PERENCANAAN PERUBAHAN STASIUN KERJA PROSES PERAKITAN UNTUK MEMENUHI PENINGKATAN PERMINTAAN PELANGGAN DI PT. DEF Oleh : Indra Budiyanto Saputro 004201105083 Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Strata Satu Pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri 2018
Welcome message from author
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
PERENCANAAN PERUBAHAN STASIUN KERJA PROSES PERAKITAN
UNTUK MEMENUHI PENINGKATAN PERMINTAAN PELANGGAN
DI PT. DEF
Oleh :
Indra Budiyanto Saputro
004201105083
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2018
i
LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING
Skripsi berjudul Perencanaan Perubahan Stasiun Kerja Proses
Perakitan Untuk Memenuhi Peningkatan Permintaan Pelanggan
Di PT. DEF yang disusun dan diajukan oleh Indra Budiyanto
Saputro sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar
Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap
memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya
merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia , 2018
Ir. Hery H. Azwir, MT.
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Perencanaan Perubahan
Stasiun Kerja Proses Perakitan Untuk Memenuhi Peningkatan
Permintaan Pelanggan Di PT. DEF adalah hasil dari pengetahuan
terbaik saya dan belum diajukan ke Universitas lain manapun
diterbitkan baik sebagian maupun secara keseluruhan.
Cikarang, Indonesia, 2018
Indra Budiyanto Saputro
iii
PERENCANAAN PERUBAHAN STASIUN KERJA
PROSES PERAKITAN UNTUK MEMENUHI
PENINGKATAN PERMINTAAN PELANGGAN
DI PT. DEF
Oleh :
Indra Budiyanto Saputro
NIM. 004201105083
Disetujui oleh,
Ir. Hery H. Azwir, M.T.
Pembimbing Skripsi
Ir. Andira, M.T.
Ketua Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Seiring dengan respon pasar yang baik untuk sepeda motor model XYZ,
produsen memutuskan untuk menambah kapasitas produksi. PT. DEF sebagai
salah satu penyedia komponen kendaraan roda dua. Dituntut untuk mampu
meningkatkan kapasitas produksi sesuai dengan permintaan pelanggan yang
meningkat 74% dari tahun 2017. Untuk dapat memenuhi permintaan tersebut,
pada penelitian ini akan dilakukan pengamatan untuk mengetahui waktu standar
sehingga dapat dilakukan rekayasa jumlah stasiun kerja yang selanjutnya akan
dilakukan perbandingan kondisi line saat ini dengan usulan perbaikan, sehingga
dapat disimpulkan untuk pengambilan keputusan penggunaan rancangan line yang
lebih efisien dan murah.
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun sampaikan kepada Allah S.W.T. karena berkat rahmat
dan ridho-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini, dan penulis pun
menyampaikan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ir. Hery H. Azwir, M.T. selaku pembimbing sehingga semua aktivitas dapat
berjalan dengan baik.
2. Keluarga yang telah memberikan dukungan terbaik.
3. Rekan-rekan serta sahabat yang telah membantu dan memberikan semangat.
Penulis sangat menyadari bahwa dalam penulisan skripsi ini masih sangat jauh
dari sempurna, sehingga penulis sangat mengharapkan saran untuk perbaikan di
masa yang akan datang.
Semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi penyusun pribadi pada khususnya dan
pembaca pada umumnya.
Bekasi, Indonesia 2018
Penyusun,
Indra Budiyanto Saputro.
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ........................................................ i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................... iii
ABSTRAK ............................................................................................................. iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix
DAFTAR ISTILAH ................................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................................... 2
1.4. Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.5. Asumsi ...................................................................................................... 3
1.6. Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II STUDI PUSTAKA ................................................................................... 4
2.1. Takt Time .................................................................................................. 4
2.2. Time Study ................................................................................................ 4
2.3. Uji Kecukupan Data ................................................................................. 5
2.4. Uji Keseragaman Data .............................................................................. 6
2.5. Uji Kenormalan Data ................................................................................ 6
2.6. Waktu Normal .......................................................................................... 6
2.7. Waktu Standar .......................................................................................... 9
2.8. Line Balancing ......................................................................................... 9
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................ 13
3.1. Pengamatan ............................................................................................ 14
3.2. Identifikasi Masalah ............................................................................... 14
3.3. Studi Pustaka .......................................................................................... 14
3.4. Pengumpulan Data ................................................................................. 14
vii
3.5. Analisa dan Simulasi .............................................................................. 15
3.6. Kesimpulan dan Saran ............................................................................ 16
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 17
4.1. Pengamatan ............................................................................................ 17
4.2. Pengumpulan Data ................................................................................. 18
4.2.1. Proses Perakitan ..................................................................................... 18
4.2.2. Data Cycle Time ..................................................................................... 20
4.2.3. Pengujian data ........................................................................................ 21
4.2.3.1. Uji Kecukupan ........................................................................................ 21
4.2.3.2. Uji Kenormalan ...................................................................................... 22
4.2.3.3. Uji Keseragaman .................................................................................... 23
4.3. Analisis ................................................................................................... 24
4.3.1. Performance Rating ............................................................................... 25
4.3.2. Waktu Normal ........................................................................................ 27
4.3.3. Waktu Standar ........................................................................................ 27
4.4. Usulan Perbaikan .................................................................................... 28
4.4.1. Usulan Sementara Penambahan Stasiun Kerja ....................................... 28
4.4.2. Perhitungan Efisiensi .............................................................................. 30
4.4.3. Perhitungan Kapasitas ............................................................................ 34
4.4.4. Perhitungan Biaya .................................................................................. 34
4.5. Analisa perbandingan ............................................................................. 37
4.5.1. Perbandingan Waktu Siklus ................................................................... 37
4.5.2. Perbandingan Efisiensi Line ................................................................... 38
4.5.3. Perbandingan Kebutuhan Tenaga Kerja ................................................. 38
4.5.4. Perbandingan Biaya Tenaga Kerja ......................................................... 39
4.5.5. Perbandingan Biaya Investasi ................................................................ 39
BAB V KESIMPULAN ...................................................................................... 41
5.1. Kesimpulan ............................................................................................. 41
5.2. Saran ....................................................................................................... 41
REFERENSI ......................................................................................................... 42
LAMPIRAN .......................................................................................................... 43
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Takt Time 2018...................................................................................... 1 Table 1.2 Bottle Neck 2017 ................................................................................... 1 Tabel 2.1 Westinghouse System Skill Ratings ....................................................... 7
Tabel 2.2 Westinghouse System Effort Ratings ..................................................... 8
Tabel 2.3 Westinghouse System Condition Ratings .............................................. 8
Tabel 2.4 Westinghouse System Consistency Ratings ........................................... 8
Tabel 4.1 Elemen Kerja Proses Perakitan ........................................................... 20
Tabel 4.2 Uji Kecukupan Data ............................................................................ 21
Tabel 4.3 Uji Keseragaman Data ........................................................................ 23
Tabel 4.4 Performance Rating ............................................................................ 26
Tabel 4.5 Waktu Normal ..................................................................................... 27
Tabel 4.6 Waktu Standar 7 Orang ....................................................................... 28
Tabel 4.7 Waktu Standar 8 Orang ....................................................................... 30
Tabel 4.8 Kapasitas Normal ................................................................................ 34
Tabel 4.9 Kapasitas Maksimal ............................................................................ 35
Tabel 4.10 Biaya Tenaga Kerja ............................................................................. 36
Tabel 4.11 Tabel Investasi .................................................................................... 36
Tabel 4.12 Tabel Perbandingan Investasi ............................................................. 40
Tabel 4.13 Tabel Resume Perbandingan ............................................................... 40
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Alur Penelitian.................................................................................. 13
Gambar 3.2 Kerangka Penelitian ......................................................................... 15
Gambar 4.1 Rencana Produksi ............................................................................. 17
Gambar 4.2 Peta Operasi 1(7 Orang) ................................................................... 19
Gambar 4.3 Fishbone diagram ............................................................................. 24
Gambar 4.4 Peta Operasi 2 (8 Orang) .................................................................. 29
Gambar 4.5 Waktu Produksi Hari Kerja .............................................................. 35
Gambar 4.6 Layout perakitan ............................................................................... 37
Gambar 4.7 Waktu Siklus .................................................................................... 37
Gambar 4.8 Efisiensi line ..................................................................................... 38
Gambar 4.9 Total Tenaga Kerja ........................................................................... 38
Gambar 4.10 Biaya Tenaga Kerja ......................................................................... 39
x
DAFTAR ISTILAH
Line : Jalur proses perakitan yang terdiri atas beberapa stasiun kerja
Shift : Pembagian waktu kerja dalam 1 hari kerja
OT : Over time yaitu penambahan waktu kerja baik dihari kerja biasa
maupun pada hari libur.
Takt time : kecepatan yang harus dicapai oleh produksi yang dihitung
berdasarkan kebutuhan pelanggan.
Time Study : Pengamatan secara langsung untuk mengukur waktu kerja yang
biasanya menggunakan alat bantu stop watch.
