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PARTICIPACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE POLLO DE ENGORDE EN LA EMPRESAFRIGORÍFICOS DE GUATEMALA, S.A., ESCUINTLA
SEDE REGIONAL DE ESCUINTLAESCUINTLA, ABRIL DE 2017
HECTOR PAUL ARDON FIGUEROA CARNET 20786-10
SISTEMATIZACIÓN DE PRÁCTICA PROFESIONAL
LICENCIATURA EN CIENCIAS AGRÍCOLAS CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALESFACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
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CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLASTRABAJO PRESENTADO AL CONSEJO DE LA FACULTAD DE
PARTICIPACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE POLLO DE ENGORDE EN LA EMPRESAFRIGORÍFICOS DE GUATEMALA, S.A., ESCUINTLA
EL TÍTULO DE INGENIERO AGRÓNOMO CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALES EN EL GRADO ACADÉMICO DE LICENCIADO
PREVIO A CONFERÍRSELE
ESCUINTLA, ABRIL DE 2017SEDE REGIONAL DE ESCUINTLA
HECTOR PAUL ARDON FIGUEROA POR
SISTEMATIZACIÓN DE PRÁCTICA PROFESIONAL
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVARFACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS
LICENCIATURA EN CIENCIAS AGRÍCOLAS CON ÉNFASIS EN CULTIVOS TROPICALES
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ING. JOSÉ JUVENTINO GÁLVEZ RUANO
DRA. MARTA LUCRECIA MÉNDEZ GONZÁLEZ DE PENEDO
P. JULIO ENRIQUE MOREIRA CHAVARRÍA, S. J.
LIC. ARIEL RIVERA IRÍAS
LIC. FABIOLA DE LA LUZ PADILLA BELTRANENA DE LORENZANA
SECRETARIA GENERAL:
VICERRECTOR ADMINISTRATIVO:
VICERRECTOR DE INTEGRACIÓN UNIVERSITARIA:
VICERRECTOR DE INVESTIGACIÓN Y PROYECCIÓN:
P. MARCO TULIO MARTINEZ SALAZAR, S. J.
VICERRECTORA ACADÉMICA:
RECTOR:
AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y AGRÍCOLAS
DECANO: DR. ADOLFO OTTONIEL MONTERROSO RIVAS
VICEDECANA: LIC. ANNA CRISTINA BAILEY HERNÁNDEZ
SECRETARIO: MGTR. LUIS MOISES PEÑATE MUNGUÍA
DIRECTOR DE CARRERA: MGTR. JOSÉ MANUEL BENAVENTE MEJÍA
TERNA QUE PRACTICÓ LA EVALUACIÓN
NOMBRE DEL ASESOR DE TRABAJO DE GRADUACIÓNMGTR. OSCAR MANUEL OSORIO TELETOR
MGTR. RICARDO ARMANDO MORALES RAMÍREZ ING. ALEJANDRA FRANCISCA BONILLA BARREDA
ING. ANDREA JUSTINA DOMINGO RAMÍREZ
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AGRADECIMIENTOS
A:
Jehová Dios que me dio la vida, sabiduría, responsabilidad, oportunidad y
bendición de superarme académicamente.
La Universidad Rafael Landívar, Facultad de Ciencias Ambientales y
Agrícolas, sede Escuintla por ser parte de mi formación académica.
Ing. Oscar Osorio Teletor, por su apoyo, revisión y corrección del presente
documento.
FRISA, por ser la empresa anfitriona quien me brindó la confianza y la
oportunidad de desarrollar en la práctica las aptitudes y conocimientos
adquiridos en los periodos de clase.
Catedráticos de la Universidad Rafael Landívar, Sede Escuintla, por compartir
sus conocimientos, y experiencias en cada curso impartido, especialmente:
Ing. Ricardo Morales, Ing. Adlai Meneses, Ing. Axel Bautista, Ing. Gustavo
Dardón y Lic. Silvia Loaiza(t), por su amistad, confianza, consejos y
conocimientos compartidos durante mi formación académica.
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DEDICATORIA
A:
Jehová Dios: Quien nunca me ha desamparado, siempre me ha dado su amor y
fortaleza para enfrentar todas las adversidades de mi vida.
Mi Madre: Sandra Ardón, a quien amo con todo mi corazón por su perseverancia,
paciencia, tiempo, amor y apoyo incondicional a mi persona, mi primer
amor, quien siempre ha tenido ese don universal de perdonar, la mujer
que sin ser abogada siempre ha sido la mejor defensora de sus hijos,
a quien admiro por su historia de vida y ser quien me dio la vida.
Mi Abuela: Amanda de Ardón, a quien las palabras no bastarían para describir
quien es, lo que siento y representa para mí, quien mediante el ejemplo
siempre ha inculcado la unión de su familia, la mujer más temerosa de
Jehová Dios que conozco, quien ha confiado toda su vida en mí, quien
ha sido en muchos momentos mi motor de arranque, y mi fuerza para
seguir adelante, quien siempre me tiene listo un consejo ante cualquier
situación o adversidad, la mujer que me ha brindado su amor
desinteresado incondicional siempre, la mujer que siempre me tiene en
sus oraciones a quien amo, respeto y admiro con todo mi corazón.
Mi Familia: Hermanos: Fernanda y Roberto, a quienes deseo que cumplan todos
los anhelos de su corazón y superen todas sus metas, primos y tíos,
especialmente a: Brenda Ardón, quien ha sido una segunda madre
para mí, quien siempre me ha brindado su amor y apoyo incondicional.
Mis Amigos: Por su apoyo, aprecio, compresión y fidelidad siempre, por estar en las
buenas y malas situaciones, especialmente a: Ángela, William, Carlos,
Esvin, Jorge y Francisco.
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ÍNDICE Contenido Página RESUMEN
SUMMARY
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………...
i
ii
01
2. ANTECEDENTES…………………………………………...……………………………...... 02
2.1. REVISIÓN DE LITERATURA………………………………………...……………….… 02
2.1.1 Generalidades……...………………………………………………………………….... 02
2.1.2 Avicultura en Guatemala…………………………………..………………………..…. 03
2.1.3 Beneficios de la carne de pollo.……....………………………………..………….….. 03
2.1.4 Producción de pollo de engorde….…………….……………………..………….…… 04
2.1.5 Instalación y equipo….………………….…...……………………………………….… 04
a. El galpón………………………………………………………………………………….….. 04
b. Equipo avícola………………………………………………………………………………. 05
2.1.6 Manejo de pollo de engorde……………………………………………………........... 06
a. Manejo del agua………………………………………………………………………. 06
b. Ventilación……………………………………………………………………………... 08
c. Programa de iluminación…………………………………………………………….. 08
d. Temperatura y humedad idónea…………………………………………………….. 08
e. La cama………………………………………………………………………………... 09
f. Vacunación…………………………………………………………………………….. 09
2.1.7 Alimentación…………………………………….…………………………………........ 10
2.1.8 Requerimientos nutricionales del pollo de engorde………………………..……..... 11
2.1.9 Tipo de alimentación del pollo de engorde………………………..……..……..…… 11
2.1.10 Razas………………………………………………………………..………................ 12
2.1.11 Recepción.…………………………………………………………..…………...…..… 13
2.1.12 Primera Semana.……………………………………………………………...………. 14
2.1.13 Segunda Semana.…………………………………..………………………...………. 14
2.1.14 Tercera Semana.……………………………………………………………...………. 14
2.1.15 Cuarta Semana a sexta….…………………………………………………...………. 15
2.1.16 Proceso de carga de pollo….………………………………………………...………. 15
a. Logística……………………………………………………………..………………………. 15
b. Antes de la captura………………………………………………………………………… 15
c. Retiro de alimento y agua…………………………………………………………………. 15
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d. Iluminación…………………………………………………………………………………... 16
e. Captura………………………………………………………………………………………. 17
f. Captura con maquina……………………………………………………………….. 17
g. Captura manual……………………………………………………………………… 17
h. Transporte……………………………………………………………………………. 18
i. Entrega a rastro……………………………………………………………………… 18
j. Rastro……………………………………………………………………………….. 19
2.2 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA……………….……………… 20
2.3 LOCALIZACIÓN......…………………………………………………………..………….. 22
3. CONTEXTO DE LA PRACTICA…………………………………………………………….. 24
3.1. EJE DE SISTEMATIZACIÓN………………………………………...…………….…… 24
3.2. NECESIDAD EMPRESARIAL…………………………………………………….….…. 24
3.3 JUSTIFICACIÓN………………..………………………………………………….….….. 24
3.4 DESCRIPCIÓN DE ÁREA ESPECÍFICA DE ACCIÓN EN LA EMPRESA……....... 25
4. OBJETIVOS……………………….………………………………………………….………. 26
4.1 GENERAL………………………………………………………………………………….. 26
4.2 ESPECIFICOS…………………..………………………………………………………... 26
5. PLAN DE TRABAJO…………………….………………….………………………………... 27
5.1. PROGRAMA A DESARROLLAR (ACTIVIDADES)………………………..….……… 27
5.1.1 Preparación de galpón………………………………………………………………….. 27
5.1.2 Recepción de pollos…….………………………………..…………………………….. 27
5.1.3 Crianza de los pollos...………………………………..…………………….………….. 27
5.1.4 Proyecciones…………………………………………………………………………….. 27
5.1.5 Obtención de datos de carga……………………………………..…………………… 28
5.1.6 Antes de la Carga………..……………………………………………………………… 28
5.1.7 Carga………..………………………………………………………………………….… 28
5.2 OTRAS ACTIVIDADES A DESARROLLAR……………………………………..…….. 28
5.3 INDICADORES DE RESULTADO………………………..……………………………... 29
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN………………………………………………………………. 30
6.1 Sistematización de información recopilada…………………………………………….. 30
6.1.1 Procedimientos de desinfección……………………………..……………………….. 30
6.1.2 Ventilación Mínima…………………….………..……………………………..……….. 31
6.1.3 Proceso de Carga de pollo……………………………………………………………... 35
7. CONCLUSIONES……………………………………………………………………………... 39
Page 10
8. RECOMENDACIONES………………………………………………………………………. 40
9. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………... 41
10. ANEXOS……………………………………………………………………………………… 44
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ÍNDICE DE CUADROS
Contenido Página
Cuadro 1. Horas de luz idóneas para el manejo de pollo de engorde……………
08
Cuadro 2. Plan profiláctico de pollos de engorde …………………...…………….. 09
Cuadro 3. Consumo de alimento acumulado, peso y conversión estimado por semana para pollo de engorde, en kg……………………
10
Cuadro 4. Requerimientos nutricionales del pollo, de acuerdo a su etapa de desarrollo …….....……….……………...........................
