PENERAPAN METODE STATICAL PROCESS CONTROL (SPC) …repository.unugha.ac.id/483/1/PENERAPAN METODE STATICAL PRO… · iv KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT,

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENERAPAN METODE STATICAL PROCESS CONTROL

(SPC) PADA REJECT LENSA KACA MATA DI PT. OPTIK

TUNGGAL SEMPURNA

Disusun Oleh :

Nama : Sujono

NIM : 41614110051

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

2017

i

ii

iii

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena berat rahmat dan hidayah-Nya

penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek dengan judul “PENERAPAN METODE

STATICAL PROCESS CONTROL (SPC) PADA REJECT LENSA KACA MATA DI

PT. OPTIK TUNGGAL SEMPURNA”.

Laporan Kerja Praktek ini diajukan untuk memenuhi sebagian nilai dari mata kuliah

kerja praktek dalam kurikulum program studi teknik industri, fakultas teknik, Universitas Mercu

Buana.

Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis mendapat banyak bantuan serta

dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis bermaksud untuk

mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua, kakak, serta saudara- saudara penulis yang telah memberikan

dorongan dan semangat dalam penyusunan laporan ini.

2. Bapak Selamet Riadi, S.T, M.T. selaku dosen pembimbing yang telah

mengarahkan dan memotivasi penulis.

3. Ibu Zulfa Fitri Ikatrinasari, Dr., Ir., M.T. selaku koordinator mata kuliah kerja

praktek.

4. Bapak Hendry selaku staff divisi quality control yang telah membimbing penulis

selama dilapangan.

5. Rekan- rekan mahasiswa angkatan 2014 teknik industi dan semua pihak yang

tidak dapat penulis sebutkan satu persatu sebagaimana telah membantu dalam

penyelesaian laporan ini.

Jakarta, 04 Januari 2018

[Sujono]

v

v

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ....................................................................................... ii

PERNYATAAN KERJA PRAKTEK ................................................................. iii

KATA PENGANTAR ................................................................................................. iv

DAFTAR ISI ................................................................................................................ v

DAFTAR TABEL ....................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. viii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1

1.2 Tujuan................................................................................................................. 2

1.3 Lokasi Penelitian ............................................................................................. 3

1.5 Waktu Pelaksanaan dan Sistematika Penulisan ..................................... 3

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................................... 5

2.1 Sejarah Umum Perusahaan .......................................................................... 5

2.2 Lokasi Perusahaan .......................................................................................... 6

2.3 Bidang Usaha ................................................................................................... 6

2.4 Jasa yang ditawarkan ..................................................................................... 6

2.5 Pangsa Pasar ..................................................................................................... 7

BAB III LANDASAN TEORI ................................................................... 8

3.1 Pengertian Mutu dan Kualitas ........................................................ 8

3.2 Pengendalian Kualitas………......................................................... 12

3.2.1 Pengertian Pengendalian Kualitas ..................................... 13

3.2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas........................................... 14

3.2.3 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas ................................ 15

3.3 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas ...................................... 16

3.4 Tahap Pengendalian Kualitas ........................................................ 19

3.5 Pengendalian Kualitas Statistik ..................................................... 22

3.5.1 Pengertian Pengendalian Kualitas Statistik ....................... 23

3.5.2 Manfaat Pengendalian Kualitas Statistik .......................... 24

vi

3.5.3 Pembagian Pengendalian Kualitas Statistik ...................... 25

3.6 Alat bantu dalam Pengendalian Kualitas ...................................... 27

3.6.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) ................................. 28

3.6.2 Diagram Pencar (Scatter Diagram) ................................... 28

3.6.3 Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) ....................... 29

3.6.4 Diagram Pareto (Pareto Diagram) ..................................... 30

3.6.5 Peta Alir Proses (Process Flow Chart) .............................. 31

3.6.6 Histogram .......................................................................... 32

3.6.7 Peta Kendali (Control Chart) ............................................ 33

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................... 38

4.1 Flowchart Proses Produksi Lensa Mata........................................... 38

4.2 Pengumpulan Data …...................................................................... 42

4.2.1 Rekapan Data Reject Lensa Pada Bulan April 2017 ....... 42

4.2.2 Rekapan Data Reject Lensa Pada Bulan Mei 2017 ........... 44

4.2.3 Rekapan Data Reject Lensa Pada Bulan Juni 2017........... 45

4.3 Pengolahan Data ........................................................................ 46

4.3.1 Pembuatan Diagram Pareto ………............................... 47

4.3.2 Peta Kendali –p (p-chart) untuk Reject Baret dalam CC 50

4.3.3 Peta Kendali –p (p-chart) untuk Reject Cacat Base .............. 59

4.3.4 Peta Kendali-p (p-chart) untuk Reject Salah Kalkulasi ..... 69

4.4.5 Analisa Pemecahan Masalah .............................................. 79

4.3 Usulan Tindakan Perbaikan.......................................................... 81

BAB V KESIMPULAN ............................................................................................ 83

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 85

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Reject Lensa Bulan April 2017 ................................................. 43

Tabel 4.2 Data Reject Lensa Bulan Mei 2017 ................................................... 44

Tabel 4.3 Data Reject Lensa Bulan Juni 2017 ................................................... 45

Tabel 4.4 Persentase Reject Lensa Bulan April 2017...................................... 47

Tabel 4.5 Persentase Reject Lensa Bulan Mei 2017 ........................................ 47

Tabel 4.6 Persentase Reject Lensa Bulan Juni 2017 ........................................ 48

Tabel 4.7 Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan April 2017 ..................... 50

Tabel 4.8 Batas Kendali Proporsi Reject Baret dalam CC ........................

Bulan April 2017 ..................................................................................... 52

Tabel 4.9 Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan Mei 2017 ....................... 53


Bulan Mei 2017 ....................................................................................... 55

Tabel 4.11 Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan Juni 2017 ....................... 56


Bulan Mei 2017 ....................................................................................... 58

Tabel 4.13 Proporsi Cacat Base Bulan April 2017 ............................................. 59

Tabel 4.14 Batas Kendali Proporsi Cacat Base Bulan April 2017 .............. 61

Tabel 4.15 Proporsi Cacat Base Bulan Mei 2017 ............................................... 63

Tabel 4.16 Batas Kendali Proporsi Cacat Base Bulan Mei 2017 ................ 64

Tabel 4.17 Proporsi Cacat Base Bulan Juni 2017 ............................................... 66

Tabel 4.18 Batas Kendali Proporsi Cacat Base Bulan Juni 2017 ................ 67

Tabel 4.19 Proporsi Salah Kalkulasi Bulan April 2017 .................................... 69

Tabel 4.20 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan April 2017....... 71

Tabel 4.21 Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Mei 2017 ....................................... 72

Tabel 4.22 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Mei 2017......... 74

Tabel 4.23 Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Juni 2017 ...................................... 76

Tabel 4.24 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Juni 2017 ........ 77

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Siklus Deming ..................................................................................... 17

Gambar 3.2 Seven Tools .......................................................................................... 27

Gambar 3.3 Bentuk-bentuk Penyimpangan Data Peta Kendali .................... 16

Gambar 4.1 Flow Chart Proses Produksi Lensa Kaca Mata .......................... 38

Gambar 4.2 Diagram Pareto Jumlah Reject Bulan April 2017 ..................... 48

Gambar 4.3 Diagram Pareto Jumlah Reject Bulan Mei 2017 ....................... 48

Gambar 4.4 Diagram Pareto Jumlah Reject Bulan Juni 2017 ................... 49

Gambar 4.5 Peta Kendali Reject Baret Dalam CC Bulan April 2017 ........ 53

Gambar 4.6 Peta Kendali Reject Baret Dalam CC Bulan Mei 2017 ........... 56

Gambar 4.7 Peta Kendali Reject Baret Dalam CC Bulan Juni 2017 ........... 59

Gambar 4.8 Peta Kendali Reject Cacat Base Bulan April 2017 ................... 62

Gambar 4.9 Peta Kendali Reject Cacat Base Bulan Mei 2017 ..................... 65

Gambar 4.10 Peta Kendali Reject Cacat Base Bulan Juni 2017 ..................... 68

Gambar 4.11 Peta Kendali Reject Salah Kalkulasi Bulan April 2017 .......... 72

Gambar 4.12 Peta Kendali Reject Salah Kalkulasi Bulan Mei 2017 ............. 75

Gambar 4.13 Peta Kendali Reject Salah Kalkulasi Bulan Juni 2017 ............ 79

Gambar 4.14 Diagram Fishbone Reject Baret Dalam CC ................................ 81

viii

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kualitas suatu produk sangat dijaga demi kepuasan customer, kesempurnaan

suatu produk akan meningktakan daya tarik pembeli. Di PT. OPTIK TUNGGAL

SEMPURNA yang bergerak di bidang retail, yang seharianya memproes lensa kaca

mata. Lensa sangat erat hubungannya dengan mata untuk membantu proses penglihatan.

Kualitas menurut Besterfield (2009) diartikan sebagai kemampuan suatu produk

atau jasa untuk memenuhi atau melebihi keinginan yang di harapkan pemakai. Kualitas

lensa selalu terjaga dengan baik pemrosesan hingga akhir proses. Proses quality control

sangat berpengaruh besar saat proses pengecekan lensa.

Pengecekan dilakukan untuk mengetahui kondisi lensa saat proses produksi

hingga akhir produksi. Pentingnya quality control di suatu perusahan iyalah untuk

2

mengetahui keadaan dari produk. Quality control di PT. OPTIK TUNGGAL

SEMPURNA bekerja mengntrol dan mengecek keadaan dan ukuran lensa.

Quality control (QC) akan mengecek kosmetik pada lensa, jika kosmetik lensa

akan terlihat kotor, cacat, bintik, dan baret makan lensa akan dikembalikan lagi ke

proses produksi. Apa bila lensa yang sudah diperbaiki atau direvisi tidak bisa di ulang

untuk di perbaiki maka lensa akan di reject dan diganti dengan bahan yang baru.

Terjadinya reject atau penggantian bahan baru sering terjadi diproses produksi.

Dengan menggunakan metode Proses Statistical Control (SPC) dari pengumpulan data

dan penyusunan data dalam bentuk chart atau grafik, serta menginter prestasikan data

untuk mengurangi variasi pada proses.

SPC bukan hanya meningkatkan kualitas semata, namun juga bersifat kontinu,

dan diterapkan pada bagian-bagian vital proses. Ketika SPC digunakan pada lingkungan

kerja sebenarnya sebagai alat (bukan senjata untuk membalas dan menyalahkan

pekerjaan ), meningkatkan kualitas proses akan muncul (D. H. Stamatis, 2003; p1).

1.2 Tujuan

Adapun tujuan dari kerja praktek ini :

1.2.1. Untuk mengetahui karakteristik dan jumlah reject pada lensa.

1.2.2. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebabnya reject.

3

1.3 Lokasi

Lokasi kerja praktek yang saya lakukan di PT. OPTIK TUNGGAL

SEMPURNA berada di Jl. Bekasi Raya, Rawa Terate Bizpark Comersial Estate 1 blok

A6 no.18

1.4 Waktu pelaksanaan dan Sistematika penulisan

Waktu pelaksanaan : Pelaksanaan kerja prektek di lakukan selama tiga bulan.

Sestematika penulisan laporan kerja praktek terdiri dari:

1.4.1. Bagian awal

Bagian awal terdiri dari : 1. Halaman judul

2. Lembar pernyataan

3. Lembar pengesahan

4. Lembar keterangan perusahaan

5. Halaman kata pengantar

6. Halaman daftar isi

7. Halaman daftar table

8. Halaman daftar gambar, grafik, diagram, bagan,

peta dan sebagainya

4

1.4.2. Bagian tengah

Bagian tengah terdiri dari : 1. Bab I Pendahuluan ( Latar belakang, Tujuan,

Lokasi, Waktu pelaksanaan dan Sistematika

penulisan)

2. Bab II Gambaran Umum Perusahaan

3. Bab III Landasan Teori

4. Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan data

5. Bab V Kesimpulan dan Saran

1.4.3. Bagian Akhir.

Bagian akhir terdiri dari : 1. Daftar Pustaka

2. lampiran

5

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Optik Tunggal Sempurna adalah sebuah perusahaan yang memproduksi

lensa kaca mata. PT. Optik Tunggal Sempuna ini didirikan sejak pada tahun 1929, C.

