Page 1
PENERAPAN 5S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU,
SHITSUKE) PADA AREA KERJA SEBAGAI UPAYA
PENINGKATAN PRODUKTIVITAS KERJA
(Studi Kasus di CV Widjaya Presisi)
Oleh:
Muhammad Reza
004201405058
Thesis ini disampaikan kepada
Fakultas Teknik President University diajukan untuk memenuhi
persyaratan akademik mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Program Studi Teknik Industri
2019
Page 2
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Page 3
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Page 4
iii
LEMBAR PENGESAHAN
Page 5
iv
ABSTRAK
CV Widjaya Presisi merupakan industri kecil menengah yang bergerak dalam
bidang jasa industri dengan produk utamanya adalah special tool
otomotif/electronic, dies, jig fixture, stamping, machining fabrication. Temuan
masalah di area kerja ada sisa-sisa material yang tidak dihilangkan sehingga ruang
pekerja sempit dan tidak ada manajemen dan pengawas yang mengatur lingkungan
kerja dan keselamatan kerja. Penelitian ini bertujuan untuk mengimplementasikan
rancangan 5S terhadap kondisi yang ada. Penelitian ini menggunakan metode
kualitatif, yaitu metode 5S. Tahap seiri dirancangkan dengan memilah peralatan
yang penting, sangat penting, tidak penting dan sangat tidak penting. Tahap seiton
dirancangkan dengan menata barang sesuai jenis barang. Tahap seiso dirancangkan
dengan membuat area-area pembersihan. Tahap seiketsu dirancangkan dengan
memberikan kontrol visual berupa pelabelan, pemberian tanda, dan papan area.
Tahap shitsuke dirancangkan dengan melakukan kegiatan dengan menjadikan 5S
sebagai aturan kedalam sistem kegiatan standar perusahaan. Setelah dilakukannya
perbaikan, waktu kerja dapat di optimalkan dari 840 menit menjadi 810 menit atau
mencapai penurunan sebesar 4% dari waktu kerja. rata-rata produktivitas kerja pada
bulan Maret 2019 dan April 2019 sebesar 99,5% dimana pada bulan februari 2019
tingkat produktivitas hanya sebesar 57% dan mengalami kenaikan yang signifikan
pada bulan Maret 2019 sebesar 99% dan bulan April 2019 sebesar 100%.
Kata Kunci: 5S, Produktivitas Kerja, Waste, Seven Tools, Efisiensi Waktu
Page 6
v
ABSTRACT
CV Widjaya Presisi is a small and medium industry engaged in industrial services
with its main products being automotive / electronic special tools, dies, jig fixture,
stamping, and fabrication. The findings of the problem in the work area are
remnants of material that is not removed so that the working space is narrow and
no management and supervisors regulate the work environment and work safety.
This study aims to implement the 5S design to existing conditions. This study uses
a qualitative method, namely the 5S method. The seiri stage is designed by sorting
out the equipment that is important, very important, not important and very
insignificant. Seiton stage is designed by arranging goods according to the type of
goods. The seiso stage is designed by making cleaning areas. The seiketsu stage is
designed by providing visual control in the form of labeling, marking, and area
boards. The Shitsuke stage is designed by doing activities by making 5S as a rule
into the company's standard activity system. After repairs, working time can be
optimized from 840 minutes to 810 minutes or a decrease of 4% from work time.
The average work productivity in March 2019 and April 2019 amounted to 99.5%
where in February 2019 the productivity level was only 57% and experienced a
significant increase in March 2019 by 99% and April 2019 by 100%.
Keywords: 5S, Work Productivity, Waste, Seven Tools, Time Efficiency
Page 7
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa karena
atas rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi yang
berjudul βPENERAPAN 5S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE)
PADA AREA KERJA SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN PRODUKTIVITAS
KERJAβ dengan menggunakan Metode Program 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke). Laporan skripsi ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk
memperoleh gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri di President University.
Dalam kesempatan hari ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membimbing, mendukung,
mengarahkan serta memotivasi dalam menyusun laporan ini. Yaitu diantaranya
kepada:
1. Bapak Ir. Hery H. Azwir, M.T., selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama ini,
serta memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan laporan skripsi
ini.
2. Ibu Ir. Andira Taslim M.T., selaku Kepala Program Studi Industrial Engineering
President University.
3. Seluruh dosen Industrial Engineering dan President University yang telah
membekali penulis dengan ilmu pengetahuan dan pembelajaran yang berharga
selama perkuliahan.
4. Kedua orang tua, dan adik yang telah mendukung penulis dalam menyelesaikan
studi S1 di President University.
5. Kepada Ade Yuliana Mouldy yang tiada henti memberi bantuan, semangat, dan
mendoakan agar penulis dapat menyelesaikan studi S1 di President University.
6. Teman-teman pejuang semester akhir atas kebersamaan dan dukungannya.
7. Semua teman-teman angkatan 2014 jurusan Industrial Engineering President
University.
8. Semua teman-teman TKJ SMKN 1 Cikarang Selatan.
Page 8
vii
Semoga Allah SWT memberikan balasan atas kebaikan yang telah diberikan.
Penulis menyadari masih banyak kekuran
Page 9
viii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
ABSTRAK ............................................................................................................. iv
ABSTRACT ............................................................................................................ v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. xii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.4 Batasan Penelitian .................................................................................... 3
1.5 Asumsi ...................................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II STUDI LITERATUR ................................................................................. 5
2.1 Waste (Pemborosan) ................................................................................. 5
2.2 7 Macam Kategori Waste yang Terjadi dalam Industri ............................ 5
2.3 Produktivitas ............................................................................................. 6
2.3.1 Pengaruh Sikap Kerja 5S Terhadap Produktivitas ............................ 7
2.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)................................................... 7
2.5 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) ............................................ 7
2.6 Metode 5W+1H ........................................................................................ 8
2.7 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) .............................................. 9
2.8 Metode 5S ............................................................................................... 10
2.9 Tujuan 5S ............................................................................................... 11
2.10 Penerapan 5S .......................................................................................... 12
Page 10
ix
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................. 14
3.1 Sistematika Penulisan ............................................................................. 14
3.2 Observasi Awal ...................................................................................... 15
3.3 Identifikasi Masalah ............................................................................... 15
3.4 Studi Literatur ......................................................................................... 15
3.5 Pengumpulan Data ................................................................................. 15
3.6 Analisis dan Perbaikan ........................................................................... 16
3.7 Simpulan dan Saran ................................................................................ 16
BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 17
4.1 Observasi Awal ...................................................................................... 17
4.2 Pengumpulan data .................................................................................. 17
4.2.1 Data Produksi Proses Stamping ...................................................... 18
4.2.2 Tingkat Produktivitas Selama 6 Bulan ............................................ 19
4.3 Analisis ................................................................................................... 21
4.3.1 Analisis Kondisi Awal .................................................................... 21
4.3.2 Analisis Diagram Fishbone ............................................................. 22
4.3.3 Analisis 5W+1H .............................................................................. 24
4.4 Perbaikan dan Hasil ................................................................................ 25
4.4.1 Perancangan Program 5S ................................................................ 26
4.4.2 Memeriksa (Evaluasi) Hasil ............................................................ 34
4.5 Analisis perbandingan ............................................................................ 41
4.5.1 Penghematan Waktu Kerja Setelah Perbaikan ................................ 41
4.5.2 Perbandingan Produktivitas ............................................................ 43
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 46
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 46
5.2 Saran ....................................................................................................... 46
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 47
Page 11
x
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Kondisi Aktual ...................................................................................... 21
Tabel 4.2 Analisis dengan diagram Fishbone ....................................................... 23
Tabel 4.3 Kriteria Barang berdasarkan Frekuensi Pemakaian .............................. 26
Tabel 4.4 Hasil Perbaikan berupa Penghematan Waktu ....................................... 42
Tabel 4.5 Penghematan Waktu Kerja Sebelum dan Setelah Perbaikan ................ 42
Page 12
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Fishbone ............................................................................... 8
Gambar 2.2 Siklus 5S .............................................................................................. 9
Gambar 3.1 Sistematika Penulisan ........................................................................ 14
Gambar 4.1 Hasil Produksi Stamping ................................................................... 18
Gambar 4.2 Diagram Productivity ........................................................................ 20
Gambar 4.3 Diagram Fishbone ............................................................................. 22
Gambar 4.4 Perancangan Tempat Tools ............................................................... 28
Gambar 4.5 Usulan Layout Lingkungan kerja Produksi Proses Stamping ........... 29
Gambar 4.6 Kartu Stok Barang ............................................................................. 30
Gambar 4.7 Alat-Alat Kebersihan......................................................................... 31
Gambar 4.8 Poster 5S ............................................................................................ 32
Gambar 4.9 Checksheet Mingguan ....................................................................... 33
Gambar 4.10 Peletakkan barang dan material yang diperlukan ........................... 35
Gambar 4.11 Perbandingan Area Produksi setelah dirapikan ............................... 36
Gambar 4.12 Meja Kerja Setelah dirapikan .......................................................... 36
Gambar 4.13 Penyimpanan Arsip dan Dokumen .................................................. 37
Gambar 4.14 Model Part-Part Hasil Produksi Stamping ..................................... 37
Gambar 4.15 Tempat tools .................................................................................... 38
Gambar 4.16 Kartu Stok Barang Bulan Maret 2019 ............................................. 38
Gambar 4.17 kondisi layout setelah dilakukannya kegiatan resik ........................ 39
Gambar 4.18 Penempatan Tempat Sampah disetiap area kerja Produksi ............. 39
Gambar 4.19 Penempatan Peralatan Kebersihan .................................................. 40
Gambar 4.20 Inspeksi Mingguan pada Bulan Maret ............................................ 41
Gambar 4.21 Grafik Penghematan Waktu Kerja .................................................. 43
Gambar 4.22 Grafik Hasil Produksi setelah Dilakukan 5S ................................... 44
Gambar 4.23 Productivity Sebelum dan Sesudah Penerapan 5S .......................... 45
Page 13
xii
DAFTAR ISTILAH
Stamping
: Proses stamping adalah proses pencetakan metal secara
dingin dengan menggunakan dies dan mesin press
umumnya plate yang dicetak, untuk menghasilkan produk
sesuai dengan yang dikehendaki.
Special tool
: Adalah sebuah alat yang dipakai sebagai alat bantu bagi
seseorang dalam mengerjakan atau memperbaiki
komponen otomotif tidak dapat dilakukan dengan cara
yang normal.
Press Dies : Press dies adalah suatu alat perkakas tekan yang
digunakan untuk memotong atau membentuk suatu plat
lembaran sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Jig Fixture
: Alat pemegang benda kerja produksi yang digunakan
dalam rangka membuat penggandaan komponen secara
akurat. Hubungan dan kelurusan yang benar antara alat
potong atau alat bantu lainnya, dan benda kerja mesti
dijaga.
Fishbone diagram
Quality Control
:
:
Diagram ini digunakan unutk mengidentifikasi tentang
faktor apa yang berpengaruh terhadap suatu permasalahan.
Suatu proses yang pada intinya adalah menjadikan entitas
sebagai peninjau kualitas dari semua faktor yang terlibat
dalam kegiatan produksi.
