INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGIA INFORME TECNICO DE LA OPCION CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE: ESTANCIA INDUSTRIAL EN TRI DE LATINOAMERICA S.A. DE C.V. QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO EN ALIMENTOS PRESENTA: ARRIOLA HERRERA REYNA DIRECTOR INTERNO: M. EN C. PATRICIA VAZQUEZ LOZANO DIRECTOR EXTERNO: ING. ERNESTO ARCEO. México, D.F. MAYO 2006
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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGIA
INFORME TECNICO DE LA OPCION CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE: ESTANCIA INDUSTRIAL EN
TRI DE LATINOAMERICA S.A. DE C.V.
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO EN ALIMENTOS
PRESENTA: ARRIOLA HERRERA REYNA
DIRECTOR INTERNO: M. EN C. PATRICIA VAZQUEZ LOZANO
DIRECTOR EXTERNO: ING. ERNESTO ARCEO.
México, D.F. MAYO 2006
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ÍNDICE Pág. RESUMEN 3
1. INTRODUCCIÓN 1.1. Descripción administrativa de la empresa. 4
1.1.1. Giro de la empresa. 4
1.1.2. Estructura organizacional. 4
1.1.3. Ubicación 5
1.1.4. Razón social. 5
1.1.5. Misión y Visión 5
1.1.6. Distribución de áreas. 6
1.2. Descripción técnica de la empresa
1.2.1 Antecedentes de la empresa. 7
1.2.2 Objetivos generales de la empresa. 7
1.2.3 Definición de caramelo 7
1.2.4 Tipos de confituras 7
1.2.5 Descripción del proceso caramelo duro. 8
1.2.5.1 Diagrama de flujo para elaboración de paletas. 10
1.3 ESTADISTICA DE PRODUCCION 11
1.3.1 Factores involucrados en la variación de un proceso. 12
1.4 ESTUDIO DE PODUCTIVIDAD. 13
1.4.1 Estudio de tiempos y movimientos 14
1.4.2 División de la operación en elementos. 16
1.4.3 Procedimientos para el estudio de los Tiempos. 17
1.4.4 Calificación de la actuación del operario. 20
1.4.5 Márgenes o tolerancias. 20
1.4.6 Ergonomía del trabajo (consideración de factores humanos) 23
1.4.7 Ventajas de aplicación de la computadora,
en métodos y estándares. 24
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5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 28 6. CONCLUSIONES 37 7. RECOMENDACIONES A EMPRESA Y ESTANCIAS FUTURAS 38 8. BIBLIOGRAFIA 39 ANEXOS
1. Eficiencias por día, del área de máquinas triángulo
2. Reporte maestro (hoja de estadística)
a. Reporte maestro (hoja de reporte ingles).
3. Hoja de cálculo de reporte bota
4. A. Reporte Bota (hoja de cálculo de sueldos)
5. B. Reporte Bota (hoja de cartones).
6. Reporte escrap
FIGURAS 1. Organigrama De Tri de Latinoamérica S.A. de C.V. 4 2. Distribución de las áreas. 6 3. Diagrama de proceso de caramelo duro. 9 4. Diagrama de flujo para elaboración de paletas. 10
5. Comportamiento por día de eficiencia de la máquina triángulo. 36
CUADROS Cuadro 1. Factores que influyen en la variabilidad de un proceso. 12
Cuadro 2. Estudio de tiempos, para determinación de estándar. 31
Cuadro 3.A. Cálculo de eficiencia de planta tutsi 1er turno. 34
Cuadro 3.B. Cálculo de eficiencia de planta tutsi 2do turno. 35
ESTANCIA INDUSTRIAL TRI DE LATINOAMERICA
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ESTANCIA INDUSTRIAL EN TRI DE LATINOAMERICA S.A. DE C.V. ARRIOLA HERRERA REYNA. *ING. ERNESTO ARCEO, Tel. 58030300, [email protected].
Introducción. El control estadístico de la producción se usa formalmente desde los años 30, ya que la aplicación de éste como herramienta, da la oportunidad de encontrar las causas de los problemas y la solución de éstos. El estudio de tiempos y movimientos se ha realizado desde 1760 cuando un francés aplicó estos estudios en su taller de alfileres. Los objetivos principales de estas actividades son aumentar la productividad, la confiabilidad del producto y reducir el costo por unidad, permitiendo que se logre la mayor producción de bienes y servicios para mayor número de personas. Metodología. Se realizó análisis estadístico de producción (AEP), se emplearon hojas de verificación, y la computadora como herramienta para el análisis de trabajo. En la actividad ll, se realizó un estudio de trabajo, para determinar el efecto que tuvieron las medidas empleadas para aumentar la productividad, ya que la eficiencia del mes de julio (91.1%), disminuyo, comparando con la de junio (90.1%). Se empleo técnica de estudio de tiempos y movimientos para determinar el comportamiento de eficiencia y productividad de agosto, de máquina triángulo Resultados y discusión. Con la realización de análisis estadístico de producción se controla el proceso de forma que presenta una perspectiva de las operaciones hora tras hora o día tras día. Proporcionando un sumario de los aciertos o de las fallas de la planta, y previsión de costos, para evitar variaciones representativas, las cuales sería muy costoso reducirlas. Respecto al estudio de tiempos y movimientos los factores de ponderación son los días del mes de agosto cuya eficiencia fue de 92.6%. Ésta se determinó, utilizando información de hojas de verificación; fue necesario determinar un estándar midiendo trabajo de máquina-mano de obra de máquina triángulo 1, se trata de un proceso lineal donde interviene la máquina y el obrero. Se incorporó un margen o tolerancia (de suplementos de trabajo) al tiempo base; con el fin de llegar a un estándar justo para un operario normal que labore con un esfuerzo del tipo medio. Existen factores que influyen en la eficiencia, se mencionan en el cuadro. En este caso los factores que afectaron más la eficiencia fueron fallas por falta de material y fallas mecánicas las cuales afectaron provocando paro de producción, otro factor fue la falta de experiencia del obrero.