Fielen OD atau kini dikenal dengan Optik Tunggal telah menjadi salah satu optik

terbesar di Indonesia dengan sejarah dan pengalaman yang kuat.

Tidak hanya menjadi yang terbesar, Optik Tunggal sebagai salah satu pendiri

Gabungan Pengusaha Optik Indonesia (Gapopin) kerap mengajak seluruh optik di

Indonesia untuk menjunjung tinggi profesionalisme dan memiliki standar alat

pemeriksaan dan kesehatan yang mumpuni. Saat ini PT. OPTIK TUNGGAL

SEMPURNA sedang berkembang dalam produksinya dan selalu mengembangkan

produk – produk baru untuk memenuhi keinginan pelanggan. Seperti halnya produk

lensa zeiss di pasaran, PT. OPTIK TUNGGAL juga memiliki berbagai jenis produk

dengan warna, motif, ukuran, dan power yang bervariasi.

6

2.2 Lokasi Perusahaan

PT. Optik Tunggal Sempurna berada di dua tempat, tempat yang pertama berda

di Pasar Baru (Kantor Pusat), tempat yang kedua berada di Bizpark I Cakung (Kantor

Produksi).

2.3 Bidang Usaha

Bidang Usaha yang di jalankan di PT. Optik Tunggal Sempurna yaitu retail,

memproduksi lensa kaca mata. Lensa yang di produksi mempunyai ke unggulan dan

kelebihan tersendiri. Berbagai jenis lensa kaca mata yang di produksi mulai dari lensa

Progresif, Singel Vision, Flat Top, Criptok, dan Round Seg, untuk warna-warna pun

penuh bervariasi yang di sediakan.

Untuk bahan yang di gunakan saat ini adalah plastik (Cr39), Cr39 ini mepunyi

daya yang lebih ringan dan lebih mudah untuk pemakain berbgai jenis lensa. Cr39 ini

juga tidak mudah pecah tidak seperti lensa yang berbahan kaca. Untuk warna Multi

Coat (mc) pun beraneka ragam mulai dari Optiflek, Duravision, dab Blue Protect.

2.4 Jasa yang di tawarkan

Dalam usaha menigkatkan kepuasan pelanggan, maka perusahaan menyediakan

beberapa jasa pelayanan, antara lain:

1. Menyediakan alat pengecekan mata di semua counter optik tunggal untuk

pemeriksaan ukuran mata yang di bantu oleh pekerja yang professional.

7

2. Menyediakan jasa service kepada konsumen yang kacamatanya bermasalah seperti

pad yang kurang pas, baut atau mur yang kendor pada frame, batang frame yang kurang

simetris.

2.5 Pangsa Pasar

Melihat jenis barang yang di produksi maka usaha ini sangat berpotensi untuk

berkembang, karena barang – barang tersebut sudah menjadi bagian dari sebuah gaya

hidup masyarakat. Sedangkan dilihat kondisi saat ini semua aspek sudah di kendalikan

oleh gaya hidup, Dimana banyak orang kurang meihat dari kebutuhan dan suatu produk

yang di beli tetapi lebih memilih pada seberapa produk tersebut bisa mengangkat status

social mereka. Oleh karena itu produk yang di keluarkan Optik Tunggal yang sudah

terkenal kualitasnya sejak lama ini menjadi modal kuat menarik perhatian dan minat

masyarakat untuk menggunakannya. Pangsa pasar yang telah di jangkau oleh PT.

OPTIK TUNGGAL SEMPURNA sebagai pembuat dan penjual antara lain:

1. Masyarakat dengan ststus social menengah ke atas.

2. Perkantoran – perkantoran

3. Sekolahan

8

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Mutu / Kualitas

Kualitas mempunyai cakupan yang sangat luas dan berbeda-beda, sehingga

definisi dari kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya

terutama jika dilihat dari sisi penilaian akhir konsumen. Definisi kualitas juga

dijabarkan oleh berbagai ahli serta dari sudut pandang produsen sebagai pihak yang

menciptakan kualitas. Produsen dan konsumen memiliki cara pandang berbeda dalam

merasakan kualitas sesuai dengan standar kualitas yang dimiliki masing-masing. Para

ahli juga memberikan pengertian yang berbeda mengenai definisi dari kualitas. Oleh

karena itu definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif, yaitu dari sisi konsumen

dan sisi produsen. Namun pada dasarnya konsep dari kualitas sering dianggap sebagai

kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh

konsumen.

Pengertian kualitas menurut American Society For Quality yang dikutip oleh

Heizer & Render (2006): ”Quality is the totality of features and characteristic of a

product or service that bears on it’s ability to satisfy stated or implied need.” Artinya

9

kualitas adalah keseluruhan corak dan karakteristik dari produk atau jasa yang

berkemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun yang

tersembunyi

Disamping lembaga ekonomi terdapat juga beberapa ahli yang mempunyai

pendapat serta definisi yang berbeda tentang pengertian kualitas, diantaranya adalah:

Menurut Crosby (1979) menyatakan, bahwa kualitas adalah “conformance to

requirement”, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Suatu produk

memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan.

Deming (1982) menyatakan, bahwa kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar.

Joseph Juran mempunyai suatu pendapat bahwa ”quality is fitness for use” yang bila

diterjemahkan secara bebas berarti kualitas produk berkaitan dengan enaknya barang

tersebut digunakan Prawirosentono (2007).

Menurut Prawirosentono (2007), pengertian kualitas suatu produk adalah “Keadaan

fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan

kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan”.

Kualitas yang baik menurut produsen adalah apabila produk yang dihasilkan

oleh perusahaan telah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan.

Sedangkan kualitas yang jelek adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai

dengan spesifikasi standar yang telah ditentukan. Namun demikian perusahaan dalam

menentukan spesifikasi produk juga harus memperhatikan keinginan dari konsumen,

sebab tanpa memperhatikan hal tersebut produk yang dihasilkan oleh perusahaan tidak

akan dapat bersaing dengan perusahaan lain yang lebih memperhatikan kebutuhan

10

konsumen. Kualitas yang baik menurut sudut pandang konsumen adalah jika produk

tersebut sesuai dengan dengan keinginan, memiliki manfaat yang sesuai dengan

kebutuhan dan setara dengan pengorbanan yang dikeluarkan oleh konsumen.

Kualitas tidak bisa dipandang dalam ruang lingkup yang sempit serta selalu

berkaitan dengan kualitas produk semata-mata. Hal itu bisa dilihat dari beberapa

pengertian tersebut di atas, dimana kualitas tidak hanya kualitas produk saja akan tetapi

sangat kompleks karena melibatkan seluruh aspek dalam organisasi serta diluar

organisasi. Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara

universal, namun dari beberapa definisi kualitas menurut para ahli di atas terdapat

beberapa persamaan dengan Nasution, (2005), yaitu dalam elemen-elemen sebagai

berikut:

1. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan

2. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.

3. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah sesuai perkembangan jaman

dan teknologi

Karakter utama suatu produk andal harus multi dimensi sehingga dapat memberi

kepuasan dan nilai manfaat yang besar bagi konsumen dengan melalui berbagai cara.

Setiap produk sebaiknya harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung (berat,

isi, luas) agar mudah dicari konsumen sesuai dengan kebutuhannya,kualitas produk

secara kuantitatif. Di samping itu harus ada ukuran yang bersifat kualitatif, seperti

warna, pola, dan serta bentuk yang menarik. Jadi, terdapat spesifikasi barang untuk

setiap produk, walaupun satu sama lain sangat bervariasi tingkat spesifikasinya. Secara

11

umum, dimensi kualitas menurut Garvin dalam Gazperz (1997) sebagaimana ditulis

oleh Nasution (2005) dan Montgomery (2001) dalam bukunya, mengidentifikasikan

delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik

kualitas barang, yaitu sebagai berikut:

1. Performa ( performance )

Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik

utama yang di pertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.

2. Keistimewaan ( features )

Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar,

berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.

3. Keandalan ( reliability )

Berkaitan dengan kemampuan suatu produk melaksanakan fungsinya dalam

periode waktu tertentu dibawah kondisi tertentu,

4. Konfirmasi ( conformance )

Berkaitan dengan tingkat kesesuain produk terhadap spesifikasi yang di tetapkan

sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.

5. Daya tahan ( durability )

Merupakan ukuran masa pakai suatu produk, karakteristik ini berkaitan dengan

daya tahan dari produk itu.

6. Kemampuan pelayanan ( service ability )

Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, keramahan,

kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan.

7. Estetika ( esthetics )

12

Merupakan Karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan

pertimbangan serta pilihan individual.

8. Kualitas yang dipersiapkan ( perceived quality )

Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi

produk tersebut.

3.2 Pengendalian Kualitas

Dengan semakin banyaknya perusahaan yang bergerak di bidang injection

dewasa ini, maka bagi perusahaan, kualitas produk menjadi lebih penting dari

sebelumnya. Persaingan yang sangat ketat menjadikan pengusaha semakin menyadari

pentingnya kualitas produk agar dapat bersaing dan mendapat pangsa pasar yang lebih

besar. Perusahaan membutuhkan suatu cara yang dapat mewujudkan terciptanya

kualitas yang baik pada produk yang dihasilkannya serta menjaga konsistensinya agar

tetap sesuai dengan tuntutan pasar yaitu dengan menerapkan sistem pengendalian

kualitas.

Dalam menjalankan aktivitas, pengendalian kualitas merupakan salah satu

teknik yang berkesinambungan mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat

proses produksi, hingga proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir.

Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau

jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki

kualitas produk yang menyimpang dari standar yang telah ditetapkan dan sedapat

mungkin mempertahankan kualitas

13

3.2.1 Pengertian Pengendalian Kualitas

Menurut Assauri (1998), pengendalian dan pengawasan adalah: kegiatan yang

dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai

dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan

tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai. Sedangkan

menurut Gasperz (2005), pengendalian adalah: Control can mean an evaluation to

indicate needed corrective responses, the act guilding, or the state of process in which

the variability is atribute to aconstant system of chance couses. Jadi pengendalian dapat

diartikan sebagai kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan

kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.

Selanjutnya pengertian pengendalian kualitas dalam arti menyeluruh adalah

sebagai berikut : Pengertian pengendalian kualitas menurut Assauri (1998) adalah

pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu/ kualitas dari barang

yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan

berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan. Menurut Gasperz (2005),

pengendalian kualitas adalah: “Quality control is the operational techniques and

activities used to fulfill requirements for quality”. Berdasarkan pengertian di atas, maka

dapat ditarik kesimpulan bahwa pengendalian kualitas adalah suatu teknik dari aktivitas

atau tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan

meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen.

14

3.2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Assauri (1998) adalah:

a. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standart kualitas yang telah

ditetapkan.

b. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

c. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakn

kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekercil mungkin.

d. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa

kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah

ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi, karena

pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi. Pengendalian

produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan yang sangat

penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua kegiatan produksi

yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa yang dihasilkan sesuai

dengan rencana yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan yang

terjadi diusahakan serendah-rendahnya.

Pengendalian kualitas juga menjamin barang atau jasa yang dihasilkan dapat

dipertanggungjawabkan seperti halnya pada pengendalian produksi. Dengan demikian

antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat kaitannya dalam

pembuatan barang.

3,2.3 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas

15

Menurut Montgomery (2001) dan berdasarkan beberapa literatur lain

menyebutkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas yang

dilakukan perusahaan adalah:

1. Kemampuan proses

Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan kemampuan

proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu proses dalam

batas-batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan proses yan ada.

2. Spesifikasi yang berlaku

Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila

ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau kebutuhan

konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini

haruslah dapat dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat

berlaku dari kedua segi yang telah disebutkan di atas sebelum

pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.

3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima

Tujuan dilakukan pengendalian suatu proses adalah dapat mengurangi

produk yang berada di bawah standar seminimal mungkin. Tingkat

pengendalian yang diberlakukan tergantung pada banyaknya produk

yang berada di bawah standar yang dapat diterima.

4. Biaya kualitas

Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas

dalam menghasilkan produk dimana biaya kualitas mempunyai

hubungan yang positif dengan terciptanya produk yang berkualitas.

