Motorcontroller€¦ · Rifilato: in alto: 61,5 mm In basso: 61,5 mm Sinistra: 43,5 mm Destra: 43,5 mm Motorcontroller Descrizione Montaggio e installazione Tipo CMMS-AS-...

Rifilato: in alto: 61,5 mm In basso: 61,5 mm Sinistra: 43,5 mm Destra: 43,5 mm

Motorcontroller

Descrizione Montaggio e installazione Tipo CMMS-AS-...

Descrizione 564 231 de 1002a [749 844]

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Edizione ____________________________________________________ it 1002a Denominazione __________________________________ P.BE-CMMS-AS-HW-IT Codice di ordinazione _________________________________________ 564 231

(Festo AG & Co KG., D-73726 Esslingen, 2010) Internet: 0Hhttp://www.festo.com E-mail: [email protected]

È vietata la riproduzione, distribuzione e diffusione a terzi, nonché l'uso arbitrario, totale o parziale del contenuto della presente documentazione senza la preventiva autorizzazio-ne scritta della Festo. Qualsiasi infrazione comporta il risarcimento di danni. Tutti i diritti riservati, ivi compreso il diritto di deposito brevetti, modelli registrati o di design.

http://www.festo.com/

4 Festo P.BE-CMMS-AS-HW-IT 1002a

Legenda delle revisioni

Autore: Festo AG & Co. KG

Nome del manuale: Festo P.BE-CMMS-AS-HW-IT 1002a

Nome del file:

Locazione di memoria del file:

N. prog. Descrizione Indice revisioni Data di modifica

001 Stesura 0708NH 23.06.2008

002 Revisione MRL 1002a 02.08.2010

Marchio di fabbrica CANopen®, CiA®, PROFIBUS® e DeviceNet® sono marchi registrati dei singoli proprietari in determinati paesi.

Sommario

Festo P.BE-CMMS-AS-HW-IT 1002a 5

SOMMARIO

1. Note generali ........................................................................................................ 10

1.1 Documentazione ................................................................................................. 10

1.2 Codice prodottoCMMS-AS-C4-3A ........................................................................ 10

1.3 Volume di fornitura.............................................................................................. 11

2. Avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici ................... 12

2.1 Simboli utilizzati .................................................................................................. 12

2.2 Istruzioni generali ................................................................................................ 13

2.3 Pericoli derivanti da un impiego errato ................................................................ 14

2.4 Avvertenze di sicurezza ....................................................................................... 15

2.4.1 Avvertenze di sicurezza generali .......................................................... 15

2.4.2 Avvertenze di sicurezza per montaggio e manutenzione ..................... 17

2.4.3 Protezione dal contatto con parti elettriche ......................................... 18

2.4.4 Protezione contro le scosse elettriche tramite bassissima tensione di protezione (PELV) ................................................................................ 20

2.4.5 Protezione da movimenti pericolosi ..................................................... 20

2.4.6 Protezione dal contatto con parti molto calde ..................................... 21

2.4.7 Protezione durante l'uso e il montaggio .............................................. 22

3. Descrizione del prodotto ....................................................................................... 23

3.1 Note generali ....................................................................................................... 23

3.2 Caratteristiche ..................................................................................................... 23

3.3 Interfacce ............................................................................................................ 25

3.3.1 Panoramica delle interfacce del valore nominale ................................. 25

3.3.2 Generazione analogica di set-point ...................................................... 25

3.3.3 Interfacce per esercizio sincrono diretto .............................................. 26

3.3.4 Funzioni I/O e controllo dell'unità........................................................ 32

3.3.5 Interfaccia RS232 (diagnosi/interfaccia di parametrazione) ................ 33

3.3.6 Controllo tramite RS-485 ..................................................................... 37

3.3.7 Strategia multi-firmware ...................................................................... 39

3.3.8 Motor Feedback ................................................................................... 39

3.3.9 Chopper di frenatura (azionamento del freno) ..................................... 39

3.3.10 Richiamo del motore (encoder angolare) ............................................. 39

3.3.11 Interfaccia di controllo [X1] .................................................................. 40

3.3.12 Interfaccia dell'encoder incrementale [X10] ......................................... 41

Sommario


3.3.13 Contenitore delle schede SD [M1] ........................................................ 41

3.3.14 Scheda di memoria SD ......................................................................... 41

3.4 Interfacciamento fieldbus .................................................................................... 42

3.4.1 FHPP (Profilo Festo per manipolazione e posizionamento) .................. 43

3.4.2 Bus CAN ............................................................................................... 43

3.4.3 PROFIBUS ............................................................................................ 45

3.4.4 DeviceNet ............................................................................................ 45

3.5 Panoramica delle funzioni ................................................................................... 45

3.5.1 Modi operativi ...................................................................................... 45

3.5.2 Diagramma di timing - Commutazione dei modi operativi ................... 47

3.5.3 Elaborazione dei valori di riferimento .................................................. 47

3.5.4 Funzione I²t .......................................................................................... 48

3.5.5 Controllo di posizionamento ................................................................ 48

3.5.6 Corsa di riferimento ............................................................................. 50

3.5.7 Diagrammi di timing per corsa di riferimento ....................................... 52

3.5.8 Generatore di traiettorie ...................................................................... 54

3.5.9 Comando sequenziale I/O.................................................................... 55

3.5.10 Funzioni di sicurezza, messaggi di errore ............................................. 56

3.5.11 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del regolatore ............... 57

3.5.12 Funzione dell'oscilloscopio .................................................................. 58

3.5.13 Esercizio a impulsi e teach-in I/O ......................................................... 59

3.5.14 Concatenazione dei record di posizionamento con commutazione posizionamento/regolazione della coppia ........................................... 64

3.5.15 Misurazione volante ............................................................................ 70

3.5.16 Posizionamento continuo .................................................................... 70

3.5.17 Record di posizionamento relativi ........................................................ 71

3.5.18 Adattamento al modulo dell'asse/motore ........................................... 71

4. Sistema di sicurezza funzionale ........................................................................... 72

4.1 Impiego generale prescritto ................................................................................ 72

4.2 Funzione integrata „STO‚ .................................................................................... 74

4.2.1 Note generali / Descrizione „STO Safe Torque off‚ .............................. 74

4.2.2 Diagramma di timing STO .................................................................... 75

4.2.3 Esempio di cablaggio CMMS-AS .......................................................... 77

4.2.4 Descrizione dell’esempio di cablaggio ................................................. 78

4.2.5 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio delle porte di protezione ........................................................................................... 78

4.2.6 Test delle funzioni di sicurezza ............................................................ 78

Sommario


4.3 SS1, Safe Stop 1 .................................................................................................. 80

4.3.1 Spiegazione ......................................................................................... 80

4.3.2 Descrizione del diagramma di timing ................................................... 82

4.3.3 Attivazione „Safe Stop 1‚ .................................................................... 82

4.3.4 Regolazione del ritardo di disinserzione .............................................. 83

4.3.5 Esempio di parametrazione FCT ........................................................... 83

4.3.6 Esempio di cablaggio CMMS-AS .......................................................... 84

4.3.7 Descrizione dell’esempio di cablaggio ................................................. 85

4.3.8 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio delle porte di protezione ........................................................................................... 85

4.3.9 Ripristino dell'esercizio normale .......................................................... 86

4.3.10 Test delle funzioni di sicurezza ............................................................ 86

4.3.11 Determinazione del tempo di frenatura ............................................... 86

4.3.12 Regolazione del tempo di ritardo ......................................................... 87

5. Installazione meccanica ....................................................................................... 88

5.1 Istruzioni importanti ............................................................................................ 88

5.2 Montaggio ........................................................................................................... 89

6. Installazione elettrica ........................................................................................... 91

6.1 Vista dell'apparecchio ......................................................................................... 91

6.2 Interfacce ............................................................................................................ 93

6.3 Sistema completo CMMS-AS ............................................................................... 93

6.4 Interfacce e occupazione dei connettori .............................................................. 96

6.4.1 Interfaccia I/O [X1] ............................................................................... 96

6.4.2 Encoder motore – EnDat 2.1 e 2.2 [X2] ................................................. 99

6.4.3 Occupazione dei connettori "Halt sicuro" [X3] ................................... 100

6.4.4 Fieldbus CAN [X4] ............................................................................... 100

6.4.5 RS232/RS-485 [X5] ............................................................................ 100

6.4.6 Collegamento del motore [X6] ............................................................ 101

6.4.7 Alimentazione di tensione [X9] ........................................................... 101

6.4.8 Comando di sincronizzazione [X10] .................................................... 102

6.4.9 Scheda SD [M1] .................................................................................. 102

6.4.10 Impostazioni fieldbus e bootloader ................................................... 103

6.5 Indicazioni per un'installazione sicura ed elettromagneticamente compatibile 104

6.5.1 Spiegazioni e termini ......................................................................... 104

6.5.2 Istruzioni di collegamento.................................................................. 104

6.5.3 Note generali sulla compatibilità elettromagnetica (CEM) ................. 105

Sommario


6.5.4 Aree CEM: secondo ambiente ............................................................ 105

6.5.5 Cablaggio elettromagneticamente compatibile ................................. 105

6.5.6 Esercizio con cavi motore lunghi ........................................................ 107

6.5.7 Protezione contro le scariche elettrostatiche ..................................... 107

7. Operazioni preliminari per la messa in funzione ................................................ 108

7.1 Istruzioni di collegamento generali ................................................................... 108

7.2 Strumenti / Materiale ........................................................................................ 108

7.3 Collegamento del motore .................................................................................. 108

7.4 Collegamento del motorcontroller CMMS-AS all'alimentazione elettrica........... 109

7.5 Collegamento del PC ......................................................................................... 109

7.6 Verifica dello stato di "pronto" ......................................................................... 109

7.7 Diagramma di timing - Sequenza di inserzione .................................................. 110

8. Funzioni di servizio e segnalazioni di guasto ..................................................... 111

8.1 Funzioni di protezione e servizio ....................................................................... 111

8.1.1 Note generali ..................................................................................... 111

8.1.2 Monitoraggio dell'encoder ................................................................. 111

8.1.3 Monitoraggio di cortocircuiti del modulo terminale - Monitoraggio di sovracorrenti e cortocircuiti ............................................................... 111

8.1.4 Monitoraggio della tensione nel circuito intermedio .......................... 111

8.1.5 Monitoraggio I²t ................................................................................. 112

8.1.6 Monitoraggio della temperatura per motore e unità di potenza - Monitoraggio della temperatura per termodispersore ....................... 112

8.1.7 Monitoraggio della potenza del chopper di frenatura ........................ 112

8.2 Segnalazioni del modo operativo - Segnalazioni di guasto ............................... 112

8.2.1 Indicazione del modo operativo e di errore ........................................ 112

8.2.2 Messaggi di errore ............................................................................. 113

A. Dati tecnici .......................................................................................................... 117

A.1 Prospetto generale ............................................................................................ 117

A.2 Elementi di comando e visualizzazione ............................................................. 118

A.2.1 Indicazione di stato ............................................................................ 118

A.2.2 Elementi di comando ......................................................................... 118

A.3 Interfacce .......................................................................................................... 119

A.3.1 Interfaccia I/O [X1] ............................................................................. 119

A.3.2 Encoder motore [X2] .......................................................................... 120

A.3.3 Bus CAN [X4] ...................................................................................... 120

A.3.4 RS232/RS-485 [X5] ............................................................................ 120

Sommario


A.3.5 Collegamento del motore [X6] ............................................................ 120

A.3.6 Alimentazione [X9] ............................................................................. 121

A.3.7 Interfaccia encoder incrementale [X10] .............................................. 122

B. Glossario ............................................................................................................. 123

C. INDICE ALFABETICO ............................................................................................ 124

1. Note generali


1. Note generali

1.1 Documentazione

Il presente manuale di prodotto permette di operare in modo sicuro con il servo-motorcontroller della serie CMMS-AS. Riporta avvertenze di sicurezza che devono essere osservate. Questa documentazione fornisce informazioni relative a:

- montaggio delle parti meccaniche - installazione dei componenti elettrici e - panoramica delle funzioni disponibili.

Ulteriori informazioni sono riportate nei seguenti manuali della gamma di prodotti CMMS: - Manuale CANopen "P.BE-CMMS-CO-…": Descrizione del protocollo CANopen

implementato secondo DSP402 - Manuale PROFIBUS "P.BE-CMMS-FHPP-PB-…": Descrizione del protocollo

PROFIBUS-DP implementato - Manuale DeviceNet "P.BE-CMMS-FHPP-DN-…": Descrizione del protocollo Devi-

ceNet implementato - Manuale FHPP "P.BE-CMM-FHPP-…": Descrizione del profilo di manipolazione e

posizionamento Festo implementato.

1.2 Codice prodottoCMMS-AS-C4-3A Motorcontroller per servo-motorcontroller per servomotori, corrente nominale 4 A, 230V CA

CMM — S — AS — C4 — 3A

Serie

CMM Motorcontroller

Versione

S Standard

Tecnologia motore

AS Servo CA

Corrente nominale motore

C4 4A

Tensione di ingresso

3A Unità di potenza 230 VCA

1. Note generali


1.3 Volume di fornitura La fornitura comprende:

Quantità Fornitura

1 Motorcontroller CMMS-AS-C4-3A

1 Pacchetto di servizio (software di parametrazione, documentazione, modulo S7, GSD, EDS, firmware)

1 Assortimento di connettori NEKM-C-4

Tabella 1.1 Volume di fornitura

2. Avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici


2. Avvertenze di sicurezza per sistemi di coman-do e attuatori elettrici

2.1 Simboli utilizzati

Informazioni

Nota

Informazioni e avvertenze importanti.

Attenzione

La non osservanza può causare notevoli danni materiali.

Avvertenza

La non osservanza può causare danni materiali e lesioni personali.

Avvertenza

PERICOLO !

La non osservanza può causare gravi danni materiali e lesioni per-sonali.

Avvertenza

Tensione pericolosa!

L'avvertenza di sicurezza riporta una indicazione relativa al rischio di morte dovuto ad eventuali tensioni pericolose.

Accessori

Ambiente



2.2 Istruzioni generali Festo AG & Co. KG non assume alcuna responsabilità per danni imputabili alla non osser-vanza delle indicazioni di pericolo riportate nelle presenti istruzioni d'uso.

Nota

Prima di mettere in funzione l'unità, leggere le 211HAvvertenze di sicu-rezza per sistemi di comando e attuatori elettrici da pagina 212H12 e il capitolo 213H6.5 214HIndicazioni per un'installazione sicura ed elettromagneticamente compatibile pagina 215H104.

Nel caso in cui la documentazione in questa lingua non fosse perfettamente comprensibi-le, contattare il fornitore e informarlo al riguardo. Il funzionamento perfetto e sicuro del motorcontroller presuppone un trasporto, magazzi-naggio, montaggio e installazione appropriati ed eseguiti a regola d'arte nonché manovra e manutenzione accurate.

Nota

Gli impianti elettrici devono essere utilizzati solo da personale ad-destrato e qualificato:

Personale addestrato e qualificato

Secondo questo manuale del prodotto e delle avvertenze apposte sul prodotto stesso, con il termine "personale addestrato e qualificato" si intendono persone dotate di una sufficiente esperienza nella configurazione, installazione, montaggio, messa in funzione e utilizzo del prodotto, a conoscenza di tutte le avvertenze e misure precauzionali descritte nelle presenti istruzioni d'uso e nel manuale del prodotto nonché in possesso di una qua-lifica adeguata al tipo di lavoro svolto:

- Addestramento e istruzione o autorizzazione ad inserire e disinserire, collegare a terra e contrassegnare secondo i requisiti di lavoro gli apparecchi/sistemi in conformità agli standard della tecnica di sicurezza.

- Addestramento o istruzione per la cura e l'utilizzo di adeguati equipaggiamenti di sicurezza in conformità agli standard della tecnica di sicurezza.

- Addestramento nel pronto soccorso. Le indicazioni seguenti devono essere lette prima della messa in funzione iniziale dell'im-pianto in modo evitare possibili lesioni personali e/o danni materiali:

Queste avvertenze di sicurezza devono essere rispettate in qualsia-si momento.

Non tentare di installare o mettere in funzione il motorcontroller prima di aver letto accuratamente tutte le avvertenze di sicurezza per sistemi di comando e attuatori elettrici riportate in questo do-cumento. Queste istruzioni di sicurezza e tutte le altre indicazioni per l'utiliz-zatore devono essere lette prima di eseguire qualsiasi intervento sul controller.



Se le indicazioni per l'utilizzatore del controller non sono disponibi-li, richiederle al distributore competente. Richiedere la spedizione immediata della documentazione mancan-te alla(e) persona(e) responsabile(i) per un impiego sicuro del mo-torcontroller.

In caso di vendita, noleggio e/o altra forma di cessione del motor-controller è necessario consegnare anche queste avvertenze di si-curezza.

Per motivi di sicurezza e di garanzia il gestore non è autorizzato ad aprire il motorcontroller.

Il presupposto fondamentale per un funzionamento a regola d'arte del motorcontroller è una corretta configurazione!

Avvertenza

PERICOLO !

Un utilizzo improprio del motorcontroller e/o l'inosservanza delle avvertenze qui indicate e/o interventi impropri sui dispositivi di sicurezza possono provocare danni materiali, lesioni personali, scosse elettriche e, in casi estremi, anche la morte.

2.3 Pericoli derivanti da un impiego errato

Avvertenza

PERICOLO !

Alta tensione elettrica, elevata corrente di lavoro!

Pericolo di morte o di gravi lesioni personali in caso di scossa elet-trica!

Avvertenza

PERICOLO !

Alta tensione elettrica in caso di connessione errata!

Pericolo di morte o di lesioni personali in caso di scossa elettrica!



Avvertenza

PERICOLO !

Le superfici del corpo dell'apparecchio possono diventare molto calde!

Pericolo di lesioni! Pericolo di ustioni!

Avvertenza

PERICOLO !

Movimenti pericolosi!

Pericolo di morte, di gravi lesioni personali o di danni materiali in caso di movimenti incontrollati dei motori!

2.4 Avvertenze di sicurezza

2.4.1 Avvertenze di sicurezza generali

Avvertenza

Il motorcontroller corrisponde alla classe di sicurezza IP20 e al gra-do di inquinamento 2.

Assicurarsi che l'ambiente di lavoro soddisfi questa classe di sicurezza o questo grado di inquinamento (vedi cap. 5.1)

Avvertenza

Utilizzare esclusivamente accessori e ricambi approvati dal pro-duttore.

Avvertenza

I motorcontroller devono essere collegati alla rete, nel rispetto delle norme EN e VDE, in modo tale da poter essere scollegati dalla medesima tramite dispositivi di disconnessione adeguati (ad es. interruttore principale, relè, interruttore di potenza).

Avvertenza

Per il collegamento dei contatti di comando utilizzare contatti dora-ti o ad alta pressione di contatto.

Per gli impianti di commutazione è necessario adottare misure di schermatura precauzionali, collegando ad es. contattori e relè dota-ti di elementi RC o diodi.



Attenersi alle normative e alle prescrizioni di sicurezza vigenti nel paese in cui si utilizza l'unità.

Avvertenza

Rispettare le condizioni ambientali indicate nella documenta-zione del prodotto.

Non sono ammesse applicazioni critiche per la sicurezza, salvo e-spressa autorizzazione del produttore.

Le indicazioni per una installazione con compatibilità elettro-magnetica sono riportate nel cap. 216H6.5 217HIndicazioni per un'instal-lazione sicura ed elettromagneticamente compatibile (pag. 218H104).

Il produttore dell'impianto o del macchinario è responsabile per il rispetto dei valori limite previsti dalle rispettive norme nazionali.

