PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PEMASAKAN DAN …repository.unika.ac.id/18534/1/KP 15.I1.0174 Dea Fatma Adina Murti.pdf · berbalut tepung, produk makanan ringan berbahan dasar tepung,

i

PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PEMASAKAN

DAN PENGEMASAN KACANG GARING (ROASTED

PEANUTS) DI PT DUA KELINCI, PATI

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :

DEA FATMA ADINA MURTI

NIM : 15.I1.0174

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2018

ii

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan

penyertaan-Nya sehingga penulis mampu menyelesaikan Laporan Kerja Praktek dengan

judul “Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Kacang Graing (Roasted Peanuts) di

PT Dua Kelinci, Pati”. Laporan ini ditulis dan diselesaikan guna memenuhi salah satu

syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian

Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

Selama Kerja Praktek dan penulisan laporan Kerja Praktek ini, penulis banyak sekali

memperoleh wawasan, pengalaman, dan keterampilan baru yang sebelumnya penulis

belum pernah dapatkan terutama dalam proses produksi kacang garing di PT Dua

Kelinci. Laporan ini terselesaikan tidak terlepas dari pengarahan dan bimbingan, serta

motivasi dari berbagai pihak yang diberikan kepada penulis. Oleh karena itu, dalam

kesempatan ini penulis ingin menghaturkan rasa terimakasih kepada:

1. Tuhan Yesus Kristus yang senantiasa menyertai, membimbing, dan memberikan

kekuatan serta kesabaran selama Kerja Praktek dan pembuatan laporan.

2. Bapak Dr. R. Probo Yulianto Nugrahedi, ST.P., MSc. selaku Dekan Fakultas

Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

3. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP., selaku dosen pembimbing akademik yang telah

memberikan bimbingan kepada penulis.

4. Bapak Tofan selaku Manager HRD PT Dua Kelinci yang telah mengijinkan penulis

untuk melaksanakan Kerja Praktek di PT Dua Kelinci, Pati.

5. Bapak Suwarno selaku Kepala Divisi Produsksi Kacang Garing PT Dua Kelinci.

6. Bapak Ahmad Zahid Ali, ST., selaku pembimbing lapangan yang telah

memberikan arahan dan bimbingan selama penulis melaksanakan Kerja Praktek

dan pembuatan laporan.

7. Staff dan karyawan di divisi produksi kacang garing yang telah membantu selama

pelaksanaan kerja praktek.

8. Teman-teman yang menemani saya magang dengan segala kegiatan yang

mengesankan.

Penulis menyadari bahwa penulis masih memiliki banyak kekurangan dan keterbatasan

dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini, maka penulis berharap adanya kritik dan

masukkan dari pembaca yang bersifat membangun untuk memperbaiki kekurangan-

kekurangan penulis. Akhir kata, penulis menaruh harapan agar laporan Kerja Praktek ini

bisa bermanfaat bagi pembaca serta pihak lainnya yang membutuhkan.

Mei 2018jh

Dea Fatma Adina Murti

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................... i

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii

DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................. viii

1. PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1

1.2. Tujuan............................................................................................................. 2

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan .................................................................... 2

1.4. Metode Kerja Praktek..................................................................................... 3

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................................... 4

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ......................................................... 4

2.2. Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................... 5

2.3. Ketenagakerjaan ............................................................................................. 6

3. SPESIFIKASI PRODUK ........................................................................................ 10

a. Kacang Garing (DK) .................................................................................... 10

b. Kacang Rasa Bawang (GN) ......................................................................... 11

c. Kacang Sangrai (SR) .................................................................................... 11

4. PROSES PRODUKSI DAN STANDAR MUTU PROSES PRODUKSI .............. 12

4.1. Pembelian Kacang Basah ............................................................................. 14

4.2. Cleaner ......................................................................................................... 16

4.3. Washing (Pencucian) .................................................................................... 17

4.4. Cleaner Bilas ................................................................................................ 18

4.5. Cooking ........................................................................................................ 19

4.6. Dryer (Pengeringan) ..................................................................................... 21

4.7. Cleaner Kering ............................................................................................. 22

4.8. Sackbin Induk ............................................................................................... 23

4.9. Gravity .......................................................................................................... 23

4.10. Sackbin Silo .................................................................................................. 24

4.11. Sortasi ........................................................................................................... 25

4.12. Oven ............................................................................................................. 27

4.13. Sortir Final.................................................................................................... 28

4.14. Pengemasan .................................................................................................. 29

5. TUGAS KHUSUS : PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PEMASAKAN

DAN PENGEMASAN KACANG GARING (ROASTED PEANUTS) ......................... 30

5.1. Standar Mutu Bahan Baku ............................................................................... 30

5.2. Manajemen Mutu (Standar Mutu) Proses Produksi Kacang Garing ............... 33

v

6. KESIMPULAN dan SARAN .................................................................................. 38

6.1. Kesimpulan ...................................................................................................... 38

6.2. Saran ................................................................................................................ 38

7. DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 39

8. LAMPIRAN ............................................................................................................ 40

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Pembagian Jam Kerja Karyawan di PT Dua Kelinci ......................................... 7

Tabel 2. Produk Kacang Garing ..................................................................................... 10

Tabel 3. Standar Mutu Proses Drying ............................................................................ 22

Tabel 4. Standar Mutu Sackbin Silo ............................................................................... 24

Tabel 5. Standar Mutu Kacang Hasil Sortasi ................................................................. 27

Tabel 6. Standar Mutu Proses Oven ............................................................................... 28

Tabel 7. Quality Control (QC) Kacang basah PT Dua Kelinci ...................................... 31

Tabel 8. Spesifikasi Persyaratan Mutu Kacang Tanah ................................................... 32

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo Perusahaan tahun 2014-sekarang .......................................................... 4

Gambar 2. Perusahaan Dua Kelinci (tampak depan) ........................................................ 6

Gambar 3. Kacang Garing Dua Kelinci.......................................................................... 10

Gambar 4. Kacang Rasa Bawang (Garlic Nut)............................................................... 11

Gambar 5. Kacang Sangrai ............................................................................................. 11

Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Kacang Garing ............................................. 13

Gambar 7. Pelataran Pembongkaran Kacang Tanah dari Pemasok................................ 15

Gambar 8. Kacang dimasukkan ke Intek dengan menggunakan Wheel Loader ............ 15

Gambar 9. Bagian Dalam Mesin Washing (Molen (1) dan Pedal (2)) ........................... 17

Gambar 10. Sketsa Mesin Cooking ................................................................................ 20

Gambar 11. Diagram Alir Sortasi ................................................................................... 26

viii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Parameter Sortasi Final Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci ........... 40

Lampiran 2.Struktur Organisasi PT Dua Kelinci, Pati Divisi Kacang Garing ............... 41

Lampiran 3. Layout Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci, Pati ............................. 42

1

1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada era modern saat ini, pengetahuan dan teknologi telah berkembang dengan pesat.

Perkembangan pengetahuan dan teknologi membuat mahasiswa yang akan bekerja

haruslah memiliki keahlian dan keterampilan yang mendukung untuk memasuki dunia

kerja. Sesuai dengan yang diberikan selama perkuliahan, untuk merealisasikan hal

tersebut diperlukan pelatihan kerja secara langsung (program Kerja Praktek) pada

lembaga maupun instansi yang sesuai dengan program studi yang digeluti. Pelaksanaan

Kerja Praktek bertujuan untuk menambah wawasan dalam berhadapan dengan

kenyataan di lingkungan kerja dan untuk mengamati lingkungan kerja dengan cara

terjun secara langsung pada bidang tertentu terutama teknologi pangan.

Salah satu perusahaan yang berkembang dalam teknologinya yaitu PT Dua Kelinci. PT

Dua Kelinci merupakan salah satu industri makanan yang ada di Indonesia dan menjadi

salah satu produsen makanan ringan yang terdepan dan terkenal di Indonesia. Terutama

adalah produksi kacang garing sebagai produk makanan ringan unggulan yang digemari

oleh konsumen. PT Dua Kelinci sudah banyak mengembangkan produk kacang tanah,

biji-bijian, butir gandum, minuman dan juga wafer dengan berbagai inovasi dengan

kualitas yang baik sehingga dapat diterima oleh masyarakat Indonesia. PT Dua Kelinci

telah berpengalaman dimana perusahaan dapat membuktikan eksistensinya di tengah

masyarakat dengan menghasilkan produk-produk makanan ringan yang lebih

berinovasi, aman dan halal.

Dalam dunia perindustrian, kualitas atau mutu produk dan produktivitas adalah kunci

keberhasilan bagi berbagai sistem produksi. Kemampuan perusahaan menghasilkan

produk barang atau jasa yang bermutu tinggi merupakan kunci bagi posisi persaingan

dan prospek keberhasilan jangka panjangnya (Parwati & Sakti, 2012). Maka dari itu,

pengendalian mutu sangat penting dilakukan disetiap perusahaan apalagi perusahaan

industri pangan, dimana kualitas harus terjamin sebelum masuk ke mulut konsumen. PT

2

Dua Kelinci ini salah satunya yang memberikan perhatian penuh kepada pengendalian

mutu dari produk unggulannya yaitu kacang garing.

Kacang garing seperti yang kita ketahui, dibuat dari bahan baku kacang tanah yang

dikeringkan dengan diberikan flavor tertentu hingga dihasilkan camilan yang digemari.

Kacang tanah (Arachis hypogaea L.) merupakan komoditas agrobisnis yang bernilai

ekonomi cukup tinggi dan merupakan salah satu sumber protein dan lemak nabati

(Sembiring et al., 2014). Namun kacang ini memiliki karakteristik dapat terkontaminasi

kapang secara alami. Spesies utama yang mengontaminasi kacang tanah antara lain

Aspergillus flavus, dengan toksin yang dihasilkan yaitu aflatoksin (Miskiyah et al.,

2013). Maka dari itu, proses pengolahan yang dilakukan harus tepat serta perlu adanya

dilakukan pengendalian mutu produk. Oleh sebab itu, Penulis melaksanakan Kerja

Praktek dengan mengambil tema (topik) pembahasan yaitu pengendalian mutu pada

proses pemasakan dan pengemasan yang sangat krusial dalam pertumbuhan kapang

kontaminan pada kacang mentah hingga jadi.

