Vladimir D. Bugarski, Perica D. Nikoli}, Qubomir @. Francuski, Filip J. Kuli}, Zoran D. Jeli~i} Departman za ra~unarstvo i automatiku, Odsek za automatiku i upravqawe sistemima, Fakultet tehni~kih nauka, Univerzitet u Novom Sadu, Novi Sad, Srbija Nadzorno‡upravqa~ki sistemi u hladwa~ama Stru~ni rad UDC: 621.5.041:625-03.55 BIBLID: 0350-218X, 35 (2009), 1, 9–19 U radu je prikazano re{ewe nadzorno‡upravqa~kog sistema indus- trijskog procesa prijema i hladnog skladi{tewa vo}a. Sistem je realizovan i pu{ten u rad u hladwa~i „Elixir Food” u [apcu. Ukupan broj signala u pogonu je 888. Namena softvera je daqinsko uprav- qawe, softversko pra}ewe industrijskih veli~ina i nadzor kom- pletne fabrike iz kontrolne sobe. Pored toga, omogu}en je i nad- zor, odnosno grafi~ki prikaz podataka od interesa na posebnoj radnoj stanici u laboratoriji („Tehnolo{ka stanica”). Akvizi- ciju signala i upravqawe procesom obavqa programabilni logi~ki kontroler iz klase Siemens S7-400. Vizualizacija procesa i nadzor- no-upravqa~ki deo sistema su realizovani upotrebom program- skog paketa „Siemens WinCC”. Re{ewe nadzorno‡upravqa~kog sis- tema je izvedeno najsavremenijim tehnologijama iz oblasti uprav- qawa u industriji. U radu je opisan i sistem upravqawa elektri~- nim optere}ewem u kompresorskoj stanici hladwa~e. Ukupna in- stalisana snaga kompresora je 2 MW , a svaki od 8 kompresora oprem- qen je lokalnim upravqa~kim ure|ajem koji je preko PROFIBUS-a povezan sa PLC kontrolerom i SCADA sistemom fabrike. Ciq uvo- |ewa odgovaraju}ih upravqa~kih algoritama je minimizacija i uravnote`ewe potro{we elektri~ne energije. Ceo sistem je rea- lizovan u hladwa~i „Elixir-food” u [apcu. Kqu~ne re~i: automatizacija procesa, nadzor, upravqawe, hladwa~a Uvod O~igledna je ekspanzija razvoja industrije i industrijskih procesa u pos- ledwih nekoliko godina, a samim tim i ra~unarstva i upravqawa sistemima. Parira- ju}i razvoju ra~unarstva formiran je i usavr{avan koncept nadzorno-upravqa~kih sistema, SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) sistema. Danas se SCADA sistemi {iroko koriste za kontrolu i prikupqawe podataka u industrijskim 9
10
Embed
Nadzorno‡upravqa~ki sistemi u hladwa~amatermotehnika.vinca.rs/content/files/nadzorno-upravljacki-sistemi-u-hladnjacama.pdftema je izvedeno najsavremenijim tehnologijama iz oblasti
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
Vladi mir D. Bugarski, Perica D. Nikoli},Qubomir @. Francuski, Filip J. Kuli},Zoran D. Jeli~i}
Departman za ra~unarstvo i automatiku,Odsek za automatiku i upravqawe sistemima,Fakultet tehni~kih nauka, Univerzitet u Novom Sadu, Novi Sad, Srbija
U radu je prikazano re{ewe nadzorno‡upravqa~kog sistema indus-trijskog procesa prijema i hladnog skladi{tewa vo}a. Sistem jerealizovan i pu{ten u rad u hladwa~i „Elixir Food” u [apcu. Ukupanbroj signala u pogonu je 888. Namena softvera je daqinsko uprav-qawe, softversko pra}ewe industrijskih veli~ina i nadzor kom-pletne fabrike iz kontrolne sobe. Pored toga, omogu}en je i nad-zor, odnosno grafi~ki prikaz podataka od interesa na posebnojradnoj stanici u laboratoriji („Tehnolo{ka stanica”). Akvizi-ciju signala i upravqawe procesom obavqa programabilni logi~kikontroler iz klase Siemens S7-400. Vizualizacija procesa i nadzor-no-upravqa~ki deo sistema su realizovani upotrebom pro gram-skog paketa „Siemens WinCC”. Re{ewe nadzorno‡upravqa~kog sis-tema je izvedeno najsavremenijim tehnologijama iz oblasti uprav-qawa u industriji. U radu je opisan i sistem upravqawa elektri~-nim optere}ewem u kompresorskoj stanici hladwa~e. Ukupna in-stalisana snaga kompresora je 2 MW, a svaki od 8 kompresora oprem-qen je lokalnim upravqa~kim ure|ajem koji je preko PROFIBUS-apovezan sa PLC kontrolerom i SCADA sistemom fabrike. Ciq uvo-|ewa odgovaraju}ih upravqa~kih algoritama je minimizacija iuravnote`ewe potro{we elektri~ne energije. Ceo sistem je rea-lizovan u hladwa~i „Elixir-food” u [apcu.
