Nety Dwi Jayanti I 1507035

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

Prarancangan Pabrik Asam Formiat Dengan Proses Hidrolisis Metil Formiat Kapasitas 40.000 ton/tahun

NETY_NURMA NN

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK ASAM FORMIAT

DENGAN PROSES HIDROLISIS METIL FORMIAT

KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN

Oleh: Nety Dwi Jayanti I 1507035

Nurma Susanti I 1507036

PROGRAM STUDI S-1 NON REGULER TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012


commit to user


NETY_NURMA NN

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kepada Allah Subhanaallahuwata’alla, karena rahmat dan

ridho-Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas

akhir dengan judul “Prarancangan Pabrik Asam Formiat Dengan Proses

Hidrolisis Metil Formiat Kapasitas 40.000 ton/tahun”.

Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan

baik berupa dukungan moral maupun material dari berbagai pihak. Oleh karena

itu sudah sepantasnya penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan doa, materi dan semangat

yang senantiasa diberikan tanpa kenal lelah.

2. Endang Kwartiningsih, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan Ir.

Muljadi, M.Si. selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan

bantuannya dalam penulisan tugas akhir.

3. Bregas S. T. Sembodo, S.T., M.T. selaku Dosen Penguji I dan Ir. Endang

Mastuti selaku Dosen Penguji II dalam ujian pendadaran tugas akhir.

4. Enny Kriwiyanti A, S.T., M.T., selaku Ketua Program S1 Non Reguler

Teknik Kimia UNS.

5. Inayati, S.T., M.T., Ph.D. selaku Pembimbing Akademik.

6. Teman-teman mahasiswa Teknik Kimia FT UNS khususnya angkatan 07.

Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari

sempurna. Oleh karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik

yang membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis

pada khususnya dan pembaca pada umumnya.

Surakarta, Maret 2012 Penulis


commit to user


NETY_NURMA NN


commit to user


NETY_NURMA NN

DAFTAR ISI

Halaman Judul………………………………………………………………… i

Lembar Pengesahan…………………………………………………………… ii

Kata Pengantar………………………………………………………………… iii

Daftar Isi………………………………………………………………………. iv

Daftar Tabel…………………………………………………………………… x

Daftar Gambar…………………………………………………………………. xii

Intisari…………………………………………………………………………. xiii

BAB I PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang………………...…………….…………………. 1

I.2. Kapasitas Perancangan…………………..…………………….. 2

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik………………………………………. 6

I.4. Tinjauan Pustaka………………………………………………. 9

I.4.1. Macam – macam Proses ………………….………...... 9

I.4.2. Kegunaan Produk…………………………………….. 14

I.4.3. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk……… 14

I.4.4. Tinjauan Proses secara Umum………………………. 17

BAB II DESKRIPSI PROSES

II.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk………….………………. 19

II.1.1. Spesifikasi Bahan Baku………………………………. 19

II.1.2. Spesifikasi Produk ………...…………………………. 20

II.2. Konsep Proses…………………………………………………. 21

II.2.1. Dasar Proses…………………………………………. 21


commit to user


NETY_NURMA NN

II.2.2. Mekanisme Reaksi…………………………………… 21

II.2.3. Fase Reaksi ……………..…………………………… 21

II.2.4. Kondisi Operasi……………..………………………... 22

II.2.5. Tinjauan Termodinamika ……………..……………... 23

II.2.6. Tinjauan Kinetika ……………..……………………... 24

II.3. Diagram Alir Proses……………………..…..………………… 27

II.3.1. Diagram Alir Kualitatif ……………..……………….. 28

II.3.2. Diagram Alir Kuantitatif ……………..……………… 29

II.3.3. Diagram Alir Proses…... ……………..……………… 30

II.3.4. Langkah Proses………………………………………. 31

II.4. Neraca Massa dan Neraca Panas……………………..…..…… 33

II.4.1. Neraca Massa ……………..………………………….. 33

II.4.2. Neraca Panas ……………..………………………….. 37

II.5. Lay Out Pabrik dan Peralatan……………………..…..…….… 39

II.5.1. Lay Out Pabrik ……………..………………………… 39

II.5.2. Lay Out Peralatan ……………..……………………... 43

BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES……………………………. 46

III.1. Tangki Penyimpan Metil Formiat……………………..………. 46

III.2. Tangki Penyimpan Metanol.........……………………..………. 47

III.3. Tangki Penyimpan Asam Formiat.........……………………..… 48

III.4. Reaktor.........……………………..……………………………. 49

III.5. Menara Distilasi–01.........……………………..……………..... 50

III.6. Menara Distilasi–02.........……………………..……………..... 51


commit to user


NETY_NURMA NN

III.7. Menara Distilasi–03..........……………………..…………….... 52

III.8. Cooler-01..........……………………..……………..................... 53

III.9.Cooler-02..........……………………..…………….................... 54

III.10.Kondensor-01..........……………………..…………….............. 55

III.11.Kondensor-02..........……………………..…………….............. 56

III.12.Kondensor-03..........……………………..…………….............. 57

III.13.Reboiler-01..........……………………..……………................. 58

III.14.Reboiler-02..........……………………..……………................. 59

III.15.Reboiler-03..........……………………..……………................. 60

III.16.Akumulator-01..........……………………..……………............ 61

III.17.Akumulator-02..........……………………..……………............ 62

III.18.Akumulator-03..........……………………..……………............ 63

III.19.Pompa-01..........……………………..…………….................... 63

III.20.Pompa-02..........……………………..…………….................... 64

III.21.Pompa-03..........……………………..…………….................... 65

III.22.Pompa-04..........……………………..…………….................... 65

III.23.Pompa-05..........……………………..…………….................... 66

III.24.Pompa-06..........……………………..…………….................... 67

III.25.Pompa-07..........……………………..…………….................... 68

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

IV.1. Unit Pendukung Proses………………………………………... 69

IV.1.1. Unit Pengadaan Air…………………..……………… 70

IV.1.1.1. Air Proses………………………………....... 72


commit to user


NETY_NURMA NN

IV.1.1.2. Air Pendingin………………………………. 73

IV.1.1.3. Air Umpan Boiler………………………….. 74

IV.1.1.4. Air Konsumsi dan Sanitasi………………… 78

IV.1.2. Unit Pengadaan Steam……………………………….. 79

IV.1.3. Unit Pengadaan Udara Tekan……………………….. 80

IV.1.4. Unit Pengadaan Listrik……………………………….. 81

IV.1.4.1. Listrik Untuk Keperluan Proses Dan Utilitas. 82

IV.1.4.2. Listrik Untuk Penerangan…………………... 84

IV.1.4.3. Listrik Untuk AC…………………………… 86

IV.1.4.4. Listrik Untuk Laboratorium dan

Instrumentasi……………………………….. 87

IV.1.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar ……………………….. 87

IV.2. Laboratorium………………………………………………….. 88

IV.2.1. Laboratorium Fisik dan Analitik…... ………………... 90

IV.2.2. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan………….. 91

IV.2.3. Analisa Air…………………..……………………….. 91

IV.3. Unit Pengolahan Limbah…………………………………….... 92

IV.4. Keselamatan dan Kesehatan Kerja…………………………….. 94

BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN

V.1. Bentuk Perusahaan…………………………………………….. 95

V.2. Struktur Organisasi…………………………………………..... 96

V.3. Tugas dan Wewenang…………………………………………. 99

V.3.1. Pemegang Saham……………………………………… 99


commit to user


NETY_NURMA NN

V.3.2. Dewan Komisaris……………………………………… 100

V.3.3. Dewan Direksi…………………………………………. 100

V.3.4. Staf Ahli……………………………………………….. 102

V.3.5. Penelitian dan Pengembangan (Litbang)……………… 102

V.3.6. Kepala Bagian…………………………………………. 102

V.3.7. Kepala Seksi…………………………………………… 106

V.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan……………………………… 107

V.4.1. Karyawan non shift / harian…………………………… 107

V.4.2. Karyawan Shift……..………………………………….. 107

V.5. Status Karyawan dan Sistem Upah……………………………. 109

V.5.1. Karyawan Tetap……………………………………….. 109

V.5.2. Karyawan Harian……………………………………… 109

V.5.3. Karyawan Borongan…………………………………… 109

V.6. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji………….. 110

V.6.1. Penggolongan Jabatan…………………………………. 110

V.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji……………………………. 111

V.7. Kesejahteraan Sosial Karyawan……………………………….. 112

V.8. Manajemen Perusahaan………………………………………... 113

V.8.1. Perencanaan Produksi…………………………………. 114

V.8.2. Pengendalian Produksi………………………………… 118

BAB VI ANALISA EKONOMI

VI.1. Dasar Perhitungan……………………………………………... 119

VI.2. Penaksiran Harga Peralatan …………………………………… 120


commit to user


NETY_NURMA NN

VI.3. Penentuan Total Capital Investment (TCI)…………………… 122

VI.3.1. Fixed Capital Invesment (FCI)………………………… 123

VI.3.2. Working Capital Investment (WCI)…………………… 124

VI.3.3. Total Capital Investment (TCI)………………………... 124

VI.4. Penentuan Manufacturing Cost (TMC)……………………….. 124

VI.4.1. Direct Manufacturing Cost (DMC)…………………… 124

VI.4.2. Indirect Manufacturing Cost (IMC)…………………... 125

VI.4.3. Fixed Manufacturing Cost (FMC)…………………….. 125

VI.4.4. Total Manufacturing Cost (TMC)……………………... 126

VI.5. Penentuan Total Production Cost (TPC)……………………… 126

VI.5.1. General Expense (GE)………………………………… 126

VI.5.2. Total Production Cost (TPC)………………………….. 127

VI.6. Profitability……………………………………………………. 127

VI.7. Analisa Kelayakan…………………………………………….. 128

Daftar Pustaka ……………………………………………………………….... 133

Lampiran A. Data-Data Sifat Fisis ……………………………………………. 136

Lampiran B. Neraca Massa …………………………………………………… 141

Lampiran C. Neraca Panas ……………………………………………………. 149

Lampiran D. Perancangan Reaktor …………………………………………… 165


commit to user


NETY_NURMA NN

DAFTAR TABEL

Tabel I.1 Kebutuhan Impor Asam Formiat di Indonesia................................ 2

Tabel I.2 Data impor asam formiat di berbagai negara kawasan Asia

Tenggara...................................................................................... 4

Tabel I.3 Pabrik asam formiat yang telah beroperasi..................................... 5

Tabel I.4 Kelebihan dan kekurangan pemilihan proses pembuatan asam

formiat............................................................................................. 12

Tabel II.1 Harga ΔHf0..................................................................................... 22

Tabel II.2 Hasil percobaan menentukan konstanta kecepatan reaksi............ 25

Tabel II.3 Neraca Massa Tee-01................................................................... 33

Tabel II.4 Neraca Massa Tee-02................................................................... 34

Tabel II.5 Neraca Massa Reaktor................................................................... 34

Tabel II.6 Neraca Massa Menara Destilasi 1................................................. 35



Tabel II.9 Neraca Massa Total...................................................................... 36

Tabel II.10 Neraca Panas di Reaktor.............................................................. 37

Tabel II.11 Neraca Panas di Menara Destilasi 1................................................ 37



Tabel II.14 Neraca Panas Overall................................................................. 39

Tabel IV.1 Kebutuhan Air Pendingin............................................................. 74


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel IV.2 Kebutuhan Air untuk Steam......................................................... 75

Tabel IV.3 Jumlah Kebutuhan Air................................................................. 79

Tabel IV.4 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas............... 82

Tabel IV.5 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan................................ 84

Tabel IV.6 Total Kebutuhan Listrik Pabrik.................................................... 87

Tabel V.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift............................................ 108

Tabel V.2 Jumlah Karyawan Menurut Jabatan.......................................... 111

Tabel V.3 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan.................................... 113

Tabel VI.1 Indeks Harga Alat..................................................................... 120

Tabel VI.2 Fixed Capital Invesment............................................................ 123

Tabel VI.3 Direct Manufacturing Cost........................................................ 124

Tabel VI.4 Indirect Manufacturing Cost..................................................... 125

Tabel VI.5 Fixed Manufacturing Cost......................................................... 126

Tabel VI.6 General Expense....................................................................... 126

Tabel VI.7 Variable Cost............................................................................ 129

Tabel VI.8 Regulated Cost.......................................................................... 130

Tabel VI.9 Analisa Kelayakan..................................................................... 132


commit to user


NETY_NURMA NN

DAFTAR GAMBAR

Gambar I.1 Grafik impor asam formiat di Indonesia dari tahun 2001–

2010…...…….………………………………………………... 3

Gambar I.2 Gambar pemilihan lokasi pabrik…...…….…………………… 9

Gambar II.1 Diagram Alir Kualitatif………………………………………. 28

Gambar II.2 Diagram Alir Kuantitatif……………………………………... 29

Gambar II.3 Diagram Alir Proses………………………………………...... 30

Gambar II.4 Tata Letak Pabrik Asam Formiat……..……………………… 42

Gambar II.5 Tata Letak Peralatan Proses………………………………….. 45

Gambar IV.1 Skema Pengolahan Air Sungai……………..………………… 71

Gambar V.1 Struktur Organisasi Pabrik Asam Formiat…………………… 99

Gambar VI.1 Chemical Engineering Cost Index…………………………... 121

Gambar VI.2 Grafik Analisa Kelayakan ……...…….……………………. 131


commit to user


NETY_NURMA NN

INTISARI

Nety Dwi Jayanti dan Nurma Susanti, 2012, Prarancangan Pabrik Asam Formiat dengan Proses Hidrolisis Metil Formiat, Kapasitas 40.000 ton/tahun. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

Asam formiat banyak digunakan sebagai koagulan pada karet alam, pengatur pH pada proses pewarnaan dalam industri tekstil, digunakan pada proses penyamakan pada industri kulit. Prarancangan pabrik asam formiat dengan proses hidrolisis metil formiat kapasitas 40.000 ton/tahun dengan bahan baku metil formiat 76.235,9 ton/tahun dan air 457.415,2 ton/tahun. Pabrik ini direncanakan didirikan di Palembang, Sumatera Selatan pada tahun 2015 dan beroperasi pada tahun 2016.

Pembentukan asam formiat merupakan reaksi hidrolisis yang dilakukan dengan cara mereaksikan metil formiat dengan air. Reaksi yang terjadi adalah reaksi endotermis dan dilakukan dalam reaktor alir tangki berpengaduk (RATB). Tahap reaksi ini berlangsung pada kondisi 80 oC dan tekanan 3 atm. Produk yang dihasilkan adalah asam formiat dengan kemurnian 85% sebagai produk utama dan metanol dengan kemurnian 99% sebagai produk samping. Tahapan proses meliputi persiapan bahan baku metil formiat dan air, pembentukan asam formiat di reaktor, dan pemurnian hasil di menara distilasi. Untuk menunjang proses produksi, maka didirikan unit pendukung yaitu unit utilitas yang meliputi pengadaan dan pengolahan air, listrik, steam, bahan bakar, dan udara tekan. Laboratorium digunakan untuk menjaga mutu dan kualitas bahan baku dan produk sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.

Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan shiff dan non-shift. Dari hasil analisa ekonomi diperoleh, ROI (Return on Investment) sesudah pajak sebesar 31,50%, POT (Pay Out Time) sesudah pajak selama 2,4 tahun, BEP (Break Even Point) 42,41%, dan SDP (Shutdown Point) 36,16%. Sedangkan DCF ( Discounted Cash Flow ) sebesar 20,94%. Jadi dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk didirikan.


commit to user


NETY_NURMA NN

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK)

berkembang pula industri-industri, khususnya industri kimia. Kehadiran industri

kimia menunjang kehidupan manusia, baik di bidang kesehatan, keamanan

maupun pendidikan.