Bottle neck : Waktu siklus tertinggi dalam line.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah Seiring dengan semakin baiknya penerimaan masyarakat untuk kendaraan roda
dua dengan model XYZ, membuat produsen kendaraan tersebut berusaha
memenuhi permintaan konsumen yang semakin hari semakin meningkat. Hal ini
mengakibatkan adanya permintaan peningkatan kapasitas produksi. Untuk
menanggapi hal tersebut, perusahaan perlu melakukan evaluasi untuk memenuhi
permintaan tersebut. Saat ini perusahaan memiliki 7 line perakitan, dengan line
nomor 7 merupakan line cadangan yang akan digunakan jika diperlukan. Masing-
masing line melakukan proses perakitan dengan model yang berbeda.
Kapasitas produksi dapat terlihat dari pencapaian takt time dibandingkan dengan
waktu terpanjang yang diperlukan dalam suatu proses atau sering disebut bottle
neck proses. Jika bottle neck lebih kecil dari takt time maka kapasitas dapat
tercapai. Seperti terlihat pada tabel dibawah, bottle neck saat ini 42.75 detik,
sedangkan takt time yang harus dicapai untuk rencana produksi 2018 adakah
sebesar 23.34 detik. Dengan demikian untuk kondisi saat ini kapasitas produksi
masih kurang karena bottle neck lebih besar dari takt time.
Tabel 1.1 Takt Time 2018
Table 1.2 Bottle Neck 2017
TahunKetersediaan Waktu / hari(2 shift) detik
Permintaan maksimum / Bulan (unit)
Permintaan maksimum / hari (Unit)
Takt Time
2018 51840 s 48,860 2,221 23.34 s
Jumlah Operator
bottle neck (detik)
(a)
Waktu tersedia (detik)
(b)
Kapasitas / hari
(c=b/a)
Kapasitas / bulan
7 42.75 s 51840 1213 26678
2
Untuk meningkatan kapasitas produksi tersebut, saat ini ada dua pilihan awal yang
bisa dilakukan. Pertama : melakukan penambahan line baru, kedua : memodifikasi
line dengan menambahkan orang yang sebelumnya 7 orang menjadi 8 orang
dengan harapan bottle neck atau waktu siklus dapat diturunkan. Dengan demikian
jumlah produk yang dirakit dapat memenuhi permintaan harian pelanggan. Untuk
saat ini, ide memodifikasi line dengan menambah satu orang tenaga kerja dinilai
lebih ekonomis dari segi biaya tenaga kerja. Opsi tersebut tentunya akan memiliki
kekurangan maupun kelebihan yang perlu dievaluasi, dan tidak menutup
kemungkinan dengan penelitian ini akan ada ide lain yang lebih baik, sehingga
diharapkan hasil penelitian dapat memberikan gambaran yang jelas, terutama dari
segi biaya tenaga kerja yang diketahui bersama terus mengalami kenaikan disetiap
tahunnya.
1.2. Rumusan Masalah Dengan penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi mengenai :
1. Apakah kenaikan permintaan pelanggan dapat dicapai dengan melakukan
penambahan stasiun kerja pada proses perakitan?
2. Mana yang lebih ekonomis antara penambahan line baru dibanding dengan
menambah jumlah stasiun kerja?
1.3. Tujuan Penelitian Penelitian ini dilakukan untuk :
1. Mengetahui peningkatan kapasitas melalui penambahan stasiun kerja untuk
memenuhi kenaikan permintaan pelanggan
2. Mengetahui opsi paling murah untuk meningkatkan kapasitas dengan
penambahan line baru atau penambahan stasiun kerja.
1.4. Batasan Masalah 1. Penelitian hanya dilakukan di lingkungan PT.DEF, khususnya area perakitan
shift 1.
2. Penelitian hanya mengukur produktivitas berdasarkan pengamatan aktivitas
kerja, tanpa mempertimbangkan pengaruh variabel lain yang bersifat psikis
seperti motivasi kerja.
3. Kondisi line dan pendukung lain diasumsikan dalam keadaan stabil.
3
1.5. Asumsi Pada penelitian ini diasumsikan dengan kondisi :
1. Proses dalam keadaan stabil.
2. Operator dalam kondisi baik dan dengan kemampuan yang telah distandarkan.
3. Perhitungan biaya menggunakan upah minimum Bekasi 2017.
1.6. Sistematika Penulisan BAB I Pendahuluan
Pada bab ini berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian,
batasan masalah dan asumsi serta sitematika penulisan.
BAB II Studi Pustaka
Pada bab ini membahas beberapa dasar teori yang digunakan sebagai referensi
dalam melakukan penelitian, sehingga data yang diambil dapat diolah sedemikian
rupa untuk mencapai tujuan penelitian.
BAB III Metodologi Penelitian
Pada bab ini dijelasakan tahapan-tahapan dalam penelitian dari mulai pengamatan,
dilanjutkan perumusan terhadap masalah, studi pustaka sebagai referensi teori
yang diperlukan selama penelitian, pengumpulan data dari lapangan, kemudian
data tersebut dianalisa dan dilakukan simulasi. Dari hasil simulasi yang telah
dilakukan akan ditarik kesimpulan dan saran yang dapat digunakan sebagai
masukan bagi perusahaan.
BAB IV Data dan Analisis
Pada bab ini data yang telah terkumpul dilakukan perhitungan dan simulasi untuk
memberikan gambaran yang jelas mengenai kondisi di lapangan, sehingga dapat
ditarik menjadi sebuah kesimpulan, yang kemudian dapat digunakan sebagai dasar
pengambilan keputusan.
BAB V Simpulan dan Saran
Pada bab ini menyampaikan kesimpulan dari hasil penelitian, serta saran yang
dapat digunakan untuk perbaikan perusahaan selanjutnya.
4
BAB II
STUDI PUSTAKA
2.1. Takt Time Untuk mengetahui seberapa kapasitas yang diperlukan dalam suatu operasi
manufaktur perlu diketahui waktu takt. Takt berasal dari bahasa Jerman yang
berarti ritme atau meter. Dalam kaitannya dengan proses manufaktur takt time
merupakan kecepatan permintaan pelanggan. (Liker, 2006). Dengan diketahuinya
takt time, dapat di tentukan waktu siklus yang diperlukan pada suatu proses. Takt
time merupakan hasil bagi dari jumlah permintaan pelanggan dibagi dengan waktu
yang tersedia. Sehingga Takt time apat dihitung dengan :
(2-1)
Jika permintaan pelanggan perhari telah diketahui, maka kebutuhan tersebut dapat
dibagi dengan waktu tersedia dalam satu hari proses produksi. Sebagai contoh,
jika permintaan pelanggan setiap hari adalah 1000 unit, dan perusahaan memiliki
waktu produksi per hari selama 2 shift adalah 16 jam atau sama dengan 57600
detik, maka takt time untuk permintaan tersebut adalah 57.6 detik.
2.2. Time Study Time study dilakukan untuk membatu melakukan pengukuran waktu kerja,
sehingga data yang diambil lebih akurat dan dapat diolah lebih lanjut untuk
evaluasi yang akan dilakukan. Peralatan yang perlu disiapkan dalam melakukan
time study adalah :
1. Stop watch
2. Kertas untuk mencatat
3. Alat tulis
4. Kalkulator
Takt time = Waktu tersedia Permintaan pelanggan
5
5. Papan dada
6. Komputer
Pengambilan data dilakukan secara langsung dengan salah satu metode yang dapat
digunakan, yaitu metode berkesinambungan atau disebut juga continuous method.
Dengan metode ini semua aktivitas yang dilakukan oleh operator akan diketahui
secara detail, sehingga diharapkan waktu kerja dan waktu tunggu dapat terlihat.
Data yang didapat kemudian akan diolah lebih lanjut untuk memastikan layak atau
tidaknya data tersebut digunakan sebagai sumber data dalam penelitian yang
dilakukan.
2.3. Uji Kecukupan Data Dalam suatu studi kasus, statistik sangat berperan sebagai alat bantu pendekatan
pemodelan dan pendekatan pendugaan. Statistik berguna untuk mengendalikan
proses produksi karena dapat mendeteksi sebab-sebab kendala yang akan mucul,
sehingga dapat ditangani sebelum sebab tersebut menimbulkan kerusakan.
Adapun sebab terduga dapat merupa material, pekerja ataupun mesin. (Fauzy,
2008) Dalam kasus ini, diperlukan pengambilan data yang ideal untuk dapat
dilakukan evaluasi lebuh lanjut.Untuk mengetahui cukup atau tidaknya data yang
diambil, kita perlu melakukan pengujian terhadap data tersebut. Hal ini akan
menentukan apakah data tersebut dapat digunakan untuk tahapan selanjutnya atau
tidak. Jumlah data yang diperlukan akan dipengaruhi oleh seberapa besar
penyimpangan yang ada dari hasil pengukuran yang dilakukan. Jika
penyimpangan yang terjadi cukup besar maka data yang perlu diambil akan
semakin banyak pula. Dalam melakukan pengujian kecukupan data, kita dapat
menggunakan rumus sebagai berikut :
(2-2)
n = jumlah data yang diambil
t = t-table
k = standar error
6
x = nilai rata-rata
s = standar deviasi
Dengan menggunakan rumus diatas kita dapat mengetahui apakah data yang kita
ambil sudah cukup atau perlu pengambilan data dalam jumlah yang lebih banyak.