11
Cuadro 5. Fases de alimento disponibles en el mercado,
calculado por edad en días……………………………………………...
12
Cuadro 6. El efecto del retiro de alimento y la contaminación
en la planta de procesamiento…………………………………………..
16
Cuadro 7. Orden cronológico y dosis adecuadas para las desinfecciones previas a recepción de pollito en granjas de engorde………………...
31
Cuadro 8 Edades y tiempos de encendido y apagado
de ventilación mínima………………………………………………….….
32
Cuadro 9. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana
Granja Santo Tomas……………………………………………………...
32
Cuadro 10. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana
Granja Los Mángales…………………………………………………
34
Cuadro 11. Historial, porcentaje de ahogados en transporte en el primer cuatrimestre del año 2015 (Enero – Abril), carga de pollo al tarso…..
36
Cuadro 12. Porcentaje de ahogados en transporte en el segundo cuatrimestre del año 2015 (Junio-Septiembre), carga de pollo al cuello…………..
37
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Cuadro 13. Resultados en porcentaje sobre promedios de ahogados en transporte comparando los dos métodos de carga de pollo (tarso-cuello)……………………………………………….
38
Cuadro 14. Logística de cantidad de aves por jaula según peso………………… 49
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ÍNDICE DE FIGURAS
Contenido Página
Figura 1. Consumo de Agua por cada 1000 aves……………………………………. 07
Figura 2. Organigrama de la empresa FRISA…………………………….……….…. 22
Figura 3. Formato de desinfección de granja ..………………………………………. 44
Figura 4. Encierro del pollo para carga al tarso…….………….…………………….. 44
Figura 5. Captura de pollo al tarso…………………………………………………….. 45
Figura 6. Traslado de pollo……………………..………………………………….……. 45
Figura 7. Descarga en jaula………………………………………………………..…… 46
Figura 8. Plancha llena……………………………………………………………….… 46
Figura 9. Inicio de carga al cuello……………………………………………………… 47
Figura 10. Captura de pollo al cuello…………………………….……………..……… 48
Figura 11. Traslado a plancha, pollo cargado al cuello……………………………….. 48
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i
PARTICIPACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE POLLO DE ENGORDE, EN LA EMPRESA FRIGORIFICOS DE GUATEMALA S.A. ESCUINTLA,
GUATEMALA
RESUMEN
La práctica profesional se desarrolló en dos granjas de la empresa Frigoríficos de Guatemala S.A. Empresa encargada de la reproducción, nacimiento, levante, matanza y venta de pollo de engorde. La cual se veía afectada económicamente, debido a que en la etapa final del proceso de producción las actividades no se realizaban eficientemente. Lo que afectaba la mortalidad de pollo en esta etapa, sobrepasando el 0.25% de mortalidad que es el estándar establecido por la empresa. Durante el periodo de práctica se observaron, evaluaron y consolidaron datos de los dos tipos de carga de pollo que se realizan dentro de la empresa; siendo estos la carga de pollo al tarso (pata) y carga al cuello. Se tomaron los turnos diurnos en los cuales se estaba presentando mayores problemas de mortalidad a causa de infarto en transporte. Los datos se recabaron durante los meses de enero-abril (carga al tarso) y los meses de junio-septiembre (carga al cuello). Se evidenció una diferencia marcada en lo que a porcentaje de mortalidad se refiere. Con la técnica de carga de pollo al tarso únicamente el 16% de la muestra estuvo por debajo del 0.25% de mortalidad; sin embargo con el método de carga de pollo al cuello el 100% de los turnos evaluados estuvo por debajo del 0.25% de mortalidad. Por lo que se recomendó utilizar en el 100% de los turnos enviados a rastro el método de carga al cuello para permanecer debajo del 0.25% de mortalidad.
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ii
PARTICIPATION IN THE FATTENING CHICKEN PRODUCTION, OF FRIGORIFICOS DE GUATEMALA S.A. COMPANY; ESCUINTLA, GUATEMALA
SUMMARY
The professional practice was developed in two farms of Frigoríficos de Guatemala S.A. company. Which was responsible for the reproduction, birth, raising, slaughter and sale of fattening chicken. This was affected economically, because in the final stage of the production process the activities were not carried out efficiently. This affected the chicken mortality in this stage, surpassing the 0.25% of mortality that is the standard established by the company. During the practice period the data of the two chicken load types carried out within the company were observed, evaluated and consolidated; Being these the chicken tarsus load (leg) and neck load. The data were taken in the diurnal shifts in which were presented greater problems of mortality due to infarction in transport. The data were collected during the months of January-April (tarsus load) and the months of June-September (neck load). A marked difference in mortality rate was evidenced. With the technique of chicken tarsus load, only 16% of the sample was below 0.25% mortality. However, with the method of chicken neck load the 100% of the shifts evaluated was below 0.25% of mortality. Therefore, it was recommended to use in the 100% of the shifts sent to trail the method of neck load to remain below the 0.25% of mortality.
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1. INTRODUCCIÓN
Guatemala figura en el primer lugar de las facturaciones por compra de carne de pollo con
700 millones de dólares en el año 2013, ubicando al mercado guatemalteco como el mayor
comprador y consumidor de esta carne blanca en centro américa (Urías, 2013).
La producción de pollo ha tenido un desarrollo importante durante los últimos años debido
a su buena rentabilidad, buena aceptación en el mercado y excelentes conversiones
gracias a los concentrados de muy buena calidad en el mercado (MSA, 2014).
La producción de carne avícola tuvo un crecimiento del 40% en los últimos 10 años, una
escala grande comparada con la producción de carne de cerdo que tuvo un incremento del
16% y la de carne bovina que tuvo un incremento del 15%. Debido a la situación económica
mundial se ha dado una sustitución de la carne roja por carne más barata como lo es la
carne blanca de pollo (Urías, 2013).
En el año 2012, según el informe de ANAVI, la producción nacional fue de 219 millones de
Kg de carne de pollo, para el año 2015 se estima una producción nacional de 240 millones
de Kg. La mayor producción de carne de pollo se concentra en los departamentos de
Escuintla, Suchitepéquez y Retalhuleu, que luego se destina al área metropolitana. Gracias
a la estable producción que se tiene, la industria avícola genera 350 mil empleos indirectos
y 30 mil directos en Guatemala (Urías, 2013).
Las últimas horas del pollo de engorde bien supervisadas en la carga, pueden producir un
rendimiento más alto, de mejor calidad y menor mortalidad al momento de llegar a la planta
procesadora. Se cree que el factor más importante para reducir al mínimo la pérdida de los
pollos de engorde en esas últimas horas es el factor humano (Amir, 2011).
El presente documento se enfocó en realizar observaciones puntuales y posterior a ello
recomendaciones específicas para la mejora de procesos que se realizan desde la
recepción del pollo de engorde hasta la cosecha del mismo, siendo este último el factor
humano el más importante para la optimización del proceso.
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2. ANTECEDENTES
2.1 REVISIÓN DE LITERATURA
2.1.1 Generalidades
De acuerdo con estimaciones realizadas por la Organización de las Naciones Unidas para
la Alimentación y la Agricultura (FAO), la producción mundial de carnes en 2013 habría
alcanzado a 308,3 millones de toneladas, lo que implicaría un aumento de 1,4% respecto
a la producción de 2012. Este crecimiento se habría concentrado en los países en
desarrollo, que son también los principales centros donde aumenta la demanda. En esta
producción mundial, la de carne de aves sería la segunda en importancia y representaría
34,6% del total, llegando a 106,8 millones de toneladas. De acuerdo con estas
estimaciones, si bien indican que todos los tipos de carnes aumentan su producción en
comparación con 2012, la producción de carne de aves es la que presentaría una mayor
variación (1,8%), con un crecimiento de la producción tanto en países en desarrollo como
en países desarrollados (Guerra, 2009).
Las carnes blancas en Centroamérica son las de mayor consumo en el área, afirma el
informe de Central América Data, que ha divulgado el reporte de la facturación del sector
avícola dentro de los países de la región. Debido a la situación económica mundial se ha
dado una sustitución de la carne roja por carne más barata como lo es la carne blanca de
pollo (Guerra, 2009).
Guatemala figura en el primer lugar de las facturaciones por compra de carne de pollo con
700 millones de dólares en el año 2013, ubicando al mercado guatemalteco como el mayor
comprador y consumidor de esta carne blanca. Después le sigue Honduras con 505
millones de dólares y posteriormente están Costa Rica con 445 millones, Panamá, El
Salvador y Nicaragua (Urías, 2013).
Incluso los últimos datos proporcionados por el sector avícola de Guatemala establecen
que la producción nacional de pavo aumentó en el país en el 2013 con una venta anual de
2,8 millones de libras de carne de pavo, que también está enmarcada en el rubro de las
carnes blancas. En total los centroamericanos reportan ventas por 2.727 millones de
dólares, con un crecimiento del 33% en los últimos 5 años (Urías, 2013).
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La producción de carne avícola tuvo un crecimiento del 40% en los últimos 10 años una
escala grande comparada con la producción de carne de cerdo que tuvo un incremento del
16% y la de carne bovina que tuvo un incremento del 15% (Urías, 2013).
2.1.2 Avicultura en Guatemala
La avicultura es la técnica de criar y fomentar la reproducción de las aves y al mismo tiempo
beneficiarse de sus productos. Se considera como una de las fuentes de carne de mayor
y más rápido crecimiento a nivel mundial, ya que representa alrededor de un veintidós por
ciento de la producción mundial de carne y se ha triplicado en los últimos veinte años
(Leiva, 2009).