16

a. Biaya Pencegahan (Prevention Cost)

Biaya ini merupakan biaya yang terjadi untuk mencegah terjadinya

kerusakan produk yang dihasilkan.

b. Biaya Deteksi/ Penilaian (Detection/ Appraisal Cost)

Adalah biaya yang timbul untuk menentukan apakah produk atau

jasa yang dihasilkan telah sesuai dengan persyaratan-persyaratan

kualitas sehingga dapat menghindari kesalahan dan kerusakan

sepanjang proses produksi.

c. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)

Merupakan biaya yang terjadi karena adanya ketidaksesuaian

dengan persyaratan dan terdeteksi sebelum barang atau jasa

tersebut dikirim ke pihak luar (pelanggan atau konsumen).

d. Biaya Kegagalan Eksternal (Eksternal Failure Cost)

Merupakan biaya yang terjadi karena produk atau jasa tidak sesuai

dengan persyaratan-persyaratan yang diketahui setelah produk

tersebut dikirimkan kepada para pelanggan atau konsumen.

3.3 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melaului proses yang terusmenerus dan

berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan salah

satunya dengan melalui penerapan PDCA (plan – do – check – action) yang

diperkenalkan oleh Deming, seorang pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika

Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming (Deming Cycle/ Deming Wheel).

17

Gambar 3.1 Siklus Deming Sumber : Chase, et al., (2001)

Siklus PDCA umumnya digunakan untuk mengetes dan mengimplementasikan

perubahan-perubahan untuk memperbaiki kinerja produk, proses atau suatu sistem di

masa yang akan datang. Penjelasan dari tahap-tahap dalam siklus PDCA adalah

sebagai berikut Nasution (2005):

1. Mengembangkan rencana (Plan)

Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas

yang baik, memberi pengertian kepada bawahan akan pentingnya

kualitas produk, pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus

dan berkesinambungan.

2. Melaksanakan rencana (Do)

Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap, mulai

dari skala kecil dan pembagian tugas secara merata sesuai dengan

kapasitas dan kemampuan dari setiap personil. Selama dalam

melaksanakan rencana harus dilakukan pengendalian, yaitu

mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan dengan sebaik

18

mungkin agar sasaran dapat tercapai.

3. Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai (Check)

Memeriksa atau meneliti merujuk pada penetapan apakah

pelaksanaannya berada dalam jalur, sesuai dengan rencana dan

memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Membandingkan

kualitas hasil produksi dengan standar yang telah ditetapkan, berdasarkan

penelitian diperoleh data kegagalan dan kemudian ditelaah penyebab

kegagalannya.

4. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan (Action)

Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang didasarkan hasil

analisis di atas. Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi prosedur baru

guna menghindari timbulnya kembali masalah yang sama atau

menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.

Untuk melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu perlu

dipahami beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas.

Menurut Schroeder (2007) untuk mengimplementasikan perencanaan, pengendalian

dan pengembangan kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Mendefinisikan karakteristik atau atribut kualitas.

2. Menentukan bagaimana cara mengukur setiap karakteistik.

3. Menetapkan standar kualitas.

4. Menetapkan program inspeksi.

5. Mencari dan memperbaiki penyebab kualitas yang rendah.

6. Terus-menerus melakukan perbaikan.

19

3.4 Tahap Pengendalian Kualitas

Untuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif, maka

pengendalian terhadap kualitas suatu produk dapat dilaksanakan dengan menggunakan

teknik-teknik pengendalian kualitas, karena tidak semua hasil produksi sesuai dengan

standar yang telah ditetapkan. Menurut Prawirosentono (2007), terdapat beberapa

standar kualitas yang bisa ditentukan oleh perusahaan dalam upaya menjaga output

barang hasil produksi diantaranya:

1. Standar kualitas bahan baku yang akan digunakan.

2. Standar kualitas proses produksi

3. Standar kualitas barang setengah jadi.

4. Standar kualitas barang jadi.

5. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir tersebut

sampai ke tangan konsumen.

Dikarenakan kegiatan pengendalian kualitas sangatlah luas, untuk itu semua

pengaruh terhadap kualitas harus dimasukkan dan diperhatikan. Secara umum menurut

Prawirosentono (2007), pengendalian atau pengawasan akan kualitas di suatu

perusahaan manufaktur dilakukan secara bertahap meliputi hal-hal sebagai berikut:

1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (bahan baku, bahan

baku penolong dan sebagainya), kualitas bahan dalam proses dan

kualitas produk jadi. Demikian pula standar jumlah dan komposisinya.

2. Pemeriksaan atas produk sebagai hasil proses pembuatan. Hal ini berlaku

untuk barang setengah jadi maupun barang jadi. Pemeriksaan yang

20

dilakukan tersebut memberi gambaran apakah proses produksi berjalan

seperti yang telah ditetapkan atau tidak.

3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pengiriman barang ke konsumen.

Melakukan analisis fakta untuk mengetahui penyimpangan yang

mungkin terjadi.

4. Mesin, tenaga kerja dan fasilitas lainnya yang dipakai dalam proses

produksi harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan. Apabila

terjadi penyimpangan, harus segera dilakukan koreksi agar produk yang

dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.

Sedangkan Assauri (1998) menyatakan bahwa tahapan pengendalian/

pengawasan kualitas terdiri dari 2 (dua) tingkatan antara lain:

1. Pengawasan selama pengolahan (proses)

Yaitu dengan mengambil contoh atau sampel produk pada jarak waktu

yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik untuk melihat

apakah proses dimulai dengan baik atau tidak. Apabila mulainya salah,

maka keterangan kesalahan ini dapat diteruskan kepada pelaksana

semula untuk penyesuaian kembali. Pengawasan yang dilakukan hanya

terhadap sebagian dari proses, mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti

dengan pengawasan pada bagian lain. Pengawasan terhadap proses ini

termasuk pengawasan atas bahan-bahan yang akan digunakan untuk

proses.

2. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan

21

Walaupun telah diadakan pengawasan kualitas dalam tingkat-tingkat

proses, tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil yang

rusak atau kurang baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk

menjaga supaya hasil barang yang cukup baik atau paling sedikit

rusaknya, tidak keluar atau lolos dari pabrik sampai ke konsumen/

pembeli, maka diperlukan adanya pengawasan atas produk akhir.















22








3.5 Pengendalian Kualitas Statistik

Pengendalian kualitas statistik dilakukan dengan menggunakan alat bantu

statistik yang terdapat pada SPC (Statistical Process Control) dan SQC (Statistical

Quality Control) merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk

memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola dan memperbaiki produk dan

proses menggunakan metodemetode statistik. Pengendalian kualitas statistik

(Statistical Quality Control/ SQC) sering disebut sebagai pengendalian proses statistik

(Statistical Process Control/ SPC).

Deming adalah salah seorang yang memperkenalkan teknik penyelesaian

masalah dan pengendalian dengan metode statistik tersebut (yang dikembangkan

pertama kali oleh Shewhart) agar perusahaan dapat membedakan penyebab sistematis

dan penyebab khusus dalam menangani kualitas. Ia berkeyakinan bahwa perbedaan

atau variasi merupakan suatu fakta yang tidak dapat dihindari dalam kehidupan

industri Nasution (2005).

Filosofi pada konsep pengendalian kualitas proses statistik adalah output pada

23

proses atau pelayanan dapat dikemukakan ke dalam pengendalian statistik melalui

alat-alat manajemen dan tindakan perancangan. Sasaran pengendalian proses statistik

adalah mengurangi penyimpangan karena penyebab khusus dalam proses dan dengan

mencapaistabilitas dalam proses.

Penyelesaian masalah dengan statistik mencakup dua hal, seperti melebihi batas

pengendalian bila proses dalam kondisi terkendali atau tidak melebihi batas

pengendalian bila proses diluar kendali.

3.5.1 Pengertian Pengendalian kualitas Statistik

Pengendalian kualitas secara statistik dilakukan dengan menggunakan

kombinasi alat bantu statistik yang terdapat pada SPC (Statistical Process Control) dan

SQC (Statistical Quality Control). Ada pengertian dari keduanya yang dikemukakan

oleh para ahli sebagai berikut:

Menurut Heizer dan Render (2006) yang dimaksud dengan Statistical Process

Control (SPC) adalah : “A process used to monitor standars, making measurements and

taking corrective action as a product or service is being produced.” Artinya: Sebuah

proses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan

mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi.

Menurut Assauri (1998) mengemukakan bahwa pengertian dari Statistical

Quality Control (SQC) sebagai berikut : Statistical Quality Control (SQC) adalah

suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar yang uniform dari kualitas

hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan menerapkan bantuan untuk

mencapai efisiensi.

24

Sedangkan menurut Chase et al., (2001), Statistical Quality Control diartikan

sebagai berikut : ”Statistical Quality Control is a number of different techniques

designed to evaluate quality from a conformance view.” Artinya : Pengendalian

kualitas secara statistika adalah satu teknik berbeda yang didesain untuk mengevaluasi

kualitas ditinjau dari sisi kesesuaian dengan spesifikasinya.

3.5.2 Manfaat Pengendalian Kualitas Statistik

Menurut Assauri (1998), manfaat atau keuntungan melakukan pengendalian

kualitas secara statistik adalah:

1. Pengawasan (control)

Penyelidikan yang diperlukan untuk dapat mentapkan statistical control

mengharuskan bahwa syarat-syarat kualitas pada situasi itu dan

kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail. Hal ini akan

menghilangkan beberapa titik kesulitan tertentu, baik dalam spesifikasi

maupun dalam proses.

2. Pengerjaan kembali barang-barang yang telah diapkir (scrap-rework).

Dengan dijalankannya pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya

penyimpangan-penyimpangan dalam proses. Sebelum terjadi hal-hal

yang serius dan akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara

kemampuan proses (process capability) dengan spesifikasi, sehingga

banyaknya barang- barang yang diapkir (scrap) dapat dikurangi sekali.

Dalam perusahaan pabrik sekarang ini, biaya-biaya bahan sering kali

mencapai 3 sampai 4 kali biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang

telah dilakukan dalam hal pemanfaatan bahan dapat memberikan

25

penghematan yang menguntungkan.

3. Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Quality Control dilakukan

dengan jalan mengambil sampel-sampel dan mempergunakan sampling

techniques, maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu

untuk diperiksa. Akibatnya maka hal ini akan dapat menurunkan biaya-

biaya pemeriksaan.

3.5.3 Pembagian Pengendalian Kualitas Statistik

Terdapat 2 (dua) jenis metode pengendalian kualitas secara statistika yang

berbeda, yaitu:

1. Pengambilan sampel penerimaan (Acceptance Sampling)

Didefinisikan sebagai pengambilan satu sampel atau lebih secara acak

dari suatu partai barang, memeriksa setiap barang di dalam sampel

tersebut dan memutuskan berdasarkan hasil pemeriksaan itu, apakah

menerima atau menolak keseluruhan partai. Jenis pemeriksaan ini dapat

digunakan oleh pelanggan untuk menjamin bahwa pemasok memenuhi

spesifikasi kualitas atau oleh produsen untuk menjamin bahwa standar

kualitas dipenuhi sebelum pengiriman. Pengambilan sampel penerimaan

lebih sering digunakan daripada pemeriksaan 100% karena biaya

pemeriksaan jauh lebih besar dibandingkan dengan biaya lolosnya barang

yang tidak sesuai kepada pelanggan.

2. Pengendalian Proses (Process Control)

Pengendalian proses menggunakan pemeriksaan produk atau jasa ketika

26

barang tersebut masih sedang diproduksi (WIP/ Work In Process). Sampel

berkala diambil dari output proses produksi. Apabila setelah pemeriksaan

sampel terdapat alasan untuk mempercayai bahwa karakeristik kualitas

proses telah berubah, maka proses itu akan diberhentikan dan dicari

penyebabnya. Penyebab tersebut dapat berupa perubahan pada operator,

mesin ataupun pada bahan. Apabila penyebab ini telah dikemukakan dan

diperbaiki, maka proses itu dapat dimulai kembali. Dengan memantau

proses produksi tersebut melalui pengambilan sampel secara acak, maka

pengendalian yang konstan dapat dipertahankan. Pengendalian proses

didasarkan atas dua asumsi penting, yaitu:

a. Variabilitas mendasar untuk setiap proses produksi.