2.4. Uji Keseragaman Data Data yang diambil perlu diketahui keseragamannya, hal ini diperlukan untuk
menggambarkan variasi pada data yang telah diambil. Pada pengujian ini, data
yang diambil akan diuji keseragamannya dengan melihat apakah data tersebut
berada dalam rentang batas kendali atau tidak. Rentang batas kendali dibatasi oleh
nilai yang berada pada batas atas atau disebut UCL dan batas bawah yang disebut
LCL. UCL dan LCL dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
(2-3)
2.5. Uji Kenormalan Data Pengujian terhadap kenormalan data diperlukan untuk mengetahui normal atau
tidaknya distribusi pada data yang telah diambil. Beberapa software dapat
dinyatakan sebagai tingkat kepercayaan dan (n) sebagai banyaknya data yang
diambil. Tingkat kepercayaan akan dibandingkan dengan nilai hasil pengujian (p-
value). Hipotesis pada uji kenormalan data dinyatakan sebagai berikut :
H0 : Distribusi data normal dan H1 : Distribusi data tidak normal.
Dari hasil pengujian, H0 dapat diterima jika nilai p-
sedangkan jika p- 1 diterima.
2.6. Waktu Normal Waktu proses yang diperlukan oleh operator dengan berkemampuan rata-rata
dinamakan waktu normal. Nilai tersebut merupakan perkalian antara waktu proses
dengan performance rating seorang operator.
7
Performance rating dapat kita nilai melaui Westinghouse System yang di develop
oleh Westinghouse Electric Corporation. Sistem ini dapat memberikan informasi
level operator berdasarkan skala penilaian yang terbagi dalam empat
pengelompokan yang terdiri atas kemampuan (skill), usaha (effort), kondisi
(conditions), dan konsistensi (consistency). Dari nilai yang sesuai dengan kondisi
aktual di lapangan beradasarkan pengamatan yang dilakukan, ke empat aspek
tersebut dapat mewakili keadaan operator yang perhitungannya menggunakan
nilai yang menunjukan level operator dari mulai level terendah sampai tertinggi.
Dari keempat aspek yang ada tidak menutup kemungkinan akan adanya perbedaan
kondisi dari masing-masing aspek. Hal ini erat kaitannya dengan lingkungan dan
kemampuan dari tenaga kerja tersebut. Kondisi lingkungan dapat mempengaruhi
aspek lain seperti lingkungan kerja yang terlalu panas maupun dingin ataupun
kebisingan yang dapat mengurangi konsentrasi tenaga kerja. Nilai dari keempat
aspek tersebut merupakan performa dari operator .Tabel yang digunakan pada
sitem ini adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Westinghouse System Skill Ratings
Value Code Ratting
+0.15 A1 Superskill
+0.13 A2 Superskill
+0.11 B1 Exellent
+0.08 B2 Exellent
+0.06 C1 Good
+0.03 C2 Good
0.00 D Average
-0.05 E1 Fair
-0.10 E2 Fair
-0.16 F1 Poor
-0.22 F2 Poor
8
Untuk rating pada usaha (effort) menggunakan table berikut :
Tabel 2.2 Westinghouse System Effort Ratings
Untuk ratting kondisi lingkungan dapat menggunakan tabel berikut :
Tabel 2.3 Westinghouse System Condition Ratings
Value Code Ratting +0.06 A2 Ideal +0.04 B Exellent +0.02 C Good 0.00 D Average -0.03 E Fair -0.07 F Poor
Untuk ratting terhadap konsistensi dapat menggunakan tabel berikut :
Tabel 2.4 Westinghouse System Consistency Ratings
Value Code Ratting +0.04 A2 Ideal +0.03 B Exellent +0.01 C Good 0.00 D Average -0.02 E Fair -0.04 F Poor
Value Code Ratting +0.13 A1 Superskill +0.12 A2 Superskill +0.10 B1 Exellent +0.08 B2 Exellent +0.05 C1 Good +0.02 C2 Good 0.00 D Average -0.04 E1 Fair -0.08 E2 Fair -0.12 F1 Poor -0.17 F2 Poor
9
Setelah mendapatkan nilai performance factor maka kita dapat menghitung waktu
normal dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
(2-4)
NT = Waktu normal
OT = Waktu kerja
R = Performance Rating
2.7. Waktu Standar Waktu standar pada umumnya merupakan waktu normal yang telah ditambahkan
toleransi untuk mengantisipasi gangguan yang mungkin akan terjadi selama
berjalannya proses produksi. Ganguan-ganguan ini disebabkan adanya beberapa
faktor yang tidak dapat dihindari baik secara alamiah pada manusia maupun
masalah yang muncul pada mesin ataupun alat pendukung. Adapun faktor yang
perlu diperhitungkan sebagai toleransi yaitu faktor personal, seperti perlu pergi ke
toilet. Faktor berikutnya yaitu kelelahan, hal ini secara alami akan mengakibatkan
adanya perbedaan kondisi produksi pada periode waktu tertentu. Selanjutnya
adalah faktor sarana dan pra sarana produksi seperti halnya waktu tunggu akibat
adanya permasalah mesin, pertukaran informasi, pergantian alat bantu dan lain
sebagainya.
Waktu standar dapat dihitung menggunakan rumus :
ST = NT x (1 + allowance) (2-5)
ST = Waktu standar
NT = Waktu normal
Allowance = Toleransi
2.8. Line Balancing Kriteria umum keseimbangan lintasan produk adalah memaksimalkan efisiensi
atau meminimalkan balance delay. Tujuan pokok dari penggunaan metode ini
10
adalah untuk meminimalkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang
ditentukan oleh lintasan yang paling lambat (Baroto 2002).
Dalam line balancing, ada beberapa metode yang dapat digunakan yang
diantaranya adalah :
1. Metode formulasi dengan program sistematis
2. Metode Kilbrige-Wester heuristic
3. Metode Helgeson-Birnie
4. Metode Moodie Young
5. Metode immediate Update First-Fit Heruistic
6. Metode Rank and Assign Heruistic
Pengelompokan stasiun kerja perlu memenuhi beberapa kriteria berikut :
1. Hubungan dengan proses sebelumnya
2. Jumlah stasiun kerja tidak melebihi jumlah elemen kerja
3. Waktu siklus lebih besar atau sama dengan waktu maksimum dari setiap
waktu di stasiun kerja dari masing-masing elemen kerja
Untuk memudahkan pemahaman mengenai line balancing, berikut beberapa
istilah yang biasa digunakan dalam line balancing :
Waktu operasi (Ti), adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu operasi.
Work stasiun (WS), merupakan tempat dilakukannya proses perakitan.
Jika waktu siklus telah ditentukan, maka jumlah stasiun kerja minimum
dapat ditentukan dengan menggunakan rumus dibawah :
Dimana : (2-6)
Ti = Waktu
C = Waktu siklus stasiun kerja
11
N = Jumlah Elemen
K min = Jumlah stasiun kerja minimal
Cycle time (CT) ( waktu siklus ), adalah waktu yang diperlukan untuk
suatu proses dalam satu stasiun.
Station Time (ST), adalah jumlah waktu dari beberapa elemen kerja dalam
satu stasiun kerja
Idle Time (I),adalah selisih antara CT dan ST
Balance Delay (D) atau disebut juga balancing loss merupakan ukuran
ketidakefisienan lintasan akibat waktu tunggu pada stasiun kerja yang
dinyatakan dalam bentuk prosentase. Balance Delay (D) dapat dihitung
dengan rumus :
Dimana : (2-7)
n = Jumlah stasiun kerja
C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti = Waktu operasi
D = Balance delay (%)
Line efficiency (LE), merupakan perbadingan antara total waktu yang
diperlukan diperlukan disetiap stasiun kerja terhadap total waktu siklus
yang dihasilkan dari perkalian waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja.
Untuk menghitung efisiensi line dapat menggunakan rumus :
Dimana : (2-8)
STi = Waktu stasiun dari stasiun ke-1
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus
12
Output produksi, jumlah produk dapat yang dihasilkan dari waktu efektif
yang tersedia dibagi dengan waktu siklus. Untuk menghitungnya dapat
menggunkan rumus berikut :
Dimana : (2-9)
T = Jam kerja efektif penyelesaian produk
CT = Waktu siklus terbesar
13
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian dilakukan dengan pengambilan data random yang dilakukan secara
langsung di lapangan, dengan tahapan sebagai berikut :
Gambar 3.1 Alur Penelitian
Pengamatan Pengamatan
Pengamatan pada proses perakitan
Identifikasi Masalah
Identifikasi Masalah
Penetapan masalah Penetapan tujuan, batasan, asumsi
Studi Pustaka Studi pustaka
Time study, Performace Rating Penetapan waktu standar Line balancing
Pengumpulan Data
Pengumpulan Data
Pengambilan data
Analisa dan Simulasi
Analisa dan Simulasi
Uji dan olah data Analisa efisiensi line Simulasi tenaga kerja untuk opsi
Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan
Resume penelitianMasukan bagi penelitian
14
3.1. Pengamatan Untuk mengetahui kondisi aktual dilapangan perlu dilakukan pengamatan
terhadap proses perakitan, sehingga dapat diketahui kemampuan produksi saat ini
untuk memenuhi kenaikan permintaan pelangggan yang cukup signifikan untuk
periode produksi 2018. Dari hasil pengamatan sementara, diketahui bahwa
kemampuan produksi pada proses perakitan saat ini tidak dapat memenuhi
kebutuhan harian pelanggan, sehingga diperlukan penelitian lebih lanjut untuk
proses perakitan dalam mengatasi lonjakan permintaan tersebut.