Page 14
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perusahaan merupakan suatu kumpulan dari fungsi-fungsi manajemen dan
kumpulan dari orang-orang yang terlibat dalam suatu kegiatan untuk mencapai
suatu tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Praktiknya, perusahaan
membutuhkan sumber daya untuk menjalankan kegiatan bisnis. Salah satu sumber
daya yang diperlukan untuk mengelola kegiatan bisnis suatu perusahaan adalah
sumber daya manusia (SDM). SDM menjadi sangat penting perannya karena tanpa
unsur ini perusahaan tidak akan dapat mencapai tujuan yang telah ditetapkan
(Purwanggono, et al, 2014). Sebagai upaya dalam mempersiapkan SDM yang
berkualitas, budaya perusahaan dapat dijadikan sebagai alat dalam pencapaian
sistem nilai bersama dan dapat dipergunakan oleh anggota organisasi sebagai
pedoman mereka dalam menjalankan fungsinya sebagai anggota organisasi
(Purwanggono, et al, 2014).
CV Widjaya Presisi merupakan industri kecil menengah yang bergerak dalam
bidang jasa industri dengan produk utamanya adalah special tool
otomotif/electronic, dies, jig fixture, stamping, machining fabrication. CV Widjaya
Presisi berdiri sejak 7 Mei 2009 beralamat di Kp. Kebon Kopi RT. 001 RW. 001
Desa Sukadami Kecamatan Cikarang Selatan, Bekasi. Beberapa perusahaan yang
menjadi customer dari CV Widjaya Presisi seperti PT Petrodill Manufaktur
Indonesia, PT samcon, PT Indo Liberty Textiles, PT Ichikoh Indonesia, PT
Bonecom Tricom, dan masih banyak lagi. Oleh karena itu, CV Widjaya Presisi
dituntut untuk selalu memberikan produk dengan kualitas yang baik supaya tidak
kalah bersaing bahkan dapat lebih unggul dari perusahaan lainnya.
Berdasarkan pengamatan selama jam kerja, di area kerja ada sisa-sisa material yang
tidak disingkirkan sehingga membuat ruang kerja para pekerja menjadi sempit dan
membahayakan pekerja tersebut. Selain itu, tidak ada manajemen dan pengawas
Page 15
2
yang bertugas mengatur lingkungan kerja dan keselamatan kerja. Tidak ada
penempatan yang jelas yang membuat area kerja menjadi tidak rapi dan pekerja
merasa kesulitan untuk menemukan sesuatu, hal ini mengakibatkan terjadinya
pemborosan waktu pada saat melakukan kegiatan kerja. Dalam hal aspek
keamanan, area kerja yang tidak rapi ini dapat menyebabkan potensi bahaya seperti
tergelincir atau tersandung. Selain itu, masih kurangnya kepedulian untuk
memperhatikan penggunaan alat pelindung diri (APD). Masalah-masalah ini secara
tidak langsung dapat mengurangi produktivitas, dan efisiensi dalam pekerjaan.
Berdasarkan observasi yang telah dilakukan sesuai permasalahan diatas dapat
diketahui bahwa untuk memudahkan proses pekerjaan perlu perbaikan pada kondisi
tempat kerja yang sesuai pada lingkungan kerja. Salah satu cara yang dapat
digunakan untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan tertib adalah
dengan mengimplementasikan program 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
secara benar dengan menemukan hal-hal yang penting dari tempat kerja untuk
ditingkatkan dan hal-hal yang kurang penting untuk disingkirikan atau dibuang
supaya nyaman selama proses produksi berlangsung dan dapat meningkatkan
produktivitas karyawan.
Dengan dilakukannya perbaikan di tempat kerja, diharapkan dapat meningkatkan
penilaian pelanggan terhadap suatu produk dan layanan yang dihasilkan menjadi
lebih baik dan meningkatkan produktivitas serta efisiensi dalam bekerja pada
lingkungan kerja CV Widjaya Presisi.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka rumusan masalah dalam penelitian ini
adalah bagaimana solusi mengurangi waste of motion yang terjadi pada kondisi
tempat kerja produksi pada proses stamping yang berpengaruh pada menurunnya
produktivitas karyawan?
Page 16
3
1.3 Tujuan Penelitian
Berdasarkan rumusan masalah tersebut, maka tujuan penelitian ini adalah
memperbaiki kondisi tempat kerja produksi pada proses stamping untuk
mengurangi waste of motion sehingga dapat meningkatkan produktivitas karyawan.
1.4 Batasan Penelitian
Batasan masalah sangat diperlukan agar permasalahan tidak menyimpang dari
tujuan penelitian, maka peneliti memberikan pembatasan masalah sebagai berikut:
1. Penelitian berdasarkan kondisi area produksi di CV Widjaya Presisi pada
periode Februari 2019.
2. Analisis yang dilakukan hanya untuk mendukung implementasi 5S di
perusahaan tanpa membahas aspek-aspek lain secara mendalam.
3. Realisasi usulan implementasi 5S menyesuaikan dengan situasi dan kondisi
perusahaan.
1.5 Asumsi
Adapun asumsi yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Kondisi operator memiliki kemampuan pengoperasian alat serta tugas pekerjaan
yang sama.
2. Lokasi penelitian dilakukan di CV Widjaya Presisi.
3. Semua proses memiliki waktu produksi yang sama.
1.6 Sistematika Penulisan
Bab I PENDAHULUAN
Bab pendahuluan menggambarkan hal-hal yang menjadi latar
belakang penulisan observasi dan penelitian di CV Widjaya Presisi,
merumuskan masalah, tujuan penelitian, dan keterbatasan masalah
dan asumsi yang digunakan untuk memudahkan dalam proses
penelitian.
Page 17
4
Bab II Studi Literatur
Dalam Bab ini, dijelaskan tentang landasan teoritis yang digunakan
dalam pemrosesan data untuk memecahkan masalah yang ditemukan
di CV Widjaya Presisi.
Bab III Metodologi Penelitian
Bab ini menjelaskan langkah-langkah yang diambil dalam
melakukan penelitian. Tahapan dimulai dengan mengidentifikasi
masalah, merumuskan masalah, menetapkan tujuan, membatasi
masalah, mengumpulkan dan memproses data, analisis, dan
kesimpulan dan saran.
Bab IV Data Dan Analisis
Bab ini dimulai dengan pengumpulan dan penghitungan data,
kemudian digunakan data untuk pemecahan masalah serta analisa
terhadap hasil perhitungan tersebut serta perbandingan antara
kondisi sebelum menerapkan 5S dan setelah menerapkan 5S.
BAB V Kesimpulan Dan Saran
Bab terakhir memberikan kesimpulan dan penyelesaian masalah dari
hasil penelitian yang dilakukan oleh peneliti, dan memberikan saran
sebagai bahan pertimbangan untuk memperbaiki masalah di CV
Widjaya Presisi dan proses penelitian selanjutnya.
Setelah melihat paparan dari Bab 1, untuk mendukung penelitian maka dibutuhkan
teori-teori yang akan dijelaskan di bab selanjutnya.
Page 18
5
BAB II
STUDI LITERATUR
2.1 Waste (Pemborosan)
Waste dapat diartikan sebagai kehilangan atau kerugian berbagai sumber daya,
yaitu material, waktu (yang berkaitan dengan tenaga kerja dan peralatan) dan modal
yang diakibatkan oleh kegiatan-kegiatan yang membutuhkan biaya secara langsung
maupun tidak langsung tetapi tidak menambah nilai kepada produk akhir bagi pihak
pengguna jasa konstruksi. Waste dapat juga digambarkan sebagai segala aktivitas
manusia yang menyerap sumber daya dalam jumlah tertentu tetapi tidak
menghasilkan nilai tambah, seperti kesalahan yang membutuhkan perbaikan, hasil
produksi yang tidak diinginkan oleh pengguna, proses atau pengolahan yang tidak
perlu, pergerakan tenaga kerja yang tidak berguna dan menunggu hasil akhir dari
kegiatan-kegiatan sebelumnya.
2.2 7 Macam Kategori Waste yang Terjadi dalam Industri
Ohno (1988) dalam bukunya Toyota Production System: Beyond Large Scale
Production mengklasifikasi pemborosan (waste) dalam 7 kategori:
1. Waste of Waiting, waktu menunggu adalah pemborosan (misalnya: Menunggu
material yang datang, menunggu keputusan/instruksi).
2. Waste of Overproduction, membuat produk yang lebih banyak dari permintaan
pelanggan adalah pemborosan.
3. Waste of Overprocessing, proses yang lebih dari yang diinginkan pelanggan
adalah pemborosan. Misal inventory yang rusak akibat penyimpanan atau
transportasi sehingga memerlukan proses tambahan re-packing.
4. Waste of Defect, reject atau repair merupakan pemborosan yang dapat secara
langsung bisa dilihat.
5. Waste of Motion, gerakan yang tidak perlu dan tidak ergonomi sehingga
menambah waktu proses adalah pemborosan.
6. Waste of Inventory, semakin banyak persediaan disimpan, akan makin banyak
pemborosan terjadi. Pemborosan itu berupa: nilai persediaan yang diam (tidak
produktif), nilai ruang yang harus disediakan untuk menyimpan, beban
Page 19
6
administrasi pengelolaan, beban kerja untuk proses penerimaan, penyimpanan,
pengeluaran kembali, barang yang rusak atau kadaluwarsa selama penyimpanan,
dan lain-lain.
7. Waste of Transportation, pemborosan yang disebabkan oleh transportasi yang
tidak teratur.
2.3 Produktivitas
Produktivitas adalah perbandingan antara total output barang dibagi dengan input
yang meliputi sumber daya seperti tenaga kerja dan modal (Haizer, et al, 2014).
Usaha peningkatan produktivitas menjadi perhatian dari para manajer atau
pimpinan organisasi, meskipun demikian pada dasarnya para manajer atau para
pimpinan organisasi itu hanya merupakan penanggung jawab dan pelaksanaan
usaha peningkatan produktivitas. Gagasan dan kebijakan serta tanggung jawab lahir
sebenarnya adalah terletak pada pimpinan puncak suatu organisasi. Faktor-faktor
penentu keberhasilan peningkatan produktivitas menurut Siagian, (2014) yaitu
diantaranya: 1) Perbaikan terus menerus yaitu upaya meningkatkan produktivitas
kerja salah satu implementasinya ialah bahwa seluruh komponen harus melakukan
perbaikan secara terus-menerus. 2) Peningkatan mutu hasil pekerjaan yang
dilaksanakan oleh semua komponen dalam organisasi. 3) Pemberdayaan sumber
daya manusia. 4) Filsafat organisasi yang sesungguhnya titik tolak perumusan etos
kerja bersifat filsafat yang pada mulanya mungkin dirumuskan oleh para pendiri
(founding father) organisasi yang bersangkutan. Berikut adalah rumus untuk
menghitung Rasio Produktivitas kerja dalam produksi adalah:
Produktivitas = ππ’π‘ππ’π‘
πΌπππ’π‘Γ 100%
Keterangan:
Input: Sumber-sumber daya yang dipergunakan untuk menghasilkan suatu Output.