1.2. Tujuan

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek (KP) ini adalah :

- Mengetahui proses produksi pembuatan kacang garing.

- Mengetahui pengendalian mutu pada proses produksi kacang garing.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT Dua Kelinci, Pati berlangsung selama 4 minggu

terhitung dari tanggal 5 Januari sampai 3 Febuari 2018, karena di PT Dua Kelinci jam

kerja adalah Senin-Jumat (07.00-15.00) dan Sabtu (07.00-12.00), maka terhitung ada 26

hari kerja di PT Dua Kelinci selama Kerja Praktek. Ruang lingkup kerja praktek yaitu

bagian Sistem Produksi, pengolahan limbah cair maupun padat, Quality Control tiap

proses produksi.

3

1.4. Metode Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan dengan menggunakan metode pengamatan proses produksi

kacang garing. Dimana peserta Kerja Praktek diberikan kesempatan untuk melakukan

observasi lingkungan pabrik serta proses produksi pada bagian kacang garing. Selain

itu, juga diberikan wawasan pengetahuan dengan bertanya kepada staff atau karyawan

yang berada di lapangan untuk membantu melengkapi data yang dibutuhkan dalam

pembuatan laporan Kerja Praktek. Kemudian akan dibimbing kembali oleh pembimbing

lapangan dengan cara review atau pemberian informasi baru yang masih dalam lingkup

produksi kacang garing guna melengkapi data yang dibutuhkan. Melakukan studi

pustaka yaitu membandingkan dengan literatur yang ada demi mencapai informasi yang

dibutuhkan dalam pembuatan laporan kerja praktek.

4

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Dua Kelinci merupakan perusahaan manufatur yang bergerak di bidang penyedia

makanan ringan yang berlokasi di Pati, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki

perjalanan bisnis berawal dari usaha rumah tangga kacang garing dengan merk “Sari

Gurih” berlogo dua kelinci yang dimulai sejak tahun 1972 oleh Bapak Ho Sie Ak dan

Ibu Lauw Bie Giok dan area pemasarannya hanya di Surabaya dan sekitarnya. Pada

tahun 1985 dalam perkembangannya, dibangun pabrik di Pati, Jawa Tengah oleh Bapak

Ali Arifin dan Bapak Hadi Sutiono dengan nama PT Dua Kelinci. Kemudian karena

konsumen lebih familiar dengan menyebut “Dua Kelinci” daripada “Sari Gurih”, merek

produk dirubah, namun tetap dengan produk andalannya yaitu kacang garing yang

sangat familiar bagi konsumen. Logo perusahaan pun juga berubah pada tahun 1985-

2014 menggunakan logo dua ekor kelinci seperti sedang memancing ikan, diganti

dnegan logo dua ekor kelinci berwarna merah dan putih saja seperti berikut.

Gambar 1. Logo Perusahaan tahun 2014-sekarang

Perkembangan usaha kacang ini meningkat seiring dengan perkembangan teknologi

modern pada peralatan dan mesin produksi. Sejak tahun 2000 perusahaan terus

melakukan perkembangan produk dengan memproduksi varian kacang kulit, kacang

berbalut tepung, produk makanan ringan berbahan dasar tepung, serta produk lain

berbasis biji-bijian atau serealia. Pada pabrik kacang Dua Kelinci ini menggunakan

mesin buatan sendiri serta menggunakan mesin dari luar negeri untuk mendukung

dihasilkannya produk yang berkualitas.

5

PT Dua Kelinci telah mendapat berbagai sertifikat untuk menjamin produk yang aman,

bermutu, serta halal untuk mencapai kepuasan dari pelanggan sesuai dengan kebijakan

sistem manajemen mutu, sistem manajemen keamanan pangan, dan sistem jaminan

halal. Sertifikasi yang diperoleh seperti CPPOB, HACCP, ISO 9001:2008, ISO

22000:2005, FSSC 22000:2013, Sertifikat HALAL, Standar Nasional Indonesia (SNI),

SNI 2973:2011 (untuk produk wafer “Deka”). Saat ini PT Dua Kelinci tak hanya

memuaskan konsumen dalam negeri saja namun juga pasar tingkat internasional seperti

Australia, Brunei Darussalam, Filipina, Malaysia, Singapura, Thailand, Hong Kong,

China, Saudi Arabia, Amerika Serikat, Kanada dan beberapa negara lain di Eropa.

Beberapa produk Dua Kelinci antara lain Kacang Garing "Dua Kelinci", Garlic Nut,

Sanghai, Supernut, Kacang Sukro, Snack Tic Tac, dan beberapa varian produk makanan

dan minuman lainnya. Berdasarkan prestasi yang dicapai hingga sekarang Dua Kelinci

menjadi salah satu produsen makanan terintegrasi di Indonesia.

2.2. Visi dan Misi Perusahaan

2.1.1. Visi

“Menjadi produsen makanan ringan paling populer di Indonesia, dan akan menjadi

pelopor kesempurnaan dalam metode pengolahan makanan dan etika bisnis.”

2.1.2. Misi

Untuk mencapai visi tersebut, PT Dua Kelinci akan terus berusahan untuk:

• Meningkatkan daya saing dengan fokus pada kualitas, efisiensi dan perbaikan

teknologi.

• Bekerja secara konsisten untuk meningkatkan kinerja dan memperkuat merek

perusahaan dengan memanfaatkan jaringan dan memperluas distribusi global kami.

• Bersaing dalam kualitas dengan menjadi efisien dan menerapkan teknologi baru, dan

tetap responsif terhadap kebutuhan dan keinginan konsumen di Indonesia dan

Internasional.

6

1.4. Lokasi Perusahaan

Pabrik PT Dua Kelinci berlokasi di Jl. Raya Pati – Kudus Km 6.3 dari pusat kota Pati ke

arah barat dan sekitar 37 km dari kota Kudus ke arah timur dengan luas 6 Ha. Lokasi

pabrik ini berbatasan dengan:

- Sebelah Utara : Desa Gantungan, Kecamatan Margorejo

- Sebelah Timur : Desa Soko, Kecamatan Margorejo

- Sebelah Selatan : Desa Soko, Kecamatan Margorejo

- Sebelah Barat : Desa Lumpur, Kecamatan Margorejo

PT Dua kelinci memiliki kantor cabang di Jalan Letjend Suprapto Graha Cempaka Mas

Blok D No. 22, Jakarta. Kemudian di Komplek Pergudangan Suri Mulia Permai Jalan

Margomulyo 44 Blok E-15, Surabaya. Tampak depan lokasi PT Dua Kelinci, Pati dapat

dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Perusahaan Dua Kelinci (tampak depan)

2.3. Ketenagakerjaan

PT Dua Kelinci memiliki 3 macam tenaga kerja yaitu tenaga kerja bulanan, kontrak dan

harian tetap. Terdapat 4.737 tenaga kerja langsung dan 1.299 tenaga kerja tak langsung,

total tenaga kerja yaitu 6.036 karyawan. Sebagian besar pekerja di PT Dua Kelinci

berasal dari wilayah sekitar kabupaten Pati. Sekitar 75% tenaga kerja berasal dari

sekitar kabupaten Pati. Sistem ketenagakerjaan dapat berubah terutama dibagian divisi

7

kacang garing. Umumnya, kebutuhan tenaga kerja semakin banyak jika ada panen raya.

Namun jika tidak musim panen maka kebutuhan tenaga kerja akan berkurang. Sehingga

ditetapkan tenaga kerja dengan sistem harian dan kontrak. Untuk pelaksanaan harian,

pekerja PT Dua Kelinci dibagi menjadi 2 macam jam kerja yaitu shift dan non shift.

Pembagian jam kerja karyawan dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Pembagian Jam Kerja Karyawan di PT Dua Kelinci

Pekerja Jam Kerja

Non Shift 07.00 – 15.00 WIB

Shift 1 07.00 – 15.00 WIB

Shift 2 15.00 – 23.00 WIB

Shift 3 23.00 – 07.00 WIB Sumber : PT Dua Kelinci

Dalam melaksanakan tugas terdapat dua sifat tenaga kerja yaitu sebagai pelaksana dan

sebagai pengawas atau disebut tenaga kerja langsung dan tidak langsung. Pelaksana

adalah tenaga kerja yang turun langsung ke produksi, sedangkan pengawas hanya

seperti pegawai kantor yang mengatur jalannya proses produksi tidak langsung ke

lapangan. Pada produksi kacang garing terdapat tenaga kerja pelaksana memiliki tugas

dan tanggung jawab yang spesifik untuk setiap pekerjaan mereka.

2.7. Fasilitas Perusahaan

Fasilitas yang terdapat pada PT Dua Kelinci untuk memfasilitasi pekerjanya diantaranya

a. Kantin

Setiap pekerjaan tentu ada waktu istirahat. Waktu istirahat digunakan oleh pegawai

untuk makan dan minum. PT Dua Kelinci menyediakan 2 kantin yang letaknya

berada di depan dan berada di belakang.

b. Musholla

Beribadah menjadi priorotas utama dalam kehidupan. Tidak lepas dari kepentingan

beribadah, perusahaan menyediakan fasilitas musholla untuk pegawai muslim

8

melakukan sholat di wilayah perusahaan. Terdapat 5 musholla yang dapat digunakan

oleh perusahaan

c. Toilet

Fasilitas yang wajib ada dalam setiap tempat yaitu toilet, tentu fasilitas ini harus ada

di perusahaan. Terdapat banyak lokasi toilet yang dibangun oleh perusahaan.