Cuadro 1. Factores que influyen en la variación de un proceso. FACTOR VARIACION Personal Destreza del obrero, estado anímico, experiencia.
Materiales Falta de materiales, materia prima defectuosa. Medio ambiente Variaciones del medio ambiente
Maquinaria Fallas del equipo, mantenimiento Métodos Forma en que se realizan las actividades dentro del proceso.
En la figura se muestra la eficiencia obtenida del mes de julio de 90.1% y de agosto de 93.1%. Se logró un aumento de productividad
de aproximadamente 3%, el cual demuestra que se aumento eficiencia en área de producción, respecto al mes anterior.
Figura1.Comportamiento de eficiencia de maquina triangulo por día.
Conclusiones y perspectivas. El aumento de productividad obtenido se debió a la mejora de experiencia de los trabajadores, motivando al trabajador y aplicando una utilización más eficaz de los materiales. Es indispensable la aplicación de análisis estadístico de producción para evaluar en un proceso las operaciones por hora o por día, con fin de optimizar la producción. La técnica de medición del trabajo, comprende un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, adicionando márgenes o tolerancias a suplementos de trabajo. Se logró determinar la eficiencia de planta empleando técnica de estudio de tiempos y movimientos. Este análisis nos ayuda a elaborar un producto de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus empleados. Agradecimientos. Gracias al apoyo otorgado por el Ing. E. Arceo, Ing. David Montes de Oca, Profesora Ana Gabriela Loyo G., Prof. Edgar Motante, para la realización de este trabajo. Referencias.-
1. Feigenbaum V. Armad, 1997. Control total de la calidad, 3ª edición. Ed.CECSA. México. p.130,141,144,300.
2. Grant L. Eugene. 2000. Control estadístico de la calidad, 1ª edición. Ed. CECSA. México. p.300-370,281.
3. Hodson William K. 1996. Manual del ingeniero industrial. 4ª edición. Mc Graw Hill, México. p.2.3,3.3,4.39,4.69,5.3.
Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía, Capital.
Salidas: Productos.
El aumento de la productividad se obtiene considerando lo siguiente:
Los factores que afectan la productividad son:
1. Simplificación y normalización de los productos.
2. La utilización más eficaz de los materiales.
3. Mejorar los métodos de trabajo. Implica:
a. Mejora de maquinaria y herramientas.
b. Mejora de equipo para manejo de materiales.
c. Hacer estudios de movimientos.
d. Haciendo una mejor distribución de planta y el adecuado emplazamiento
del equipo y maquinaria.
Mayor Productividad = pequeñamásEntrada
salidaMisma__
_ =
empleadoselementosdecuantíaMenoroducciónIgual
____Pr_
Mayor Productividad = EntradaMisma
grandemásSalida_
__ =
empleadoselementosdecuantíaIgualoducciónMayor
____Pr_
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e. Una mejor planificación y programación, con objeto de disminuir y reducir
los cuellos de botella en la fabricación.
4. La mejora de la experiencia de los trabajadores.
5. Medidas de ajuste aplicadas.
El estudio de métodos se refiere a una técnica para aumentar la producción por unidad de
tiempo y reducir el costo por unidad. Esto implica someter a todas las operaciones de
trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, para introducir mejoras que
faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor
tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, incrementando
productividad de la empresa.
Estudio de tiempos se conoce como medición del trabajo, comprende la técnica de
establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada.
1.4.1 Estudio de tiempos y movimientos
La importancia de medir el tiempo está en:
a) La Maquinaria: ya que es necesario el conocimiento de los tiempos empleados
para realizar cada tarea específica, para poder programar los trabajos, determinar
cual es la máquina que puede hacer un trabajo más económicamente, calcular el
coste del mecanizado y planear la distribución de planta de un taller.
b) El Personal: es necesario conocer los tiempos de realización de cada tarea por
cada operario, para determinar el costo de la mano de obra, los incentivos, los
operarios necesarios, etc.
c) Con la Producción: Es necesario conocer los tiempos de fabricación de cada
producto, la total y la parcial de cada operación, para poder decidir el mejor
proceso de fabricación, calcular su coste, determinar los tiempos de carga y
parada de cada máquina, etc.