Output: Hasil yang dicapai.
Page 20
7
2.3.1 Pengaruh Sikap Kerja 5S Terhadap Produktivitas
Dengan mengimplementasikan sikap kerja 5S diharapkan bisa mencapai
kesuksesan dalam melaksanakan tugas sesuai dengan bidangnya masing-masing
serta bisa juga berpengaruh pada kondisi lingkungan dan tempat kerja yang baik,
aman, sehat, nyaman, dan kondusif sehingga sasaran umum untuk melindungi dan
mengamankan seluruh sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan baik berupa
manusia maupun alat produksi lainya. Sedangkan sasaran utama dari dari 5S adalah
produktivitas (T. Osada, 2014). Pernyataan tersebut diperkuat oleh penelitian yang
dilakukan oleh Indiani, (2014) pada perusahaan industri pemeliharaan ayam dengan
metode proses Hirarkhi Analitik (PHA).
2.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan sistem yang melindungi pekerja,
perusahaan, lingkungan hidup, dan masyarakat sekitar dari bahaya akibat
kecelakaan kerja (Wijaya, 2015). Perlindungan tersebut merupakan hak asasi yang
wajib dipenuhi oleh perusahaan. Kecelakaan kerja adalah sesuatu yang tidak
terencana, tidak terkontrol, dan sesuatu hal yang tidak diperkirakan sebelumnya
sehingga mengganggu efektivitas kerja seseorang (Wijaya, 2015). Penyebab
kecelakaan kerja dibagi menjadi Lima, yaitu faktor man, tool atau machine,
material, method, dan environment (Wijaya, 2015).
2.5 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Heizer, et al (2017) menyatakan bahwa diagram ini disebut juga diagram tulang
ikan (Fishbone Chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang
berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari,
selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang
berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat
pada panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone tersebut.
Prinsip yang digunakan untuk membuat diagram sebab akibat ini adalah sumbang
saran atau brainstorming. Faktor-faktor penyebab utama dalam diagram sebab
akibat ini dapat dikelompokkan dalam: 1). Material (bahan baku); 2). Machine
Page 21
8
(mesin); 3). Man (tenaga kerja); 4). Method (metode); dan 5). Environment
(lingkungan). Pada diagram fishbone disajikan dalam gambar 2.1.
Gambar 2.1 Diagram Fishbone
(Sumber: lemandore.wordpress.com)
2.6 Metode 5W+1H
Perancangan pada tahap Improve dilakukan dengan cara melalui tahap-tahap
merancang metode 5W-1H (What-tujuan, Why-alasan kegunaan, Where-lokasi,
When-kapan, Who-orang, dan How-metode).
a. Improve pada faktor Man: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor Man,
alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.
b. Improve pada faktor Machine: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor
Machine, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.
c. Improve pada faktor Material: ditentukanapakah tujuan Improve pada faktor
Material, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.
d. Improve pada faktor Method: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor
Method, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.
e. Improve pada faktor Media: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor
media, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.
Page 22
9
2.7 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
Menurut Osada, (2015) mengemukakan bahwa 5S merupakan suatu bentuk
gerakan yang berasal dari kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan di tempat
kerja, mengadakan penataan, pembersihan, memelihara kondisi yang mantap dan
memelihara kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik.
Sedangkan menurut Hirano, (2015) mengemukakan bahwa 5S pada dasarnya
merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan dan kebersihan
tempat kerja. 5S merupakan budaya seseorang dalam memperlakukan tempat
kerjanya secara benar, memelihara dan menjaga tempat kerja agar tertata rapi,
bersih dan tertib sehingga kemudahan dalam bekerja dapat diciptakan. 5S terdiri
dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. 5S yang dikembangkan di Jepang,
belakangan ini telah diadaptasi oleh berbagai negara maju guna melakukan
revitalisasi industri mereka. Di Inggris dan Amerika 5S disebut sebagai 5C (Clear-
out, Configure, Clean, Conform, Custom) kemudian di Jerman mereka
menyebutnya 5A (Aussortieren unnotiger Dinge, Aufrdumen, Arbeitsplatz sauber
halten, Anordnungen zur regel machen, Alle Pungkte einhalten und standing
verbesern). Sedangkan di Indonesia sendiri 5S diterjemahkan menjadi 5R, yaitu
Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin atau 5S juga dapat diterjemahkan sebagai
kegiatan pemilahan, penataan, pembersihan, pemantapan, pembiasan. Dapat
disajikan siklus dari 5S dalam gambar 2.2.
Gambar 2.2 Siklus 5S
(Sumber: konsultantrainingiso.com)
Page 23
10
2.8 Metode 5S
Metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso Seiketsu, dan Shitsuke) ini pertama kali muncul pada
tahun 1980an yang digagas oleh Takashi Osada. Metode 5S merupakan sebuah
metode yang dapat digunakan untuk tujuan menciptakan dan menjaga kualitas
lingkungan kerja dalam organisasi. Pengertian falsafah 5S menurut (Risma, 2016)
yaitu:
1. Seiri, yaitu menyisihkan barang yang tidak diperlukan dengan yang perlu atau
menyisihkan dan membuang barang yang tidak perlu di tempat kerja.
2. Seiton (susun), yaitu menata alat-alat kerja yang digunakan dengan rapi dan
benar-benar menghilangkan kegiatan mencari agar alat-alat dapat mudah
ditemukan dengan cepat.
3. Seiso, yaitu memelihara kebersihan tempat kerja.
4. Seiketsu, yaitu mempertahankan seiri, seiton, dan seiso agar dapat berlangsung
terus-menerus.
5. Shitsuke, yaitu sebagai suatu kedisiplinan dan benar-benar menjadi kebiasaan,
sehingga pekerja terbiasa menaati peraturan dan diadakan penyuluhan terhadap
pekerja untuk bekerja secara profesional.
Menurut Widianti, (2015), menekankan bahwa 5S juga bertujuan untuk menjaga
lingkungan kerja tetap aman, bersih, nyaman dan kondusif. Menyatakan bahwa 5S
memiliki hubungan yang positif terhadap kualitas dan produktivitas.
Apabila metode 5S diterapkan secara benar maka akan diperoleh dampak positif
terhadap perusahan yaitu (Listiani, 2014):
1. Setiap orang akan mampu menemukan masalah lebih cepat.
2. Setiap orang akan memberikan perhatian dan penekanan pada tahap
perencanaan.
3. Mendukung cara berpikir yang berorientasi pada proses.
4. Setiap orang akan berkonsentrasi pada masalah-masalah yang lebih penting
dan mendesak untuk diselesaikan.
5. Setiap orang akan berpartisipasi dalam membangun sistem yang baru.
6. Meminimumkan potensi terjadinya:
Page 24
11
Accident (kecelakaan kerja)
Breakdown (gangguan kerusakan)
Cost (biaya)
Defect (produk cacat)
7. Meningkatkan efisiensi dan semangat kerja.
8. Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai arahan startegi pimpinan.
2.9 Tujuan 5S
Adapun tujuan dari 5S adalah (Risma, 2016):
1. Memberikan penyadaran kepada peserta tentang perlunya tempat kerja yang
aman dan nyaman.
2. Memberikan pengetahuan kepada peserta tentang dasar pentingnya
pengelolaan tempat kerja.
3. Memberikan penyadaran kepada peserta tentang pentingnya peningkatan
efisiensi dan produktivitas.
Tujuan yang diharapkan dengan menerapkan 5S di perusahaan adalah sebagai
berikut (Osada T., 2016):
1. Keamanan
Hampir selama puluhan tahun, kedua kata pemilahan dan penataan menjadi ciri
khas pada poster-poster dan Surat kabar bahkan di perusahaan-perusahaan kecil.
Karena pemilahan dan penataan sangat berperan besar di dalam masalah keamanan.
2. Tempat kerja yang rapi
Tempat kerja yang menerapkan 5S dengan teliti tidak perlu terus-menerus
membicarakan keamanan, dan kecelakaan industri yang dialaminya akan lebih
sedikit ketimbang pabrik yang hanya mengutamakan peralatan dan prosedur yang
sedemikian aman sehingga tidak mungkin gagal.
3. Efisiensi
Para ahli di berbagai bidang seperti, juru masak, pelukis, tukang kayu, akan
menggunakan peralatan yang baik dan memeliharanya. Mereka tahu bahwa waktu
yang dipergunakan untuk memelihara peralatan tidak terbuang percuma, bahkan hal
itu menghemat lebih banyak waktu.
Page 25
12
4. Mutu
Elektronika dan mesin-mesin modern memerlukan tingkat presisi dan kebersihan
yang sangat tinggi, untuk menghasilkan output yang baik. Berbagai gangguan yang
kecil dapat berakibat terhadap penurunan mutu dari output yang dihasilkan.
5. Kemacetan
Pabrik yang tidak menerapkan 5S akan menghadapi berbagai masalah kemacetan
mulai dari mesin yang disebabkan kotoran yang mengendap ataupun kemacetan
dalam ingatan karyawan, harus disadari bahwa ingatan seseorang bisa saja salah,
maka daripada itu diperlukan berbagai petunjuk yang melengkapi keterbatasan
seorang manusia dalam menjalankan tugasnya.
2.10 Penerapan 5S
Penerapan 5S harus memperhatikan konteks dan kebutuhan praktikal sebuah
organisasi agar tujuan organisasi dapat tercapai. Penerapan metode 5S umumnya
dilakukan di industri manufaktur. Namun seiring dengan kebutuhan, 5S juga
diterapkan dibidang lain misalnya di laboratorium dan perhotelan. Walaupun
penerapan 5S telah sukses, perusahaan masih harus fokus melakukan peningkatan
terus-menerus karena dengan jalan inilah mutu bisa dicapai.
5S adalah teknik untuk menjaga mutu lingkungan sebuah perusahaan atau institusi
dengan cara mengembangkan keterorganisirannya. Teknik yang dimaksud ini
melibatkan 5 langkah yang dikerjakan secara berurutan dan dapat dilakukan
dimanapun selama 6 hingga 2 tahun atau sampai dengan penerapan secara
menyeluruh (Listiani, 2014). Manfaat penerapan 5S secara umum, akan
menghasilkan berbagai manfaat bagi perusahaan, seperti (Suwondo, 2016):
1. Meningkatkan semangat kerja Tim.
2. Tempat kerja yang lebih bersih, rapi dan teratur.
3. Lingkungan kerja yang lebih aman dan nyaman.
4. Pengunaan ruang kerja secara optimal.
5. Mempermudah pemeliharaan rutin.
6. Mengadakan standar kerja yang jelas.
7. Kendali persediaan yang lebih efektif.
Page 26
13
8. Mengurangi biaya operasional.
9. Meningkatkan citra perusahaan.
10. Mengurangi keluhan pelanggan.
Pemeliharaan kualitas lingkungan tempat kerja yang baik akan dapat mengurangi
potensi terjadinya βbencanaβ seperti kesulitan mencari dokumen penting, staff yang
cedera karena tersandung, dan sebagainya. βBencanaβ tersebut bisa jadi diakibatkan
oleh ketidakrapian dan ketidakterorganisiran barang-barang di tempat kerja.