En la actualidad la industria avícola en Guatemala es uno de los sectores más importantes
dentro de la actividad agropecuaria del país, ya que a partir de la década de los sesenta,
comenzó a desarrollarse rápidamente debido a las exoneraciones otorgadas por la Ley de
Fomento Avícola, estimulando así la inversión privada y dando origen al establecimiento
de granjas tecnificadas dedicadas al comercio (Leiva, 2009).
Todo esto originó que los productos avícolas, se establecieran como parte integral de la
dieta básica de los guatemaltecos, por que provee la forma más económica de proteína
animal para el consumo humano a través de la carne de pollo (Leiva, 2009).
2.1.3 Beneficios de la carne de pollo
La carne de pollo es muy consumida en Guatemala, debido a que es una gran fuente de
proteínas, además, aporta minerales esenciales para el organismo, como es el caso del
potasio y el calcio. Eso sin contar la cantidad de vitaminas del complejo B que nos aporta,
con el beneficio extra de que contiene pocos carbohidratos y mínimas calorías (Leiva,
2009).
Incluso uno de las características más destacables del pollo es la sensación de saciedad
que genera en quien le consume, este factor influye en lo que tiene que ver con la pérdida
de peso, ya que evita consumir alimentos a deshora (Leiva, 2009).
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2.1.4 Producción de pollo de engorde
El sector en promedio reporta una tasa de crecimiento del 3% al 4% anual en consumo y
población aviar, por lo que se considera estable en los últimos cinco años. En el año 2012,
según el informe de ANAVI, la producción nacional fue de 219 millones de Kg de carne de
pollo, y en el 2013 una producción total de 227.76 Kg de carne de pollo (Urías, 2013).
Según Urías (2013) este incremento de producción será constante debido al incremento
de la población y el aumento en sustitución de carnes rojas por carnes blancas como la de
pollo, se estima que para el 2015 se tendrá una producción total de 240 millones de Kg de
carne de pollo.
La mayor producción de carne de pollo se concentra en los departamentos de Escuintla,
Suchitepéquez y Retalhuleu, que luego se destina al área metropolitana, que es la región
de mayor consumo y distribución. Alrededor de 19 millones de Kg de carne de pollo se
producen al mes. Según el recuento de ANAVI, cabe mencionar que gracias a la estable
producción que se tiene la industria avícola genera 350 mil empleos indirectos y 30 mil
directos en Guatemala (Urías, 2013).
2.1.5 Instalación y equipo
La infraestructura y equipo de una granja avícola es lo que marcara la diferencia entre una
producción eficiente y otras deficientes, las consideraciones que se deben de tomar en
cuenta son:
a. El galpón
Es la infraestructura en la cual estará el pollo de engorde en toda la etapa de producción,
generalmente son de 8 a 12 metros de ancho y de 50 a 120 metros de largo. Estos están
construidos con los costados abiertos generalmente malla para gallinero la cual proveerá
ventilación en el interior del galpón (Gernat, 2006).
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La eficiencia de los galpones se ve reflejada en las características siguientes:
- Orientación de oriente a occidente.
- Rectangulares nunca cuadrados.
- Piso de cemento para garantizar buenas condiciones de higiene.
- Techos de dos aguas con aleros de 70 a 80 cm para evitar humedad.
- Distancia entre galpones deberá ser el doble de ancho del galpón para evitar contagios
de enfermedades y buena ventilación.
- Pediluvio en cada galpón para desinfección de calzado.
b. Equipo avícola
Según Gernat (2006). La calidad y disponibilidad de todo el equipo avícola utilizado en una
granja garantizara un adecuado y eficiente manejo en el proceso de producción de las
aves. El equipo más importante que debe de existir en cada galpón es:
- Bebederos manuales: se utilizan durante los primeros cuatro días, tomar en cuenta 01
por cada 100 aves.
- Bebederos automáticos: Facilitan el manejo ya que el pollo siempre contara con agua
fresca y abundante, dependiendo el tipo de bebedero así será el número a utilizar, para
bebedero tipo niple se recomienda utilizar 7-9 aves/niple y bebedero tipo campana
utilizar 50-60 aves/bebedero.
- Bandejas de recibimiento: son comederos de fácil acceso para los pollitos, salen del
galpón al quinto día, aunque pueden estar hasta el día 8-10 con el fin de optimizar el
consumo se recomienda utilizar 90-100 aves/bandeja.
- Comederos Automáticos: son comederos de plástico, utilizados en altas producciones
para facilitar el reparto de alimento, se utilizan de 55-65 aves/ comedero.
- Criadora: es la fuente de calor artificial, especialmente en los primeros días de vida,
normalmente se utiliza del día 0 al 12 existen en el mercado distintos modelos y marcas
comúnmente se utilizan 1200-1500 aves/criadora a base de gas.
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- Circulo materno: es el área donde se recepcionaran los pollitos desde el primer día de
edad, se hace alrededor de las criadoras, se utiliza lámina de zinc liso de unos 50 cm.
de altura o malla anti pájaros para hacer los limitantes, tomando en cuenta 40-50
aves/mt2 para recepción.
- Báscula: es imprescindible en una explotación avícola, se deben hacer dos pesajes por
semana para saber la evolución del engorde y salud de las aves.
- Cortinas: pueden ser plásticas o de costales de fibra, estas regulan la temperatura
dentro del galpón y evitan corrientes de aire.
- Termómetro: Para controlar la temperatura.
- Extractores: es la fuente de ventilación artificial dentro del galpón, para mantener la
temperatura requerida.
Tomar en cuenta que la cantidad a utilizar en equipos de calefacción, alimentación e
iluminación dependerá de las especificaciones técnicas de los proveedores, presupuesto,
densidades y tipo de galpones disponibles en los que se alojaran las aves, así como la
finalidad de producir pollo de engorde.
2.1.6 Manejo de pollo de engorde
El manejo de pollo de engorde es la parte que implica todas las actividades que se deben
de realizar en todo el proceso de producción de esta ave, tanto en producciones de
pequeña escala, como en explotaciones tecnificadas con tecnología de punta (Oliveros,
2003).
a. Manejo del agua
El pollito es 85% agua y disminuye con su desarrollo hasta un 70%, un bajo consumo de
agua es sinónimo de problema en el lote de producción el consumo del agua depende de:
temperatura, humedad relativa, composición de la dieta, tasa de ganancia de peso y estado
sanitario del lote. El consumo de agua aumenta 6% por grado extra de temperatura entre
20-32°C. Y 5% por grado extra de t entre 32-38°C (Perrins, 2003).
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Figura 1. Consumo de agua por cada 1000 aves
(Cheeke, Peter R. 2000)
- Contenido mineral del agua
El pollo tolera exceso de calcio (ca) y sodio (na) en el agua. El hierro (fe) y el manganeso
(mn) dan sabor amargo al agua; bajan consumo y favorecen desarrollo de bacterias. El
hierro se controla filtrando el agua. Exceso de cobre (cu) da sabor amargo al agua y
produce daño hepático. Calcio (ca) y magnesio (mg) se miden como la dureza del agua, y
el exceso de este mineral forma depósitos que dañan bebederos (Perrins, 2003).
- Contaminación bacteriana del agua
Niveles altos de coliformes producen enfermedades a las aves. La contaminación puede
ser desde origen del agua hasta final de línea de bebederos para prevenir contaminaciones
al agua hay que tener sistema de sanitización del agua. Que consiste en drenar todas las
líneas de bebederos mínimo 1 vez al día (Perrins, 2003).
- Fuentes de cloro
Hipoclorito de sodio (NaOCL-cloro de uso doméstico). Es una opción regular como
desinfectante para garantizar la calidad del agua y la prevención de organismos dañinos al
vital líquido. Tricloro (trichoro-striazinetrione) es cloro del 90%. Disponible en tabletas y
libera cloro lentamente en un período de tiempo, muy bueno como desinfectante (Perrins,
2003).
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b. Ventilación
El objetivo es proveer buena calidad de aire, que las aves tengan niveles adecuados de
oxígeno, mínimos niveles de amoniaco dióxido de carbono y polvo, además de manejar las
temperaturas idóneas en edades adultas del pollo, el manejo de humedad en camas se
maneja también por medio de ventilación (Oliveros, 2003).
c. Programa de iluminación
Los programas de luz utilizados en la crianza de pollos, tiene como finalidad estimular el
consumo de alimento, en especial en épocas de calor. Aunque la iluminación depende de:
la región, tipio de galpón, objetivos del productor, consumo de alimento, densidad, y
desempeño del lote. Un adecuado plan de luz tiene como finalidad mejorar rendimiento y
bienestar del lote, crecimiento excesivo entre los 7-21 días, reducir mortalidad por ascitis,
síndrome de muerte súbita y problemas de patas. Programas con 6 horas seguidas de
oscuridad ayudan a desarrollar el sistema inmune de las aves (González, 2010).
Cuadro 1. Horas de luz idóneas para el manejo de pollo de engorde
EDAD HORAS LUZ HORAS OSCURIDAD
0-7 23 1
8-salir 17-20 7-4
(Schwean. 2010)
Tomando en cuenta iluminación artificial con bombillas de 13 Kilowatts en un galpón
convencional abierto con un largo de 120 metros se debe colocar una bombilla al centro
cada 4 metros. Lo que equivale a 30 bombillas se obtendría un consumo de 390 kilowatts
por hora de iluminación artificial.
d. Temperatura y humedad idónea
La temperatura ideal desde el punto de vista de aumento de peso y rendimiento varía en
función de la edad, desde 33-34 °C para pollitos de un día, hasta llegar al intervalo de
bienestar de 21-24 °C para el pollo adulto. Para que las aves estén con una adecuada
adaptabilidad fisiológica es necesario que la temperatura dentro del galpón se corresponda
con la zona de termo neutralidad o adaptabilidad del animal (Oliveros, 2003).