O~igledna je ekspanzija razvoja industrije i industrijskih procesa u pos-
ledwih nekoliko godina, a samim tim i ra~unarstva i upravqawa sistemima. Parira-
ju}i razvoju ra~unarstva formiran je i usavr{avan koncept nadzorno-upravqa~kih
sistema, SCADA (Su per vi sory Con trol and Data Ac qui si tion) sistema. Danas se SCADA
sistemi {iroko koriste za kontrolu i prikupqawe podataka u industrijskim
9
procesima. Me|u najpoznatijim SCADA alatima danas se nalaze „Siemens WinCC” [1],
„Omron CX-Su per vi sor” [2], „Winlog” [3], „iFix” [4], „WonderWare Geo-SCADA” [5] i
„Yokogawa FAST/TOOLS” [6].
U radu je opisano tehni~ko re{ewe nadzorno‡upravqa~kog softvera za
inteligentno vo|ewe pogona hladnog skladi{tewa vo}a. Obra|en je i prob lem
energetske efikasnosti u hladwa~i „Elixir-Food”. Naime, kako su kompresori naj-
zna~ajniji potro{a~i u hladwa~i, wihovim optimalnim radom zna~ajno bi se smawi-
la potro{wa elektri~ne energije u celoj fabrici.
Konfiguracija sistema je zasnovana na specijalizovanom SCADA softveru
„WinCC” (Win dows Con trol Cen ter) kompanije Simens. Sistem je realizovan i pu{ten
u rad u hladwa~i „Elixir Food” u [apcu.
Hardverska konfiguracija
Nadzor i upravqawe hladwa~om je realizovano pomo}u personalnog
ra~unara, pod „Win dows XP” operativnim sistemom, sme{tenog u komandnoj sobi, koji
je klasi~nom mre`om spojen sa procesnim ra~unarom kori{}ewem standardnog
TCP/IP protokola za razmenu podataka [7, 8]. Jo{ jedan personalni ra~unar se nalazi
u laboratorijskoj stanici i on je tako|e povezan sa procesnim ra~unarom preko
mre`e (~ime je posredno umre`en i sa ra~unarom u kontrolnoj sobi).
Sa hardverskog aspekta (fizi~ka realizacija) sistem se sastoji iz dva dela:
(1) Programabilni logi~ki kontroler (PLC) ‡ nalazi se u ormanu u ma{inskoj sali.
PLC je ure|aj koji upravqa fabrikom u automatskom re`imu rada. Na osnovu
informacija iz pogona (tj. sa senzora) i programa realizovanog u wemu, on
ukqu~uje (odnosno iskqu~uje) pojedine izvr{ne organe ‡ motore, ventile, itd.
(2) Softver za daqinsko upravqawe i nadzor (SCADA) ‡ koristi se za prikupqawe
relevantnih podataka iz pogona i wihovo predstavqawe operaterima u pogodnom
grafi~kom obliku, kao i za daqinsko upravqawe izvr{nim organima na vi{em
nivou. SCADA uvodi dodatan nivo apstrakcije i predstavqa veli~ine dobijene iz
pogona (nizovi jedinica i nula) u formu prihvatqivu operateru.