Sasaran penerapan 5S terhadap perusahan yaitu (Listiani, 2014):
1. Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan pekerjaan yang menyenangkan.
2. Melatih karyawan agar mampu mandiri dalam mengelola pekerjaannya.
3. Meningkatkan disiplin dalam penggunaan standar.
4. Mewujudkan βVisual Factoryβ.
5. Meningkatkan citra positif di mata pelanggan.
Teori-teori tersebut digunakan untuk mendukung penelitian ini, dan adapun
tahapan-tahapaan yang dilakukan dalam penelitian ini akan dijelaskan pada bab 3.
Page 27
14
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Sistematika Penulisan
Hasil penelitian yang baik ditentukan oleh metodologi penelitian yang terstruktur
dengan baik. Sistematika penulisan untuk menyelesaikan masalah dalam penelitian
ini disajikan pada gambar 3.1:
Gambar 3.1 Sistematika Penulisan
Observasi Awal
Pengamatan langsung dan wawancara untuk
mendapatkan informasi dari pihak terkait.
Amati kondisi tempat kerja.
Identifikasi Masalah
Menganalisa hasil observasi.
Menentukan perumusan masalah, tujuan
penelitian, dan keterbatasan masalah yang akan
dibahas.
Studi Literatur
Membahas mengenai landasan teori yang
digunakan penulis dalam penelitian.
Pengumpulan Data
Pengumpulan data berdasarkan pengamatan
terhadap objek penelitian dan tinjauan pustaka.
Melakukan interview pihak produksi untuk
mengidentifikasi permasalahan yang sering
terjadi.
Analisis dan Perbaikan
Analisa kondisi yang ada.
Penentuan penyebab utama.
Rencana perbaikan.
Perancangan.
Evaluasi hasil.
Simpulan dan Saran
Membuat kesimpulan berdasarkan hasil penelitian
Memberikan saran untuk evaluasi penelitian
Observasi Awal
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Analisis dan Perbaikan
Simpulan dan Saran
Page 28
15
3.2 Observasi Awal
Langkah-langkah yang diambil dalam penelitian ini adalah observasi perusahaan.
Pada langkah ini wawancara dilakukan langsung dengan Manajer CV Widjaya
Presisi dan juga karyawan lainnya dengan tujuan mengetahui kondisi perusahaan
saat ini. Kemudian melakukan pengamatan kondisi awal di lingkungan kerja CV
Widjaya Presisi yang berkaitan dengan program 5S. Misalnya menyangkut
keberadaan barang-barang/peralatan, efektifitas pemanfaatan peralatan kerja,
kebersihan dan kerapihan lingkungan kerja. Hal ini dimaksudkan agar perancangan
dan implementasi program tersebut dapat dilaksanakan dengan baik.
3.3 Identifikasi Masalah
Dari hasil pengamatan awal diperoleh berbagai masalah, misalnya penemuan ruang
kerja yang tidak tertata dengan baik, keberadaan barang/peralatan kerja yang sudah
tidak digunakan di ruang kerja dan kebersihan yang belum optimal di beberapa
tempat. Dengan kondisi tersebut implementasi 5S diharapkan dapat mengatasi
masalah tersebut. Oleh karena itu penelitian difokuskan pada penerapan 5S.
langkah selanjutnya menentukan rumusan masalah dari latar belakang yang telah
dijelaskan. Kemudian tujuan dari rumusan masalah dapat diketahui dari hasil
penelitian yang akan menjawab semua rumusan masalah. Batas-batas masalah
kemudian ditentukan sehingga penelitian tidak keluar dari batas yang ditentukan.
3.4 Studi Literatur
Studi literatur berisi teori-teori yang akan berfungsi sebagai dasar untuk penelitian
dan sebagai informasi untuk membantu memecahkan masalah. Landasan teori
berasal dari referensi dalam bentuk buku dan jurnal yang berkaitan dengan
penelitian yang sedang dilakukan. Pada tahap ini berbagai teori yang berkaitan
dengan 5S digunakan sebagai panduan dan landasan pemikiran dalam pemrosesan
data serta landasan teoritis dalam pemecahan masalah.
3.5 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian dilakukan dengan cara observasi lapangan,
wawancara dengan karyawan, dan data yang tersedia dalam dokumen di
Page 29
16
perusahaan. Untuk memfasilitasi pemaparan suatu kondisi dari data yang
dikumpulkan, itu ditetapkan dalam bentuk tabel.
3.6 Analisis dan Perbaikan
Dalam tahap ini dilakukan analisis dengan membandingkan kondisi saat ini dengan
usulan dari perancangan dan identifikasi permasalahan dengan menggunakan salah
satu dasar dari seven tools dimana pendekatan ini dapat mendefinisikan masalah,
mengumpulkan data, mengidentifikasi penyebab yang mungkin, identifikasi akar
masalah, pengajuan dan implementasi solusi. Data pendukung dari rencana usulan
perancangan 5S ini dengan melakukan data observasi meliputi data primer dan
sekunder, dengan seiri (pemilahan) mengidentifikasi, memilah, memisahkan unit
berdasarkan klasifikasi kondisi unit yaitu baik, perbaikan dan kondisi rusak, seiton
(penataan) dengan menempatkan unit pada lokasi yang tepat dan diberi kodefikasi
menurut kondisi unit, seiso (pembersihan) dengan membersihkan semua unit sesuai
dengan karakteristik unit, seiketsu (perawatan) dengan melakukan cleaning
(pembersihan); memeriksa Inspection dan kegiatan perbaikan, shitsuke dengan
melakukan kegiatan yang menjadikan 5S sebagai aturan kedalam sistem kegaiatan
standar perusahaan yaitu Standard Operating Procedure (SOP) dan untuk
memastikan program 5S dilakukan dengan benar dan efektif maka dilakukan
evaluasi.
3.7 Simpulan dan Saran
Sebagai tahap akhir dalam penelitian ini dibuat simpulan yang menyeluruh dari
hasil evaluasi perbaikan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yang telah
dilakukan dan memberikan saran konstruktif untuk lebih meningkatkan
implementasi 5S pada penelitian selanjutnya di CV Widjaya Presisi.
Setelah mempelajari langkah-langkah penelitian ini, selanjutnya akan dijelaskan
mengenai analisis permasalahan dan pembahasan yang dijelaskan pada bab 4.
Page 30
17
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Observasi Awal
Alur proses produksi dari mesin stamping pada CV Widjaya Presisi dimulai dari
proses persiapan material kemudian material dipotong sesuai dengan yang
dibutuhkan. Material yang sudah dipotong kemudian di cetak dengan
menggunakan dies dan mesin press untuk menghasilkan produk sesuai dengan yang
diinginkan. Kemudian produk yang sesuai telah selesai dari proses stamping,
dilakukan juga pengecekan kualitas untuk memastikan semua standar kualitas
dipenuhi oleh setiap komponen produk sesuai dengan standar CV Widjaya Presisi.
Karena itu CV Widjaya Presisi memiliki tugas dan tanggung jawab utama terkait
dengan peran penjaminan kualitas untuk semua permintaan dari pelanggan.
Secara teknis, CV Widjaya Presisi akan menerima order dari customer setiap
sebulan sekali pada akhir bulan sebelumnya. Setelah menerima order dari customer,
CV Widjaya presisi akan mengirimkan beberapa pilihan material yang ingin
digunakan customer untuk produk yang dipesan. Untuk memenuhi permintaan
tersebut CV Widjaya Presisi, menyiapkan material 2 hari sebelum proses produksi
dan memastikan bahwa material tersebut dalam kondisi βOKβ. Setelahnya, CV
Widjaya Presisi akan menyimpan material tersebut ke dalam gudang. Ketika akan
di proses, maka CV Widjaya Presisi harus menerapkan aturan FIFO (First In First
Out) sehingga material dapat terhindar dari korosi apabila disimpan terlalu lama
karena material terbuat dari besi atau logam. Apabila sudah memenuhi kualitas
maka akan dilakukan proses packing menggunakan pallet box kayu. Kemudian CV
Widjaya Presisi akan mengirim sesuai dengan jadwal pengiriman yang telah
ditentukan oleh customer.
4.2 Pengumpulan data
Pengumpulan data di lakukan dengan melakukan wawancara kepada kepala bagian
Produksi dan Quality Control agar bisa melakukan observasi dengan baik dan bisa
mengidentifikasi masalah yang terjadi di CV Widjaya Presisi, khususnya di
Page 31
18
lingkungan kerja produksi dari proses stamping. Pada tahap ini dapat dilakukan
identifikasi masalah yaitu menurunnya produktivitas kinerja karyawan.
4.2.1 Data Produksi Proses Stamping
Berdasarkan hasil pengamatan awal yang telah dilakukan pada CV Widjaya Presisi,
didapat data-data terkait jumlah actual produksi dan planning produksi pada
pembuatan produk-produk dari mesin stamping dari bulan September 2018 sampai
dengan bulan Februari 2019 beserta gambaran keadaan lingkungan kerja pada meja
kerja dan line produksi pada CV Widjaya Presisi yang didapat dari pengamatan di
lapangan. Dilihat hasil actual produksi yang tidak sesuai dengan planning produksi
dapat disajikan pada Gambar 4.1
Gambar 4.1 Hasil Produksi Stamping
Dilihat pada gambar 4.1 adalah hasil produksi dari proses stamping. Data diambil
dari bulan September 2018 sampai dengan bulan Februari 2019. Pada bulan
September hasil produksi actual nya tidak sesuai dengan planning yang ditetapkan
dengan selisih 55289. Pada bulan Oktober pun sama, planning tidak sesuai dengan
actualnya dengan selisih 44662. Pada saat bulan November, terjadi sesilih antara
actual produksi dengan planning produksi yaitu sebesar 21227 dari planning
173583 dengan actual hanya 155898. Pada bulan Desember terjadi selisih sebesar
21227. Setelah memasuki tahun baru 2019, bulan januari mengalami peningkatan,
dengan planning produksi sebesar 480326 dan actualnya sebesar 458947. Selisih
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
Sep-18 Okt-18 Nov-18 Des-18 Jan-19 Feb-19
Quan
tity
Sep-18 Okt-18 Nov-18 Des-18 Jan-19 Feb-19
Planning 320742 195415 173583 105136 480326 329481
Actual 265453 150753 155898 83909 458947 189045
Hasil Poduksi Proses Stamping
Page 32
19
hanya 21379. Namun pada bulan Februari, terjadi penurunan actual produksi
sebesar 189045 dari planning produksi sebesar 329481. Dengan selisih lumayan
jauh sebesar 140436. Dari semua data produksi dari bulan September 2018 sampai
dengan bulan Februari 2019, planning produksi pada proses stamping tidak sesuai
dengan actual produksinya. Setelah di analisis, akan dicari penyebab terjadinnya
actual produksi yang tidak sesuai dengan planning produksi. Pertama dengan
melakukan pengecekan material dengan mengecek jenis material dan ukuran
material tersebut dan tidak ada masalah yang terjadi. Untuk pengiriman pun tidak
ada masalah atau kendala karena jarak dari CV Widjaya Presisi ke supplier material
masih satu Kota Cikarang. Adapun masalah yang ditemukan yaitu kondisi
lingkungan kerja yang kurang baik dari segi penataan/layout yang berantakan, segi
keamanan, dan kebersihan. Hal ini sangat mempengaruhi kinerja karyawan
sehingga produktivitasnya menurun.