Asam formiat (HCOOH) merupakan turunan pertama dari senyawa

karboksilat. Senyawa asam formiat terdapat dalam tubuh semut merah sehingga

biasa disebut asam semut. Asam formiat digunakan untuk proses koagulasi karet

alam. Indonesia merupakan salah satu produsen karet terbesar setelah Malaysia,

maka kebutuhan bahan kimia ini cukup besar. Selain itu kegunaan asam formiat

yang lain adalah sebagai bahan pengatur pH pada proses pewarnaan dalam

industri tekstil, dan digunakan pada proses penyamakan kulit (Kirk and Othmer,

1994).

Kebutuhan asam formiat di dalam negeri dan luar negeri terus

meningkat setiap tahunnya, sedangkan penyediaan untuk kebutuhan dalam negeri

sebagian dipenuhi oleh PT. Sintas Kurama Perdana dan sisanya dipenuhi dengan

cara impor. Oleh karena itu pabrik asam formiat perlu didirikan di Indonesia

untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri maupun untuk diekspor sehingga

meningkatkan devisa negara, membuka lapangan kerja baru untuk penduduk di

sekitar wilayah industri yang akan didirikan, mendorong berdirinya industri-

industri baru yang menggunakan bahan baku asam formiat.


commit to user


NETY_NURMA NN

I.2. Kapasitas Perancangan

Ada beberapa pertimbangan dalam penentuan kapasitas pabrik asam

formiat, diantaranya sebagai berikut :

1. Kebutuhan dalam negeri

Meskipun asam formiat telah diproduksi di dalam negeri, namun hingga

kini Indonesia masih mengimpor komoditi tersebut. Impor asam formiat

Indonesia cenderung meningkat. Data impor asam formiat di Indonesia

sampai tahun 2010 dapat dilihat pada tabel I.1

Tabel I.1. Kebutuhan Impor Asam Formiat di Indonesia

(http://data.un.org/comodity/import/formicacid/indonesia.htm)

Tahun Impor ( kg )

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

1.303.761

1.269.804

2.840.894

2.536.515

3.142.590

4.004.642

3.149.913

1.627.147

1.619.794

2.232.766


commit to user


NETY_NURMA NN

Gambar I.1 Grafik impor asam formiat di Indonesia dari tahun 2001 – 2010

Dari gambar I.1. di atas, bila dilakukan pendekatan regresi linier, akan

diperoleh persamaan :

y = 45,118x + 2.000.000

dengan : y = jumlah impor asam formiat

x = tahun ke –n

Pada perancangan pabrik asam formiat yang direncanakan akan didirikan

dan berproduksi di Indonesia pada tahun 2016, maka dari persamaan empiris

hubungan antara kapasitas dan tahun diperoleh kebutuhan asam formiat pada

tahun 2016 adalah sebesar 2.721.888 kg (≈ 2.721,888 ton).

Sebagian asam formiat akan diekspor ke beberapa negara di Asia

Tenggara. Kebutuhan asam formiat di beberapa negara Asia Tenggara dapat

dilihat pada table I.2.


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel I.2. Data impor asam formiat di berbagai negara kawasan Asia Tenggara

(http://data.un.org/comodity/import/formicacid.htm)

Negara Tahun Impor ( kg )

Malaysia

2007

2008

2009

2010

8.058.469

28.140.987

7.159.299

10.075.230

Vietnam

2007

2008

2009

2010

4.799.665

6.517.702

3.964.951

4.420.549

Thailand

2007

2008

2009

2010

8.753.694

10.139.038

9.196.036

11.033.205

2. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku merupakan kelanjutan proses produksi sehingga harus terus

ada agar proses produksi bisa berlanjut. Bahan baku metil formiat diimpor

dari Lubon Industry Co., Ltd, Jiangsu, Cina dengan kapasitas 80.000

ton/tahun sedangkan kebutuhan bahan baku metil formiat sebesar 76.235,2

ton/tahun. Kebutuhan bahan baku air diperoleh dari Sungai Musi, Palembang.


commit to user


NETY_NURMA NN

3. Kapasitas pabrik yang sudah ada

Penentuan kapasitas minimal berdasarkan pada kapasitas pabrik yang

telah berproduksi dan layak untuk didirikan. Tabel I.3 menunjukkan

kapasitas beberapa pabrik asam formiat di berbagai negara dan kapasitasnya.

Tabel I.3. Pabrik asam formiat yang telah beroperasi

( http://icis.com/chemicalprofile/formicacid.htm)

Produsen Kapasitas (Ton/Tahun) Lokasi

BASF 180.000 Ludwigshafen, Jerman

BASF-Yangzi 50.000 Nanjing, Cina

BP* 61.000 Hull, UK

Celanese** 25.000 Pampa, Texas, US

Feicheng Acid Chemical 30.000 Feicheng, Cina

Gujarat Narmada Valley 13.000 Bharuch, India

Jinan Petrochemical 20.000 Jinan, Cina

Kemira 80.000 Oulu, Finlandia

Perstorp 40.000 Perstorp, Swedia

Polioli 10.000 Vercelli, Italia

PT. Sintas Kurama Perdana 10.000 Cikampek, Indonesia

Rashtriya Chemicals 10.000 Thal, India

Samsung 20.000 Ulsan, Korea Selatan

Shandong Feichen Chemical 20.000 Feicheng, Cina

Shanxi Yuanping Chemical 20.000 Yuanping, Cina


commit to user


NETY_NURMA NN

Keterangan:

* : Pabrik tutup pada tahun 2006

** : Pabrik tutup pada tahun 2008

Jika dilihat dari kebutuhan dalam negeri maka pada perancangan pabrik

asam formiat ini direncanakan kapasitas 40.000 ton/tahun pada tahun 2016,

dengan alasan :

1. Sasaran utama untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri sehingga

ketergantungan impor dapat dikurangi.

2. Sisa dari kebutuhan dalam negeri nantinya akan diekspor ke Malaysia,

Vietnam dan Thailand.

3. Dengan kapasitas produksi ini sudah memenuhi kapasitas yang sudah ada

di dalam negeri maupun kapasitas minimum dunia sebesar 10.000

ton/tahun.

I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik sangat penting dalam perancangan pabrik karena

hal ini berhubungan langsung dengan nilai ekonomis pabrik yang akan dibangun.

Pabrik asam formiat ini direncanakan akan dibangun di Palembang, Sumatera

Selatan. Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan untuk menetukan lokasi

pabrik yang akan dirancang agar secara teknis dan ekonomis menguntungkan.

Adapun faktor – faktor yang harus diperhatikan yaitu :

1. Faktor Primer

a. Keberadaan bahan baku


commit to user


NETY_NURMA NN

Kriteria penilaian di titik beratkan pada kemudahan memperoleh bahan

baku. Bahan baku utama yaitu metil formiat diimpor dari Cina, sedangkan

air diperoleh dari Sungai Musi, Palembang.

b. Pemasaran produk dan sarana transportasi

Lokasi pabrik di daerah Palembang, Sumatera Selatan sangat strategis

untuk pemasaran produk karena Sumatera Selatan merupakan penghasil

karet terbesar di Indonesia. Industri pengolahan karet di Sumatera antara

lain PT. Adei Crumb Rubber Factory, PT. Aneka Bumi Pratama, PT.

Darmasindo Intikaret, PT. Darmex Industries, PT. Djambi Waras, PT.

Kisaran Raya Rubber Industry, PT. Hadi Baru, PT. Hok Tong, PT. Madjin

Crumb Rubber Factory, PT. Pantja Surya, PT. Parasawita, PT. Perimex

Crumb Rubber Factory, PT. Rubber Hock Lie, PT. Sunan Rubber dan lain-

lain.

Palembang merupakan kawasan industri, maka komunikasi dan transportasi

di Palembang, Sumatera Selatan cukup baik. Dalam hal ini diharapkan arus

bahan baku dan produk dapat berjalan dengan lancar. Transportasi baik

darat, laut maupun udara cukup baik dan mudah diperoleh di daerah

Palembang.

c. Tenaga kerja

Tersedianya tenaga kerja yang terampil mutlak diperlukan untuk

menjalankan mesin – mesin produksi. Sumatera Selatan, khususnya

Palembang merupakan kawasan industri yang sudah mapan. Untuk


commit to user


NETY_NURMA NN

mendapatkan tenaga kerja yang ahli maupun tenaga kerja biasa dari daerah

sekitar industri cukup mudah.

d. Penyediaan utilitas

Utilitas yang diperlukan adalah listrik, air, udara tekan dan bahan bakar.

Untuk penyediaan air dapat diperoleh dari Sungai Musi. Sedangkan bahan

bakar sebagai sumber energi dapat diperoleh dengan membeli dari

Pertamina Sei Gerong, Plaju, Sumatera Selatan dan untuk listrik didapat

dari PLN dan penyediaan generator sebagai cadangan.

2. Faktor sekunder

a. Karakteristik lokasi

Karakteristik lokasi ini menyangkut iklim di daerah tersebut, kemungkinan

terjadinya banjir, serta kondisi sosial masyarakat. Kondisi iklim di

Palembang seperti iklim di Indonesia pada umumnya dan tidak membawa

pengaruh besar pada proses produksi.

b. Faktor – faktor lain

Palembang merupakan kawasan industri yang sudah ditetapkan oleh

pemerintah sehingga hal – hal yang sangat dibutuhkan dalam kelangsungan

proses produksi suatu pabrik telah tersedia dengan baik seperti sarana

transportasi, energi, keamanan lingkungan, faktor sosial, serta perluasan

pabrik.


commit to user


NETY_NURMA NN

Gambar I.2 Gambar Pemilihan Lokasi Pabrik

I.4 Tinjauan Pustaka

I.4.1. Macam-macam Proses

Ada beberapa proses yang dikenal dalam pembuatan asam formiat, yaitu :

1. Oksidasi hidrokarbon pada fase cair

Pada proses ini asam formiat didapat dari hasil samping oksidasi

butane atau naphta ringan pada pembuatan asam asetat. Reaksi yang

terjadi :

C4H10 (g) + O2 (g) CH3COOH (l) + HCOOH (l) (I.1)

Butane segar, recycle butane dan udara diumpankan ke dalam

reaktor yang dikondisikan pada suhu 180 °C dan tekanan 50 atm. Produk

dari butane yang tidak bereaksi dipisahkan oleh separator gas-cair dan

separator cair-cair. Pada separator gas-cair fasa atas yang kaya akan

PUSRI

SUNGAI MUSI


commit to user


NETY_NURMA NN

butane dikembalikan ke reaktor sedangkan gasnya dikondensasikan pada

suhu -5 °C sebelum dikirim ke absorber untuk diambil kandungan

butananya. Pada separator cair-cair dipisahkan fase bawah yaitu asam

asetat, air, metil etil keton, metil asetat, etil asetat, asetaldehid, dan asam

formiat yang diumpankan ke kolom produk ringan. Hasil bawah

kemudian dimasukkan ke kolom solvent untuk diambil aseton, metil

asetat, etil asetat, dan metil etil keton. Sisanya dikeringkan dan melalui

serangkaian kolom distilasi, maka asam formiat dapat diperoleh. Yield

dari asam formiat adalah sekitar 1 lb tiap 20 lb asam asetat yang

dihasilkan. Kemurnian asam formiat yang dihasilkan pada proses ini

mencapai 99% (Mc. Ketta, 1975).

2. Reaksi Hidrolisis Formamide

Reaksi yang terjadi :

CO(g) + CH3OH(l) HCOOHC3 (l) (I.2)

HCOOHC3(l) + NH3(g) HCONH2(l) + CH3OH(l) (I.3)

2HCONH2(l)+H2SO4(l)+2H2O(l) 2HCOOH(l) + (NH4)2SO4(l) (I.4)

Karbonasi metanol dengan gas CO membentuk metil formiat

pada temperatur 80 ˚C dan tekanan 45 atm. Pada tahap ini, ditambahkan

katalis sodium (sodium metoxide) 2% berat kebutuhan metanolnya.

Kemudian terjadi amolisis metil formiat dengan ammonia membentuk

formamide pada suhu 65 ˚C dan tekanan 13 atm.

Hidrolisis formamide ditambah asam sulfat 68% - 74%. Reaksi

ini berjalan pada reaktor alir tangki berpengaduk. Amonium sulfat dan


commit to user


NETY_NURMA NN

asam formiat keluar dari reaktor kemudian masuk ke kiln. Disini asam

formiat diuapkan dan selanjutnya masuk ke kolom distilasi, sedangkan

ammonium sulfat di blow down dan kemudian dikeringkan. Yield asam

formiat yang dihasilkan pada proses ini 93% terhadap formamide (Mc.

Ketta, 1975).

3. Hidrolisis Metil Formiat

Asam formiat diperoleh secara langsung dengan cara hidrolisis

metil formiat. Pada proses ini diperoleh hasil samping yaitu metanol.


HCOOCH3(l) + H2O(l) HCOOH(l) + CH3OH(l) (I.5)

Reaksi berjalan pada suhu 80 °C dan tekanan 3 atm di dalam

reaktor alir tangki berpengaduk (RATB). Hasil dari reaktor dialirkan ke

dalam menara distilasi 1, dimana metil formiat dan metanol diperoleh dari

seksi atas lalu dimasukkan ke menara distilasi 2 untuk dipisahkan.

Metanol diperoleh dari seksi bawah menara distilasi 2, sedangkan metil

formiat sebagai hasil atas menara distilasi 2 di recycle sebagai umpan

reaktor. Seksi bawah menara distilasi 1 berisi asam formiat dan air

kemudian dialirkan ke menara distilasi 3. Asam formiat diperoleh dari

seksi bawah menara distilasi 3, dan air yang merupakan hasil dari seksi

atas menara distilasi 3 di recycle sebagai umpan reaktor. Kemurnian asam

formiat yang dihasilkan sekiatr 82%-85% berat (Mc. Ketta, 1975). .

Perbandingan mol reaktan air dan metil formiat masuk reaktor adalah 6:1.

Pada kondisi ini konversi yang dicapai yaitu 60% (Ullmann,2002).


commit to user


NETY_NURMA NN

4. Dari Sodium Fomiat

Sodium formiat diproduksi melalui reaksi natrium hidroksida

dengan karbon monoksida. Sodium formiat direaksikan dengan asam

sulfat untuk memperoleh asam formiat dan garam sulfat sebagai hasil

samping. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

NaOH + CO NaCOOH (I.6)

2NaCOOH + H2SO4 2HCOOH + Na2SO4 (I.7)

Pada tahap awal direaksikan antara natrium hidroksida dengan

karbon monoksida pada suhu 180 ˚C dan tekanan 1,5 – 1,8 MPa

membentuk sodium formiat. Sodium formiat yang terbentuk kemudian

direaksikan dengan asam sulfat pada tekanan atmosferis, dalam reaktor

berpengaduk pada suhu 35 ˚C membentuk asam formiat dan garam. Yield

dari asam formiat adalah 90%-95% terhadap CO (Ullmann, 2002).

Kelebihan dan kekurangan dari macam – macam proses pembuatan asam

formiat dapat dilihat pada tabel I.4.

Tabel I.4 Kelebihan Dan Kekurangan Berbagai Proses Pembuatan Asam

Formiat

No. Proses Kelebihan Kekurangan

1.

Oksidasi

hidrokarbon

pada fase cair

(Mc. Ketta, 1975)

Tidak ada

1. Dilakukan pada suhu

tinggi yaitu 180 °C.

2. Tekanan operasi tinggi

yaitu 50 atm.

2.

Hidrolisis

formamide

(Mc. Ketta, 1975)

Tidak ada

Proses reaksi cukup

panjang, yaitu melalui 3

tahap. Tahapannya adalah


commit to user


NETY_NURMA NN

sebagai berikut:

1. Tahap pembentukan

metil formiat

(karbonasi metanol dan

CO)


formamid (reaksi metil

formiat dan ammonia)


asam formiat (hidrolisis

formamide)

3. Hidrolisis metil

formiat

(Mc. Ketta, 1975)

1.Suhu operasi rendah

yaitu 80 °C.

2.Tekanan lebih rendah

dibanding dengan proses

lain, yaitu 3 atm.