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Los objetivos del estudio de tiempos y movimientos son:
1. Eliminación de todo desperdicio de esfuerzos humanos.
2. Adaptación de los obreros a la propia tarea.
3. Entrenamiento de los obreros para que respondan a las exigencias de sus
trabajos.
4. Mayor especialización de las actividades.
5. Establecimiento de normas bien detalladas de comportamiento en el trabajo.
6. Mejorar la eficiencia del obrero y, en consecuencia, el rendimiento de la
producción.
La eficiencia significa la correcta utilización de los recursos (medios de la producción)
disponibles. Se define con la ecuación:
E = P/R…………ec.1
Donde:
P = productos resultantes
R = recursos utilizados.
Al establecer los estándares de tarea la eficiencia del obrero pasa a ser la relación entre
el desempeño real y el desempeño establecido previamente como eficiencia igual a 100%
(tiempo estándar). De allí, la expresión porcentaje de eficiencia, para representar el
resultado de aquella ecuación.
Así, la eficiencia está orientada a la mejor manera de hacer o realizar las cosas (métodos
de trabajo), a fin de que los recursos (personas, máquinas, materias primas, etc.,) se
apliquen de la manera más racional posible. La eficiencia se preocupa tanto de los medios
como de los métodos más indicados que deben planearse, con el fin de asegurar la
optimización de los recursos disponibles. La consecuencia directa de la eficiencia es la
productividad.
La productividad es la elaboración de una unidad productora por unidad de tiempo, esto
es, el resultado de la producción de alguien en un determinado período de tiempo. Cuanto
mayor es la eficiencia mayor será la productividad.
El estudio de los movimientos se basa en la anatomía y en la fisiología humana. La fatiga
se considera un reductor de la eficiencia. Por lo tanto la fatiga predispone al trabajador a:
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• disminución de la productividad;
• pérdida de tiempo;
• aumento de rotación de personal;
• enfermedades;
• disminución de la capacidad de esfuerzo.(Hodson 1998)
1.4.2 División de la operación en elementos. Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de therbligs conocidos por
elementos. A fin de descomponer la operación en sus elementos, el analista debe
observar al trabajador durante varios ciclos. Para identificar el principio y el final de los
elementos y desarrollar consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro,
deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual.
Nota: Los once primeros therbilgs son de micromovimientos propiamente dichos y los
cuatro últimos de actitudes.
Therbilgs fundamentales
1. Seleccionar
2. Agarrar
3. Transportar carga
4. Poner en posición
5. Montar
6. Utilizar
7. Desmontar
8. Inspeccionar
9. Posición previa 10. Dejar carga 11. Transporte vacío
12. Descanso para vencer fatiga
13. Espera inevitable
14. Espera evitable
15. Planear
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1.4.3 Procedimientos para la estudio de los Tiempos.
Este estudio consiste en el establecimiento de estándares de tiempos, por lo que se debe
tomar en cuenta que:
• Las medidas deben hacerse con escrupulosa justicia, es decir con la garantía de
que las medidas están perfectamente hechas. Ya que servirán de referencia para
otras determinaciones relacionadas.
• Las medidas deben hacerse con el grado de exactitud estrictamente necesario, de
acuerdo con la importancia de lo que se mide. Sí se trata de una operación que se
va a repetir multitud de veces, es evidente tener todas las precauciones y tiempo
que se dedique en asegurar una medida lo más exacta posible. Pero sí se trata de
una medida para pocas piezas, puede resultar más caro el exceso de exactitud
que el valor de los posibles errores cometidos.
Se han empleado diferentes medios para determinar dichos estándares como:
1. Por Estimación: Esta es completamente subjetiva, y a pesar de que los calculistas
son profesionales del taller y con mucha experiencia, no puede evitarse la
comisión de errores. Debe aplicarse a trabajos no repetitivos y a los que no resulta
económicamente conveniente valorar con un procedimiento más exacto y por lo
tanto, más costoso.
2. Basándose en datos históricos: Obtenidos en trabajos similares o que pueden
deducirse por comparación de otros conocidos.
3. Por medio de aparatos de medida: Como son los cronómetros, los wink-counter y
los micro-cronómetros.
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Cronómetros son aparatos movidos regularmente, ya sea por un mecanismo de relojería o
señales eléctricas (digitales), que pueden ponerse en marcha o pararse a voluntad del
operador. Se fabrican con tres clases de mecanismos principales: los ordinarios, los
vuelta a cero.
a. Aparato para decimales de minuto. (de 0.01 min)
b. Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min)
c. Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora)
Datamyte. El colector de datos Data Myte 1 000 (de estado sólido) permite la introducción
de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado
sólido. Las lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente.
Máquinas registradoras de tiempo. Pueden ser utilizadas en ausencia del analista para
medir el tiempo en que es productiva una instalación.
Equipo cinematográfico y de videocinta. Las cámaras de estos equipos son ideales para
registrar los procedimientos del operario y el tiempo transcurrido
4. Por medio de tablas de datos normalizados: De tablas formadas en la propia
empresa, de sus elementos típicos recopilados, de mediciones directas con
cronómetro, calculándose los tiempos de las series completas, una vez
determinada la función que las liga, bien matemáticamente o gráficamente.