4.2.2 Tingkat Produktivitas Selama 6 Bulan
Untuk menghitung produktivitas didapat rumus perhitungannya sebagai berikut:
Produktivitas = ππ’π‘ππ’π‘
πΌπππ’π‘Γ 100%
Perhitungan produktivitas pada bulan September 2018 adalah:
Produktivitas = 265453
320745Γ 100% = 82,7%
Perhitungan produktivitas pada bulan Oktober 2018 adalah:
Produktivitas = 150753
195415Γ 100% = 77,1%
Perhitungan produktivitas pada bulan November 2018 adalah:
Produktivitas = 155898
173583Γ 100% = 89,8%
Page 33
20
Perhitungan produktivitas pada bulan Desember 2018 adalah:
Produktivitas = 83909
105136Γ 100% = 79,8%
Perhitungan produktivitas pada bulan Januari 2019 adalah:
Produktivitas = 458947
480326Γ 100% = 95,5%
Perhitungan produktivitas pada bulan Februari 2019 adalah:
Produktivitas = 189045
329481Γ 100% = 57,3%
Dari hasil perhitungan produktivitas setiap bulannya, dapat disajikan diagram
Pareto dari productivity pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Diagram Productivity
Pada gambar 4.2 dapat dilihat bahwa produktivitas dari produk hasil proses
stamping tidak pernah mencapai 100 %, rata-rata produktivitas pada bulan
September 2018 hingga Februari 2019 adalah sebesar 80%. Artinya ada beberapa
faktor yang menghambat proses produksi sehingga tidak pernah mencapai target
100 %.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Per
cen
tage
Month
Productivity
Tingkat Kinerja Karyawan
Page 34
21
4.3 Analisis
Dari data yang ada kemudian di analisis untuk mencari tahu masalah yang ada pada
lingkungan kerja CV Widjaya Presisi.
4.3.1 Analisis Kondisi Awal
Penggambaran kondisi awal di lingkungan kerja yang ada untuk mengetahui
masalah yang ada pada lingkungan kerja sehingga dapat menemukan metode yang
tepat untuk mengatasi masalah tersebut, disajikan pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Kondisi Aktual
No Item Kondisi Aktual Dampak
1 Peralatan Tidak adanya labelisasi pada
dokumen dan material
Kesulitan dalam pencarian
Dokumen tidak tersusun rapi
di tempat yang telah
disediakan
Menyulitkan dalam
pengambilan dan pencarian
Tools diletakkan berantakan Kelambatan kerja
2 Lingkungan Banyak oli di lantai line
produksi
Membahayakan pekerja
Minuman dan makanan dekat
dokumen
Rawan kotor
Barang pribadi, tas, dan hp di
atas meja kerja
Tidak nyaman dan
mempersempit ruang kerja
Barang tidak terpakai
diletakkan di ruang kerja
Tidak nyaman dan
mempersempit ruang kerja
Kebersihan tidak terjaga Area kerja tidak resik
Kurang tersedia tempat
sampah
Sulit membuang sampah
Page 35
22
4.3.2 Analisis Diagram Fishbone
Analisis selanjutnya adalah mencari akar masalah atau faktor-faktor yang
menurunkan produktivitas karyawan dengan menggunakan diagram fishbone
disajikan pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Diagram Fishbone
Dari diagram 4.3 dapat dianalisis dari tiap-tiap tulang ikan atau penyebab terjadinya
menurunya produktivitas karyawan. Setelah dilakukan analisis dengan diagram
Fishbone maka dapat diketahui kemungkinan-kemungkinan yang menyebabkan
pekerjaan menjadi lama untuk pembuatan produk-produk dari proses stamping.
Untuk mesin, material, manusia dan lingkugan terjadi karena faktor
manusia/karyawan dalam bekerja. Untuk metode tidak adanya penggunaan metode
yang terukur dan berkesinambungan karena tidak efisien pada waktu dan biaya
disebabkan karena tools yang sulit dicari/berantakan sehingga harus dibuat tempat
tools untuk memudahkan mengambil dan mencari tools yang ingin digunakan tanpa
membutuhkan waktu lama saat mencari. Adapun langkah-langkah perbaikan dari
diagram fishbone disajikan pada tabel 4.2.
Page 36
23
Tabel 4.2 Analisis dengan diagram Fishbone
Faktor Cause Impact Waste
Time
Langkah
Perbaikan Status
Manusia Tidak adanya
standar kualitas
SDM
Tidak adanya
pelatihan 5S
Karyawan
kurang peduli
terhadap area
kerjanya
Kurangnya
pengetahuan
budaya 5S
-
-
Memberikan
SOP terhadap
area kerja
Melakukan
pelatihan
budaya 5S
Need
Improve
Metode Tidak
menggunakan
metode yang
terukur dan
berkesinambung
-an
Ketidakefisienan
waktu dan biaya
- Menerapkan
metode yang
terukur dan
berkesinam-
bungan
Need
Improve
Material Pencarian
material yang
sulit
Lambatnya
proses produksi
5 min Memberikan
label pada setiap
jenis dan ukuran
material
Need
Improve
Mesin Mesin Off
karena
melakukan
pergantian dies
Sulit mencari
tools karena
berantakan
5 min Membuat
tempat tools Need
Improve
Lingkungan Kebersihan
lingkungan yang
tidak terjaga
Ketidaknyaman
-an area kerja
- Membuat
peraturan selalu
menjaga
kebersihan di
lingkungan kerja
Need
Improve
Page 37
24
dan memberikan
point
pelanggaran
pada karyawan
yang tidak
disiplin.
Pada tabel 4.2 dapat diketahui dalam mendesain situs alat yang ideal untuk
mengatasi waste of motion yang sering menyebabkan lamanya proses pergantian
dies. Dan ada beberapa faktor-faktor yang menghambat proses produksi adalah
sebagai berikut:
1. Belum adanya SOP yang berlaku pada karyawan dari mulai hingga selesai
produksi dan pada pergantian dies saat melakukan setting dies yang lama
sehingga membuat proses produk terhambat.
2. Tata letak dan kondisi ruangan di area produksi masih sangat berantakan.
3. Suara bising yang terjadi di area produksi pada proses stamping.
4.3.3 Analisis 5W+1H
Sebagai tolak ukur untuk menganalisis kondisi yang ada, maka dihubungkan
dengan beberapa faktor yakni manusia (man), mesin (machine), material, metode
dan lingkungan menggunakan analisis 5W+1H. Hasil analisis yang diperoleh dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut:
1. What (Apa?)
Permasalahan yang sedang dihadapi adalah menurunnya produktivitas karyawan
dan kurangnya kedisiplinan pada karyawan.
2. Where (Dimana?)
Permasalahan ini terjadi di lingkungan kerja produksi pada proses stamping di CV
Widjaya Presisi.
3. When (Kapan?)
Permasalahan ini sudah lama berlangsung sampai saat ini.
4. Who (Siapa?)
Permasalahan ini melibatkan bagian metode dan produksi.
Page 38
25
5. Why (Mengapa?)
Permasalahan tersebut terjadi karena kurangnya kedisiplinan pada karyawan dan
kurangnya fasilitas untuk karyawan bekerja.
6. How (Bagaimana?)
Untuk menyelesaikan masalah yang terjadi maka kedisiplinan pada karyawan dan
kurangnya fasilitas untuk karyawan bekerja tersebut harus diperbaiki.
Dari analisis yang telah dilakukan untuk mencari akar masalah yang menyebabkan
menurunnya produktivitas karyawan. Alasannya adalah bahwa banyak dari waste
ini terjadi karena penempatan komponen dan alat yang terlalu jauh dari lingkungan
kerja, serta penempatan material yang ditempatkan dengan rapi dan tidak teratur
sama sekali, sehingga menyebabkan banyak waste of motion yang muncul dan
menyebabkan pekerja cepat lelah karena proses ini. Belum adanya sistem kerja
yang baik, tata letak ruangan yang masih berantakan, kebersihan yang belum
terjaga, dan kepedulian terhadap keamanan yang masih rendah. Kemudian juga
masalah penempatan dokumen dan arsip tanpa pelabelan yang jelas, sehingga
waktu untuk mencari dokumen dan arsip lama tidak terhindarkan, oleh karena itu
masalah mendasar ini menyebabkan waktu proses produksi menjadi terlalu besar
dan penurunan produktivitas kinerja karyawan. Oleh karena itu berdasarkan
masalah yang ada, dalam penelitian ini menggunakan metode 5S untuk
menyelesaikan nmasalah untuk hasil yang lebih baik. Karena permasalahan banyak
menyangkut mengenai faktor manusia atau karyawan dan keamanan karyawan
tersebut.
4.4 Perbaikan dan Hasil
Setelah melakukan analisis diagram fishbone dan analisis 5W+1H maka diperoleh
usulan terkait rencana perbaikan kurangnya kedisiplianan karyawan dan kurangnya
fasilitas karyawan serta kondisi lingkungan kerja yang kurang baik sehingga
menurunkan produktivitas karyawan dalam bekerja. Untuk memberi solusi
permasalah yang dihadapi pada lingkungan kerja produksi pada proses stamping
tersebut, Oleh karena itu perlu perbaikan menggunakan metode 5S dengan tahapan,
Page 39
26
yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke. Tahapan perancangan program 5S
sebagai berikut:
4.4.1 Perancangan Program 5S
Perancangan 5S dilakukan dengan urutan kegiatan sebagai berikut:
4.4.1.1 Perancangan Seiri (Ringkas)
Yaitu untuk menyisihkan barang-barang yang tidak diperlukan dengan yang
diperlukan atau menyisihkan dan membuang barang-barang yang tidak perlu di
tempat kerja. Pada perancangan seiri bertujuan untuk mengeluarkan atau
membuang barang yang tidak diperlukan yang berada di sekitar lingkungan kerja.
Berikut ini langkah-langkah yang akan dilakukan sebelum melakukan perancangan
seiri pada lingkungan kerja di lingkungan kerja produksi pada proses stamping di
CV Widjaya Presisi:
1. Menentukan kriteria barang yang diperlukan dan tidak diperlukan.
Tujuan penentuan kriteria pada setiap barang untuk membantu menentukan mana
barang yang yang diperlukan dan tidak diperlukan dengan jelas dan tepat. Dalam
menentukan kriteria barang yang diperlukan dan tidak diperlukan berdasarkan pada
frekuensi pemakaiannya. Kriteria barang berdasarkan frekuensi pemakaiannya
dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 4.3 Kriteria Barang berdasarkan Frekuensi Pemakaian
Frekuensi Kriteria Metode Penyimpanan
Rendah Barang yang diperlukan lebih
dari 6 bulan.
Diletakkan jauh-jauh dari
lingkungan kerja atau dibuang.
Sedang Barang yang digunakan 2-6
bulan.