3.2. Identifikasi Masalah Dari hasil pengamatan, perlu kita rumuskan permasalahan berdasarkan
pengamatan di lapangan, sehingga semua aktivitas penelitian selanjutnya dapat
terarah dan fokus untuk mengatasi permasalahan yang ada. Rumusan masalah
tersebut selanjutnya digunakan sebagai dasar menentukan tujuan, batasan, serta
asumsi dalam menjalankan tahapan penelitian yang telah direncanakan
sebelumnya
.
3.3. Studi Pustaka Studi pustaka diperlukan untuk membantu proses penyelesaian masalah
berdasarkan teori yang paling sesuai dalam mengolah informasi yang tersedia
maupun yang perlu diambil untuk diproses lebih lanjut sehingga menjadi suatu
kesimpulan. Beberapa literatur yang diperlukan untuk penelitian ini berupa teori
mengenai time study, allowance, penetapan standar time, dan beberapa teori lain
yang diperlukan untuk kegiatan penelitian tersebut
.
3.4. Pengumpulan Data Pengambilan data dilakukan secara langsung di lapangan menggunakan time study
dengan alat bantu stop watch, yang kemudian dicatat dalam lembar pengamatan
yang disediakan untuk mengetahui waktu kerja pada proses perakitan model XYZ
sebanyak 30 kali. Proses dan urutan kerja pada setiap stasiun kerja terlebih
dahulu dipersiapkan, sehingga proses pencatatan data dapat dilakukan lebih
mudah.
15
3.5. Analisa dan Simulasi Data yang telah diambil kemudian diuji kecukupannya, jika dengan jumlah data
sebanyak 30 kali pengambilan telah cukup, maka dapat dilanjutkan untuk
kenormalan dan keseragamannya. Setelah data yang terkumpul dapat dinyatakan
valid, barulah dapat dilanjutkan untuk perhitungan waktu standar. Waktu standar
yang didapatkan, dapat digunakan sebagai simulasi perhitungan kapasitas line
produksi saat ini dengan 7 orang operator, maupun untuk rencana awal dengan
modifikasi line menjadi 8 orang operator. Data kapasitas line akan digunakan
untuk menentukan kebutuhan line untuk dapat memenuhi permintaan pelanggan,
dan dilanjutkan dengan membuat simulasi biaya yang perlu dikeluarkan. Hasil
simulasi dapat memberi gambaran apakah asumsi saat ini untuk menambah
operator orang lebih efektif dibandingkan menambah line baru dengan jumlah
operator yang sama sebanyak 7 orang lebih efisien atau tidak.
Gambar 3.2 Kerangka Penelitian
Mulai
Pengamatan
Persiapan Pengambilan Data
Time Study
Uji Kecukupan
Perhitungan Waktu Standar, efisiensi,
kebutuhan operator
Simulasi kebutuhan stasiun kerja:
Simulasi biaya
Analisa Perbandingan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
A
Lulus
Lulus
Lulus
Tidak Lulus
Tidak Lulus
Tidak Lulus
Uji Kenormalan
Uji Keseragaman
A
16
3.6. Kesimpulan dan Saran Dari perbandingan data dapat dibuat kesimpulan apakah peningkatan kapasitas
dapat dicapai dan asumsi memodifikasi line dengan menambah 2 orang operator
lebih efisien dapat diterima atau tidak. Hasil penelitian dapat memunculkan ide-
ide lainnya yang dapat dijadikan saran sebagai perbaikan maupun penelitian lebih
lanjut untuk aspek lain yang perlu dievaluasi.
17
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Pengamatan Pada setiap pengembangan produk baru, PT. DEF akan melakukan analisa untuk
menentukan desain proses yang salah satunya merupakan proses perakitan.
Perencanan proses perakitan dihitung berdasarkan data awal yang diterima dari
pelanggan, sehingga diketahui kebutuhan tenaga kerja maupun fasilitas
pendukung lainnya. Dari kondisi aktual di lapangan, produksi 2017 mengalami
peningkatan tertinggi sebesar 90% dari perencanaan awal di tahun 2016, dan
kemudian direncanakan pada 2018 akan ada kenaikan produksi kembali dengan
angka tertingi mencapai 74% dari tahun 2017, sebagai mana disajikan pada
gambar 4.1.
Gambar 4.1 Rencana Produksi
Pada tahap pengembangan,di tahun 2016 proses perakitan direncanakan
menggunakan 1 jalur produksi dengan 7 stasiun kerja dan dijalankan selama 2
shift. Waktu yang tersedia dalam 1 hari adalah 14,4 jam, Sehingga jika dihitung
dengan waktu takt yang diharapkan, untuk mencapai target produksi dari
pelanggan adalah sebagai berikut :
18
Sehingga jika kita hitung waktu takt yang harus dicapai untuk masing-masing
kondisi adalah sebagai berikut :
1. Saat pengembangan produk tahun 2016
2. Permintaan di tahun 2017
3. Kenaikan permintaan di tahun 2018
Dari perhitungan diatas dapat terlihat bahwa dengan semakin naiknya permintaan
pelanggan, menyebabkan takt time semakin kecil.
4.2. Pengumpulan Data
4.2.1. Proses Perakitan Proses perakitan merupakan proses penggabungan dari beberapa komponen baik
berupa barang setengah jadi ataupun barang jadi yang dibeli dari vendor menjadi
= 77.19 detik
=(14.4 jam x 3600)
(14,775 / 22 )
= 51840 detik672 unit
Takt time =Waktu tersedia 2 shift
(Permintaan per bulan / 22 hari kerja)
=
Takt time =Waktu tersedia 2 shift
(Permintaan per bulan / 22 hari kerja)
=(14.4 jam x 3600)
(28,060 / 22 )
=51,840 detik1,275 unit
40.64 detik
=
Takt time =Waktu tersedia 2 shift
(Permintaan per bulan / 22 hari kerja)
23.34 detik
=(14.4 jam x 3600)
(28,060 / 22 )
=51,840 detik2,221 unit
19
satu kesatuan saringan udara yang siap digunakan pelanggan untuk dirakit
kembali menjadi sebuah motor. Untuk lebih jelasnya tergambar pada peta operasi
dibawah ;
Assy(Screw driverelectric)
Visual
Visual& marking
Assy (manual)
Cap
1.85"
3.08"
PETA OPERASI
OPERASI
PEMERIKSAAN
TOTAL
PERAKITAN
RINGKASANJUMLAH WAKTU (DETIK)
14
3
5
55.17"
40.08"
131.23"
22
KEGIATAN
:Nama Produk AIR FILTER ASSY
A-1
Duct
23.57"
Seal Cap
Tube Drain
Cover
Model : XYZ
I-1
Clip
Case Comp
32.76"
Visual
2.25"
Assy (manual)A-3
I-3
I-2
Polybag
PackingO-14
226.48"
A-5
Plug Drain
Seal CaseDamper
Element
Screw
Clip
Screw
Grommet
Clamp
Collar
O-13
O-12
O-11
O-5
O-4
O-2
O-3
O-7
O-8
O-9
O-10
A-2A-4
O-1O-6
4.64"
2.85"
26.76"
1.98"
2.47"
2.84"
24.89"
3.30"
2.76" 4.74"
23.25"
2.81"
9.34"
15.27"
2.81"
20.17"
12.08"
( 7 Orang )
Gambar 4.2 Peta Operasi 1(7 Orang)
20
4.2.2. Data Cycle Time
Berdasarkan perencanaan proses perakitan yang telah ditetapkan, diperlukan
evaluasi terhadap pencapaian waktu siklus untuk memenuhi permintaan
pelanggan. Untuk mengetahui waktu standar diperlukan pengukuran dan
pengolahan data dari lapangan.
Data diambil dengan cara melakukan pengukuran waktu proses secara langsung
dilapangan dengan alat bantu Stop Watch. Dengan adanya keterbatasan waktu
pengambilan data dan banyaknya proses, pengukuran awal untuk masing-masing
elemen kerja dilakukan sebanyak 30 kali pengukuran.