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La humedad idónea para la obtención de buenos resultados productivos debe de estar en
el rango de 50 a 60%. Esto se debe a que para liberar el calor corporal, las aves emplean
su aparato respiratorio y cuando se incrementa la humedad se reduce la pérdida de calor
por esta vía (Oliveros, 2003).
e. La cama
El objetivo de una cama es la absorción de humedad, dilución materia fecal, disminuir
contacto con excretas, aislamiento entre piso y aves. La cama puede ser desde 5 cm hasta
10 cm de altura, una vez extendida dentro del galpón debe ser fumigada con un
desinfectante o yodo al 5% o sulfato de cobre al 5% se debe buscar un material de fácil
manejo y adquisición, como cepilladura de madera, arena blanca, cascarilla de arroz y
otros, evitar materiales muy pequeños ya que pueden ser consumidos por los pollitos,
pudiendo ocasionar bajo consumo de concentrado por día (González, 2010).
Las propiedades ideales del material de la cama deben ser: buena absorción, que sea
biodegradable, tener bajo nivel de polvo, sin contaminantes ni hongos.
f. Vacunación
Según (Mátzer, 2011) es posible usar diferentes vías de vacunación para cada vacuna. La
elección de la vía dependerá del manejo, el desafío de campo, y el grado de cobertura que
se quiera alcanzar para cada vacuna. Las frecuentes son:
- Oral: agua de bebida individual con gota
- Óculo-nasal: individual con gota aspersión con gota gruesa
- Subcutánea: individual inyectable, punción pliegue alar.
- Intramuscular: individual inyectable.
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10
Cuadro 2. Plan profiláctico de pollo de engorde
EDAD
DIAS
VACUNAS
DOSIS / AVE
VIA
7 New Castle - Bronquitis, Gumboro,
viruela y Biocox
1 gota gruesa Ocular, Oral y
ala
15 New Castle Gumboro y Biocox 1ml agua/1000 aves Oral
28 New Castle oleosa 1ml agua/1000 aves Oral
Fuente: (Mátzer, 2011)
2.1.7 Alimentación
Según Cheeke, (2000) la alimentación es una parte importante para el levante de pollo de
engorde. La alimentación constituye el mayor costo de producción en todo el proceso
productivo y una buena nutrición se refleja en el rendimiento de las aves y sus productos
Cuadro 3. Consumo de alimento acumulado, peso y conversión estimada por semana para pollo de engorde en kg
SEMANA CONSUMO (kg) PESO (kg) CONVERSIÓN
1 0.15 0.19 0.79
2 0.50 0.47 1.06
3 1.10 0.94 1.17
4 1.92 1.54 1.25
5 2.86 2.16 1.32
6 4.05 2.46 1.65
Fuente: Propia
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11
2.1.8 Requerimientos nutricionales del pollo de engorde
Los requerimientos nutricionales en pollo de engorde varían según la etapa de crecimiento,
condiciones climáticas y desafíos que se puedan presentar a futuro, los requerimientos
mínimos y máximos se ven resumidos en el siguiente cuadro:
Cuadro 4. Requerimientos nutricionales del pollo, de acuerdo a su etapa de desarrollo.
PARÁMETRO INICIO CRECIMIENTO FINAL OBSERVACIONES
Humedad 13.00 % 13.00 % 13.00 % Corresponde al máximo
Proteína 22.00 % 19.00 % 19.00 % Corresponde al mínimo
Extracto etéreo 4.00 % 7.00 % 5.75 % Corresponde al mínimo
Fibra cruda 3.00 % 3.00 % 3.00 % Corresponde al máximo
Energía 3,100 Kcal/Kg 3,100 Kcal/Kg 3,275
Kcal/Kg
Corresponde al mínimo
Calcio 0.70 % 1.00 % 0.90 % Corresponde al mínimo
Fósforo 0.40 % 0.70 % 0.50 % Corresponde al mínimo
Sal (NaCl) 0.40 % 0.40 % 0.35 % Corresponde al máximo
(Gastón, 2009)
2.1.9 Tipo de alimentación del pollo de engorde
Según Cheeke, (2000) la forma más conveniente de alimentar pollos destinados al engorde
es con una ración balanceada peletizada. La mayoría de las raciones contienen maíz para
brindar energía, harina de soja para proteínas, vitaminas y suplementos minerales. Las
raciones comerciales a menudo contienen antibióticos para promover la salud y mejorar el
crecimiento, coccidiostatos para combatir la coccidiosis y algunas veces contienen
inhibidores de moho. Sin embargo, es posible obtener alimentos balanceados sin
medicamentos.
En la industria de pollo de engorde a nivel mundial, la práctica es de utilizar de tres a seis
raciones durante la corta vida de las aves, dependiendo de los pesos corporales deseados
y del menor costo posible. Los diferentes tipos de raciones son: pre inicio, inicio,
crecimiento, pre engorde, engorde y finalizador (Amir, 2011).
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12
En la industria, el alimento se peletiza para que el ave pueda ingerir más alimento cada
vez que come. Los pollos comen a pocos y realizan viajes frecuentes al comedero para
alimentarse, esto requiere energía. El peletizado reduce la cantidad de energía necesaria
para que el ave se alimente. (Cheeke, 2000).
Cuadro 5. Fases de alimento disponibles en el mercado, calculado por edad en días.
EDAD
ALIANSA
PURINA
MOLINO SANTA
ANA
0-21 Ali-Engorde 1 Iniciarin Súper Pollo 1
22- venta Ali-Engorde2 Engordin Súper Pollo 2
2.1.10 Razas
Una buena raza es aquella que tiene una gran habilidad para convertir el alimento en carne
en poco tiempo, con características físicas tales como cuerpo ancho y pechuga abundante,
ojos prominentes y brillantes, movimientos ágiles, posición erguida sobre las patas,
ombligos limpios y bien cicatrizados. Las incubadoras nacionales están distribuyendo en
general pollitos de engorde de muy buena calidad, provenientes de excelentes
reproductores y con capacidad genética para la producción de carne (Guerra, 2009).
Según Morris, (2012) existen muchas razas de pollos, las cuales se clasifican en livianas,
medianas y pesadas. El conocer los requerimientos, ventajas y desventajas de cada una
de las razas es de suma importancia para el éxito de una granja avícola, tanto en el manejo
de la producción para optimizar los recursos, como en el proceso de cosecha para evitar
la merma de peso y mortandad. En Guatemala las razas más comercializadas por su
excelente adaptabilidad a las condiciones son:
- Arbor Acres: son pollos con eficiencia mediante el rendimiento excelente del pollo de
engorde con buen rendimiento de procesamiento. Garantiza que el avicultor obtendrá
utilidades de la excelente tasa de crecimiento en menor tiempo, conversión alimenticia
más eficiente y alcanza el tamaño requerido por el mercado en poco tiempo (Morris,
2012).
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13
- Hubbard: esta raza de pollo está prevista para los mercados de piezas de pollo (con
hueso) y de pollos enteros. Este pollo de engorde de alta eficiencia, demuestra
características muy viables como rapidez en crecimiento inicial y se destaca
especialmente bajo condiciones de manejo desafiantes, cabe destacar que es una raza
muy resistente a enfermedades (Morris, 2012).
- Ross: esta raza es conocida mundialmente, como un pollo de engorde que ofrece un
rendimiento consistente en granja. Valorizan su tasa de crecimiento, eficiencia
alimenticia, y robustez en desarrollo. Cuenta con una muy buena reputación en el
mundo, debido a su excelente habilidad de crecer rápidamente con el mínimo consumo
de alimento (Morris, 2012).
- Cobb: es una de las razas más producidas en todo el mundo y en el país, por la mayoría
de las avícolas de la región ya que combina el mayor rendimiento con mejor eficiencia
alimenticia para verdaderamente posibilitar que los clientes optimicen el desempeño de
crecimiento y procesamiento. La obtención del mayor rendimiento en esqueleto
eviscerado y pechuga, juntamente con la mejor eficiencia de producción de vivos, es un
nuevo patrón en la industria (Morris, 2012).
Según Morris, (2012) es catalogado como el pollo de engorde más eficiente del mundo,
posee la más alta conversión alimenticia, la mejor tasa de crecimiento, y viabilidad en
una alimentación de baja densidad y menos costo.
2.1.11 Recepción
Una adecuada recepción del pollito garantizara un buen manejo y una buena producción
es por ello que hay que enfatizar en todas las actividades que este conlleva. Se realiza un
muestreo del 10% de las canastas ingresadas para contabilizar el pollo ingresado y
garantizar el total de aves en el galpón. Colocar al agua en los bebederos manuales una
hora antes de la llegada y controlar la temperatura adecuada en las guarda criadoras
(Gonzales, 2010).
Los bebederos se lavan y desinfectan todos los días, con un producto yodado. No se
desinfecta con yodo cuando se va a administrar algún antibiótico, pues el yodo puede
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14
inactivar el medicamento, tan solo se lava el bebedero. El agua para el primer día debe
contener vitaminas (electrolitos), siguiendo las recomendaciones del fabricante. La
temperatura debe estar entre 30 y 32 ºC. Si la temperatura está muy alta, pues se hace
manejo de cortinas, y si la temperatura está muy baja, se enciende la criadora (Gonzales,
2010).
2.1.12 Primera semana
Revisar la temperatura diariamente, esta debe oscilar entre 30 a 32 ºC, de lo
contrario realizar manejo de cortinas, remover la cama del galpón diariamente donde haya
necesidad, ya que por alimentos muy cargados en melazas o mal manejo de bebederos
esta tiende a mojarse y podrá traer problemas de enfermedades respiratorias, Lavar y
desinfectar todos los días los bebederos manuales. Eliminar los pollitos enfermos y
sacrificarlos, anotarlos en los registros de mortalidad. Al quinto día se pueden vacunar
contra new Castle, Bronquitis y Gumboro, realizar el pesaje semanal y anotar en el registro,
analizar el consumo de alimento, realizar una limpieza tanto dentro como por fuera del
galpón (Gonzales, 2010).
2.1.13 Segunda semana
La temperatura que se manejara dentro de esta semana será de 26 – 28 ºC, apagar las
criadoras y bajar las cortinas totalmente procurando estabilizar el galpón en 26 ºC, si la
temperatura está muy por debajo de 20ºC, se debe regular, desde la segunda semana las
cortinas se utilizan en la noche, cuadrar densidad y alturas de bebederos y comederos, los
bebederos a la altura de la espalda y los comederos a la altura de la pechuga, realizar
manejo de la cama, sacar los bebederos manuales y bandejas, entran los bebederos
automáticos y comederos, realizar pesaje por semana, y hacer registro, registrar mortalidad
y sacrificio, verificar el consumo de alimento e inventarios, verificar calidad del agua y
cambio de fase de alimento (Gonzales, 2010).