3.Salah satu bahan baku

mudah didapat dan

murah yaitu air.

4.Reaksi sederhana

Tidak ada

4. Dari Sodium Fomiat

(Ullmann, 2002) Tidak ada

Proses reaksi melalui dua

tahap, yaitu :

1. Reaksi pembentukan

sodium formiat, pada

suhu 180 ˚C dan

tekanan 1,5-1,8 MPa

2. Reaksi pembentukan

asam formiat pada suhu

35 ˚C dan tekanan

atmosferis


commit to user


NETY_NURMA NN

Dalam proses pembuatan asam formiat dipilih proses hidrolisis metil

formiat. Proses ini dipilih dengan alasan :

1. Proses hidrolisis tidak membutuhkan katalis sehingga lebih ekonomis.

2. Kondisi operasi relatif lebih rendah dibanding dengan proses yang lain yaitu

pada suhu 80 °C dan tekanan 3 atm. Sehingga memudahkan dalam

penanganan prosesnya.

3. Salah satu bahan baku mudah didapat dan murah, yaitu air.

I.4.2. Kegunaan Produk

Kegunaan dari produk asam formiat antara lain :

1. Pada industri karet, digunakan sebagai koagulan pada karet alam.

2. Pada industri tekstil, digunakan untuk mengatur pH pada proses

pewarnaan kain.

3. Pada industri kulit, digunakan dalam proses penyamakan kulit.

(Kirk and Othmer, 1994)

I.4.3. Sifat-Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk

Bahan Baku

1. Metil Formiat

Sifat Fisis :

Rumus molekul : HCOOCH3

Berat molekul : 60,05 gr/gmol

Titik leleh : -99 oC


commit to user


NETY_NURMA NN

Titik didih : 32 oC

Suhu kritis : 214,2 ºC

Tekanan kritis : 59,98 bar

Densitas : 0.975 g/ml

( Perry, 1997)

Sifat Kimia :

Dengan penambahan anhydrous ammonia akan membentuk formamida

yang kemudian dengan asam sulfat (75% berat air) akan membentuk

ammonium format

(Kirk dan Othmer, 1994)

2. Air

Sifat Fisis :

Rumus molekul : H2O

Berat molekul : 18 gr/gmol

Titik leleh : 0 oC

Titik didih : 100 oC

Suhu kritis : 374,3 ºC

Tekanan kritis : 217,6 atm

Densitas : 0.9941 g/ml

(Perry, 1997)

Sifat Kimia

Bersifat normal pada pH 7



commit to user


NETY_NURMA NN

Produk

1. Asam formiat

Sifat Fisis :

Rumus molekul : CH2O2 atau HCOOH


Titik leleh : 8,4 oC

Titik didih : 100,8 oC

Suhu kritis : 307 ºC


Densitas : 1,22647 g/ml

(Perry, 1997)

Sifat Kimia :

Mereduksi hidroksimetil amin menjadi senyawa amina

R2NCH2OH + HCOOH R2NCH3 + H2O + CO2

Bereaksi dengan olefin dengan adanya hidrogen peroksida

membentuk glikol format

C C + H2O + HCOOH C C + H2O

OH COOH


2. Metanol

Sifat Fisis :

Rumus molekul : CH3OH



commit to user


NETY_NURMA NN

Titik leleh : 67,8 oC

Titik didih : 64,7 oC

Suhu kritis : 500 ºC


Densitas : 0,81 g/ml

(Perry, 1997)

Sifat Kimia :

Alkohol dapat didehidrasi dengan memanaskannya bersama asam

kuat, reaksi dehidrasi alkohol akan membentuk alkena


2CH3OH CH2=CH2 + 2H2O


I.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum

Proses pembuatan asam formiat ini tergolong reaksi hidrolisis. Metil

formiat dihidrolisis menghasilkan asam formiat dan metanol. Reaksi yang terjadi

adalah sebagai berikut :


Keluaran reaktor dikirim ke menara distilasi pertama dimana metanol dan

metil formiat diambil dari seksi atas lalu dimasukkan ke menara distilasi kedua

untuk memisahkan metanol dan metil formiat. Sedangkan untuk seksi bawah dari

menara distilasi pertama yang berisi asam formiat dan sisa air kemudian dialirkan

ke bagian pemurnian asam format. Dasar dari pemurnian ini adalah untuk


commit to user


NETY_NURMA NN

mendapatkan asam formiat 85% berat dalam larutan. Reaksi yang terjadi antara

metil formiat membentuk asam formiat dan metanol adalah reaksi hidrolisis

dengan mekanisme sebagai berikut:

HCOOCH3(l) HCOO- + CH3+ (I.9)

H2O(l) H+ + OH- (I.10)

HCOO- + H+ HCOOH(l) (I.11)

CH3+ + OH- CH3OH(l) (I.12)


(Mc. Ketta, 1975)


commit to user


NETY_NURMA NN

BAB II

DESKRIPSI PROSES

II.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk.

II.1.1. Spesifikasi Bahan Baku

1. Metil formiat (HCOOCH3)

Sifat Fisis :

- Wujud : cair

- Warna : tak berwarna

- Berat molekul : 60,05 gr/grmol

- Densitas : 0,974 gr/ml

- Titik leleh : -99 ˚C

- Titik didih : 31,5 ˚C

- Kemurnian : minimum 97% berat

- Impuritas CH3OH : maksimum 3%

(Lubon Industry Co., Ltd)

2. Air (H2O)

Sifat Fisis :

- Berat molekul : 18 gr/gmol

- Titik leleh : 0 oC

- Titik didih : 100 oC

- Suhu kritis : 374,3 ºC

- Densitas : 0,9941 g/ml

(Perry, 1997)


commit to user


NETY_NURMA NN

II.1.2. Spesifikasi Produk

1. Asam formiat (HCOOH)

Sifat Fisis :

- Wujud : cair

- Warna : tak berwarna

- Densitas : 1,22 gr/ml

- Titik leleh : 8,2 – 8,4 °C

- Titik didih : 101 °C

- Kemurnian : minimum 85%

- Impuritas H2O : maksimum 15%

(Jinhe Sodium Hydrosulfite Factory Co., Ltd.)

2. Metanol (CH3OH)

Sifat Fisis :

- Wujud : cair

- Warna : tak berwarna.

- Berat molekul : 32 gr/grmol

- Titik leleh : -97,8 º C

- Titik didih : 64,5 º C

- Kemurnian : minimum 99% berat.

- Impuritas : H2O ≤ 0,8% berat

Acidity ≤ 0,2% berat

(Shenyang Zhongchen Chemical Technology Development Co., Ltd.)


commit to user


NETY_NURMA NN

II.2. Konsep Proses

II.2.1. Dasar Reaksi

Pembuatan asam formiat dari metil formiat dan air dalam suasana asam

termasuk reaksi hidrolisis senyawa ester dengan hasil samping metanol. Reaksi

yang terjadi adalah sebagai berikut :

HCOOCH3(l) + H2O(l) HCOOH(l) + CH3OH(l) (II.1)

metil formiat air asam formiat metanol

II.2.2. Mekanisme Reaksi

Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

HCOOCH3(l) HCOO- + CH3+ (II.2)

H2O(l) H+ + OH- (II.3)

HCOO- + H+ HCOOH(l) (II.4)

CH3+ + OH- CH3OH(l) (II.5)


(Mc. Ketta, 1975)

II.2.3. Fase Reaksi

Reaksi berlangsung dalam fase cair dan bersifat endotermis, hal ini dapat

dilihat pada nilai (ΔHR = positif). Karena reaksi berlangsung pada fase cair,

reaktor yang dipilih adalah reaktor alir tangki berpengaduk (RATB) (Ullmann,

2002).


commit to user


NETY_NURMA NN

II.2.4. Kondisi Operasi

Kondisi operasi pada proses pembuatan asam formiat dari metil formiat

dan air dijalankan pada suhu 80˚C dan tekanan 3 atm. Pada kondisi ini fasenya

cair sehingga akan mempermudah dalam pengendalian reaksinya. Reaksi ini

adalah reversible (dapat balik) (Mc.Ketta, 1975). Agar reaksi berjalan ke arah

kanan maka salah satu reaktan dibuat berlebih yaitu air, karena secara ekonomis

air lebih murah dibandingkan dengan metil formiat. Perbandingan mol reaktan air

dan metil formiat masuk reaktor adalah 6:1. Pada kondisi ini konversi yang

dicapai yaitu 60% (Ullmann,2002).

II.2.5. Tinjauan Termodinamika

Untuk menentukan sifat reaksi (eksotermis/endotermis) dan arah reaksi

(reversible/irreversible), maka perlu perhitungan dengan menggunakan panas

pembentukan standar (∆Hfo) pada 1 atm dan 25 oC dari reaktan dan produk.

Tabel II.1 Harga ∆Hf0

(Perry, 1997)

Komponen ∆Hfo, kJ/mol

HCOOCH3 -353,598

CH3OH -200,940

H2O -241,954

HCOOH -378,600


commit to user


NETY_NURMA NN

Pada proses pembentukan asam formiat terjadi reaksi berikut :


ΔHR298K = ΣΔHƒoProduk ─ ΣΔHƒo

Reaktan (II.8)

ΔHR298K = ((HƒoHCOOH + Hƒo

CH3OH) - ( HƒoHCOOCH3 + Hƒo

H2O)

ΔHR298K = (-378,600 kJ/mol + -200,940 kJ/mol) – (-353,598 kJ/mol +

-241,954 kJ/mol)

ΔHR298K = 16,021 kJ/mol.

Data yang diperoleh harga ΔHR298K sebesar 16,3 kJ/mol

(Ullmann, 2002)

Maka diambil harga ΔHR298K sebesar 16,3 kJ/mol. Karena ΔHR298K positif maka

reaksi bersifat endotermis.

Dengan ΔGo = Σ ΔGoproduk - Σ ΔGo

reaktan (II.9)

= Σ (ΔGoHCOOH + ΔGo

CH3OH) - Σ (ΔGoHCOOCH3 + ΔGo

H2O)

Dan ΔGo = - RT ln K

Nilai K pada 85 oC (358 K) adalah 0,22. (Mc Ketta, 1975)

Sehingga harga K pada suhu operasi 80 oC (353 K) dapat dihitung dengan

persamaan sebagai berikut:

(II.10)

(Smith, Van Ness dan Abbot, 2001)

K’ = 0,2036


commit to user


NETY_NURMA NN

K353K = 0,2036

Karena harga K kurang dari 1 maka reaksi diatas cenderung berjalan ke arah kiri.

Oleh karena itu untuk menggeser reaksi ke kanan (produk), maka air dibuat

berlebih terhadap metil formiat dengan perbandingan reaktan 6 : 1

(Ullmann,2002).

II.2.6. Tinjauan Kinetika

Reaksi hidrolisis metil formiat menjadi asam formiat dan metanol, yang

terjadi sebagai berikut:

A + B C + D (II.11)

(A = metil formiat, B = air, C = asam formiat, D = metanol)

Dengan kondisi operasi suhu 80 ˚C dan tekanan 3 atm (Mc Ketta,1975).

Data kinetika didekati dari data percobaan sebagai berikut :

Kecepatan reaksi hidrolisis –rA = k’.[A]

Pada percobaan ini reaksi diasumsi sebagai reaksi Pseudo first orde

karena mol air terhadap metil formiat dibuat sangat berlebih yaitu 26 : 1.

Dimana k’ = k1.[B]* (II.12)

Sehingga, -rA = k1.[A].[B]* (II.13)

Dimana, k’ = konstanta kecepatan reaksi dari percobaan (1/s)

[B]* = konsentrasi air pada percobaan (Molar)

k1 = konstanta kecepatan reaksi ke arah kanan (1/s.Molar)

k2 = konstanta kecepatan reaksi ke arah kiri (1/s.Molar)

K’ = konstanta kesetimbangan reaksi pada 80 ˚C

k1

k2


commit to user


NETY_NURMA NN

Data yang diperoleh :

[B]* = 32,290 Molar

Tabel II.2 Hasil percobaan menentukan konstanta kecepatan reaksi

T (°C) k’ (1/s)

45,7 0,00233

54,7 0,0036

(Keusch, 2003)

Nilai k’ pada suhu 80 ˚C , dihitung dengan persamaan Arrhenius:

(II.14) Atau dapat ditulis sebagai berikut:

(II.15)

1. Ea = - RT ln (k/A), untuk suhu 45,7 °C

Ea = - 8,31 J/K.mol x 318,7 K ln (0,0023 s-1/A)

16.089,01 = Ea – 2.648,397 ln A (II.16)

2. Ea = - RT ln (k/A), untuk suhu 54,7 °C

Ea = - 8,31 J/K.mol x 327,7 K ln (0,0037 s-1/A)

15.248,27 = Ea – 2.723,187 ln A (II.17)

Eliminasi persamaan (II.16) dan persamaan (II.17)

16.089,01 = Ea – 2.648,397 ln A

15.248,27 = Ea – 2.723,187 ln A

840,74 = 74,79 ln A

ln A = 11,24

A = 76.114,95


commit to user


NETY_NURMA NN

16.089,01 = Ea – 2.648,397 (11,24)

16.089,01 = Ea – 29.767,98

Ea = 45.856,99 J/mol

Sehingga dari persamaan Arrhenius diperoleh nilai k’ pada suhu 80 °C

sebagai berikut:

45.856,99 J/mol = - 8,31 J/K.mol x 353 K ln (k’/76.114,95)

12.885,24 = -2.933,43 ln k’

ln k’ = - 4,39

k’ = 0,0124/s

Dari perhitungan di atas diperoleh nilai k’ = 0,0124/s

k’ = k1.[B]*

k1 = k’/ [B]* = 0,000384/s.Molar

K’ = k1/k2

k2 = k1/K’ = 0,0019/s.Molar

Sehingga kecepatan reaksi hidrolisis sebagai berikut :

-rA = k1.[A].[B]-k2.[C].[D] (II.18)

= 0,000384.[A].[B]-0.0019.[C].[D]

Perhitungan kecepatan reaksi :

basis perhitungan = 1 mol A,

Konversi = 60%,

Rasio mol reaktan = 1 : 6


commit to user


NETY_NURMA NN

A + B C + D

Mula-mula 1 6 - -

Reaksi 0,6 0,6 0,6 0,6

Setimbang 0,4 5,4 0,6 0,6

-rA = 0,000384 [A].[B]- 0.0019[C].[D]

= (0,000384 x 0,4 x 5,4) – (0.0019x 0,6 x 0,6)

= 1,4544 x 10-4 molar/s

Nilai (-rA) yang positif menunjukkan reaksi berjalan ke arah kanan.

II.3. Diagram Alir Proses

II.3.1. Diagram Alir Kualitatif

II.3.2. Diagram Alir Kuantitatif

II.3.3. Diagram Alir Proses Lengkap


commit to user


NETY_NURMA NN


commit to user


NETY_NURMA NN


commit to user


NETY_NURMA NN

II.3.4. Langkah Proses

Proses produksi asam formiat dengan cara hidrolisis metil formiat dapat

dilakukan melalui tahapan-tahapan sebagai berikut:

Penyiapan bahan baku

Proses hidrolisis dalam reaktor

Proses pemurnian hasil

a. Penyiapan bahan baku

Arus metil formiat dari tangki TT-01 dengan suhu 35 ˚C bergabung

dengan arus hasil atas menara distilasi 2 (T-02) dengan suhu 63,48 ˚C. Air

dengan suhu 30 ˚C dipompa dari tangki utilitas, bergabung dengan arus

hasil atas menara distilasi 3 (T-03) dengan suhu 122,29 ˚C. Keempat arus

tersebut menuju ke reaktor dengan tekanan 3 atm dan suhu campuran

113,14 °C.

b. Proses hidrolisis dalam reaktor

Proses hidrolisis terjadi dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (R-01)

pada tekanan 3 atm dan suhu 80 ˚C. Reaksi yang terjadi dalam reaktor

adalah :


Reaksi tersebut merupakan reaksi reversible sehingga untuk mendorong

reaksi ke kanan maka salah satu reaktan dibuat berlebih, dalam hal ini

perbandingan Air dengan metil formiat adalah 6 : 1.