Realizovanim sistemom se omogu}ava pristup informacijama iz pogona i
upravqawe pogonom sa jednog (ili vi{e) centralno lociranog mesta.
Za akviziciju podataka i neposredno upravqawe pogonom kori{}en je pro-
gramabilni logi~ki kontroler PLC proizvo|a~a Simens iz serije S7-400. U sistemu
se nalazi 132 motora razli~ite snage koji slu`e prete`no za pokretawe ventilatora
i pumpi. Od ostale opreme u sistemu postoji 8 greja~a u kondenzatorima, 75 ventila,
42 senzora za kontinualno o~itavawe tem per a ture, 24 termostata, 12 senzora za
kontinualno o~itavawe pritiska, 17 presostata, 4 senzora za kontinualno o~itava-
we nivoa u separatorima i 11 senzora za diskretno ~itawe nivoa. Sve informacije sa
ovih ure|aja se prikupqaju, obra|uju, u `eqenom obliku prikazuju operaterima i na
osnovu tih informacije vr{i se inteligentno upravqawe pogonskim ma{inama.
Softversko okru`ewe i realizacija
SCADA je softver koji slu`i za distribuiranu kontrolu i prikupqawepodataka u nekom procesu. Ra~unar je naj~e{}e industrijski personalni na kome je
10
pokrenut sofisticirani SCADA HMI softver. HMI (Hu man-Ma chine In ter face –sprega izme|u ~oveka i ra~unara) je aparat koji procesne podatke predstavqaoperateru i kroz koji operater kontroli{e proces. Osnovni interfejs operatera jeskup grafi~kih ekrana. Tipi~an HMI se sastoji od mno{tva takvih ekrana [9]. Upozadini SCADA sistema izvr{avaju se predefinisane funkcije za obraduprikupqenih informacija i slawe upravqa~kih signala prema kontroleru.
Osnovne komponente svakog SCADA sistema su: podsistem za definisawe ve- li~ina, podsistem za alarme, podsistem za prikaz trendova, podsistem za izve{taje,grafi~ki, komunikacioni i podsistem za pristup bazama podataka [10].
Pod SCADA sistemom se naj~e{}e podrazumeva centralni sistem koji nad-gleda i kontroli{e celokupan tehnolo{ki proces sa odre|ene udaqenosti. Pri-kupqawe podataka po~iwe na nivou PLC-a koji o~itava podatke direktno sa senzorai transmitera. Podaci se zatim obra|uju i transformi{u u oblik pogodan za komu-nikaciju i {aqu na SCADA sistemu. SCADA vr{i vizualizaciju podataka i {aqe up- ravqa~ke signale nazad na PLC koji ih izvr{ava.
WinCC SCADA je mo}an HMI sistem koji se koristi pod MajkrosoftVindous operativnim sistemom [1]. Stvarnu kontrolu nad procesom ima sistem zaautomatizaciju vo|en PLC-om, dok WinCC predstavqa sponu izme|u PLC-a s jedne, ioperatera s druge strane [11–13]. SCADA sistem komunicira i sa operaterom i sa PLCkontrolerom.
WinCC je modularnisistem. Wegove osnovnekomponente su „Con fig u -ra tion Soft ware” (CS) i„Runtime Soft ware” (RT).CS podrazumeva kreira-we grafi~kog sistema,rad sa alarmima, arhi-virawe podataka, kon-figurisawe sistema zakomunikaciju i sl. Sdruge strane, osnovnizadaci RT-a su pokreta-we i zaustavqawe pro-cesa, prikaz procesnihslika (celina), pristupbazi podataka i razmena podataka sa PLC-om.
Paket WinCC orga-nizovan je kao stan dard-na Vindous aplikacija.Startovawem programa u-lazi se u WinCC Ex plorer(sl. 1) odakle je mogu}pristup svim editorimaodnosno podsistemimaWinCC softverskog pa-keta.