Aplicable generalmente en trabajos bajo pedido.
5. Por descomposición de micromovimientos de tiempos predeterminados: Se
determinan los tiempos descomponiendo las operaciones en micromovimientos
cuya duración se encuentra en las tablas denominadas “Tiempos en movimientos”.
Las más conocidas son las calculadas por los sistemas siguientes:
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• Sistema Q.S.K (Work Factor Sistem)., que analiza los movimientos
elementales en función de:
a. Los miembros utilizados: dedos, brazos, piernas, pies, tronco, etc.)
b. De la Distancia recorrida por el miembro en movimiento
c. De la carga
d. De los factores de trabajo, como son cambios de dirección, parada de
precisión, etc.
• Sistema M.T.M. (Method Time Measurement): El cual divide la operación
en movimientos clasificados, como son: alcanzar, tomar, mover, girar,
posicionar, desmontar y movimientos de cuerpo, pierna y pies.
Los tiempos de cada uno de estos movimientos vienen valorados en tablas, siendo
afectados por un factor según el peso que se maneja. Los tiempos parciales se anotan en
un cuadro y la suma de los tiempos parciales da el tiempo total de la operación.
6. Por muestreo: Procedimiento que permite la determinación simultánea de los
tiempos tipo de elaboración de varias piezas en un mismo taller.
Para lo cual se efectúa el siguiente protocolo:
El cronometrador marca en la hoja de trabajo de cada operario, cuyo trabajo se va a
controlar, la hora de comienzo y la terminación de trabajo, además de los siguientes
datos:
• El número de piezas elaboradas, datos que puede facilitarle el control de
calidad.
• El porcentaje en tanto por uno del tiempo trabajado por el operario respecto al
total. Este dato lo deduce por muestreo, observando en intervalos si el operario
trabaja o no.
• El factor medio de actuación del operario, que se determina por estimación.
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• Los suplementos concedidos de acuerdo con las normas(tiempos necesarios
para descansos, tareas complementarias que se valora en porcentaje del
tiempo normal).
Con estos datos se calcula el tiempo estándar de cada pieza por medio de la expresión:
Tiempo
estandar =
Tiempo total empleado X Porcentaje de tiempo trabajado X Factor medio de
actualización X Suplementos
Número de piezas
(Hodson 1998).
1.4.4 Calificación de la actuación del operario. El analista evalúa la eficiencia del operador expresada en forma decimal o en por ciento.
El principio básico de la calificación de la actuación de un operario es el saber ajustar el
tiempo medio para cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que
hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.
Las características y atributos que se consideran en la técnica para calificar actuaciones
son:
1) Destreza
2) Efectividad
3) Aplicación física. (Hodson 1998)
1.4.5 Márgenes o tolerancias. El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de
producción normal que permite al operario de tipo medio cumplir con el estándar cuando
trabaja a ritmo normal. La adición se hace tomando en cuenta las numerosas
interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo
trabajo. Se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador para que el estándar
resultante sea justo y fácilmente mantenible por la actuación del trabajador normal a un
ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son
las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.
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Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio que son:
• Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo
• Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la máquina
• Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo
Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia
estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que
un observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo periodo. La segunda
técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo del
trabajo. (Hodson 1998)
Retrasos personales
El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la
clase de trabajo que se desempeña.
Fatiga
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, esta el margen por fatiga.
En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías
racionales y sólidas; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente
psicológica e incluye una combinación de ambas.
Los factores influyen en la fatiga son:
1. Condiciones de trabajo
• Luz
• Humedad
• Temperatura
• Frescura del aire
• Color de local y de sus alrededores
• Ruido
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2. Repetitividad del trabajo
• Concentración necesaria para ejecutar la tarea
• Monotonía de movimientos corporales semejantes
• La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación
• Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
3. Estado general de salud del trabajador, físico y mental
• Estaturas
• Dietas
• Descanso
• Estabilidad emotiva
• Condiciones domésticas
Retrasos inevitables.
Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones, que
pueden deberse a un gran número de motivos. Los retrasos inevitables suelen ser
resultado de irregularidades en los materiales, a medida que resultan inadecuadas las
tolerancias usuales por retrasos inevitables.
Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador aumentará
el retraso por interferencia. La magnitud de interferencia que ocurre está relacionada con
la actuación del operador.
El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se puede clasificar
como un retraso inevitable, cuando es gastado por el operario, se incluyen generalmente
como una tolerancia de tiempo de ciclo total. El tipo y tamaño del equipo, y el material de
la fabricación tendrá considerable efecto.
Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina.
La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación o
suministro de potencia diferirán con frecuencia de los requeridos por elementos de
esfuerzo. Las tolerancias se establecen por variación en la potencia ocasionada por
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velocidades reducidas provenientes del resbalamiento de una banda de transmisión o de
paros por reparaciones menores.
Retrasos evitables.
Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de su rendimiento o
productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del
trabajo en la elaboración del estándar. (Hodson 1998)
1.4.6 Ergonomía del trabajo (consideración de factores humanos) Ergonomía es la actividad que se encarga del estudio de la conducta y las actividades de
las personas, con la finalidad de adecuar los productos, sistemas, puestos de trabajo y
entornos a las características, limitaciones y necesidades de sus usuarios, buscando
optimizar su eficacia, seguridad y confort
Los objetivos principales son:
• Optimización del trabajo físico
• Minimización del tiempo requerido para ejecutar las tareas o labores.
• Maximización del bienestar del trabajador desde el punto de vista de retribución,
la seguridad en el trabajo, la salud y la comodidad.
• Maximización de la calidad del producto por unidad monetaria de costo.
• Maximización de las utilidades del negocio o empresa.
• Aumento de la producción.
• Mejoramiento de la calidad del trabajo.
• Disminución de la pérdida de materia prima.(NIEBEL 1990)
1.4.7 Ventajas de aplicación de la computadora, en métodos y estándares. Las ventajas principales de la automatización de métodos comprenden mayor alcance,
estándares más exactos y mejor mantenimiento. Como los estándares se pueden obtener
mucho mas rápidamente por medio del procesamiento de datos, desde el punto de vista
de costo y tiempo, hace factible aumentar el alcance de la planta de trabajo medido.
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Cuanto menor sea la cantidad de trabajo no medido, tanto mayor será la oportunidad de
lograr un control efectivo y una operación eficiente. (NIEBEL 1990)
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2 JUSTIFICACION DE LA ESTANCIA.
Trabajar en el medio laboral y poder conocer el proceso de los productos, aportando con
conocimientos y mejoras a la empresa, con la aplicación de técnicas de ingeniería
enfocada a la administración técnica para medir productividad, de los métodos de
producción a partir de la actividad diaria, así como la medición de la eficiencia.
Ya que la realización de estudios de productividad como el estudio de tiempos, son de
gran importancia en la industria, ya que ayudan a cumplir con el objetivo de producción,
que es elaborar un producto de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con
inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus empleados.
3 OBJETIVOS.
GENERALES
Interactuar con el medio laboral en el que me desarrollaré en mi vida profesional.
Conocer técnicas aplicadas a los procesos para mejorar eficiencia y rendimiento
de la producción.
Utilizar los diferentes principios y técnicas referentes al Diseño de Métodos de
Trabajo, así como a su medición, para optimizar la producción.
ESPECÍFICOS
Realizar análisis de control estadístico de producción.
Aplicar las herramientas de administración de producción para medir
productividad, a partir de la actividad diaria.
Realizar estudios de tiempos y movimientos de producción, para medir
eficiencia.
Aplicar técnicas y métodos para aumentar productividad.
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4 METODOLOGÍA 4.1 Actividades desarrolladas.
Las actividades realizadas dentro de la empresa, estuvieron dadas en la dirección de
manufactura.
Actividad l. Control estadístico de procesos.
• Control de reportes de producción
Actividad ll. Estudio de productividad.
• Estudio de tiempos y movimientos
• Determinación de eficiencia
En la actividad l, para realizar el control estadístico de producción, se inspeccionaba el
llenado correcto de hojas de verificación, en las que los operarios registran las actividades
de la máquina que operan, ya que con estos reportes se podía observar el
comportamiento del proceso, así como el comportamiento de los factores que influyen en
este.
Los reportes de producción, manejados se nombran a continuación.
REPORTE MAESTRO. Programa para llevar un control estadístico del proceso y
obtener la eficiencia con la que trabaja cada máquina.
REPORTE BOTA, en el cual se registra la asistencia de los trabajadores, para
obtener cifra promedio del costo de mano de obra.
REPORTE SCRAP, en este se realizó análisis de los kilos de desperdicio y
recuperación, generado en planta.
Actividad ll, se realizó un estudio de productividad, específicamente un estudio de tiempos
y movimientos, a fin de medir productividad y determinar la eficiencia de mes de agosto.
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Los estudios se realizarón a paleta Tutsi Pop, este estudio se realizó, conociendo la
eficiencia del mes de junio de 92.1%, para el mes de julio la eficiencia decreció a 90.1%.
Las causas fueron: la contratación de nuevos operarios por temporada, factores humanos
(fatiga) y falla de materiales. Una vez analizado lo anterior se decidió: mejora de
métodos de trabajo que implicó:
• La utilización más eficaz de los materiales.
• Capacitar y motivar al obrero.
El estudio se realizó por día de trabajo para la maquina triángulo 1. Ésta realiza un
proceso lineal: envasado y descarga por medio de basculas que dan el peso programado,
y también porque existe una intervención del obrero, donde sus actividades son:
colocación de bobinas, colocación del copete, del juguete, peso/recuperación, inspección,
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5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN En la empresa existe un plan de producción, el cual emplea algunas de las herramientas
de calidad, específicamente, las hojas de verificación y recopilación de datos, estas son
específicas para cada máquina involucrada en el proceso, por esto era necesario verificar
con supervisor de línea el llenado correcto y completo de datos.