Terdapat kurang lebih 6 lokasi toilet yang tersebar di wilayah perusahaan.

d. Taman

Perusahaan PT Dua Kelinci selain sebagai pabrik yang penuh dengan mesin dan

peralatan, namun juga tidak lupa menyeimbangkan alam dengan dibuatnya lokasi

khusus untuk tumbuhnya pohon dan tanaman. Letaknya berada di sebelah selatan

dari pabrik. Terdapat berbagai jenis tanaman bunga dan tanaman buah.

e. Area Parkir

PT Dua Kelinci memiliki tempat parkir yang berada di depan perusahaan. Tempat

parkir ini berfungsi untuk tempat kendaraan baik mobil maupun kendaraan besar

parkir. Namun tidak hanya di depan perusahaan, parkir kendaraan juga terdapat di

sebrang jalan yang berada di depan perusahaan juga terdapat di selatan perusahaan

untuk tempat parkir kendaraan roda dua.

f. Air Minum

Perusahaan memberikan falitas air minum untuk membantu pegawai dalam

menyediakan air minum yang bersih dan higienis.

g. Poliklinik

Dalam menjaga kesehatan pegawai, PT Dua Kelinci juga memberikan fasilitas

poliklinik untuk pengecekan kesehatan. Letaknya berada di depan perusahaan dekat

dengan kantin. Fasilitas ini gratis digunakan oleh karyawan perusahaan.

9

h. Koperasi

PT Dua Kelinci mempunyai koperasi untuk para pegawainya. Koperasi ini untuk

tempat menjual produk – produk yang dihasilkan dari perusahaan.

i. Ruang Ganti dan loker

Fasilitas yang diberikan untuk para pegawai supaya nyaman dalam ganti pakaian

dengan memberikan loker khusus untuk tempat penyimpanan pakaian. Letak dari

loker biasanya terdapat pada satu tempat dalam setiap bagian produksi.

j. Mesh

Dalam meningkatkan kenyamanan pegawai. Dua Kelinci memberikan perumahan

untuk pegawainya. Letaknya berada di seberang pabrik.

Selain itu terdapat fasilitas yang mendukung selama proses produksi seperti:

a. Laboratorium

Perusahaan Dua Kelinci dalam menjaga kualitas dan mutu dariproduk-produk

yang dihasilkan, maka diadakan fasilitas seperti laboratorium. Fungsinya untuk

meneliti menejemen mutu produk yang dihasilkan, fasilitas laboratorium yang

disediakan meliputi: Laboratorium Mikrobiologi, Kimia Pangan, Limbah,

Organoleptik. Laboratorium dioperasikan oleh staff yang ahli dalam bidangnya,

serta memahami Biosafety, standar-standar pengujian nasional dan internasional,

serta standar keselamatan kerja di laboratorium.

b. Kompresor

Alat ini digunakan untuk membersihkan diri dari debu dan kotoran yang

menenpel di tubuh.

c. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri (APD) ini terdiri dari topi, kerudung, masker, jas lab, dan

penutup telinga (pada proses tertentu). Fungsinya adalah untuk menjaga

keselamatan pekerja dan menjaga kualitas proses produksi yang aman terlindung

dari kontaminasi.

10

3. SPESIFIKASI PRODUK

PT Dua Kelinci menghasilkan berbagai produk kacang-kacangan, biji-bijian, dan

minuman. Untuk laporan kerja praktek ini penulis fokus terhadap spesifikasi produk di

kacang garing. Pada divisi kacang garing memiliki berbagai macam produk yang

dihasilkan yang terdiri atas Kacang Garing Dua Kelinci, Garlic Nut, serta Sangrai.

Rincian produk dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Produk Kacang Garing

No Jenis Produk Ukuran

(gram)

1 Dua Kelinci (DK) 18

2 Dua Kelinci (DK) 40

3 Dua Kelinci (DK) 80

4 Dua Kelinci (DK) 200

5 Dua Kelinci (DK) 400

6 Dua Kelinci (DK) 800

7 Garlic Nut (GN) 15

8 Garlic Nut (GN) 80

9 Garlic Nut (GN) 200

10 Sangrai (SR) 180

11 Los SG Permintaan

khusus

a. Kacang Garing (DK)

Kacang garing DK adalah produk unggulan dimana diproses dengan teknologi modern

untuk menghasilkan kacang garing yang renyah, gurih dan bersih. Kacang garing dua

kelinci tersebut mengandung protein dan lemak nabati sebagai sumber energi. Kemasan

tampak depan produk dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Kacang Garing Dua Kelinci

11

b. Kacang Rasa Bawang (GN)

Kacang garing rasa bawang atau biasa disebut sebagai Garlic Nut (GN) merupakan

produk varian hasil olahan dari kacang kulit dua kelinci dengan aroma khas bawang

putih. Produk tersebut merupakan produk yang lebih baru daripada kacang garing dua

kelinci, serta merupakan pengembangan produk dari produk unggulan dengan rasa yang

berbeda dan unik. Selain itu ditawarkan pula kandungan antioksidan yang dimiliki pada

bawang putih membuat varian Dua Kelinci yang satu ini menjadi nilai tambah dan sehat

untuk dikonsumsi. Tampak depan kemasan kacang rasa bawang (GN) dapat dilihat pada

Gambar 4.

Gambar 4. Kacang Rasa Bawang (Garlic Nut)

c. Kacang Sangrai (SR)

Kacang Sangrai merupakan salah satu produk varian dari kacang dua kelinci. Kacang

paggang pasir tersebut dibuat dari kacang mentah segar yang kemudian diproses dengan

cara dipanggang (sangrai) menggunakan pasir. (Gambar 5)

Gambar 5. Kacang Sangrai

12

4. PROSES PRODUKSI DAN STANDAR MUTU PROSES PRODUKSI

Proses produksi kacang garing terutama Kacang Garing Dua Kelinci, melalui beberapa

tahapan. Pertama-tama sebelum memasuki proses, kacang tanah dibeli dari pemasok

(petani) kacang tanah dari berbagai daerah seperti Karanganyar, Gresik, Bali, dan Pati

pada bagian Pembelian Kacang Basah (PKB). Setelah itu, kacang dibersihkan dengan

mesin cleaner dan washing. Selanjutnya akan mengalami proses cooking, proses

pemasakan tersebut dilakukan pada suhu 100-110oC dan lama pemasakannya sekitar 6-9

menit tergantung mesin cooking yang digunakan. Setelah itu dikeringkan dengan mesin

dryer pada suhu tertentu, lalu dilanjutkan ke proses pengayakan silo, kemudian di sortir

dengan menggunakan mesin sortex lalu dibawa ke mesin oven.

Mesin oven yang digunakan untuk produk first grade dan medium grade berbeda,

namun masih dengan suhu yang sama. Setelah di oven, kacang akan dipisahkan dengan

menggunakan mesin cleaner antara kacang yang tidak berisi (kopong) dan kacang yang

berisi serta dari kotoran seperti debu dan akar sisa yang lolos sortir dan masuk ke

pengovenan. Alat cleaner ini berjalan dengan cara diberikan tekanan angin. Sehingga

kacang yang tidak berisi akan terbawa angin dan masuk ke sampah. Proses cleaner

untuk membersihkan sisia kotoran setelah dioven, selanjutnya di sortir final dengan

menggunakan tenaga manusia (manual). Hal ini dilakukan untuk menghindari seperti

kacang yang masih mebawa akar yang menyangkut, kacang burik dan kocong serta

kacang yang kecil. Kemudian kacang yang lolos sortir final dikemas dan siap

dipasarkan sesuai dengan pesanan. Tahapan proses produksi kacang garing lebih

lengkap dapat dilihat pada Gambar 6.

13

Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Kacang Garing

Sortir Final

Oven

Sortex

Sackbin Silo

Gravity

Kacang Garing

Packing

Sackbin Induk

Cooking

Drying

Washing

Cleaning

Kacang Tanah

14

4.1. Pembelian Kacang Basah

Tahapan pertama pengolahan kacang garing adalah pada pembelian kacang basah.

Pembelian Kacang Basah (PKB), terdapat pengecekan kacang tanah dari pemasok.

Pengecekan yang dilakukan yaitu dengan diberikan perbandingan antara kacang tua dan

kacang yang lebih muda serta presentase berat tanah yang melekat pada kacang tanah.

Pada bagian pembelian kacang basah ini, ketika kacang dibongkar dari kendaraan maka

pihak dari PKB dan quality control akan mengambil sampel satu genggam setiap satu

karung kemudian dimasukkan ke dalam wadah. Setelah diambil semua sampel tiap satu

karung, kacang tersebut ditimbang sebanyak satu kilogram. Selanjutnya dilakukan

pengecekan untuk menentukan perbandingan kacang yang tua dengan yang muda,

perbandingan yang direkomendasikan yaitu 2 (kacang tua) : 1 (kacang muda).

Penentuan harga kacang ditentukan berdasarkan perbandingan tersebut, semakin besar

perbandingan kacang tua daripada mudanya, maka harga akan semakin besar juga.

Harga kacang pada saat ini dipatok Rp. 5.500,- sampai Rp. 6.000,- per kilogram kacang.

Selain pengecekan kacang muda dengan yang tua, terdapat pengecekan lain yang harus

diperhatikan yaitu banyaknya tanah yang melekat pada kacang. Berat tanah dihitung

dengan cara penimpangan kacang tanah dari pemasok sebanyak satu kilogram.

Kemudian kacang tersebut dicuci bersih dan ditimbang kembali beratnya, maka akan

diketahui penurunan berat kacang yang menunjukkan berat tanah yang melekat pada

kacang tersebut. Berat tanah dinyatakan dalam satuan persen dari total kacang, biasanya

kandungan tanah sekitar 10 - 30%. Pemasok kacang yang menjual kacang ke PT Dua

Kelinci bermacam–macam daerahnya mulai dari Jawa Barat sampai NTT. Setelah

kacang selesai dicek kemudian kacang diletakkan pada pelataran yang sudah disediakan

seperti pada Gambar 7.