Tidak peduli bagaimana sempurnanya rancangan proses, pasti

terdapat variabilitas dalam karakteristik kualitas dari tiap unit. Variasi

selama proses produksi tidak sepenuhnya dapat dihindari dan bahkan

tidak pernah dapat dihilangkan sama sekali. Namun sebagian dari

variasi tersebut dapat dicari penyebabnya serta diperbaiki.

b. Proses

Proses produksi tidak selalu berada dalam keadaan terkendali,

karena lemahnya prosedur, operator yang tidak terlatih,

pemeliharaan mesin yang tidak cocok dan sebagainya, maka variasi

produksinya biasanya jauh lebih besar dari yang semestinya.

27

3.6 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical

Process Control) dan SQC (Statistical Quality Control), mempunyai 7 (tujuh) alat

statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas

sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render (2006), antara lain yaitu; check

sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram

dan diagam proses.

Gambar 3.2 Seven Tools

Sumber : Heizer and Render (2006)

28

3.6.1 Lembar Pemeriksaan ( Check Sheet )

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan

penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah barang yang

diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkannya.

Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah proses

pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan

frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan

perbaikan atau tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat frekuensi

munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan kualitasnya. Data tersebut

digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis masalah kualitas.

Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu sebagai alat untuk:

1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana

suatu masalah terjadi.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan.

4. Memisahkan antara opini dan fakta.

3.6.2 Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Scatter diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik yang

menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel

tersebut kuat atau tidak yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan

kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar merupakan suatu alat interpretasi data

yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan

29

menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif, atau

tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa

karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhinya.

3.6.3 Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

Diagram tulang ikan (fishbone chart) ini disebut juga diagram sebab akibat dan

berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas

dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat

melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat

pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk

tulang ikan pada diagram fishbone tersebut.

Diagram sebab akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh

seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Ishikawa yang menggunakan uraian grafis

dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumbersumber potensial dari

penyimpangan proses.

Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam:

1. Bahan baku (Material)

2. Mesin (Machine)

3. Tenaga kerja (Manpower)

4. Metode kerja (Method)

5. Lingkungan kerja (Environment)

Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah:

1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

30

2. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk

memperbaiki peningkatan kualitas.

3. Membantu munculnya ide untuk solusi suatu masalah.

4. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

5. Mengurangi kondisi yang dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk

dengan keluhan konsumen.

6. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang

akan dilaksanakan.

7. Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja.

8. Merencanakan tindakan perbaikan.

Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi masalah utama.

2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan diagram.

3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada diagram utama.

4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebab

mayor.

3.6.4 Diagram Pareto (Pareto Diagram)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Pareto dan digunakan pertama

kali oleh Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang

menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan.

Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan

sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto

31

adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan

kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil. Kegunaan diagram pareto adalah :

1. Menunjukkan masalah utama.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.

3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah

yang terbatas.

4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah

perbaikan.

Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan

yang penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang paling berpengaruh.

Pencarian cacat terbesar atau cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk

mencari beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, kemudian dapat digunakan

untuk membuat diagram sebab akibat. Hal ini perlu untuk dilakukan mengingat sangat

sulit untuk mencari penyebab dari semua cacat yang teridentifikasi. Apabila semua

cacat dianalisis untuk dicari penyebabnya maka hal tersebut hanya akan menghabiskan

waktu dan biaya dengan sia-sia.

4.6.5 Peta Alir Proses ( Process Flow Chart )

Diagram Alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan

menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram ini cukup sederhana,

tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau

menjelaskan langkah-langkah sebuah proses. Diagram Alir dipergunakan sebagai alat

analisis untuk:

1. Mengumpulkan data mengimplementasikan data juga merupakan ringkasan

32

visual dari data itu sehingga memudahkan dalam pemahaman.

2. Menunjukkan output dari suatu proses.

3. Menunjukkan apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang

waktu.

4. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu

5. Membandingkan dari data periode yang satu dengan periode lain, juga

memeriksa perubahan-perubahan yang terjadi.

3.6.6 Histogram

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam

proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang diatur

berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagai distribusi

frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-

bagi menjadi kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk “normal” atau berbentuk seperti

lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya.

Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak data

yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan datanya berada pada batas

atas atau bawah. Manfaat histogram adalah :

1 Memberikan gambaran populasi.

2 Memperlihatkan variabel dalam susunan data.

3 Mengembangkan pengelompokkan yang logis.

4 Pola-pola variasi yang akan mengungkapkan fakta-fakta produk tentang

proses.

33

3.6.7 Peta Kendali ( Control Chart )

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor

dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/ proses berada dalam pengendalian kualitas

secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan

perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke

waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan

itu akan terlihat pada peta kendali. Manfaat dari peta kendali adalah untuk:

1. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam

batas-batas kendali kualitas atau tidak terkendali.

2. Memantau proses secara terus-menerus agar tetap stabil.

3. Menentukan kemampuan proses (capability process).

4. Mengevaluasi kinerja (performance) pelaksanaan dan kebijaksanaan

pelaksanaan proses produksi.

5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum

dipasarkan.

Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan

cara menetapkan batas-batas kendali :

1. Batas kendali atas (Upper Control Limit / UCL) merupakan garis batas atas

untuk suatu penyimpangan yang masih diijinkan.

2. Garis pusat atau tengah (Center Line / CL) merupakan garis yang

melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.

3. Batas kendali bawah (Lower Control Limit / LCL) merupakan garis batas

34

bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.

Terdapat 2 kondisi yang dapat terjadi pada saat berada dalam proses yaitu:

1. Proses Terkendali

Suatu proses dapat dikatakan terkendali (controlled) apabila pola-pola

alami dari nilai-nilai variasi yang diplot pada peta kendali memiliki pola:

a. Terdapat 2 atau 3 titik yang dekat dengan garis pusat.

b. Sedikit titik-titik yang dekat dengan batas kendali.

c. Titik-titik terletak bolak-balik di antara garis pusat.

d. Jumlah titik-titik pada kedua sisi dari garis pusat seimbang.

e. Tidak ada yang melewati batas-batas kendali.

2. Proses Tidak Terkendali

Beberapa titik pada peta kendali yang membentuk grafik, memiliki

berbagai macam bentuk yang dapat memberitahukan kapan proses dalam

keadaan tidak terkendali dan perlu dilakukan perbaikan. Perlu

diperhatikan, bahwa adanya kemungkinan titik-titik tersebut dapat menjadi

penyebab terjadinya penyimpangan pada proses berikutnya.

a) 1 titik yang keluar pada batas kendali atas (UCL) atau batas kendali

bawah (LCL).

b) 5 titik berturut-turut pada peta kendali-p membentuk garis yang naik

atau turun (rising or falling trend).

c) Terdapat 2 titik yang mendekati batas kendali atas (UCL), atau batas

35

kendali bawah (LCL).

d) 5 titik berturut-turut yang selalu berada di atas dan di bawah garis

tengah (CL) secara berurutan pada peta kendali-p.

e) Terdapat titik yang membentuk pola acak (erratic behaviour).

Gambar 3.3 Bentuk-bentuk Penyimpangan Data pada Peta Kendali

Sumber : Heizer and Render (2001)

Salah satu pola teknik untuk mengetahui pola yang tidak umum adalah dengan

membagi peta kendali ke dalam enam bagian yang sama dengan garis khayalan. Tiga

bagian di antara garis tengah dan batas kendali atas sedangkan tiga bagian lagi di antara

garis tengah dengan batas kendali bawah. Pola normal dari variasi tersebut akan terjadi

apabila:

1. Kira-kira 34% dari titik-titik jatuh berada di antara kedua garis khayalan

yang pertama, yang dihitung mulai dari garis tengah sampai dengan batas

garis khayalan kedua.

36

2. Kira-kira 13,5% dari titik-titik jatuh berada di antara kedua garis khayalan

kedua.

3. Kira-kira 2,5% dari titik-titik jatuh di antara kedua garis khayalan ketiga.

Untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi, maka digunakan

peta kendali yang secara garis besar dibagi menjadi 2 jenis:

1. Peta Kendali Variabel

Peta kendali variabel digunakan untuk mengendalikan kualitas produk

selama proses produksi dengan data yang bersifat variabel atau dapat

diukur, seperti: berat, ketebalan, panjang volume, diameter, suhu,

kekerasan. Peta kendali variabel biasanya digunakan untuk pengendalian

proses yang didominasi oleh mesin.

Peta kendali variabel dibagi menjadi 2 :

a. Peta kendali rata-rata (x-chart)

Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar sub grup

yang diperiksa.

b. Peta kendali rentang (R-chart)

Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara

nilai pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil di

dalam subgrup yang diperiksa.

2. Peta Kendali Atribut

Peta kendali atribut digunakan untuk mengendalikan kualitas produk

selama proses produksi dengan data atribut, dimana data ini tidak dapat

37

diukur tetapi dapat dihitung sehingga kualitas produk dapat dibedakan

dalam karakteristik baik atau buruk, berhasil atau gagal.

Peta kendali atribut dibagi menjadi 4 :

a. Peta kendali kerusakan (p-chart)

Digunakan untuk menganalisis banyaknya barang yang ditolak yang

ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap

total barang yang diperiksa.

b. Peta kendali kerusakan per unit (np-chart)

Digunakan untuk menganalisis banyaknya butir yang ditolak per

unit.

c. Peta kendali ketidaksesuaian (c-chart)

Digunakan untuk menganalisis dengan cara menghitung jumlah

produk yang mengalami ketidaksesuaian dengan cara spesifikasi.

d. Peta kendali ketidaksesuaian per unit (u-chart)

Digunakan untuk menganalisa dengan cara menghitung jumlah

produk yang mengalami ketidaksesuaian per unit.

Peta kendali untuk jenis atribut ini memilik perbedaan dalam penggunaannya.

Perbedaan tersebut adalah peta kendali p dan np digunakan untuk menganalisis produk

yang mengalami kerusakan dan tidak dapat diperbaiki lagi, sedangkan peta kendali c

dan u digunakan untuk menganalisis produk yang mengalami cacat atau ketidaksesuaian

dan masih dapat diperbaiki.

38

38

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Flowchart Proses Produksi Lensa Kaca Mata

Flowchart merupakan bagan (chart) yang menunjukkan alir (flow)

pekerjaan keseluruhan dari suatu sistem. Untuk memudahkan dalam

pemahaman proses produksi lensa kaca mata maka dibuatkan bagan alir

(flowchart) sebagai berikut:

Gambar 4.1 Flow Chart Proses Produksi Lensa Kaca Mata

39

1. Menerima Order

Cabang menerima pesanan order dari konsumen sesuai dengan pemeriksaan

mata yang sudah di lakukan. Hasil dari pemeriksaaan akan di jadikan resep order

yang nantinya akan di kirim ke gudang lab.

2. Gudang Menerima Resep Order

Resep order yang sudah di gudang akan dikerjakan sesuai resep order, gudang

akan mengeluarkan lensa untuk di proses di ruang RX.

3. Pengeluaran Lensa

Gudang mengeluarkan lensa ke RX untuk mulai proses, pengeluaran lensa

disertakan resep order guna mengkalkulasi lensa.

4. Lensa yang sudah di RX akan di proses, meliputi ;

➢ Kalkulasi lensa

➢ Savertape

➢ Blocking

➢ Generating

➢ Barking lazer

➢ Polish

➢ Deblock

Setelah lensa melewati tahap – tahap di atas nantinya lensa akan di teruskan

keproses selanjutnya.

5. Proses QC I

Proses QC I yaitu proses pengecekan lensa dari proses RX yang meliputi

➢ Pengecekan kosmetik lensa

➢ Pengecekan power lensa ( Spherical, Cylinder, Axis )

40

➢ Pengecekan Ct dan Et lensa

Lensa yang sudah melewati tahap pengecekan di QC I akan diteruskan ke proses

Multi Coating.

6. Proses Mullty Coating ( MC )

Prose MC ini meliputi beberapa proses diantaranya :

➢ Setelah selesai proses QC I lensa diterima bagian precleaning, lensa akan dicek

cosmetik.

➢ Lensa dibersihkan menggunakan cairan khusus.

➢ Selesai proses pembersihan lensa di kirim ke bagian hardcoat untuk di lakukan

proses pelapisan anti gores / tahan gores dengan cara proses dipping / dicelup.

➢ Selesai proses dipping lensa kemudian dicek cosmetik kembali, apakah lensa

terdapat bintik, bleber, buram, dan berkerut.