Avvertenza

I dati tecnici e i requisiti per il collegamento e l'installazione del motorcontroller sono riportati nel presente manuale del prodotto e devono essere assolutamente rispettati.

Avvertenza

PERICOLO !

Osservare le prescrizioni di installazione e norme di sicurezza durante gli interventi sugli impianti ad alta tensione (ad es. DIN, VDE, EN, IEC o altre direttive nazionali e internazionali).

L'inosservanza di tali normative può essere causa di morte, lesioni personali o ingenti danni materiali.

Sono valide, tra l'altro, le seguenti norme senza pretesa di comple-tezza:

VDE 0100 Linee guida per la costruzione di impianti per produzione di energia elettrica fino a 1000 Volt

EN 60204-1 Equipaggiamento elettrico di macchine

EN 50178 Apparecchiature elettroniche da utilizzare ne-gli impianti di potenza

EN ISO 12100 Sicurezza di macchine – Concetti fondamenta-li, principi generali di progettazione

EN ISO 14121-1 Sicurezza di macchine – Principi per la valuta-zione dei rischi



EN 1037 Sicurezza di macchine – Impedimento di av-viamenti accidentali

EN ISO 13849-1 Parti dei sistemi di comando rilevanti per la sicurezza

2.4.2 Avvertenze di sicurezza per montaggio e manutenzione

Per il montaggio e la manutenzione dell'impianto valgono in ogni caso le rispettive norme DIN, VDE, EN e IEC così come tutte le prescrizioni di sicurezza e le norme antinfortunisti-che nazionali e locali. Il costruttore o il committente dell'impianto sono tenuti a garantire il rispetto di queste prescrizioni:

Avvertenza

Il motorcontroller può essere azionato, manutenuto e/o riparato esclusivamente da personale qualificato e addestrato per l'esecu-zione di lavori su/con apparecchiature elettriche.

Misure per la prevenzione di incidenti, lesioni personali e/o danni materiali:

Avvertenza

Il freno di arresto del motore fornito di serie, o un freno di arresto del motore esterno comandato dal regolatore dell'attuatore, non è sufficiente a garantire una protezione personale adeguata!

Inoltre assicurare gli assi verticali contro la caduta o l'abbassa-mento dopo lo spegnimento del motore, ad es. mediante: - bloccaggio meccanico dell'asse verticale, - dispositivo di frenatura/ritenuta/bloccaggio o - compensazione sufficiente del peso dell'asse.

Avvertenza

Il reostato di frenatura interno è sottoposto a una pericolosa ten-sione del circuito intermedio durante l'esercizio e alcuni minuti do-po il disinserimento del motorcontroller. Questa tensione può esse-re mortale o provocare gravi lesioni personali in caso di contatto.

Prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione, assicu-rarsi che l'alimentazione di tensione sia disinserita e bloccata e che il circuito intermedio sia scaricato.

Disinserire la tensione di rete dall'equipaggiamento elettrico mediante l'interruttore principale e assicurarlo contro un rein-serimento involontario, quindi attendere che il circuito interme-dio sia scarico prima di effettuare: - lavori di manutenzione e riparazione - lavori di pulizia - interruzioni di servizio prolungate



Avvertenza

Procedere cautamente durante il montaggio. Sia in fase di montag-gio sia durante il funzionamento successivo dell'attuatore, assicu-rarsi che nessun truciolo di trapanatura, polvere metallica o pezzo di montaggio (viti, dadi, tratti di cavo) possa penetrare nel motor-controller.

Assicurarsi che l'alimentazione di tensione esterna del controller (tensione di rete 230 V) sia disinserita.

Disattivare il circuito intermedio o la tensione di rete 230 V sempre prima di disinserire l'alimentazione logica di 24 V.

Avvertenza

Prima di eseguire qualsiasi lavoro nell'area operativa della macchina è necessario disinserire e bloccare l'alimentazione della corrente alternata e/o continua.

Il disinserimento dei moduli terminali o dell'abilitazione del regola-tore non è una misura di bloccaggio adeguata. In caso di guasto può infatti verificarsi uno spostamento accidentale dell'attuatore.

Avvertenza

Eseguire la messa in funzione con il motore in folle per evitare dan-neggiamenti meccanici provocati ad es. da un senso di rotazione sbagliato.

Avvertenza

In linea di massima gli apparecchi elettronici non sono protetti con-tro i guasti.

L'utilizzatore ha la responsabilità di portare l'impianto in condizioni di sicurezza in caso di guasto di un'apparecchiatura elettrica.

Avvertenza

PERICOLO !

Il motorcontroller e in particolare il reostato di frenatura possono raggiungere temperature elevate che, in caso di contatto, possono provocare gravi ustioni.

2.4.3 Protezione dal contatto con parti elettriche

Questa sezione riguarda solamente dispositivi e componenti dell'attuatore con tensioni superiori a 50 Volt. In caso di contatto con parti soggette a una tensione superiore a 50 Volt possono verificarsi scosse elettriche pericolose. Durante il funzionamento dei dispo-



sitivi elettrici, determinate parti di questi dispositivi sono necessariamente percorse da una tensione pericolosa.

Avvertenza

Tensione pericolosa!

Tensione elettrica elevata!

Pericolo di morte, di lesioni personali o di grave infortunio in caso di scossa elettrica!

Per il funzionamento valgono in ogni caso le rispettive norme DIN, VDE, EN e IEC così co-me tutte le prescrizioni di sicurezza e le norme antinfortunistiche nazionali e locali. Il co-struttore o il committente dell'impianto sono tenuti a garantire il rispetto di queste pre-scrizioni:

Avvertenza

Prima di procedere all'accensione applicare sugli apparecchi le apposite coperture e i dispositivi di protezione contro i contatti accidentali.

Per i dispositivi integrati è necessario garantire una protezione con-tro il contatto diretto con parti elettriche in tensione mediante una copertura esterna, ad es. un armadio elettrico.

Osservare le norme EN 60204-1 e EN 50178.

Avvertenza

Osservare la sezione minima dei conduttori di protezione in rame (prescritta dalla norma EN 60204-1) per l'intera lunghezza!

Avvertenza

Prima della messa in funzione, anche in caso di brevi interventi di misurazione e verifica, collegare sempre il conduttore di pro-tezione a tutti i dispositivi elettrici come indicato nello schema di collegamento oppure collegarli al conduttore di massa.

In caso contrario possono crearsi alte tensioni sul corpo dell'appa-recchio, con il conseguente rischio di scosse elettriche.

Avvertenza

Non toccare i punti di collegamento elettrici dei componenti quan-do sono attivati.

Avvertenza

Prima di accedere ai componenti elettrici con tensione superio-re a 50 V, staccare l'apparecchiatura dalla rete o dalla sorgente di tensione.

Assicurare l'unità contro un reinserimento accidentale.



Avvertenza

Durante l'installazione è necessario considerare l'intensità della tensione del circuito intermedio, con particolare riferimento all'isolamento e alle misure di protezione.

È necessario garantire una regolare messa a terra, un corretto di-mensionamento della linea e una corrispondente protezione da corto circuito.

2.4.4 Protezione contro le scosse elettriche tramite bassissima tensione di protezione (PELV)

Tutti i collegamenti e i morsetti con tensioni da 5 a 50 Volt sul motorcontroller sono realiz-zati per l'impiego con bassissime tensioni di protezione e sono protetti contro i contatti accidentali secondo le norme seguenti: Normative - international: IEC 60364-4-41

- europee: EN 50178

Avvertenza

PERICOLO !

Alta tensione elettrica in caso di connessione errata!

Pericolo di morte o di lesioni personali in caso di scossa elettrica!

Tutte le prese e i morsetti con tensioni comprese tra 0 e 50 Volt sono concepiti esclusiva-mente per il collegamento di apparecchi o componenti e cavi elettrici a bassissima tensio-ne di protezione (PELV = Protective Extra Low Voltage). Collegare solo tensioni e circuiti elettrici che dispongono di una separazione sicura dalle tensioni pericolose. Una separazione sicura viene garantita ad esempio da trasformatori di disaccoppiamento, fotoaccoppiatori sicuri o un funzionamento a batteria indipendente dalla rete.

2.4.5 Protezione da movimenti pericolosi

Nel corso della messa in funzione controllare la funzionalità delle funzioni di sicurezza utilizzate, ad es. "halt sicuro". Il committente deve stabilire un controllo periodico delle funzioni di sicurezza. Movimenti pericolosi possono essere provocati da un comando errato dei motori collegati. Le cause possono essere di vario tipo: Cause - cablaggio errato o imbrattato

- errore di azionamento dei componenti - errori nei generatori di misura e di segnali - componenti guasti o non conformi alle direttive CEM - errori software nel sistema di comando principale

Questi errori possono verificarsi subito dopo l'accensione o dopo un periodo di funziona-mento indeterminato.



I dispositivi di monitoraggio incorporati nei componenti dell'attuatore escludono ampia-mente un funzionamento errato negli attuatori collegati. Per quanto riguarda la protezione delle persone, in particolare il rischio di lesioni personali e/o danni materiali, non è con-sentito affidarsi esclusivamente alla presenza di questi dispositivi. Durante il tempo ne-cessario ai dispositivi di monitoraggio incorporati per entrare in funzione non è possibile evitare movimenti errati dell'attuatore, la cui entità dipende dal tipo di comando e dallo stato operativo.

Avvertenza

PERICOLO !

Movimenti pericolosi!

Pericolo di morte, di lesioni personali, di grave infortunio o di danni materiali!

Per i motivi sopra descritti è necessario prevedere una protezione delle persone attraver-so misure o dispositivi di monitoraggio attivi a livello dell'impianto, che dovranno essere realizzati dal costruttore in funzione delle caratteristiche specifiche dell'impianto basan-dosi su un'analisi dei possibili rischi e guasti nonché sulle norme di sicurezza vigenti per l'impianto. Il disinserimento, l'esclusione o la mancata attivazione dei dispositivi di prote-zione possono causare movimenti incontrollati della macchina o altri malfunzionamenti.

2.4.6 Protezione dal contatto con parti molto calde

Avvertenza

PERICOLO !

Le superfici del corpo dell'apparecchio possono diventare molto calde! (fino a circa 85°C vedi cap. 8.1.5).

Pericolo di lesioni! Pericolo di ustioni!

Avvertenza

Pericolo di ustioni!

Non toccare la superficie del corpo dell'apparecchio in prossi-mità di fonti di calore molto calde!

Prima di accedere alle parti interessate, spegnere gli apparecchi e farli raffreddare per almeno 10 minuti.

Pericolo di ustioni in caso di contatto con parti surriscaldate dell'e-quipaggiamento come ad es. il corpo dell'apparecchio, nel quale si trovano i dissipatori di calore e le resistenze!



2.4.7 Protezione durante l'uso e il montaggio

In casi particolari, l'uso e il montaggio inadeguato di determinate parti e componenti pos-sono essere causa di lesioni.

Avvertenza

PERICOLO !

Pericolo di lesioni in caso di uso improprio!

Pericolo di lesioni personali provocate da schiacciamento, ferimen-to, taglio, urto!

A tale scopo valgono le avvertenze di sicurezza generali:

Avvertenza

Osservare le prescrizioni generali d'installazione e di sicurezza previste per l'uso e il montaggio.

Utilizzare dispositivi di montaggio e di trasporto adeguati. Adottare misure precauzionali adeguate per evitare il rischio di

incastramento o schiacciamento. Utilizzare solo strumenti appropriati. Utilizzare utensili speciali

laddove prescritto. I dispositivi di sollevamento e gli strumenti vanno utilizzati in

modo appropriato. In caso di necessità usare equipaggiamenti di protezione adatti

(ad esempio occhiali di protezione, calzature protettive, guanti protettivi).

Non sostare sotto i carichi sospesi. Eliminare immediatamente eventuali tracce di liquido fuoriusci-

to sul pavimento per evitare il rischio di sdrucciolamento.

3. Descrizione del prodotto



3.1 Note generali Il servoregolatore di posizionamento della serie CMMP-AS è un servoconvertitore CA intel-ligente, dotato di svariate possibilità di parametrazione e opzioni di ampliamento. Questa unità può essere adattata in modo flessibile alle applicazioni più diverse. Il servoregolatore CMMS-AS è stato realizzato per l'esercizio della serie di servomotori EMMS-AS con encoder digitali del valore assoluto in versione Singleturn e Multiturn. Sono possibili i posizionamenti punto-a-punto o le applicazioni master-slave come pure le traslazioni a sincronizzazione multiasse. Con un comando multiasse host si può comuni-care attraverso l'interfaccia integrata CAN. L'interfaccia di parametrazione FCT (Festo Configuration Tool) permette di semplificare l'impiego e la messa in servizio del servoregolatore di posizionamento. Le rappresenta-zioni grafiche e i pittogrammi consentono una parametrazione intuitiva.

3.2 Caratteristiche

Compattezza

Dimensioni compatte Allineamento diretto (vedi cap. 5.1) Integrazione completa di tutti i componenti per controller e unità di potenza, comprese

le interfacce RS232 e CANopen Schopper di frenatura incorporato Filtri CEM integrati Azionamento automatico per un freno di arresto integrato nel motore Piena conformità alle attuali norme CE ed EN senza necessità di misure esterne sup-

plementari (lunghezza del cavo del motore fino a 15 m)

Encoder Interface

Encoder incrementale ad alta risoluzione Heidenhain, encoder del valore assoluto (Multiturn e Singleturn) con EnDat

Input / Output

I/O a programmazione libera Ingresso analogico a 12 bit ad alta risoluzione Esercizio a impulsi/teach Accoppiamento semplice a un sistema di comando host tramite I/O Esercizio sincrono Esercizio master/slave



Interfaccia di ampliamento e fieldbus

PROFIBUS-DP DeviceNet

Interfaccia CANopen integrata

Interfaccia aperta secondo CANopen Profilo Festo per manipolazione e posizionamento (FHPP) Protocollo secondo gli standard CANopen DS 301 e DSP 402 Contiene l'"Interpolated Position Mode" per applicazioni multiasse

Motion Control

Esercizio in funzione di regolatore di coppia, velocità o posizione Comando di posizionamento integrato Posizionamento a tempo ottimizzato (a forma di trapezio) o senza strappi (forma S) Movimenti assoluti e relativi Posizionamento punto a punto con e senza approssimazione Sincronizzazione della posizione Meccanismo elettronico 64 record di posizione 8 profili di traslazione Diversi metodi della corsa di riferimento

Comando sequenziale integrato

Sequenza automatica di record di posizione senza sistema di comando host Sequenze di posizione lineari e cicliche Tempi di ritardo impostabili Diramazioni e posizioni di attesa Posizioni di stop definibili per punti di arresto non critici

Funzioni di sicurezza integrate

"Safe Torque Off" integrato secondo EN ISO 13849-1 categoria di sicurezza 3 nell'uni-tà base

Protezione contro avviamenti imprevisti Disattivazione a 2 canali del modulo terminale Certificazione BG Riduzione del cablaggio esterno Tempi di reazione più brevi in caso di errore Restart più rapido, il circuito intermedio resta caricato

Movimento multiasse interpolante

Con un sistema di comando adatto, il CMMS-AS è in grado di eseguire delle traslazioni con interpolazione tramite CANopen. A tale scopo i valori nominali di posizione vengono impostati dal sistema di comando in una base di tempo fissa. Nel frattempo il servoregolatore di posizionamento interpola au-tomaticamente i valori di dati fra due punti di appoggio.



Programma di parametrazione "Festo Configuration Tool (FCT)"

Messa in servizio e diagnosi molto semplici Configurazione di motorcontroller, motore e asse Impostazione automatica di tutti i parametri del regolatore utilizzando i sistemi mec-

canici Festo Funzione a oscilloscopio a 2 canali Tedesco e inglese

3.3 Interfacce

3.3.1 Panoramica delle interfacce del valore nominale

Interfaccia valore nominale

Generazione di set-point tra-mite

Funzione Modo operativo Rimando

Ingressi analogici [X1] (± 10 V) Generazione analogica di set-point con risoluzione di 12 bit

Regolazione di coppia e velocità

Capitolo 3.3.2 (pag. 25)

Interfaccia di direzione impulsi

[X1] (24 V)

oppure

[X10] (5 V)

CW/CCW (ciclo CW / ciclo CCW)

CLK / DIR (ciclo / direzio-ne)

Sincronizzazione Capitolo 3.3.3 (pag. 26)

Segnali di traccia A/B

[X10] (5 V RS422)

Encoder

- Ingresso (slave)

- Emulazione (master)

Sincronizzazione Capitolo 3.3.3 (pag. 26)

Ingressi/Uscite digitali [X1] (24 VCC) Selezione di record

Esercizio a impulsi/teach

Record di traslazione concatenati

Funzioni di start e stop

Controllo di posiziona-mento


RS-485 [X5] Selezione di record Record di traslazione concatenati Funzioni di start e stop Corsa di riferimento

Regolazione di coppia Regolazione di velocità Controllo di posiziona-mento


Fieldbus CANopen [X4] (CAN)

Istruzione diretta

Corsa di riferimento

Esercizio a impulsi

Selezione di record

Interpolated position mode

Regolazione di coppia

Regolazione di velocità Regolazione di posizio-ne



Tabella 3.1 Interfacce

3.3.2 Generazione analogica di set-point

La generazione analogica di set-point +/- 10 V CC può essere configurata come imposta-zione del valore nominale

- valore nominale della velocità - valore nominale della coppia



Attivazione necessaria per generazione analogica di set-point

Lo schema di collegamento mostra la posizione degli interruttori in condizioni di funzionamento attive.

*) I finecorsa sono impostati per default su contatto normalmente chiuso (configurazione tramite FCT)

3.3.3 Interfacce per esercizio sincrono diretto

Il motorcontroller supporta l'esercizio master-slave, denominato di seguito "sincronizza-zione". Il regolatore può funzionare sia come master sia come slave. Se il motorcontroller funziona come master, allora esso predispone i segnali A/B sull'usci-ta dell'encoder incrementale (X10) (RS422). Se il motorcontroller viene utilizzato con predisposizione slave, sono disponibili diversi ingressi e forme di segnale per la sincronizzazione.

[X10] ([5 V RS422) A/B, CW/CCW, CLK/DIR [X1] (24 V) CW/CCW, CLK/DIR)

L'interfaccia dell'encoder incrementale può essere configurata, tramite software, sia come uscita che come ingresso (master o slave). Inoltre sul connettore sono presenti due in-gressi per la connessione di segnali di direzione impulsi di 5V (CLK / DIR), (CW / CCW). I segnali di direzione impulsi di 24 VCC vengono realizzati tramite [X1] DIN2 e DIN3.



Nota

5 V CC Segnali di direzione impulsi tramite [X10], max. 150 kHz

24 V CC Segnali di direzione impulsi tramite [X1], max. 20 kHz

Uscita: generazione di segnali dell'encoder incrementale [X10]

Il motorcontroller genera, sulla base dei dati dell'encoder, i segnali di traccia A, B e l'im-pulso zero di un encoder incrementale. Il numero tacche può essere impostato nell'FCT con valori fra 32 … 2048.

Nota

Per evitare errori di arrotondamento, il numero tacche dovrebbe contenere il fattore 2n per ogni giro (32,64 ... 2048)

Le modifiche apportate a questa interfaccia vengono attivate solo dopo un "reset" (download, salvataggio, reset). Un driver di potenza RS422 predispone i segnali su (X10) in modo differenziale.