15

Gambar 7. Pelataran Pembongkaran Kacang Tanah dari Pemasok

Setelah itu kacang didorong masuk ke intek (tempat menampung kacang sebelum

masuk ke cleaner) dengan menggunakan wheel loader. Pada bagian intek terdapat dua

pekerja yang membantu untuk memasukkan kacang menuju intek secara manual yang

dapat dideskripsikan pada Gambar 8.

Gambar 8. Kacang dimasukkan ke Intek dengan menggunakan Wheel Loader

16

4.2. Cleaner

Setelah kacang masuk ke intek, kacang kemudian dibawa ke cleaner dengan belt

conveyor. Mesin cleaner pertama disebut cleaner kering (cleaner tanah) dimana

fungsinya yaitu untuk merontokkan tanah yang melekat pada kacang. Terdapat 2 mesin

cleaner tanah ditiap line. Mesin tersebut berbentuk tabung besar dengan plat lubang 8

mm dan 9 mm. Cara kerja dari mesin tersebut adalah dengan memberikan gaya putar

atau gaya sentripetal. Dimana tabung akan berputar 0,35 detik dan memberikan 21

putaran dalam 1 menit. Karena perputaran yang cepat tersebut tanah akan rontok

kebawah sedangkan kacang yang lolos akan dilanjutkan ke proses selanjutnya dengan

menggunakan belt conveyor. Mesin tersebut dibuat sedikit miring agar nantinya kacang

dapat turun dan dialirkan ke belt conveyor menuju ke proses selanjutnya.

Cleaner juga berfungsi untuk memilah kacang yang berukuran kecil agar tidak ikut ke

proses selanjutnya. Panjang cleaner yang digunakan yaitu 650 cm dan lebar 150 cm.

Secara keseluruhan cleaner yang digunakan memiliki perputaran serta panjang dan

lebar yang sama yang hampir sama. Kemudian setelah itu, kacang yang sudah

dibersihkan dari tanah masuk ke cleaner medium dengan plat lubang 12 mm. Terdapat 2

cleaner medium yang digunakan dalam proses ini dimana fungsinya sama dengan

cleaner kering (cleaner tanah) yaitu untuk merontokkan tanah juga mengeluarkan

kacang kecil-kecil yang memiliki ukuran kurang dari lubang plat tersebut. Kacang

tersebut nantinya akan ditampung dan dijemur untuk dibuat ose (isi kacang yang kecil-

kecil) untuk dibuat kacang atom. Setelah dari cleaner medium, kacang dimasukkan ke

cleaner basah.

Mekanisme Cleaner basah ini seperti cleaner sebelumnya, perbedaannya adalah pada

cleaner basah diberikan semprotan air (spray) yang airnya berasal dari air mesin

washing dimana terdapat 6 lubang didalam tabung untuk menyemprotkan air tersebut.

Terdapat 2 mesin cleaner bilas dengan ukuran dan putaran yang sama dengan cleaner

medium dan cleaner tanah namun berbeda pada ukuran plat lubang tabung yaitu sekitar

7-9 mm. Fungsi dari cleaner basah ini adalah untuk membasahi kacang serta

17

1

membersihkan kacang dari tanah yang masih menempel baru kemudian dicuci dengan

mesin washing.

4.3. Washing (Pencucian)

Setelah dari cleaner, kacang yang sudah dibasahi dengan air tersebut dimasukkan ke

bagian washing. Terdapat 3 mesin washing yang digunakan untuk mencuci kacang.

Total panjang washing yaitu sekitar 10 meter dengan lebar 840 sentimeter. Pada

washing terdapat alat seperti molen dan pedal yang masing-masing memiliki panjang

470 cm dan 80 cm yang berfungsi untuk menggerakkan kacang selama pencucian.

Sejumlah 5 molen (1) dan 4 pedal (2) dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Bagian Dalam Mesin Washing (Molen (1) dan Pedal (2))

Pedal dan molen berputar sebanyak 34 putaran/menit. Kecepatan pedal diatur dari panel

kontrol, dimana juga mengatur arah dari perputaran pedal dan molen tersebut. Kapasitas

air selama pencucian pada washing 1 yaitu 120.000 L, washing 2 dan 3 memiliki

kapasitas air sebesar 110.000 L. Lama pencucian yang dilakukan yaitu sekitar 6 menit

20 detik. Pada bagian ini, kacang dicuci dengan cara diputar dalam air dimana kacang

harus melewati molen dan pedal tersebut untuk menghasilkan kacang yang benar-benar

bersih dari tanah yang dimana dapat mengganggu proses produksi nantinya. Mesin

2

18

washing ini dioperasikan melalui monitor dari bagian panel washing yang dijalankan

oleh operator.

Standar mutu kacang saat proses pencucian yaitu waktu yang dibutuhkan adalah 5-6

menit. Standar hasil kacang yang telah dicuci yaitu 90-100%, standar tersbeut didapat

dari Quality Control Proses Washing dan Cleaning. Waktu yang dibutuhkan selama

proses pencucian tersebut dapat berubah sesuai dengan keadaan kacang dan tanahnya.

Saat kacang memiliki karakteristik yang susah dibersihkan seperti kacang tanah berasal

dari daerah dengan tanah hitam serta memiliki serat kacang yang dalam maka proses

pencucian akan berjalan lebih lambat daripada standar mutu. Pengecekan kualitas dalam

proses pencucian ini dilakukan setiap 1 kali tiap jam. Proses pembersihan ini juga akan

memisahkan kacang dari beberapa ukuran seperti kacang dengan ukuran kecil yang

nantinya dapat dijadikan ose (kacang atom). proses selanjutnya adalah proses

pemasakan.

4.4. Cleaner Bilas

Setelah pencucian, kacang masuk ke cleaner bilas (spray). Pada cleaner bilas

mekanisme kerjanya sama dengan cleaner bilas sebelumnya yaitu menyemprot kacang

dengan air dalam hal ini air yang digunakan bukan air dari bekas washing (pencucian)

untuk penyemprotan terakhir sebelum masuk ke proses selanjutnya yaitu cooking

melainkan air bersih serta diberikan gaya sentripetal dengan kecepatan tertentu yaitu 21

putaran per menit.

Terdapat 2 mesin cleaner bilas dengan 2 line produksi. Mesin tersebut memiliki panjang

dan lebar yang sama dengan cleaner sebelumnya perbedaannya yaitu mesin cleaner

bilas pertama memiliki plat lubang 9 mm, sedangkan cleaner bilas kedua memiliki plat

lubang 10 mm. Perbedaan plat lubang tersebut untuk memisahkan kacang yang kecil-

kecil dimana nantinya tidak digunakan dalam produksi lebih lanjut. Pada cleaner bilas

(spray) inilah biasanya dipilih kacang yang tua serta sesuai dengan standar yang

ditetapkan. Kacang yang keluar dari cleaner bilas pertama tersebut biasanya dijual

untuk dijadikan pakan ternak, sedangkan yang keluar dari cleaner kedua biasanya dibeli

19

oleh pihak lain. Selain itu, air kotor yang digunakan untuk membilas kacang pada tahap

ini dapat digunakan kembali untuk mencuci kacang pada bagian washing atau cleaner

basah sebelum pencucian.

4.5. Cooking

Setelah dari pencucian, kacang yang sudah bersih akan dimasukan ke mesin pemasakan

melalui belt conveyor. Bagian masak ini fungsinya adalah untuk merebus kacang yang

sudah dibersihkan dengan memberi rasa yaitu garam dimana menjadi ciri khas dari

kacang garing tersebut. Mesin cooking ini memiliki tiga line yaitu cooking 1,2,3 dimana

masing-masing dideskripsikan sebagai berikut.

- Cooking 1

Cooking 1 memiliki panjang 18 meter dan kapasitas air sebanyak 18.000 L yang

dapat merebus kacang sekitar 7-9 ton/jam. Waktu perebusan yaitu sekitar 8 menit

20 detik, dengan menggunakan energi panas dari batubara untuk memanaskan

minyak solar (thermo oil) yang digunakan untuk memasak di mesin cooking 1.

Cooking 1 ini pertama kali dibuat sehingga kapasitasnya masih sedikit jika

dibandingkan dengan cooking 2 dan 3.

- Cooking 2

Cooking 2 hampir sama dengan cooking 1 perbedaannya adalah panjang cooking 2

yaitu 24 meter dengan kapasitas air dan kacang lebih banyak, masing-masing yaitu

32.000L air dan 11-12 ton/jam kacang masuk. Lama waktu untuk merebus kacang

pada mesin cooking 2 dan 3 yaitu sekitar 9 menit, karena mesinnya yang lebih

panjang jadi membutuhkan waktu perebusan lebih lama. Penggunaan energi juga

berbeda, pada cooking 2 dan 3 menggunakan energi langsung dari uap panas batu

bara.

- Cooking 3

Cooking 3 ini sama dengan cooking 2. Penggunaannya pun jarang, hanya

digunakan ketika mesin cooking 2 dan 1 berhenti atau ketika panen raya.

20

Masing-masing mesin cooking tersebut sama-sama digunakan untuk merebus kacang.

Perbedaannya hanya pada ukurannya, fungsinya untuk memperoduksi kacang dengan

sakla yang berbeda. Biasanya hanya digunakan mesin cooking 2 maupun 3, 1 jarang

digunakan karena kapasitasnya yang kecil. Namun pada saat panen raya atau saat

pemesanan meningkat, ketiga mesin cooking ini digunakan seluruhnya. Suhu perebusan

pada masing-masing cooking diatur agar >100oC untuk mendidihkan air terlebih dahulu,

serta kondisi mesin diatur dengan energi panas yang digunakan masing-masing tadi.