Los reportes realizados son programa de procesamiento de datos de EXECEL con el
objetivo de presentar estadísticamente los problemas presentados durante el ensamble y
producción por turno de trabajo, así como la eficiencia que se tiene de la producción. En
este paquete de REPORTE MAESTRO (anexo 2), se maneja una hoja de datos, reporte
inglés, reporte Chicago, reporte de fallas mecánicas, se analizó estadísticamente la
disposición de equipo o maquinaria (por día y por semana), así como estadísticas
(%rendimiento total, %eficiencia y %fallas).
En este reporte la información requerida era la producción de lotes/hora, piezas/hora,
cartones/hora, que se tienen de cada una de las etapas que componen el proceso, que
van desde el cocinado, hasta las envolvedoras.
El registro de fallas y el tiempo muerto que se presentó durante el proceso de producción
estaban dados en minutos. Estas fallas se generalizan en tres tipos:
Fallas mecánicas: fallas del equipo, de troquel, ajuste de cabezas, tiempo muerto
por mantenimiento.
Fallas operacionales (o de operador). Ajuste de bobina, cambio de bobina, falla de
papel, descuido de operador.
Fallas externas u otros. Falta de material, de papel, de abastecimiento, fallas
eléctricas.
En hoja de reporte inglés se capturaba la información de producción de acuerdo a códigos
especificados para cada producto reportado, se capturaba la producción que se tenía en
las mesas de empaque y máquinas triángulo con cantidad de producto, de acuerdo a
cada presentación.
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De este reporte se obtienen estadísticamente la producción total de caramelos suaves y
duros totales (en kg) obtenidos por turno y semanalmente, los ausentismos por turno de
trabajo, datos de limpieza y sanitización, total de kilogramos de azúcar empleados en la
producción, total de empleados por turno involucrados en la producción.
En el REPORTE-BOTA, se llevo un registro computarizado del personal incluyendo
personal fijo y variable involucrado en el proceso, por rangos y sueldos. Es un informe
mensual detallado de costos de mano de obra, de inspección y de supervisión de
producción. Específicamente se supervisaba el procesamiento de los datos del costo de
calidad, por medio de procesamiento de datos por computadora. (ANEXO 3)
Este reporte es necesario analizarlo y actualizarlo como una base para tomar la acción
conveniente. El proceso del análisis consiste en examinar cada elemento de costo en
relación con otros elementos y con el total. Se realizan comparaciones de un mes de
trabajo con algunas operaciones mensuales anteriores o un trimestre de un año con
trimestres anteriores. Esto se hacia para tener:
• Medios de comparación para valorar los programas contra el valor de los
resultados logrados.
• Base para los presupuestos, ya que sirven de guía para formar presupuestos de
los gastos necesarios.
• Herramientas de predicción, proporcionando los controles para evaluar y
asegurar el desempeño con relación a las metas y objetivos de la compañía.
(Feigenbaum 1997).
En el reporte de desperdicio (SCRAP), se registro estadísticamente la cantidad en kg de
desperdicio que se genera en planta por día, así como el total de desperdicio de
envoltura. En este se obtenían datos estadísticos por semana de la cantidad recuperada
en reproceso, por turno. (Anexo 4).
Este reporte de desperdicio se obtiene, de la eliminación del material discrepante o
defectuoso, empleando la técnica de quitar del sistema operativo de calidad el producto
que no satisface las especificaciones. Esto se puede deber a problemas del proveedor, a
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cambios de material, a errores en el diseño o en la producción, a fallas del equipo o a
variabilidad de los materiales empleados. Generalmente se tomaba la decisión de: usar el
producto tal como está, reprocesarlo hasta que cumpla con requerimientos de producción,
o finalmente descartarlo como desperdicio.
En la actividad ll, para el estudio de tiempos y movimientos, se determinó un estándar se
uso como herramienta un cronómetro con unidades centesimales, se aplicó técnica de
estudio de tiempo, midiendo tiempo promedio en que un obrero común ejecuta sus tareas.
A ese tiempo promedio se adicionaron otros tiempos básicos, conocidos como
tolerancias o márgenes (esperas, tiempos destinados a la salida del obrero de la línea
para sus necesidades personales, etc.), con el fin de obtener el tiempo estándar. Con
esto, se estandarizó el método de trabajo y el tiempo destinado a su ejecución. En el
cuadro 2, se presenta la hoja de calculó, adaptada para dicho estudio. En este se registró
el número de gentes empleadas, sus actividades, el tiempo que tardan en realizarla,
sueldo por categorías (dependiendo del puesto en que se desempeñaron).
Se obtuvo un estándar de 89 cartones /hora, pero como se aplicó un 15% de
suplementos de trabajo (por fatiga, ir al baño, mareo), como tolerancia, se obtuvo un
tiempo estándar de 78 cartones/ hora.
El costo de mano de obra por cartón, se obtuvo dividiendo sueldo total del número de
gentes entre número de cartones por hora producidos, tomando en cuenta los Fringes
(prestaciones del empleado), fue de 5.1106 pesos /cartón.
Para la estimación de la eficiencia se empleo información de producción por hora, y el
registro de los tiempos muertos de producción en planta. Este estudio se realizó para dos
turnos, durante un mes de trabajo, ya que es excesiva la información sólo se analizará un
ejemplo de un día de trabajo.