V. D. Bugarski, i dr.: Nadzorno‡upravqa~ki sistemi u hladwa~amaTERMOTEHNIKA broj 1 ‡ godina XXXV, 9–19 (2009)
11
Slika 1. Po~etni ekran aplikacije (WinCC Ex plorer)
Softverska aplikacija ‡ mogu}nosti i funkcionalnost
Softver prati funkcionalnu organizaciju hladwa~e. Realizovane su dve
pregledne slike sa kojih se mo`e pratiti rad cele fabrike. Prva slika slu`i za
nadzor rada komora i pakernice, dok se sa druge slike prate parametri ostatka
fabrike (sl. 2 i 3).
Kao {to se sa sl. 2 i 3 vi-di, postoje tri osnovne sek-cije na svakoj slici:
‡ deo za navigaciju ‡ gorwi
deo slike,
‡ deo za prikaz samog pogona
‡ sredi{wi deo slike, i
‡ deo za prikaz alarma (u
bilo kom ekranu da se
nalazi, operater uvek mora
imati pristup alarmima,
da bi mogao pravovremeno
otkloniti ne`eqeno sta-
we) ‡ dowi deo slike.Na sl. 2 i 3 prikazane su
sve zna~ajne veli~ine: tem -per a ture, pritisci, nivoi istawa izvr{nih organa.
Pritiskom na taster 1 u
gorwem delu odlazi se na ek-
ran u kome se prikazuju ana-
logne veli~ine (u ovom slu-
~aju tem per a ture). Ove veli-
~ine se zapisuju u bazu poda-
taka i grafi~ki se prikazuju
na ekranu (sl. 4). Dugmad u
gorwem delu kontrole za
prikazivawe grafika slu`e
za vremensku navigaciju, uve-
li~avawe slike (zumirawe)
po vremenu i po amplitudi,
selektovawe veli~ina za
prikaz, selektovawe vremen-
skog perioda, zaustavqawe,
osve`avawe i {tampawe gra-
fika i za izra~unavawe sta-
tisti~kih podataka (sredwa
vrednost, suma, itd.). Tabli-
ca ispod sl. 4 omogu}uje pri-
kaz vrednosti broj~ano.
12
1. sekcija
2. se
kcija
3. sekcija
Slika 2. Pregledna slika komora i pakernice
Slika 3. Separatori, klasi~ni tuneli, kondenzatorii manipulativni hodnici
Promenqive koje su od interesa za trajno ~uvawe u bazi podataka i ~ije
vrednosti je potrebno prikazivati u vidu tablica ili grafika defini{u se u
posebnom editoru ‡ Tag Log ging (sl. 5).
V. D. Bugarski, i dr.: Nadzorno‡upravqa~ki sistemi u hladwa~amaTERMOTEHNIKA broj 1 ‡ godina XXXV, 9–19 (2009)
13
Slika 4. Kontrola za prikaz analognih veli~ina
Slika 5. Ed i tor za ~uvawe vrednosti promenqivih (Tag Log ging)
U realizovani nadzorno-upravqa~ki sistem, naknadno su uvedena dva
posebna ekrana sa vremenima rada svih motora u fabrici. Ove informacije se mogu
koristiti prilikom odr`avawa, optimizacije rada motora i sl. (sl. 6).
Pritiskom na dugme 2, otvara se padaju}i meni za izbor jednog od dva ekrana,
a prisutno je i malo dugme za izlaz iz menija.
Ukupan broj signala obuhva}en ovim nadzorno-upravqa~kim sistemom
iznosi 888. Wihova klasifikacija je prikazana u tabl. 1.
14
Slika 6. Vremena rada motora
Tablica 1. Vrste signala
Vrsta signala Digitalni ulaz Digitalni izlaz Analogni ulaz Analogni izlaz
Ukupan broj 568 253 57 0
Pove}awe energetske efikasnosti
Ve} je napomenuto da kompresori predstavqaju najzna~ajniju celinu u odnosu
na potro{wu elektri~ne energije, ukupne instalirane snage oko 2 MW. Tablica 2.
daje pregled kompresora po instaliranoj snazi, rashladnom u~inku odnosno teorij-
skoj zapremini.