Tabel 4.1 Elemen kerja proses perakitan
1 Ambil Cap Comp dan pasang ke jig 2.23 s2 Ambil Duct dan pasang 5.57 s3 Ambil Seal dan pasang 15.40 s4 Simpan Cap Comp ke konveyor 1.45 s5 Ambil Case Comp 2.42 s6 Check Lubang 3.64 s7 Ambil, pasang Plug Drain dan Clip 5.41 s8 Ambil dan pasang dumper 8.01 s9 Ambil dan pasang seal 12.26 s10 Simpan Case Comp ke konveyor 1.76 s11 Ambil Cap Comp 1.55 s12 Ambil, pasang Tube Drain dan Clip 5.11 s13 Ambil dan pasang Cover 3.51 s14 Ambil dan pasang Screw 6.64 s15 Ambil dan set Element 3.21 s16 Letakkan Cap Comp ke konveyor 1.93 s17 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.22 s18 Ambil dan pasang Grommet 8.48 s19 Ambil dan pasang Collar 6.65 s20 Ambil dan pasang Clamp 4.37 s21 Letakkan ke konveyor 2.59 s22 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.16 s23 Ambil Cap Comp dan set 3.71 s24 Ambil Screw dan set 6 pcs 8.52 s25 Kencangkan 9.70 s26 Letakkan Air Filter ke konveyor 2.20 s27 Ambil Air Filter dan pasang ke jig 7.32 s28 Check kelengkapan dan letakkan di meja 14.17 s29 Ambil Air filter dan Check visual 15.80 s30 Packing dan masukkan Air Filter ke daisha 9.46 s
6 21.49 s
7 25.26 s
4 24.32 s
5 26.31 s
2 33.50 s
3 21.97 s
1 24.66 s
Total Rata-rata
Stasiun Kerja
Nomor Proses Elemen Kerja Rata-rata
21
4.2.3. Pengujian data Data yang telah diambil perlu diuji untuk memastikan bahwa data tersebut layak
digunakan sebagai dasar evaluasi dalam penelitian ini. Adapun pengujian yang
dilakukan adalah sebagai berikut :
4.2.3.1. Uji Kecukupan Pada saat pengambilan data awal, dengan keterbatasan waktu diputuskan untuk
melakukan pengukuran proses sebanyak 30 kali pengukuran. Untuk memastikan
banyaknya pengambilan dats yang diperlukan untuk masing-masing elemen kerja
dapat dihitung dengan menggunakan perhitungan sebagai berikut :
Sehingga didapat data sebagai berikut :
Tabel 4.2 Uji Kecukupan Data
Stasiun Kerja
Nomor Proses Elemen Kerja n
1
1 Ambil Cap Comp dan pasang ke jig 6 2 Ambil Duct dan pasang 7 3 Ambil Seal dan pasang 2 4 Simpan Cap Comp ke konveyor 2
2.045 x 0.13 20.05 x 2.23
0.2566 20.1117
= 5.3 6
=
=
( )
( )
22
Tabel 4.2 Uji Kecukupan Data (lanjutan)
Stasiun Kerja
Nomor Proses Elemen Kerja n
2
5 Ambil Case Comp 2 6 Check Lubang 5 7 Ambil, pasang Plug Drain dan Clip 8 8 Ambil dan pasang dumper 3 9 Ambil dan pasang seal 5
10 Simpan Case Comp ke konveyor 5
3
11 Ambil Cap Comp 7 12 Ambil, pasang Tube Drain dan Clip 2 13 Ambil dan pasang Cover 3 14 Ambil dan pasang Screw 2 15 Ambil dan set Element 3 16 Letakkan Cap Comp ke konveyor 3
4
17 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 1 18 Ambil dan pasang Grommet 2 19 Ambil dan pasang Collar 5 20 Ambil dan pasang Clamp 6 21 Letakkan ke konveyor 8
5
22 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 6 23 Ambil Cap Comp dan set 3 24 Ambil Screw dan set 6 pcs 4 25 Kencangkan 2 26 Letakkan Air Filter ke konveyor 6
6 27 Ambil Air Filter dan pasang ke jig 4 28 Check kelengkapan dan letakkan di meja 9
7 29 Ambil Air filter dan Check visual 6 30 Packing dan masukkan Air Filter ke daisha 13
Dari data perhitungan diatas, data yang diambil sebanyak 30 kali telah memenuhi
syarat. Detail dapat dilihat pada lampiran.
4.2.3.2. Uji Kenormalan Pengujian selanjutnya adalah evaluasi terhadap kenormalan data yang digunakan.
Pengujian ini ditujukan untuk memastikan apakah data terdistribusi secara normal
atau tidak dengan bantuan software minitab. Nilai p-value akan dibandingan
dengan tingkat kepercayaan yang ditetapkan sebesar 0.05. Data hasil uji
kenormalan data dapat dilihat pada lampiran.
23
Hipotesa untuk pengujian kenormalan data dapat dinyatakan sebagai berikut :
H0 = Distibusi data normal
H1 = Distibusi tidak data normal
Tampilan hasil uji normal dapat dilihat di lampiran.
Dengan melihat hasil uji kenormalan data, jika terlihat bahwa p-value lebih besar
dari 0.05 maka H0 diterima, sedangkan jika p-value lebih kecil dari 0.05 maka H0
ditolak. Pada data terlampir terlihat bahwa p-value lebih besar dari 0.05. Dengan
kata lain H0 diterima dan dapat dinyatakan bahwa data terdistribusi secara normal
bagi setiap elemen kerja.
4.2.3.3. Uji Keseragaman Setelah dilakukan pengujian terhadap kenormalan data, selanjutnya dilakukan
pengujian pula terhadap keseragaman data. Pengujian ini bertujuan untuk
memastikan bahwa variasi data yang digunakan tidak memiliki variasi yang
signifikan. Hal ini akan terlihat deangan membandingkan data terhadap batas atas
maupun batas bawah yang ditentukan oleh standar deviasi. Adapun perhitungan
untuk mendapatkan nilai kendali atas (UCL) dan nilai kendali bawah (LCL) dapat
menggunakan perhitungan berikut :
Tabel 4.3 Uji Keseragaman Data
1 2.23 s 0.13 s 2.61 s 2.50 s 1.96 s 1.86 s2 5.57 s 0.33 s 6.58 s 6.13 s 5.09 s 4.57 s3 15.40 s 0.38 s 16.54 s 16.23 s 14.56 s 14.26 s4 1.45 s 0.05 s 1.60 s 1.53 s 1.35 s 1.30 s5 2.42 s 0.07 s 2.63 s 2.55 s 2.29 s 2.21 s6 3.64 s 0.18 s 4.18 s 3.92 s 3.38 s 3.10 s7 5.41 s 0.35 s 6.46 s 6.07 s 4.88 s 4.35 s8 8.01 s 0.33 s 9.00 s 8.73 s 7.48 s 7.02 s9 12.26 s 0.67 s 14.26 s 13.38 s 11.14 s 10.26 s10 1.76 s 0.09 s 2.04 s 1.93 s 1.61 s 1.49 s
2
1
Rata-rataStandar Deviasi UCL Max Min
Stasiun Kerja
Nomor Proses LCL
24
Tabel 4.3 Uji Keseragaman Data (Lanjutan)
Dari hasil pengujian data diketahui bahwa data yag digunakan telah cukup,
normal dan seragam. Dengan demikian data dapat digunakan pada proses
selanjutnya untuk mendapatkan waktu standar.
4.3. Analisis
Gambar 4.3 Fishbone diagram
11 1.55 s 0.10 s 1.85 s 1.73 s 1.38 s 1.25 s12 5.11 s 0.15 s 5.57 s 5.49 s 4.84 s 4.65 s13 3.51 s 0.14 s 3.93 s 3.77 s 3.23 s 3.10 s14 6.64 s 0.19 s 7.22 s 7.07 s 6.28 s 6.07 s15 3.21 s 0.13 s 3.60 s 3.51 s 3.01 s 2.83 s16 1.93 s 0.08 s 2.17 s 2.13 s 1.82 s 1.70 s17 2.22 s 0.05 s 2.37 s 2.34 s 2.14 s 2.08 s18 8.48 s 0.22 s 9.14 s 9.05 s 8.05 s 7.83 s19 6.65 s 0.34 s 7.66 s 7.22 s 5.99 s 5.64 s20 4.37 s 0.26 s 5.16 s 4.93 s 3.91 s 3.59 s21 2.59 s 0.18 s 3.12 s 3.01 s 2.24 s 2.06 s22 2.16 s 0.12 s 2.52 s 2.41 s 1.95 s 1.81 s23 3.71 s 0.16 s 4.18 s 4.04 s 3.38 s 3.25 s24 8.52 s 0.41 s 9.75 s 9.27 s 7.88 s 7.29 s25 9.70 s 0.26 s 10.49 s 10.12 s 9.34 s 8.91 s26 2.20 s 0.13 s 2.60 s 2.39 s 1.93 s 1.81 s27 7.32 s 0.35 s 8.38 s 7.91 s 6.87 s 6.27 s28 14.17 s 1.00 s 17.16 s 15.69 s 12.71 s 11.18 s29 15.80 s 0.92 s 18.55 s 17.25 s 14.34 s 13.05 s30 9.46 s 0.81 s 11.89 s 11.01 s 8.19 s 7.04 s
6
7
4
5
3
Rata-rataStandar Deviasi UCL Max Min
Stasiun Kerja
Nomor Proses LCL
25
Untuk mempermudah, analisa dibantu dengan menggunakan fishbone diagram.
Empat komponen utama yang dievaluasi dan berdampak pada masalah
kekurangan kapasitas yaitu :
1. Mesin, dikarenakan proses perakitan tidak memerlukan mesin, line
perakitan menjadi syarat utama pada proses tersebut. Pada kondisi saat ini
perusahan memiliki 2 line produksi yang dapat digunakan sehingga tidak
memerlukan investasi line tambahan. Tetapi diperlukan penambahan jig
dan alat bantu tambahan.
2. Material, ketersediaan material telah dikondisikan untuk dapat memenuhi
permintaan kapasitas, sehingga tidak ada masalah untuk ketersediaan dan
pengaturan penyediaan material yang diperlukan.
3. Metode, dengan adanya permintaan penambahan kapasitas yang cukup
tinggi di tahun 2018, takt time menjadi lebih besar dibandingkan dengan
bottle neck proses perakitan. Sehingga dinilai perlu untuk meninjau
kembali metode yang lebih efisien dalam meningkatkan kapasitas saat ini.