MANO DE OBRA 2005
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FECHA 16al20 / AGO / 2004 DEPTO : PRODUC. SECUENCIA ( 7 )
No. GENTES CATEGORIA SALARIO 10 B 104.4
MEDIDA PIEZAS DESCRIP. OPERACIÓN : TRIANGULO 13 C 147.16
HOJA No. 1_ CODIGO 35 251.56 MAQUINA TRIAN. 1
DESCRIP. PZA. TIEMPO. / MAQUINA 0.02500 TIEMPO DISP 7.5
BOTA GRANDE COD. 35 TIEMPO. / M. O. 0.16406 45 CARTONES X TARIME
TIEMPO. NIVEL.
TIEMPO. NIVEL.
No. obreros DESCRIPCION ACTIVIDADES POR /
ELEMENTO. FRECUENCIA POR /
ELEMENTO.
1 COLOCA COPETE EN BOTA 0.25 4 0.03134
2 TOMA BOTA Y COLOCA 3 TOOTSIE ROLL 0.06 3 0.02071 3 TOMA BOTA Y COLOCA 2 PASTILLA 0.05 2 0.02369 4 TIEMPO MAQUINA 20 GOLPES POR MINUTO 1.00 40 0.02500
5 COLOCACION DE 4 JUGUETE 0.15 4 0.01920
6 ENGRAPADO 0.07 3 0.02475 7 SELLADO DE 5 BOTAS 0.10 5 0.02061 8 EMPAQUE Y SELLADO DE 24 BOTAS 0.64 27 0.02377
2 REVOLTURA C 22.64
4 COLOCACION DE COPETE B 41.76
2 TRIANGULO C 22.64
4 COLOCACION DE JUGUETE B 41.76
1 PESO / RECUPERACIÓN C 11.32
1 INSPECCIÓN B 10.44 4 ENGRAPADO C 45.28 2 SELLADO C 22.64 2 EMPAQUE C 22.64 1 MATERIALES B 10.44
23 GENTES 251.56
COSTO MANO DE OBRA / CARTON 3.2062 Con FRINGES 5.1106 35.3076923 llenado de 40 botas 0.76471 T. STD. X CARTON
ARREGLO DEL LUGAR 0.0250 TIEMPO ESTÁNDAR 0.0250
COD. 35 15%
suplementos de trabajo
78 CARTONES STD. X Hr. 89 2,118 BOTAS X Hr. 2,400 588 CARTONES STD. X TURNO. 667 15,888 BOTAS.X TURNO. 18,000
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Cuadro 2. Estudio de tiempos, para determinación de estándar.
En los cuadro 3.A y 3.B, se presenta la hoja de cálculo utilizada para obtener eficiencia
de planta. Donde:
• Se usa estándar determinado.
• Se tomó como tiempos muertos, la falla de materiales, fallas mecánicas, fallas
eléctricas.
• La producción en planta indica que es la producción real que se tuvo por cada
hora de trabajo.
• Las horas de permanencia son las horas disponibles de estancia en la planta por
turno.
• Las horas disponibles, son las horas reales trabajadas.
• Las horas producidas, se determinan a partir de la producción real en planta, por
el estándar / minuto de ese código de producto.
• La eficiencia de mano de obra y eficiencia en planta (%), nos dice que tan
eficaces y eficientes son los trabajadores a cargo, reflejándose en la
productividad.
• El tiempo muerto de proceso es para ver de forma general el tiempo ineficaz que
se tuvo en planta.
• Con la improductividad de obreros podemos analizar, la influencia que tiene la
mano de obra sobre el proceso, la cual nos indica si los obreros tomaron o no la
tolerancia que se de dio, de suplementos de trabajo (ir al baño, mareo,
descanso). Los valores negativos indican la productividad del obrero.
Para el 1er turno de trabajo, se trabajo con código 35 (bota grande), se tiene un estándar
por hora de 78 piezas por hora (previamente establecido).
Tenemos que para la primer hora la producción en planta fue de 45 piezas./h. Las horas
registradas reales con base en la producción generada fueron de 0.35 min. con respecto a
las horas de permanencia, o sea la mitad de estas. Lo que nos da una eficiencia de
mano de obra de 57.7%. Por lo tanto hubo una improductividad de obreros del 42.3%.
Como no hubo tiempos muertos de proceso, ni paros en planta, se atribuye la ineficiencia
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obtenida a los factores humanos como: retrasos personales, fatiga, retrasos inevitables,
retrasos evitables.
El manejo de datos antes mencionado, se aplicó para toda la información recabada de un
mes. Posteriormente, se elaboró un cuadro comparativo de análisis estadístico de
eficiencia de planta por turno y por día, para un mes, (Anexo 1), la cual se ocupó como
base para realización de gráfica (Figura 5), en la que se analiza al comportamiento y la
eficiencia de máquina por día.