Reaksi hidrolisis metil formiat merupakan reaksi endotermis, sehingga

reaktor dilengkapi dengan koil pemanas untuk menjaga kondisi isotermal.


commit to user


NETY_NURMA NN

Hasil reaksi berupa asam formiat, metanol, sisa metil formiat dan sisa air.

Untuk mendapatkan produk dengan spesifikasi yang diinginkan maka

produk keluaran reaktor perlu dimurnikan dalam menara distilasi.

c. Proses pemurnian hasil

Produk keluaran reaktor (R-01) berupa asam formiat, metanol, sisa metil

formiat dan sisa air dipompa dengan pompa (J-03) menuju ke menara

distilasi 1 (T-01). Menara distilasi 1 (T-01) beroperasi pada tekanan 3 atm.

Dalam menara distilasi 1 (T-01) terjadi pemisahan antara metil formiat dan

metanol dengan air dan asam formiat. Hasil atas menara yang berupa metil

formiat, metanol, sedikit air dan sedikit asam formiat dipompa dengan

pompa (J-04) menuju ke menara distilasi 2 (T-02) yang beroperasi pada

tekanan 3 atm. Menara distilasi 2 (T-02) berfungsi untuk memisahkan

metil formiat dengan metanol. Hasil atas menara distilasi (T-02) berupa

metil formiat dan sedikit metanol akan dipompa dengan pompa (J-06)

sebagai recycle ke reaktor (R-01). Sedang hasil bawah menara distilasi 2

(T-02) adalah metanol sebagai produk samping dengan kemurnian 99%

dilewatkan pada heat exchanger (E-07) hingga suhunya menjadi 35 ˚C,

kemudian disimpan di tangki penyimpanan metanol (TT-05).

Hasil bawah dari menara distilasi 1 (T-01) berupa air, asam formiat dan

sedikit metanol dipompa dengan pompa (J-05) menuju menara distilasi 3

(T-03). Menara distilasi 3 (T-03) beroperasi pada tekanan 3 atm. Hasil atas

menara distilasi 3 (T-03) yang berupa air dengan sedikit metanol dan asam

formiat, dipompa dengan pompa (J-08) sebagai recycle ke reaktor (R-01).


commit to user


NETY_NURMA NN

Sedangkan hasil bawah menara distilasi 3 (T-03) yaitu asam formiat

didinginkan dalam heat exchanger (E-10) hingga suhunya 35˚C, kemudian

disimpan di tangki penyimpanan asam formiat (TT-06) dengan kemurnian

85%.

II.4. Neraca Massa dan Neraca Panas

Produk : Asam formiat 85% berat

Kapasitas perancangan : 40.000 ton/tahun

Waktu operasi selama 1 tahun : 330 hari

Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam

II.4.1. Neraca massa

Diagram alir neraca massa sistem tabel

Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan : kg

Tabel II.3 Neraca Massa Tee-01

Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Arus 1 Arus 9 Arus 3

HCOOCH3 5.605,916 3.731,053 9.336,969

CH3OH 285,496 3,277 288,772

H2O 0,000 0,000 0,000

HCOOH 0,000 0,000 0,000

Total 5.891,412 3.734,330

9.625,742 9.625,742


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel II.4 Neraca Massa Tee-02



HCOOCH3 0,000 0,001 0,001

CH3OH 0,000 3,280 3,280

H2O 2.465,309 55.289,140 57.754,450

HCOOH 0,000 43,373 43,373

Total 2.465,309 55.335,794

57.801,103 57.801,103

Tabel II.5 Neraca Massa Reaktor



HCOOCH3 9.336,969 0,001 3.734,788

CH3OH 288,772 3,280 3.279,882

H2O 0,000 57.754,450 56.073,795

HCOOH 0,000 43,373 4.338,378

Total 9.625,742 57.801,103

67.426,844 67.426,844


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel II.6 Neraca Massa Menara Distilasi 1



HCOOCH3 3.734,788 3.734,788 0,001

CH3OH 3.279,882 3.276,602 3,280

H2O 56.073,795 28,037 56.045,758

HCOOH 4.338,379 1,120 4.337,259

Total 67.426,844 7.040,547 60.386,298

67.426,844




HCOOCH3 3.734,788 3.731,053 3,735

CH3OH 3.276,602 3,277 3.273,326

H2O 28,037 0,000 28,037

HCOOH 1,120 0,000 1,120

Total 7.040,547 3.734,330 3.306,217

7.040,547


commit to user


NETY_NURMA NN




HCOOCH3 0,001 0,001 0,000

CH3OH 3,280 3,280 0,000

H2O 56.045,758 55.289,140 756,618

HCOOH 4.337,259 43,373 4.293,886

Total 60.386,298

55.335,794 5.050,504

60.386,298

Tabel II.9 Neraca Massa Total


Arus 1 Arus 2 Arus 9 Arus 11

HCOOCH3 5.605,916 0,000 3,735 0,000

CH3OH 285,496 0,000 3.273,326 0,000

H2O 0,000 2.465,309 28,037 756,618

HCOOH 0,000 0,000 1,120 4.293,886

Total 5.891,412 2.465,309 3.306,217 5.050,504

8.356,721 8.356,721


commit to user


NETY_NURMA NN

II.4.3. Neraca Panas

Tabel II.10 Neraca panas di Reaktor

Panas Q input (kJ) Q output (kJ)

Qumpan 35.569.239,799 -

Qout - 35.422.505.586

Qreaksi 1.521.925,820

Qpemanas 1.375.191,607 -

Jumlah 36.944.431,406 36.944.431,406

Tabel II.11 Neraca panas di Menara Distilasi 1


Qumpan 35.422.505,663 -

Qreboiler 62.682.868,131 -

Qdestilat - 905.182,834

Qbottom - 86.864.626,002

Qkondensor - 10.335.564,958

Jumlah 98.105.373,794 98.105.373,794


commit to user


NETY_NURMA NN



Qumpan 480.668,287 -

Qreboiler 4.948.062,802 -

Qdestilat - 125.628,325

Qbottom - 370.619,284

Qkondensor - 4.932.483,480

Jumlah 5.428.731,089 5.428.731,089



Qumpan 86.775.328,615 -

Qreboiler 625.982.872,372 -

Qdestilat - 23.101.164,886

Qbottom - 60.436.241,255

Qkondensor - 625.982.872,372

Jumlah 712.758.200,987 712.758.200,987


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel II.14 Neraca panas overall

Input Output

Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam

Koil reaktor 1.375.191,607 HE-05 795.509,709

Reboiler 1 62.682.868,131 HE-08 8.110.496,504

Reboiler 2 4.948.062,802 Kondensor 1 10.335.564,958

Reboiler 3 625.982.872,372 Kondensor 2 4.932.483,480

Arus masuk 1 114.333,710 Kondensor 3 629.220.795,373

Arus masuk 2 103.336,381 Arus keluar 9 84.159,640

Arus keluar 11 1.962.206,086

Q loss 39.765.449,255 (5,72% terhadap input)

Total 695.206.665,004 Total 695.206.665,004

II.5. Lay Out Pabrik dan Peralatan

II.5.1. Lay Out Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari

seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting

untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan kelancaran kerja para pekerja

serta keselamatan proses.

Untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang harus

diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah :

1. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di masa depan.


commit to user


NETY_NURMA NN

2. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan ledakan,

maka perencanaan lay out selalu diusahakan jauh dari sumber api, bahan

panas, dan dari bahan yang mudah meledak, juga jauh dari asap atau gas

beracun.

3. Sistem kontruksi yang direncanakan adalah out door untuk menekan biaya

bangunan dan gedung, dan juga karena iklim Indonesia memungkinkan

konstruksi secara out door.

4. Harga tanah amat tinggi sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian dan

pengaturan ruangan / lahan.

(Vilbrandt, 1959)

Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu :

a. Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol

Daerah administrasi berfungsi sebagai pusat kegiatan administrasi pabrik dan

mengatur kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat

pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta

produk yang dijual.

b. Daerah proses

Daerah tempat alat proses diletakkan dan proses berlangsung.

c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.

Daerah untuk tangki bahan baku dan produk.

d. Daerah gudang, bengkel dan garasi.

Daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh pabrik dan

untuk keperluan perawatan peralatan proses.


commit to user


NETY_NURMA NN

e. Daerah utilitas

Daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses berlangsung

dipusatkan.

(Vilbrandt, 1959)


commit to user


NETY_NURMA NN

Jl. Doktor Insinyur Sutami

16

17

14

12

11

10

2

3

4 5

6 7 8

1 1

15

9

18

13


commit to user


NETY_NURMA NN

II.5.2. Lay Out Peralatan

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan lay out

peralatan proses pada pabrik asam formiat, antara lain :

1. Aliran bahan baku dan produk

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan

keuntungan ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran dan

keamanan produksi.

2. Aliran udara

Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan

kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya

stagnasi udara pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi

bahan kimia yang dapat mengancam keselamatan pekerja.

3. Cahaya

Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat

proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan

tambahan.

4. Lalu lintas manusia

Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar pekerja

dapat mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan mudah. Hal ini

bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera

diperbaiki. Keamanan pekerja selama menjalani tugasnya juga

diprioritaskan.


commit to user


NETY_NURMA NN

5. Pertimbangan ekonomi

Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan

biaya operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi

pabrik.

6. Jarak antar alat proses

Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi

sebaiknya dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga apabila

terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut maka kerusakan

dapat diminimalkan.

(Vilbrandt, 1959)

Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa

sehingga :

- Kelancaran proses produksi dapat terjamin.

- Dapat mengefektifkan luas lahan yang tersedia.

- Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan

produktifitas kerja disamping keamanan yang terjadi.


commit to user


NETY_NURMA NN

Keterangan :

TT-01 : Tangki metil formiat

TT-05 : Tangki metanol

TT-06 : Tangki asam formiat

R-01 : Reaktor

T-01 : Menara distilasi 1



CR : Control room

Gambar II.5 Tata Letak Peralatan Proses

Skala 1 : 350


commit to user


NETY_NURMA NN

BAB III

SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

III.1. Tangki Penyimpan Metil Formiat

Kode : TT-01

Tipe : Silinder vertikal dengan conical roof dan flat

bottom.

Fungsi : Menyimpan metil formiat selama 30 hari

Bahan : Carbon steel SA 283 Grade C

Kondisi Penyimpanan

Suhu : 35 0C

Tekanan : 2 atm

Spesifikasi

Diameter : 18,288 m

Tebal shell : Course 1 : 0,040 m

Course 2 : 0,037 m

Course 3 : 0,035 m

Course 4 : 0,032 m

Tebal head : 0,025 m

Tinggi head : 1,027 m

Tinggi tangki : 8,342 m

Jumlah : 3


commit to user


NETY_NURMA NN

III.2. Tangki Penyimpan Metanol

Kode : TT-05


bottom.



Kondisi Penyimpanan

Suhu : 35 0C

Tekanan : 1 atm

Spesifikasi

Diameter : 15,240 m


Course 2 : 0,019 m

Course 3 : 0,017 m

Course 4 : 0,016 m




Jumlah : 3


commit to user


NETY_NURMA NN

III.3. Tangki Penyimpan Asam Formiat

Kode : TT-06


bottom.


Bahan : Stainless Steel SA 167 Type 304

Kondisi Penyimpanan

Suhu : 35 0C

Tekanan : 1 atm

Spesifikasi

Diameter : 15,240 m


Course 2 : 0,017 m

Course 3 : 0,016 m

Course 4 : 0,014 m




Jumlah : 3


commit to user


NETY_NURMA NN

III.4. Reaktor

Kode : R-01

Tipe : Reaktor Tangki Alir Berpengaduk

Fungsi : Mereaksikan metil formiat dengan air


Jumlah : 1 buah

Volume : 79,484 ft3 = 2,251 m3

Kondisi operasi

Suhu : 80 0C

Tekanan : 3 atm

Dimensi

Diameter tangki : 1,415 m


Tebal shell : 0,006 m

Dimensi head

Bentuk : Torispherical dished head



Pengaduk

Tipe : 6 blade plate turbine impeller with 4 baffle

Jumlah : 1 buah

Diameter : 0,472 m

Kecepatan : 135,792 rpm


commit to user


NETY_NURMA NN

Koil Pemanas

Jenis koil : Single Helix

Diameter helix : 1,061 m

Tinggi koil : 1,209 m

Tinggi cairan : 1,280 m

Jarak antar helix : 0,091 m

Suhu masuk : 80 ˚C

Suhu keluar : 80 ˚C

Jumlah lilitan : 8 buah

III.5. Menara Distilasi - 01

Kode : T - 01

Fungsi : Memisahkan produk asam formiat dan metanol

dari sisa reaktan

Tipe : Tray Tower dengan jumlah plate 34 buah

Jumlah : 1


Tekanan (P) : 3 atm

Kondisi operasi

Atas : 84,272 0C

Bawah : 134,395 0C

Plate

Jarak plate : 0,6 m


commit to user


NETY_NURMA NN

Tebal plate : 0,003 m

Kolom

Diameter : 6,060 m

Tinggi : 41,014 m


Head

Tipe : Torispherical dished head




Kode : T - 02

Fungsi : Memisahkan produk metanol dan metil formiat


Jumlah : 1


Tekanan (P) : 3 atm

Kondisi operasi

Atas : 64,660 0C

Bawah : 95,361 0C

Plate

Jarak plate : 0,4 m



commit to user


NETY_NURMA NN

Kolom

Diameter : 1,455 m

Tinggi : 23,011 m


Head





Kode : T - 03

Fungsi : Memisahkan produk asam formiat dan air


Jumlah : 1


Tekanan (P) : 3 atm

Kondisi operasi

Atas : 133,979 0C

Bawah : 140,315 0C

Plate

Jarak plate : 0,5 m



commit to user


NETY_NURMA NN

Kolom

Diameter : 5,942 m

Tinggi : 77,373 m


Head




III.8. Cooler - 01

Kode : E-05

Fungsi : Mendinginkan produk samping metanol

Tipe : Double Pipe Heat Exchanger ( DPHE )

Luas transfer : 13,275 m2

Inner Pipe :

Fluida : Dingin (air sungai)

Bahan : Carbon steel SA-285 Grade C

Delta P : 0,019 atm

Suhu : T in : 30 0C

T out : 45 0C

IPS : 2

OD : 0,0605 m

SN : 40


commit to user


NETY_NURMA NN

ID : 0,053 m

Panjang hairpin : 3,658 m

Jumlah hairpin : 7

Annulus :

Fluida : panas ( produk samping metanol )

Bahan : Carbon steel SA-283 Grade C

Delta P : 0,118 atm

Suhu : T in : 96,15 0C

T out : 35 0C

IPS : 3

OD : 0,089 m

SN : 40

ID : 0,078 m

III.9. Cooler - 02

Kode : E-08

Fungsi : Mendinginkan produk asam formiat

Tipe : Shell and tube heat exchanger



Kondisi operasi : Hot fluid : 150,48 0C – 35 0C

Cold fluid : 35 0C – 45 0C


commit to user


NETY_NURMA NN

Spesifikasi

Shell side (fluida panas) hasil bawah MD-03

ID : 0,686 m

Baffle space : 0,514 m

Passes (n) : 1

Pressure drop : 0,022 atm

Tube side (fluida dingin) air

OD : 0,019 m

ID : 0,016 m

BWG : 16

Pitch : 0,024 m

Passes (n) : 2


Panjang pipa : 3,6576 m

Jumlah pipa (Nt) : 460

III.10. Kondensor - 01

Kode : E-01

Fungsi : Mengkondensasikan hasil atas MD-01




Kondisi operasi : Hot fluid : 84,27 0C – 81,17 0C



commit to user


NETY_NURMA NN

Spesifikasi :