Simpan disekitar area kerja
yang sekiranya akan digunakan.
Tinggi
Barang yang digunakan setiap
hari, minggu atau bulan.
Simpan dan letakkan di area
kerja yang mudah dijangkau
dan diambil saat ingin
menggunakannya.
Page 40
27
2. Memisahkan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan.
Penetuan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan dilakukan berdasarkan
frekuensi pemakaian pada tabel 4.3. Untuk pemakaian barang dengan frekuensi
rendah yaitu barang yang diperlukan lebih dari 6 bulan maka barang tersebut akan
diletakkan jauh-jauh dari lingkungan kerja. Namun, jika lebih dari 1 tahun barang
tersebut tidak digunakan maka akan dibuang karena sudah dianggap barang tidak
diperlukan. Kemudian untuk pemakaian barang dengan frekuensi sedang yaitu
barang yang digunakan kurun waktu 2-6 bulan maka barang tersebut akan disimpan
sekitar area kerja yang sekiranya akan digunakan. Dan barang yang dikategorikan
frekuensi tinggi akan disimpan dan ditempatkan di area kerja yang mudah
dijangkau dan diambil saat ingin digunakan karena barang tersebut digunakan
setiap hari, setiap minggu atau setiap bulan.
3. Menentukan tindakan yang dilakukan untuk masing-masing barang berdasarkan
frekuensi pemakaian.
Barang yang frekuensi pemakaian tinggi akan diletakkan di area yang mudah
dijangkau oleh pemakai dan memiliki satu lokasi penyimpanan yang tetap. Barang
yang frekuensi pemakaian sedang akan disimpan dalam suatu tempat di sekitar
lingkungan kerja agar memudahkan pemakaian jika suatu waktu ingin digunakan.
Sedangkan barang yang frekuensi pemakaian rendah atau sangat jarang
dipergunakan bahkan tidak diperlukan lagi akan disimpan jauh dari lingkungan
kerja. Namun apabila sudah tidak memiliki nilai kegunaan maka memungkinkan
akan dibuang. Pembuangan barang yang sudah tidak terpakai adalah tindakan yang
paling baik karena dapat menghemat area penyimpanan dan mempermudah dalam
melakukan perawatan barang.
Tindakan yang dilakukan untuk menciptakan kondisi seiri, antara lain:
Memindahkan barang-barang yang seharusnya tidak diletakkan di atas meja
kerja seperti barang-barang pribadi ataupun makanan dan minuman.
Jangan pernah menyimpan barang-barang yang tidak perlu dan tidak berkaitan
dengan aktivitas pekerjaan.
Menyortir barang-barang yang tidak diperlukan dilakukan beberapa waktu
tertentu sesuai frekuensi pemakaiannya. Jika terdapat barang yang jarang
digunakan maka barang tersebut dapat disingkirkan ke dalam gudang.
Page 41
28
Menyortir arsip dan dokumen dilakukan dengan rutin pada jangka waktu
tertentu, jika arsip dan dokumen yang sudah tidak dipergunakan maka harus
dibuang.
4.4.1.2 Perancangan Seiton (Rapi)
Yaitu mengatur alat kerja termasuk dokumen dan arsip yang digunakan dengan rapi
dan sepenuhnya menghilangkan kegiatan pencarian sehingga mereka dapat dengan
mudah ditemukan dengan cepat. Penataan ini bertujuan untuk memudahkan
pemakai dalam menggunakan dan mengembalikan barang/tools yang dibutuhkan.
Berikut ini adalah langkah-langkah yang diambil dalam mengimplementasikan
Seiton:
1. Menentukan barang/tools yang akan disimpan dengan lokasi yang tepat.
Dalam penetuan lokasi barang/tools yang akan disimpan bertujuan untuk
mempermudah dalam pengambilan atau pengembalian barang dari tempatnya
semula. Berikut usulan tempat tools untuk tempat penyimpanan peralatan produksi
dapat dilihat pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 Perancangan Tempat Tools
Pada gambar 4.4 adalah perancangan tempat tools yang digunakan untuk
memudahkan karyawan saat ingin menggunakan tools. Sehingga dapat mengurangi
waste time untuk mencari dan waktu bisa digunakan untuk melanjutkan produksi.
Page 42
29
2. Menganalisa barang/tools yang akan disimpan.
Menganalisis bagaimana orang mengambil dan menyimpan barang dan mengapa
itu membutuhkan waktu lama. Ini sangat penting di tempat kerja yang
menggunakan sejumlah alat dan mesin yang berbeda. Lama waktu akibat
pengambilan barang akan berakibat cukup fatal bagi efisiensi penghematan waktu
kerja.
3. Mengambil data barang yang ada di lingkungan kerja pada proses stamping.
Perapihan pada lingkungan kerja produksi proses stamping ialah dengan mengubah
beberapa layout. Usulan layout lingkungan kerja produksi proses stamping
disajikan pada gambar 4.5.
Gambar 4.5 Usulan Layout Lingkungan kerja Produksi Proses Stamping
Tata Letak Fasilitas pada lingkungan kerja pada gambar 4.5 ini berdasarkan fungsi
Atau macam proses (Functional atau Process Layout). Usulan tata letak
berdasarkan metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan
produksi yang memiliki tipe/jenis sama kedalam satu departemen. Semua proses
stamping dikerjakan dalam proses departemen, diletakkan didalam lokasi yang
sama. Dalam tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin
Page 43
30
dan peralatan yang mempunyai ciri-ciri operasi yang sama akan dikelompokkan
bersama sesuai dengan proses atau fungsi kerjanya.
4. Menentukan tindakan yang diambil dalam melakukan penataan.
Beberapa hal yang diperlukan dalam penataan di CV Widjaya Presisi adalah
sebagai berikut:
Pembuatan kartu stok untuk inventaris perusahaan. Hal ini perlu dilakukan agar
kejelasan jumlah dan batas stok barang dapat dilihat sesuai dengan yang ada di
lingkungan kerja. Gambar kartu stok barang disajikan dalam gambar 4.6.
Gambar 4.6 Kartu Stok Barang
Pemberian standar tentang pengaturan tempat kerja agar memudahkan dalam
penataan barang sehingga orang yang bekerja dimeja dan area kerja tersebut
dapat dengan mudah mengambil sesuatu jika diperlukan.
4.4.1.3 Perancangan Seiso (Resik)
Yaitu menjaga kebersihan tempat kerja dalam hal lantai, barang, bangunan dan alat
yang ada di lingkungan kerja. Tujuan dari perancangan seiso adalah untuk
menciptakan lingkungan kerja yang bersih karena kebersihan lingkungan kerja
secara tidak langsung juga dapat mempengaruhi kinerja setiap karyawan yang
bekerja di lingkungan kerja. Berikut ini adalah langkah-langkah yang diambil
dalam mendesain Seiso:
1. Menyediakan alat kebersihan dalam jumlah yang memadai dan kualitas yang
cukup.
Page 44
31
Dengan kondisi yang ada, hanya terdapat 2 buah sapu dan 1 buah pengki. Dan
kondisi sapu tersebut sudah tidak layak. Padahal salah satu syarat untuk
menciptakan kebersihan dengan menyediakannya alat kebersihan yang cukup dan
kualitas yang memadai. Penyediaan alat kebersihan dalam jumlah cukup akan
memperlancar kegiatan kebersihan sedangkan penyediaan alat kebersihan yang
layak digunakan untuk melakukan aktivitas kebersihan. Nantinya diharapkan
seluruh karyawan CV Widjaya Presisi bertanggung jawab terhadap kebersihan
lingkungan kerjanya. Adapun alat-alat kebersihan yang dibutuhkan dan layak
digunakan sesuai kebutuhan untuk kebersihan lingkungan kerja disajikan pada
gambar 4.7.
Gambar 4.7 Alat-Alat Kebersihan
(tokopedia.com)
2. Melakukan kegiatan kebersihan di lingkungan kerja secara rutin.
Dalam mendukung kebersihan lingkungan kerja, karyawan melakukan kegiatan
pembersihan di tempat kerja masing-masing jika perlu. Kegiatan yang perlu
dilakukan untuk mewujudkan kondisi resik, sebagai berikut:
Membuang sampah pada tempatnya.
Menyiapkan tempat sampah di setiap sudut lingkungan kerja.
Menyediakan peralatan kebersihan yang cukup dan kualitas yang memadai.
Setiap karyawan berpartisipasi menjaga kebersihan dan melakukannya secara
rutinitas di tempat kerja masing-masing, karena tidak adanya petugas
kebersihan.
Page 45
32
Pengadaan program kebersihan sebelum memulai aktivitas bekerja. Hal ini
berarti setiap akan memulai pekerjaan baik pagi maupun sore dilakukan
pembersihan tempat kerja. Dengan aktivitas ini setiap orang terlibat dalam 5S.
4.4.1.4 Perancangan Seiketsu (Rawat)
Yaitu mempertahankan seiri, seiton, dan seiso sehingga dapat berlangsung terus-
menerus. Kemudian pertahankan kondisi yang ada sesuai standar. Dalam proses ini
nilai rata-rata hasil penelitian untuk kondisi 3S di atas cukup baik, tetapi
pengamatan dan pemeriksaan harus dilakukan pada kondisi 3S sehingga program
5S berjalan dengan baik. Berikut ini adalah langkah yang dilakukan dalam
perancangan Seiketsu:
1. Standarisasi tempat kerja.
Standarisasi tempat kerja dilakukan dalam bentuk pengaturan tata letak tempat
kerja bersama dengan peralatan kerja yang digunakan.
2. Poster 5S
Pembuatan poster ini adalah untuk memotivasi karyawan untuk selalu melakukan
budaya kerja 5S baik di lingkungan kerja maupun dalam kehidupan sehari-hari dan
diletakkan dekat dengan pintu masuk. Sehingga saat karyawan masuk sebelum
bekerja melihat poster tersebut untuk meningkatkan semangat dan motivasi kerja.
Adapun desain poster 5S dapat dilihat pada gambar 4.8.
Gambar 4.8 Poster 5S
Page 46
33
3. Biasakan prosedur 5S dalam kegiatan sehari-hari.
Prosedur yang dimaksud adalah tugas dan tanggung jawab setiap karyawan yang
terkait dengan penerapan 5S harus mematuhi dan menerapkannya. Pembuatan
prosedur bertujuan untuk membantu implementasi 5S berjalan dengan baik dan
benar. Pembuatan prosedur telah dilakukan pada tahap persiapan dan stabilisasi
prosedur dilakukan dengan memberikan peringatan kepada siapa saja yang tidak
mematuhi dalam mengimplementasikan program 5S.