4. Tenaga kerja, performance tenaga kerja berpengaruh terhadap pencapaian
waktu proses perakitan. Pada kondisi saat ini operator dalam kondisi baik
dan telah diberikan training sehiingga memiliki keterampilan yang
disyaratkan, serta lingkungan kerja berpenyejuk udara, sehingga performa
tenaga kerja dapat lebih stabil.
4.3.1. Performance Rating Pada penelitian ini, peran manusia sangatlah penting sehingga diperlukan evaluasi
terhadap tenaga kerja atau operator sebagai objek penelitian dengan melihat
performance rating operator melelui The Westinghouse System.
Secara umum performance rating dilihat dari 4 faktor utama yaitu kemapuan
(skill), usaha (effort), kondisi lingkungan (condition), dan konsitensi (consistency).
(Freivalds, 2003)
1. Faktor Kemampuan
Kemampuan operator dilihat berdasarkan data skill matrix yang diperbaharui
secara periodik oleh departemen produksi. Untuk operator yang digunakan pada
proses perakitan model XYZ secara keseluruhan telah melalui proses training
26
produk dan proses serta telah memiliki kemampuan untuk melakukan proses
perakitan pada beberapa model. Sehingga operator telah layak untuk berada pada
tingkat good dengan nilai +0.06.
2. Faktor Usaha
Dari hasil pengamatan faktor usaha yang diberikan oleh operator cukup baik
dengan fluktuasi yang cukup kecil. Sehingga untuk penilaian terhadap faktor
usaha berada pada tingkat good dengan nilai +0.05.
3. Faktor Lingkungan
Dilihat dari lingkungan kerja dengan fasilitas ruangan berpenyejuk dan nilai
kebisingan yang berada dibawah ambang batas serta penerangan yang cukup di
setiap meja kerja maupun langit-langit ruangan, dapat memberikan kenyamanan
bekerja yang cukup baik bagi operator sehingga proses peroduksi lebih stabil
tanpa terganggu oleh lingkungan yang berisik maupun tubuh yang berkeringat.
Dengan kondisi lingkungan seperti ini faktor lingkungan sangat mebdukung dan
berada pada tingkat excellent dengan nilai +0.04.
4. Faktor Konsistesi
Faktor konsistensi dapat dilihat dari kepatuhan terhadap instruksi kerja yang telah
dibakukan dan ketersediaan material yang disediakan oleh material handling,
selama pengamatan dilakukan tidak ditemukan adanya hambatan yang berarti
teradap konsistensi operator namun masih terlihat adanya fluktuasi terhadap
konsistensi, sehingga dapat disimpulkan bahwa faktor konsistensi berada pada
tingkat good dengan nilai + 0.01.
Tabel 4.4 Performance Rating
No Faktor Kode Rating Nilai 1 Kemampuan C1 Good +0.06 2 Usaha C1 Good +0.05 3 Lingkungan B Exellent +0.04 4 Konsistensi C Good +0.01
Total +0.16 Performance Factor 1.16
Berdasarkan table diatas, terlihat bahwa performance rating sebesar 1.16.
27
4.3.2. Waktu Normal Dengan diketahuinya nilai performa operator, dapat dilanjutkan dengan
menghitung waktu normal dengan perhitungan :
Tabel 4.5 Waktu Normal
4.3.3. Waktu Standar Waktu standar berkaitan dengan toleransi atau allowance yang ditetapkan di
masing-masing perusahaan. Untuk proses produksi perakitan ini, toleransi yang
ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 10%. Sehingga dengan menggunakan
rumus dibawah, maka didapat :
ST = NT x (1 + allowance)
1 Ambil Cap Comp dan pasang ke jig 2.23 s 2.59 s2 Ambil Duct dan pasang 5.57 s 6.47 s3 Ambil Seal dan pasang 15.40 s 17.86 s4 Simpan Cap Comp ke konveyor 1.45 s 1.68 s5 Ambil Case Comp 2.42 s 2.81 s6 Check Lubang 3.64 s 4.22 s7 Ambil, pasang Plug Drain dan Clip 5.41 s 6.27 s8 Ambil dan pasang dumper 8.01 s 9.30 s9 Ambil dan pasang seal 12.26 s 14.22 s10 Simpan Case Comp ke konveyor 1.76 s 2.05 s11 Ambil Cap Comp 1.55 s 1.80 s12 Ambil, pasang Tube Drain dan Clip 5.11 s 5.93 s13 Ambil dan pasang Cover 3.51 s 4.07 s14 Ambil dan pasang Screw 6.64 s 7.71 s15 Ambil dan set Element 3.21 s 3.73 s16 Letakkan Cap Comp ke konveyor 1.93 s 2.24 s17 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.22 s 2.58 s18 Ambil dan pasang Grommet 8.48 s 9.84 s19 Ambil dan pasang Collar 6.65 s 7.71 s20 Ambil dan pasang Clamp 4.37 s 5.07 s21 Letakkan ke konveyor 2.59 s 3.00 s22 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.16 s 2.51 s23 Ambil Cap Comp dan set 3.71 s 4.31 s24 Ambil Screw dan set 6 pcs 8.52 s 9.89 s25 Kencangkan 9.70 s 11.25 s26 Letakkan Air Filter ke konveyor 2.20 s 2.56 s27 Ambil Air Filter dan pasang ke jig 7.32 s 8.49 s28 Check kelengkapan dan letakkan di meja 14.17 s 16.43 s29 Ambil Air filter dan Check visual 15.80 s 18.33 s30 Packing dan masukkan Air Filter ke daisha 9.46 s 10.98 s
Stasiun Kerja
Nomor Proses Elemen Kerja Rata-rata
Normal TimeX x R(1.16)
2
1
3
4
5
6
7
28
Tabel 4.6 Waktu Standar 7 Orang
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa bottle neck pada proses diatas berada di
stasiun kerja 2 dengan waktu proses 42.75 detik.
4.4. Usulan Perbaikan
4.4.1. Usulan Sementara Penambahan Stasiun Kerja Dengan didapatkannya waktu standar untuk masing-masing proses perakitan ,
kita dapat melakukan simulasi terhadap usulan dengan penambahan 1 stasiun
kerja yang dapat dipetakan pada peta perakitan berikut :
1 Ambil Cap Comp dan pasang ke jig 2.85 s2 Ambil Duct dan pasang 7.11 s3 Ambil Seal dan pasang 19.65 s4 Simpan Cap Comp ke konveyor 1.85 s5 Ambil Case Comp 3.09 s6 Check Lubang 4.64 s7 Ambil, pasang Plug Drain dan Clip 6.90 s8 Ambil dan pasang dumper 10.23 s9 Ambil dan pasang seal 15.64 s10 Simpan Case Comp ke konveyor 2.25 s11 Ambil Cap Comp 1.98 s12 Ambil, pasang Tube Drain dan Clip 6.52 s13 Ambil dan pasang Cover 4.48 s14 Ambil dan pasang Screw 8.48 s15 Ambil dan set Element 4.10 s16 Letakkan Cap Comp ke konveyor 2.47 s17 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.84 s18 Ambil dan pasang Grommet 10.83 s19 Ambil dan pasang Collar 8.48 s20 Ambil dan pasang Clamp 5.58 s21 Letakkan ke konveyor 3.30 s22 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.76 s23 Ambil Cap Comp dan set 4.74 s24 Ambil Screw dan set 6 pcs 10.87 s25 Kencangkan 12.38 s26 Letakkan Air Filter ke konveyor 2.81 s27 Ambil Air Filter dan pasang ke jig 9.34 s28 Check kelengkapan dan letakkan di meja 18.08 s29 Ambil Air filter dan Check visual 20.17 s30 Packing dan masukkan Air Filter ke daisha 12.08 s
Stasiun Kerja
Nomor Proses Elemen Kerja Total
1 31.46 s
Standard TimeNT x (1+ allowance)
2 42.75 s
3 28.04 s
4 31.03 s
5 33.57 s
6 27.42 s
7 32.25 s
29
Assy(Screw driverelectric)
Visual
Visual& marking
Assy (manual)
Cap
1.85"
3.08"
PETA OPERASI
OPERASI
PEMERIKSAAN
TOTAL
PERAKITAN
RINGKASANJUMLAH WAKTU (DETIK)
18
3
7
73.97"
63.06"
131.23"
28
KEGIATAN
:Nama Produk AIR FILTER ASSY
A-1
Duct
27.93"
Seal Cap
Tube Drain
Cover
Model : XYZ
I-1
Clip
Case Comp
25.86"
Visual
2.25"
I-3
I-2
Polybag
PackingO-18
268.26"
A-7
Plug Drain
Seal CaseDamper
ElementScrew
Clip
Screw
Grommet
Clamp
Collar
O-17
O-16
O-15
O-7
O-5
O-2
O-3O-9
O-10
O-13
O-14
A-3
A-5
O-1O-8
12.48"
2.85"
26.76"
1.98"
2.84"
19.31"
3.30"
2.76"
2.47"
12.38"
2.81"
9.34"
18.08"
2.81"
20.17"
12.08"
( 8 Orang )
O-4
O-6
Assy (manual)A-2
Assy (manual)A-4
O-11
O-12
2.25"
2.84"
A-6
6.52"
2.47"
1.98"
4.74"
4.64"
Gambar 4.4 Peta Operasi 2 (8 Orang)
30
Dengan penambahan 1 stasiun kerja maka waktu standar di setiap proses perakitan
dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.7 Waktu Standar 8 Orang
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa bottle neck pada proses diatas berada di
stasiun kerja 3 dengan waktu proses 35.59 detik.