Ingresso: elaborazione di segnali di frequenza [X10]

I segnali vengono analizzati come segnali di traccia A/B di un encoder incrementale oppu-re come segnali di direzione impulsi (CW/CCW o CLK/DIR) di un comando del motore a passi. La forma di segnale viene selezionata nell'FCT. Il numero di passo per ogni giro è parametrabile. Inoltre si può parametrare un meccanismo elettronico supplementare. Si possono analizzare i seguenti segnali: Segnali di traccia A/B Direzione impulsi CLK/DIR Impulsi CW/CCW

Ingresso: elaborazione di segnali di direzione impulsi 24 V CC (X1)

Direzione impulsi CLK/DIR Impulsi CW/CCW

I segnali di direzione impulsi di 24 VCC vengono realizzati tramite [X1] DIN2 e DIN3.

Frequenza di clock - Segnali di direzione impulsi

Tensione Ingresso Frequenza di clock

5 V [X10] 150 kHz

24V [X1] fino a 20 kHz

Tabella 3.2 Frequenza d'ingresso max.



Attivazione della sincronizzazione

La sincronizzazione può essere impostata procedendo in diversi modi.

Con il software di parametrazione FCT sulla pagina "Dati di applicazione" nel registro "Selezione dei modi operativi" selezionando l'interfaccia di controllo "Sincronizzazio-ne".

Tramite [X1] (interfaccia I/O digitale) selezionando il modo 3 (vedi Tabella 3.3 Commu-tazione del modo).

Nota

Impostando la sincronizzazione con il software FCT, il regolatore reagisce solo tramite l'interfaccia di sincronizzazione. Tutte le altre funzioni del modo operativo "posizionamento" non sono più di-sponibili.

Nota

Una volta modificata la configurazione con FCT, caricare le configu-razioni modificate nel motorcontroller tramite i pulsanti "Downlo-ad" e poi memorizzarle in modo permanente premendo il pulsante "Salvare". La nuova configurazione viene attivata risettando il motorcontroller (o disattivando e riattivando).

Per garantire la flessibilità del regolatore, si consiglia di attivare la sincronizzazione trami-te l'interfaccia I/O.

Attivazione I/O necessaria per la sincronizzazione tramite FCT

- DIN4 Abilitazione del modulo terminale - DIN5 Abilitazione del regolatore - DIN6 Finecorsa 0 - DIN7 Finecorsa 1 - DIN13 Stop



Attivazione I/O necessaria per la sincronizzazione tramite commutazione del modo con segnali di frequenza 24 VCC





Attivazione I/O necessaria per la sincronizzazione tramite commutazione del modo con segnali di frequenza 5 VCC





Nota

Polarità positiva secondo RS422 su pin1 – potenziale di riferimento su pin6.

Polarità negativa secondo RS422 su pin2 – potenziale di riferimen-to su pin7.

Alternativamente si può utilizzare GND su pin4 come potenziale di riferimento.

Diagrammi di timing I/O

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (in funzione delle rampe)

tmc = x ms (in funzione della finestra di segnalazione "velocità raggiunta")

Fig. 3.1 Andamento del segnale con modo operativo "selezione sincronizzazione" / atti-vando la sincronizzazione tramite START (DIN8)

Nota

Dal firmware 1.3.0.1.8 appare il messaggio "posizione sincrona" su DOUT2.

Dout1 "velocità 0 raggiunta" è 1 (con sincronizzazione attiva) finché la finestra di segna-lazione del messaggio FCT "velocità raggiunta" non viene superata (-> la velocità di con-fronto impostata non viene contemplata).



Per la conferma "velocità raggiunta" impostare la velocità di confronto su zero e solo un'area di segnalazione nella finestra.

Istruzioni generali

Le limitazioni e impostazioni generali tramite FCT sono valide anche per la sincronizza-zione (limitazione assi, velocità, finestra di segnalazione ecc.).

FW 1.3.0.1.3: Sincronizzando un master in avanzamento appare la segnalazione "valo-re nominale raggiunto" non appena si raggiunge la velocità all'interno della finestra di segnalazione impostata. Se dovesse verificarsi una sovramodulazione durante la fase di recupero o la finestra fosse troppo piccola, allora la segnalazione appare più volte o sfarfalla.

Dal FW 1.3.0.1.8 appare il messaggio "posizione sincrona" su DOUT2. La differenza viene configurata nell'FCT tramite la finestra di tolleranza per "Motion Complete".

3.3.4 Funzioni I/O e controllo dell'unità

Ingressi digitali

Gli ingressi digitali approntano le funzioni di controllo elementari. Per memorizzare le destinazioni di posizionamento, il motorcontroller CMMS-AS dispone di una tabella in cui le destinazioni possono essere registrate e in seguito richiamate. Sei ingressi digitali servono per selezionare la destinazione, un ingresso aggiuntivo viene uti-lizzato come ingresso di start. Due ingressi vengono utilizzati per lo sblocco del modulo terminale da hardware e lo sblocco del regolatore.

Finecorsa

I finecorsa vengono utilizzati come limitatori di sicurezza per lo spazio di movimento. Du-rante la corsa di riferimento uno dei due finecorsa può fungere da punto di riferimento per il controllo di posizionamento.



Ingresso sample

Per l'attivazione di funzioni critiche in funzione del tempo tramite un fieldbus è disponibile un ingresso sample ad alta velocità utilizzabile per diverse applicazioni (rilevamento della posizione, applicazioni speciali, ...).

Ingresso analogico

Il motorcontroller CMMS-AS dispone di un ingresso analogico per il livello d'ingresso nell'intervallo +10 V ... -10 V. L'ingresso è realizzato come "ingresso differenziale" (a 12 bit) per garantire un'elevata protezione contro le interferenze. I segnali analogici vengono quantificati e digitalizzati dal convertitore analogico-digitale con una risoluzione di 12 bit. Servono per impostare i valori di riferimento (numero di giri o momento) per la regolazio-ne.

Funzioni base

Gli ingressi digitali disponibili sono già configurati per le funzioni base delle applicazioni convenzionali. Per l'utilizzo di ulteriori funzioni, ad es. la funzione a impulsi, il programma di traslazione o la sincronizzazione, è possibile usare l'ingresso analogico AIN0 come in-gresso digitale. Mediante una commutazione del MODO è possibile selezionare una delle seguenti impo-stazioni default:

Mode Funzione

Mode 0 Posizionamento

Mode 1 Funzione a impulsi

Mode 2 Programma di traslazione

Mode 3 Sincronizzazione

Tabella 3.3 Commutazione del modo

3.3.5 Interfaccia RS232 (diagnosi/interfaccia di parametrazio-ne)

L'interfaccia RS232 è prevista come interfaccia di parametrazione.

Parametri

Livello del segnale Secondo la specifica RS232 o RS-485

Baudrate 9600 Baud - 115 kBaud

Protezione contro le scariche elet-trostatiche

Driver protetti dalle scariche elettrostatiche (16 kV)

Connessione Standard modem zero, [X5]

Connessione tramite [X5] / DSUB 9 pin / piedino

Tabella 3.4 Parametri dell'interfaccia RS232

Dopo il reset l'interfaccia seriale dispone sempre delle seguenti impostazioni base.

Parametri Valore

Baudrate 9600 baud

Bit di dati 8

Parità Nessuno

Bit di stop 1

Tabella 3.5 Parametri default



Eseguire le seguenti impostazioni per poter gestire una interfaccia con un programma da terminale, ad es. per scopi di test (suggerimenti):

Parametri Valore

Controllo di flusso Nessuno

Emulazione VT100

Configurazione ASCII - i caratteri trasmessi terminano con avanzamen-to riga

- i caratteri introdotti vengono emessi a livello lo-cale (eco locale)

- al momento della ricezione aggiungere l'avan-zamento riga alla fine riga

Tabella 3.6 Impostazione per programma da terminale

Tenere presente che il motorcontroller emette automaticamente una segnalazione di in-serzione tramite l'interfaccia seriale immediatamente dopo un reset. Un programma di ricezione sul lato di controllo deve elaborare o rifiutare questi caratteri ricevuti.

Comandi generali

Comando Sintassi Risposta

Reinizializzazione del servoregolatore di posizionamento RESET! Nessuno (segnalazione di inser-zione)

Memorizzazione del set di parametri corrente e di tutti i record di posizione nella memoria flash non volatile

SAVE! DONE

Impostazione della baudrate per la comunicazione seriale BAUD9600 BAUD19200 BAUD38400 BAUD57600 BAUD115200

Comando ignoto Qualsiasi ERROR!

Lettura del numero di versione del rilascio GC (gestione della configurazione) del firmware

VERSION? 2300:VERSION:MMMM.SSSS*)

*)MMMM: Versione principale del rilascio GC (formato esadecimale) SSSS: Versione secondaria del rilascio GC (formato esadecimale)

Tabella 3.7 Comandi generali

Comandi di parametro

Parametri e dati vengono sostituiti tramite i cosiddetti "oggetti di comunicazione" (OC), che vengono utilizzati in una sintassi fissa. Per gli errori al momento dell'accesso di scrit-tura o lettura sono definiti speciali valori di ritorno.


Lettura di un OC OR:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure OR:EEEEEEEE Scrittura di un OC OW:nnnn:HHHHHHHH OK! oppure OW:EEEEEEEE Lettura del limite inferiore di un OC ON:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure ON:EEEEEEEE Lettura del limite superiore di un OC OX:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure OX:EEEEEEEE Lettura del valore effettivo di un OC OI:nnnn nnnn:HHHHHHHH oppure OI:EEEEEEEE




*)nnnn: Numero dell'oggetto di comunicazione (OC), 16 bit (formato esadecimale) HHHHHHHH: Dati / valori di 32 bit (formato esadecimale) EEEEEEEE: Valore di ritorno se l'accesso è errato

Tabella 3.8 Comandi di parametro

Significato dei valori di ritorno:

Valore di ritorno Significato

0x0000 0002 I dati sono più piccoli del limite inferiore, i dati non sono stati scritti 0x0000 0003 I dati sono più grandi del limite superiore, i dati non sono stati scritti

0x0000 0004 I dati sono più piccoli del limite inferiore, i dati sono stati limitati al limite inferiore e poi acquisiti

0x0000 0005 I dati sono più grandi del limite superiore, i dati sono stati limitati al limite superiore e poi acquisiti

0x0000 0008 I dati sono al di fuori del campo di valori valido e non sono stati scritti

0x0000 0009 I dati sono momentaneamente al di fuori del campo di valori validi e non sono stati scrit-ti

Tabella 3.9 Valori di ritorno

Comandi delle funzioni


Attivare abilitazione del regolatore, perciò impostare la logica di abilitazione su "DIN5 e RS232" OW:0061:00000001

OK! oppure OW:EEEEEEEE1)

Disattivare abilitazione del regolatore, perciò impostare la logica di abilitazione su "DIN5 e RS232" OW:0061:00000002


Disattivare modulo terminale, perciò impostare la logica di abilitazione su "DIN5 e RS232" OW:0061:00000003


Tacitazione errori OW:0030:00010000 OK! 1) I valori di ritorno errati possono essere provocati ad es. da una logica di abilitazione del regolatore

non impostata in modo appropriato o da un circuito intermedio non caricato

Tabella 3.10 Comandi delle funzioni

Impostazione del modo operativo

Il cambio del modo operativo può richiedere alcuni tempi ciclo dei regolatori a causa della sincronizzazione necessaria dei processi interni. Perciò si consiglia espressamente di veri-ficare e aspettare l'acquisizione del modo operativo desiderato.

Modo operativo Sintassi Risposta

Regolazione di coppia OW:0030:00000004 OK! oppure OW:EEEEEEEE Regolazione di velocità OW:0030:00000008

Posizionamento OW:0030:00000002

Tabella 3.11 Modo operativo



I valori di ritorno errati possono essere provocati da valori non validi che non appartengo-no al gruppo summenzionato. Il modo operativo corrente può essere letto utilizzando il comando "OR".

Esempio "Profile Position Mode" tramite RS232

Nota

Se si desidera eseguire un posizionamento, effettuare una corsa di riferimento dopo ogni avviamento del controller. La corsa di riferimento può essere eseguita tramite FCT o come descritto nel cap. „ 301HEsempio „Homing Mode“ tramite RS232“.

Con l'accesso CAN simulato tramite RS232 il motorcontroller può essere azionato anche nel "Profile Position Mode". Perciò qui appresso viene descritta la sequenza fondamenta-le.

1. Conversione della logica di abilitazione del regolatore La logica di abilitazione del regolatore può essere convertita tramite il COB 6510_10. La simulazione dell'interfaccia CAN viene acquisita completamente tramite RS232, quindi la logica di abilitazione può essere convertita anche su DIN + CAN. Comando: =651010:0002 Così tramite il CAN Controlword (COB 60040_00) si può emettere l'abilitazione. Comando: =604000:0006 comando „Shutdown‚ Comando: =604000:0007 comando „Switch on / Disable Operation‚ Comando: =604000:000F comando ‚Enable Operation‛

2. Attivazione del "Profile Position Mode" Il modo di posizionamento viene attivato tramite il COB 6060_00 (mode of opera-tion). Deve essere scritto solo una volta per far sì che tutti i selettori interni vengano impostati correttamente. Comando: =606000:01 Profile Positon Mode

3. Scrivere parametri di posizione La posizione di arrivo può essere scritta tramite il COB 607A_00 (target position). Viene scritta nelle "Position Units". Cioè essa dipende dal CAN Factor Group impo-stato. In questo caso l'impostazione default è 1 / 216 giri (16 bit parte prima della virgola, 16 bit parte dopo la virgola). Comando: =607A00:00058000 Posizione di arrivo 5,5 giri La velocità di traslazione e la velocità terminale possono essere scritte rispettiva-mente tramite COB 6081_00 (profile velocity) e COB 6082_00 (end velocity). Vengono scritte nelle "Speed Units". Cioè esse dipendono dal CAN Factor Group im-postato. In questo caso l'impostazione default è 1 / 212 giri/min (20 bit parte prima della vir-gola, 12 bit parte dopo la virgola). Comando: =608100:03E80000 Velocità di traslazione 1000 giri/min L'accelerazione, la decelerazione e la rampa di arresto rapido possono essere scritte rispettivamente tramite COB 6083_00 (profile acceleration), COB 6084_00 (profile deceleration) e COB 6085 (quick stop deceleration). Vengono scritte nelle "Acceleration Units". Cioè esse dipendono dal CAN Factor Group impostato. In questo caso l'impostazione default è 1 / 28 giri/min/s (24 bit parte prima della virgola, 8 bit parte dopo la virgola). Comando: =608300:00138800 Accelerazione 5000 giri/min/s



4. Avviare posizionamento Il posizionamento viene avviato tramite il CAN Controlword (COB 6040_00):

- L'abilitazione del regolatore viene controllata tramite i BIT 0...3 (vedi sopra). - Il posizionamento viene avviato tramite un fronte di risalita sul bit 4.

Vengono acquisite le seguenti impostazioni: - Il bit 5 stabilisce se un posizionamento in corso viene terminato prima che venga

acquisito un nuovo comando di traslazione (0) oppure se il posizionamento in cor-so deve essere interrotto (1).

- Il bit 6 stabilisce se il posizionamento deve essere eseguito in modo assoluto (0) o relativo (1).

Comando: =604000:001F avviare posizionamento assoluto o Comando: =604000:005F avviare posizionamento relativo

5. Una volta ultimato il posizionamento, risettare nuovamente il controller in modo da poter avviare un nuovo posizionamento.

6. Comando: =604000:000F portare il motorcontroller in stato "ready"

Esempio "Homing Mode" tramite RS232

Con l'accesso CAN simulato tramite RS232 il CMMS-AS può essere azionato anche nell'"Homing Mode". Perciò qui appresso viene descritta la sequenza fondamentale.

1. Conversione della logica di abilitazione del regolatore 2. La logica di abilitazione del regolatore può essere convertita tramite il COB 6010_10.

La simulazione dell'interfaccia CAN viene acquisita completamente tramite RS232, quindi la logica di abilitazione può essere convertita anche su DIN + CAN. Comando: =651010:0002

3. Così tramite il CAN Controlword (COB 6040_00) si può emettere l'abilitazione. Comando: =604000:0006 Comando „Shutdown“ Comando: =604000:0007 Comando „Switch on / Disable Operation“ Comando: =604000:000F Comando “Enable Operation”

4. Attivazione dell'„Homing Mode‚ 5. Il modo di riferimento viene attivato tramite il COB 6060_00 (Mode of Operation).

Comando: =606000:06 Homing Mode 6. Avviare corsa di riferimento 7. La corsa di riferimento viene avviata tramite il CAN Controlword (COB 6040_00): 8. L'abilitazione del regolatore viene controllata tramite BIT 0 ... 3. 9. La corsa di riferimento viene avviata tramite un fianco di risalita sul bit 4.

Comando: =604000:001F 10. Una volta ultimata la corsa di riferimento, risettare nuovamente lo stato del motor-

controller. 11. Comando: =604000:000F Portare il motorcontroller in stato „ready‚

3.3.6 Controllo tramite RS-485

L'interfaccia RS-485 si trova sullo stesso connettore dell'interfaccia RS232. La comunica-zione deve essere attivata separatamente dall'utilizzatore. Poiché la ricezione dei mes-saggi RS232 è possibile anche quando è attiva la comunicazione RS-485, l'unità rimane accessibile in qualsiasi momento per la parametrazione.



Configurazione nell'FCT

Per la configurazione eseguire le seguenti impostazioni nella finestra "Posto di lavoro": - Sulla pagina "Dati di applicazione" nel registro "Selezione dei modi operativi"

impostare l'interfaccia di controllo su "RS-485".

- Sulla pagina "Controller, interfaccia di controllo" non attivare la selezione del modo "attivo".

Poi tramite i pulsanti "Download" caricare le configurazioni modificate nel motorcontrol-ler e memorizzarle in modo permanente premendo il pulsante "Salvare". La nuova configurazione viene attivata risettando il motorcontroller (o disattivando e riat-tivando).

Sintassi di comando sotto RS-485

Il regolatore del motore a passi viene controllato tramite RS-485 con gli stessi oggetti di RS232. Rispetto a RS232 è stata ampliata solo la sintassi dei comandi per la scrittu-ra/lettura degli oggetti. Sintassi: XTnn:HH……HH:CC Significati: XT: Costanti fisse nn: Numero di nodo, identico al numero di nodo CANopen (impostazione trami-

te interruttori DIP) HH……HH: Dati (sintassi di comando normale)

Nota

Sui primi 5 caratteri la risposta trasmette i seguenti caratteri: "XRnn:" con nn = numero di nodo dell'unità

Tutte le unità reagiscono al numero di nodo 00 come "Broa-dcast". In questo modo è possibile accedere a ogni unità senza conoscere il numero di nodo.

Il comandi tipo "OW", "OR" ecc. supportano una somma di controllo opzionale, che viene formata senza i primi 5 caratteri.

Le segnalazioni di attivazione del bootloader e del firmware vengono trasmesse nel modo RS232.



Esempio „Profile Position Mode“ tramite RS-485

Se il CMMS-AS viene azionato tramite RS-485, allora il comando può essere impartito esattamente come nell'esercizio tramite RS232, vedi cap. „ 302HInterfaccia RS232 (interfaccia di diagnosi/parametrazione)‚. Se necessario si scrive semplicemente il numero di nodo prima del comando. Il numero di nodo viene impostato tramite gli interruttori DIP. Comando: XT07:=607100:000A0000 Posizione di arrivo 10 giri vengono trasmessi al nodo 7

3.3.7 Strategia multi-firmware

Il lettore di schede SD integrato permette di aggiornare il firmware con un qualsiasi firmware del cliente. Boadloader automatico.