4.4.1.5 Perancangan Shitsuke (Rajin)
Yaitu sebagai suatu disiplin dan benar-benar menjadi kebiasaan, sehingga pekerja
terbiasa mematuhi aturan dan diadakan penyuluhan kepada pekerja untuk bekerja
secara profesional dan mewujudkan 5S sebagai budaya kerja dalam kegiatan sehari-
hari. Penerapan shitsuke di lingkungan kerja produksi dalam proses stamping
dianggap buruk karena berdasarkan poin penilaian pada saat pengamatan, pekerja
sering tidak melaksanakan instruksi kerja. Langkah-langkah yang harus diambil
dalam menerapkan Shitsuke adalah sebagai berikut:
1. Inspeksi Mingguan
Pemeriksaan pembersihan dilakukan oleh kepala produksi setiap minggu. Ini
memperhitungkan kondisi kebersihan dan kerapihan tempat kerja. Prinsip yang
paling penting adalah tidak membersihkan sebelum hal-hal terlihat kotor. Adapun
checksheet mingguan pada CV Widjaya Presisi dapat dilihat pada gambar 4.9.
Gambar 4.9 Checksheet Mingguan
Page 47
34
2. Memberikan peraturan yang tegas kepada setiap karyawan yang melanggar.
Penerapan shitsuke pada lingkungan kerja produksi pada proses stamping adalah
dengan mempertegas peraturan kerja yang sudah dibuat oleh perusahaan dan
melakukan pengecekan area harian seperti pengecekan kebersihan, pengecekan
kerapihan area, dan pengecekan barang disekitar, dan pengembalian barang setelah
pemakaian yaitu dengan memberikan poin pelanggaran 5S pada karyawan yang
nanti di akumulasi dan jika sudah pada poin peringatan akan diberikannya surat
peringatan berupa SP 1 yang mempengaruhi pada prestasi karyawan di perusahaan
sehingga berujung pada pengurangan gaji karyawan dan jika masih belum efektif
bisa dipertegas dengan pemutusan kontrak atau pengeluaran karyawan.
4.4.2 Memeriksa (Evaluasi) Hasil
4.4.2.1 Evaluasi Dampak Terhadap Kondisi Lingkungan Kerja
Untuk mengetahui hasil implementasi 5S, maka harus dilakukan evaluasi. Evaluasi
dilakukan menggunakan dua acara. Cara pertama adalah dengan membandingkan
foto sebelum dan sesudah pengimplementasi pada setiap sisi CV Widjaya Presisi.
Apabila lingkungan kerja tampak berbeda, lebih bersih dan rapi maka penanaman
budaya 5S dapat dikatakan berjalan dengan baik. Apabila yang terjadi adalah
lingkungan kerja tampak sama saja dengan kondisi sebelumnya, maka dapat
dikatakan penanaman budaya kerja tersebut belum berjalan dengan baik dan
kurangnya kesadaran karyawan. Perubahan budaya kerja tidak mudah dilakukan,
harus dilakukan secara bertahap dan perlahan hingga pengimplementasian dapat
dilakukakan seluruhnya. Apabila hasil evaluasi menunjukan implementasi 5S
berjalan dengan baik, foto sebelum dan sesudah pelaksanaan 5S ditunjukkan pada
setiap karyawan untuk meningkatkan motivasi dan menunjukkan kemajuan yang
telah diraih. Untuk beberapa usulan memang ada yang tidak terimplementasikan
dan belum terimplementasikan hal ini dikarenakan setiap usulan yang diberikan
akan dilaksanakan jika manager sudah menyanggupi pada saat rapat diadakan.
a. Pelaksanaan Seiri (Ringkas)
Buang semua barang yang tidak diperlukan, terutama di area produksi agar kegiatan
produksi tidak terganggu. Item yang tidak digunakan di area produksi dipilih
terlebih dahulu dengan memilih barang yang masih terpakai dan yang sudah tidak
Page 48
35
terpakai berdasarkan frekuensi pemakaiannya. Barang-barang yang tidak
digunakan akan mengurangi mobilitas pekerja atau operator, sehingga mengurangi
produktivitas dan meningkatkan risiko kecelakaan di tempat kerja. Berikut gambar
peletakkan barang dan material yang diperlukan disajikan pada gambar 4.10.
Gambar 4.10 Peletakkan barang dan material yang diperlukan
Pada gambar 4.10 adalah hasil dari pelaksanaan seiri. Penempatan dies yang masih
digunakan diletakkan pada rak-rak dekat area produksi sehingga sewaktu-waktu
ingin digunakan. Box berisi material yang ingin digunakan diletakkan dekat dengan
area produksi agar tidak perlu berjalan ke gudang untuk mengambil material yang
ingin produksi untuk mengurangi waste of motion yang terjadi jika harus berjalan
mengambil ke gudang. Kemudian alat untuk mengangkat dies diletakkan di
samping rak dies untuk memudahkan pengambilan dies saat ingin digunakan.
b. Pelaksanaan Seiton (Rapi)
Merapikan barang-barang di sekitar area produksi dan meja kerja agar lebih tertata
dan tidak berantakan. Dapat dilihat hasil dari pelaksanaan seiton disajikan dalam
gambar 4.11.
Page 49
36
Gambar 4.11 Perbandingan Area Produksi setelah dirapikan
Pada gambar 4.11 terlihat perbedaan dari segi kerapihan. Pada before tampak
berantakan dimana kursi, box material dan hasil produk stamping di letakkan
sembarangan. Setelah dilakukan perapihan pada area kerja tersebut menjadi rapi
dan enak untuk dilihat serta nyaman. Sehingga dapat meningkatkan semangat kerja
pada karyawan. Kemudian penerapan seiton pada meja kerja bagian QC dapat
dilihat pada gambar 4.12.
Gambar 4.12 Meja Kerja Setelah dirapikan
BEFORE AFTER
BEFORE AFTER
Page 50
37
Pada gambar 4.12 adalah hasil dari perbaikan seiton dari sebelumnya meja kerja
tersebut berantakan. Setelah dilakukan perapihan pada meja kerja tersebut,
memudahkan karyawan dalam melakukan inspeksi kualitas pada produk hasil
stamping. Kemudian penerapan seiton pada arsip dan dokumen dilihat pada gambar
4.13
Gambar 4.13 Penyimpanan Arsip dan Dokumen
Pada gambar 4.13 adalah bentuk perbaikan seiton dari sebelumnya arsip dan
dokumen yang berantakan dan rusak karena penyimpanan yang kurang baik.
Penyimpanan arsip dan dokumen pada lemari dapat menjaga arsip dan dokumen
dari debu dan rusak. Kemudian penerapan seiton pada model-model hasil produksi
dari proses stamping dilihat pada gambar 4.14.
Gambar 4.14 Model Part-Part Hasil Produksi Stamping
BEFORE AFTER
BEFORE AFTER
Page 51
38
Pada gambar 4.14 sudah dilakukannya perapihan dan pemberian label pada setiap
modelnya. Untuk memudahkan karyawan atau customer melihat model-model hasil
produksi yang dibuat oleh CV Widjaya Presisi. Kemudian penerapan seiton pada
tempat tools dapat dilihat pada gambar 4.15.
Gambar 4.15 Tempat tools
Setelah melakukan perbaikan dapat dilihat pada gambar 4.15 ini menunjukan hasil
perbaikan yang menggunakan konsep Seiri (ringkas) dengan membuat tempat tools
untuk mempermudah pengambilan dan penyimpanan tools. Kemudian penerapan
seiton dengan pembuatan kartu stok dapat dilihat pada gambar 4.16.
Gambar 4.16 Kartu Stok Barang Bulan Maret 2019
c. Pelaksanaan Seiso (Resik)
Implementasi seiso dengan menghilangkan kotoran, sampah, dan barang asing dari
tempat kerja agar tetap bersih dan proses berjalan dengan baik. Sudah mulainya
kesadaran karyawan akan kebersihan area kerja karena area kerja yang kotor.
Sebelum karyawan memulai aktivitas kerja mereka membersihkan terlebih dahulu
BEFORE AFTER
Page 52
39
supaya area produksi bersih. Kondisi layout setelah penerapan seiso disajikan pada
gambar 4.17.
Gambar 4.17 kondisi layout setelah dilakukannya kegiatan resik
Pada gambar 4.17 adalah kondisi layout setelah dilakukannya kegiatan resik.
Setelah karyawan menyelesaikan pekerjaannya harus dengan kondisi bersih, jangan
meninggalkan sampah atau kotoran yang dapat membahayakan karyawan itu
sendiri dan karyawan lainnya. Kemudian penerapan seiso dengan menambahkan
dan penempatan tempat sampah yang jelas dapat dilihat pada gambar 4.18.
Gambar 4.18 Penempatan Tempat Sampah disetiap area kerja Produksi
BEFORE
AFTER
Page 53
40
Pada gambar 4.18 tempat sampah diletakkan disamping meja QC, kemudian
diletakkan dibawah dispenser air minum sehingga memudahkan karyawan untuk
membuang sampah dengan cepat tanpa harus mencari tempat sampah lagi, dan
tempat sampah di luar sebelum pintu masuk area kerja produksi. Kemudian
penerapan seiso dengan penempatan alat-alat kebersihan yang jelas dapat dilihat
pada gambar 4.19.
Gambar 4.19 Penempatan Peralatan Kebersihan
Pada gambar 4.19 adalah peletakan peralatan kebersihan diletakkan dekat dengan
area produksi dan diletakkan disamping bagian QC untuk memudahkan
pengambilan saat ingin digunakan sehingga diletakkan dekat dengan area produksi.
d. Pelaksanaan Seiketsu (Rawat)
Pada implementasi seiketsu dengan memperluas konsep kebersihan ke diri sendiri
dan terus menerus mempraktikkan tiga langkah sebelumnya. Kemudian
pertahankan kondisi yang ada sesuai standar. Melakukan standarisasi tempat kerja
dengan memberikan peraturan agar melatih karyawan produksi yang kurang disiplin
dan dibuatkan jadwal untuk pengontrolan megenai 5S untuk karyawan secara bergilir.
Kemudian membuat poster sudah dilakukan diletakkan ditempat yang sering
terlihat oleh karyawan supaya setiap karyawan melihat akan teringat program 5S
tersebut dan selalu mematuhi serta membiasakan program 5S dalam kesehariannya.
Page 54
41
e. Pelaksanaan Shitsuke (Rajin)
Karyawan menerapkan 5S melalui norma-norma kerja, standarisasi, dan kepatuhan
dengan prosedur kerja. Penerapan rajin di area line produksi dengan mempertegas
peraturan kerja yang sudah dibuat oleh perusahaan dan melakukan pengecekan area
mingguan seperti pengecekan kebersihan, pengecekan kerapihan area, dan
pengecekan barang disekitar, dan pengembalian barang setelah pemakaian yaitu
dengan memberikan poin pelanggaran 5S pada karyawan yang nanti di akumulasi
dan jika sudah pada poin peringatan akan diberikannya surat peringatan berupa SP
1 yang mempengaruhi pada prestasi karyawan di perusahaan sehingga berujung
pada pengurangan gaji karyawan dan jika masih belum efektif bisa dipertegas
dengan pemutusan kontrak atau pengeluaran karyawan. Penerapan rajin pada
bagian tempat tools dengan memeriksa kondisinya setiap minggunya seperti
memeriksa kondisi tools apakah masih tersusun rapi dan juga memeriksa
kebersihannya. Berikut form inspeksi mingguan yang dilakukan oleh kepala
produksi disajikan dalam gambar 4.20.