Shell side (fluida panas) hasil atas MD-01

ID : 0,991 m


Passes (n) : 1



OD : 0,019 m

ID : 0,017 m

BWG : 18

Pitch : 0,024 m

Passes (n) : 2





Kode : E-03








commit to user


NETY_NURMA NN

Spesifikasi :


ID : 0,387 m


Passes (n) : 1



OD : 0,019 m

ID : 0,017 m

BWG : 18

Pitch : 0,024 m

Passes (n) : 2





Kode : E-06



Bahan : Steel SA 167 Type 304





commit to user


NETY_NURMA NN

Spesifikasi :


ID : 0,991 m


Passes (n) : 1



OD : 0,038 m

ID : 0,036 m

BWG : 18

Pitch : 0,025 m

Passes (n) : 2


Panjang tube : 3,6576 m


III.13. Reboiler - 01

Kode : E-02

Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah MD-01

Tipe : Kettle Reboiler (shell and tube)

Bahan konstruksi : Stainless Steel SA 167 Type 304


Kondisi operasi : Suhu pemanas : 193,33 0C

Suhu yang dipanaskan : 134,39 0C – 136,14 0C


commit to user


NETY_NURMA NN

Spesifikasi

Shell side (hasil bawah MD-01)

ID : 0,889 m


Passes (n) : 1

Pressure drop : dapat diabaikan

Tube side (steam)

OD : 0,038 m

ID : 0,036 m

BWG : 18

Pitch : 0,024 m

Passes (n) : 2





Kode : E-04




Spesifikasi



commit to user


NETY_NURMA NN

ID : 0,254 m


Passes (n) : 1


Tube side (steam)

OD : 0,013 m

ID : 0,011 m

BWG : 20

Pitch : 0,024 m

Passes (n) : 2





Kode : E-07





Kondisi operasi : Suhu pemanas : 193,33 0C

Suhu yang dipanaskan : 140,32 0C – 150,48

0C


commit to user


NETY_NURMA NN

Spesifikasi


ID : 0,991 m


Passes (n) : 1


Tube side (steam)

OD : 0,038 m

ID : 0,036 m

BWG : 18

Pitch : 0,024 m

Passes (n) : 2




III.16. Akumulator - 01

Kode : TT-02

Fungsi : Untuk menampung distilat setelah dari E-03

Tipe : Horisontal drum


Kondisi operasi : Suhu : 81,17 0C


commit to user


NETY_NURMA NN

Tekanan : 2,9 atm

Spesifikasi

Diameter : 0,885 m



Panjang tangki : 3,068 m

Jumlah : 1


Kode : TT-03



Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C


Tekanan : 2,9 atm

Spesifikasi

Diameter : 0,668 m




Jumlah : 1


commit to user


NETY_NURMA NN


Kode : TT-04



Bahan konstruksi : Steel SA 167 Type 304


Tekanan : 2,1 atm

Spesifikasi

Diameter : 1,630 m




Jumlah : 1

III.19. Pompa-01

Kode : J-01

Fungsi : Mengalirkan metil formiat dari tangki-01 dan

menaikkan dari 2 atm menjadi 3 atm

Tipe : Single stage centrifugal pump

Jumlah : 1

Bahan konstruksi : Commercial steel

Kapasitas : 33,032 gpm

Daya pompa : 1,00 Hp


commit to user


NETY_NURMA NN

Daya motor : 1,16 Hp

NPSH required : 0,891 m

NPSH available : 4,073 m

Spesifikasi pipa

Nominal size : 0,051 m

SN : 40

ID : 0,060 m

OD : 0,053 m

III.20. Pompa-02

Kode : J-02

Fungsi : Mengalirkan air dari unit utilitas


Jumlah : 1






Spesifikasi pipa


SN : 40

ID : 0,034 m

OD : 0,027 m


commit to user


NETY_NURMA NN

III.21. Pompa-03

Kode : J-03

Fungsi : Mengalirkan produk dari R-01 ke MD-01


Jumlah : 1






Spesifikasi pipa


SN : 40

ID : 0,168 m

OD : 0,154 m

III.22. Pompa-04

Kode : J-04

Fungsi : Mengalirkan produk dari TT-02 ke refluk T-01

dan T-02 dan menaikkan dari 2,9 atm ke 3 atm


Jumlah : 1



commit to user


NETY_NURMA NN

Daya pompa : 34 Hp




Spesifikasi pipa


SN : 40

ID : 0,273 m

OD : 0,255 m

III.23. Pompa-05

Kode : J-05

Fungsi : Mengalirkan hasil bawah T-01 ke T-03


Jumlah : 1


Daya pompa : 12 Hp




Spesifikasi pipa


SN : 40


commit to user


NETY_NURMA NN

ID : 0,168 m

OD : 0,154 m

III.24. Pompa-06

Kode : J-06

Fungsi : Mengalirkan produk dari TT-03 ke refluk T-02

dan ke arus umpan reaktor


Jumlah : 1






Spesifikasi pipa


SN : 40

ID : 0,073 m

OD : 0,063 m


commit to user


NETY_NURMA NN

III.25. Pompa-07

Kode : J-08

Fungsi : Mengalirkan produk dari TT-04 ke T-03 dan ke

arus umpan masuk reaktor


Jumlah : 1

Kapasitas : 1.899,499 gpm





Spesifikasi pipa


SN : 30

ID : 0,324 m

OD : 0,332 m


commit to user


NETY_NURMA NN

BAB IV

UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

IV.1. Unit Pendukung Proses

Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas

merupakan bagian penting untuk menunjang proses produksi dalam pabrik.

Utilitas di pabrik asam formiat yang dirancang meliputi unit pengadaan air, unit

pengadaan steam, unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan listrik dan unit

pengadaan bahan bakar.

1. Unit pengadaan air

Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi

kebutuhan air sebagai berikut :

a. Air proses

b. Air pendingin

c. Air umpan boiler

d. Air konsumsi umum dan sanitasi

2. Unit pengadaan steam

Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media

pemanas reaktor dan heat exchanger.

3. Unit pengadaan udara tekan

Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan

instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel dan

untuk kebutuhan umum yang lain.


commit to user


NETY_NURMA NN

4. Unit pengadaan listrik

Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk

peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik

atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Lisrik di-supply dari PLN dan

dari generator sebagai cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan.

5. Unit pengadaan bahan bakar

Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan

generator.

IV.1.1. Unit Pengadaan Air

Air yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari Sungai Musi

yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Untuk menghindari fouling yang terjadi pada

alat-alat penukar panas maka perlu diadakan pengolahan air sungai. Pengolahan

dilakukan secara fisis dan kimia. Pengolahan tersebut antara lain meliputi

screening, pengendapan, penggumpalan, klorinasi, demineralisasi, dan deaerasi.

Diagram alir dari pengolahan air sungai dapat dilihat pada gambar IV.1


commit to user


NETY_NURMA NN

Keterangan :

AE : Anion Exchanger BU : Bak Utilitas

CL : Clarifier D : Deaerator

KE : Kation Exchanger PU : Pompa Utilitas

SP : Saringan Pasir TU : Tangki Utilitas

TF : Tangki Flokulator PWT : Pompa water treatment

B : Boiler

Gambar IV.1 Diagram Alir Pengolahan Air Sungai

(Powel, 1954)


commit to user


NETY_NURMA NN

Tahapan pengolahan adalah:

Air sungai dialirkan dari sungai ke bak penampungan dengan

menggunakan pompa. Sebelum masuk pompa, air dilewatkan pada filter untuk

menyaring partikel dengan ukuran besar. Pencucian dilakukan secara kontinyu.

Setelah dipompa kemudian dialirkan ke strainer yang mempunyai saringan

stainless steel 0,4 mm dan mengalami pencucian balik secara periodik. Air

sungai kemudian dialirkan ke flokulator. Di dalam flokulator ditambahkan

larutan tawas 5%, larutan kapur 5%. Dari flokulator air sungai kemudian

dialirkan ke dalam clarifier untuk mengendapkan gumpalan partikel-partikel

halus. Endapan kemudian dikeluarkan sebagai blowdown melalui bagian bawah

clarifier. Air sungai kemudian dialirkan ke saringan pasir untuk menghilangkan

partikel-partikel yang masih lolos dari clarifier. Air sungai yang sudah bersih

kemudian dialirkan ke bak penampung air bersih. Dari bak penampung air bersih

sebagian akan dialirkan ke unit demineralisasi sebagai air umpan boiler dan air

proses. Sebagian lagi akan dialirkan ke bak penampung air sanitasi dan bak

cooling tower sebagai make up air pendingin.

IV.1.1.1. Air Proses

Air proses yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari Sungai

Musi yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Alasan digunakan air sungai sebagai air

proses adalah karena faktor-faktor sebagai berikut :

a. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya

murah.


commit to user


NETY_NURMA NN

b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.

Air proses ini digunakan sebagai umpan reaktor. Hal-hal yang perlu

diperhatikan dalam pengolahan air sungai sebagai air proses adalah :

a. Partikel-partikel besar/makroba (makhluk hidup sungai dan konstituen

lain).

b. Partikel-partikel kecil/mikroba (ganggang dan mikroorganisme

sungai).

(Geankoplis, 2003)

Total kebutuhan air proses = 57.754,45 kg/jam

Densitas air pada 30oC adalah = 994,3965 kg/m3

IV.1.1.2. Air Pendingin

Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari

Sungai Musi yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Alasan digunakan air sungai

sebagai media pendingin adalah karena faktor-faktor sebagai berikut :

a. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah.

b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.

Air pendingin ini digunakan sebagai media pendingin pada heat

exchanger. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air sungai sebagai

pendingin adalah :

a. Partikel-partikel besar/makroba (makhluk hidup sungai dan konstituen

lain).


commit to user


NETY_NURMA NN

b. Partikel-partikel kecil/mikroba (ganggang dan mikroorganisme sungai).

(Geankoplis, 2003)

Data kebutuhan air pendingin dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel IV.1 Kebutuhan air pendingin

No Kode Alat Nama Alat Kebutuhan ( kg/jam )

1 E-01 Kondensor 1 1.350.040,7

2 E-03 Kondensor 2 78.702,1

3 E-05 Heat exchanger-05 8.424,4

4 E-06 Kondensor 3 10.020.733,7

5 E-08 Heat exchanger-08 310.289,2

Total 11.768.190,2

Total kebutuhan air pendingin = 11.768.190,2 kg/jam

Densitas air pada 30oC adalah = 994,3965 kg/m3

Kebutuhan air pendingin ini dibutuhkan pada suhu masuk unit proses 30 °C dan

keluar unit proses pada suhu 45 °C. Kebutuhan air pendingin sebesar

11.768.190,2 kg/jam adalah waktu start up pada waktu pabrik berjalan kontinyu

hanya dibutuhkan make up air sebesar 41.052,6 kg/jam.

IV.1.1.3. Air Umpan Boiler

Untuk kebutuhan umpan boiler sumber air yang digunakan adalah air

sungai. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler

adalah sebagai berikut :


commit to user


NETY_NURMA NN

a. Kandungan yang dapat menyebabkan korosi

Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung

larutan - larutan asam dan gas - gas yang terlarut.

b. Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale forming)

Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi,

yang biasanya berupa garam - garam karbonat dan silikat.

c. Kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming)

Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming pada

boiler dan alat penukar panas karena adanya zat - zat organik, anorganik,

dan zat - zat yang tidak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terjadi

pada alkalinitas tinggi.

Kebutuhan air untuk steam dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel IV.2 Kebutuhan Air untuk Steam

No Kode Alat Nama Alat Kebutuhan ( kg/jam )

1 R-01 Reaktor-01 700,0

2 E-02 Reboiler 1 58.153,3

3 E-04 Reboiler 2 2.504,7

4 E-07 Reboiler 3 318.835,9

Total 380.193,9

Jumlah air yang digunakan adalah sebesar 380.193,9 kg/jam. Jumlah air ini

hanya pada awal start up pabrik. Untuk kebutuhan selanjutnya hanya

menggunakan air make up saja. Jumlah air untuk keperluan make up air umpan

boiler sebesar 76.028,74 kg/jam.


commit to user


NETY_NURMA NN

Pengolahan air umpan boiler

Air yang berasal dari sungai belum memenuhi persyaratan untuk

digunakan sebagai umpan boiler, sehingga harus menjalani proses pengolahan

terlebih dahulu. Air umpan boiler harus memenuhi persyaratan tertentu agar tidak

menimbulkan masalah-masalah seperti :

Pembentukan kerak pada boiler

Terjadinya korosi pada boiler

Pembentukan busa di atas permukaan dalam drum boiler

Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan boiler meliputi:

1. Kation Exchanger

Kation exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion positif yang terlarut

dalam air lunak. Alat ini berupa silinder tegak yang berisi tumpukan butir-

butir resin penukar ion. Resin yang digunakan adalah jenis C-300 dengan

notasi RH2. Adapun reaksi yang terjadi dalam kation exchanger adalah:

2NaCl + RH2 RNa2 + 2 HCl (IV.1)

CaCO3 + RH2 Ca + H2CO3 (IV.2)

BaCl2 + RH2 RBa + 2 HCl (IV.3)

Apabila resin sudah jenuh maka pencucian dilakukan dengan menggunakan

larutan H2SO4 2%. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah:

RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4 (IV.4)

RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4 (IV.5)

RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4 (IV.6)


commit to user


NETY_NURMA NN

2. Anion Exchanger

Alat ini hampir sama dengan kation exchanger namun memiliki fungsi yang

berbeda yaitu mengikat ion-ion negatif yang ada dalam air lunak. Dan resin

yang digunakan adalah jenis C - 500P dengan notasi R(OH)2. Reaksi yang

terjadi di dalam anion exchanger adalah:

R(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O (IV.7)

R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O (IV.8)

R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2 H2O (IV.9)

Pencucian resin yang sudah jenuh digunakan larutan NaOH 4%. Reaksi yang

terjadi saat regenerasi adalah:

RCl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl (IV.10)

RSO4 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 Na2SO4 (IV.11)

RCO3 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 Na2CO3 (IV.12)

3. Deaerasi

Merupakan proses penghilangan gas - gas terlarut, terutama oksigen dan

karbon dioksida dengan cara pemanasan menggunakan steam. Oksigen

terlarut dapat merusak baja. Gas – gas ini kemudian dibuang ke atmosfer. Ke

dalam deaerator juga ditambahkan bahan yang dapat mencegah korosi, yaitu

hidrazin (N2H4). Zat ini berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas terlarut

terutama gas oksigen sehingga dapat mencegah korosi pada boiler.

Adapun reaksi yang terjadi adalah:

N2H4(aq) + O2(g) N2(g) + 2 H2O(l) (IV.13)

(Powel,1954)


commit to user


NETY_NURMA NN

4. Tangki umpan boiler dan air proses

Unit ini berfungsi menampung air umpan boiler dan air proses dengan waktu

tinggal 24 jam.

IV.1.1.4. Air Konsumsi dan Sanitasi

Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi juga berasal dari air

sungai. Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium,

kantor, perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi

beberapa syarat, yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan syarat bakteriologis.

Syarat fisik :

a. Suhu di bawah suhu udara luar

b. Warna jernih

c. Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau

Syarat kimia :

a. Tidak mengandung zat organik

b. Tidak beracun

Syarat bakteriologis :

Tidak mengandung bakteri – bakteri, terutama bakteri yang pathogen.


commit to user


NETY_NURMA NN

Jumlah air sungai untuk air konsumsi dan sanitasi

Jumlah air sungai untuk air konsumsi dan sanitasi = 540,3 kg/jam

= 0,5 m3/jam

Jumlah kebutuhan air dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel IV.3 Jumlah Kebutuhan Air

Komponen Jumlah kebutuhan

Kg/jam m3/jam

Air make up proses

Air make up pendingin

Air make up umpan boiler

Air konsumsi dan sanitasi

2465,3

41.052,6

76.037,5

540,3

2,5

41,3

76,5

0,5

Total 120.095,7 120,8

Untuk keamanan dipakai 20 % lebih, maka :

Total kebutuhan = 144.114,9 kg/jam

= 144,9 m3/jam

IV.1.2. Unit Pengadaan Steam

Steam yang diproduksi pada pabrik asam formiat ini digunakan sebagai

media pemanas pada reaktor dan heat exchanger. Untuk memenuhi steam

digunakan 1 buah boiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini mempunyai suhu

193,33 °C dan tekanan 13,32 atm.


commit to user


NETY_NURMA NN

Jumlah steam yang dibutuhkan sebesar 381.646,7 kg/jam. Untuk menjaga

kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusikan dan make up pada boiler,

maka jumlah steam dilebihkan 20%. Jadi jumlah steam yang dibutuhkan adalah

457.966,0 kg/jam.