4.4.2. Perhitungan Efisiensi Setelah dilakukannya rekayasa line menjadi 8 orang dengan membagi beberapa elemen kerja agar lebih merata, perlu dinilai ada tidaknya perbaikan terhadap
1 Ambil Cap Comp dan pasang ke jig 2.85 s2 Ambil Duct dan pasang 7.11 s3 Ambil Seal dan pasang 19.65 s4 Simpan Cap Comp ke konveyor 1.85 s5 Ambil Cap Comp 1.98 s6 Ambil, pasang Tube Drain dan Clip 6.52 s7 Ambil Case Comp 3.08 s8 Ambil, pasang Plug Drain dan Clip 6.90 s9 Ambil dan pasang Clamp 5.58 s10 Letakkan Cap Comp ke konveyor 2.47 s11 Simpan Case Comp ke konveyor 2.25 s12 Ambil Case Comp 2.84 s13 Ambil dan pasang dumper 10.22 s14 Ambil dan pasang seal 15.64 s15 Check Lubang 4.64 s16 Simpan Case Comp ke konveyor 2.25 s17 Ambil Cap Comp 1.98 s18 Ambil dan pasang Cover 4.47 s19 Ambil dan pasang Screw2 dan marking 8.48 s20 Ambil dan set Element 4.10 s21 Pasang screw 6 10.87 s22 Letakkan ke konveyor 2.47 s23 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.84 s24 Ambil dan pasang Grommet 10.83 s25 Ambil dan pasang Collar 8.48 s26 Letakkan Case Comp ke konveyor 3.30 s27 Ambil Case Comp dan pasang ke jig 2.76 s28 Ambil Cap Comp dan pasang ke jig 4.74 s29 Kencangkan Screw 6 pcs 12.38 s30 Letakkan Air Filter ke konveyor 2.81 s31 Ambil Air Filter dan pasang ke jig 9.34 s32 Check kelengkapan dan letakkan di meja 18.08 s33 Ambil Air filter dan Check visual 20.17 s34 Packing dan masukkan Air Filter ke daisha 12.08 s
35.59 s
32.37 s
25.45 s
3
27.42 s
22.69 s
4
5
8 32.25 s
6
7
Elemen Kerja
1
2
31.46 s
28.78 s
Stasiun KerjaNomor Proses
Waktu Standar Total
31
efisiensi line dengan usulan yang ada atau bahkan efisiensi line menjadi lebih buruk, untuk itu akan kita hitung apakah ada perubahan terhadap efisiensi line dari kondisi operator 7 orang dan kondisi efisiensi line dengan 8 orang operator.
Sebelum masuk ke perhitungan efisiensi, akan dipastikan terlebih dalulu apakah jumlah operator untuk masing masing opsi sudah mencukupi atau belum. Untuk mengetahuinya akan dihitung menggunakan rumus (2-6) yaitu menghitung jumlah work station yang diperlukan.
C = Waktu siklus stasiun kerja
N = Jumlah Elemen
K min = Jumlah stasiun kerja minimal
Opsi 1 ( 7 stasiun kerja)
Opsi 2 (8 stasiun kerja)
Dari perhitungan diatas, dapat terlihat bahwa untuk proses pada opsi 1 memerlukan minimal 6 stasiun kerja(6 orang), sedangkan untuk proses tersebut menggunakan 7 stasiun kerja ( 7 orang ) dengan demikian untuk opsi 1 jumlah stasiun sudah mencukupi.
Untuk opsi 2 , diperlukan minimal 7 stasiun kerja dan untuk usulan perbaikan yang diajukan adalah menggunakan 8 stasiun kerja ( 8 orang ) sehingga untuk opsi 2 pun jumlah stasiun kerja sudah mencukupi.
Untuk tahap selanjutnya akan kita hitung balancing loss atau ketidakefisienan yang diakibatkan waktu tunggu, dengan menggunakan rumus (2-7) :
226.5142.75
K min = = 5.30
236.0135.59
K min = = 6.63
32
n = Jumlah stasiun kerja
C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti = Waktu operasi
D = Balance delay (%)
Opsi 1 ( 7 stasiun kerja)
Opsi 2 (8 stasiun kerja)
Dari perhitungan diatas, terlihat bahwa balancing loss untuk opsi 1 sebesar 24%, yang artinya waktu tunggu saat proses perakitan pada opsi 1 sebesar 24%. Sedangkan untuk opsi 2 sebesar 17 %, sehingga dapat terlihat bahwa opsi 2 memiliki balancing loss yang lebih kecil daripada opsi 1.
(n x(n x C)
(7 x 42.75) - 226.51299.25
72.74299.25
x 100%
D =
D = x 100% = 24%
D =
(n x(n x C)
(8 x 35.57) - 235.89284.56
48.67284.56
17%
D = x 100%
D =
D = x 100% =
33
Selanjutnya kita akan hitung line efficiency untuk mengetahui berapa efisiensi line dari masing-masing opsi, baik opsi 1 dengan 7 orang operator dan opsi 2 dengan 8 oprang operator. Untuk perhitungannya dapat kita hitung dengan rumus (2-8) :
STi = Waktu stasiun dari stasiun ke-1
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus
Opsi 1 ( 7 stasiun kerja)
LE =
x 100% (K) (CT)
LE = 226.51 299.25
LE = 226.51 x 100% = 76% 299.25
Opsi 2 (8 stasiun kerja)
LE =
x 100% (K) (CT)
LE = 236.01 s 284.56
LE = 236.01 x 100% = 83% 284.56
Dengan melihat perhitungan diatas dapat kita lihat untuk line efficiency pada opsi 1 dengan 7 orang operator adalah sebesar 76%, dan untuk opsi 2 dengan 8 orang operator adalah 83%, sehingga terlihat bahwa untuk kasus pada model XYZ saat ini dengan usulan perubahan line dari 7 orang ke 8 orang dapat meningkatkan line efficiency dari 76% ke 83%. Jika kita amati, terlihat ada hubungan antara balance loss dengan line efficiency dimana semakin kecil balance loss maka
34
semakin besar line efficiency, yang artinya line efficiency akan semakin baik jika balance loss atau waktu tunggu dapat dikurangi sampai seminimal mungkin.
4.4.3. Perhitungan Kapasitas Dari hasil evaluasi diatas dapat diketahui waktu proses paling panjang dalam
stasiun kerja baik dengan jumlah operator 7 orang maupun dengan 8 orang.
Sehingga kita dapat menghitung kapasitas normal untuk masing-masing kondisi
line perakitan dengan jam kerja 2 shift tanpa lembur menggunakan rumus berikut
(2-9):
T = Jam kerja efektif penyelesaian produk
CT = Waktu siklus terbesar
Opsi 1 (7 orang)
Opsi 2 (8 orang)
Tabel 4. 8 Kapasitas Normal
4.4.4. Perhitungan Biaya Dari segi biaya tenaga kerja dengan penambahan operator 1 orang dianggap lebih
murah dibandingkan dengan membuat 1 line tambahan, dimana jika
menambahkan line baru, diperlukan penambahan operator sebanyak 7 orang.
Untuk itu akan kita hitung biaya tenaga kerja untuk kedua opsi tersebut.
51840
42.75Q = = 1,213 unit
5184035.59
Q = = 1,457 unit
Jumlah Operator
bottle neck (detik)
(a)
Waktu tersedia (detik)
(b)
Kapasitas(c=b/a)
Permintaan Pelanggan
2018(d)
Kekurangan e=(c-d)
7 42.75 51840 1213 2221 -1008
8 35.59 51840 1457 2221 -764
35
Perhitungan biaya ditentukan oleh jam kerja yang digunakan. Oleh karenanya
sebelum mengitung biaya kita perlu menentukan waktu kerja yang dapat
digunakan. Untuk kasus ini, waktu produksi yang dapat dijadwalkan untuk kedua
opsi tersebut adalah sebagai berikut :
Gambar 4.5 Waktu Produksi Hari Kerja
Total tenaga kerja yang diperlukan untuk masing-masing opsi adalah sebagai
berikut :
- 7 Orang : 7 x 3 = 21 orang
- 8 Orang : 8 x 2 = 16 orang
Dari kedua opsi diatas dapat kita buat simulasi kapasitas maksimum berdasarkan
jadwal kerja harian yang telah ditetapkan.
Tabel 4.9 Kapasitas Maksimal
7 OrangLine 1 16.4 Jam kerja
9.2 Jam kerjaLine 2
8 OrangLine 1 21.6 Jam kerja
OT
OT OT
OTShift 1 Shift 2
Shift 1
Shift 1 Shift 2
NormalNormal + Lembur Normal Long shift
1 shift 606 775 Normal 728 1092
Line 1 (2 shift) 1213 1549Lembur 4
Jam 1457 2185
L1 + 1 shift L2 1819 2156
87 Jam Kerja
7 orang 8 orang
Jam Kerja
Operator KondisiKapasitas
Maksimum Permintaan Selisih Keterangan
7 orang K1 2157 2221 -64 Lembur tambahan hari sabtu 4 jam
8 orang LS 2186 2221 -35 Lembur tambahan hari sabtu 2 jam
36
Dengan kondisi diatas, kapasitas harian masih belum dapat memenuhi permintaan
harian, sehingga untuk memenuhi akumulasi kekurangan tersebut perlu
dipersiapkan stok awal yang dikerjakan pada hari sabtu setiap minggunya.