➢ Selesai proses pengecekan hardcoat kemudian lenssa dimasukan ke dalam oven

curring selama 2,5 jam.

➢ Proses selanjutnya lensa dipilih sesuai resep coating, optiflex, duravision,

blueprotech, dan mirror.

➢ Setelah proses pemilihan resep lensa dilanjutkan ke proses mullty coating

untuk proses pelapisan mullty layer coating.

➢ Selesai proses MC lensa dilanjutkan ke pengecekan warna hasil coating dan

ukuran lensa.

➢ Setelah lensa dinyatakan baik maka lensa dikirim kembali ke proses QC II.

7. Proses QC II

Untuk proses QC II ini bertugas mengecek lensa dari hasil proses mullty

coating. QC II ini akan mulai pengecekan dari cosmetik lensa, apakah warna MC

41

sudah sesuai dengan permintaan yang ada di resep order atau belum. Tidak hanya

pengecekan pada warna MC saja akan tetapi penecekan CC dan CX pada lensa

apakah ada baret, bintik, bleber hardcoat, dan kriput kulit jeruk.

Setelah dilakukan cosmetik lensa diukur kembali untuk menyamakan dengan

resep order agar lensa tidak tertukar dengan resep order lain. Setelah QC II

menyatakan lensa sempurna akan di teruskan ke admin frame, apabila lensa

terdapat kecacatan pada mc makan lensa di kembalikan ke proses MC untuk di

revisi.

8. Admin Frame

Admin frame ini bertugas menyatukan lensa dengan frame, Lensa dan frame di

satukan sesuai dengan resep order yang sudah tertera. Untuk Proses selanjutnya

akan di serahkan ke proses QC III.

9. Proses QC III

Proses QC III ini melakukan pengecekan hasil dari admin frame, lensa dan

frame akan di cek sesuai resep order, apakah frame sudah sesuai dengan resep order

atau belum, apabila sudah sama dengan pemintaan maka lensa dan frame akan

dilanjutkan ke proses edging.

10. Proses Edging

Proses edging ini meliputi beberapa proses diantaranya :

➢ Pengecekan frame dan lensa yang sudah menjadi satu didalam book.

➢ Scanner / menggambar pola pada patrun lensa.

➢ Dilanjutkan dengan pengeblokan lensa.

➢ Lalu pemotongan lensa sesuai dengan patrun.

➢ Penghalusan mandal lensa setelah out mesin potong.

42

➢ Pemasangan lensa pada frame.

➢ Pembersihan lensa dilanjukan pemberian lensa ke QC IV.

Apabila proses edging sudah selesai maka proses selanjutnya proses QC finish.

11. Proses QC IV

Diproses QC IV ini bertugas mengecek lensa hasil dari proses edging, proses

inilah yang menentukan layak dan tidaknya lensa akan dikirim atau tidak pada

proses QC IV ini. Apabila didalam pemotongan lensa tidak simetris maka lensa

akan dikembaliakan ke proses egding lagi. Sedangkan lensa yang sudah oke maka

akan di kirim ke prose packing.

12. Proses Packing

Untuk proses packing ini lensa dimasukan ke dalam case yang sudah disediakan,

dan disertkan kartu garansi dan tissue lensa, proses lensa akan dianggap selesai

setelah keluar dari proses packing.

4.2 Pengumpulan Data

Dalam melakulan pengendalian secara statistik, langakah awal yang dilakukan

yaitu mengumpulkan data cacat pada lensa kecamata yang didapatkan dari reject harian

pada bulan april 2017 samapi bulan juni 2017.

4.2.1 Rekapan Data Reject Lensa Pada Bulan April 2017

Berikut merupakan data reject lensa kaca mata 30 hari kerja pada bulan april.

Waktu kerja yang dilakukan devisi RX FF selama !8 jam kerja di bagi 2 shift, dan

dikurangi 1 jam untuk istirahat. Sehingga lama kerja pershift adalah 8 jam. Untuk jenis

43

tiga reject yang sering muncul pada lensa meliputi: Baret dalam cc, Cacat base, dan

Salah kalkulasi.

Tabel 4.1 Data Reject Lensa Bulan April 2017

Tanggal Jumlah

sempel

Jenis Reject

Jumlah Baret Dalam

CC Cacat base

Salah

Kalkulasi

01/04/2017 300 15 7 12 34

02/04/2017 300 13 11 9 33

03/04/2017 300 13 10 9 32

04/04/2017 300 11 9 11 31

05/04/2017 300 14 7 13 34

06/04/2017 300 13 7 7 27

07/04/2017 300 16 10 11 37

08/04/2017 300 14 8 9 31

09/04/2017 300 11 15 14 40

10/04/2017 300 12 9 10 31

11/04/2017 300 12 12 6 30

12/04/2017 300 15 8 11 34

13/04/2017 300 13 11 9 33

14/04/2017 300 13 7 13 33

15/04/2017 300 15 10 11 36

16/04/2017 300 11 11 11 33

17/04/2017 300 14 9 9 32

18/04/2017 300 15 9 14 38

19/04/2017 300 14 6 10 30

20/04/2017 300 12 11 11 34

21/04/2017 300 11 8 13 32

22/04/2017 300 13 10 9 32

23/04/2017 300 13 11 11 35

24/04/2017 300 13 9 10 32

25/04/2017 300 12 11 7 30

26/04/2017 300 13 8 11 32

27/04/2017 300 13 11 8 32

28/04/2017 300 15 9 12 36

29/04/2017 300 11 7 12 30

30/04/2017 300 13 15 8 36

Total 21000 393 286 311

Rata-rata 300 13 9 10

Sumber : Data Perusahaan

44

4.2.2 Rekapan Data Reject Lensa Pada Bulan Mei 2017

Berikut merupakan data reject lensa kaca mata 31 hari kerja pada bulan

april. Waktu kerja yang dilakukan devisi RX FF selama !8 jam kerja di bagi 2 shift,

dan dikurangi 1 jam untuk istirahat. Sehingga lama kerja pershift adalah 8 jam.

Untuk jenis tiga reject yang sering muncul pada lensa meliputi: Baret dalam cc,

Cacat base, dan Salah kalkulasi.

4.2 Tabel Data Reject Lensa Bulan Mei 2017

Tanggal Jumlah

sempel

Jenis Reject

Jumlah Baret

Dalam CC Cacat base

Salah

Kalkulasi

01/05/2017 350 12 10 12 34

02/05/2017 350 10 14 16 40

03/05/2017 350 15 11 10 36

04/05/2017 350 11 8 9 28

05/05/2017 350 13 10 10 33

06/05/2017 350 11 11 13 35

07/05/2017 350 15 7 6 28

08/05/2017 350 15 12 11 38

09/05/2017 350 11 9 9 29

10/05/2017 350 13 6 9 28

11/05/2017 350 11 11 10 32

12/05/2017 350 13 9 7 29

13/05/2017 350 10 9 11 30

14/05/2017 350 12 10 10 32

15/05/2017 350 11 13 6 30

16/05/2017 350 12 8 9 29

17/05/2017 350 11 11 7 29

18/05/2017 350 14 7 11 32

19/05/2017 350 13 11 9 33

20/05/2017 350 11 11 6 28

21/05/2017 350 12 8 12 32

22/05/2017 350 11 5 9 25

23/05/2017 350 13 11 11 35

45

24/05/2017 350 12 10 6 28

25/05/2017 350 12 13 9 34

26/05/2017 350 14 8 11 33

27/05/2017 350 11 11 9 31

28/05/2017 350 13 14 8 35

29/05/2017 350 11 8 13 32

30/05/2017 350 11 8 11 30

31/05/2017 350 14 11 11 36

Total 24000 378 305 301

Rata-rata 350 12 10 10


4.2.3 Rekapan Data Reject Lensa Pada Bulan Juni 2017

Berikut merupakan data reject lensa kaca mata 27 hari kerja pada bulan

april. Waktu kerja yang dilakukan devisi RX FF selama !8 jam kerja di bagi 2 shift,

dan dikurangi 1 jam untuk istirahat. Sehingga lama kerja pershift adalah 8 jam.

Untuk jenis tiga reject yang sering muncul pada lensa meliputi: Baret dalam cc,

Cacat base, dan Salah kalkulasi.

4.3 Tabel Data Reject Lensa Bulan Juni 2017

Tanggal Jumlah

sempel

Jenis Reject

Jumlah Baret

Dalam CC Cacat base

Salah

Kalkulasi

01/06/2017 350 13 5 8 26

02/06/2017 350 16 10 5 31

03/06/2017 350 14 6 7 27

04/06/2017 350 14 3 5 22

05/06/2017 350 13 12 10 35

06/06/2017 350 11 5 7 23

07/06/2017 350 16 7 11 34

08/06/2017 350 16 4 11 31

09/06/2017 350 14 5 9 28

46

10/06/2017 350 16 7 10 33

11/06/2017 350 11 4 7 22

12/06/2017 350 14 3 9 26

13/06/2017 350 12 9 11 32

14/06/2017 350 13 10 5 28

15/06/2017 350 14 9 6 29

16/06/2017 350 14 12 6 32

17/06/2017 350 16 8 10 34

18/06/2017 350 11 6 8 25

19/06/2017 350 13 12 11 36

20/06/2017 350 15 10 7 32

21/06/2017 350 14 9 11 34

22/06/2017 350 11 11 11 33

23/06/2017 350 10 9 9 28

24/06/2017 350 10 7 7 24

25/06/2017 350 14 11 7 32

26/06/2017 350 11 13 11 35

27/06/2017 350 11 9 11 13

Total 19000 357 216 230

Rata-rata 350 13 8 9


4.3 Pengolahan Data

Pengolahan data dibuat untuk mengetahui apakah proses pengendalian

kualitas pada lensa kaca mata dibulan april sampai juni 2017 terkendali secara

statistik atau tidak dan untuk mengetahui jenis reject pada lensa dibulan

tersebut.Untuk pengolahan data ini diperlukan alat bantu seperti diagram pareto

(pareto diagram), dan peta kendali-p (p-control chart).

Data yang akan digunakan dalam analisa ini data jenis reject dan jumlah

reject yang merupakan data yang bersifat atribut. Data ini mengacu pada data

karakteristik kualitas yang memenuhi syarat spesifikikasi atau tidak. Data tersebut

47

digunakan untuk membuat diagram pareto dan peta kendali. Data jenis reject dan

jumalah reject diambil selama melakukan pengamatan dibulan april samapai juni

2017.

4.3.1 Pembuatan Diagram Pareto

Untuk melalukan langkah perbaikan terhadap kualitas produk pada

proses produksi lensa, akan dilakukan pengelompokan berdasrkan jenis

rejectnya.Langkah yang diambil yaitu dengan cara mengidentifikasi masalah mulai

dari masalah dengan persentase terbesar hingga persentase yang terkeci. Hal ini

bertujuan untuk mengetahui pada titik permasalahan yang paling besar jumlah

cacatnya untuk segera dilakukan perbaikan lebih lanjut.

Tabel 4.4 Persentase Reject Lensa Bulan April 2017

No. Jenis Rejact

(Unit Jumlah Reject

% Reject

% Komulatif

1 Baret Dalam CC 393 39,70 39,70

2 Cacat Base 286 28,89 68,59

3 Salah Kalkulasi 311 31,41 100,00

Jumlah 990 100


Tabel 4.5 Persentase Reject Lensa Bulan Mei 2017

No.

Jenis Rejact

(pcs)

Jumlah

Reject

%

Reject

%

Komulatif

1 Baret Dalam CC 378 38.41 38.41

2 Cacat Base 305 31.00 69.41

3 Salah Kalkulasi 301 30.59 100.00

Jumlah 984 100.00


48

Tabel 4.6 Persentase Reject Lensa Bulan Juni 2017

No.