Spesifikasi boiler yang dibutuhkan :

Kode : B

Fungsi : Memenuhi kebutuhan steam

Jenis : Fire tube boiler

Jumlah : 1 buah

Tekanan steam : 13,32 atm

Suhu steam : 193,33 °C

Bahan bakar : Industrial Diesel Oil (IDO)

Efisiensi : 80 %

Kebutuhan bahan bakar : 36.298,87 Liter/jam

IV.1.3. Unit Pengadaan Udara Tekan

Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik asam formiat ini

diperkirakan sebesar 145 m3/jam, tekanan 4,08 atm dan suhu 30 oC. Alat untuk

menyediakan udara tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang

berisi silica gel untuk menyerap kandungan air sampai maksimal 84 ppm.

Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan :

Kode : C

Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan


commit to user


NETY_NURMA NN

Jenis : Single Stage Reciprocating Compressor

Jumlah : 1 buah

Kapasitas : 145 m3/jam

Tekanan suction : 1 atm

Tekanan discharge : 4,08 atm

Suhu udara : 30 oC

Efisiensi : 80 %

Daya kompresor : 5,25 HP

IV.1.4. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik asam formiat ini dipenuhi oleh PLN

dan generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat

berlangsung kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator

yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan :

a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.

b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan.

Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :

1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas.

2. Listrik untuk penerangan.

3. Listrik untuk AC.

4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi.

5. Listrik untuk alat-alat elektronik.


commit to user


NETY_NURMA NN

Besarnya kebutuhan listrik masing–masing keperluan di atas dapat

diperkirakan sebagai berikut :

IV.1.4.1. Listrik Untuk Keperluan Proses dan Utilitas

Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air

dapat dilihat pada tabel IV.4.

Tabel IV.4 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas

Nama Alat Jumlah HP Total HP

J-01 1 1,16 2,06

J-02 1 112,50 18,03

J-03 1 14,00 14,38

J-04 1 38,20 58,89

J-05 1 13,95 14,53

J-06 1 3,87 5,29

J-07 1 176,88 176,88

PWT-01 1 0,50 0,50

PWT-02 1 0,50 0,50

PWT-03 1 6,25 6,25

PWT-04 1 5,00 5,00

PWT-05 1 3,75 3,75

PWT-06 1 1,50 1,50


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel IV.4 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas (Lanjutan)

Nama Alat Jumlah HP Total HP

PWT-07 1 1,00 1,00

PWT-08 1 4,20 4,20

PWT-09 1 0,50 0,50

PWT-10 1 4,00 4,00

PWT-11 1 6,50 6,50

PU-01 1 0,25 0,25

PU-02 1 27,75 27,75

PU-03 1 0,50 0,50

PU-04 1 48,00 48,00

PU-05 1 0,25 0,25

PU-06 1 1,25 1,25

PU-07 1 1,25 1,25

C-01 1 5,25 5,25

Jumlah 478,26

Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas sebesar

478,26 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang tidak terdiskripsikan

sebesar ± 10 % dari total kebutuhan. Maka total kebutuhan listrik adalah 526,1

HP atau sebesar 392,3 kW.


commit to user


NETY_NURMA NN

IV.1.4.2. Listrik Untuk Penerangan

Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan :

DUFaL..

(IV.15)

dengan :

L : Lumen per outlet.

a : Luas area, ft2.

F : foot candle yang diperlukan (Tabel 13 Perry 6th ed).

U : Koefisien utilitas (Tabel 16 Perry 6th ed).

D : Efisiensi lampu (Tabel 16 Perry 6th ed).

Jumlah lumen dihitung berdasarkan luas bangunan dapat dilihat pada tabel IV.5.

Tabel IV.5 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan

Bangunan Luas, m2 Luas, ft2 F U D Lumen

Pos keamanan 1 60 645,82 20 0,42 0,75 41.004,38

Pos keamanan 2 60 645,82 20 0,42 0,75 41.004,38

Parkir 1 600 6.458,19 10 0,49 0,75 175.733,04

Parkir 2 600 6.458,19 10 0,49 0,75 175.733,04

Taman 1.000 10.763,65 5 0,55 0,75 130.468,47

Kantor keamanan 200 2.152,73 20 0,55 0,75 104.374,77

Masjid 400 4.305,46 20 0,55 0,75 208.749,55

Kantin 250 2.690,91 20 0,51 0,75 140.701,29

Perpus & Diklat 200 2.152,73 35 0,60 0,75 167.434,53


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel IV.5 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan (Lanjutan)

Bangunan Luas, m2 Luas, ft2 F U D Lumen

Kantor 2.000 21.527,30 35 0,60 0,75 1.674.345,34

Poliklinik 300 3.229,09 20 0,56 0,75 153.766,41

Ruang kontrol 300 3.229,09 40 0,56 0,75 307.532,82

Laboratorium 500 5.381,82 40 0,56 0,75 512.554,70

Area Proses 5.000 53.818,24 30 0,59 0,75 3.648.694,45

Utilitas 2.500 26.909,12 10 0,59 0,75 608.115,74

Ruang generator 350 3.767,28 10 0,51 0,75 98.490,90

Bengkel 350 3.767,28 40 0,51 0,75 393.963,61

Garasi 400 4.305,46 10 0,51 0,75 112.561,03

Gudang 700 7.534,55 10 0,51 0,75 196.981,81

Pemadam 200 2.152,73 20 0,51 0,75 112.561,03

Jalan 10.000 107.636,49 10 0,51 0,75 2.814.025,79

Area perluasan 4.000 43.054,59 5 0,57 0,75 503.562,51

Jumlah 29.970 330.121,10 12.443.874,34

Jumlah lumen :

untuk penerangan dalam ruangan = 8.522.836,7 lumen

untuk penerangan bagian luar ruangan = 3.799.522,8 lumen

Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu

fluorescent 40 Watt dimana satu buah lampu instant starting daylight 40 W

mempunyai 1.920 lumen (Tabel 18 Perry 6th ed.).


commit to user


NETY_NURMA NN

Jadi jumlah lampu dalam ruangan = 8.522.836,7 / 1.920

= 4.439 buah

Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100 W, dimana

lumen output tiap lampu adalah 3.000 lumen (Perry 6th ed., 1994).

Jadi jumlah lampu luar ruangan = 3.799.522,8 / 3.000

= 1.267 buah

Total daya penerangan = ( 40 W x 4.439 + 100 W x 1.267 )

= 304.209,9 W

= 304,2 kW

IV.1.4.3. Listrik Untuk AC

Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 15.000 W atau 15 kW.

IV.1.4.4. Listrik Untuk Laboratorium dan Instrumentasi

Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 W atau 10 kW.

Total kebutuhan listrik pabrik asam formiat dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel IV.6 Total Kebutuhan Listrik Pabrik

No. Kebutuhan Listrik Tenaga listrik, kW

1.

2.

3.

4.

Listrik untuk keperluan proses dan utilitas

Listrik untuk keperluan penerangan

Listrik untuk AC

Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi

392,3

304,2

15

10

Total 721,5


commit to user


NETY_NURMA NN

Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai

efisiensi 80%, maka dipilih menggunakan generator dengan daya 950 kW,

sehingga masih tersedia cadangan daya sebesar 48,1 kW.

Spesifikasi generator yang diperlukan :

Jenis : AC generator

Jumlah : 1 buah

Kapasitas / Tegangan : 950 kW ; 220/360 Volt

Efisiensi : 80 %

Bahan bakar : IDO

IV.1.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi

kebutuhan bahan bakar generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah IDO

(Industrial Diesel Oil). IDO diperoleh dari PT. PERTAMINA (PERSERO) dan

distributornya. Pemilihan IDO sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan :

1. Mudah didapat

2. Lebih ekonomis

3. Mudah dalam penyimpanan

Bahan bakar IDO yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut:

Specific gravity : 0,8124

Heating Value : 19.346,535 Btu/lb

Efisiensi bahan bakar : 85%

Densitas : 5,057 x 10-20 g/cm3


commit to user


NETY_NURMA NN

Kebutuhan bahan bakar untuk boiler

Kapasitas boiler = 456.225,03 kg/jam

Kebutuhan bahan bakar = 36.298,87 L/jam

Kebutuhan bahan bakar untuk generator

Bahan bakar = h . . effalat Kapasitas

(IV.16)

Kapasitas generator = 950 kW

= 3.241.546,4 Btu/jam

Kebutuhan bahan bakar = 109,9 L/jam

IV.2. Laboratorium

Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk

memperoleh data–data yang diperlukan. Data–data tersebut digunakan untuk

evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk

pengendalian mutu.

Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada

hakikatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang

dihasilkan agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu

dilakukan mulai bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau

produk.

Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan

baku dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

Dengan pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan


commit to user


NETY_NURMA NN

normal atau menyimpang. Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang

diharapkan maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.

Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang

mempunyai tugas pokok antara lain :

a. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas

produk

b. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi

c. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler,

dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi

Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja

shift dan non-shift.

1. Kelompok shift

Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa–analisa rutin

terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini

menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan

dibagi menjadi 3 shift. Masing–masing shift bekerja selama 8 jam.

2. Kelompok non-shift

Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa

yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di

laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,

kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas

antara lain :


commit to user


NETY_NURMA NN

a. Menyediakan reagent kimia untuk analisa laboratorium

b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi

c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran

produksi

Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi :

1. Laboratorium fisik

2. Laboratorium analitik

3. Laboratorium penelitian dan pengembangan

IV.2.1. Laboratorium Fisik dan Analitik

Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap

sifat – sifat bahan baku dan produk.

1. Analisa bahan baku

Pengukuran komposisi menggunakan Gas Chromatography

2. Analisa produk

Analisa kemurnian menggunakan Gas Chromatography

IV.2.2. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :

diversifikasi produk

perlindungan terhadap lingkungan

Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga

mengadakan penelitian yang sifatnya tidak rutin, misalnya penelitian terhadap


commit to user


NETY_NURMA NN

produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna

mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan baku.

IV.2.3. Analisa Air

Air yang dianalisis antara lain:

1. Air proses

2. Air Pendingin

3. Air konsumsi umum dan sanitasi

4. Air umpan boiler

Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat

kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan

konduktivitas air.

Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara lain:

1. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan air.

2. Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu senyawa

terlarut dalam air.

3. Spectroscopy, digunakan untuk mengetahui kadar silika, sulfat, hidrazin,

turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.

4. Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan

dan alkalinitas.

5. Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut

dalam air.


commit to user


NETY_NURMA NN

Air umpan boiler yang dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh

laboratorium ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan

kandungan silikat (SiO2), kandungan Mg2+, Ca2+.

IV.3. Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan dari pabrik asam formiat dapat diklasifikasi :

1. Bahan buangan cair

2. Bahan buangan padatan

Pengolahan limbah ini didasarkan pada jenis buangannya.

1. Pengolahan buangan cair

Air buangan dari pabrik asam formiat ini berupa :

a. Unit Pengolahan Air Buangan

Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan

pabrik dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan

menggunakan lumpur aktif, aerasi dan desinfektan Calsium Hypoclorite.

b. Air Berminyak dari Mesin Proses

Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat

lain. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak

dibagian atas dialirkan ke penampungan minyak dan pengolahannya

dengan pembakaran di dalam tungku pembakar, sedangkan air di bagian

bawah dialirkan ke penampungan akhir, kemudian dibuang.


commit to user


NETY_NURMA NN

c. Air Sisa Utilitas

Limbah air sisa regenerasi dari unit penukar ion dan unit

demineralisasi dinetralkan dalam kolam penetralan. Penetralan dilakukan

dengan menggunakan larutan H2SO4 jika pH buangannya lebih dari 7,0

dan dengan menggunakan larutan NaOH jika pH buangannya kurang dari

7,0. Air yang netral dialirkan ke kolam penampungan akhir bersama-sama

dengan aliran air dari pengolahan yang lain dan blow down dari clarifier.

2. Pengolahan bahan buangan padatan

Limbah padat yang dihasilkan berasal dari limbah domestik dan IPAL.

Limbah domestik berupa sampah-sampah dari keperluan sehari-hari seperti

kertas dan plastik, sampah tersebut ditampung di dalam bak penampungan dan

selanjutnya dikirim ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA). Limbah yang

berasal dari IPAL ditimbun di dalam tanah yang dindingnya dilapisi dengan

clay (tanah liat) agar bila limbah yang dipendam termasuk berbahaya tidak

menyebar ke lingkungan sekitarnya.

IV.4. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Pedoman keselamatan kerja dibuat untuk memberikan informasi yang

lengkap tentang tata tertib dalam bekerja yang baik dan benar, agar kesehatan dan

keselamatan pekerja selama melakukan tugasnya terjamin sesuai dengan

peraturan yang telah ditetapkan oleh pihak pabrik yang bekerja sama dengan

departemen tenaga kerja.


commit to user


NETY_NURMA NN

Bahan-bahan yang digunakan dalam pabrik cukup berbahaya, oleh karena

itu diperlukan disiplin kerja yang baik. Kesalahan akan dapat mengakibatkan

kecelakaan bagi manusia dan peralatan pabrik, untuk itu setiap karyawan pabrik

diberikan alat pelindung diri. Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk

menghilangkan bahaya di tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha untuk

mencegah dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan

standar yang diizinkan.

Keamanan kerja berkaitan erat dengan aktifitas suatu industri, sehingga

perlu dipikirkan suatu sistem keamanan yang memadai, karena menyangkut

keselamatan manusia, bahan baku, produk dan peralatan pabrik.


commit to user


NETY_NURMA NN

BAB V

MANAJEMEN PERUSAHAAN

V.1. Bentuk Perusahaan

Pabrik asam formiat yang akan didirikan mempunyai :

Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)

Lapangan usaha : Industri Asam Formiat

Lokasi perusahaan : Palembang, Sumatera Selatan

Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini berdasarkan beberapa faktor,

antara lain :

1. Mudah mendapatkan modal dengan cara menjual saham perusahaan.

2. Tanggung jawab pemegang saham bersifat terbatas, sehinggga kelancaran

produksi hanya dipegang oleh pemimpin perusahaan.

3. Pemilik dan pengusaha perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik

perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah

direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.

4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh

dengan berhentinya pemegang saham, direksi berserta stafnya, dan karyawan

perusahaan.

5. Efisiensi dari manajemen

Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan

komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.


commit to user


NETY_NURMA NN

6. Lapangan usaha lebih luas

Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari

masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.

(Widjaja, 2003)

Ciri-ciri Perseroan Terbatas :

1. Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan

kitab Undang-Undang Hukum Dagang.

2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-

sahamnya.

3. Pemiliknya adalah para pemegang saham.

4. Perseroan terbatas dipimpin oleh suatu direksi yang terdiri dari para pemegang

saham.

Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada Direksi dengan

memperhatikan hukum-hukum perburuhan.

V.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat

menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan

komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik

antar karyawan. Untuk mendapatkan sistem organisasi yang baik maka perlu

diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, antara lain:

a) Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas.

b) Tujuan organisasi harus dipahami oleh setiap orang dalam organisasi


commit to user


NETY_NURMA NN

c) Tujuan organisasi harus diterima oleh setiap orang dalam organisasi.

d) Adanya kesatuan arah (unity of direction).

e) Adanya kesatuan perintah (unity of command).

f) Adanya keseimbangan antara wewenang dan tanggung jawab.

g) Adanya pembagian tugas (distribution of work).

h) Adanya koordinasi.

i) Struktur organisasi disusun sederhana.

j) Pola dasar organisasi harus relatif permanen.

k) Adanya jaminan jabatan (unity of tenur).

l) Balas jasa yang diberikan kepada setiap orang harus setimpal dengan

jasanya.

m) Penempatan orang harus sesuai keahliannya.