Tablica 2. Pregled instaliranih snaga kompresora
OznakaTeorijska zapremina
kompresora[m3/h]
Rashladni u~inakkompresora
[kW]
Instalirana snagaelektromotora
kompresora [kW]
KP1 1542,8 983,4 355
KP2 1542,8 983,4 355
KP3 1542,8 983,4 355
KP5 3034,3 606,2 250
KP7 4036,7 801,9 315
KP8 3034,3 515,2 250
Ukupna potro{wa energije kompresorskog dela je nekoliko puta ve}a od
ostatka postrojewa i treba da se obrati naro~ita pa`wa na ovaj segment po{to ovde
mogu da se ostvare zna~ajne u{tede. Tablica 3. daje prikaz instalirane snage ostatka
postrojewa.
Tablica 3. Instalirana snaga ostalih potro{a~a
PozicijaInstalirana snaga elektromotora
po pojedina~nom pogonu[kW]
Ukupna snaga za sveinstalirane pogone
[kW]
Komora 24 288
Separator 6,6 26,4
Tuneli 17,6 70,4
Kondenzator 37 74
Realizacija
Kao prvi zadatak postavilo se povezivawe odnosno sprega svakog pojedina~-
kog kompresora i PLC ure|aja. Svaki kompresor je opremqen sopstevenim uprav-
V. D. Bugarski, i dr.: Nadzorno‡upravqa~ki sistemi u hladwa~amaTERMOTEHNIKA broj 1 ‡ godina XXXV, 9–19 (2009)
15
qa~kim ure|ajem. Svi ure|aji na kompresorima kao i sam PLC su opremqeni
PROFIBUS interfejsom [14, 15]. PROFIBUS interfejs je standardizovan interfejs
[16] koji je veoma rasprostrawen u Evropi. Velika ve}ina ure|aja u industriji je
opremqena nekim tipom bas interfejsa. Za razliku od povezivawa standardnim
strujno naponskim signalima, bas interfejsi omogu}uju preno{ewe velikih koli~i-
na podatka izme|u ure|aja uz znatno smawewe tro{kova povezivawa. Stan dard IEC
61158 obuhvata standarde bas interfejsa koji se koriste u industriji. Osnovna
razlika je u tome {to se podaci digitalizuju u periferijama i kao takvi se prenose u
digitalizovanom obliku putem bas interfejsa. Ovakav na~in omogu}uje da se kroz
jedan prenosni medijum prenese velika koli~ina informacija. Za razliku od klasi~-
nog na~ina povezivawa odgovaraju}im digitalnim, analognim ulazima izlazima bas
interfejs obezbe|uje mogu}nost razmene ve}eg broja podataka, uz ista ili mawa
ulagawa na standardizovan na~in. Na sl. 7. dat je {ematski prikaz povezivawa ure-
|aja sa PLC kontrolerom. S leve strane je {ema klasi~nog povezivawa, a s desne
povezivawe u PROFIBUS mre`u.
Na ovaj na~in kreiran je jedinstven nadzorno‡upravqa~ki sistem koji ima
pristup neophodnim parametrima za boqe iskori{}ewe energije. Svih {est kompre-
sora i ostatak sistema je povezan preko basa i upravqawe je preba~eno na nivo PLC
ure|aja [17]. Kao osnovni prob lem energetske efikasnosti u tom postrojewu uo~eno
je neefikasno kori{}ewe kompresora s obzirom na kapacitet i re{avawu tog
problema obra}ena je posebna pa`wa. Efikasnije iskori{}avawe kompresora rea-
lizovano je na tri na~ina:
(1) Osnovna ideja je da se upravqawe radom kompresora i raspodela wihovih kapaci-
teta poveri upravqa~kom algoritmu. Zate~eno stawe je bilo takvo, da je ranije
operater odlu~ivao o ukqu~ivawu kompresora {to se nije pokazalo efikasnim sa
stanovi{ta potro{we energije. Prvo {to je ura|eno je bilo definisawe ener-
getskih potreba sa stanovi{ta svake pojedina~ne komore i ostalih ure|aja u pos-
trojewu. Upravqa~ki algoritam prvo utvr|uje potreban kapacitet za pravilan
rad, pri ~emu se na osnovu zahteva postrojewa za rashladnom energijom odre|uje
neophodan broj kompresora za rad. Na ovaj na~in je relativno jednostavnim
algoritmom mogu}e ostvariti vrlo zna~ajne u{tede elektri~ne energije.