2.1.14 Tercera semana
La temperatura debe estar entre 20 y 24 ºC, al día 20 quitar definitivamente las cortinas en
climas cálidos y medio, una vez quitadas se lavaran, desinfectaran y se almacenaran en
lugar limpio y libre de roedores, el cambio de alimento se da al día 23, se cuadra la
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15
densidad, retirar y desinfectar las criadoras, nivelar los bebederos automáticos a la altura
de la pechuga, armar los comederos y graduar a la altura de la pechuga, realizar pesaje
de la semana, registrar mortalidad en formatos, verificar los consumos diarios(Gonzales,
2010).
2.1.15 Cuarta semana a sexta
Verificar temperatura ambiente diariamente, manejo de cama, desinfectar los bebederos
automáticos todos los días, cambio de fase de alimento, realizar pesaje 2 veces por
semana, verificar y registrar mortalidad y sacrificios, realizar manejo de la cama, nivelar los
bebederos y comederos, verificar el consumo de alimento y agua, verificar la pureza del
agua de bebida, realizara manejo fuera y dentro del galpón (Gonzales, 2010).
2.1.16 Proceso de carga de pollo
En la carga de pollo se ven involucradas las últimas horas del pollo de engorde. Para
garantizar la calidad, disminuir la mortalidad y merma de peso, se deben de realizar
adecuadamente todas las actividades mencionadas a continuación:
a. Logística
El objetivo de logística es planeamiento y coordinación del proceso antes de la captura,
transporte y entrega, es decir asegurar una baja muerte al arribo, merma de peso minima
y altos estándares de bienestar animal (Cobb-vantress, 2013).
b. Antes de la captura
Antes de comenzar el proceso, calcular el número de jaulas y camiones necesarios para
transportar a las aves. Asegurar que todo el equipo, (incluyendo vehículos, jaulas, cercas
y redes) esté limpio, desinfectado y en buenas condiciones. Las jaulas rotas o dañadas
pueden lesionar a los animales (Cobb-vantress, 2013).
c. Retiro de alimento y agua
El proceso de retiro de agua y alimento es crítico para optimizar la conversión alimenticia,
el rendimiento en planta y prevenir el encogimiento y contaminación en la planta. El
propósito del retiro del alimento es el de vaciar el sistema digestivo, al prevenir que alimento
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16
consumido y excretas contaminen la carcasa durante el proceso de matanza. Siempre
permitir el acceso al agua hasta el comienzo de la captura. Levantar el agua solo cuando
la cuadrilla llegue al galpón y comience a alistar el proceso (Amir, 2011).
El tiempo recomendado de retiro del alimento es entre 8 a 12 horas. Menos de 8 horas
resultará en exceso de alimento y residuos fecales dentro del sistema digestivo
(contaminación). Esto es un desperdicio de alimento no digerido, pues no será convertido
a carne (Amir, 2011).
Cuadro 6. El efecto del retiro de alimento y la contaminación en la planta de procesamiento.
HORAS DE RETIRO
DE ALIMENTO
% DE
CONTAMINACIÓN
2 2.14
4 2.00
5 1.53
8 0.65
10 0.67
12 0.68
14 1.91
16 2.20
18 3.87
20 4.27
24 5.85
(Amir, 2011).
d. Iluminación
Amir (2011) recomienda que cuando se ha modificado el crecimiento mediante la aplicación
de programas de iluminación restringida, es indispensable regresar a 23 horas de luz, para
asegurar que los pollos estén calmados durante la captura. Es preferible realizar la captura
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17
durante la noche, en cuyo caso se deberá reducir al mínimo la intensidad de la luz. Cuando
la captura se realice durante el día, se deberá reducir la intensidad de la luz lo más posible.
e. Captura
La captura y el manejo causan estrés a las aves. El manejo de las aves y la operación de
la maquinaria (cosechadoras, montacargas, etc.) deben ser realizadas por personal
competente y bien entrenado. Es necesario minimizar la actividad de las aves para evitar
magulladuras, moretones, rasguños y otras lesiones que conlleven a rechazo en la planta
(Aviagen, 2009).
f. Captura con maquina
La captura con máquina es una opción viable frente a la captura manual en áreas donde
la mano de obra no está disponible u otros factores hacen que la captura manual no sea
atractiva. Con la captura con máquina es importante implementar un buen programa de
mantenimiento preventivo. El mantenimiento y costos de reparación deben ser
considerados al momento de implementar un programa de captura con máquina (Aviagen,
2009).
g. Captura manual
Los dos métodos más comunes utilizados para captura manual son por las patas o por el
lomo. Tanto con captura manual como con captura con máquina, el entrenamiento de la
cuadrilla es esencial para asegurar un manejo adecuado de las aves con el mínimo de
daños (Aviagen, 2009).
Según Cobb-vantress (2013) la gran mayoría de las empresas avícolas realizan la captura
con reglas establecidas enfocadas a los cargadores.
- Agarre solo la pata para limitar la posibilidad de lastimar los muslos.
- No más de 3 aves grandes por mano > 2.6 kg (5.75 lb).
- Aves más pequeñas, hasta 6 aves por mano.
- Limite a una vez el manejo de las aves que no se pasen aves entre recogedores.
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18
Los pollos se deben colocar con cuidado en las jaulas o módulos, realizando la carga de
abajo hacia arriba. Nunca se deben llenar demasiado las jaulas o módulos, pues de lo
contrario puede haber exceso de calentamiento, estrés y mortalidad. Se debe reducir el
número de pollos por jaula o módulo en clima caluroso (Cobb-vantress, 2013).
h. Transporte
El tiempo del transporte debe estar dentro de los lineamientos o la legislación de la
localidad. En todo momento, hasta la llegada a la sala del matadero, las aves deberán estar
bien protegidas de los elementos, utilizando ventilación, calefacción y/o enfriamiento
adicionales cuando sea necesario. Los vehículos deben estar diseñados para proteger a
los pollos contra los elementos. El estrés que sufren las aves se minimiza si se utilizan
camiones diseñados para proporcionarles la ventilación adecuada (Aviagen, 2009).
En clima caluroso considerar el uso de ventiladores durante la carga de las aves para
mantener el aire circulante a través de las jaulas o módulos en el camión. Durante la espera
previa al procesamiento, usar ventiladores y aspersores para ayudar a las aves a
mantenerse frescas (Gernat. 2006).
Mientras el vehículo de transporte permanezca sin moverse, rápidamente se desarrollará
estrés por calor, sobre todo si el clima es caluroso y si no se cuenta con ventilación a bordo.
El plan de viaje debe permitir que el vehículo salga de la granja tan pronto se haya
terminado de cargar el pollo; La descarga de los animales en el área de espera del
matadero se debe realizar sin tardanza (Aviagen, 2009).
i. Entrega a rastro
Los camiones se deben estacionar (parquear) bajo techo en la planta de procesamiento,
quitando todas las lonas que pudieran restringir la ventilación. Es importante que el
matadero cuente con buenas instalaciones de espera, capaces de proporcionar ventilación
y control de la temperatura, según se requiera, para mantener el bienestar de las aves
(Amir, 2011).
Las áreas de espera deben estar equipadas con luces, ventiladores y aspersores. Estos
últimos deberán ponerse en marcha durante los períodos de alta temperatura, si la
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humedad relativa es inferior al 70%. En climas demasiado cálidos se puede asperjar agua
sobre los ventiladores para favorecer la evaporación (Amir, 2011).
j. Rastro
Para entonces los pollos de engorde han pasado por un largo proceso, aún existen muchos
factores que pueden afectar negativamente el rendimiento de los pollos y la calidad. El
tiempo promedio de espera en la planta es de 2 horas, pero puede variar de 0 a 6 horas
dependiendo de la organización, supervisión, personal y la velocidad del procesamiento.
(Amir, 2011).
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a. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA
Grupo PAF nace en 1958 tras la iniciativa del señor Domingo Moreira, quien llega desde
Cuba con un ideal bien definido, pero que representaba un doble desafío: la fundación de
una empresa avícola, que contribuiría a crear fuentes de trabajo en el país y la mejora en
la dieta de los guatemaltecos, proporcionándoles un producto de alta calidad y valor
nutritivo (Grupo PAF, 2010).
Grupo PAF está compuesto por sus tres principales empresas: Pesca, Areca, Frisa, y
cuenta con un compromiso único y primario con todos los clientes, a los cuales se ven
obligados de proveer productos y servicios de excelente calidad a precios competitivos,
utilizando técnicas y tecnología actualizadas en la fabricación y desarrollo de sus productos
y actividades, con el fin de obtener una mayor diversificación de negocios.
Para poder atender a todos los clientes, Grupo PAF, cuenta con un equipo humano
motivado y dedicado a servir en todo momento, esta es la fortaleza más grande y
competitiva de la empresa.
FRISA (Frigoríficos de Guatemala S.A.) es una empresa del grupo PAF la cual se dedica
a producir y distribuir pollo de engorde en canal y diferentes presentaciones de la mejor
calidad, para el mercado nacional e internacional. La empresa cuenta con 10 granjas
avícolas distribuidas en la república de Guatemala con estándares de calidad y tecnología
altos (Solis, 2015).
Esta abastece a cadenas de supermercados como Wal-Mart, La Torre, Maxi Bodegas, La
Despensa Familiar, entre otras. Así como a cadenas de restaurantes como McDonald’s,
Pollo Brujo, Wendy´s, Burger King, Hooters, entre otras (Solis, 2015).
La empresa está organizada en varios departamentos entre los que destacan:
Director de producción: Es la persona encargada de organizar, dirigir, coordinar y
verificar todas las actividades de trabajo dentro de la empresa, funcionando como enlace
para dar seguimientos a las políticas y sistemas determinados por la junta directiva (Melgar,
2015).