(Zamani, 1998)

Dengan berpedoman terhadap asas - asas tersebut, maka dipilih organisasi

kerja berdasarkan Sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis wewenang lebih

sederhana, praktis dan tegas. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti

yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan

hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk kelancaran

produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di

bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staf ahli kepada

tingkat pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan.

Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi

kerja berdasarkan sistem garis dan staf ini, yaitu :


commit to user


NETY_NURMA NN

1. Sebagai garis atau lini, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok

organisasi dalam rangka mencapai tujuan.

2. Sebagai staf, yaitu orang - orang yang melakukan tugas sesuai dengan

keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran - saran kepada unit

operasional.

(Zamani, 1998)

Dewan Komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik perusahaan)

dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk menjalankan perusahaan

dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi

serta Direktur Keuangan dan Umum. Direktur Produksi membawahi bidang

produksi dan teknik, sedangkan direktur keuangan dan umum membawahi

bidang pemasaran, keuangan, dan bagian umum. Kedua direktur ini membawahi

beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab atas bagian dalam

perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.

Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi dan masing-

masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan pada

masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa

kelompok regu yang dipimpin oleh seorang kepala regu dimana setiap kepala

regu akan bertanggung jawab kepada pengawas masing - masing seksi (Widjaja,

2003).

Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut :

a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung

jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya


commit to user


NETY_NURMA NN

b. Penempatan tenaga kerja yang tepat

c. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta manajemen

perusahaan yang lebih efisien.

d. Penyusunan program pengembangan manajemen

e. Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada

f. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti

kurang lancar.

Struktur organisasi pabrik asam formiat sebagai berikut :

Gambar V.1. Struktur Organisasi Pabrik Asam Formiat

V.3. Tugas dan Wewenang

V.3.1. Pemegang Saham

Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal

untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Para

pemilik saham adalah pemilik perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan


commit to user


NETY_NURMA NN

yang mempunyai bentuk perseroan terbatas adalah Rapat Umum Pemegang

Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang :

1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.

2. Mengangkat dan memberhentikan Direksi.

3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan laba rugi tahunan dari

perusahaan.

(Widjaja, 2003)

V.3.2. Dewan Komisaris

Dewan komisaris pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham

sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik saham.

Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :

1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target

perusahaan, alokasi sumber - sumber dana dan pengarahan pemasaran.

2. Mengawasi tugas - tugas direksi.

3. Membantu direksi dalam tugas - tugas penting.

(Widjaja, 2003)

V.3.3. Dewan Direksi

Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan

bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur

Utama bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan

kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama

membawahi Direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur Keuangan dan Umum.

Tugas-tugas Direktur Utama meliputi :

1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan

pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir pekerjaannya pada

pemegang saham.


commit to user


NETY_NURMA NN

2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat kelangsungan

hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, karyawan, dan

konsumen.

3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat

pemegang saham.

4. Mengkoordinir kerja sama dengan Direktur Teknik dan Produksi, dan Direktur

Keuangan dan Umum.

Tugas-tugas Direktur Teknik dan Produksi meliputi :

1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik, dan

rekayasa produksi.

2. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-

kepala bagian yang menjadi bawahannya.

3. Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang

teknik, produksi pengembangan, pemeliharaan peralatan dan laboratorium.

Tugas-tugas Direktur Keuangan dan Umum meliputi :

1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang pemasaran,

keuangan, administrasi, dan pelayanan umum.

2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-

kepala bagian yang menjadi bawahannya.

(Djoko, 2003)

V.3.4. Staf Ahli

Staf ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas membantu direktur

dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun


commit to user


NETY_NURMA NN

administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan

bidang keahlian masing - masing.

Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :

1. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.

2. Memberi masukan - masukan dalam perencanaan dan pengembangan

perusahaan.

3. Memberi saran - saran dalam bidang hukum.

V.3.5. Penelitian dan Pengembangan (Litbang)

Litbang terdiri dari tenaga-tenaga ahli sebagai pembantu direksi dan

bertanggung jawab kepada direksi. Litbang membawahi 2 departemen, yaitu

Departemen Penelitian dan Departemen Pengembangan. Tugas dan

wewenangnya meliputi :

1. Memperbaiki mutu produksi.

2. Memperbaiki dan melakukan inovasi terhadap proses produksi.

3. Meningkatkan efisiensi perusahaan diberbagai bidang.

V.3.6. Kepala Bagian

Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan

mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan

garis wewenang yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat

juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala bagian bertanggung jawab kepada

Direktur Utama yang terdiri dari :


commit to user


NETY_NURMA NN

1. Kepala Bagian Produksi

Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dalam bidang

mutu dan kelancaran produksi serta mengkoordinir kepala-kepala seksi yang

menjadi bawahannya. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses, seksi

pengendalian, dan seksi laboratorium.

Tugas seksi proses, adalah :

a) Mengawasi jalannya proses produksi

b) Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami

kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.

Tugas seksi pengendalian :

Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan mengurangi

potensi bahaya yang ada

Tugas seksi laboratorium, antara lain :

a) Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu

b) Mengawasi dan menganalisa mutu produksi

c) Mengawasi hal-hal tentang buangan pabrik

d) Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi

e)

2. Kepala Bagian Teknik

Tugas Kepala Bagian Teknik, antara lain :

a) Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan,

proses dan utilitas.

b) Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.


commit to user


NETY_NURMA NN

Kepala bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, seksi utilitas, dan

seksi keselamatan kerja-penanggulangan kebakaran.

Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :

a) Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik

b) Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik

Tugas seksi utilitas, antara lain :

Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan

proses, kebutuhan uap, air dan tenaga listrik.

Tugas seksi keselamatan kerja, antara lain :

a) Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan

keselamatan kerja.

b) Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran.

3. Kepala Bagian Keuangan

Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam bidang

administrasi dan keuangan dan membawahi 2 seksi, yaitu seksi administrasi

dan seksi keuangan.

Tugas seksi administrasi antara lain :

a) Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan

membuat ramalan tentang keuangan masa depan.

b) Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.

(Djoko, 2003)


commit to user


NETY_NURMA NN

4. Kepala Bagian Pemasaran


bahan baku dan pemasaran hasil produksi, serta membawahi 2 seksi, yaitu

seksi pembelian dan seksi pemasaran.

Tugas seksi pembelian, antara lain :

a) Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan

perusahaan.

b) Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar

masuknya bahan dan alat dari gudang.

Tugas seksi pemasaran :

a) Merencanakan strategi hasil penjualan produksi.

b) Mengatur distribusi hasil produksi.

5. Kepala Bagian Umum


personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan serta mengkoordinasi kepala-

kepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala bagian ini membawahi seksi

personalia, seksi humas dan seksi keamanan.

Tugas seksi personalia, antara lain :

a) Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik mungkin

antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak terjadi

pemborosan waktu dan biaya.


commit to user


NETY_NURMA NN

b) Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja

yang dinamis.

c) Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.

Tugas seksi humas, antara lain :

- Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat di luar

lingkungan perusahaan.

Tugas seksi keamanan, antara lain :

a) Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan.

b) Mengawasi keluar masuknya orang-orang, baik karyawan maupun yang

bukan dari lingkungan perusahaan.

c) Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern

perusahaan.

V.3.7. Kepala Seksi

Merupakan pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai

dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing, agar

diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses

produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing-

masing sesuai dengan seksinya.

V.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik asam formiat ini direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam

satu tahun dan proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan


commit to user


NETY_NURMA NN

hari libur digunakan untuk perawatan, perbaikan, dan shutdown pabrik.

Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam dua golongan

yaitu karyawan shift dan non shift.

V.4.1. Karyawan non shift / harian

Karyawan non shift adalah para karyawan yang tidak menangani proses

produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah Direktur, Staf

Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi serta bawahan yang ada di kantor.

Karyawan harian dalam satu minggu akan bekarja selama 5 hari dengan

pembagian kerja sebagai berikut :

Jam kerja :

Hari Senin – Kamis : Jam 07.00 – 16.00

Hari jumat : Jam 07.00 – 16.00

Jam Istirahat :

Hari Senin – Kamis : Jam 12.00 – 13.00

Hari Jumat : Jam 11.00 – 13.00

V.4.2. Karyawan Shift

Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses

produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai

hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk

karyawan shift antara lain : operator produksi, sebagian dari bagian teknik,

bagian gudang dan bagian-bagian keamanan.


commit to user


NETY_NURMA NN

Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan

sebagai berikut:

Shift Pagi : Jam 07.00 – 15.00

Shift Sore : Jam 15.00 – 23.00

Shift Malam : Jam 23.00 – 07.00

Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A,B,C,D) dimana 3 regu bekerja

dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat

giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur setiap shift dan masuk lagi untuk shift

berikutnya. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, regu

yang bertugas harus tetap masuk. Jadwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke

susunan awal. Jadwal pembagian kelompok karyawan shift dapat dilihat pada

tabel di bawah ini:

Tabel V.1. Jadwal pembagian kelompok shift

(Petrokimia Gresik, 2010)

Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 dst

Shift

P A A A B B B C C C D D D …

S C D D D A A A B B B C C …

M B B C C C D D D A A A B …

Libur D C B A D C B A D C B A …

Keterangan : P = Shift Pagi

S = Shift Siang

M = Shift Malam

Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor

kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi

kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan


commit to user


NETY_NURMA NN

perusahaan dikenakan absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan oleh

pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karier para

karyawan di dalam perusahaan (Djoko, 2003).

V.5. Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada pabrik asam formiat ini sistem upah karyawan berbeda - beda

tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian.

Menurut status karyawan dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut :

V.5.1. Karyawan Tetap

Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan

(SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan

masa kerjanya.

V.5.2. Karyawan Harian

Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat

Keputusan (SK) direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.

V.5.3. Karyawan Borongan

Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.

Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.


commit to user


NETY_NURMA NN

V.6. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji

V.6.1. Penggolongan Jabatan

1. Direktur Utama : Sarjana Ekonomi/Teknik/Hukum

Pengalaman 10 tahun

2. Direktur Teknik dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia

Pengalaman 10 tahun

3. Direktur Keuangan dan Umum : Sarjana Ekonomi/Akuntansi

Pengalaman 10 tahun

4. Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia

Pengalaman 5 tahun

5. Kepala Bagian Litbang : Sarjana Teknik Kimia/Mesin/Elektro

Pengalaman 5 tahun

6. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Kimia/Mesin/Elektro

Pengalaman 5 tahun

7. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi/Akuntansi

Pengalaman 5 tahun

8. Kepala Bagian Umum : Sarjana Hukum

Pengalaman 5 tahun

9. Kepala Bagian Pemasaran : Sarjana Teknik Kimia/Ekonomi

Pengalaman 5 tahun

10. Kepala Seksi : Sarjana

Pengalaman 3 tahun

11. Karyawan : S1 atau D3


commit to user


NETY_NURMA NN

12. Sekretris : Akademi Sekretaris

13. Dokter : Sarjana Kedokteran

14. Perawat : Akademi Perawat

15. Lain-lain : SD/SMP/Sederajat

V.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji

Jumlah Karyawan harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua

pekerjaan dapat diselenggarakan dengan baik dan efektif. Berikut ini adalah tabel

jumlah karyawan menurut jabatannya.

Tabel V.2. Jumlah Karyawan Menurut Jabatan

No. Jabatan Jumlah

1. Direktur Utama 1

2. Direktur Teknik dan Produksi 1

3. Direktur Keuangan dan Umum 1

4. Staf Ahli 2

5. Sekretaris 3

6. Kepala Bagian Produksi 1

7. Kepala Bagian LITBANG 1

8. Kepala Bagian Teknik 1

9. Kepala Bagian Umum 1

10. Kepala Bagian Keuangan 1

11. Kepala Bagian Pemasaran 1


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel V.2. Jumlah Karyawan Menurut Jabatan (Lanjutan)

No. Jabatan Jumlah

14. Kepala Seksi Proses 1

15. Kepala Seksi Pengendalian 1

16. Kepala Laboratorium 1

17. Staf Litbang 2

18. Kepala Seksi Safety dan Lingkungan 1

19. Kepala Seksi Pemeliharaan 1

18. Kepala Seksi Utilitas 1

20. Kepala Seksi Administrasi Keuangan 1

21. Kepala Seksi Keuangan 1

22. Kepala Seksi Pembelian 1

23. Kepala Seksi Personalia 1

24. Kepala Seksi Humas 1

25. Kepala Seksi Keamanan 1

26. Kepala Seksi Pemasaran 1

27. Kepala Seksi Penjualan 1

28. Karyawan Proses 36

29. Karyawan Pengendalian 10

30. Karyawan Laboratorium 8

31. Karyawan Pemeliharaan 8

32. Karyawan Utilitas 16


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel V.2. Jumlah Karyawan Menurut Jabatan (Lanjutan)

No. Jabatan Jumlah

33. Karyawan Administrasi 6

34. Karyawan Keuangan 6

35. Karyawan Pembelian 6

36. Karyawan Personalia 4

37. Karyawan Humas 4

38. Karyawan Keamanan 8

39. Karyawan Pemasaran 6

40. Karyawan Penjualan 6

41. Dokter 2

40. Perawat 2

43. Sopir 4

44. Pesuruh 6

TOTAL 170

Perincian golongan dan gaji karyawan dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel V.3. Perincian golongan dan gaji karyawan

Gol. Jabatan Gaji/Bulan

I Direktur Utama Rp. 50.000.000,00

II Direktur Rp. 30.000.000,00

III Staf Ahli Rp. 9.000.000,00

IV Kepala Bagian Rp. 6.000.000,00


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel V.3. Perincian golongan dan gaji karyawan

Gol. Jabatan Gaji/Bulan

V Kepala Seksi Rp. 5.000.000,00

VI Sekretaris Rp. 3.000.000,00

VII Karyawan Biasa s/d. Rp. 3.000.000,00

V.7. Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan,

antara lain :

1. Tunjangan

Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan

karyawan yang bersangkutan

Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang

karyawan

Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja di luar

jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja

2. Cuti

Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam

satu tahun.

Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan

keterangan dokter.


commit to user


NETY_NURMA NN

Cuti hamil diberikan kepada karyawati yang hendak melahirkan, masa cuti

berlaku selama 1 bulan sebelum melahirkan sampai 2 bulan sesudah

melahirkan.

3. Pakaian Kerja

Diberikan kepada setiap karyawan setiap tahun sejumlah tiga pasang.

4. Pengobatan

Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan

oleh kecelakaan kerja, ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-

undang.

Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan

oleh kecelakaan kerja, diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.

5. Asuransi Tenaga Kerja

Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih

dari 10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp. 1.000.000,00 per

bulan.

V.8. Manajemen Perusahaan

Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen

perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan

untuk memproses bahan baku menjadi produk dengan mengatur penggunaan

faktor - faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai

dengan yang direncanakan.


commit to user


NETY_NURMA NN

Manajemen produksi meliputi manajemen perancangan dan pengendalian

produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi mengusahakan

perolehan kualitas produk sesuai target dalam jangka waktu tertentu. Dengan

meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya diikuti dengan kegiatan

perencanaan dan pengendalian agar penyimpangan produksi dapat dihindari.

Perencanaan sangat erat kaitannya dengan pengendalian dimana

perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional sehingga

penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikembalikan pada

arah yang sesuai.