Penambahan hari kerja pada hari sabtu disetiap minggunya, dapat dijadikan solusi
untuk melakukan pemenuhan terhadap permintaan harian pelanggan. Jika dilihat
secara seksama, waktu lembur pada hari libur tidak membutuhkan waktu 1 hari
kerja, sehingga untuk menghemat biaya, perlu dilakukan rekayasa dengan
menggabungkan kebutuhan lembur pada hari yang sama, untuk memaksimalkan
pemanfaatan waktu yang tersedia. Dengan demikian, dapat kita hitung total biaya
tenaga kerja untuk masing-masing opsi tersebut.
Tabel 4.10 Biaya Tenaga Kerja
Pada tabel diatas terlihat bahwa total biaya tenaga kerja untuk line dengan jumlah
operator 8 orang dan line dengan jumlah operator 7 orang hampir sama.
Selanjutnya akan kita hitung investasi yang diperlukan untuk kedua opsi tersebut.
Tabel 4.11 Tabel investasi
Tabel diatas menujukkan investasi yang diperlukan untuk kedua opsi.
UMKSUpah / Jam
Normal 8 Jam
lembur 2 jam
Lembur 4 jam
Lembur hari libur2 jam
Lembur hari libur4 jam
182,659Rp 79,913Rp 171,243Rp 91,329Rp 182,659Rp
3 2 0 0 1 890,462Rp 6,233,237Rp
2 0 2 1 0 799,133Rp 6,393,064Rp
Hari Kerja (senin - jumat) Lembur Hari Sabtu(akumulasi kekurangan 5 hari)
Total (Rp)/ Orang
Total (Rp)/ hari 7 dan 8 Orang
3,950,000Rp 22,832Rp
Upah / Orang / Hari
7 Operator
8 Operator
Investasi Biaya Keterangan
Jig 35,000,000Rp 1 setScrew driver 6,000,000Rp 1 unitShooter 10,000,000Rp 2 unit
Opsi 1
Investasi Biaya Keterangan
Meja kerja 7,000,000Rp 1 unitOpsi 2
37
4.5. Analisa perbandingan
4.5.1. Perbandingan Waktu Siklus
Gambar dibawah menunjukkan perubahan line dari 7 orang operator menjadi 8 orang operator. Jika dilihat dengan seksama, panjang konveyor dan meja kerja di akhir proses tidak mengalami perubahan, sehingga dengan penambahan operator, ruang gerak menjadi lebih kecil. Melihat dari kondisi layout tersebut, untuk saat ini jumlah stasiun kerja sudah maksimal terutama untuk proses diantara stasiun kerja 1 sampai 6. Sehingga jika diperlukan untuk mengecilkan waktu siklus, sudah tidak dapat dilakukan dengan penambahan orang dengan kondisi line yang tersedia saat ini.
Gambar 4.6 Layout perakitan
Gambar 4.7 Waktu Siklus
Dari perhitungan waktu standar bottle neck line 7 orang adalah 42.75 dan bottle
neck line 8 orang adalah 35.59 detik. , dengan penambahan tenaga kerja dari 7 ke
12345
6
7
1234568
7
38
8 orang dalam 1 line waktu siklus lebih pendek 7.16 detik dari 42.75 menjadi
35.59 detik.
4.5.2. Perbandingan Efisiensi Line
Gambar 4.8 Efisiensi line
Setelah dilakukan rekayasa dari 7 orang operator ke 8 orang operator terlihat
adanya peningkatan efisiensi sebesar 6%, dimana yang sebelumnya dengan 7
orang operator sebesar 76%, dengan perubahan menjadi 8 orang menjadi 83%.
Sehingga dapat disimpulan bahwa perubahan tersebut berdapak positif terhadap
efisiensi line.
4.5.3. Perbandingan Kebutuhan Tenaga Kerja
Gambar 4.9 Total Tenaga Kerja
Dengan line 7 orang, diperlukan 3 grup yaitu 2 line di shift 1 dan 1 line di shift 2,
dengan total tenaga kerja sebanyak 21 orang. Sedangkan dengan line 8 orang
39
diperlukan 2 grup yaitu 1 line di shift 1 dan 1 line di shift 2, dengan total tenaga
kerja sebanyak 16 orang.
4.5.4. Perbandingan Biaya Tenaga Kerja
Berikut adalah perbandingan biaya tenaga kerja yang diperlukan untuk opsi 1 dan opsi 2.
Gambar 4.10 Biaya Tenaga Kerja
Dari perhitungan biaya tenaga kerja pada jam kerja normal maupun lembur,
secara total pengeluaran biaya per hari berdasarkan UMKS Bekasi 2017, biaya
yang dikeluarkan untuk line 8 orang lebih tinggi Rp. 159,827 dibanding line 7
orang.
4.5.5. Perbandingan Biaya Investasi
Untuk merealisasikan line yang diperlukan untuk kedua opsi tersebut, perlu
adanya ivestasi tambahan, berikut perbadingan biaya yang diperlukan untuk
investasi dengan asumsi penggunaan investasi selama 1 tahun sehingga didapat
biaya investasi harian yang dihitung dengan hari kerja rata-rata sebanyak 22 hari
pada setiap bulannya.
40
Tabel 4.12 Tabel Perbandingan Investasi
Dari tabel terlihat bahwa biaya investasi untuk opsi 2 lebih murah. Sehingga dari
segi biaya dapat kita hitung total biaya tenaga kerja dan investasi yang diperlukan,
yaitu :
Opsi 1 = Rp. 6,233,237 + Rp. 193,192 = Rp. 6,426,429
Opsi 2 = Rp. 6,393,064 + Rp. 26,515 = Rp. 6,419,579
Sehingga dapat dilihat bahwa opsi 2 lebih murah Rp. 6,850
Tabel 4.13 Tabel Resume Perbandingan
Dari resume diatas terlihat bahwa utuk opsi 2 lebih baik dari opsi 1.
Opsi 1 Opsi 2
Jig 35,000,000Rp -Rp Screw driver 6,000,000Rp -Rp Shooter 10,000,000Rp -Rp Meja kerja -Rp 7,000,000Rp Total 51,000,000Rp 7,000,000Rp
Biaya / hari 193,182Rp 26,515Rp
BiayaInvestasi
Perbandingan Opsi 1 Opsi 2 Keterangan
Waktu siklus 42.75 s 35.59 s Opsi 2 lebih baik
Efisiensi line 76% 83% Opsi 2 lebih baik
tenaga kerja 21 16 Opsi 2 lebih baik
Biaya Rp. 6,426,429 Rp. 6,419,579 Opsi 2 lebih baik
41
BAB V
KESIMPULAN
5.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil evaluasi dapat kita simpulkan bahwa :
1. Kenaikan kapasitas dapat dicapai melalui penambahan 1 stasiun kerja,
sehingga waktu siklus dapat diturunkan dari 42.75 detik menjadi 35.59 detik
dan efisiensi line meningkat dari 76% menjadi 83%, waktu lembur di hari
sabtu dapat diakumulasikan menjadi 1 hari dalam 1 bulan.
2. Pada opsi 2 dengan menambah stasiun kerja, biaya produksi lebih murah
Rp.159,852 untuk biaya tenaga kerja per hari, dan lebih murah Rp.6,850
untuk biaya investasi. Sehingga secara keseluruhan opsi 2 dengan
penambahan stasiun kerja lebih murah Rp. 166,677 dibandingkan dengan opsi
1 dengan penambahan line baru. Dan penambahan jumlah orang lebih sedikit
5 orang dibanding dengan penambahan line baru. Sehingga peningkatan
kapasitas dengan menambah stasiun kerja dinilai lebih baik.
5.2. Saran Untuk lebih meningkatkan pencapaian efisiensi proses perakitan, hasil evaluasi
saat ini, akan lebih baik jika dilanjutkan ke tahap selanjutnya dengan melakukan
evaluasi lanjutan antara lain :
1. Menghilangkan gerakan-gerakan yang tidak perlu, dengan melakukan
evaluasi terhadap pergerakan operator dan penempatan material yang mudah
dijangkau.
2. Memperhatikan ergonomi operator, sehingga operator tidak cepat merasa
lelah dan dapat menghasilkan produk yang stabil baik secara kualitas maupun
jumlah produk yang dihasilkan.
42
REFERENSI
Akhmad Fauzy, Statistik Industri, Erlangga, Jakarta , 2008.
Baroto Teguh, Perencanaan dan Pengendalian Produksi,Galia Indonesia,
Jakarta,2002
Freivalds, Adris.
Mc Grow Hill, New York, 2003.
Liker, Jeffrey K. The Toyota Way,Erlangga, Jakarta, 2006.
Turner, Wayne C., Mize, Joe H., Case, Kenneth E.,Nazementz John W.,
Introduction to Industrial and Systems Engineering Third Edition :Prentice
Hall, Englewood Cliffs, New Jersey, USA, 1993.
Walpole, Ronald E., Pengantar Statistika, Edisi ke-3, Jakarta, 1987.
43
LAMPIRAN 1. Uji Kecukupan data
44
2. Uji Kenormalan Data
45
46
47
48
49
50
51
52
53
Related Documents