3.3.8 Motor Feedback

La posizione viene richiamata digitalmente tramite EnDat. Interfaccia EnDat V2.x per encoder Single e Multiturn

Parametri Valore

Protocollo di comunicazione Heidenhain EnDat 2.1 (senza traccia analogica) e 2.2

Livello del segnale DATA, SCLK 5 V differenziale / RS422 / RS-485

Risoluzione angolare / numero tacche encoder incrementale

interno al regolatore fino a 16 bit / giro

Lunghezza cavo L 25 m esecuzione del cavo secondo le specifiche Heidenhain

Frequenza limite SCLK 1 MHz

Alimentazione dell'encoder dal regolatore, 5 V –0% / +5% IA = 200 mA max.

Cavi Sense per alimentazione non supportato

Tabella 3.12 Descrizione dei segnali encoder motore EnDat 2.1 e 2.2 (X2)

3.3.9 Chopper di frenatura (azionamento del freno)

Nel modulo terminale di potenza è incorporato un chopper dotato di reostato di frenatura. Se durante l'alimentazione di ritorno viene superata la capacità di carica consentita del circuito intermedio, allora l'energia frenante può venire trasformata in calore tramite i re-ostati interni. L'azionamento del chopper di frenatura viene controllato dal software. Il reostato di frenatura interno è protetto contro i sovraccarichi per mezzo di software e hardware.

3.3.10 Richiamo del motore (encoder angolare)

Il CMMS-AS dispone di una connessione per un encoder angolare montato sull'albero del motore. Questo encoder viene utilizzato per la comunicazione di un motore sincrono a 3 fasi e come rilevamento del valore effettivo per il regolatore di velocità e di posizione in-corporato. Il regolatore supporta i seguenti encoder: Encoder ENDAT 2.1 – solo informazioni angolari digitali Encoder ENDAT 2.2 – informazioni angolari digitali e parametri di servizio (temperatu-

ra)



3.3.11 Interfaccia di controllo [X1]

L'interfaccia di controllo (X1) è predisposta come D-Sub a 25 poli. Sono disponibili i se-guenti segnali:

Segnale Descrizione

AMON

AIN0 / #AIN0

Uscita analogica per scopi monitor

Ingresso analogico differenziale con risoluzione di 12 bit

Alternativamente si può parametrare l'ingresso analogico differenziale con le funzioni Mode e Stop (DIN12 e DIN13) (in funzione dell'interfaccia di controllo parametrata)

DOUT0...DOUT3 Uscite digitali con livello di 24 V DOUT0 è occupato in modo fisso con la funzione "pronto per l'esercizio" Altre uscite configurabili (destinazione raggiunta, asse in movimento, velocità di desti-nazione raggiunta, ...)

DIN0...DIN13 Ingressi digitali per livello di 24 V con le seguenti funzioni:

(gli ingressi vengono occupati in funzione della selezione del modo)

Mode 0: record singolo

1 x abilitazione del modulo terminale (DIN4) 1 x abilitazione del regolatore / tacitazione errori (DIN5) 2 x finecorsa (DIN6, DIN7) 6 x selezione della posizione (DIN0 ... DIN3, DIN10, DIN11) 1 x start posizionamento (DIN8) 2 x commutazione del MODO (DIN9, DIN12)

1 x stop (DIN13)

Mode 1: esercizio a impulsi / teach-in

2 x esercizio a impulsi (DIN10, 11)

1 x teach (DIN8)

6 x selezione della posizione (DIN0 ... DIN3, DIN10, DIN11)

Mode 2: concatenazione di record

1 x halt programma di traslazione (DIN3)

1 x start programma di traslazione (DIN8)

2 x next per programma di traslazione condizione per la commutazione al passo succes-sivo (DIN10, DIN11)

Mode 3: sincronizzazione

2 x impulso/direzione (CLK/DIR o CW/CCW su DIN2, DIN3)

1 x start sincronizzazione (DIN8)

Tabella 3.13 Interfaccia di controllo [X1]

Gli ingressi digitali sono realizzati per poter essere configurati:

Mode 0: record singolo Mode 1: esercizio a impulsi / teach-in Mode 2: concatenazione di record Mode 3: sincronizzazione

DIN12 e DIN9 possono essere configurati come segnali selector per poter commutare fra le diverse configurazioni I/O. Così è possibile selezionare massimo 4 occupazioni I/O diverse, che vengono descritte nelle seguenti tabelle:



Tabella 6.2 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 0 Tabella 6.3 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 1 Tabella 6.4 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 2 Tabella 6.5 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 3

3.3.12 Interfaccia dell'encoder incrementale [X10]

L'interfaccia dell'encoder incrementale può essere configurata come ingresso e come u-scita tramite software. Inoltre sul connettore sono presenti due ingressi per la connessio-ne di segnali di direzione impulsi di 5V (CLK/DIR, CW/CCW).

Emulazione dell'encoder incrementale – [X10] è uscita

Il regolatore genera i segnali di traccia A, B e l'impulso zero di un encoder incrementale dall'angolo di rotazione determinato sul motore tramite l'encoder. I segnali A, B e N corri-spondono a quelli di un encoder incrementale. Risoluzione angolare / numero tacche uscita Il numero tacche è a commutazione continua Vengono supportati i seguenti numeri tacche: 2048 - 32 tacche/giro. La commutazione viene attivata solo dopo un RESET del regolatore. Un driver di potenza RS422 predispone i segnali su [X10] in modo differenziale.

Sincronizzazione – [X10] è ingresso

L'interfaccia (X10) può essere configurata come ingresso tramite software per l'elabora-zione dei segnali dell'encoder incrementale o dei segnali di direzione impulsi. I segnali vengono analizzati come segnali di traccia A/B di un encoder incrementale oppu-re come segnali di direzione impulsi (CW/CCW, CLK/DIR) di un comando del motore a pas-si. La forma di segnale viene selezionata tramite software. Il numero di passo per ogni giro è parametrabile. Inoltre si può parametrare un meccanismo elettronico supplementare.

3.3.13 Contenitore delle schede SD [M1]

Per memorizzare i parametri di regolazione ed anche il firmware completo del regolatore è prevista una possibilità di collegamento per una scheda di memoria SD (supporto dati comune per camere digitali). Il collegamento è realizzato come contenitore „Push Push‚.

3.3.14 Scheda di memoria SD

La scheda di memoria SD consente di caricare una serie di parametri o di eseguire un do-wnload del firmware. Tramite un menu del software di parametrazione è possibile indicare e caricare (o memo-rizzare) una serie di parametri sulla scheda di memoria.

Nota

Caricando un set di parametri dalla scheda di memoria viene carica-to sempre l'ultimo set.



Inoltre, in una parola di configurazione nel set di parametri si può stabilire se dopo l'ac-censione deve essere automaticamente caricato un firmware e/o un set dalla scheda di memoria.

Se è attivato il download automatico del firmware (interruttore DIP 8 = 1) o se il firmware del regolatore non è valido, durante l'inizializzazione il sistema controlla se è inserita una scheda di memoria SD e - nel caso sia presente - la inizializza. Se sulla scheda è presente un file con il firmware, questo viene innanzitutto controllato (controllo di checksum). Qua-lora non venga rilevato nessun errore, il firmware viene trasferito dalla scheda al regolato-re e quindi registrato nella memoria FLASH del programma. Se è stato attivato il caricamento automatico dei parametri tramite il software di messa in servizio, all'avvio del firmware il sistema controlla se è inserita una scheda e - nel caso sia presente - la inizializza. A seconda delle impostazioni viene caricato un determinato o il più attuale file di parametri e memorizzato nella memoria FLASH dei dati.

3.4 Interfacciamento fieldbus Si possono utilizzare diversi fieldbus nel CMMS-AS. In condizioni standard il bus CAN è integrato nel controller. Opzionalmente è possibile utilizzare il PROFIBUS o DeviceNet tramite schede. Però può essere attivo contemporaneamente solo un fieldbus. Per tutti i fieldbus è implementato il profilo per manipolazione e posizionamento Festo (FHPP) come protocollo di comunicazione. Inoltre nel bus CAN è implementato il protocol-lo di comunicazione che si basa sul profilo CANopen secondo CiA Draft Standard DS-301 e sul profilo Drive secondo CiA Draft Standard DSP-402. Indipendentemente dal fieldbus si può utilizzare un gruppo di fattori in modo da poter trasferire i dati di applicazione nelle unità specifiche dell'utente.



Interfacciamento I/O necessario per l'azionamento fieldbus



3.4.1 FHPP (Profilo Festo per manipolazione e posizionamento)

FHPP permette di realizzare un sistema di controllo unitario a prescindere dal fieldbus utilizzato. Perciò l'utente non ha più bisogno di confrontarsi con le condizioni specifiche dei singoli bus o comandi (PLC) ma riceve un profilo preparametrato per poter mettere in servizio e controllare rapidamente l'attuatore. Per quanto riguarda i modi operativi viene fatta una distinzione fra selezione di record e funzionamento diretto nell'FHPP. Nella selezione di record vengono utilizzati i set di traslazione archiviati nel controller. Nell'esercizio diretto sono possibili i seguenti modi operativi: esercizio di posizionamento regolazione della velocità regolazione della forza

I modi operativi possono, se necessario, essere commutati dinamicamente durante il fun-zionamento diretto. Ulteriori informazioni sono riportate nel manuale FHPP P.BE−CMM−FHPP−SW−DE.

3.4.2 Bus CAN

Il bus CAN è integrato in modo fisso nel controller e può essere parametrato sul lato fron-tale e attivato o disattivato tramite gli interruttori DIP, i quali permettono di impostare l'indirizzo del nodo e la baudrate (visibili dall'esterno). Inoltre si può attivare una resi-



stenza di cessazione nonché attivare o disattivare il bus CAN. Il controller supporta bau-drate fino a 1 Mbit/s. Utilizzando il protocollo di comunicazione FHPP sono disponibili i modi operativi summen-zionati. Se alternativamente è attivato il protocollo CANopen secondo DS301 con il profilo di ap-plicazione DSP402, allora si possono utilizzare i seguenti modi operativi:

esercizio di posizionamento (CiA: Profile Position Mode) esercizio di riferimento (CiA: Homing Mode) esercizio di posizionamento interpolante (CiA: Interpolated Position Mode) regolazione della velocità (CiA: Profile Velocity Mode) esercizio di controllo della coppia (CiA: Torque Profile Mode)

La comunicazione può avvenire tramite SDO (Service Data Objects) e/o PDO (Process Da-ta Objects). Per ogni direzione di trasmissione (Transmit/Recive) sono disponibili 2 PDO.

Controllo di bordo con interpolazione lineare

L'"Interpolated position mode " permette di realizzare un controllo di bordo in una appli-cazione multiasse del regolatore. A tale scopo, i valori nominali di posizione di un coman-do principale vengono impostati in una base di tempo fissa. Se la base di tempo dei valori nominali di posizione è maggiore rispetto al tempo ciclo del regolatore di posizione del controller, il regolatore interpola automaticamente i dati tra due valori nominali di posi-zione predefiniti. Il controller calcola inoltre un prepilotaggio corrispondente della veloci-tà.

1 Base di tempo valore nominale di posizione

2 Tempo ciclo re-golazione della posizione

3 Andamento in-terpolato della posizione

4 Andamento ef-fettivo della po-sizione

Fig. 3.2 Interpolated position mode

1

2

3

4



3.4.3 PROFIBUS

Il controller viene collegato al PROFIBUS tramite un'apposita interfaccia (CAMC-PB) che viene inserita nello slot di ampliamento [Ext]. Se inserita, l'interfaccia viene attivata auto-maticamente al successivo avviamento del controller. L'indirizzo slave viene configurato sul lato frontale del controller tramite gli interruttori DIP. Vengono supportate baudrate fino a 12 MBaud. Come protocollo di comunicazione viene utilizzato l'FHPP con i modi operativi summen-zionati.

3.4.4 DeviceNet

Il controller viene collegato ad una rete DeviceNet tramite un'apposita interfaccia (CAMC-DN) che viene inserita nello slot di ampliamento [Ext]. Se inserita, l'interfaccia vie-ne attivata automaticamente al successivo avviamento del controller. L'MAC-ID e la baudrate vengono configurate sul lato frontale del controller tramite gli in-terruttori DIP. Vengono supportate baudrate fino a 500 kbaud. Come protocollo di comunicazione viene utilizzato l'FHPP con i modi operativi summen-zionati.

3.5 Panoramica delle funzioni

3.5.1 Modi operativi

- Generazione di set-point tramite segnali dell'encoder incrementale, adatti per frequenze fino a 150 kHz

- Generazione analogica di velocità con risoluzione di 12 bit - Punto di riferimento - Accoppiamento semplice a un comando host, ad es. a un PLC, tramite ingressi e

uscite digitali - Posizionamento con limitazione degli strappi o a tempo ottimizzato, relativo o

assoluto rispetto a un punto di riferimento tramite il generatore di traiettoria in-tegrato

- Impostazione della posizione tramite fieldbus CANopen integrato con interpo-lazione automatica fra i valori nominali



Modo operativo Funzione Interfaccia (valore nominale) Generazione di set-point tramite

Regolazione di coppia Valore nominale analogico [X1]

Fieldbus Istruzione diretta

Regolazione di velocità Analogico [X1]

Segnali CW/CCW [X1] (24V / Mode3) [X10] (5 V)

CLK/DIR

Segnali di direzione impulsi

[X1] (24V / Mode3) [X10] (5 V)


Master/Slave Segnali A/B + I/O (start sincronizzazione)

[X10] [X1] (Mode3)

Regolazione della posi-zione (CAN DS402)

Fieldbus Interpolated Position Mode



I/O Selezione di record


Fieldbus Selezione di record

Corsa di riferimen-to

I/O Selezione di record


Fieldbus Selezione di record

Esercizio a impulsi I/O


Funzione teach-in tramite I/O

Tabella 3.14 Modi operativi



3.5.2 Diagramma di timing - Commutazione dei modi operativi

t1 = 1,6 ms

1) Posizionamento

2) Sequenze / Programma di traslazione

3) Esercizio a impulsi / Teach-in

4) Sincronizzazione

Fig. 3.3 Timing per attivazione del singoli modi operativi

3.5.3 Elaborazione dei valori di riferimento

Mediante i selettori è possibile attivare valori di riferimento da fonti diverse sui regolatori corrispondenti. Nel firmware sono implementati i seguenti selettori del valore di riferimen-to:

- selettore del valore di riferimento della velocità - selettore di valore ausiliario, il cui valore di riferimento viene sommato al valore

di riferimento della velocità. La posizione dei selettori del valore di riferimento viene memorizzata in parametri non volatili. A seconda del segno, il valore di riferimento della velocità viene bloccato dal segnale del rispettivo ingresso finecorsa. Gli ingressi di finecorsa influiscono anche sul generatore di rampe per il valore di riferimento della velocità. Il valore di riferimento della velocità (senza il valore ausiliario) viene raggiunto attraverso una rampa di valori di riferimento. In tal caso è possibile parametrare le 4 rampe di accele-razione nell'intervallo di 0,012 - 4,800 m/s². La rampa di valori di riferimento può essere disattivata.



3.5.4 Funzione I²t

Un integratore controlla l'integrale corrente²-tempo del controller CMMS-AS. Non appena il tempo parametrato viene superato appare una segnalazione di avvertimento e la corren-te max. viene limitata alla corrente nominale.

3.5.5 Controllo di posizionamento

Alla regolazione della corrente è sovrapposto un controllo di posizionamento. È possibile selezionare fino a 64 posizioni (corsa di riferimento + 63 posizioni) e raggiungerle tramite un generatore di traiettoria. Inoltre sono presenti record volatili con dati di posizione per il posizionamento tramite il fieldbus. I record di posizione sono composti da un valore di posizione e da un profilo di traslazio-ne. Per gli 8 profili di traslazione si possono impostare i seguenti parametri:

- velocità di traslazione - accelerazione - ritardo - limitazione dello strappo - tempo - ritardo di avviamento - velocità finale - attendere o eliminare il posizionamento in corso, oppure ignorare l'istruzione

di start Da qualsiasi record di posizionamento è possibile avviare direttamente un altro record di posizionamento a piacere. Il passaggio a un nuovo record di posizionamento può avvenire senza il precedente arresto. I set di parametri possono essere richiamati procedendo nel modo seguente:

- tramite ingressi digitali (record di posizione 0 … 63) - tramite interfaccia RS232 (solo per scopi di test) oppure - tramite interfaccia fieldbus



Interfacciamento I/O necessario per posizionamento





3.5.6 Corsa di riferimento

Per la corsa di riferimento si può scegliere tra i metodi seguenti, orientati al profilo DS402.

Corsa verso Metodo positivo

Metodo negativo

Rappresentazione grafica

Dec Hex Dec Hex

Finecorsa con analisi dell'im-pulso zero

2 02 1 01

Battuta fissa con analisi dell'impulso zero

-2 FE -1 FF

Finecorsa 18 12 17 11

Battuta fissa -18 EE -17 EF

-17

Impulso zero 34 22 33 21

Acquisizione posizione corrente 35 23 35 23

Tabella 3.15 Metodi della corsa di riferimento

Metodo corsa di riferimento

1 Finecorsa negativo con impulso indice.

Con finecorsa negativo inattivo: corsa a velocità di ricerca in direzione negativa verso il finecorsa negativo.

Corsa a bassa velocità in direzione positiva finché il finecorsa non diventa inattivo, poi passare al primo impulso indice. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.

Se parametrato: corsa a velocità di traslazione fino all'origine dell'asse.




2 Finecorsa positivo con impulso indice.

Con finecorsa positivo inattivo: corsa a velocità di ricerca in direzione positiva verso il finecorsa positivo.

Corsa a bassa velocità in direzione negativa finché il finecorsa non diventa inattivo, poi passare al primo impulso indice. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


-1 Battuta negativa con impulso indice

Corsa a velocità di ricerca in direzione negativa fino alla battuta.

Corsa a bassa velocità in direzione positiva fino all'impulso indice successivo. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


-2 Battuta positiva con impulso indice

Corsa a velocità di ricerca in direzione positiva fino alla battuta.

Corsa a bassa velocità in direzione negativa fino all'impulso indice successivo. Que-sta posizione viene acquisita come punto di riferimento.


17 Finecorsa negativo

Con finecorsa negativo inattivo: corsa a velocità di ricerca in direzione negativa verso il finecorsa negativo.

Corsa a bassa velocità in direzione positiva finché il finecorsa non diventa inattivo. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


18 Finecorsa positivo

Con finecorsa positivo inattivo: corsa a velocità di ricerca in direzione positiva verso il finecorsa positivo.

Corsa a bassa velocità in direzione negativa finché il finecorsa non diventa inattivo. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


-17 Battuta negativa

Corsa a velocità di ricerca in direzione negativa fino alla battuta. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


-18 Battuta positiva

Corsa a velocità di ricerca in direzione positiva fino alla battuta. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


33 Impulso indice in direzione negativa

Corsa a bassa velocità in direzione negativa fino all'impulso indice. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.


34 Impulso indice in direzione positiva

Corsa a bassa velocità in direzione positiva fino all'impulso indice. Questa posizione viene acquisita come punto di riferimento.





35 Posizione corrente

Come punto di riferimento viene acquisita la posizione corrente.


Nota: Possibile mediante spostamento del sistema di riferimento per la traslazione verso il finecor-sa o la battuta fissa. Per questo motivo viene impiegato principalmente nel caso degli assi di rotazione.

Tabella 3.16 Spiegazione dei metodi delle corse di riferimento

3.5.7 Diagrammi di timing per corsa di riferimento

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.4 Andamento del segnale allo start della corsa di riferimento e con esecuzione posi-tiva



t1 = 1,6 ms


Fig. 3.5 Andamento del segnale in caso di interruzione errata (errore di posizionamento, ...)



t1 = 1,6 ms


Fig. 3.6 Andamento del segnale in caso di interruzione dovuta all'ingresso STOP

3.5.8 Generatore di traiettorie

Il record di posizionamento selezionato viene caricato nel generatore di traiettorie con un segnale di start per un record tramite DIN8, fieldbus o interfaccia RS232. In base al record dati caricato viene eseguito il calcolo preliminare interno necessario. I calcoli preliminari possono durare 1,6 ms - 5 ms. Per l'elaborazione del segnale di start sono disponibili le seguenti possibilità di parametrazione:

- Il segnale di start viene ignorato (ignorare) una volta identificato durante il po-sizionamento.