Seperti yang disebutkan sebelumnya, pada proses masak ini dilakukan penambahan

garam sebagai rasa dari kacang nantinya. Garam yang ditambahkan diatur kadarnya

agar tetap 16% selama perebusan. Selain garam, juga ditambahkan tawas. Penambahan

ini dilakukan saat mulai mendidihkan air untuk merebus kacang. Sehingga air rebus

sudah mengandung flavor keduanya. Tempat untuk menambahkan tawas dapat dilihat

pada Gambar 10.

Keterangan :

1 = Penampung Kacang Hasil Cuci

2 = Mesin Cooking

3 = Tempat Garam dan Tawas

Berdasarkan gambar diatas, garam dan tawas tidak langsung kontak dengan kacang, jadi

adanya pemisah yaitu mesh dengan ukuran tertentu yang hanya dapat mengalirkan air

rebusan saja. Sehingga larutan garam dan tawas akan larut ke air rebusan dan dapat

memberikan flavor pada kacang. Garam dan tawas tidak sepenuhnya kontak langsung

dengan kacang karena nanti akan menambah padatan yang bisa jadi melekat pada

produk kacang nantinya.

1

2

3

Gambar 10. Sketsa Mesin Cooking

21

4.6. Dryer (Pengeringan)

Kacang yang sudah dimasak masuk ke proses selanjutnya yaitu pengeringan. Kacang

yang sudah selesai dimasak akan langsung masuk ke bagian pengeringan dengan

menggunakan belt conveyor. Mesin pengering atau dryer ini digunakan untuk

mengeringkan kacang hasil rebusan menjadi kering (kacang garing). Mesin drying

memiliki 3 bagian mesin utama yaitu drying A, B, dan C, dimana masing-masing

memiliki 4 line. Tiap line (unit) terdapat 7 bak. Sehingga mesin drying jumlah mesin

masing-masing sebanyak 28 bak pengeringan. Sistem kerja pada mesin ini adalah

dengan memberikan suhu udara panas yaitu sekitar 80-900C. Kapasitas setiap mesin

adalah 5-6 ton untuk drying B dan C, sedangkan drying A kapasitas bak sebesar 2,5–4

ton. Setiap pengisian bak membutuhkan waktu selama 20–25 menit. Sedangkan lama

proses pengeringan yaitu sekitar 13–18 jam. Setiap 4 jam dilakukan proses sirkulasi

yaitu dengan cara memindah kacang yag paling bawah dipindah ke atas dengan

menggunakan elevator dan conveyor sehingga semua kacang akan kering dengan

maksimal.

Setelah kadar air berkurang kemudian akan dilakukan sirkulasi setiap 2 jam sekali

sampai kadar air yang terstandarisasi oleh perusahaan. Pada bagian drying terdapat

operator yang bertugas untuk memonitor mesin melalui bagian panel dan terdapat

operator yang bertugas untuk memonitor pengisian bak pada drying. Setelah kacang

dikeringkan kemudian masuk ke bagian cleaner kering. Pada proses pengeringan,

kacang yang masih basah setelah proses cooking dikeringkan dengan tujuan untuk

menurunkan kadar air dalam kacang untuk mengawetkan kacang, sehingga jika umur

simpan kacang lama dapat diperlukan untuk mengantisipasi kekurangan bahan baku

karena kacang yang telah dikeringkan dapat disimpan dalam silo atau stapel. Standar

mutu proses pengeringan menurut QC proses Drying dapat dijelaskan pada Tabel 3.

22

Tabel 3. Standar Mutu Proses Drying

Keterangan Parameter

Pengisian Bak Dryer A = 3 - 4 ton, dryer B dan C = 6 – 7 ton

Suhu Pengeringan 70 – 1000 C

Lama Pengeringan Maksimal 20 jam

Hasil Pengeringan kulit mudah dilepas, tidak gosong, bau normal atau kadar air

berkisar = 6 – 8,5 %.

Indikator keberhasilan dari proses pengeringan (drying) ini adalah kadar air kacang

berada dikisaran 6-8%. Supaya mencapai kadar air tersebut, perusahaan melakukan

pengendalian suhu pengeringan yaitu antara 85-90oC. Selain pengaturan suhu, perlu

dilakukan juga sirkulasi untuk menjamin bahwa kacang dapat matang secara merata.

Proses sirkulasi yang dilakukan yaitu dengan menggunakan blower yang ada pada

mesin pengering. Mesin blower tersebut akan menyala setiap 2 jam sekali dengan rata-

rata dilakukan sebanyak 10 kali hingga kacang tanah mengandung kadar air sesuai

dengan standar. Selain untuk mengeringkan kacang, proses drying ini juga bertujuan

untuk memperpanjang masa simpan kacang.

4.7. Cleaner Kering

Setelah kacang sudah kering, kemudian kacang tersebut dimasukan ke cleaner kering

untuk membersihkan kacang dari kotoran seperti cenos (kacang biji satu) dan jembros

(akar-akar dari kacang). Proses cleaner ini juga bertujuan untuk membersihkan debu,

sisa – sisa akar dan batang yang masih menempel pada kacang sehingga kacang benar –

benar bersih. Pada proses ini dihasilkan kotoran atau debu yang telah terpisahkan dari

kacang kering. Debu tersebut dikumpulkan untuk kemudian dapat dijual kembali

sebagai pakan ternak. Jembros dan cenos yang terbuang, akan dijual kepada pihak lain

sedangakan kacang yang bersih akan masuk ke bagian sackbin sementara atau sackbin

induk.

23

4.8. Sackbin Induk

Kacang yang sudah bersih akan dilanjutkan ke bagian sackbin induk untuk disimpan

sementara. Sebagai penyimpanan sementara karena seharusnya kacang yang sudah

dikeringkan dipilah lagi di mesin gravity berdasarkan berat jenisnya. Namun karena

kapasitas gravity tidak dapat menampung semua kacang yang keluar dari cleaner,

sehingga harus ditampung dahulu di sackbin induk. Sackbin ini bentuknya seperti

ruangan yang dapat menampung kacang sedangkan bagian bawahnya terdapat corong

untuk mengalirkan kacang menuju proses selanjutnya. Pada sackbin ini juga dilakukan

pengendalian mutu seperti kadar air, kelembaban, serta suhu penyimpanan, dimana

berfungsi untuk mencegah tumbuhnya jamur.

4.9. Gravity

Setelah dari penampung sementara, kemudian kacang dipilah melalui proses gravity

Pada bagian gravity ini kacang akan dilakukan pengayakan dengan alat berupa gravity

separator. Mekanisme dari alat ini adalah memisahkan kacang berdasarkan berat

jenisnya. Pada mesin gravity ini terdapat 3 corong yaitu corong 1, corong 2, dan corong

3. Corong 1 dan corong 2 merupakan kacang garapan yang siap disimpan pada sackbin

silo. Sedangkan corong 3 merupakan cenos yang akan di ayak kembali ke mesin

abangan. Dari mesin abangan akan dipilah kembali kacang yang benar-benar harus

dibuang dengan kacang yang masih bisa disimpan di AVAL (tempat penampungan

kacang bukan first grade maupun medium grade namun layak konsumsi). Kapasitas

mesin gravity ini yaitu 9 - 10 ton per jam. Mesin tersebut juga akan memisahkan kacang

dari jembros dan cenos. Kacang first grade yaitu kacang siap ekspor, kemudian kacang

medium grade adalah kacang yang dijual di dalam negeri. Proses pemisahan kacang

first grade dan medium grade selain dipilah dari mesin gravity juga dipilah dengan

mesin sortex dimana lebih modern dna lebih akurat untuk memisahkan kacang

bersadarkan warna dan penampakan.

24

4.10. Sackbin Silo

Kacang yang lolos dari tahap gravity akan masuk ke sackbin silo. Pada sackbin silo

terdapat 24 sackbin dengan kapasitas masing-masing sackbin adalah 80 - 90 ton.

Pengendalian mutu yang dilakukan di penyimpanan silo ini berfungsi untuk menjaga

kualitas kacang supaya tetap baik sesuai standar perusahaan dan permintaan konsumen.

Maka dari itu, setiap 1 hari sekali akan dilakukan pengecekan suhu, dimana suhu

optimum yang terdapat pada sackbin yaitu 29–350C supaya ruang tersebut tidak mudah

lembab. Lama penyimpanan kacang pada sackbin silo bisa mencapai 3 - 5 bulan. Selain

kacang disimpan pada sackbin silo, tempat penyimpanan yang lain adaah coolstorage

dan stapelan (tempat penyimpanan kacang berbentuk seperti ploybag besar).

pengendalian mutu yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Standar Mutu Sackbin Silo

Keterangan Parameter

Suhu Maksimal 400 C (sackbin silo)

Maksimal 200 C (coolstorage)

Kelembaban Maksimal 80%

Lama Penyimpanan Maksimal 6 bulan

Kadar Air 8%

Kacang memiliki sifat yang sangat rentan terhadap serangan kapang ataupun jamur

sehingga salah satu indikator penting dari penyimpanan adalah kadar kelembaban

kacang selama penyimpanan yang harus berada <70%. Hal ini bertujuan agar kacang

tidak mudah ditumbuhi oleh jamur. Relative humidity (kelembaban) penyimpanan harus

di kontrol dengan cara melakukan sirkulasi menggunakan blower sebanyak 1 kali tiap 2

hari. Selain itu juga kebersihan penyimpanan juga harus diperhatikan. Saat bak

penyimpanan dirasa kotor atau jamur maka diperlukan penyemprotan angin bertekanan

untuk menghilangkan debu serta penambahan propest untuk membunuh jamur-jamur

liar didalamnya.

25

4.11. Sortasi

Pada proses penyortiran dimaksudkan untuk mengklasifikasikan kacang menjadi dua

kelas mutu, yaitu mutu medium (medium grade) dan mutu ekspor (first grade). Mutu

ekspor yaitu kacang yang khusus untuk diekspor atau untuk dikonsumsi dalam negeri

tetapi bermutu tinggi dengan pasar-pasar yang berbeda dari kacang mutu lokal.