16
Slika 7. Povezivawe ure|aja u poqu sa programabilnim logi~kim kontrolerom
(2) Vrlo ~esto potreban kapacitet prema{uje kapacitet jednog ili nekoliko kom-
presora u grupi, a prema{aj je toliki da je u ve}em broju slu~ajeva neefikasno ko-
ristiti jo{ jedan kompresor. Po{to su svi kompresori velikog kapaciteta nije
postojala mogu}nost kombinacije. Ispostavilo se da je sa stanovi{ta energetske
efikasnosti kao i ekonomskog efekta opravdano dodati jo{ jedan kompresor
maweg kapaciteta koji bi mogao da nadoknadi razliku u kapacitetu. Algoritam
upravqawa bira pogodnu kombinaciju kompresora za datu potro{wu u tom tre-
nutku. Pogodnim izborima kombinacija od strane PLC ure|aja mogu}e je ostva-
riti primetnu u{tedu u elektri~noj energiji, i na taj na~in pove}ati energetsku
efikasnost.
(3) U toku analize problema prime}eno je i da u pojednim situacijama postoji velika
potreba za rashladnom energijom. Obi~no takve situacije sa stanovi{ta dinami-
ke ~itavog sistema traju relativno kratko. Takve situacije se de{avaju, na
primer, ukoliko je potrebno istovremeno hla|ewe ve}eg broja komora. Kako se
ovde radi o sistemu sa velikom inercijom koji akumulira vrlo veliku koli~inu
energije, mogu}e je prilagoditi upravqawe da bi se ovakve situacije izbegle.
Po{to se radi o postrojewu hladwa~e sa ve}im brojem komora, pri ~emu svaka od
komora mo`e da skladi{ti oko 12 tona robe u komorama koje su vrlo dobro tempe-
raturno izolovane, vidi se odakle poti~e celokupna inercija pogona. Operacije
prilikom prijema robe uvek zahtevaju odgovaraju}u koli~inu rashladne energije,
dok se u komorama samo odr`ava temperatura tehnolo{ki zadata u predvi|enim
granicama. Po{to su komore za skladi{tewe najinertniji deo sistema i tehno-
lo{ki imaju odgovaraju}e tolerancije u temperaturama, javila se ideja o isko-
ri{}ewu tolerancije za smawewe ukupne potrebne energije u trenucima kad je
potrebna za neke druge operacije. Upravqa~ki algoritam je koncipiran tako da
pored pra}ewa ukupnih potrebnih zahteva pogona omogu}uje da se ne ukqu~uje
ve}i broj potro{a~a u istom trenutku nego poku{ava da napravi preraspodelu
ukqu~ewa po prioritetima. Naravno, najve}i prioritet imaju neodlo`ne
operacije kao {to je rashla|ivawe prilikom prijema robe. Operacije ve}eg
prioriteta odla`u izvr{avawe operacija ni`eg prioriteta kao {to je hla|ewe
komora. Kako su komore veoma inertne, vremenski intervali pokretawa hla|ewa
se kre}u do nekoliko sati ili ~ak dana u kojima }e ostati u granicama toleran-
cije. Upravo ova osobina je iskori{}ena za pokrivawe kriti~nih operacija.
Nakon prestanka kriti~nih operacija sva energija se preusmerava na hla|ewe
komora [1].
Upravqa~ki algoritam realizovan na PLC kontroleru sagledava sva tri seg-
preko SCADA [18] mo`e da uti~e na algoritam mewaju}i vrednosti parametara
ukoliko se uka`e potreba.