- Una volta identificato un segnale di start durante il posizionamento, la corsa viene proseguita fino alla posizione di arrivo (aspettare).

- Dopo il rilevamento di un segnale di start, il posizionamento viene interrotto e l'attuatore avanza a velocità costante. Al termine del calcolo preliminare l'at-tuatore si sposta nella nuova posizione di arrivo (interrompere).

Il generatore di traiettorie fornisce i seguenti messaggi: - Destinazione raggiunta (default: uscita digitale DOUT1 – MC) - Percorso rimanente raggiunto



3.5.9 Comando sequenziale I/O

T Condizioni Operazioni dell'utente

T1 RESET / Power ON

T2 Time out trascorso o download del firmware terminato

T3 L'inizializzazione è stata eseguita correttamente

T4 DIN4=1 e DIN5=1

T5 Nel software di messa in servizio è stato selezionato "Re-golazione della coppia"

Generazione di set-point tramite AIN0/AGND

T6 Nel software di messa in servizio è stato selezionato "Re-golazione della velocità"

Generazione di set-point tramite AIN0/AGND

T25

T24

T23

T20

T21

T18

T19

T17

T16

T15

T13

T12

T10

T11

T9

T8

T6

T5

T4

T3

T2

T1

RESET Power ON

Programma di boot

Download del firmware

Inizializzazione

Pronto per l’esercizio

Inizializzazione scheda SD

Caricamento/salvataggio parametri scheda SD

Da tutti tranne RESET / Power ON

Stato di errore

Tacitazione errori

Attivazione modulo ter-minale

Regolazione di coppia

Regolazione di velocità

Controllo di posizionamento

Esercizio a impulsi

Corsa di riferimento

Disattivazione modulo terminale



T Condizioni Operazioni dell'utente

T8 Nel software di messa in servizio è stato selezionato "Po-sizionamento"

Selezione di record tramite DIN0 … DIN3, DIN10, DIN11 Start processo di posizionamento: DIN8=1

T9 Nel software di messa in servizio sono stati impostati tutti i parametri per l'esercizio a impulsi (ad es. velocità max., accelerazione …)

Selezione I/O-Mode: DIN9=0, DIN12=1 Jog +: DIN10=1 Jog -: DIN11=1

T10 Selezione I/O-Mode: DIN9=0, DIN12=0

T11 Selezione del metodo della corsa di riferimento e parame-trazione delle velocità e delle accelerazioni nel software di messa in servizio

Selezione record di posizionamento 0 Start processo di posizionamento: DIN8=1

T12 Attuatore con riferimento definito

T13 DIN5=0

T15 DIN5=0

T16 DIN5=0

T17 DIN4=0

T18 Richiesta di scrittura/lettura alla scheda SD, ad es.: - caricare parametri - salvare parametri - download del firmware

T19 La scheda SD è stata inizializzata correttamente

T20 Nel software di messa in servizio è stato selezionato "Ca-ricare dopo restart di SD"

T21 Il set di parametri è stato caricato

T22 Si è verificato un errore che ha provocato la disattivazio-ne del modulo terminale

T23

T24 Tacitazione di errori controllata dai fronti DIN5: 1 - 0

T25 L'errore è stato tacitato e non sono presenti altri errori

Tabella 3.17 Comando sequenziale I/O

3.5.10 Funzioni di sicurezza, messaggi di errore

Per garantire un funzionamento sicuro del CMMS-AS vengono monitorate le condizioni seguenti:

- „Safe Torque Off‚, EN ISO 13849/Kat 3 e IEC 61508 - temperatura del modulo terminale, - temperatura del motore, - tensione del circuito intermedio (valore min./max.), - errori di inizializzazione, - errori di check-sum durante il trasferimento dei parametri, - errori di comunicazione, - errore di posizionamento - corsa di riferimento, - sovracorrente / cortocircuito nel modulo terminale di potenza, - sistema encoder, - Watchdog (monitoraggio del processore).



3.5.11 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del regola-tore

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (in funzione delle rampe di frenatura)

Fig. 3.7 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del regolatore

t1 = 1,6 ms

ty = x ms (in funzione delle rampe di frenatura)

Fig. 3.8 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del modulo terminale

Nota

Il freno di arresto dell'EMMS-AS…- non è adatto per decelerare il motore.



t1 = 1,6 ms

tx = x ms (ZK viene scaricato)

Fig. 3.9 Reazione in caso di interruzione dell'alimentazione del circuito intermedio (errore: modulo terminale immediatamente OFF)

Nota

Il freno di arresto dell'EMMS-AS…- non è adatto per decelerare il motore.

3.5.12 Funzione dell'oscilloscopio

La funzione dell'oscilloscopio implementata nel firmware è un mezzo ausiliario importante per ottimizzare le impostazioni del regolatore senza dover utilizzare uno strumento di misura separato. Essa permette di registrare l'andamento dei segnali nel tempo. È composta da 3 blocchi:

- La parte di inizializzazione, che gira a bassa priorità, esegue i calcoli preliminari per il procedimento di misurazione vero e proprio.

- La parte di trasferimento, anch'essa dotata di bassa priorità e integrata nell'in-tervallo di tempo della comunicazione seriale.

- La parte di misurazione gira ad alta priorità nell'interrupt di regolazione e regi-stra i canali di misurazione. Al verificarsi della condizione di trigger, il procedi-mento di misurazione viene interrotto dopo un numero definito di passi di rile-vamento.



Si possono registrare due canali, ciascuno con 256 valori a 16 bit. Si possono parametrare:

- Sorgente trigger (corrente, velocità, posizione, posizione del rotore, tensione del modulo terminale, errore di posizionamento, abilitazione del regolatore, fi-necorsa, posizionamento avviato, motion complete, errore di posizionamento (messaggio), errori generali, modulo terminale attivo, corsa di riferimento atti-va)

- Livello trigger - Possibilità trigger (auto, normal, force, fronte ascendente/discendente) - Frequenza di misurazione

3.5.13 Esercizio a impulsi e teach-in I/O

L'esercizio a impulsi e teach-in viene parametrato tramite l'interfaccia (FCT) o un oggetto CANOpen. Poi può essere attivato tramite gli ingressi digitali per Mode 1. Attivando l'eser-cizio a impulsi/teach-in, altri 2 ingressi digitali vengono utilizzati per controllare il motore. In questa modalità il comando a impulsi viene sovrapposto al comando attivo. Durante il controllo della posizione, il motore viene traslato continuamente con il profilo parametrato (esercizio a impulsi) (positivo/negativo) se il segnale sull'ingresso digitale è positivo. L'ingresso digitale DIN8 serve per acquisire la posizione di arrivo impostata. Inoltre lo sta-to degli ingressi digitali DIN0 ... DIN3 nonché DIN10 e DIN11 viene analizzato e la posizio-ne di arrivo viene memorizzata nell'apposita locazione.

Istruzioni generali

È possibile rilevare tutte le 63 posizioni della tabella dei record. Con DIN8 la posizione attiva viene trasferita nel record, che è stato selezionato con DIN0 ... DIN3 nonché DIN10 e DIN11. Le posizioni rilevate vengono salvate definitivamente nella memoria permanente con il fronte discendente di Din5 "abilitazione regolatore".

Nota

Se le posizioni rilevate non vengono acquisite nella memoria per-manente tramite DIN5, allora il controller cerca di memorizzare i dati in caso di disinserzione della tensione di alimentazione. Se il tempo per memorizzare i dati non è sufficiente, le conseguenze possono essere la distruzione dei file di parametro.

Nota

Le posizioni possono essere memorizzate sulla scheda SD solo tramite FCT. Quindi utilizzando la funzione a impulsi/teach-in (sen-za FCT), la scheda SD non deve essere inserita o "leggere dopo restart di SD" deve essere disattivata altrimenti al riavvio del rego-latore i vecchi valori vengono riletti dalla scheda SD.



Attivazione della funzione a impulsi/teach-in

La funzione a impulsi/teach-in viene attivata durante l'esercizio I/O selezionando il modo 1.

Attivazione I/O necessaria per funzione a impulsi/teach-in





Impostazioni nell'FCT

I parametri qui impostati sono validi per l'esercizio a impulsi tramite l'interfaccia I/O e FCT. Le accelerazioni sono valide anche per il "passo singolo" tramite FCT.




t1 = 1,6 ms


Fig. 3.10 Andamento del segnale durante l'esercizio a impulsi positivo e negativo



t1 = 1,6 ms


Fig. 3.11 Andamento attivando contemporaneamente entrambi i segnali / brevemente differiti



t1 = 1,6 ms


(1) Impostazione della posizione di arrivo da programmare

Fig. 3.12 Reazione in caso di ingresso teach

3.5.14 Concatenazione dei record di posizionamento con commu-tazione posizionamento/regolazione della coppia

Il programma di traslazione permette di concatenare diverse istruzioni di posizionamento in una sequenza. Queste posizioni vengono percorse in successione. Le caratteristiche del programma di traslazione sono: Nel programma si possono impostare 63 record di posizionamento della tabella. Oltre alle sequenze lineari sono permesse anche concatenazioni ad anello (concatena-

zione continua). Per ogni passo di programma si può impostare una posizione di sequenza libera. Come condizione per la commutazione al passo successivo sono disponibili 2 ingressi

digitali in funzione di NEXT 1 e NEXT 2. Nel programma di traslazione sono disponibili 7 possibilità di entrata attivando I/O,

cioè sono possibili 7 sequenze diverse. Sotto FHPP l'approccio è a selezione libera e il numero è limitato solo dal numero max. dei record di posizionamento.

Le righe del programma vengono elaborate ogni 1,6 ms. Così viene garantito che una uscita settata dal programma rimanga impostata per minimo 1,6 ms.

Il programma può essere controllato tramite gli ingressi digitali. Gli ingressi digitali in cui vengono analizzati i livelli (High/Low), devono essere presenti in modo stabile per



minimo 1,6 ms (tempo ciclo del comando sequenziale per il programma di traslazio-ne).

Da qualsiasi record di posizionamento è possibile avviare direttamente un altro record di posizionamento a piacere. Il passaggio a un nuovo record di posizionamento può avvenire senza la precedente velocità finale=0.

Condizioni di commutazione

Valore Condizione Abbrev. Descrizione

0 End Nessuna commutazione automatica al passo successivo.

1 Motion Complete

MC La commutazione al passo successivo ha luogo quando la condizione Mo-tion Complete è soddisfatta (finestra di tolleranza). Per questa ragione l'asse si arresta per un attimo durante il posizionamento.

4 Arresto STS La commutazione al passo successivo avviene dopo che l'attuatore si è arrestato e il tempo programmato è trascorso. In questo caso con arresto non s'intende solo la fine del record di posizionamento (MC) ma anche la traslazione sul blocco in un punto qualsiasi.

5 Tempo TIM La commutazione al passo successivo avviene non appena è trascorso il tempo programmato. La misurazione del tempo ha inizio con l'avvio del record di posizionamen-to.

6 NEXT (fron-te positivo)

NRI La commutazione al passo successivo avviene immediatamente dopo un fronte positivo su DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

7 NEXT (fron-te negati-vo)

NFI La commutazione al passo successivo avviene immediatamente dopo un fronte negativo su DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

9 NEXT (fron-te positivo) in attesa

NRS La commutazione al passo successivo avviene dopo il messaggio Motion Complete e un fronte positivo su DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

10 NEXT (fron-te negati-vo) in attesa

NFS La commutazione al passo successivo avviene dopo il messaggio Motion Complete e un fronte negativo su DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

Tabella 3.18 Condizioni di commutazione per il programma di traslazione

Nota

L'indicazione di tempo per STS e TIM è il tempo che viene immesso nel profilo di traslazione. Il tempo inizia con l'esecuzione del record di posizionamento.



Profili con velocità finale <> 0

Nota

I record di posizionamento che contengono una velocità finale <> 0 NON devono essere utilizzati per record singoli in quanto la condi-zione "velocità finale" può essere raggiunta solo nelle concatena-zioni.



Attivazione della concatenazione di record

La concatenazione di record viene attivata durante l'esercizio I/O selezionando il modo 2.

Interfacciamento I/O necessario per concatenazione di record



Disattivando Din3 "Halt programma di traslazione", il programma attivo viene arresta-to sulla posizione corrente. Riattivando Din3, il programma di traslazione viene prose-guito automaticamente partendo da questa posizione.

Il programma di traslazione attivo viene terminato disattivando Din9 "Commutazione modo". Il record di posizionamento attivo viene ultimato.



Il programma di traslazione viene interrotto disattivando Din13 "Stop". Il programma deve essere riattivato.


t1 = 1,6 ms

tx = x ms (in funzione del posizionamento)

(1) Vale per record di posizionamento con velocità finale = 0

Fig. 3.13 Andamento del segnale allo start di una sequenza



t1 = 1,6 ms


Fig. 3.14 Andamento del segnale in caso di interruzione dovuta all'ingresso STOP

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.15 Andamento del segnale in caso di interruzione e continuazione mediante ingres-so HALT



3.5.15 Misurazione volante

Questa funzionalità permette di memorizzare il valore effettivo della posizione sul fronte ascendente o discendente dell'ingresso digitale DIN9. Poi questo valore effettivo di posi-zione può ad es. essere letto per il calcolo all'interno di un sistema di comando.

FHPP PNU 350_1 sample_position_rising_edge

PNU 350_2 sample_position_falling_edge

CANopen

Oggetto 204A_05

sample_position_rising_edge

Oggetto 204A_06

sample_position_falling_edge

La funzione viene attivata durante la configurazione e viene selezionato il fronte da moni-torare.

La funzione "Misurazione volante" supporta il campionamento continuo, cioè il fronte configurato viene monitorato e i valori effettivi della posizione vengono sovrascritti ad ogni evento sample.

3.5.16 Posizionamento continuo

Per determinate applicazioni, ad es. "nastro trasportatore cadenzato" o "tavola rotante", è possibile il posizionamento continuo in ogni direzione tramite i record relativi. Nell'esercizio a impulsi non è possibile il posizionamento continuo, perché in questo caso vengono utilizzate sempre le posizioni assolute come destinazione. Nei record di posizione relativi è possibile un'extracorsa del contatore, cioè il contatore salta ad es. da +32767 a -32768 giri. Durante la configurazione eseguire le seguenti impostazioni per poter utilizzare la funzio-ne "posizionamento continuo": Con assi lineari:



Con assi di rotazione:

Selezionare la funzione "Posizionamento continuo" attivando "Corsa di lavoro / Area di posizionamento illimitata". Attualmente la selezione viene supportata solo per assi lineari e assi di rotazione definiti dall'utente.

Nota

Con gli assi illimitati i finecorsa hardware possono essere utiliz-zati solo per la corsa di riferimento.

I finecorsa software sono disattivati.

3.5.17 Record di posizionamento relativi

Osservare i punti qui riportati quando si utilizzano i record di posizionamento relativi: Il regolatore è una unità a 16 bit. Ciò significa che il regolatore calcola internamente con 65536 incrementi/giro. Esso calcola con numeri interi e arrotonda a quello successivo in caso di record di posizionamento in cui il risultato non è un numero intero. In tal modo possono verificarsi delle differenze durante il posizionamento continuo. Esempio: tavola rotante. 4 posizioni (90°) 65536:4= 16384 ----> intero 6 posizioni (60°) 65536:6= 10922,666 ----> regolatore posizionato su 10923

3.5.18 Adattamento al modulo dell'asse/motore

All'utente vengono messi a disposizione set di parametri preimpostati. In ogni caso per l'esercizio ottimale della combinazione motore-asse bisogna ottimizzare i parametri di regolazione. Per la serie di motori EMMS-AS sono disponibili i componenti e le dimensioni di tutto il modulo meccanico. I servomotori EMMS-AS da azionare sul CMMS-AS: EMMS-AS -40-M, -55-S -TS / -TM / -TSB / -TMB EMMS-AS -70-S, -70-M, -100-S -RS / -RM / -RSB / -RMB

4. Sistema di sicurezza funzionale



4.1 Impiego generale prescritto I regolatori di posizionamento della gamma CMMS-AS supportono la funzione di sicurezza „Safe Torque off (STO)‚ e „Safe Stop 1 (SS1)‚ con protezione contro l'avviamento improv-viso secondo i requisiti della norma EN 61508, SIL 2 e EN ISO 13849−1, PL d. L'arresto della macchina deve essere determinato e garantito tramite il relativo sistema di comando. Ciò vale soprattutto per gli assi verticali senza meccanica autobloccante o com-pensazione del peso. Il costruttore deve eseguire una valutazione dei rischi secondo la direttiva sui macchinari 2006/42/CE. Sulla base di questa valutazione dei rischi egli progetta un sistema di sicu-rezza per tutta la macchina contemplando tutti i componenti integrati. Fra quest'ultimi figurano anche gli attuatori elettrici. Per la valutazione dei rischi, la nuova norma ISO 13849 utilizza un grafico modificato ri-spetto alla EN 954 e un principio diverso per poter realizzare i requisiti.

Denominazione Spiegazione

1 punto iniziale per valutare il contributo alla riduzione del rischio

L contributo minore alla riduzione del rischio

H contributo maggiore alla riduzione del rischio

PLr Performance Level necessario

Parametri dei rischi

S gravità della lesione

S1 leggera (in genere lesione reversibile)

S2 grave (in genere lesione irreversibile, compresa la morte)

F frequenza e/o durata dell'esposizione al pericolo

F1 raramente fino a meno frequente e/o il tempo dell'esposizione al pericolo è breve

F2 frequente fino a permanente e/o il tempo dell'esposizione al pericolo è lungo

P possibilità di limitare il pericolo o limitare il danno

P1 possibile in determinate condizioni

P2 prossoché impossibile

Tabella 4.1Grafico dei rischi per determinare il PLr per ogni funzione di sicurezza



La norma EN 60204-1 tratta, fra l'altro, le azioni in caso di pericolo e definisce i termini STOP D'EMERGENZA e ARRESTO D'EMERGENZA (vedi tabella).

Azione Definizione (EN 60204-1) Caso di pericolo

STOP D'E-MERGENZA

Sicurezza elettrica in caso d'emergenza do-vuto al disinserimento dell'energia elettrica in tutta l'installazione o in una parte della medesima.

Attivare lo STOP D'EMERGENZA se sussiste il rischio di una scossa elettrica o un altro rischio di origine elettrica.

ARRESTO D'EMERGEN-ZA

Sicurezza funzionale in caso d'emergenza dovuto all'arresto di una macchina o di parti in movimento.

La funzione dell'ARRESTO D'EMERGENZA consiste nell'arrestare un processo o un movimento se con ciò viene creato un peri-colo.