Gambar 4.20 Inspeksi Mingguan pada Bulan Maret
4.5 Analisis perbandingan
4.5.1 Penghematan Waktu Kerja Setelah Perbaikan
Setelah melakukan perbaikan menggunakan 5S hasil yang didapatkan dirangkum
berupa penghematan waktu yang disajikan pada tabel 4.4.
Page 55
42
Tabel 4.4 Hasil Perbaikan berupa Penghematan Waktu
Pada Tabel 4.4 diatas terlihat penghematan waktu yang dihasilkan dari perbaikan
menggunakan 5S. Disana terlihat total waktu perbaikan pada permasalah yang
terdapat pada lingkungan kerja produksi pada proses stamping sebesar 70
menit/shift sedangkan permasalahan akan terjadi disetiap shiftnya, jadi total waktu
perbaikan akan dilipatkan pada total shift selama proses stamping berlangsung dan
terlihat pada tabel waktu penghematan menjadi 140 menit.
Pada perbaikan terhadap waste of motion dengan mengurangi kegiatan mencari
yang mempengaruhi produktivitas karyawan dilakukan pengurangan pada waktu
proses pengerjaan produk pada proses stamping. Dilakukan perbandingan pada
waktu kerja sebelum dan setelah perbaikan disajikan pada tabel 4.5.
Tabel 4.5 Penghematan Waktu Kerja Sebelum dan Setelah Perbaikan
No Nama Proses Waktu (min) Keterangan
1 Produksi proses Stamping 420 min
Sebelum Perbaikan 2Γshift 840 min
Sub total 840 min
1 Perbaikan 5S -30 min Setelah Perbaikan
Total 810 min
Dari tabel 4.5 di dapat proses stamping selama 420 menit di dapat dari 7 jam kerja
(7Γ 60 πππ). Di CV Widjaya Presisi terdapat 2 shift kerja yaitu pagi (07:00-15:00)
dan shift 2 (15:00-23:00). Dengan waktu proses produksi selama 840 menit, telah
No Perbaikan pada- Waktu (min)
1 Pencarian material 5 min
2 Pencarian tools saat pergantian dies 5 min
3 Beresiko material tercampur dan tertukar 5 min
4 Perkakas rentan rusak -
5 Penataan yang kurang -
Total 15 min
Total dalam 2 Shift 30 min
Page 56
43
dilakukan perbaikan 5S dengan pengoptimasi waktu sebesar 30 menit. Berikut
diagram Pareto dari penghematan waktu kerja disajikan pada gambar 4.21.
Gambar 4.21 Grafik Penghematan Waktu Kerja
Setelah dilakukan perbaikan dapat mengurangi waktu kerja dari 840 menit menjadi
810 menit atau mencapai 4% dari waktu kerja, sehingga pekerjaan perbaikan lebih
banyak yang terselesaikan. Jika pekerjaan yang terselesaikan lebih banyak maka
target pencapaiaan penyelesaian pekerjaan menjadi meningkat mendekati angka
100%. Selain itu overtime karyawan dapat dihindarkan, dalam hal ini perusahaan
juga akan di untungkan karena berdampak pada penghematan biaya serta
kedisiplinan karyawan juga meningkat karena dari metode 5S.
4.5.2 Perbandingan Produktivitas
Seperti yang diuraikan sebelumnya dampak dari penerapan program 5S di CV
Widjaya Presisi dirasakan oleh seluruh karyawan. Mereka bekerja secara efektif
dan lebih efisien. Hal ini pun membawa pengaruh yang baik dan positif terhadap
hasil produksi pada proses stamping tersebut. Hal ini tercermin dari hasil produksi
pada bulan Maret 2019 dan April 2019 berikut pada gambar grafik 4.22.
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
Waktu (min) 840 810
0100200300400500600700800900
Tim
e (m
in)
WAKTU (min) 4%
Page 57
44
Gambar 4.22 Grafik Hasil Produksi setelah Dilakukan 5S
Terlihat pada gambar 4.22 bulan maret dengan planning produksinya 156298
dengan hasil actual produksinya adalah 155081. Selisih yang tidak begitu jauh
sebesar 1217. Kemudian pada bulan April 2019 didapat actual nya sebesar 100542
dengan planning produksinya sebesar 100542. Meski masih ada selisih antara
planning dengan actualnya pada bulan maret 2019, namun jika dibandingkan
dengan bulan-bulan sebelumnya tingkat actual produksinya hampir mencapai
planningnya. Kemudian, pada bulan April 2019 mengalami kenaikan yang
signifikan dengan jumlah actual produksinya melebihi dari planning produksi.
Maka dari itu, program 5S sangat berpengaruh terhadap hasil produksi pada proses
stamping tersebut. Berikut perhitungan produktivitas pada bulan Maret dan April
2019.
Perhitungan produktivitas pada bulan Maret 2019 adalah:
Produktivitas = 155081
156298Γ 100% = 99,2%
Perhitungan produktivitas pada bulan April 2019 adalah:
Produktivitas = 100542
100542Γ 100% = 100%
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
160000
Mar-19 Apr-19
Qu
anti
ty
Mar-19 Apr-19
Planning 156298 100542
Actual 155081 100542
Hasil Produksi Proses Stamping
Page 58
45
Berikut diagram Pareto produktivitas dari kinerja karyawan pada bulan Maret dan
April 2019 setelah dilakukan penerapan 5S dengan diagram Pareto berwarna merah
seperti terlihat pada gambar 4.23.
Gambar 4.23 Productivity Sebelum dan Sesudah Penerapan 5S
Pada gambar 4.23 dengan grafik batang berwarna biru menunjukan produktivitas
sebelum penerapan 5S dan grafik batang berwarna merah menunjukan
produktivitas setelah penerapan 5S. Dilihat pada gambar 4.22 terdapat
perbandingan yang signifikan antara produktivitas pada bulan September 2018
sampai dengan Februari 2019 dibandingkan dengan produktivitas pada bulan Maret
2019 dan April 2019. Dengan rata-rata produktivitas pada bulan September 2018
hingga Februari 2019 adalah sebesar 80% dimana pada bulan februari 2019 tingkat
produktivitas hanya sebesar 57% dan mengalami kenaikan yang signifikan pada
bulan Maret 2019 sebesar 99% dan bulan April 2019 sebesar 100%.
Setelah mendapatkan hasil dari penelitian, maka dirumuskan kedalam bentuk
kesimpulan untuk menerangkan secara ringkas hasil dari penelitian. Dan
memberikan saran untuk penelitian selanjutnya untuk perbaikan yang harus
dilakukan kedepannya. Untuk kesimpulan dan saran akan dijelaskan pada bab 5.
83%77%
90%
80%
96%
57%
99% 100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Sep-18 Okt-18 Nov-18 Des-18 Jan-19 Feb-19 Mar-19 Apr-19
PRODUCTIVITY
Page 59
46
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Bahwa untuk meningkatkan produktivitas di CV Widjaya Presisi dapat dimulai
dengan melakukan implementasi 5S sehingga dapat mengatasi masalah pada waste
of motion yang terjadi pada lingkungan kerja produksi dari proses stamping.
Tindakan perbaikan yang meliputi 5S sebagai berikut:
a. Seiri: Dengan memilih barang yang diperlukan dan tidak diperlukan yang ada di
CV Widjaya Presisi.
b. Seiton: Mengatur alat kerja termasuk dokumen dan arsip yang digunakan dengan
rapi dan sepenuhnya menghilangkan kegiatan pencarian sehingga mereka dapat
dengan mudah ditemukan dengan cepat tanpa melakukan waste of motion yang
berakibat pada menambah waktu proses.
c. Seiso: menjaga kebersihan tempat kerja dalam hal lantai, barang, bangunan dan
alat yang ada di lingkungan kerja.
d. Seiketsu: Mempertahankan seiri, seiton, dan seiso dengan memberikan SOP dan
peraturan yang jelas.
e. Shitsuke: Menerapkan kedisiplinan pada setiap karyawan CV Widjaya Presisi
dan melakukan inspeksi mingguan yang dilakukan oleh kepala produksi.
5.2 Saran
Analisis yang dilakukan hanya untuk mendukung penerapan 5S diperusahaan tanpa
membahas aspek-aspek lain yang terkait dengan penggunaan variabel lain. Maka
untuk penelitian selanjutnya diharapkan membahas aspek-aspek lain yang terkait
dengan kegunaan 5S tersebut untuk mengurangi waste yang terjadi di lingkungan
kerja sehingga produktivitas kerja meningkat.
Page 60
47
DAFTAR PUSTAKA
Haizer, Jay, & B. R. (2014). Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Riset Manajemen
& Akuntansi, 5(9), 26β27.
Heizer, Jay & Render, B. (2017). Operations Management (Manajemen Operasi).
Operations Management (Manajemen Operasi), 7(1), 15β22.
Hirano, H. (2015). Penerapan 5S Di Tempat Kerja: Pendekatan Langkah-Langkah
Praktis. Jurnal Ekonomi Manajemen, 1(1), 22β28.
Indiani. (2014). Untuk, Perancangan prosedur pemeliharaan ayam broiler sesuai
konsep 5S Produktivitas., Meningkatkan. Jurnal Teknologi Technoscientia., 5(3),
97β104.
Listiani, T. (2014). Penerapan Konsep 5S dalam Upaya Menciptakan Lingkungan
Kerja yang Ergonomis di STIA LAN Bandung. Jurnal Ilmu Administrasi., 7(3),
214.
Osada, T. (2014). Sikap Kerja 5Sβ―: Seiri Pemilahan, Seiton Penataan, Seiso
Pembersihan, Seiketsu Pemantapan, Shitsuke Pembiasaan. Riset Manajemen &
Akuntansi, 5(9), 27.
Osada, T. (2015). Sikap Kerja 5S. Jurnal Ekonomi Manajemen, 1(1), 22β28.
Osada T. (2016). Sikap Kerja 5S. Jurnal Teknik Industri, 2(2), 114.
Purwanggono, P, Ruminta, R dan Irawati, S. (2014). Analisis Faktor-faktor Yang
Memengaruhi Motivasi Karyawan Dalam Menerapkan Budaya Kerja 5S (Studi
Kasus Pada Karyawan PT. PLN (PERSERO) P3JB APP Semarang). Jurnal Sains,
Teknologi Dan Industri. Prosiding SNATIF., 14(1), 57β65.
Risma. (2016). Analisis Penerapan Konsep 5S di Bagian Proses Maintenance PT.
Traktor Nusantara. Jurnal Teknik Industri, 2(2), 114.
Siagian, S. P. (2014). Kiat Meningkatkan Produktivitas Kerja. Riset Manajemen &
Akuntansi, 5(9), 27.
Suwondo, C. (2016). Penerapan Budaya Kerja Unggulan 5S (Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, dan Shitsuke) di Indonesia. Jurnal Magister Manajemen, 1(1), 29β48.
Widianti, T. (2015). Implementasi 5S untuk Optimalisasi Keselamatan, Kesehatan,
dan Performa Kerja. Jurnal Teknik Industri, 2(2), 114.
Wijaya. (2015). Evaluasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja dengan Metode
HIRARC pada PT. Charoen Pokphand Indonesia. Jurnal Tirta, 3(1), 29β34.