Zakqu~ak
U radu je prikazana realizacija sistema za akviziciju podataka i upravqawe
pogonom hladwa~e baziranog na primeni personalnog ra~unara i softvera napi-
V. D. Bugarski, i dr.: Nadzorno‡upravqa~ki sistemi u hladwa~amaTERMOTEHNIKA broj 1 ‡ godina XXXV, 9–19 (2009)
17
sanog u „Siemens WinCC” programskom paketu. Softver je kreiran uz sugestije op era-
tera. Predstavqen je pregledno i jasno ~ime je korisnicima omogu}en jednostavan
nadzor i pra}ewe procesa.
Softversko re{ewe za upravqawe hladwa~om „Elixir Food” je spojilo kva-
litete kori{}ene opreme u jedan brz, stabilan i pouzdan sistem, konstantno paze}i
na ispuwewe strogih tehnolo{kih uslova.
Kori{}ewem metoda inteligentnog i naprednog upravqawa sistemima omo-
gu}ena je pravovremena i brza reakcija softvera na pristigle informacije iz po-
gona. Maksimalna u{teda energije postignuta je optimizacijom rada kompresora kao
najve}ih potro{a~a u fabrici. To je postignuto automatizacijom procesa ukqu~iva-
wa odnosno iskqu~ivawa kompresora, uvo|ewem pomo}nih kompresora maweg kapa-
citeta koji se ukqu~uje kada je zahtevani kapacitet ve}i od kapaciteta jednog kom-
presora, a mawi od zbirnog kapaciteta dva kompresora, i kori{}ewem prirodne
dinamike sistema.
Literatura
[1] ***, http://www.au to ma tion.siemens.com/hmi/thml_76/prod ucts/soft ware/wincc/in dex.htm[2] ***, http://www.omron-in dus trial.com[3] ***, http://www.sielcosistemi.com/en/prod ucts/winlog_scada_hmi/in dex.html[4] ***, http://www.gefanuc.com/en/ProductServices/Automationsoftware/Hmi_Scada/iFIX[5] ***, http://us.wonderware.com/prod ucts/scada[6] ***, http://www.yokogawa.com/iab/prod ucts/iab-fasttools-en.htm[7] Clarke, G., Reynders, D., Prac ti cal Mod ern SCADA Pro to cols, Elsevier, Am ster dam, The
Netherland, 2004[8] Krutz, L. R., Se cur ing SCADA Sys tems, John Wiley and Sons, New York, USA,2006[9] ***, Pro cess Vi su al iza tion Us ing Plant In tel li gence, SIMATIC WinCC, videti
www.siemens.com/au to ma tion[10] Bailey, D., Wright, E., Prac ti cal SCADA for In dus try, Elsevier, Am ster dam, The Netherland,
2003[11] Berger, H., Au to mat ing with SIMATIC, Con trol lers, Soft ware, Pro gram ming, Data Com mu -
ni ca tion, Op er a tor Con trol and Pro cess Mon i tor ing, Siemens, Erlangen, Ger many, 2003[12] ***, Simatic HMI WinCC V6 Ba sic Doc u men ta tion, A&D PT1, 2003[13] ***, Simatic HMI WinCC V6 Get ting Started Man ual, A&D PT1, 2003[14] Weigmann, J., Kilian, G., De cen tral iza tion with PROFIBUS DP/DPV1, Siemens Publicis
Cor po rate Pub lish ing, Erlangen, Ger many, 2003[15] Berger, H., Au to mat ing with SIMATIC: In te grated Au to ma tion with SIMATIC
S7-300/400,Wiley-VCH, Weinheim, Ger many, 2006[16] ***, www.profibus.com[17] Groß, H., Hamann, J., Wiegärtner, G., Elec tri cal Feed Drives in Au to ma tion – Ba sics, Com -
pu ta tion, Dimensioning, Wiley-VOH, ISBN-10: 3-89578-148-7[18] Boyer, S. A., SCADA: Su per vi sory Con trol and Data Ac qui si tion, ISA, ISBN-13:
9781556178771
Zahvalnica
Rad je realizovan u okviru aktivnosti na projektu NPEE 3-232020 „Primena
upravqa~ko-informacionih tehnologija u poboq{awu procesa upravqawa energet-
skim sistemima” Nacionalnog programa energetske efikasnosti u industriji, fi-
nansiranog od strane Ministarstva nauke Republike Srbije.