Tabella 4.2STOP D'EMERGENZA e ARRESTO D'EMERGENZA secondo EN 60204-1

La norma EN 61800-5-2 descrive diverse funzioni di sicurezza che si possono utilizzare in funzione dell'applicazione specifica. Per i regolatori di posizionamento della gamma CMMS-AS sono state realizzate funzioni di sicurezza STO e SS1 mediante cablaggi esterni. Funzioni di sicurezza secondo EN 61800-5-2

Componente PILZ 1) Comportamento di disinserzione

Categoria di stop secondo

EN 60204-1

STO Safe Torque off PNOZ X2P

(uscite relè a conduzione forzata:

– 2 contatti di sicurezza non ritardati

Possibilità di connessione per:

– pulsante di STOP D'EMERGENZA

– pulsante di fine corsa porta di pro-tezione

– pulsante di start)

0

SS1 Safe Stop 1 PNOZ XV2P

(uscite relè a conduzione forzata:

– 2 contatti di sicurezza non ritardati

– 2 contatti di sicurezza a scatto ritardato

Possibilità di connessione identiche X2P;

Ritardo di scatto fisso o regolabile;

Interruzione del tempo di ritardo

tramite pulsante di reset)

1

1) oppure dispositivo di commutazione paragonabile con appositi contatti di sicurezza

Tabella 4.3 Prospetto delle funzioni di sicurezza secondo EN 61800-5-2

Nella tabella Tabella 4.4 vengono elencate le diverse categorie di stop.



Categoria di stop Tipo Azione

0 Arresto non controllato mediante disinse-rimento immediato dell'energia elettrica.

STOP D'EMERGENZA o ARRESTO D'EMER-GENZA

1 Arresto controllato e disinserimento dell'energia elettrica ad arresto avvenuto.

ARRESTO D'EMERGENZA

2 Arresto controllato senza disinserimento dell'energia elettrica ad arresto avvenuto.

Non indicato per STOP D'EMERGENZA o ARRESTO D'EMERGENZA

Tabella 4.4Categorie di stop

4.2 Funzione integrata „STO“

Avvertenza

Le funzioni di sicurezza generali non proteggono contro le scosse elettriche bensì solo contro i movimenti pericolosi!

4.2.1 Note generali / Descrizione „STO Safe Torque off“

La funzione OFF Safe Torque (STO) interrompe in modo sicuro l’alimentazione al motore disattivando l’abilitazione del modulo terminale e l'alimentazione del modulo terminale di potenza. L’attuatore non è in grado di generare alcuna coppia o forza e quindi nessun mo-vimento pericoloso. Attivando la funzione STO quando l'attuatore è in movimento, il mo-tore si arresta gradualmente in modo incontrollato dopo max. 3,2 ms. Contemporanea-mente viene attivato l’azionamento automatico del freno. Utilizzando i motori con un fre-no di arresto, il freno viene usurato ad ogni disattivazione della funzione STO. Perciò con la funzione STO utilizzare motori senza freno di arresto. Esempi di applicazione per la fun-zione STO sono gli interventi manuali durante le operazioni di messa a punto e prepara-zione nonché per l’eliminazione di guasti. Si ottengono numerosi vantaggi optando per la soluzione integrata: Vantaggi - meno componenti esterni, ad es. contattori

- cablaggi ridotti e minore ingombro nell'armadio elettrico - e conseguente riduzione dei costi -

Un ulteriore vantaggio consiste nella disponibilità dell'impianto. Grazie alla soluzione in-tegrata, il circuito intermedio del servoregolatore può rimanere caricato. In tal modo si riducono sensibilmente i tempi di attesa in caso di riavvio dell'impianto.



4.2.2 Diagramma di timing STO

tx = 1,6 ms (tempo ciclo regolatore)



Restart dopo l'attivazione di „Halt sicuro“

Prima di eseguire un nuovo avviamento, assicurarsi che tutti i pericoli siano stati eliminati e che l’impianto possa essere messo in funzione in modo sicuro. Se sono presenti aree accessibili posteriormente, eseguire una tacitazione manuale tramite il tasto opzionale S2 (vedi esempio di cablaggio). Eseguire i seguenti passi operativi per riattivare il modulo terminale del servoregolatore CMMS-AS e quindi azionare il motore collegato:

1. L'attivazione del relè di controllo della tensione di alimentazione del driver del mo-dulo terminale (2° percorso di disinserzione) avviene nel momento t1 tramite [X3] con 24V tra il pin 2 e il pin 3.

2. L'alimentazione del driver viene caricata. 3. Il contatto di feed-back a potenziale zero ([X3], pin 5 e 6) per il controllo di plausibili-

tà tra il comando del relè dell'alimentazione del driver è aperto dopo max. 20 ms verso t1 (t2-t1) e l'alimentazione del driver è disinserita.

4. Circa 10 ms dopo l'apertura del contatto di conferma, l'„H‚ si spegne sul display al punto temporale t3.

5. Il momento per lo sblocco del modulo terminale ([X1], DIN4) è liberamente selezio-nabile (t4-t1). L'abilitazione può avvenire in contemporanea all'attivazione del relè del driver, deve comunque trovarsi a circa 10 µs (t5-t4) prima del fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore ([X1], DIN5), a seconda dell'applicazione.

6. Il fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore nel momento t5 provoca l'allen-tamento del freno di arresto del motore (se presente) e lo sblocco interno del modu-lo terminale. L'allentamento del freno è possibile solo se il comando del relè per l'a-limentazione del driver è attivo; in questo modo viene infatti attivato un MOSFET che si trova nel circuito elettrico del freno di arresto. Con il software di parametrazione si può regolare un tempo di ritardo per l'inizio del funzionamento (t6-t5) che permette di regolare l'attuatore sulla velocità „0‚ per il tempo prestabilito, e solo al termine di questo tempo al punto temporale t6 esso inizia a funzionare sul numero di giri rego-lato.

7. Nel momento t7 l'attuatore ha raggiunto la velocità impostata. Le impostazioni ri-chieste della rampa possono essere configurate con il software di parametrazione FCT.

Nota

Se sull’attuatore agiscono forze esterne (ad es. carichi sospesi), adottare misure supplementari (ad es. freni meccanici) allo scopo di evitare eventuali pericoli.

Così in linea di principio è preferibile la funzione di stop Safe Stop 1 (SS1), la quale permette di arrestare l’attuatore in modo regolato.



4.2.3 Esempio di cablaggio CMMS-AS



4.2.4 Descrizione dell’esempio di cablaggio

L’esempio di cablaggio mostra una combinazione del CMMS-AS con un dispositivo di commutazione di sicurezza PILZ PNOZ X2P. Come apparecchio di commutazione è dise-gnato un arresto d'emergenza unitamente ad una porta di protezione. Complessivamente si possono collegare in serie max. 3 elementi di commutazione. Inoltre è possibile utilizza-re un interruttore di posizione che tiene chiusa la porta di protezione finché l'attuatore non è fermo o il segnale „Conferma alimentazione driver‚ non visualizza lo stato sicuro e il controllo di plausibilità non è riuscito. Le caratteristiche tecniche, ad es. corrente max., sono riportate nel foglio dati del disposi-tivo di commutazione.

4.2.5 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio del-le porte di protezione

Una volta premuto il tasto di arresto d’emergenza o aperte le porte di protezione, i due contatti di chiusura di K1 (13, 14 e 23, 24) vengono aperti immediatamente. Le conse-guenze sono la disattivazione immediata dell'abilitazione del modulo terminale e l'ali-mentazione dei driver tramite (X3) pin 2. L’apertura accidentale delle porte di protezione deve essere impedita sul lato dell’impianto. Il contatto di conferma ([X3], pin 5 e 6) viene chiuso circa 80 ms dopo l'apertura dei con-tatti PNOZ per la disattivazione dell'alimentazione dei driver. Minimo 30 ms dopo la chiusura del contatto di conferma a potenziale zero, sul display a 7 segmenti del servoregolatore appare „H‚ per la visualizzazione dell'„Halt sicuro‚. In base al cablaggio disegnato è possibile il funzionamento a due canali con identificazio-ne del circuito trasversale. Perciò è possibile identificare:

Dispersioni verso terra nel circuito di avvio/ingresso

Cortocircuiti nel circuito d’ingresso/avvio

Circuiti trasversali nel circuito d’ingresso

L’attuatore viene arrestato gradualmente disattivando l'abilitazione del modulo terminale e disinserendo l'alimentazione dei driver tramite (X3) pin 2.

4.2.6 Test delle funzioni di sicurezza

Ad ogni ciclo ON/OFF della macchina, il dispositivo PILZ PNOZ X2P controlla se i relè del dispositivo di sicurezza vengono aperti e chiusi correttamente. Controllare periodicamente la funzione di disattivazione dell’abilitazione del modulo ter-minale tramite il PLC (ad es. una volta al mese).



Fig. 4.1 Schema a blocchi „Safe Torque off‚ secondo EN 61508, SIL 2

Attenzione

Cavallottare i pin 1 e 2 su [X3] se la funzione "Safe Torque off" non è necessaria.

Per lo „STO‚ secondo EN 61508 SIL 2 sono richiesti due canali, cioè bisogna evitare un riavviamento in modo sicuro per mezzo di due percorsi separati completamente indipen-denti l'uno dall'altro. Questi due percorsi per interrompere l'alimentazione di energia all'attuatore tramite il bloccaggio sicuro degli impulsi vengono definiti "percorsi di disin-serzione":

1. percorso di disin-serzione

Sblocco del modulo terminale tramite [X1] (blocco dei segnali PWM; i driver IGBT non vengono più pilotati con impulsi).

2



2. percorso di disin-serzione

Interruzione dell'alimentazione dei sei IGBT del modulo terminale tramite [X3] mediante un relè (i driver dei fotoaccoppiatori IGBT vengono separati dall'alimentazione elettrica per mezzo di un relè, impedendo che i segnali PWM raggiungano gli IGBT). Tra il comando del relè per l'alimentazione del driver del modulo terminale e il controllo dell'alimentazione del driver viene eseguito un controllo di plausibilità nel µP. Esso serve sia per rilevare even-tuali errori del blocco impulsi che per eliminare il messaggio di er-rore E 05-2 ("Sottotensione alimentazione driver") che si presenta durante il normale esercizio.

Contatto di feed-back a potenziale zero

Inoltre per il „Safe Torque off‚ il circuito integrato dispone di un contatto di conferma a potenziale zero ([X3] pin 5 e 6) per la pre-senza dell'alimentazione dei driver. Questo contatto è realizzato come contatto n.c. e deve essere collegato ad es. al comando prin-cipale. Controllare periodicamente la funzione di disattivazione dell’abilitazione del modulo terminale tramite il PLC (ad es. una volta al mese; contatto aperto = alimentazione driver disponibile). Se durante il controllo di plausibilità si verifica un errore, allora bisogna impedire un ulteriore funzionamento ad es. disinserendo la tensione del circuito intermedio o disattivando l'abilitazione del modulo terminale dal PLC.

4.3 SS1, Safe Stop 1

4.3.1 Spiegazione

La funzione „Safe Stop 1‚ (SS1) permette di arrestare l’attuatore in modo regolato e poi viene disinserita l’alimentazione del modulo terminale di potenza. Così l’attuatore quando è fermo non genera alcuna coppia o forza e quindi nessun movimento pericoloso.



Fig. 4.2 Reazione alla disattivazione dell'abilitazione del regolatore

tv = t(PNOZ XV2p)

Il ritardo di disinserzione tv viene attivato non appena il motorcontroller identifica un ar-resto.



4.3.2 Descrizione del diagramma di timing

Questo diagramma di timing è stato creato sull'esempio della regolazione della velocità, tenendo in considerazione l'abilitazione del regolatore DIN 5 su [X1]. Per le applicazioni con fieldbus l'abilitazione del regolatore viene controllata anche dal rispettivo fieldbus. A seconda dell'applicazione, anche il modo operativo è configurabile tramite il software di parametrazione. Stato iniziale: - L'alimentazione a 24 V è attivata e il circuito intermedio

è caricato. - Il servoregolatore è nello stato „Halt sicuro‚. Questo sta-

to viene visualizzato con una „H‚ lampeggiante sul display a 7 segmenti.

Per riattivare il modulo terminale del servoregolatore e quindi utilizzare il motore collega-to, eseguire le seguenti operazioni:

1. L'attivazione del relè di controllo della tensione di alimentazione del driver del mo-dulo terminale (2° percorso di disinserzione) avviene nel momento t1 tramite [X3] con 24V tra il pin 2 e il pin 3.

2. L'alimentazione del driver viene caricata. 3. Il contatto di feed-back a potenziale zero ([X3], pin 5 e 6) per il controllo di plausibili-

tà tra il comando del relè dell'alimentazione del driver è aperto dopo max. 20 ms verso t1 (t2-t1) e l'alimentazione del driver è disinserita.

4. Circa 10 ms dopo l'apertura del contatto di conferma, l'„H‚ si spegne sul display al punto temporale t3.

5. Il momento per lo sblocco del modulo terminale ([X1], DIN4) è liberamente selezio-nabile (t4-t1). L'abilitazione può avvenire in contemporanea all'attivazione del relè del driver, deve comunque trovarsi a circa 10 µs (t5-t4) prima del fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore ([X1], DIN5), a seconda dell'applicazione.

6. Il fronte ascendente dell'abilitazione del regolatore nel momento t5 provoca l'allen-tamento del freno di arresto del motore (se presente) e lo sblocco interno del modu-lo terminale. L'allentamento del freno è possibile solo se il comando del relè per l'a-limentazione del driver è attivo; in questo modo viene infatti attivato un MOSFET che si trova nel circuito elettrico del freno di arresto. Con il software di parametrazione si può regolare un tempo di ritardo per l'inizio del funzionamento (t6-t5) che permette di regolare l'attuatore sulla velocità „0‚ per il tempo prestabilito, e solo al termine di questo tempo al punto temporale t6 esso inizia a funzionare sul numero di giri rego-lato. Questo ritardo d'inizio della traslazione va impostato in modo tale che il freno di arresto sia perfettamente allentato prima che inizi il movimento rotativo. Per i mo-tori senza freno di arresto, questo tempo di ritardo può essere impostato a 0.

7. Nel momento t7 l'attuatore ha raggiunto la velocità impostata. Le impostazioni ri-chieste della rampa possono essere configurate con il software di parametrazione FCT.

4.3.3 Attivazione „Safe Stop 1“

I seguenti passi operativi mostrano come si può portare un attuatore rotante nello stato „Halt sicuro‚:

1. Prima di attivare il „Safe Torque off‚ (cioè relè per alimentazione driver „OFF‚ e abili-tazione modulo terminale „OFF‚; i due path di disinserzione bloccano i segnali PWM), arrestare l'attuatore disattivando l'abilitazione del regolatore. La rampa di frenatura (t9-t8) può essere regolata tramite il software di parametrazione a seconda dell'applicazione specifica („Accelerazione frenante arresto d'emergenza‚).



2. Al raggiungimento del numero di giri 0, l'attuatore viene mantenuto ancora su que-sto valore nominale per un ritardo di disazionamento (t10-t9) parametrabile. Questo intervallo di tempo impostabile è il ritardo con cui il freno di arresto viene inserito. Tale valore deve essere parametrato dall'utente in funzione del rispettivo freno di ar-resto. Per le applicazioni senza freno di arresto, questo tempo di ritardo può essere impostato a 0.

3. Al termine di questo periodo di tempo viene disinserito lo sblocco interno del modu-lo terminale di µP (t10).

Il freno di arresto viene innestato in ogni caso se il „tempo di rampa + tempo di ritardo di disazionamento regolato‚ è trascorso, ossia anche se l'attuatore non si è arrestato fino a quel momento!

4. A partire dal punto temporale t10 si può attivare „Safe Torque off‚ (disattivare con-temporaneamente pilotaggio relè, alimentazione driver e abilitazione modo termi-nale). Il tempo (t11-t10) deve essere determinato dall'utente in funzione dell'appli-cazione.

5. Togliendo il segnale di comando per il relè di disattivazione dell'alimentazione del driver (t11) avviene la scarica dei condensatori in questa sezione di tensione. Dopo circa 80 ms (t12-t11) viene chiuso il contatto di feed-back ([X3], pin 5 e 6).

Al punto temporale t13 appare „H‚ per la visualizzazione dell'„Halt sicuro‚ sul display a 7 segmenti del servoregolatore. Ciò avviene almeno 30 ms dopo la chiusura del contatto di feed-back a potenziale zero (t13-t12).

4.3.4 Regolazione del ritardo di disinserzione

Regolare il ritardo di disinserzione del freno di arresto nell’FCT. Il tempo regolato è neces-sario perché il freno non viene chiuso immediatamente a causa della parte meccanica. Se il tempo regolato è = 0 o <= 10 ms, può accadere che i carichi sospesi in posizione vertica-le scivolino brevemente.

4.3.5 Esempio di parametrazione FCT



4.3.6 Esempio di cablaggio CMMS-AS



4.3.7 Descrizione dell’esempio di cablaggio

L’esempio di cablaggio mostra una combinazione del CMMS-AS con un dispositivo di commutazione di sicurezza PILZ PNOZ XV2P. Come apparecchio di commutazione è dise-gnato un arresto d'emergenza unitamente ad una porta di protezione. Complessivamente si possono collegare in serie max. 3 elementi di commutazione. Inoltre è possibile utilizza-re un interruttore di posizione che tiene chiusa la porta di protezione finché l'attuatore non è fermo o il segnale „Conferma alimentazione driver‚ non visualizza lo stato sicuro e il controllo di plausibilità non è riuscito. Le caratteristiche tecniche, ad es. corrente max., sono riportate nel foglio dati del disposi-tivo di commutazione.

4.3.8 Requisiti di ARRESTO D’EMERGENZA – Monitoraggio del-le porte di protezione

Una volta premuto il tasto di arresto d’emergenza o aperte le porte di protezione, il con-tatto di chiusura di K1 (13, 14) viene aperto immediatamente. Ciò comporta l’immediata disattivazione dell’abilitazione del regolatore. Questa azione viene eseguita dalla funzio-ne di rampa del regolatore. Il regolatore decelera con il ritardo Quick Stop regolato. Una volta raggiunta la velocità 0, l'attuatore viene regolato su questo valore di riferimento ancora per un tempo di ritardo di disazionamento (ty). Questo intervallo di tempo impo-stabile è il ritardo con cui il freno di arresto viene inserito. Tale valore deve essere para-metrato dall'utente in funzione del rispettivo freno di arresto. Per le applicazioni senza freno di arresto, questo tempo di ritardo può essere impostato a 0. Al termine di questo tempo l'abilitazione interna del modulo terminale viene disattivata dal µP. Una volta trascorso il tempo di arresto del PNOZ, i due contatti di ritardo di K1 (37, 38 e 47, 48) vengono aperti. Poi vengono disattivati contemporaneamente il pilotaggio relè, l'alimentazione driver e l'abilitazione del modulo terminale.

Nota

La funzione di rampa del ritardo Quick Stop del controller non viene monitorata.

L’apertura accidentale delle porte di protezione deve essere impedita sul lato dell’impianto. Utilizzando il PILZ PNOZ XV2P è possibile il funzionamento a due canali con identificazione del circuito trasversale. Ciò permette di identificare le dispersioni a terra nel circuito di avvio e d’ingresso, i cortocircuiti nel circuito d’ingresso / circuito di avvio e i circuiti tra-sversali nel circuito d’ingresso.

Avvertenza

Il freno di arresto del motore in dotazione di serie o un freno ester-no azionato dal regolatore dell'attuatore non sono adatti per la protezione personale!

Inoltre assicurare gli assi verticali contro la caduta o l'abbassa-mento dopo lo spegnimento del motore, ad es. mediante: - bloccaggio meccanico dell'asse verticale, - dispositivo di frenatura/ritenuta/bloccaggio o - compensazione sufficiente del peso dell'asse.



Nota

Se viene richiesto lo l'ARRESTO D’EMERGENZA, attivare immedia-tamente il freno esterno (se questo freno è necessario).

Nota

Il freno di arresto dell'EMMS-AS-…-RSB/-RMB non è adatto per fre-nare il motore e non rappresenta una funzione di sicurezza.

Nota

Adattare il tempo di ritardo del relè PNOZ all'applicazione (vedi 4.3.11). Se il tempo di ritardo è regolato in modo insufficiente, allo-ra l'attuatore esegue una funzione STO una volta trascorso questo tempo e il freno viene usurato.