En la grafica (Figura 5) se presenta el comportamiento y eficiencia de la máquina triángulo
por día y por mes (agosto). En los días 6, 13 y 20 se tienen las eficiencias más bajas del
mes, de 81.6%,85.0% y 75.3% respectivamente, porque se trabajo en día sábado, en el
que sólo se trabaja un turno. En el día 20 se tiene la eficiencia más baja, esto indica que
no se aprovechó la máquina, por motivo de mantenimiento y solo se produjeron 189
piezas en lugar de las 348 piezas por turno esperadas.
Respecto a los días que tienen una eficiencia arriba de 100% son razonables, ya que al
establecer el estándar de trabajo, se tomaron en cuenta los suplementos de trabajo
establecidos de acuerdo al estudio de tiempos para obtener una eficiencia del 100%.
Como se obtuvo una eficiencia arriba del estándar, nos indica que los obreros
aprovecharon la máquina, y no utilizaron tiempo de tolerancia de suplementos de trabajo.
En la gráfica (Figura 5), otra información que se tiene es la eficiencia del mes de julio
(anterior del estudio), y la eficiencia obtenida durante el mes de agosto (mes estudiado),
las eficiencias son de 90.1% y 93.1% respectivamente. Haciendo comparación para medir
el estado de la productividad se tiene una diferencia del 3%, esto refleja un crecimiento
respecto al mes anterior, indicando que se está cumpliendo con el objetivo de producción.
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Cuadro 3.A. Cálculo de eficiencia de planta tutsi 1er turno.
EFICIENCIA DE PLANTA TUTSI S.A DE C.V FECHA: 19-09-2005
F.MA=falla de material, F.ME=fallas mecánicas y F.E=fallas eléctricas
COD. DESCRIPCIÓN STD./MIN.
35 BOTA GDE.
24/420 0.76471
36 BOTA GDE.
24/420 0.76923 TIEMPO TIEMPO TIEMPO EFICCIENCIA CONCILIACIÓN TOTAL TIEMPO
ESTANDAR
PRODUC_ CIÓN EN. PLANTA
HORAS DE
PERMANENCIA
MUERTO MUERTO MUERTO HORAS HORAS MANO
DE OBRA
PLANTA
T. MUERTO IMPRODUC.
HORAS F. MA. F. ME. F. E. DISPONIBLES PRODUCIDAS PROCESO PAROS OBREROS
Anexo 3. A. Reporte Bota (hoja de cálculo de sueldos) PRIMER TURNO TRIANGULO # 1 05-Ago 06-Ago 07-Ago 08-Ago 09-Ago 10-Ago 11-Ago
VIE. SAB. DOM. LUN. MAR. MIE. JUE. VIE. SAB. DOM. LUN. MAR. MIE. JUE. TOTAL TOTAL 2125 8 7245 8 2125 8 6465 8 6465 8 6465 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 C $97.46 C $97.46 C $97.46 $562.09 $93.68 6697 8 6697 8 7014 8 7118 8 7118 8 7118 8 C $97.46 C $97.46 C $97.46 C $97.46 C $97.46 C $97.46 $584.78 $97.46 54 8 54 8 54 8 557 8 7250 8 6520 8 C $97.46 C $97.46 C $97.46 D $105.90 C $97.46 E $114.81 $610.56 $97.46 557 8 7261 8 6520 8 7250 8 557 8 7354 8 D $105.90 B $89.90 E $114.81 C $97.46 D $105.90 B $89.90 $603.86 $101.68 58 8 7255 8 7321 8 6028 8 6520 8 C $97.46 B $89.90 B $89.90 B $89.90 E $114.81 $481.97 $89.90
7262 8 7233 8 7309 8 7262 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $359.60 $89.90 7233 8 7321 8 7255 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $269.70 $89.90 7255 8 7262 8 7233 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $269.70 $89.90 7245 8 7283 8 7296 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $269.70 $89.90 7273 8 7272 8 58 8 B $89.90 B $89.90 C $97.46 $277.26 $89.90 7321 8 7278 8 7245 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $269.70 $89.90 7303 8 7273 8 7271 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $269.70 $89.90 7272 8 6187 8 7261 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $269.70 $89.90 7283 8 7303 8 7272 8 B $89.90 B $89.90 B $89.90 $269.70 $89.90
SEMANA 32 OK. EN SCRAP 08-Ago-05 AL 14-Ago-05 OK EN ENVOLTURA 1º Tur. 2º Tur. 3º Tur. TOTAL Semana Semana Semana Semana TOTAL DESPERDICIO ENVOLTURA 313.852 Kg 312.292 Kg 0 Kg 626.144 Kg TOTAL POP SCRAP C/P 2120 2883 0 5003 Kg TOTAL POP SCRAP S/P 1949 1350 0 3299 Kg TOTAL POP SCRAP POLVO 668 717 0 1385 Kg TOTAL DE SCRAP 4737 4950 0 9687 Kg TOTAL KG. PROD.. C. MACIZO 81687 54955 0 136642 Kg TOTAL KG. PROD. C. SUAVE 12210 7770 0 19980 Kg TOTAL KG. PRODUCC. SEMANA 93897 62725 0 156622 Kg % SCRAP Vs. KG. PRODUCC. 5.04% 7.89% #¡DIV/0! 6.18% KG SCRAP UTILIZADO X PROD. 0 10989.102 0 10989.102 Kg