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21
Gerente de Producción: Se encarga de llevar todos los datos de las avícolas, recepción,
manejo de producción, alimento, existencias, carga, destinos, trabajo social, presupuestos
y revisión de planillas de colaboradores (Solís, 2015).
Jefe Administrativo: Mantiene control en la administración de los ingresos y gastos en los
que incurra la empresa, a través de las normas contables ya establecida en estados
financieros. Se encarga también de llevar todos los registros contables y de producción de
los diferentes departamentos (Melgar, 2015).
Jefe de Área: A cargo del 50 % de las granjas avícolas, recepción, limpieza, manejo,
vacunas, pedidos de cascarilla para camas, arena, existencias de pollos, cosecha,
formatos de cumplimiento de bioseguridad, auditorias del MAGA para cumplimiento de
bioseguridad, verificación de planillas (Solís, 2015).
Veterinarios: Enfocados a la salud del ave, desde la incubación hasta la cosecha, calidad
del pollito, vacunaciones de las primeras semanas en todas las granjas, monitoreo de las
granjas, verificación de cumplimiento de bioseguridad, prevención a enfermedades y
manejo de las mismas (Solís, 2015).
Supervisor de Carga: Encargado de recibir el programa de carga del pollo y planificar los
horarios de carga del pollo, además distribuye al personal de carga, verifica pesos de pollo,
determina número de aves por jaula y monitoreo y supervisión durante la carga del pollo
(Melgar, 2015).
Supervisor de Granja: Es el encargado de supervisar el funcionamiento general de la
granja, supervisión a los encargados de granja, recibir informes de turno nocturno,
mortalidades, revisar informes de necropsias, velar por la bioseguridad entre galeras,
planificar actividades, revisar planillas, requisiciones de concentrado y envío de reportes a
jefes de área (Melgar, 2015).
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22
Encargado de Granja: Es el encargado de la administración del personal operativo en la
granja, planifica actividades dentro de la galera, supervisa actividades planificadas dentro
de la galera, ejecutar actividades y redactar informes a supervisores de granja (Melgar,
2015).
(Melgar, 2015)
b. LOCALIZACIÓN
Las oficinas centrales de Grupo PAF se encuentran en Calzada Aguilar Batres, 35-35 Zona
12, Guatemala, Guatemala.
Director de Producción
Gerente de Producción
Veterinarios Jefe de Área
Supervisor de Granja
Encargado de Granja
Jefe Administrativo
Jefe de Carga
Supervisor de Carga
Figura 2. Organigrama de la empresa FRISA
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23
La práctica profesional se realizó en la empresa Frigoríficos de Guatemala S.A., de la
corporación grupo PAF; En dos granjas avícolas de la empresa:
1. Granja Santo Tomas: ubicada en el km 84.0, aldea Ceiba Amelia del municipio de La
Gomera, departamento de Escuintla. Se encuentra a una altura de 60 msnm, por lo que
generalmente su clima es cálido, latitud: 14.0833 y Longitud: -91.0544.
2. Granja Mangales: ubicada en km 85.0 aldea Cuyuta del municipio de Masagua,
Departamento de Escuintla. Se encuentra a una altura de 90 msnm, por lo que
generalmente su clima es cálido, Latitud: 14.2011 y Longitud: -90.8461.
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24
3. CONTEXTO DE LA PRÁCTICA
3.1 EJE DE SISTEMATIZACIÓN
Participación en la producción de pollo de engorde, en dos granjas de la empresa
frigoríficos de Guatemala S.A. Escuintla, Guatemala.
3.2 NECESIDAD EMPRESARIAL
Para Frigoríficos de Guatemala y cualquier empresa agropecuaria es importante optimizar
sus recursos, y uno de los más importantes es el recurso económico. La empresa se está
viendo afectada económicamente, debido a que en la etapa final del proceso de producción
las actividades que este conlleva: carga, transporte y descarga de pollo en planta de
proceso no se están realizando de la manera más eficiente viéndose influenciada la
mortalidad en esta etapa final ya que están sobrepasando los estándares establecidos por
la empresa.
Al verse en aumento los estándares establecidos se ve afectado el record de producción
de cada granja y los costos de producción por libra, siendo esta la parte más afectada.
Con el objetivo de disminuir o mantener los estándares establecidos, la empresa se ve en
la necesidad de contratar mano de obra calificada para la supervisión y verificación de
todas las actividades del proceso y así poder garantizar la eficiencia de producción del
pollo de engorde, para proveer un producto final de calidad a sus clientes.
3.3 JUSTIFICACIÓN
Un adecuado manejo en la producción de pollo de engorde garantizara pollos de alta
calidad, excelente conversión alimenticia y estándares permisibles de mortalidad durante
el proceso. El adecuado manejo en la producción será eficiente si todas las actividades
realizadas son supervisadas y dirigidas adecuadamente.
La carga de pollo de engorde es un proceso complejo en el cual hay que ser muy cauteloso,
innovador y dedicado en cada una de las actividades que conlleva el mismo, para no tener
pérdidas de eficiencia a causa de mortalidad, que se verán reflejadas en la parte financiera
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de la empresa, la mortalidad es inevitable en la etapa final de la producción del pollo de
engorde. Pero puede ser controlada y mantenida dentro del 0.25% que es el estándar
establecido de mortalidad por la empresa, realizando adecuadamente todas las actividades
de la carga de pollo.
Es por eso que la empresa Frigoríficos de Guatemala, se ve en la necesidad de contar con
personal capacitado y con suficiente preparación para brindar apoyo, supervisión y
veracidad durante todas las actividades que se deben de realizar en la etapa de producción
y carga de pollo, así con ello no sobrepasar el estándar establecido de 0.25% de mortalidad
a causa de infartados en transporte.
Al apoyar a esta empresa se puso en práctica lo aprendido en los salones de clase, al
mismo tiempo se adquirieron conocimientos relacionados a lo que es el proceso de
producción y cosecha del pollo de engorde, por lo cual dicha práctica es fundamental para
reforzar y desarrollar más el conocimiento académico y experiencia laboral para el futuro
profesional.
Así mismo la empresa se beneficia, ya que contará con el apoyo técnico, tanto en el
proceso de carga así como en todas las actividades de la producción que impliquen la
participación de personal capacitado y eficiente.
3.4 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA ESPECÍFICA DE ACCIÓN EN LA EMPRESA
La práctica profesional se enfocó principalmente como apoyo en todas las actividades que
conlleva la producción de pollo de engorde; así como el apoyo al departamento de carga
de pollo. El cuál es el encargado de programar, organizar y ejecutar todas las actividades
de logística, carga, transporte y descarga del pollo de engorde. El objetivo de este
departamento es llevar el pollo de excelente calidad y con el mejor manejo posible a la
planta de proceso, para luego destazarlo y posteriormente distribuirlo en diferentes
presentaciones (alitas, medallones, pechuga, muslos, etc.) a todos sus clientes.
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26
4. OBJETIVOS
4.1. GENERAL
Participar en el proceso de producción del pollo de engorde, en dos granjas
de la empresa Frigoríficos de Guatemala S.A.
4.2. ESPECÍFICOS
Sistematizar la información recopilada de la producción de pollo de engorde
para analizar y realizar recomendaciones y/o sugerencias a la empresa
anfitriona.
Proponer alternativas, recomendaciones y/o mejoras a la ejecución de las
actividades que conlleva el proceso de carga de pollo de engorde.
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5. PLAN DE TRABAJO
5.1 PROGRAMA A DESARROLLAR (ACTIVIDADES)
5.1.1 Preparación de galpón
Consistió en brindar apoyo desde las desinfecciones hasta la preparación de cama,
temperatura, criadoras, bandejas y papel para alimento, corral de recepción, luz y
ventilación. Todo supervisado y auditado por un check list previo a la recepción de los
pollitos.
5.1.2 Recepción de pollito
Se participó en todas las actividades que conlleva la recepción de los pollitos como: peso
de ingreso, abastecimiento de alimento y agua, verificación de temperaturas, verificación
de ventilaciones mínimas, conteo aleatorio de canastas con pollitos para garantizar el
número de aves alojadas, temperaturas de set point , eliminación de mortalidad causada
por el transporte e identificación de lotes alojados por galera.
5.1.3 Crianza de los pollos
Se participó en todas las actividades que conlleva el desarrollo productivo del pollo, entre
las actividades más importantes se pueden mencionar: Temperatura, plan de luz y
oscuridad, plan de ventilación, cambios de fases de alimentos, eliminación de pollos con
defectos y peso cada siete días, verificación de humedad relativa y de la cama, todo desde
el día 1 hasta la salida de pollo.
5.1.4 Proyecciones
Consistió en apoyo al supervisor de granja sobre proyecciones de peso, mortalidad,
conversión y recuento de aves, medicación preventiva, cuadros comparativos con lotes
anteriores de estos mismos datos, accesorios faltantes de la granja y pedidos de alimento
según la edad del pollo, y plexus (consumo, conversión, mortalidad) cada 7 días para
presentar en reuniones semanales a gerencia de la empresa.
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28
5.1.5 Obtención de datos de carga
Se apoyó la granja en la obtención de datos como monitoreo de pesos y existencia de aves
de la granja y galera donde está programada la carga, monitoreo en galeras mixtas sobre
% de error de sexado. Además se manejaron datos de las horas de cosecha, los pedidos
de rastro y destino para determinar la galera programada según el peso solicitado.
5.1.6 Antes de la carga
Consistió en supervisar el retiro del alimento antes de iniciar la carga, las horas de retiro
son estipuladas por el horario de carga. Manejo de luz se en apagado e intensidades en
galeras que se pueda realizar, trabajos de mojado de pollo y temperatura.
5.1.7 Carga
Es el proceso de selección, recolección y transporte de pollo apto para matanza de acuerdo
a las especialidades solicitadas por el rastro. Las actividades a las que se brindó apoyo y
supervisión en esta etapa fueron: verificación de pesos, mojado en manga y con bomba de
presión, tipo de carga (tarso, cuello) garantizar que el número de pollos por jaula sea el
solicitado, preparación y movimiento de equipo (bombas de agua, balanza, cortinas, hojas
de anotación), monitoreo durante la carga, y la documentación de salida de la unidad.