4.3.9 Ripristino dell'esercizio normale

Prima di eseguire un nuovo avviamento, assicurarsi che tutti i pericoli siano stati eliminati e che l’impianto possa essere messo in funzione in modo sicuro. Se sono presenti aree accessibili posteriormente, eseguire una tacitazione manuale tramite il tasto opzionale S2.

4.3.10 Test delle funzioni di sicurezza

Ad ogni ciclo ON/OFF della macchina, il dispositivo PILZ PNOZ XV2P controlla se i relè del dispositivo di sicurezza vengono aperti e chiusi correttamente. Controllare periodicamen-te la funzione di disattivazione dell’abilitazione del modulo terminale e del regolatore tramite il PLC (ad es. una volta al mese). Inoltre controllare la plausibilità del segnale „Conferma dell'alimentazione driver‚.

4.3.11 Determinazione del tempo di frenatura

Il tempo di frenatura può essere determinato facilmente con la funzione FCT Trace. Il tem-po di frenatura può variare notevolmente a causa dei carichi diversi. Determinare i valori per il tempo di frenatura massimo. Perciò nell’FCT sotto il punto „Configurare dati di misurazione‚ eseguire le seguenti impo-stazioni.



I due valori di velocità vengono registrati immediatamente per 2,55 sec. non appena si

preme il pulsante . Durante questo tempo disattivare l’abilitazione del regolatore e così determinare il tempo di frenatura nella curva di misurazione, che è allocata sotto il punto „Dati di misurazione‚. Un’eventuale curva di misurazione può essere simile a quella qui visibile.

Tempo di frenatura rilevato graficamente: 210 ms.

4.3.12 Regolazione del tempo di ritardo

Il tempo di ritardo del PILZ PNOZ XV2P può essere regolato manualmente sul dispositivo. Questo tempo di ritardo deve essere maggiore del tempo di frenatura determinato. Altri-menti l'attuatore non decelera in modo definito ma si arresta gradualmente in modo in-controllato.

5. Installazione meccanica



5.1 Istruzioni importanti

Nota

Utilizzare il motocontroller CMMP-AS solo come apparecchio montato all'interno di un armadio elettrico.

Posizione di montaggio verticale con le linee di alimentazione [X9] rivolte verso l'alto.

Montare l'apparecchio con la fascetta di fissaggio sulla piastra dell'armadio elettrico.

Distanze di montaggio: Per garantire una sufficiente ventilazione dell'unità si deve os-servare una distanza di 100 mm da altri moduli sopra e sotto l'unità.

In caso d'impiego secondo gli usi consentiti e installazione a regola d'arte, i motorcontroller della serie CMMx possono esse-re allineati su una piastra di montaggio a dissipazione di calore. A tale proposito ricordiamo che un riscaldamento eccessivo può causare l'usura precoce e/o il danneggiamento dell'unità. In caso di elevata sollecitazione termica del motorcontroller CMMS-AS è necessaria una distanza di fissaggio (distanza fra i fori) di 70 mm!



Tipo L1 H1

CMMS-AS 70 100

Fig. 5.1 Motorcontroller CMMS-AS: distanze di montaggio

5.2 Montaggio Nella parte superiore e inferiore del motorcontroller CMMS-AS sono presenti delle fascet-te di fissaggio, che permettono di fissarlo verticalmente sulla piastra di montaggio



dell'armadio elettrico. Le fascette di fissaggio sono integrate nel profilo del dissipatore di calore, per cui viene garantita una cessione di calore ottimale verso la piastra dell'arma-dio elettrico.

Per il fissaggio del motorcontroller CMMS-AS utilizzare viti M5.

Tipo B1 B2 B3 B4 D1

@ D2 @

H1 H2 H3

CMMS-AS 60 30 22 35,8 10 5,5 160 155,5 19,7

Tipo

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9

CMMS-AS 257,6 242,1 221,15 181 19,75 9,25 10 200 15,3

Fig. 5.2 Motorcontroller CMMS-AS: montaggio

6. Installazione elettrica



6.1 Vista dell'apparecchio 1 Indicazione di stato 2 [S1]: impostazioni fieldbus e bootloa-

der 3 Interfaccia (opzionale) 4 [M1]: scheda di memoria SD 5 [X4]: bus CAN 6 [X5]: RS232/485

Fig. 6.1 Vista CMMS-AS anteriore

4

1

2

3

5

6



1 Vite di messa a terra 2 [X9] alimentazione di tensione 3 [X10] uscita encoder incrementale /

ingresso a seconda della parametra-zione

4 [X1] interfaccia I/O

Fig. 6.2 Vista dall'alto CMMS-AS

1 [X3] halt sicuro 2 [X2] collegamento encoder 3 [X6] collegamento motore 4 Collegamento schermo

Fig. 6.3 Vista dal basso CMMS-AS

4

1

2

3

1

2

3

4



6.2 Interfacce

[X2]:

Il collegamento dell'encoder su [X2] tramite il connettore D-Sub a 15 poli è rappresentato schematicamente in figura 219HFig. 6.4. Il motorcontroller deve essere prima cablato completamente. Dopodiché si possono inse-rire le tensioni d'esercizio per l'alimentazione elettrica d'ingresso e la parte di comando. Il motorcontroller CMMS-AS viene danneggiato invertendo la polarità degli attacchi, se la tensione è troppo elevata o scambiando gli attacchi della tensione d'esercizio e del moto-re.

[X6]:

Il motore viene collegato ai morsetti U, V e W. Ai morsetti +MTdig e -MTdig viene collegata la sonda termica del motore (PTC, sensore SI o contatto n.c.) (come sonde termiche analogiche si possono utilizzare KTY81 … KTY84. Non nell'FCT e non con motori EMMS-AS). Ai morsetti Br+ e Br- viene collegato il freno del motore. Al PE del connettore [X6] viene collegato il conduttore di terra dei motori. Lo schermo del motore viene collegato al corpo del CMMS-AS per mezzo del relativo col-legamento.

[X9]:

Per l'esercizio del motorcontroller CMMS-AS l'alimentazione elettrica d'ingresso viene collegata al connettore (X9) su L1 (pin 1) e N (pin 2). Il PE viene collegato sul pin 5. Nel PlugIn CMMS-AS bisogna adattare il monitoraggio della sottotensione all'alimentazione elettrica d'ingresso.

Per la parte di comando è necessaria una sorgente di tensione di 24 V, che viene collegata ai morsetti +24 V e 0 V del connettore X9. Un reostato di frenatura esterno viene collegato ai contatti ZK+ e BR-CH.

6.3 Sistema completo CMMS-AS Un sistema completo con motorcontroller CMMS-AS è rappresentato in figura 220HFig. 6.4. Per il funzionamento del motorcontroller sono necessari i seguenti componenti:



Componenti - Alimentatore di 24V per l'alimentazione della tensione pilota (vedi cap. A.3.1)

- Alimentazione di potenza (vedi cap. A.3.1) - Motorcontroller CMMS-AS - Motore EMMS-AS - Il kit di cavi è formato dal conduttore del motore e

dell'encoder NEBM-

Per la parametrazione è necessario un PC con cavo di collegamento seriale.



1 Interruttore principale

2 Fusibile 3 Alimentatore

per tensione di comando

4 CMMS-AS 5 PC 6 EMMS-AS

Fig. 6.4 Struttura completa del CMMS-AS con motore e PC

6

1

2

3

4

5



6.4 Interfacce e occupazione dei connettori

6.4.1 Interfaccia I/O [X1]

L'occupazione dell'interfaccia X1 è impostabile più volte tramite commutazione di modali-tà (Mode). Così è possibile selezionare massimo 4 occupazioni I/O diverse, che sono descritte nella Tabella 6.2 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 0, Tabella 6.3 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 1, Tabella 6.4 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mo-de 2e Tabella 6.5 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 3.

Mode DIN9 DIN12

Mode 0 – Posizionamento 0 0

Mode 1 – Esercizio a impulsi 0 1

Mode 2 – Programma di traslazio-ne

1 0

Mode 3 – Sincronizzazione 1 1

Tabella 6.1 Commutazione del modo

Pin Denominazione Valore Mode = 0 - Posizionamento

1 AGND 0 V Schermo per segnali analogici

2 AIN0 /

DIN12

±10 V Interfaccia di controllo I/O digitali:

DIN12 selezione del modo (attivo high)

Interfaccia di controllo ingresso analogico:

Ingresso di riferimento 0, differenziale, tensione d'ingresso max. 30 V

3 DIN10 Selezione di record 4 (attivo high)

4 +VREF +10 V ±4 % Uscita di riferimento per potenziometro del valore nominale

5 libero

6 GND24 GND Potenziale di riferimento per ingressi e uscite digitali



9 DIN5 Abilitazione regolatore EN (attivo high)

10 DIN7 Finecorsa 1

11 DIN9 Interfaccia di controllo I/O digitali: selezione del modo (attivo high)

Interfaccia di controllo fieldbus:

Ingresso sample (ingresso ad alta velocità)

12 DOUT1 24 V 100 mA Uscita programmabile – default: Motion Complete (attivo high)

13 DOUT3 24 V 100 mA Uscita programmabile – default: Error (attivo low)

14 AGND 0 V Potenziale di riferimento per segnali analogici

15 #AIN0 / DIN13 Ri = 20 k Interfaccia di controllo I/O digitali: ingresso di stop (attivo low)

Interfaccia di controllo ingresso analogico:

Potenziale di riferimento ingresso del valore nominale 0, differen-ziale


17 AMON0 0 ... 10 V ±4 % Uscita analogica monitor 0

18 + 24 V 24 V 100 mA Alimentazione a 24 V accessibile




Pin Denominazione Valore Mode = 0 - Posizionamento


21 DIN4 Sblocco del modulo terminale (attivo high)

22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Start per il processo di posizionamento (attivo high)

24 DOUT0 24 V 100 mA Uscita in stato di "stand-by" (attivo high)

25 DOUT2 24 V 100 mA Uscita programmabile – default: Ack-Start (attivo low)

Tabella 6.2 Occupazione dei pin: interfaccia I/O [X1] Mode 0

Pin Denominazione Valore Mode = 1 - Esercizio a impulsi


2 DIN12 24 V Commutazione modo "1" = esercizio a impulsi

3 DIN10 1. funzione impulsi + (attivo aktiv) 2. funzione pos. bit 4


5 libero

6 GND24 Potenziale di riferimento per ingressi e uscite digitali



9 DIN5 Abilitazione regolatore/EN (attivo high)

(le posizioni rilevate vengono memorizzate con fronte negativo)

10 DIN7 Finecorsa 1

11 DIN9 SAMP Interfaccia di controllo I/O digitali:

Selezione del modo "0" = esercizio a impulsi (attivo high)

Interfaccia di controllo fieldbus:

Ingresso sample (ingresso ad alta velocità)

12 DOUT1 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Motion Complete (attivo high)

13 DOUT3 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Error (attivo low)


15 DIN13 Ingresso di stop (attivo low)

16 DIN11 1. funzione impulsi – (attivo high) 2. funzione pos. bit 5






22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Teach (attivo high)


25 DOUT2 24 V 100 mA Teach-Ack


Pin Denominazione Valore Mode = 2 - Programma di traslazione


2 DIN12 Commutazione modo "0" = programma di traslazione

3 DIN10 Next 1




Pin Denominazione Valore Mode = 2 - Programma di traslazione

5 libero



8 DIN3 Halt programma di traslazione

9 DIN5 Abilitazione regolatore (attivo high)

10 DIN7 Finecorsa 1

11 DIN9 Commutazione modo "1" = programma di traslazione

12 DOUT1 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Motion Complete (attivo high)




16 DIN11 Next 2






22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Start programma di traslazione


25 DOUT2 24 V 100 mA Uscita programmabile - default: Ack-Start (attivo high)


Pin Denominazione Valore Mode = 3 - Sincronizzazione


2 DIN12 Commutazione modo slave sincronizzazione "1" = sincronizzazio-ne

3 DIN10


5 libero



8 DIN3 24 V Direzione_24 /CCW

9 DIN5 Abilitazione regolatore (attivo high)

10 DIN7 Finecorsa 1

11 DIN9 Commutazione modo slave sincronizzazione "1" = sincronizzazio-ne

12 DOUT1 24 V 100 mA Arresto raggiunto




16 DIN11




20 DIN2 24 V Impulso_24 / CW



Pin Denominazione Valore Mode = 3 - Sincronizzazione


22 DIN6 Finecorsa 0

23 DIN8 Avvio sincronizzazione


25 DOUT2 24 V 100 mA Uscita posizione sincrona (attivo high)


6.4.2 Encoder motore – EnDat 2.1 e 2.2 [X2]

Vengono supportati solo encoder dotati di interfaccia digitale EnDat 2.1 o 2.2 con assor-bimento di corrente max. di 200 mA. La tensione d'esercizio per l'encoder viene derivata dall'alimentazione logica interna +5 V. Non è prevista la stabilizzazione delle cadute di tensione sul cavo di collegamento dell'encoder (e non è neppure necessario per l'encoder EnDat 2.2/22). La tolleranza della tensione di alimentazione viene limitata verso il basso in modo da po-ter azionare anche encoder obsoleti Heidenhain con interfaccia EnDat 2.2/01. Tuttavia può essere necessario realizzare linee di alimentazione a cablaggio doppio a seconda dell'assorbimento di corrente e della lunghezza del cavo.

Esempio:

Cablaggio dell'encoder con la sezione di 0,5 mm² Lunghezza del cavo di 25 m, (= 50 m linea di andata e di ritorno) Cablaggio doppio Caduta di tensione in caso di cablaggio semplice Udiff 0,18 V Pin Denominazione Valore Specifiche

1 MT+ +3,3 V / 3 mA Sonda termica del motore, contatto n.c., PTC, KTY...

Non occupato con conduttori NEBM

2 U_SENS- 0V Collegato internamente al pin 3

3 GND 0V Potenziale di riferimento per alimentazione dell'encoder e sonda termica del motore

4 n.c.

5 #DATA 5Vss

RI 120

Linea di trasmissione dati RS-485 bidirezionale (differenziale) trasmissione a impulsi zero con HYPERFACE

6 #SCLK 5Vss

RI 120

Uscita di clock RS-485 (differenziale) per trasferimento dati tramite l'interfaccia EnDat

7 n.c.

8 n.c.

9 U_SENS+ 5V -0% / +5% Imax = 200mA

Collegato internamente al pin 10

10 US 5V -0% / +5% Imax = 200mA

Tensione d'esercizio per encoder EnDat

11 n.c.

12 DATA 5Vss

RI 120

Linea di trasmissione dati RS-485 bidirezionale (differenziale) trasmissione a impulsi zero con HYPERFACE

13 SCLK 5Vss

RI 120

Uscita di clock RS-485 (differenziale) per trasferimento dati tramite l'interfaccia EnDat



Pin Denominazione Valore Specifiche

14 n.c.

15 n.c.

Tabella 6.6 Occupazione dei pin encoder motore EnDat 2.1 e 2.2 [X2]

6.4.3 Occupazione dei connettori "Halt sicuro" [X3] N. PIN Denominazione Valore Specifiche

1 24V 24V CC Alimentazione 24V CC accessibile

2 REL 0V / 24V CC Attivazione e ripristino del relè per l'interruzione dell'alimenta-zione del driver

3 0V 0V

[GND 24V CC *)]

Potenziale di riferimento per PLC

4 LIBERO - -

5 NC1 Max. 60V CA

30V CC

2 A

Contatto di feedback a potenziale zero per alimentazione del driver,

contatto n.c. 6 NC2

*) potenziale di riferimento per alimentazione 24V CC e PLC

Tabella 6.7 Occupazione dei connettori "Halt sicuro" [X3]

6.4.4 Fieldbus CAN [X4]


1 -

2 CANL 5 V, Ri = 60 Ohm Linea di segnalazione CAN-Low

3 GND 0 V CAN-GND, collegato galvanicamente a GND nel rego-latore

4 - - -

5 Schermo - Collegamento per schermo del cavo

6 GND 0 V CAN-GND, collegato galvanicamente a GND nel rego-latore

7 CANH 5 V, Ri = 60 Ohm Linea di segnalazione CAN-High

8 - - -

9 - - -

Tabella 6.8 Occupazione dei pin: fieldbus CAN [X4]

6.4.5 RS232/RS-485 [X5] Pin Denominazione Valore Specifiche

1 -

2 RS232_RxD 10 V, Ri > 2 kOhm Linea di ricezione

3 RS232_ TxD 10 V, Ra < 2 kOhm Linea di trasmissione

4 RS485_A - -

5 GND 0 V RS232/485 GND, collegato galvanicamente a GND nel regolatore

6 - - -

7 - - -

8 +5 V_sicuro 5 V Tramite PTC al connettore




9 RS485_B - -

Tabella 6.9 Occupazione dei pin: RS232/RS-485 [X5]

6.4.6 Collegamento del motore [X6] Esecuzione sul regolatore Controconnettore Innestato/Set di connet-

tori opzionale Numero materiale

Connettore femmina Com-bicon a 8 poli

MSTB 2,5/8-ST-5,08 BK Set di connettori 547 452

Tabella 6.10 Tipo connettore: collegamento del motore [X6]

N. pin Denominazione Valore Specifiche

1 BR- Freno 0V Freno di arresto motore, livello del segnale in fun-zione dello stato di commutazione 2 BR+ Freno 24V

3 -MTdig Temp. 0V Sonda termica del motore, contatto n.c., contatto n.a., PTC, KTY

Con EMMS-AS motori PTC 4

+MTdig +3,3V / 5mA

5 PE Collegamento PE motore Collegamento PE nel cavo del motore

6 W Vedi dati tecnici Collegamento delle tre fasi del motore *

7 V

8 U

*Applicare lo schermo del cavo sul corpo del regolatore (la flangia di fissaggio è stata realizzata apposita-mente a forma speciale)

Tabella 6.11 Occupazione dei pin: collegamento del motore [X6]

6.4.7 Alimentazione di tensione [X9] Esecuzione sul regolatore Controconnettore Innestato/Set di connet-

tori opzionale Numero materiale

Connettore femmina Com-bicon a 7 poli

MSTB 2,5/7-G-ST-5,08 BK

Innestato 547 452

Tabella 6.12 Tipo connettore: alimentazione di tensione [X9]


1 L1 monofase 95 ... 255 V CA adatto alla tensione di rete per USA/UE

Collegamento alla tensione di rete per ZK

2 N

3 ZK+ 320 V CC (max. 400 V CC)

ZK+ collegamento per reostato di frenatura esterno, non a prova di cortocircuito verso L1, N e PE !

4 BR-CH 0 V / 400 V, max. 4 A RBR › 100

Collegamento per reostato di frenatura esterno verso ZK+

5 PE PE Collegamento PE dell'alimentazione di rete

6 24V +24V / 1A Alimentazione per la parte di comando con converti-tore DCDC, DOUT0 ... DOUT3 e freno di arresto, max. 1A




7 0V GND Potenziale di riferimento comune per alimentazione logica e parte di comando

Tabella 6.13 Occupazione dei pin: alimentazione di tensione [X9]

6.4.8 Comando di sincronizzazione [X10]

L'interfaccia è bidirezionale. Consente l'emissione di segnali di traccia A/B nel modo ope-rativo "Asse master" e, in alternativa, l'elaborazione di segnali di comando A/B, CLK/DIR o CW/CCW nel modo operativo "Asse slave".