Sedangkan kacang mutu medium adalah kacang yang sering dijumpai dipasar lokal.

Sortasi dilakukan secara otomatis dengan mesin sortex (mutu ekspor) dan mesin anysort

(mutu medium). Parameter sortasi yang digunakan secara umum adalah sifat fisik

kacang seperti ketuaan, bentuk, ukuran, kebersihan kulit, dan lubang atau cacat. Pada

proses ini kacang akan dipisahkan dari parameter tersebut kemudian bagian quality

control akan melakukan pengecekan sampel dengan mengambil sampel 1 kilogram

dalam 30 menit pada satu line. Kemudian hasil dari pemisahan tersebut akan diukur

beratnya kemudian dilihat refraksinya berapa persen. Jika terdapat refraksi yang tidak

sesuai dengan parameter maka akan dilakukan tindakan lanjut terhadap mesin sortir.

Setelah selesai dari proses penyortiran, kacang akan masuk kedalam sackbin oven, baru

kemudian masuk ke bagian oven. Alur penyortiran dapat dilihat pada Gambar 11.

26

Kacang Dari SB. Silo

SORTEXACC REJECT

SORTEX I

ACC

REJECT

SORTEX IIACC

REJECT

EXPORT

QUALITY

SORTEX iiiACC REJECT

AVAL

MEDIUM

QUALITY

Gambar 11. Diagram Alir Sortasi

Standar mutu yang tetapkan perusahaan pada proses sortasi dilakukan oleh QC (Quality

Control) dimana standar tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.

27

Tabel 5. Standar Mutu Kacang Hasil Sortasi

Parameter Standar

Fisik Rusak Karena terserang Serangga

Kulit Berjamur

Benda Asing

Rusak Fisik

Kopong

Kernel Profile Jumlah Biji/200g

Diameter >9mm

Diameter <9mm

Jumlah Biji Biji 3 atau lebih

Biji 2

Biji 1

Kondisi Kulit Burik

Busuk

Kulit Kotor

Busam

Bujel

4.12. Oven

Proses pengovenan ini bertujuan untuk membentuk flavour kacang serta rasa kacang

yang renyah dan gurih. Pada tahap proses inilah yang paling menentukan rasa dan

flavour kacang. Pengovenan kacang dilakukan dalam roaster untuk garapan ekspor dan

termopack untuk grapan medium. Suhu yang digunakan untuk mengoven adalah 70 –

800C selam 48 jam. Kacang hasil pengovenan mempunyai kadar air hingga 2 – 4 %.

Proses pengisian pada bak oven membutuhkan waktu 4 jam pengisian. Pada saat poses

pengovenan untuk mencegah kacang gosong sebagian dan yang lain belum matang,

maka dilakukan sirkulasi. Sirkulasi tersebut dilakukan dengan dua tahapan, tahap

pertama untuk mengetahui kualitas kacang ayang berguna untuk menyesuaikan

berapakah suhu yang diperlukan untuk proses pengovenan. Tahap pertama tersebut

dilakukan dengan cara kacang di oven selama 6 jam dengan 2 kali sirkulasi

(pemutaran). Kemudian pada tahap 2 adalah pengovenan asli yang dapat memberikan

rasa matang dan flavor tertentu pada kacang dengan dilakukan sirkulasi 4 kali setiap 8

jam. Setelah kacang di oven maka kacang akan masuk kedalam pembersih oven

(Cleaner oven). Setelah itu, dilakukan pengecekan oleh bagian quality control untuk

28

mengetahui kadar air, rasa, dan kematangan yang telah sesuai standar atau tidak. Setelah

dioven kemudian kacang akan masuk ke bagian cleaner kering untuk dibersihkan dari

kotoran yang menempel sehingga kacang benar – benar bersih. Setelah itu kacang akan

di sortir kembali (sortir final) baru kemudian dikemas. Dimana alur dari sortir kemesin

pengemas berbeda-beda tergantung jenis kacangnya, termasuk mutu medium atau mutu

ekspor. Standar mutu pada proses pengovenan menurut QC proses oven dapat dilihat

pada Tabel 6.

Tabel 6. Standar Mutu Proses Oven

Keterangan Parameter

Suhu Thermopack dan Roaster : 70 – 900 C

Lama Pengovenan Export Quality : 45-72 jam

Medium Quality : 48-54 jam

Kadar Air Maksimal 2,5%

Test Organoleptik Lolos 70%

4.13. Sortir Final

Pada bagian sortir final ini kacang disortir dengan menggunakan tenaga manusia yaitu

sekitar 20 orang tiap belt conveyor. Sortir akhir bertujan untuk memastikan kebersihan

kacang garing dari benda-benda asing. Sehingga sudah tidak ada benda-benda asing

seperti kerikil atau kotoran - kotoran yang mungkin terbawa pada proses sebelumnya.

Selain itu, pada proses sortir final kacnag garing akan dibagi menjadi 2 kualitas yaitu

medium quality dan export quality. Proses sortir final dalam sehari dapat melakukan

sortasi sebanyak 24 ton sedangkan pada saat panen raya dapat mencapai kapasitas

kacang sekitar 40 – 46 Ton. Selain itu pada bagian sortir final ini juga dilakukan

pengecekan untuk refraksi kacang dengan memilih kacang yang burik, kusam, kotor,

kulit pecah, isi satu dan isi 3. Proses pengecekan ini dilakukan setiap 30 menit sekali.

Parameter mutu pada proses sortir final yang diperhatikan pada saat pengecekan

maupun penyortiran dapat dilihat lampiran

29

4.14. Pengemasan

Pada bagian ini kacang akan dikemas sesuai dengan kemasan. Proses pengemasan

dibagi menjadi dua line. Line yang pertama untuk kacang mutu ekspor dan line yang

kedua untuk kacang mutu medium. Kacang garing mutu ekspor dikemas dalam rungan

tertutup dengan mesin pengemas yang khusus yaitu mesin kawa DK. Sedangkan kacang

garing mutu medium dikemas dalam rungan yang terbuka dengan mesin pengemas

dengan merk Cing Fong. Pada pengemasan ekspor terdapat 10 mesin dengan 5 line.

Sedangkan untuk pengemasan medium terdapat 28 mesin. Setelah kacang selesai

dikemas. Kemasan akan dicek oleh bagian quality assurance dan quality control.

Pengecekan ini berupa pengecekan gramatur, tanggal exp, design, longsill, edsill,

kekembungan dan cek bocor. Setelah lolos dari semua proses pengecekan maka proses

selanjutnya adalah memasukkan produk kacang kedalam kardus atau ball kemudian

distapel diatas pallet.

30

5. TUGAS KHUSUS : PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PEMASAKAN

DAN PENGEMASAN KACANG GARING (ROASTED PEANUTS)

Pengawasan mutu produk merupakan hal yang sangat penting dalam bidang industri.

Sebagian besar konsumen juga sudah memiliki kesadaran akan pentingnya mutu dari

produk pangan sehingga memberikan banyak tuntutan pada produsen mengenai status,

daya beli, kesehatan, dan sebagainya. Berdasarkan tuntutan tersebut, maka perusahaan

berusaha menerapkan standar mutu pada produknya. Ketika standar mutu telah

diterapkan, maka langkah selanjutnya adalah menjaga agar standar mutu yang telah

diterapkan dapat konsisten. Pengawasan mutu pangan dilakukan dalam seluruh tata

waktu produksi pengadaan dan konsumsi yaitu dari produk direncanakan, diproduksi,

pengiriman, distribusi, dan konsumsi (Arpah, 1993).

Pada kerja praktek di PT Dua Kelinci, saya mengambil topik pembahasan yaitu

pengendalian mutu proses produksi terutama pada proses pemasakan dan pengemasan.

Dimana pada kedua proses tersebut sangatlah krusial, karena dapat berpengaruh

terhadap proses selanjutnya dan berpengaruh pula ke produk akhir sebelum diterima

ditangan konsumen. Pengendalian mutu produk dilakukan tidak hanya untuk produk

akhir saja, akan tetapi juga dilakukan untuk bahan baku yang digunakan serta

pengawasan mutu setiap tahap proses produksi. Proses produksi yang dilakukan akan

menentukan kualitas dari produk akhir. Dalam melakukan pengendalian mutu ditiap

proses produksi, PT Dua Kelinci divisi kacang garing melakukan pengawasan setiap

jam tertentu untuk mengecek keadaan proses dengan berdasar pada standar yang telah

ditentukan seperti pada proses penerimaan bahan baku, proses pemasakan hingga ke

proses pengemasan.

5.1. Standar Mutu Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan yaitu kacang tanah. Persyaratan mutu kacang tanah

yang baik sesuai kualifikasi standar nasional (SNI 01-3921-1995) yang dapat dibedakan

menjadi 2 persyaratan yaitu umum dan khusus. Syarat umum yang dimaksudkan adalah

kacang tanah harus memiliki sifat bebas hama penyakit, bebas bau busuk, asam, apek

31

dan bau asing lainnya, bebras bahan kimia serta memiliki suhu yang normal. Syarat

khusus yang dimaksudkan dalam hal ini adalah meliputi kadar air, kotoran, polong

berbiiji 1, polong berbiji 3 dan rendemen tanah yang terdapat dalam kacang. Bahan

baku utama yang digunakan adalah kacang tanah yang memiliki persyaratan yaitu

seperti kacang tanah dalam keadaan segar, dengan kandungan biji masih utuh

didalamnya. Bahan baku yang didapatkan oleh PT Dua Kelinci didapatkan dari supplier

kacang dari berbagai daerah penghasil kacang tanah seperti :

a. Jawa Tengah: Pati, Rembang, Jepara, Sragen, Wonogiri, Cilacap dan Karanganyar

b. Jawa Barat: Cianjur, Indramayu, Sukabumi, Subang, Cirebon, Garut, Batang, dan

Cimahi

c. Jawa Timur: Trenggalek, Ponorogo, Tuban, Gresik, Blitar,Banyuwangi, Jember,

Blitar, Jombang, Pasuruan, Nganjuk, Ngawi dan Situbondo.