5.2 OTRAS ACTIVIDADES A DESARROLLAR
Densidades
Durante el periodo de práctica se brindó el apoyo al supervisor llevando datos y
supervisando las evaluaciones que se estaban realizando sobre densidades de población
en jaulas.
Informes
Durante el periodo de práctica se enviaron informes diarios y semanales sobre estado,
peso y mortalidad de los pollos, a jefes de área, gerentes y directores de la empresa, para
toma de decisiones futuras.
Page 44
29
Alimentación
Durante el período de práctica se apoyó la supervisión del consumo de alimento, cambios
de etapas de alimento y el manejo adecuado del mismo para optimizar la producción; así
como la toma de datos de peso, mortandad y edades de las aves para futuros reportes e
informes.
Monitoreo de luz, temperatura y humedad
También se llevaron registros, supervisión y apoyo en los programas de luz que se manejan
en las granjas, la temperatura utilizada en las diferentes etapas de la producción y la
humedad en los galpones que cuentan con esta tecnología.
5.3 INDICADORES DE RESULTADO
Se identificaron, analizaron y mejoraron los aspectos más importantes a tomar en
cuenta para reducir el porcentaje de mortalidad del pollo de engorde, en el proceso
de carga en granja hacia planta de proceso, y con ello no sobrepasar el 0.25% de
mortalidad que es el estándar establecido por la empresa.
Se participó en todos los procesos, actividades y procedimientos que se realizan en
la empresa anfitriona para la producción del pollo de engorde.
Se identificaron y propusieron mejoraras a las actividades más importantes que
conlleva el proceso de producción de pollo de engorde, tales como limpieza y
desinfección, manejo de ventilación en primera semana, disminución en porcentajes
de mortalidad en transporte.
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30
Limpieza y Desinfeccion
Recepción Levante Cosecha
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Frigoríficos de Guatemala S.A. sus siglas FRISA es la empresa encargada de la
reproducción, nacimiento, levante y matanza de pollo de engorde para posteriormente
distribuirlo con el nombre de Pio Lindo que es su nombre comercial en toda la república del
país, con la visión de crecer inteligentemente y consolidarse, la empresa siempre está
abierta a mejoras en todos sus procesos y así seguir siendo altamente productivos y
competitivos con productos de excelente calidad.
6.1 SISTEMATIZACIÓN DE INFORMACIÓN RECOPILADA
Se recopilo información sobre la metodología establecida a realizar durante todo el proceso
que conlleva la producción de pollo de engorde, enfatizándose en los que según la solicitud
de granja se requería el apoyo respectivo.
Inicialmente se estableció un flujograma de todo el proceso que conlleva la producción de
pollo de engorde dentro de la empresa, apoyando cada una de las actividades del mismo
con el propósito de lograr así los objetivos planteados y requerimientos de la empresa
anfitriona y experiencias para el futuro laboral.
6.1.1 Procedimientos de desinfecciones: La empresa cuenta con procesos establecidos
de desinfección previos a la recepción del pollito. Los cuales se realizaban de diferentes
formas y criterios en cada área.
Se estandarizó un formato con asesoría de jefaturas de área y granja para poderlo utilizar
en las granjas anfitrionas (Figura, 3); así como el orden, dosis y áreas de aplicación las
cuales se muestran en el cuadro 8.
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31
Cuadro 8. Orden cronológico y dosis adecuadas para las desinfecciones previas a
recepción de pollito en granjas de engorde
ORDEN PRODUCTO DOSIS ÁREA DE APLICACIÓN
1 Formol 20 ml/l Dentro de galpón
2 Sulfato de Cobre 20 g/l Camada
3 Vetancid 4 g/m2 Camada
4 Viroxide 15 g/l Dentro de galpón
En la figura número 3 se observa el formato recomendado para utilizar en granjas avícolas
de la empresa anfitriona, el cual cuenta con los datos necesarios para poder dar una
adecuada trazabilidad a las desinfecciones realizadas por galera en cada granja. El cual
debe de ser utilizado según procedimiento, un formato por producto, renovado y
actualizado cada lote que inicie la granja avícola.
6.1.2 Ventilación mínima:
En la primera semana de edad del pollo debe ser rigurosa la ventilación para garantizar
así el mejor confort dentro del galpón para el pollo en cuanto a clima y calidad de oxigeno
se refiere, sin importar el tipo de tecnología que se cuente dentro de la galera. En galeras
cerradas tipo túnel con ambientes controlados se programan ventiladores de extracción
con relojes tipo timmer de 300 segundos, los cuales se trabajan y programan los tiempos
de apagado y encendido según antecedentes, pruebas, tamaño de galera y extractores.
Sabiendo que los primeros cuatro días de edad del pollo son importantísimos para su futuro
desarrollo ya que es la edad donde se desarrollan las vellosidades intestinales, las cuales
son las encargadas de la absorción de nutrientes. Así como la absorción del saco vitelino
en la cual se encuentran todos los nutrientes y defensas heredadas de la madre, se maneja
estandarizado en las granjas anfitrionas un reloj de 30 segundos de encendido y 270
segundos de apagado, lo que hace que en algunos ambientes las condiciones y el confort
sean los esperados, sin embargo en otros no, ya que se cargan de amoniaco las galeras o
surgen cambios drásticos en temperatura, entre otros.
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32
Con base a observaciones propias dentro de los ambientes se propuso realizar la prueba
de manejar relojes tipo timmer menores a los 300 segundos para poder optimizar la calidad
de oxigeno dentro de los galpones, con el fin de optimizar el confort, aumentar el peso y
disminuir mortalidad por mala absorción de saco vitelino. Se estableció una tabla de manejo
de ventilación mínima observada en el cuadro 9, con diferentes tiempos de apagado y
encendido de acuerdo a edades.
Cuadro 9. Edades, tiempos de encendido y apagado de ventilación mínima
EDAD ENCENDIDO(seg) APAGADO (seg.)
0 15 250
1 15-20 250
2 15-20 235
3 20-25 220
4 25-30 215
5 25-30 200
En el cuadro número 9 se observa la tabla de ventilación mínima que se propuso, en las
cuales se modificaron los tiempos de encendido y apagado hasta los 5 días, con el afán de
mejorar el confort del ave dentro de las galeras reduciendo el tiempo de apagado para
evitar elevada concentración de amoniaco y monóxido de carbono, a su vez reducción del
tiempo de encendido para evitar una disminución drástica de temperatura y renovación de
oxigeno más eficiente.
La prueba se realizó en galeras con ambientes controlados tipo túnel de las dos granjas
anfitrionas que se apoyó durante el periodo de práctica, Los Mangales y Santo Tomas. Se
realizó la prueba en 6 galeras tipo túnel de las cuales se dejaron 3 como testigo utilizando
relojes de 300 segundos exactos y 3 galeras utilizando la tabla de tiempos propuesta. Se
obtuvieron los resultados mostrados en los cuadros 10 y 11.
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33
Cuadro 10. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana de Granja Santo
Tomas.
GALERA PESO (gr) % DE MORTALIDAD A CAUSA
DE MALA ABSORCIÓN (M.A.)
20 177 11%
21 163 20%
22 172 10%
23 172 17%
24 182 09%
25 168 18%
En el cuadro 10 se observan los resultados en peso y porcentaje de mortalidad a causa de
mala absorción de saco vitelino de las galeras de granja Santo Tomas en las que se
utilizaron relojes menores a 300 segundos siendo estas las galeras pares 20, 22, 24. Y las
galeras en las que se utilizaron relojes de 300 segundos exactos, como se tiene
estandarizado, se realizó en las galeras impares 21, 23, 24.
Se observa claramente que el porcentaje de mortalidad a causa de mala absorción de saco
vitelino disminuyo en las tres galeras que se utilizó ventilación mínima con relojes menores
a los 300 segundos y a su vez el peso fue mayor al de las galeras testigos, en la galera 22
y 23 el peso fue igual sin embargo el % de mortalidad a causa de mala absorción si
presento mejora del 7%, lo cual es positivo.
El incremento de peso promedio utilizando relojes tipo timmer menores a 300 segundos en
Granja Santo Tomas fue de 9.32 gramos comparado con el obtenido en galeras con relojes
de 300 segundos exactos.
La disminución de mortalidad a causa de mala absorción de yema utilizando relojes tipo
timmer menores a los 300 segundos en granja Santo Tomas fue del 8.33% menor al
porcentaje de mortalidad en galeras con relojes tipo timmer de 300 segundos exactos.
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34
Cuadro 11. Resultados de peso (gr) y % de M.A en primera semana Granja Los Mangales
GALERA PESO (gr) % DE MORTALIDAD A CAUSA
DE MALA ABSORCIÓN (M.A.)
26 195 6%
28 184 14%
29 181 29%
30 183 17%
31 169 18%
32 172 25%
En el cuadro número 11 se observan los resultados en peso y porcentaje de mortalidad a
causa de mala absorción de saco vitelino de las galeras de granja Los Mangales en las
que se utilizaron relojes menores a 300 segundos siendo estas las galeras 26, 28 y 29. Y
las galeras en las que se utilizaron relojes de 300 segundos exactos como se tiene
estandarizado, se realizó en las galeras 30, 31, 32.
Se observa claramente que el porcentaje de mortalidad a causa de mala absorción de
yema disminuyo en las tres galeras que se utilizó ventilación mínima con relojes menores
a los 300 segundos y a su vez el peso fue mayor al de las galeras testigos (30, 31 y 32).
El incremento de peso promedio utilizando relojes tipo timmer menores a 300 segundos en
granja Los Mangales fue de 12 gramos comparado con el obtenido en galeras con relojes
de 300 segundos exactos.
La disminución de mortalidad a causa de mala absorción de yema utilizando relojes tipo
timmer menores a los 300 segundos en granja Los Mangales fue del 3.67% menor al
porcentaje de mortalidad en galeras con relojes tipo timmer de 300 segundos exactos.