V.8.1. Perencanaan Produksi

Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada Direktur

Keuangan dan Umum. Hal yang perlu dipertimbangkan yaitu faktor internal dan

faktor eksternal. Faktor internal adalah kemampuan pabrik sedangkan faktor

eksternal adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah

produk yang dihasilkan. Dipengaruhi oleh keandalan dan kemampuan mesin

yaitu jam kerja efektif dan beban yang diterima.

1. Kemampuan Pasar

Dapat dibagi menjadi 2 kemungkinan, yaitu :

Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka

rencana produksi disusun secara maksimal.

Kemampuan pasar lebih kecil dari kemampuan pabrik.


commit to user


NETY_NURMA NN

Ada tiga alternatif yang dapat diambil :

Rencana prduksi sesuai kemampuan pasar atau produksi diturunkan sesuai

dengan kemampuan pasar, dengan mempertimbangkan untung dan rugi.

Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa kelebihan

produksi disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.

Mencari daerah pemasaran baru.

2. Kemampuan Pabrik

Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara

lain

Bahan Baku

Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas, maka akan

mencapai jumlah produk yang diinginkan.

Tenaga kerja

Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian, sehingga

diperlukan pelatihan agar kemampuan kerja keterampilannya meningkat

dan sesuai dengan yang diinginkan.

Peralatan (Mesin)

Ada dua hal yang mempengaruhi keandalan dan kemampuan mesin, yaitu

jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif

adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang

diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan mesin adalah kemampuan

mesin dalam memproduksi.


commit to user


NETY_NURMA NN

V.8.2. Pengendalian Produksi

Setelah perencanaan produksi disusun dan proses produksi dijalankan,

perlu adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan baik.

Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk dengan mutu sesuai

dengan standar dan jumlah produk sesuai dengan rencana dalam jangka waktu

sesuai jadwal.

a. Pengendalian Kualitas

Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku tidak baik, kerusakan

alat, dan penyimpangan operasi. Hal - hal tersebut dapat diketahui dari

monitor atau hasil analisis laboratorium.

b. Pengendalian Kuantitas

Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan mesin,

keterlambatan bahan baku serta perbaikan alat yang terlalu lama.

Penyimpangan perlu diketahui penyebabnya, baru dilakukan evaluasi.

Kemudian dari evaluasi tersebut diambil tindakan seperlunya dan diadakan

perencanaan kembali dengan keadaan yang ada.

c. Pengendalian Waktu

Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.

d. Pengendalian Bahan Proses

Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan maka bahan proses

harus mencukupi sehingga diperlukan pengendalian bahan proses agar tidak

terjadi kekurangan.


commit to user


NETY_NURMA NN

BAB VI

ANALISIS EKONOMI

Pada perancangan pabrik asam formiat ini dilakukan evaluasi atau

penilaian investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang

dirancang menguntungkan atau tidak. Komponen terpenting dari perancangan ini

adalah estimasi harga alat - alat, karena harga ini dipakai sebagai dasar untuk

estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi dipakai untuk mendapatkan perkiraan

tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik

dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang diperoleh,

lamanya modal investasi dapat dikembalikan, dan terjadinya titik impas. Selain

itu analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang

dirancang dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan.

Evaluasi kelayakan pendirian pabrik asam formiat dengan kapasitas

40.000 ton/tahun :

VI.1. Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi : 40.000 ton/tahun

Satu tahun operasi : 330 hari

Pabrik berdiri : 2016

Harga bahan baku metil formiat : US $ 0.56/kg

(http://alibaba.com/supplier.htm)


commit to user


NETY_NURMA NN

Harga asam formiat : US $ 0.79/kg

Harga metanol : US $ 0.56/kg

(http://alibaba.com/supplier.htm)

VI.2. Penafsiran Harga Peralatan

Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang

sedang terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat

sulit sehingga diperlukan suatu metode atau cara untuk memperkirakan harga

suatu alat dari data peralatan serupa tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga

peralatan dilakukan dengan menggunakan data indeks harga yang dapat dilihat

pada tabel VI.1.

Tabel VI.1. Indeks Harga Alat

(Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus, 2002)

Cost Indeks, tahun Chemical Engineering Plant Index

1991 361,3

1992 358,2

1993 359,2

1994 368,1

1995 381,1

1996 381,7

1997 386,5

1998 389,5

1999 390,6


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel VI.1. Indeks Harga Alat (lanjutan)

(Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus, 2002)

2000 394,1

2001 394,3

2002 390,4

Gambar VI.1. Chemical Engineering Cost Index

Dengan asumsi kenaikan indeks linear dari gambar VI.1., maka dapat diturunkan

persamaan least square sehingga didapatkan persamaan berikut :

Y = 3,6077 X - 6832,2 (VI.1)

Jika X = 2015 maka Y (indeks tahun 2015) adalah 446,32. Harga alat dan yang

lainnya diperkirakan pada tahun evaluasi (2015) dan dilihat dari grafik pada

referensi. Untuk mengestimasi harga alat tersebut pada masa sekarang digunakan

persamaan :


commit to user


NETY_NURMA NN

Ex = Ey . NyNx

(VI.2)

Ex = Harga pembelian pada tahun 2015

Ey = Harga pembelian pada tahun referensi

Nx = Indeks harga pada tahun 2015

Ny = Indeks harga pada tahun referensi

(Peters & Timmerhaus, 2002)

VI.3. Penentuan Total Capital Investment (TCI)

Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran - pengeluaran yang

diperlukan untuk fasilitas - fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.

Capital Investment meliputi : Fixed capital investment dan working capital

investment

Asumsi - asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam analisa ekonomi :

1. Proses yang dijalankan adalah proses kontinyu

2. Kapasitas produksi adalah 40.000 ton/tahun

3. Jumlah hari kerja adalah 330 hari per tahun

4. Shut down pabrik dilaksanakan selama 30 hari dalam satu tahun untuk

perbaikan alat-alat pabrik

5. Modal kerja yang diperhitungkan selama 1 bulan

6. Umur alat - alat pabrik diperkirakan 9 tahun

7. Nilai rongsokan (Salvage Value) adalah nol

8. Situasi pasar, biaya dan lain - lain diperkirakan stabil selama pabrik beroperasi

9. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 9030,00 (www.bi.go.id/kurs+bank+indonesia)


commit to user


NETY_NURMA NN

VI.3.1. Fixed Capital Invesment (FCI)

Fixed Capital Investment (Modal tetap) adalah investasi yang digunakan

untuk mendirikan fasilitas produksi dan pembantunya. Fixed Capital Invesment

(FCI) dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel VI.2. Fixed Capital Invesment

No Jenis Rp.

1 Purchase equipment cost (PEC) 34.030.445.494

2 Instalasi 4.936.709.521

3 Pemipaan 14.432.151.580

4 Instrumentasi 6.414.919.321

5 Isolasi 1.044.074.598

6 Listrik 2.795.641.646

7 Bangunan 7.506.715.918

8 Tanah dan perbaikan 33.723.357.959

9 Utilitas 27.928.562.876

Physical Plant Cost 132.812.578.912

10. Engineering & Construction 26.562.515.782

Direct Plant Cost 159.375.094.695

11. Contractor’s fee 15.937.509.469

12. Contingency 23.906.264.204

Fixed Capital Invesment (FCI) 199.218.868.369


commit to user


NETY_NURMA NN

VI.3.2. Working Capital Investment (WCI)

Working Capital (Modal Kerja) adalah bagian yang diperlukan untuk

menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik selama waktu

tertentu dalam harga lancar.

Diestimasi = Rp 287.426.311.949

VI.3.3. Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI (VI.3)

= Rp 486.645.180.318

VI.4. Penentuan Manufacturing Cost (TMC)

Total Manufacturing Cost (Biaya pengeluaran) merupakan jumlah direct

manufacturing cost, indirect manufacturing cost, dan fixed manufacturing cost

yang bersangkutan dengan produk.

VI.4.1. Direct Manufacturing Cost (DMC)

Direct Manufacturing Cost merupakan pengeluaran yang bersangkutan

langsung dalam pembuatan produk. Perincian Direct Manufacturing Cost (DMC)

dapat dilihat pada tabel VI.3.

Tabel VI.3. Direct Manufacturing Cost

No. Jenis Rp.

1. Harga Bahan Baku 24.085.914.767

2. Gaji Pegawai 2.880.000.000

3. Supervisi 1.332.000.000

4. Maintenance 13.945.320.786


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel VI.3. Direct Manufacturing Cost (Lanjutan)

No. Jenis Rp.

5. Plant Supplies 2.091.798.118

6. Royalty & Patent 36.101.401.350

7. Utilitas 196.390.719.039

Direct Manufacturing Cost 276.827.154.059

VI.4.2. Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sabagai akibat

pengeluaran tidak langsung dari operasi pabrik. Perincian Indirect Manufacturing

Cost (IMC) dapat dilihat pada tabel VI.4.

Tabel VI.4. Indirect Manufacturing Cost

No. Jenis Rp.

1. Payroll Overhead 576.000.000

2. Laboratory 576.000.000

3. Plant Overhead 2.304.000.000

4. Packaging and Shipping 60.768.693

Indirect Manufacturing Cost 552.197.300.516

VI.4.3. Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan dengan fixed

capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed capital dimana


commit to user


NETY_NURMA NN

harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi. Perincian Fixed

Manufacturing Cost (FMC) dapat dilihat pada tabel VI.5.

Tabel VI.5. Fixed Manufacturing Cost

No. Jenis Rp.

1. Depresiasi 19.921.886.837

2. Property Tax 3.984.377.376

3. Asuransi 3.461.682.016

Fixed Manufacturing Cost 27.367.682.016

VI.4.4. Total Manufacturing Cost (TMC)

TMC = DMC + IMC + FMC (VI.4)

= Rp. 856.392.400.795

VI.5. Penentuan Total Production Cost (TPC)

Total Production Cost (TPC) adalah biaya total Manufaturing Cost dan

General Expense

VI.5.1. General Expense (GE)

General Expense (Biaya pengeluaran umum) adalah pengeluaran yang

tidak berkaitan dengan produksi tetapi berhubungan dengan operasional

perusahaan secara umum. Perincian General Expense (GE) dapat dilihat pada

tabel VI.6.


commit to user


NETY_NURMA NN

Tabel VI.6. General Expense

No. Jenis Rp.

1. Administrasi 3.805.000.000

2. Sales 433.216.816.197

3. Research 40.433.569.512

4. Finance 26.537.445.105

General Expense (GE) 503.992.830.814

VI.5.2. Total Production Cost (TPC)

TPC = TMC + GE (VI.5)

= Rp. 1.360.553.231.609

VI.6. Profitability

Profitability (keuntungan) adalah selisih antara total penjualan produk dengan

total biaya produksi yang dikeluarkan. Profitability sebelum pajak dapat

diketahui dengan perhitungan dibawah ini :

Profitability = Total penjualan produk - Total biaya produksi (VI.6)

Profitability = Rp. 1.444.056.053.990 – Rp. 1.360.385.231.609

= Rp. 83.670.822.381

(Peters & Timmerhaus, 2002)

Jika pajak sebesar 25% dari profitability sebelum pajak maka akan didapat

profitability setelah pajak sebesar Rp. 62.753.116.786 (Dirjen Pajak, 2010).


commit to user


NETY_NURMA NN

VI.7. Analisis Kelayakan

1. % Profit on Sales (POS)

Adalah persen keuntungan penjualan produk terhadap harga jual produk itu

sendiri.

%100tahunanPenjualan

KeuntunganPOS

(VI.7)

Besarnya POS pabrik asam formiat ini adalah :

POS sebelum pajak = 5,79%

POS setelah pajak = 4,35%

2. % Return on Investment (ROI)

Adalah tingkat pengembalian modal dari pabrik ini, dimana untuk industrial

chemical yang tergolong low risk, mempunyai batasan ROI minimum sebelum

pajak sebesar 11 % (Aries Newton,1954).

%100FCI

KeuntunganROI

(VI.8)

ROI sebelum pajak = 42,00%

ROI setelah pajak = 31,50%

3. Pay Out Time (POT)

Adalah waktu yang diperlukan untuk pengembalian capital investment dari

keuntungan yang diperoleh sebelum dikurangi depresiasi. Besarnya POT

untuk pabrik yang beresiko rendah sebelum pajak adalah kurang dari 5 tahun.


commit to user


NETY_NURMA NN

%100Depresiasi Profit

FCIPOT

(VI.9)

Besarnya POT untuk pabrik asam formiat yang akan didirikan ini adalah :

POT sebelum pajak = 1,9 tahun

POT setelah pajak = 2,4 tahun

4. Break Event Point (BEP)

Adalah besarnya kapasitas produksi minimum yang diperlukan agar pabrik

tetap dapat beroperasi dan tidak mengalami kerugian. Besarnya BEP yang

lazim untuk suatu pabrik adalah 40% – 60 %.

%100Ra 0,7 - Va - Sa

Ra 0,3 FaBEP

(VI.10)

Fixed Manufacturing Cost (Fa) = Rp. 27.367.946.220

Variable Cost (Va)

Perincian Variable Cost (Va) dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel VI.7. Variable Cost

NO JENIS HARGA (Rp)

1. Raw material 24.085.914.767

2. Packaging and Transport 548.741.300.516

3. Utilitas 27.928.562.876

4. Royalti 36.101.401.350

Variable Cost (Va) 636.857.179.509


commit to user


NETY_NURMA NN

Regulated Cost (Ra)

Perincian Regulated Cost (Ra) dapat dilihat pada tabel VI.8.

Tabel VI.8. Regulated Cost

NO JENIS HARGA (Rp)

1. Labor 2.880.000.000

2. Supervisi 1.332.000.000

3. Payroll overhead 576.000.000

4. Plant overhead 2.304.000.000

5. Laboratorium 576.000.000

6. General Expense 503.992.830.814

7. Maintenance 13.945.320.786

8. Plant supplies 2.091.789.118

Regulated Cost (Ra) 527.697.949.718

Sales Annual Cost (Sa) = Rp. 1.444.056.053.990

Besarnya BEP untuk pabrik asam formiat ini adalah 42,41%

5. Shut Down Point ( SDP )

Adalah besarnya kapasitas produksi yang diperlukan agar pabrik bisa tetap

melakukan operasi meski mengalami kerugian sebesar biaya fixed

manufacturing cost.

%100Ra 0,7 - Va - Sa

Ra 0,3 SDP

(VI.11)


commit to user


NETY_NURMA NN

Sehingga didapat SDP untuk pabrik asam formiat yang akan didirikan ini

adalah sebesar 36,16%.

6. Discounted Cash Flow ( DCF )

Adalah perbandingan besarnya persentase keuntungan yang diperoleh terhadap

capital investment dibandingkan dengan tingkat bunga yang berlaku di bank.

Dari perhitungan DCF diperoleh nilai i = 20,94%

Gambar VI.2. Grafik Analisa Kelayakan

Keterangan :

Fa = Fixed manufacturing cost

Va = Variabel cost

Ra = Regulated cost

Sa = Penjualan (sales)

SDP = Shut down point

BEP = Break even point

SDP BEP


commit to user


NETY_NURMA NN

Hasil analisis kelayakan pabrik dapat dilihat pada tabel berikut ini.

Tabel VI.9. Analisis Kelayakan

Keterangan Perhitungan Batasan

1. Persen Return of Investment (% ROI)

ROI sebelum pajak 42,00% min. 11 % (resiko rendah)

(Aries Newton, 1954) ROI setelah pajak 31,50%

2. Pay Out Time (POT)

POT sebelum pajak, 1,9 tahun maks. 5 tahun (resiko rendah)

(Aries Newton, 1954) POT setelah pajak 2,4 tahun

3. Break Even Point (BEP) 42,41% 40% - 60%

4. Shut Down Point (SDP) 36,16% -

5. Discounted Cash Flow

(DCF) 20,94%

13,5%

(suku bunga pinjaman Bank

Mandiri, di akses Bulan

Februari 2012)

Dari analisis ekonomi yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan

bahwa pendirian pabrik asam formiat dengan kapasitas 40.000 ton per tahun

layak dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.

Nety Dwi Jayanti I 1507035

Documents