PT Dua kelinci memiliki standar yang akan menentukan apakah kacang dapat diterima

atau tidak. Standar penerimaan kacang tanah tersebut dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7. Quality Control (QC) Kacang basah PT Dua Kelinci

Standar Penerimaan Kacang Tanah

Isi Biji Dua

Tanah Sedikit

Kacang Segar

Standar perbandingan Minimal

2(Tua) :1(Muda)

Sumber: QC Penerimaan Kacang Tanah PT Dua Kelinci.

Untuk mengetahui kualitas kacang dilakukan pengujian. Cara pengujian kualitas mutu

kacang tanah dilakukan dengan mengambil sampel 1 kilogram lalu kacang akan dicuci

untuk menghilangkan tanah- tanah yang ada dikacang. Lalu kacang dipilah-pilah untuk

menentukan kacang-kacang yang memenuhi standar. Standar kacang yang digunakan

dalam penentuan perbandingan adalah kacang yang memiliki sifat berbiji 2, segar,

ukurannya sesuai standar (>9mm), yang ada isinya dan tidak burik. Lalu dilakukan

perbandingan dengan menggunakan pemondokan tangan dengan standar minimal

kacang yang diterima adalah adalah 2:1. Bila kacang kurang dari standar maka kacang

akan dianggap jelek dan dikembalikan ke supplier sedangkan bila lebih dari

32

perbandingan maka kacang akan diterima dan semakin tinggi perbandingan maka

kacang akan dihargai lebih tinggi.

Mutu dari bahan baku akan berpengaruh terhadap proses produksi dan produk akhir

nantinya. Kacang tanah merupakan komoditi pertanian yang mudah diproses menjadi

makanan ringan disebut kacang garing. Dimana sangat digemari masyarakat sebagai

makanan ringan favorit. Maka dari itu, mutu dari kacang tanah ini perlu diperhatikan

agar dapat memperoleh hasil produk yang maksimal. Standar mutu utama sebagai

indikator bahan baku yang baik yaitu kacang tanah yang segar (tidak layu), tidak bau

busuk serta tidak terdapat jamur (aflatoksin). Standar mutu bahan baku kacang tanah

sesuai dengan SNI yang ada dapat dilihat pada Tabel 8.

Tabel 8. Spesifikasi Persyaratan Mutu Kacang Tanah

Jenis Uji Persyaratan Mutu

I II III

Kadar air (%) Maks. 6 Maks. 7 Maks. 8

Butir rusak (%) Maks. 0 Maks. 1 Maks. 2

Butir belah (%) Maks. 1 Maks. 5 Maks. 10

Butir warna lain (%) Maks. 0 Maks. 2 Maks. 3

Butir keriput (%) Maks. 0 Maks. 2 Maks. 4

Kotoran (%) Maks. 0 Maks. 0,5 Maks. 3

Diameter (Mm) Min. 8 Min. 7 Min. 6

Aflatoksin B1 (Ppb) Maks. 20 Maks. 20 Maks. 20

Aflatoksin total (Ppb) Maks. 35 Maks. 35 Maks. 35

Sumber : SNI 01-3921-1995

Berdasarkan Tabel 8, standar kandungan aflatoksin total maksimal adalah 35 Ppb. Hal

ini menjadi perhatian utama dalam proses produksi suatu industri pangan terutama

kacang. kacang tanah yang dipasok kebanyakan berasal dari kabupaten Pati. Terdapat

pengamatan di Kabupaten Pati, bahwa tingkat infeksi Aspergillus flavus pada biji

kacang tanah pada saat belum dipanen berkisar antara 17-25% dan 25-40% masing-

masing pada kacang tanah yang ditanam pada musim hujan dan musim kemarau

(Rahmianna et al., 2015). Fakta tersebut menunjukkan peluang kontaminasi aflatoksin

besar pada proses pengeringan kacang dan pengemasan. Untuk mengantisipasi

kandungan aflatoksin tersbeut, PT Dua Kelinci melakukan proses perebusan kacang

33

(pemasakan) dengan penambahan garam untuk memperpanjang umur simpan serta

menginaktivasi kandungan aflatoksin pada kacang sebelum dikeringkan. Maka dari itu,

diperlukan pengendalian mutu pada proses produksi kacang garing terutama pada proses

pemasakan (sebelum pengeringan) dan pengemasan yang rentan terjadi cross

contamination dan kontaminasi jamur/ kapang penghasil aflatoksin.

5.2. Manajemen Mutu (Standar Mutu) Proses Produksi Kacang Garing

5.1.2. Masak

Pada proses pemasakan adalah proses yang sangat krusial untuk menjaga kualitas

kacang, entah dari kontaminasi jamur ataupun kontaminasi lainnya. Aflatoksin

mengontaminasi kacang saat kacang berada dalam tanah, jika tidak segera dikeringkan

atau kandungan tersebut tidak diinaktifkan maka akan berakibat fatal pada produk akhir

nantinya. Proses pemasakan inilah sebagai antisipasi untuk mengurangi kandungan

aflatoksi. Hal ini bis aterjadi karena, kacang harus dikeringkan sesegera mungkin

maksimal 48 jam setelah panen (Kasno, 2009). Untuk mempercepat proses pengeringan

kacang dilakukan perebusan terlebih dahulu untuk mengurai kandungan air yang terikat

didalam kacang.

Pada proses pemasakan tersebut juga rentan terjadi penurunan mutu kacang karena

pengaruh penambahan garam dan tawas atau karena lamanya proses pengolahan. Dalam

menjaga kualitas kacang dilakukan menajemen mutu yaitu dengan pengecekan kadar

garam, pH, dan juga kematangan kacang. Pengecekan kadar garam dan pH dilakukan

setiap 1 jam sekali. Proses pemasakan sendiri bertujuan untuk memberikan rasa asin

serta untuk memberikan umur simpan produk lebih lama serta memudahkan proses

selanjutnya yaitu pengovenan. Berdasarkan QC (Quality Control) proses cooking PT

Dua Kelinci, tingkat keberhasilan dari pengendalian mutu pada proses pemasakan atau

cooking ini yaitu kadar garam dan pH kacang hasil rebus, dimana meliputi sebagai

berikut :

a. Kebersihan ≥ 90% bersih, tidak ada tanah yang melekat

b. Kadar garam 16%

34

c. pH air 5,5 - 6

d. Lama perebusan ± 9 menit

e. Suhu pemasakan 100-115oC

Pada proses pengendalian kualitas kacang saat pemasakan, terdapat dua indikator yang

utama dimana perlu perhatian khusus yaitu kadar pH dan kadar garam saat proses

pemasakan berlangsung. Proses penambahan garam tersebut bertujuan agar mutu

kacang tanah tetap terjaga selama proses cooking berlangsung terutama mutu rasa asin.

Cara pengecekan kadar garam yaitu dengan menggunakan refraktometer salinitas. Cara

mengukurnya yaitu dengan takaran 1 cangkir kecil air rebusan cooking lalu air rebusan

ditambah 2 cangkir kecil air murni kemudian dibaca dengan refraktometer. Untuk

mengetahui apakah sudah sesuai standar maka diperlukan perhitungan dengan rumus

sebagai berikut :

Keterangan:

p = hasil pembacaan dari refraktometer

Hasil perhitungan untuk menentukan apakah kualitas pemasakan masih sesuai standar

atau tidak. Saat hasil menunjukan nilai yang lebih rendah daripada standar, maka akan

dilakukan penambahan garam sesuai dengan penurunan persen garam. Apabila nilai

menunjukan hasil yang lebih tinggi maka nilai dilakukan penambahan air murni.

Standar mutu selanjutnya adalah kadar pH pada saat proses cooking berlangsung.

Perebusan kacang akan meningkatkan keasaman pada air rebusan maka dari itu perlu

adanya penambahan tawas dimana fungsinya untuk mengatur pH kacang serta

menjernihkan air rebusan agar tidak boros air. Air juga diganti tergantung pada tingkat

kejenuhan tertentu. Penambahan tawas bertujuan untuk menurunkan tanah dengan kadar

tawas 1-3%. Pengecekan pH tersebut menggunakan kertas lakmus. Saat ph dibawah

standar maka perlu penambahan air murni apabila kadar pH lebih dari standar maka

perlu penambahan tawas. Setelah selesai pemasakan, diambil sampel kacang diukur

kadar airnya. Kadar air kacang basah yaitu 45-57%. Kacang yang sudah dimasak

kemudian dibawa ke proses pengeringan atau ke mesin drying menggunakan belt

conveyor.

35

5.1.8. Packing (Pengemasan)

Proses pengemasan ini merupakan proses terakhir dalam produksi kacang garing yaitu

mengemas kacang garing dengan bahan kemasan metallized film dengan jenis LDPE

(Low Density Poly Etylen) dimana juga tergantung pada masing-masing gram kacang

yang dikemas. Berdasarkan QC proses packing PT Dua Kelinci Divisi kacang garing,

pengendalian mutu yang dilakukan pada proses pengemasan sebagai berikut:

a. Kebersihan kacang bebas dari benda asing (selain kacang)

b. Bahan kemasan baik dan tidak cacat

c. Hasil kemasan rapat (tidak bocor), rapi dan kuat sesuai standarisasi pengemasan

d. Kode produksi/kadaluarsa sesuai tanggal produksi + 1 tahun (kecuali permintaan

khusus, toleransi max 15 hari, dengan cacatan khusus pada formulir inspeksi akhir)

e. Isi kemasan netto sesuai yang tertera dikemasan

f. Kemasan polybag/los sesuai order

g. Sarana packing yaitu sakcbin packing bagian dalam, dinding dan atap bersih, atap

selalu tertutup, bebas dari kontaminasi benda asing seperti rafia, tikus, dan serangga.