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35
6.1.3 Proceso de Carga de pollo
Para sistematizar la información necesaria y así poder cumplir con el objetivo planteado
se realizó la recopilación histórica de 4 meses (enero, febrero, marzo, abril) atrás sobre
mortalidad en transporte hacia planta de proceso.
Se tomaron en cuenta los turnos diurnos 1, 2, 3, 4, 12 y 13 los cuales han sido los que
mayor porcentaje de ahogados en transporte han reportado, estando arriba del estándar
establecido por la empresa que debe ser 0.25%; A continuación se muestra el cuadro 12
con los datos consolidados en porcentaje de mortalidad por semana obtenidos en los
últimos cuatro meses de producción del año 2015 (enero, febrero, marzo, abril).
Cuadro 12. Historial, porcentaje de ahogados en transporte en el primer cuatrimestre del
año 2015 enero – abril, (carga de pollo al tarso).
MES SEMANA T1 T2 T3 T4 T12 T13
ENERO
1 0.55 0.71 0.70 0.51 0.24 0.09
2 0.25 0.68 0.37 0.40 0.21 0.18
3 0.29 0.47 0.40 0.70 0.13 0.26
4 0.35 0.78 0.88 0.76 0.41 0.30
FEBRERO
5 0.40 0.66 0.38 0.75 0.16 0.29
6 0.21 0.32 0.21 0.43 0.29 0.16
7 0.27 0.51 0.46 0.96 0.18 0.32
8 0.23 0.34 0.27 0.40 ‘0.28 0.27
MARZO
9 0.22 0.36 0.24 0.40 0.17 0.16
10 0.18 0.50 0.21 0.54 0.52 0.39
11 0.16 0.18 0.21 1.02 0.13 0.16
12 0.25 0.31 0.26 0.28 0.19 0.19
ABRIL
13 0.27 0.52 0.30 0.42 0.51 0.25
14 0.17 0.42 0.15 0.37 0.08 0.17
15 0.14 0.25 0.11 0.35 0.28 0.27
16 0.12 0.55 0.13 0.24 0.31 0.18
PROMEDIOS 0.25 0.47 0.33 0.53 0.26 0.23
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36
En el primer cuatrimestre del año 2015 (enero-abril) el método de carga utilizado es el de
captura a tarsos, esta práctica se realiza tomando cinco aves por mano de cada persona
siendo un total diez aves por cada viaje. De esta manera se traslada a las aves
suspendidas hasta ser ubicadas dentro de la canasta que trasladan hacia la planta de
procesamiento. En esta actividad el cargador de pollo se moviliza aproximadamente trece
a diez y siete metros para llevar al ave hasta el objetivo final, lo cual provoca un estrés en
alto nivel hacía el ave que se está enviando a matanza, lo que influye directamente en
mortalidad a causa de muerte súbita en plancha. (Chinchilla, 2015).
Con el fin de mejorar el proceso de carga de pollo y a su vez disminuir los porcentajes de
mortalidad en transporte hacia planta de proceso en el mes de mayo se inició a realizar
como prueba la práctica de carga de pollo al cuello, la cual consiste en recolectar el pollo
dentro del galpón uno por cada mano directamente al cuello e introducirlo de inmediato a
la jaula en la cual será transportado a través de tubos hacia la plancha en la que será
conducido a la planta de proceso.
A lo cual se brindó todo el apoyo técnico para la validación y supervisión del proceso, y a
su vez la consolidación de datos por turno, con el objetivo de analizar y cuantificar los datos
obtenidos para poder tomar decisiones futuras al nuevo proceso de carga de pollo al
cuello.
En el cuadro 13 se observa el consolidado de los turnos diurnos 1, 2, 3, 4, 12 y 13 de los
porcentajes de mortalidad en transporte en el segundo cuatrimestre del año 2015 junio-
septiembre utilizando la captura de pollo al cuello.
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37
Cuadro 13. Porcentaje de ahogados en transporte en el segundo cuatrimestre del año 2015
(Junio-Septiembre), carga de pollo al cuello.
MES SEMANA T1 T2 T3 T4 T12 T13
JUNIO
1 0.18 0.74 0.13 0.67 0.10 0.17
2 0.18 0.18 0.12 0.45 0.19 0.17
3 0.11 0.21 0.11 0.19 0.13 0.11
4 0.15 0.24 0.12 0.11 0.15 0.31
JULIO
5 0.17 0.13 0.13 0.13 0.12 0.14
6 0.11 0.35 0.15 0.22 0.59 0.17
7 0.14 0.14 0.17 0.16 0.15 0.25
8 0.10 0.12 0.13 0.13 0.11 0.16
AGOSTO
9 0.16 0.12 0.10 0.14 0.17 0.19
10 0.10 0.07 0.11 0.10 0.09 0.11
11 0.18 0.13 0.12 0.13 0.10 0.13
12 1.11 0.15 0.27 0.28 0.19 0.12
SEPTIEMBRE
13 0.07 0.11 0.13 0.13 0.09 0.19
14 0.15 0.17 0.27 0.16 0.19 0.13
15 0.13 0.17 0.21 0.14 0.19 0.10
16 0.18 0.10 0.16 0.17 0.09 0.18
PROMEDIOS 0.20 0.20 0.15 0.21 0.17 0.16
Luego de consolidar y analizar los datos de mortalidad en transporte hacia planta de
proceso con los dos métodos de carga utilizados en los cuatrimestres enero-abril carga al
tarso y junio-septiembre carga al cuello, se realizó un cálculo de promedios de los cuales
se obtuvieron los resultados comparativos que se observan en el cuadro 14.
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38
Cuadro 14. Resultados en porcentaje sobre promedios de ahogados en transporte
comparando los dos métodos de carga de pollo (tarso-cuello).
TURNO TARSO (%) CUELLO (%) DIFERENCIA (%)
1 0.25 0.20 0.05
2 0.47 0.20 0.27
3 0.33 0.15 0.18
4 0.53 0.21 0.32
12 0.26 0.17 0.09
13 0.23 0.16 0.07
Promedio 0.35 0.18 0.17
En el cuadro 14 se evidencia la disminución en el porcentaje de ahogados en transporte
hacia planta de proceso, siendo el turno 4 el más beneficiado realizando el tipo de carga al
cuello, marcando una disminución de 0.32% de ahogados; sin embargo la mejora se
confirmó en los 6 turnos evaluados, siendo la menor diferencia en el turno 1 con un 0.05%
de mortalidad. El 100% de los turnos evaluados con carga al cuello estuvo por debajo del
0.25% que es el estándar de mortalidad establecido por la empresa.
Comparando los dos tipos de carga tarso-cuello se obtiene a nivel promedio una
disminución positiva del 0.17% de mortalidad en transporte utilizando el procedimiento de
carga de pollo al cuello, el cual cumple con el objetivo de estar por debajo del 0.25% de
mortalidad por turno en lo que a mortalidad en transporte de la granja hacia planta de
proceso se refiere.
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39
7. CONCLUSIONES
Con un orden adecuado de aplicación de productos, área y dosis idóneas en el
momento de la desinfección en galpones avícolas, se garantiza la eficiencia en el
proceso de sanitización, control de días de vacío sanitario del galpón y bioseguridad
en la granja avícola.
Utilizando relojes de ventilación mínima menores a los 300 segundos dentro de
galpones con ambientes controlados en primera semana, se mejora el confort del
pollo y se optimiza el consumo de alimento, lo que influye a la mejora de 10.66
gramos de peso en primera semana y disminución en el porcentaje de mortalidad a
causa de mala absorción de saco vitelino en un 6%.
Realizando el método de captura de pollo al cuello de forma correcta se redujo el
porcentaje de mortalidad en transporte un 0.17% en los turnos diurnos, lo que hizo
que el total de turnos se encuentre por debajo del 0.25% de mortalidad en transporte
que es el estándar establecido por la empresa.
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40
8. RECOMENDACIONES
Realizar controles de intensidad de luz y tener el estimado de aves a cargar para
evitar aglomeración de las aves dentro de la galera, con esto se reduce el daño por
rasguños y estrés por jadeo dentro del mismo.
Instalar ventiladores con relojes tipo timer, para mejorar el intercambio de oxígeno
dentro de galeras abiertas tipo convencionales y con ello mantener baja la carga de
amoniaco.
Evaluar los tiempos de encendido y apagado de los relojes tipo timmer, para
determinar los idóneos con base a temporada fría y temporada calurosa según los
meses del año y ubicación de las granjas.
Determinar un indicador que ayude a medir las lesiones encontradas entre los dos
distintos tipos de carga utilizados (tarso-cuello) tomando en cuenta los parámetros
de merma de peso en pollo vivo, daños en alas, pechuga, muslos y cuadriles.
Evaluar la carga de pollo al cuello aunada al traslado de canastas llenas con mini
cargador (mecanizado) dirigiéndose del interior de la galera hacia la plancha de
traslado, con el fin de reducir tiempos en que las aves se encuentran dentro de las
galeras en las canastas estibadas y con ello disminuir estrés y mortalidad por jadeo.
Garantizar el número de aves por jaula según el peso de salida como se muestra en
el cuadro número 15, con la finalidad de disminuir la mortalidad a causa de
ahogados en transporte y con ello estar por debajo del 0.25% estándar de
mortalidad.
Se recomienda realizar el análisis de los datos de carga de pollo evaluando los dos
tipos de carga (tarso-cuello) en la misma estación climática, verano-invierno para
descartar el ambiente como un factor influyente.
Page 56
41
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Page 59
44
9. ANEXOS
Figura 3. Formato de desinfecciones de granja
Figura 4. Encierro de pollo para carga al tarso
Page 60
45
Figura 5. Captura de pollo al tarso
Figura 6. Traslado de pollo
Page 61
46
Figura 7. Descarga en jaula
Figura 8. Plancha llena de pollo
Page 62
47
Figura 9. Inicio de carga al cuello
Page 63
48
Figura 10. Captura de pollo al cuello.
Figura 11. Traslado a plancha, pollo cargado al cuello
Page 64
49
Cuadro 15. Logística de cantidad de aves por jaula según peso.
Peso Cantidad de Aves por jaula
3.90-4.80
4.81-5.90
5.91-6.30
6.31-7.10
10
08
07
06
(Chinchilla, 2016)