Jenis Rejact

(pcs)

Jumlah

Reject

%

Reject

%

Komulatif

1 Baret Dalam CC 357 44.46 44.46

2 Cacat Base 216 26.90 71.36

3 Salah Kalkulasi 230 28.64 100.00

Jumlah 803 100.00


Gambar 4.2 Diagram Pareto Jumlah Reject Bulan April 2017

Gambar 4.3 Diagram Pareto Jumlah Reject Bulan Mei 2017

286 311

39,70

68,59

100,00

0,00

50,00

100,00

0

50

100

150

200

250

300

350

Baret Dalam CC Cacat Base Salah Kalkulasi

Jumlah Reject

% Komulatif

378

305 301

38,41

69,41

100,00

0,00

50,00

100,00

0

50

100

150

200

250

300

350

400


Jumlah Reject

% Komulatif

49

Gambar 4.4 Diagram Pareto Jumlah Reject Bulan Juni 2017

Bahwa dari tabel 4, tabel 5 , tabel 6, dan diagram pareto, maka diketahui untuk

tinggat reject tertinggi pada proses produksi lensa berdasarkan ranking adalah

sebagai berikut :

Data reject bulan April 2017 :

1. Baret dalam CC 34.53 %

2. Cacat base 31.36 %

3. Salah kalkulasi 34.10 %

Data reject bulan Mei 2017 :




357

216230

44,46

71,36

100,00

0,00

50,00

100,00

0

50

100

150

200

250

300

350

400


Jumlah Reject

% Komulatif

50

Data reject bulan Juni 2017




4.3.2 Peta Kendali-p (p-chart) untuk Reject Baret Dalam CC

Dalam melakukan pengendalian kualitas dilakukan penyusunan peta

kendali-p (p-chart), Dimana proporsi reject sama dengan total reject dibagi

dengan jumlah sampel yang diambil setiap harinya. Berikut ini adalah peta

kendali-p (p-chart) total pada proses produksi lensa:

Tabel 4.7 Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan April 2017

Tanggal Jumlah Sampel

(p) Jumlah Cacat

(np) np/p

01/04/2017 300 15 0,05

02/04/2017 300 13 0,04

03/04/2017 300 13 0,04

04/04/2017 300 11 0,04

05/04/2017 300 14 0,05

06/04/2017 300 13 0,04

07/04/2017 300 16 0,05

08/04/2017 300 14 0,05

09/04/2017 300 11 0,04

10/04/2017 300 12 0,04

11/04/2017 300 12 0,04

12/04/2017 300 15 0,05

13/04/2017 300 13 0,04

14/04/2017 300 13 0,04

15/04/2017 300 15 0,05

16/04/2017 300 11 0,04

17/04/2017 300 14 0,05

18/04/2017 300 15 0,05

19/04/2017 300 14 0,05

20/04/2017 300 12 0,04

51

21/04/2017 300 11 0,04

22/04/2017 300 13 0,04

23/04/2017 300 13 0,04

24/04/2017 300 13 0,04

25/04/2017 300 12 0,04

26/04/2017 300 13 0,04

27/04/2017 300 13 0,04

28/04/2017 300 15 0,05

29/04/2017 300 11 0,04

30/04/2017 300 13 0,04

Total 21000 393 1,31

Rata-rata 300 13,1 0,043667

Dari data diatas, maka batas kendali tengah, atas, dan bawah dapat dicari

sebagai berikut:

A. Menghitung garis tengah (CL)

𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =393

21000 = 0.019

B. Menghitung batas kendali atas (UCL)

UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.019 + 3 √0.019(1−0.019)

300

UCL = 0,041

C. Menghitung batas kendali bawah (LCL)

LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.019 – 3 √0.019(1−0.019)

350

LCL = -0,0048

52

Tabel 4.8 Batas Kendali Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan April 2017


(p)

Jumlah Cacat (np)

np/p UCL CL LCL

01/04/2017 300 15 0,050 0,042 0,019 -0,0048

02/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

03/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

04/04/2017 300 11 0,036 0,042 0,019 -0,0048

05/04/2017 300 14 0,046 0,042 0,019 -0,0048

06/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

07/04/2017 300 16 0,053 0,042 0,019 -0,0048

08/04/2017 300 14 0,046 0,042 0,019 -0,0048

09/04/2017 300 11 0,036 0,042 0,019 -0,0048

10/04/2017 300 12 0,040 0,042 0,019 -0,0048

11/04/2017 300 12 0,040 0,042 0,019 -0,0048

12/04/2017 300 15 0,050 0,042 0,019 -0,0048

13/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

14/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

15/04/2017 300 15 0,050 0,042 0,019 -0,0048

16/04/2017 300 11 0,036 0,042 0,019 -0,0048

17/04/2017 300 14 0,046 0,042 0,019 -0,0048

18/04/2017 300 15 0,050 0,042 0,019 -0,0048

19/04/2017 300 14 0,046 0,042 0,019 -0,0048

20/04/2017 300 12 0,040 0,042 0,019 -0,0048

21/04/2017 300 11 0,036 0,042 0,019 -0,0048

22/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

23/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

24/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

25/04/2017 300 12 0,040 0,042 0,019 -0,0048

26/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

27/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

28/04/2017 300 15 0,050 0,042 0,019 -0,0048

29/04/2017 300 11 0,036 0,042 0,019 -0,0048

30/04/2017 300 13 0,043 0,042 0,019 -0,0048

Total 21000 393 1,31

Rata-rata 300 13 0,044

53

Gambar 4.5 Peta Kendali Reject Baret Dalam CC Bulan April 2017

Tabel 4.9 Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan Mei 2017

Tanggal Jumlah Sampel (p) Jumlah Cacat (np) np/p

01/05/2017 350 12 0,034

02/05/2017 350 10 0,029

03/05/2017 350 15 0,043

04/05/2017 350 11 0,031

05/05/2017 350 13 0,037

06/05/2017 350 11 0,031

07/05/2017 350 15 0,043

08/05/2017 350 15 0,043

09/05/2017 350 11 0,031

10/05/2017 350 13 0,037

11/05/2017 350 11 0,031

12/05/2017 350 13 0,037

13/05/2017 350 10 0,029

14/05/2017 350 12 0,034

15/05/2017 350 11 0,031

16/05/2017 350 12 0,034

-0,010

0,000

0,010

0,020

0,030

0,040

0,050

0,060

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930

np/p UCL CL LCL

54

17/05/2017 350 11 0,031

18/05/2017 350 14 0,040

19/05/2017 350 13 0,037

20/05/2017 350 11 0,031

21/05/2017 350 12 0,034

22/05/2017 350 11 0,031

23/05/2017 350 13 0,037

24/05/2017 350 12 0,034

25/05/2017 350 12 0,034

26/05/2017 350 14 0,040

27/05/2017 350 11 0,031

28/05/2017 350 13 0,037

29/05/2017 350 11 0,031

30/05/2017 350 11 0,031

31/05/2017 350 14 0,040

Total 24000 378 1,080

Rata-rata 350 12 0,035

Dari data diatas, maka batas kendali tengah, atas, dan bawah dapat dicari sebagai

berikut


𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =378

24000 = 0.016


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.016 + 3 √0.016(1−0.016)

350

UCL = 0,036

55


LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.016 - 3 √0.016(1−0.016)

350

LCL = -0,0058

Tabel 4.10 Batas Kendali Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan Mei 2017

Tanggal Jumlah

Sampel (p) Jumlah

Cacat (np) np/p UCL CL LCL

01/05/2017 350 12 0,034 0,036 0,016 -0,0058

02/05/2017 350 10 0,029 0,036 0,016 -0,0058

03/05/2017 350 15 0,043 0,036 0,016 -0,0058

04/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

05/05/2017 350 13 0,037 0,036 0,016 -0,0058

06/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

07/05/2017 350 15 0,043 0,036 0,016 -0,0058

08/05/2017 350 15 0,043 0,036 0,016 -0,0058

09/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

10/05/2017 350 13 0,037 0,036 0,016 -0,0058

11/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

12/05/2017 350 13 0,037 0,036 0,016 -0,0058

13/05/2017 350 10 0,029 0,036 0,016 -0,0058

14/05/2017 350 12 0,034 0,036 0,016 -0,0058

15/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

16/05/2017 350 12 0,034 0,036 0,016 -0,0058

17/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

18/05/2017 350 14 0,04 0,036 0,016 -0,0058

19/05/2017 350 13 0,037 0,036 0,016 -0,0058

20/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

21/05/2017 350 12 0,034 0,036 0,016 -0,0058

22/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

23/05/2017 350 13 0,037 0,036 0,016 -0,0058

24/05/2017 350 12 0,034 0,036 0,016 -0,0058

25/05/2017 350 12 0,034 0,036 0,016 -0,0058

26/05/2017 350 14 0,04 0,036 0,016 -0,0058

56

27/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

28/05/2017 350 13 0,037 0,036 0,016 -0,0058

29/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

30/05/2017 350 11 0,031 0,036 0,016 -0,0058

31/05/2017 350 14 0,04 0,036 0,016 -0,0058

Total 24000 378 1,08

Rata-rata 350 12 0,035

Gambar 4.6 Peta Kendali Reject Baret Dalam CC Bulan Mei 2017

Tabel 4.11 Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan Juni 2017


(p)

Jumlah Cacat (np)

np/p

01/06/2017 350 13 0,037

02/06/2017 350 16 0,046

03/06/2017 350 14 0,040

04/06/2017 350 14 0,040

05/06/2017 350 13 0,037

06/06/2017 350 11 0,031

07/06/2017 350 16 0,046

08/06/2017 350 16 0,046

09/06/2017 350 14 0,040

10/06/2017 350 16 0,046

-0,01

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

np/p

UCL

CL

LCL

57

11/06/2017 350 11 0,031

12/06/2017 350 14 0,040

13/06/2017 350 12 0,034

14/06/2017 350 13 0,037

15/06/2017 350 14 0,040

16/06/2017 350 14 0,040

17/06/2017 350 16 0,046

18/06/2017 350 11 0,031

19/06/2017 350 13 0,037

20/06/2017 350 15 0,043

21/06/2017 350 14 0,040

22/06/2017 350 11 0,031

23/06/2017 350 10 0,029

24/06/2017 350 10 0,029

25/06/2017 350 14 0,040

26/06/2017 350 11 0,031

27/06/2017 350 11 0,031

Total 19000 357

Rata-rata 350 13 0,038

Dari data diatas, maka batas kendali tengah, atas, dan bawah dapat dicari

sebagai berikut


𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =357

19000 = 0.019


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.019 + 3 √0.019(1−0.019)

350

UCL = 0,040


58

LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.016 - 3 √0.019(1−0.019)

350

LCL = -0,0028

Tabel 4.12 Batas Kendali Proporsi Reject Baret Dalam CC Bulan Juni 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p UCL CL LCL

01/06/2017 350 13 0,04 0,040 0,02 -0,0028

02/06/2017 350 16 0,05 0,040 0,02 -0,0028

03/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

04/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

05/06/2017 350 13 0,04 0,040 0,02 -0,0028

06/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,02 -0,0028

07/06/2017 350 16 0,05 0,040 0,02 -0,0028

08/06/2017 350 16 0,05 0,040 0,02 -0,0028

09/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

10/06/2017 350 16 0,05 0,040 0,02 -0,0028

11/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,02 -0,0028

12/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

13/06/2017 350 12 0,03 0,040 0,02 -0,0028

14/06/2017 350 13 0,04 0,040 0,02 -0,0028

15/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

16/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

17/06/2017 350 16 0,05 0,040 0,02 -0,0028

18/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,02 -0,0028

19/06/2017 350 13 0,04 0,040 0,02 -0,0028

20/06/2017 350 15 0,04 0,040 0,02 -0,0028

21/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

22/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,02 -0,0028

23/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,02 -0,0028

24/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,02 -0,0028

25/06/2017 350 14 0,04 0,040 0,02 -0,0028

26/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,02 -0,0028

27/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,02 -0,0028

59

Total 19000 357

Rata-rata 350 13 0,038

Gambar 4.7 Peta Kendali Reject Baret Dalam CC Bulan Juni 2017

4.3.3 Peta Kendali-p (p-chart) untuk Reject Cacat Base





Tabel 4.13 Proporsi Cacat Base Bulan April 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p

01/04/2017 300 7 0,02

02/04/2017 300 11 0,04

03/04/2017 300 10 0,03

04/04/2017 300 9 0,03

05/04/2017 300 7 0,02

06/04/2017 300 7 0,02

07/04/2017 300 10 0,03

(0,01)