Dalam pengendalian mutu kemasan, harus menjamin bahwa kemasan tidak mengalami

kecacatan seperti bocor atau misprinting. Apabila kemasan mengalami kebocoran maka

produk akan dikeluarkan dari isi dan dilakukan proses pengujian kadar air. Apabila

kadar air tidak sesuai standar maka akan dilakukan proses pengulangan pengeringan

tetapi apabila kadar air tidak jauh dari standar maka kacang hanya akan mengalami

proses pengulangan sortasi untuk menjamin bahwa tidak ada benda asing yang ikut.

Kerusakan kemasan seperti misprinting dan masalah-masalah lainnya maka kemasan

akan dikumpulkan dan dijual.

Pengemasan merupakan proses terpenting dalam proses produksi, karena merupakan

salah satu usaha yang dapat ditempuh untuk menghadapi persiangan perdagangan yang

semakin tajam. Daya tarik produk tidak dapat dipisahkan dari kemasannya. Kemasan

merupakan pemikat awal karena langsung berhadapan dengan konsumen, karena itu,

kemasan mempengaruhi konsumen untuk memperoleh resppon positif, tujuan akhir dari

pengemasan adalah untuk menciptakan peningkatan penjualan (Uchyani & Irianto,

36

2016). Namun, kemasan juga sangat diperhatikan dalam industri pangan selain

meningkatkan penjualan yaitu meningkatkan umur simpan produk. Kemasan

seharusnya lebih efektif untuk membawa produk, bersih, tahan terhadap kerusakan yang

disebabkan selama transportasi. Selain itu, kemasan berfungsi untuk memberi

perlindungan pada produk dari kerusakan yang berasal dari produk itu sendiri maupun

pengaruh dari luar yang dapat disebabkan oleh kontaminasi mikroba yang berasla dari

lingkungan, suhu, maupun kelembapan. Pengemasan yang baik dapat dicapai jika bahan

pengemas dapat memenuhi standar seperti ekonomis, punya barrier terhadap oksigen

(memperlambat transfer oksigen dari luar kemasan dan dalam kemasan terhadap

produknya), non-toxic, dapat mencegah terjadinya kontaminasi oleh mikroba atau

lingkungan, mampu menjadi barrier terhadap bahaya sinar UV, dapat mencegah dari

terjadinya kerusakan fisik, menarik, dan mudah dicetak untuk pemberian identitas

produk, serta berisi informasi yang diperlukan konsumen (Norman, 1978). Salah satu

fungsi dari pengemasan kacang garing ini adalah untuk menghindari kontaminasi jamur

Aspergillus flavus atau kapang lain agar produk lebih awet dan aman, karena kapang ini

akan mudah mengontaminasi kacang dalam kondisi kering (kadar air rendah) (Winarno,

1993).

Proses pengemasan ini merupakan proses terakhir dalam produksi kacang garing yaitu

mengemas kacang garing dengan bahan kemasan metallized film LDPE dimana juga

tergantung pada masing-masing gram kacang yang dikemas. Berdasarkan Fellows

(2000), dikatakan bahwa faktor pemilihan bahan plastik sebagai kemasan ini haruslah

memiliki barrier yang baik terhadap gas dan kelembaban serta memiliki sifat bisa

direkatkan. Selain itu, mettallized film LDPE ini haruslah kuat tapi ringan, inert, dan

tidak mudah berkarat (Nurmiah, 2002).

Pada proses pengamasan kacang garing ini, dilakukan dengan alat dari Cina “Cing

Fong”. Dalam proses pengemasan tentunya dilakukan pengujian terhadap gramatur

yang bisa terjadi dalam proses pengemasan. Gramatur yang biasanya terjadi yaitu,

kemasan sobek serta tidak ter-seal dengan rapi, kemasan bocor, missprinting, serta

adanya kemasan yang susah disobek. Biasanya kesalahan ini terjadi karena pengaruh

dari mesinnya, entah mesinnya terlalu panas sehingga bisa error ataupun karena

37

kecepatan pengemas yang tidak sesuai. Maka dari itu selalu dicek melalui monitor

mesin pengemas kecepatan, gram kacang, dan lain-lain yang ada pada monitor tersebut.

Kemudian untuk menjaga mutu dari produk, maka dilakukan pengujian kebocoran pula.

Pengujian ini dilakukan dengan cara yaitu kacang yang sudah dikemas dicelupkan

kedalam wadah berisi air, dan dicek apakah terdapat gelembung udara yang keluar dari

dalam kemasan atau tidak. Jika ya, maka kemasan tersebut bocor sehingga perlu diulang

dikemas lagi. Selain itu, kemasan yang lolos juga diperlukan pengecekan melalui aging.

Proses aging ini dilakukan juga untuk mengecek kebocoran selama penyimpanan selain

dicelupkan didalam air, yaitu dengan cara, kemasna dibungkus didalam kardus,

kemudian disimpan dalam beberapa waktu tertentu dicek apakah mengempis atau tidak.

38

6. KESIMPULAN dan SARAN

6.1. Kesimpulan

Pengendalian mutu selama proses produksi dapat berpengaruh pada kualitas produk

akhir serta berpengaruh terhadap penerimaan konsumen. Pengendalian mutu pada

proses pemasakan (cooking) yang dilakukan yaitu kejernihan air, warna kacangd, kadar

garam, serta kadar air. Keempat hal tersebut saling berhubungan dalam menentukan

mutu kacang untuk mencapai produk akhir kacang garing yang berkualitas. Sedangkan

pdarameter pengendalian mutu yang dapat dilihat pada proses pengemasan yaitu

kebocoran kemasan, ada kemasan yang terlipat, serta pemotongan kemasan yang

meleset. Dari keempat parameter tesebut, kerusakan yang paling sering terjadi adalah

kebocoran.

6.2. Saran

• Berdasarkan observasi selama melakukan kegiatan kerja praktek selama satu

bulan di PT Dua Kelinci ini, dalam proses produksi ada mesin yang bocor

sehingga perlu pengecekan secara berkala karena akan mempengaruhi proses

produksi seperti suhu dan kapasitas produksi jika tidak segera ditindak lanjuti.

• Perlu dilakukan peremajaan mesin lama menjadi mesin yang lebih memiliki

kualitas teknologi terbaru dan bekerja secara otomatis, sehingga dapat

meningkatkan kualitas produksi kacang garing.

• Pengukuran pH air rebusan sebaiknya menggunakan pH meter supaya hasilnya

lebih akurat.

39

7. DAFTAR PUSTAKA

Arpah, M. 1993. Pengawasan Mutu Pangan. Tarsito. Bandung.

Badan Standarisasi Nasional. 1995. Kacang Tanah. SNI 01-3921-1995.

Fellows, P. 2000. Food Processing Technology Principles and Practise. Woodhead

Publishing Limited. Cambridge England.

Kasno, A., 2009. Pencegahan Infeksi A. flavus dan Kontaminasi Aflatoksin pada

Kacang Tanah. Iptek Tanaman Pangan. Vol 4(2): 194-201.

Miskiyah, Munarso, S. J. & Haliza, W., 2013. Status Kontaminan Aflatoksin pada

Kacang Tanah dan Produk Olahannya. Prosiding Seminar Nasional Teknologi

Inovatif Pascapanen untuk Pengembangan Industri Berbasis Pertanian, pp. 508-

520.

Norman, N.P. 1978. Food Science. CBS Publishers and Distributors. USA.

Parwati, C. I. & Sakti, R. M., 2012. Pengendalian Kualitas Produk Cacat dengan

Pendekatan Kaizen dan Analisis Masalah dengan Seven Tools. Prosiding Seminar

Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode III: 16-24.

Rahmianna, A. A., Ginting, E. & Yusnawan, E., 2015. Kontaminasi Aflatoksin dan

Cara Pengendaliannya Melalui Penanganan Pra dan Pascapanen. Monograf

Balitkabi. Nomor 13: 329-347.

Sembiring, M., Sipayung, R. & Sitepu, F. E., 2014. Pertumbuhan dan Produksi Kacang

Tanah dengan Pemberian Kompos Tandan Kosong Kelapa Sawit pada Frekuensi

Pembumbunan yang Berbeda. Jurnal Online Agroteknologi. Vol 2(2): 598-606.

Uchyani, R. & Irianto, H., 2016. Pengembangan Pasar Produk Olahan Kacang Melalui

Perbaikan Kemasan. AJIE - Asian Journal of Innovation and Entrepreneurship:

62-67.

Warisno, 2004. Membuat Aneka Olahan Kacang Tanah. Agromedia Pustaka : Jakarta.

Winarno, F.G. 1993. Pangan : Gizi, Teknologi, dan Konsumen. PT Gramedia Pustaka

Utama. Jakarta.

40

8. LAMPIRAN

Lampiran 1. Parameter Sortasi Final Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci

No. Parameter Gambar

1. Fisik

Rusak karena terserang serangga

Kulit berjamur

Benda Asing

Rusak Fisik

Kopong

2. Kernel Profile

Jumlah Biji/200g

Diameter > 9 mm

Diameter < 9 mm

3. Jumlah Biji

Biji 3 atau lebih

Biji 2

Biji 1

4. Kondisi Kulit

Burik

Burik > 50%

Burik > 25-50%

Burik < 25%

Busuk

Kulit Kotor

Busam

Bujel Sumber : QC Sortir Final PT Dua Kelinci

41

Lam

pir

an

2. S

tru

ktu

r O

rgan

isasi

Div

isi

Pro

du

ksi

Kaca

ng G

ari

ng P

T D

ua K

elin

ci, P

ati

42

Lampiran 3. Layout Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci, Pati

43