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

np/p UCL CL LCL

60

08/04/2017 300 8 0,03

09/04/2017 300 15 0,05

10/04/2017 300 9 0,03

11/04/2017 300 12 0,04

12/04/2017 300 8 0,03

13/04/2017 300 11 0,04

14/04/2017 300 7 0,02

15/04/2017 300 10 0,03

16/04/2017 300 11 0,04

17/04/2017 300 9 0,03

18/04/2017 300 9 0,03

19/04/2017 300 6 0,02

20/04/2017 300 11 0,04

21/04/2017 300 8 0,03

22/04/2017 300 10 0,03

23/04/2017 300 11 0,04

24/04/2017 300 9 0,03

25/04/2017 300 11 0,04

26/04/2017 300 8 0,03

27/04/2017 300 11 0,04

28/04/2017 300 9 0,03

29/04/2017 300 7 0,02

30/04/2017 300 15 0,05

Total 21000 286 0,01

Rata-rata 300 9 0,03


berikut


𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =300

21000 = 0.014


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

61

UCL = 0.014 + 3 √0.014(1−0.014)

350

UCL = 0,034


LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.014 - 3 √0.014(1−0.014)

350

LCL = -0,0069

Tabel 4.14 Batas Kendali Proporsi Cacat Base Bulan April 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p UCL CL LCL

01/04/2017 300 7 0,02 0,034 0,014 -0,0069

02/04/2017 300 11 0,04 0,034 0,014 -0,0069

03/04/2017 300 10 0,03 0,034 0,014 -0,0069

04/04/2017 300 9 0,03 0,034 0,014 -0,0069

05/04/2017 300 7 0,02 0,034 0,014 -0,0069

06/04/2017 300 7 0,02 0,034 0,014 -0,0069

07/04/2017 300 10 0,03 0,034 0,014 -0,0069

08/04/2017 300 8 0,03 0,034 0,014 -0,0069

09/04/2017 300 15 0,05 0,034 0,014 -0,0069

10/04/2017 300 9 0,03 0,034 0,014 -0,0069

11/04/2017 300 12 0,04 0,034 0,014 -0,0069

12/04/2017 300 8 0,03 0,034 0,014 -0,0069

13/04/2017 300 11 0,04 0,034 0,014 -0,0069

14/04/2017 300 7 0,02 0,034 0,014 -0,0069

15/04/2017 300 10 0,03 0,034 0,014 -0,0069

16/04/2017 300 11 0,04 0,034 0,014 -0,0069

17/04/2017 300 9 0,03 0,034 0,014 -0,0069

18/04/2017 300 9 0,03 0,034 0,014 -0,0069

19/04/2017 300 6 0,02 0,034 0,014 -0,0069

20/04/2017 300 11 0,04 0,034 0,014 -0,0069

21/04/2017 300 8 0,03 0,034 0,014 -0,0069

62

22/04/2017 300 10 0,03 0,034 0,014 -0,0069

23/04/2017 300 11 0,04 0,034 0,014 -0,0069

24/04/2017 300 9 0,03 0,034 0,014 -0,0069

25/04/2017 300 11 0,04 0,034 0,014 -0,0069

26/04/2017 300 8 0,03 0,034 0,014 -0,0069

27/04/2017 300 11 0,04 0,034 0,014 -0,0069

28/04/2017 300 9 0,03 0,034 0,014 -0,0069

29/04/2017 300 7 0,02 0,034 0,014 -0,0069

30/04/2017 300 15 0,05 0,034 0,014 -0,0069

Total 21000 286 0,01


Gambar 4.8 Peta Kendali Reject Cacat Base Bulan April 2017

Tabel 4.15 Proporsi Cacat Base Bulan Mei 2017

-0,01

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930

np/p UCL CL LCL

63

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p

01/05/2017 350 10 0,03

02/05/2017 350 14 0,04

03/05/2017 350 11 0,03

04/05/2017 350 8 0,02

05/05/2017 350 10 0,03

06/05/2017 350 11 0,03

07/05/2017 350 7 0,02

08/05/2017 350 12 0,03

09/05/2017 350 9 0,03

10/05/2017 350 6 0,02

11/05/2017 350 11 0,03

12/05/2017 350 9 0,03

13/05/2017 350 9 0,03

14/05/2017 350 10 0,03

15/05/2017 350 13 0,04

16/05/2017 350 8 0,02

17/05/2017 350 11 0,03

18/05/2017 350 7 0,02

19/05/2017 350 11 0,03

20/05/2017 350 11 0,03

21/05/2017 350 8 0,02

22/05/2017 350 5 0,01

23/05/2017 350 11 0,03

24/05/2017 350 10 0,03

25/05/2017 350 13 0,04

26/05/2017 350 8 0,02

27/05/2017 350 11 0,03

28/05/2017 350 14 0,04

29/05/2017 350 8 0,02

30/05/2017 350 8 0,02

31/05/2017 350 11 0,03

Total 24000 305

Rata-rata 350 10 0,03


64

𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =350

24000 = 0.015


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.015 + 3 √0.015(1−0.015)

350

UCL = 0,040


LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.015 - 3 √0.015(1−0.015)

350

LCL = -0,0031

Tabel 4.16 Batas Kendali Proporsi Cacat Base Bulan Mei 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p UCL CL LCL

01/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015 -0,0046

02/05/2017 350 14 0,04 0,034 0,015 -0,0046

03/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

04/05/2017 350 8 0,02 0,034 0,015 -0,0046

05/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015 -0,0046

06/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

07/05/2017 350 7 0,02 0,034 0,015 -0,0046

08/05/2017 350 12 0,03 0,034 0,015 -0,0046

09/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015 -0,0046

10/05/2017 350 6 0,02 0,034 0,015 -0,0046

11/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

12/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015 -0,0046

13/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015 -0,0046

65

14/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015 -0,0046

15/05/2017 350 13 0,04 0,034 0,015 -0,0046

16/05/2017 350 8 0,02 0,034 0,015 -0,0046

17/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

18/05/2017 350 7 0,02 0,034 0,015 -0,0046

19/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

20/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

21/05/2017 350 8 0,02 0,034 0,015 -0,0046

22/05/2017 350 5 0,01 0,034 0,015 -0,0046

23/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

24/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015 -0,0046

25/05/2017 350 13 0,04 0,034 0,015 -0,0046

26/05/2017 350 8 0,02 0,034 0,015 -0,0046

27/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

28/05/2017 350 14 0,04 0,034 0,015 -0,0046

29/05/2017 350 8 0,02 0,034 0,015 -0,0046

30/05/2017 350 8 0,02 0,034 0,015 -0,0046

31/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015 -0,0046

Total 24000 305

Rata-rata 350 10 0,03

Gambar 4.9 Peta Kendali Cacat Base Bulan Mei 2017

Tabel 4.17 Batas Kendali Proporsi Cacat Base Bulan Juni 2017

-0,01

-0,01

0,00

0,01

0,01

0,02

0,02

0,03

0,03

0,04

0,04

0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

np/p UCL CL LCL

66

C

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p

01/06/2017 350 5 0,01

02/06/2017 350 10 0,03

03/06/2017 350 6 0,02

04/06/2017 350 3 0,01

05/06/2017 350 12 0,03

06/06/2017 350 5 0,01

07/06/2017 350 7 0,02

08/06/2017 350 4 0,01

09/06/2017 350 5 0,01

10/06/2017 350 7 0,02

11/06/2017 350 4 0,01

12/06/2017 350 3 0,01

13/06/2017 350 9 0,03

14/06/2017 350 10 0,03

15/06/2017 350 9 0,03

16/06/2017 350 12 0,03

17/06/2017 350 8 0,02

18/06/2017 350 6 0,02

19/06/2017 350 12 0,03

20/06/2017 350 10 0,03

21/06/2017 350 9 0,03

22/06/2017 350 11 0,03

23/06/2017 350 9 0,03

24/06/2017 350 7 0,02

25/06/2017 350 11 0,03

26/06/2017 350 13 0,04

27/06/2017 350 9 0,03

Total 19000 216 0,62



berikut:

67


𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =350

19000 = 0.018


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.018 + 3 √0.018(1−0.018)

350

UCL = 0,040


LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.016 - 3 √0.018(1−0.018)

350

LCL = -0,0031

Tabel 4.18 Batas Kendali Proporsi Cacat Base Bulan Juni 2017

C

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p UCL CL LCL

01/06/2017 350 5 0,01 0,040 0,018 -0,0031

02/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,018 -0,0031

03/06/2017 350 6 0,02 0,040 0,018 -0,0031

04/06/2017 350 3 0,01 0,040 0,018 -0,0031

05/06/2017 350 12 0,03 0,040 0,018 -0,0031

06/06/2017 350 5 0,01 0,040 0,018 -0,0031

07/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018 -0,0031

08/06/2017 350 4 0,01 0,040 0,018 -0,0031

09/06/2017 350 5 0,01 0,040 0,018 -0,0031

10/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018 -0,0031

11/06/2017 350 4 0,01 0,040 0,018 -0,0031

12/06/2017 350 3 0,01 0,040 0,018 -0,0031

68

13/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018 -0,0031

14/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,018 -0,0031

15/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018 -0,0031

16/06/2017 350 12 0,03 0,040 0,018 -0,0031

17/06/2017 350 8 0,02 0,040 0,018 -0,0031

18/06/2017 350 6 0,02 0,040 0,018 -0,0031

19/06/2017 350 12 0,03 0,040 0,018 -0,0031

20/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,018 -0,0031

21/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018 -0,0031

22/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018 -0,0031

23/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018 -0,0031

24/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018 -0,0031

25/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018 -0,0031

26/06/2017 350 13 0,04 0,040 0,018 -0,0031

27/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018 -0,0031

Total 19000 216 0,62


Gambar 4.10 Peta Kendali Reject Cacat Base Bulan Juni 2017

4.3.4 Peta Kendali-p (p-chart) untuk Reject Salah kalkulasi

-0,01

-0,01

0,00

0,01

0,01

0,02

0,02

0,03

0,03

0,04

0,04

0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

np/p

UCL

CL

LCL

69





Tabel 4.19 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan April 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p

01/04/2017 300 12 0,04

02/04/2017 300 9 0,03

03/04/2017 300 9 0,03

04/04/2017 300 11 0,04

05/04/2017 300 13 0,04

06/04/2017 300 7 0,02

07/04/2017 300 11 0,04

08/04/2017 300 9 0,03

09/04/2017 300 14 0,05

10/04/2017 300 10 0,03

11/04/2017 300 6 0,02

12/04/2017 300 11 0,04

13/04/2017 300 9 0,03

14/04/2017 300 13 0,04

15/04/2017 300 11 0,04

16/04/2017 300 11 0,04

17/04/2017 300 9 0,03

18/04/2017 300 14 0,05

19/04/2017 300 10 0,03

20/04/2017 300 11 0,04

21/04/2017 300 13 0,04

22/04/2017 300 9 0,03

23/04/2017 300 11 0,04

24/04/2017 300 10 0,03

25/04/2017 300 7 0,02

26/04/2017 300 11 0,04

70

27/04/2017 300 8 0,03

28/04/2017 300 12 0,04

29/04/2017 300 12 0,04

30/04/2017 300 8 0,03

Total 21000 311 0,01

Rata-rata 300 10 0,03


berikut:


𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =300

19000 = 0.014


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.014 + 3 √0.014(1−0.014)

350

UCL = -0,006


LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.014 - 3 √0.014(1−0.014)

350

LCL = 0,035

Tabel 4.20 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan April 2017

71

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p UCL CL LCL

01/04/2017 300 12 0,04 -0,006 0,014 0,035

02/04/2017 300 9 0,03 -0,006 0,014 0,035

03/04/2017 300 9 0,03 -0,006 0,014 0,035

04/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

05/04/2017 300 13 0,04 -0,006 0,014 0,035

06/04/2017 300 7 0,02 -0,006 0,014 0,035

07/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

08/04/2017 300 9 0,03 -0,006 0,014 0,035

09/04/2017 300 14 0,05 -0,006 0,014 0,035

10/04/2017 300 10 0,03 -0,006 0,014 0,035

11/04/2017 300 6 0,02 -0,006 0,014 0,035

12/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

13/04/2017 300 9 0,03 -0,006 0,014 0,035

14/04/2017 300 13 0,04 -0,006 0,014 0,035

15/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

16/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

17/04/2017 300 9 0,03 -0,006 0,014 0,035

18/04/2017 300 14 0,05 -0,006 0,014 0,035

19/04/2017 300 10 0,03 -0,006 0,014 0,035

20/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

21/04/2017 300 13 0,04 -0,006 0,014 0,035

22/04/2017 300 9 0,03 -0,006 0,014 0,035

23/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

24/04/2017 300 10 0,03 -0,006 0,014 0,035

25/04/2017 300 7 0,02 -0,006 0,014 0,035

26/04/2017 300 11 0,04 -0,006 0,014 0,035

27/04/2017 300 8 0,03 -0,006 0,014 0,035

28/04/2017 300 12 0,04 -0,006 0,014 0,035

29/04/2017 300 12 0,04 -0,006 0,014 0,035

30/04/2017 300 8 0,03 -0,006 0,014 0,035

Total 21000 311 0,01

Rata-rata 300 10 0,03

Gambar 4.11 Peta Kendali Reject Salah Kalkulasi Bulan April 2017

72

Tabel 4.21 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Mei 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p

01/05/2017 350 12 0,03

02/05/2017 350 16 0,05

03/05/2017 350 10 0,03

04/05/2017 350 9 0,03

05/05/2017 350 10 0,03

06/05/2017 350 13 0,04

07/05/2017 350 6 0,02

08/05/2017 350 11 0,03

09/05/2017 350 9 0,03

10/05/2017 350 9 0,03

11/05/2017 350 10 0,03

12/05/2017 350 7 0,02

13/05/2017 350 11 0,03

14/05/2017 350 10 0,03

15/05/2017 350 6 0,02

16/05/2017 350 9 0,03

17/05/2017 350 7 0,02

18/05/2017 350 11 0,03

19/05/2017 350 9 0,03

20/05/2017 350 6 0,02

-0,01

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

np/p

UCL

CL

LCL

73

21/05/2017 350 12 0,03

22/05/2017 350 9 0,03

23/05/2017 350 11 0,03

24/05/2017 350 6 0,02

25/05/2017 350 9 0,03

26/05/2017 350 11 0,03

27/05/2017 350 9 0,03

28/05/2017 350 8 0,02

29/05/2017 350 13 0,04

30/05/2017 350 11 0,03

31/05/2017 350 11 0,03

Total 24000 301

Rata-rata 350 10 0,03


berikut:


𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =350

24000 = 0.015


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.015 + 3 √0.015(1−0.015)

350

UCL = 0,034


LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.015 - 3 √0.015(1−0.015)

350

LCL = -0,0046

74

Tabel 4.22 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Mei 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p UCL CL LCL

01/05/2017 350 12 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

02/05/2017 350 16 0,05 0,034 0,015

-

0,0046

03/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

04/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

05/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

06/05/2017 350 13 0,04 0,034 0,015

-

0,0046

07/05/2017 350 6 0,02 0,034 0,015

-

0,0046

08/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

09/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

10/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

11/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

12/05/2017 350 7 0,02 0,034 0,015

-

0,0046

13/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

14/05/2017 350 10 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

15/05/2017 350 6 0,02 0,034 0,015

-

0,0046

16/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

17/05/2017 350 7 0,02 0,034 0,015

-

0,0046

18/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

19/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

20/05/2017 350 6 0,02 0,034 0,015

-

0,0046

75

21/05/2017 350 12 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

22/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

23/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

24/05/2017 350 6 0,02 0,034 0,015

-

0,0046

25/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

26/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

27/05/2017 350 9 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

28/05/2017 350 8 0,02 0,034 0,015

-

0,0046

29/05/2017 350 13 0,04 0,034 0,015

-

0,0046

30/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

31/05/2017 350 11 0,03 0,034 0,015

-

0,0046

Total 24000 301

Rata-rata 350 10 0,03

Gambar 4.12 Peta Kendali Reject Salah Kalkulasi Bulan Mei 2017

Tabel 4.23 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Juni 2017

-0,01

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

np/p UCL CL LCL

76

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p

01/06/2017 350 8 0,02

02/06/2017 350 5 0,01

03/06/2017 350 7 0,02

04/06/2017 350 5 0,01

05/06/2017 350 10 0,03

06/06/2017 350 7 0,02

07/06/2017 350 11 0,03

08/06/2017 350 11 0,03

09/06/2017 350 9 0,03

10/06/2017 350 10 0,03

11/06/2017 350 7 0,02

12/06/2017 350 9 0,03

13/06/2017 350 11 0,03

14/06/2017 350 5 0,01

15/06/2017 350 6 0,02

16/06/2017 350 6 0,02

17/06/2017 350 10 0,03

18/06/2017 350 8 0,02

19/06/2017 350 11 0,03

20/06/2017 350 7 0,02

21/06/2017 350 11 0,03

22/06/2017 350 11 0,03

23/06/2017 350 9 0,03

24/06/2017 350 7 0,02

25/06/2017 350 7 0,02

26/06/2017 350 11 0,03

27/06/2017 350 11 0,03

Total 19000 230



berikut:

77


𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ = =∑𝑥𝑖

∑𝑛𝑖

CL =350

19000 = 0.018


UCL = 𝑝 ̅ +3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

UCL = 0.018 + 3 √0.018(1−0.018)

350

UCL = 0,040


LCL = 𝑝 ̅ -3 √𝑝̅(1 − �̅�)

𝑛

LCL = 0.018 - 3 √0.018(1−0.018)

350

LCL = -0,0031

Tabel 4.24 Batas Kendali Proporsi Salah Kalkulasi Bulan Juni 2017

Tanggal

Jumlah

Sampel

(p)

Jumlah

Cacat

(np)

np/p UCL CL LCL

01/06/2017 350 8 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

02/06/2017 350 5 0,01 0,040 0,018

-

0,0031

03/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

04/06/2017 350 5 0,01 0,040 0,018

-

0,0031

05/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

06/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

07/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

78

08/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

09/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

10/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

11/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

12/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

13/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

14/06/2017 350 5 0,01 0,040 0,018

-

0,0031

15/06/2017 350 6 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

16/06/2017 350 6 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

17/06/2017 350 10 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

18/06/2017 350 8 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

19/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

20/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

21/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

22/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

23/06/2017 350 9 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

24/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

25/06/2017 350 7 0,02 0,040 0,018

-

0,0031

26/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

27/06/2017 350 11 0,03 0,040 0,018

-

0,0031

Total 19000 230


Gambar 4.13 Peta Kendali Reject Salah Kalkulasi Bulan Juni 2017

79

4.4.5 Analisa Pemecahan Masalah

Analisa Diagram Fishbone

Dari analisa jenis reject dan diagram Pareto Gambar 4.4 menunjukkan bahwa

cacat baret dalam CC merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak 44,46 %. Untuk itu

cacat baret dalam CC diprioritaskan dalam penelitian.

Untuk mencari faktor faktor yang menyebabkan terjadinya cacat baret dalam

CC, maka penyebab utama dapat dicari dengan dikategorikan menjadi 5 faktor yaitu:

1. Faktor Manusia (Man)

• Kemampuan operator

Kemampuan operator untuk mengoperasikan mesin dan kemampuan operator

untuk menanggulangi masalah yang terjadi selama proses produksi.

• Operator tidak menjalankan SOP

-0,01

-0,01

0,00

0,01

0,01

0,02

0,02

0,03

0,03

0,04

0,04

0,05

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

np/p

UCL

CL

LCL

80

Standard Operasional Procces harus selalu menjadi acuan operator dalam

bekerja, sehingga semua berjalan seperti yang seharusnya

2. Faktor Mesin

• Terjadi penyumbatan pada selang air di generator yang menyebabkan air pada

generator tidak keluar.

• Temperatur suhu chiller diatas normal (lebih dari 15 derajat).

3. Faktor Metode.

• Cara setting tools pada mesin poles yang salah yang menyebabkan lensa baret dan

pecah.

• Pengecekan cairan obat poles yang tidak rutin.

4. Faktor Material

• Ukuran material yang tidak standar.

• Indeks lensa yang tidak sesuai.

5. Lingkungan

• Faktor lingkungan tidak mempunyai pengaruh terhadap cacat baret dalam CC.

Setelah diketahui faktor- faktor penyebab reject baret dalam CC diatas maka dibuat

Fishbone Diagram seperti terlihat pada gambar berikut:

81

Gambar 4.14 Diagram fishbone reject baret dalam CC

4.4 Usulan Tindakan Perbaikan

Setelah melihat giagram fishbone diatas, dapat dilihat faktot-fakor apa saja yang

menjadi penyebab cacat produk. Ada kesalahan dalam kategori yang berbeda

disebabkan karena akar permasalahan yang sama. Oleh karena itu, dilakukan usulan

tindakan perbikan dengan metode 5W 1H agar kualitas produksi meningkat. Metode 5W

1H sendiri memliki detail sebagai berikut:

• What : Apa yang harus dicapai?

• Why : Mengapa rencana perbaikan dilakukan?

• Who : Siapa yang bertanggung jawab atas perbaikan?

• When : Di mana tempat pelaksanaan perbaikan?

• How : Bagaimana melaksanakan perbaikan tersebut?

82

Apabila dianalisa lebih lanjut, penyebab utama dari jenis cacat produksi diatas terdiri

dari 3 faktor yaitu:

1. Kemampuan teknis operator yang perlu dikembangkan

2. Mesin produksi yang butuh perawatan.

3. Kualitas Material tidak memenuhi standart

Tabel 4.25 Rencana Perbaikan dengan metode 5W 1H

No Masalah What Why Who Where When How

1. Kemampua

n teknis

operator

masih perlu

dikembang

kan

Operator

mampu

menguasai

teknik

pengerjaan

sesuai SOP

Belum

meratanya

kemampuan

operator

Operator Produksi Bulan

April

Tahun

2018

Diadakan

training

secara

berkala

2. Mesin

Produksi

perlu

perawatan

Performa

mesin

menurun,

menimbulkan

selang air pada

generator tidak

keluar.

Perawatan

mesin

kurang

orptimal

Machinin

g Centre

Produksi Bulan

Agustus

Tahun

2018

Pengecekan

ulang

kondisi

mesin

3. Cacat

Material

Cacat material

dikarenakan

kualitas bahan

baku yang

kurang standart

dan kurangnya

pengecekan

ulang

Pengecekan

kurang teliti

Ukuran dan

indeks lensa

tidak

standart

produksi

Operator Produksi Bulan

December

2018

Pengecekan

di awal

proses

Peningkatan

standart

kualitas

bahan baku

83

BAB V

KESIMPULAN

1. Berdasarkan data produksi yang diperoleh dari PT. Optik Tunggal diketahui

jumlah produksi pada bulan April, Mei dan Juni 2017 adalah 64.000 buah lensa

dengan jumlah produk reject terjadi dalam periode tersebut sebesar 2.777 buah

lensa. Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar apabila tidak

ditangani, sebab semakin banyak yang gagal dalam proses produksi tentunya

mengakibatkan pembebengkakan dalam biaya produksi.

2. Berdasarkan diagram pareto, jenis-jenis kerusakan yang sering terjadi pada

produksi lensa ada 3 (tiga) yaitu baret dalam CC, cacat base, dan salah kalkulasi.

Adapun pembagiannya sebagai berikut:

a. Pada bulan April 2017

• Reject baret dalam CC memilki persentase sebesar 39,37 %

• Cacat base memiliki persentase sebesar 28,89%

• Salah kalkulasi memiliki persentase sebesar 31,41%

b. Pada bulan Mei 2017



84


c. Pada bulan Juni 2017




85

DAFTAR PUSTAKA

Gasperz, V. 2005. Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama Al Fakhri, Faiz

Assauri, S. 1998. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Fakultas Ekonomi

Universitas Indonesia.

Montgomery, D, C. 2001. Introduction to Statàtical Quality Control. 4th Edition.

New York : John Wiley & Sons, Inc.

Heizer, J and Render, B. 2006. Operations Management (Manajemen Operasi).

Jakarta : Salemba Empat.

Nasution, M, N. 2005. Manajemen Mutu Terpadu. Bogor : Ghalia Indonesia.

Prawirosentono, S. 2007, Filosofi Baru Tentang Mutu Terpadu. Edisi 2. Jakarta:

Bumi Aksara.

Richard B, C, Nicholas J, A, and Jacobs, F, R. 2001. Operations Management For Competitive Advantage. 9 th Edition. New York : Mc Graw-Hill Companies.

Schroeder, R, G. 2007. Manajemen Operasi. Jilid 2-Edisi 3. Jakarta : Penerbit Erlangga

PENERAPAN METODE STATICAL PROCESS CONTROL (SPC) …repository.unugha.ac.id/483/1/PENERAPAN METODE STATICAL PRO… · iv KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT,

Documents