1 A/CLK/CW 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale A

Impulso CLK

Cicli in senso orario CW

Polarità positiva secondo RS422

2 B/DIR/CCW 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale B

Direzione DIR

Cicli in senso antiorario CCW

Polarità positiva secondo RS422

3 N 5 V, Ri = 120 Ohm Encoder incrementale, impulso zero N, polarità posi-tiva secondo RS422

4 GND - Riferimento GND per encoder

5 VCC +5 V +-5%, 100 mA Alimentazione ausiliaria, carico max. di 100 mA, a prova di corto circuito

6 A-/CLK-/CW- 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale A

Impulso CLK

Cicli in senso orario CW

Polarità negativa secondo RS422

7 B-/DIR-/CCW- 5 V, Ri = 120 Ohm Segnale encoder incrementale B

Direzione DIR

Cicli in senso antiorario CCW

Polarità negativa secondo RS422

8 N- 5 V, Ri = 120 Ohm Encoder incrementale, impulso zero N, polarità ne-gativa secondo RS422

9 GND - Schermo per il cavo di collegamento

Tabella 6.14 Occupazione dei pin: uscita encoder incrementale / ingresso impul-so/direzione [X10]

6.4.9 Scheda SD [M1]

La scheda SD opzionale è prevista per il download del firmware e la memorizzazione dei parametri. L'occupazione dell'interfaccia è realizzata secondo le specifiche della scheda SD. In alternativa è possibile utilizzare una scheda MMC.

Esecuzione sull'unità

Posto scheda SD a 1 x12 poli



6.4.10 Impostazioni fieldbus e bootloader

Interrut-tore Dip

Significato

1 Numero di nodo

2

3

4

5

6

7

8 Bootloader (con l'interruttore in posizione ON è attiva la ricerca di nuovo firmware sulla scheda SD)

9 Baudrate

10

11 Attivazione dell'interfaccia CAN

12 Resistenza terminale

Tabella 6.15 Assegnazione degli interruttori Dip

Interruttore Dip ON/OFF Significato

1 ON L'interruttore Dip 1 è il bit di ordine più basso 1011011=91

2 ON

3 OFF

4 ON

5 ON

6 OFF

7 ON

Tabella 6.16 Esempio di numero di nodo

Interruttore Dip ON/OFF Significato

9 ON L'interruttore Dip 9 è il bit di ordine più basso. 00=125 kBaud 01=250 kBaud (esempio) 10=500 kBaud 11=1000 kBaud

10 OFF

Tabella 6.17 Esempio di baudrate



6.5 Indicazioni per un'installazione sicura ed elettromagneticamente compatibile

6.5.1 Spiegazioni e termini

La compatibilità elettromagnetica (CEM) comprende i seguenti requisiti:

Immunità alle inter-ferenze

Sufficiente immunità alle interferenzedi un impianto elettrico o di un'apparecchiatura elettrica nei confronti di interferenze elettriche, magnetiche o elettromagnetiche provenienti dall'esterno e tra-smesse attraverso le linee o l'ambiente.

Emissione di inter-ferenze

Emissione sufficientemente bassa di interferenze elettriche, ma-gnetiche o elettromagnetiche da parte di un impianto elettrico o di un'apparecchiatura elettrica verso altre apparecchiature nell'area circostante attraverso le linee e l'ambiente.

6.5.2 Istruzioni di collegamento

Lo schermo del cavo motore viene collegato al punto di attacco centrale PE dell'unità CMMP-AS insieme al conduttore interno PE del cavo del motore. Anche l'attacco PE sul lato della rete e lo schermo del cavo dell'encoder vengono inseriti in questo punto a stel-la. Collegare il punto a stella con un cavo di notevole superficie di linea (banda di rame) alla massa centrale dell'armadio elettrico (conduttore corto alla piastra di montaggio). Per lunghezze maggiori è necessario adottare misure di protezione elettromagnetica spe-cifiche.

Avvertenza

Per motivi di sicurezza collegare assolutamente tutti i conduttori di terra PE prima di mettere in servizio l'unità.

La connessione PE sul lato della rete viene inserita nel punto di connessione centrale PE del CMMS-AS.

Per scaricare le interferenze a radiofrequenza, realizzare collega-menti a terra di grandi dimensioni fra le unità e la piastra di mon-taggio.



6.5.3 Note generali sulla compatibilità elettromagnetica (CEM)

L'emissione di interferenze e immunità alle interferenze di un motorcontroller dipendono sempre dalla struttura globale dell'attuatore, che è composto dai seguenti componenti:

Componenti - Alimentazione di tensione - Motorcontroller - Motore - Cavi del motore - Parti elettromeccaniche - Esecuzione e tipo di cablaggio - Sistema di comando sovrapposto

Nel motorcontroller CMMS-AS sono già incorporati bobine di reattanza per il motore e filtri di rete per aumentare immunità alle interferenze e ridurre l'emissione di interferenze. Di conseguenza il CMMS-AS può essere utilizzato senza schermi e filtri supplementari nella maggior parte delle applicazioni (lunghezza del cavo motore fino a 15 m).

I motorcontroller CMMS-AS sono conformi alla norma di prodotto per attuatori elettrici EN 61800-3.

Nella maggior parte dei casi non sono necessari filtri esterni.

La dichiarazione di conformità relativa alla direttiva CEM è disponi-bile presso Festo.

6.5.4 Aree CEM: secondo ambiente

Se i cavi di collegamento sono stati installati e cablati correttamente, i motorcontroller CMMS-AS soddisfano le disposizioni della relativa norma di prodotto EN 61800-3. In que-sta norma non si parla più di "classi di valori limite" ma di cosiddetti ambienti. Il "primo" ambiente comprende reti elettriche collegate a edifici residenziali, il secondo ambiente comprende esclusivamente reti elettriche per uso industriale. Per i motorcontroller CMMS-AS senza filtri esterni vale quanto segue:

Tipologia CEM Intervallo Osservanza dei requisiti CEM

Emissione di interfe-renze

Secondo ambiente (settore industriale) Lunghezza cavo motore fino a 15m


Secondo ambiente (settore industriale) Indipendente dalla lunghezza del cavo motore

Tabella 6.18 Requisiti CEM: secondo ambiente

6.5.5 Cablaggio elettromagneticamente compatibile

Per garantire una struttura del sistema di azionamento conforme ai requisiti CEM è neces-sario osservare quanto segue (vedi anche cap. 221H6 222HInstallazione elettrica, pag. 223H91):

Avvertenza

Per motivi di sicurezza collegare assolutamente tutti i conduttori di terra PE prima di mettere in servizio l'unità.

Durante l'installazione rispettare assolutamente le norme EN 50178 e EN 60204-1 relative alla messa a terra!



1. Per mantenere entro limiti accettabili le correnti di dispersione e le perdite nel cavo

di collegamento, installare il motorcontroller CMMS-AS il più possibile in prossimità del motore.

2. I cavi del motore e dell'encoder devono essere schermati. 3. Applicare lo schermo del cavo motore sul corpo del motorcontroller CMMS-AS (mor-

setti di collegamento schermatura). Di norma lo schermo del cavo va sempre appli-cato anche sul rispettivo motorcontroller in modo che le correnti di dispersione pos-sano ritornare anche nel regolatore che le ha generate.

4. Collegare l'attacco PE sul lato della rete al punto di connessione PE dell'attacco di a-limentazione [X9].

5. Collegare il conduttore interno PE del cavo al punto di connessione PE del collega-mento motore [X6].

6. Le linee di segnalazione devono essere installate possibilmente in posizioni separate dai cavi elettrici. Non devono essere posate parallelamente agli altri cavi. Qualora non sia possibile evitare un incrocio delle linee, posarle possibilmente in posizione verticale (cioè con un'angolazione di 90°).

7. Non utilizzare linee di segnale e di comando non schermate. Se il loro impiego è ine-vitabile, occorre almeno attorcigliarle.

8. Anche i cavi schermati hanno necessariamente brevi tratti non schermati su entram-be le estremità (se non si utilizzano corpi del connettore schermati).

In generale valgono le seguenti indica-zioni:

- Collegare gli schermi interni ai pin previsti dei connettori ad innesto; lunghezza max. 40 mm.

- Lunghezza dei conduttori non schermati: max. 35 mm. - Collegare lo schermo completo sul lato motore applican-

dolo sopra il corpo del connettore o l'involucro del moto-re; lunghezza max. 40 mm.



6.5.6 Esercizio con cavi motore lunghi

Se per le applicazioni che richiedono cavi lunghi vengono selezionati cavi errati, ad es. con una capacità eccessiva, può verificarsi un sovraccarico termico dei filtri. Per evitare pro-blemi di questo tipo nel caso di applicazioni in cui sono necessari cavi motore lunghi è consigliabile osservare la seguente procedura:

- A partire da una lunghezza dei cavi superiore a 15 m si devono utilizzare esclu-sivamente cavi con una capacità tra fase motore e schermo inferiore a 200 pF/m, o preferibilmente inferiore a 150 pF/m! (contattare eventualmente il fornitore dei cavi del motore),

- impiego di un filtro dU/dt all'uscita del motore, - filtro sull'attacco dell'alimentazione di tensione, - filtri di rete.

6.5.7 Protezione contro le scariche elettrostatiche

Attenzione

In caso di connettori D-Sub non occupati, sussiste il pericolo di danneggiare l'apparecchio o altre parti dell'impianto per effetto delle scariche elettrostatiche (ESD, electrostatic discharge).

Per evitare simili scariche, acquistare cappucci di protezione presso i negozi specializzati.

7. Operazioni preliminari per la messa in funzione


7. Operazioni preliminari per la messa in funzio-ne

7.1 Istruzioni di collegamento generali

Poiché una posa corretta dei cavi di collegamento è determinante ai fini della compatibilità elettromagnetica, osservare assolutamen-te quanto riportato nel cap. 227H6.5.5 228HCablaggio elettromagneticamente compatibile (pag. 229H105)!

Avvertenza

PERICOLO !

L'inosservanza di quanto indicato nel cap. 230H2 231HAvvertenze di sicurez-za per sistemi di comando e attuatori elettrici (pag. 232H12) può provo-care danni materiali, lesioni personali o, in casi estremi, la morte.

7.2 Strumenti / Materiale

Strumenti - Cacciavite a croce dim. 1 - Cavo per interfaccia seriale - Cavo per l'encoder incrementale - Cavo motore - Cavo di alimentazione - Cavo di comando

7.3 Collegamento del motore

Collegamento del motore

1. Inserire il connettore del cavo nell'apposita presa sul motore e poi stringere a fondo.

2. Inserire il connettore PHOENIX nella presa [X6] dell'unità. 3. Collegare lo schermo del cavo motore al morsetto di scherma-

tura (non indicato come scarico della trazione). 4. Inserire il connettore del cavo dell'encoder nella presa di usci-

ta encoder sul motore e poi stringere a fondo. 5. Inserire il connettore Sub-D nella presa [X2] dell'apparecchio

e stringere a fondo le viti di bloccaggio. 6. Controllare nuovamente tutte le connessioni.



7.4 Collegamento del motorcontroller CMMS-AS all'a-limentazione elettrica

Collegamento del motorcontroller

1. Assicurarsi che l’alimentazione elettrica sia disinserita. 2. Inserire il connettore PHOENIX nella presa [X9] dell'unità. 3. Collegare il cavo PE della rete all'attacco PE [X9]. 4. Collegare la rete alla vite di terra (vedi cap. 6.5) 5. Collegare le connessioni 24V a [X9] con un alimentatore adat-

to. 6. Stabilire i collegamenti elettrici. 7. Controllare nuovamente tutte le connessioni.

7.5 Collegamento del PC

Collegamento del PC

1. Inserire il connettore Sub-D del cavo dell'interfaccia seriale nella presa per l'interfaccia seriale del PC e stringere a fondo le viti di bloccaggio.

2. Inserire il connettore Sub-D del cavo dell'interfaccia seriale nella presa [X5] RS232/COM del motorcontroller e stringere a fondo le viti di bloccaggio.

3. Controllare nuovamente tutte le connessioni.

7.6 Verifica dello stato di "pronto" Verifica dello stato di "pronto"

1. Assicurarsi che l'interruttore di abilitazione del regolatore sia disinserito.

2. Inserire l'alimentazione di tensione di tutti i dispositivi. Il LED READY sul lato anteriore dell'unità dovrebbe accendersi.

3. Controllare le funzioni di sicurezza (ad es. "Halt sicuro", STOP D'EMERGENZA....).

Se il LED READY non si accende, significa che c'è un guasto. Se il display a 7 segmenti visualizza una sequenza di cifre, si tratta di un messaggio di errore la cui causa deve essere eliminata. In questo caso consultare il cap. 233H8.2 234HMessaggi di errore (pag. 235H113). Se non si accende nessun indicatore sull'unità, eseguire i seguenti passi o-perativi:



Nessun indicatore acceso

1. Disinserire la tensione di alimentazione. 2. Attendere 1 minuto in modo che il circuito intermedio si possa

scaricare. 3. Controllare tutti i cavi di collegamento. 4. Controllare se la tensione di comando a 24 V è presente. 5. Inserire nuovamente la tensione di alimentazione.

7.7 Diagramma di timing - Sequenza di inserzione

t1 ca. 500 ms Esecuzione del programma di boot e avvio dell'applicazione

t2 > 1,6 ms

t3 = 10 ms In funzione del modo operativo e dello stato dell'attuatore

t4 = N x 1,6 ms Parametrabile (parametri di frenatura, ritardo inizio traslazione tF

Fig. 7.1 Diagramma di timing - Sequenza di inserzione

8. Funzioni di servizio e segnalazioni di guasto



8.1 Funzioni di protezione e servizio

8.1.1 Note generali

Il motorcontroller CMMS-AS dispone di numerosi sensori che monitorano il funzionamen-to corretto di controller, modulo terminale di potenza, motore e comunicazione con i di-spositivi esterni. Tutti gli errori vengono registrati in una memoria interna. Nella maggior parte dei casi quando si verifica un errore il controller arresta il motorcontroller e il modu-lo terminale di potenza. È possibile riavviare il motorcontroller solo se l'errore è stato eli-minato o non è più presente e dopo aver cancellato la memoria degli errori mediante taci-tazione. La sicurezza d'esercizio viene garantita dalle seguenti funzioni di monitoraggio:

- Monitoraggio della temperatura per motore e unità di potenza - Monitoraggio del cortocircuito del modulo terminale - Identificazione di sovratensioni e sottotensioni nel circuito intermedio - Monitoraggio I2t - Monitoraggio dello stato di fermo

In caso di caduta della tensione di alimentazione a 24 V si hanno ca. 20 ms di tempo a disposizione, ad es. per memorizzare i parametri e spegnere il sistema di regolazione.

8.1.2 Monitoraggio dell'encoder

Un errore dell'encoder determina l'arresto del modulo terminale di potenza. Negli encoder incrementali vengono controllati i segnali di commutazione.

8.1.3 Monitoraggio di cortocircuiti del modulo terminale - Mo-nitoraggio di sovracorrenti e cortocircuiti

Il monitoraggio di sovracorrenti e cortocircuiti interviene non appena la corrente nel circui-to intermedio supera la corrente max. doppia del regolatore. Esso identifica i cortocircuiti fra due fasi del motore e i cortocircuiti sui morsetti d'uscita del motore contro il potenziale di riferimento positivo e negativo del circuito intermedio e contro il potenziale di terra (PE). Se il monitoraggio degli errori identifica una sovracorrente, il modulo terminale di potenza viene arrestato immediatamente e così viene garantita la protezione contro i cor-tocircuiti. Nel motore vengono misurate separatamente due delle tre fasi che alimentano la regola-zione di corrente. La misurazione della corrente viene utilizzata anche per rilevare even-tuali cortocircuiti o sovracorrenti. Il modulo terminale è a prova di cortocircuito contro chiusure dopo U_ZK+, U_ZK-, PE e fra due fasi qualsiasi del motore.

8.1.4 Monitoraggio della tensione nel circuito intermedio

Il monitoraggio della tensione interviene non appena la tensione del circuito intermedio supera l'intervallo della tensione d'esercizio. Poi il modulo terminale di potenza viene di-sattivato.



8.1.5 Monitoraggio I²t

Il motorcontroller CMMS-AS dispone di un monitoraggio I²t per limitare la dissipazione intermedia nel modulo terminale di potenza e nel motore. Dato che la dissipazione nel sistema elettronico di potenza e nel motore aumenta al quadrato nel caso più sfavorevole, il valore di corrente al quadrato viene assunto come misura per la dissipazione.

8.1.6 Monitoraggio della temperatura per motore e unità di po-tenza - Monitoraggio della temperatura per termodisper-sore

La temperatura del dissipatore di calore del modulo terminale di potenza viene misurata con un sensore lineare. Il monitoraggio interviene a temperatura oltre 85°C. A una tempe-ratura di 80°C viene emessa una segnalazione di avvertenza corrispondente.

. Misurazione e mo-nitoraggio della temperatura del motore:

Il motorcontroller CMMS-AS dispone di un ingresso digitale per il rilevamento e monitoraggio della temperatura dei motori EMMS-AS.

Su [X6]:

8.1.7 Monitoraggio della potenza del chopper di frenatura

Nel software operativo è integrato un monitoraggio della potenza del reostato di frenatura interno.

8.2 Segnalazioni del modo operativo - Segnalazioni di guasto

8.2.1 Indicazione del modo operativo e di errore

Le segnalazioni avvengono tramite un display a sette segmenti. Nella tabella seguente vengono descritte le indicazioni e il significato dei simboli visualizzati:

Indicazione Significato

Nel modo operativo "regolazione della velocità" i segmenti esterni vengono vi-sualizzati "a rotazione". L'indicazione dipende dalla posizione reale o dalla velo-cità attuale Quando è attiva l'abilitazione del regolatore viene visualizzata anche la barra centrale

Esercizio con regolazione del momento torcente (display a 7 segmenti = "I")

P xxx Posizionamento ("xxx" indica il numero del record di posizionamento) Le cifre vengono visualizzate una dopo l'altra



Indicazione Significato

PH x Corsa di riferimento. "x" indica la rispettiva fase della corsa di riferimento: 0 : fase di ricerca 1 : fase di movimento lento 2 : corsa verso la posizione neutra Le cifre vengono visualizzate una dopo l'altra

E xxy Messaggio di errore con indice "xx" e sottoindice "y"

-xxy- Segnalazione di avvertimento con indice "xx" e sottoindice "y". Una avvertenza viene visualizzata almeno due volte sul display a 7 segmenti

Tabella 8.1 Indicazione del modo operativo e di errore

8.2.2 Messaggi di errore

Quando si verifica una anomalia, il motorcontroller CMMS-AS visualizza ciclicamente un messaggio di errore sul display a 7 segmenti. Un messaggio di errore è composto da una E (per Error), un indice principale e un sottoindice, ad es.: E 01 0. Il significato dei messaggi di errore e i rimedi da adottare sono descritti nella tabella se-guente:

Messaggio di errore Significato del messaggio di errore

Rimedio

Indice principale

Sottoindi-ce

01 0 Stack overflow Firmware errato? Eventualmente ricaricare il firmware standard. Contattare il supporto tecnico.

02 0 Sottotensione circuito intermedio

Il monitoraggio della sottotensione viene configurato utilizzando l'FCT. Misurare la tensione del circuito intermedio. Controllare la configurazione.

03 0 Monitoraggio della tempe-ratura motore

Motore troppo caldo? Controllare la parametrazione (regolatore di corrente, valori limite della corrente) Sensore adatto? Rottura del cavo? Sensore difettoso? Se è presente una anomalia anche nel sensore caval-lottato: l'unità è guasta.

1 Monitoraggio della tempe-ratura motore

Anomalia sensore termico del motore.

04 0 Sovratemperatu-ra/sottotempertura elet-tronica di potenza

Indicatore di temperatura plausibile? Controllare le condizioni di montaggio (raffreddamento: sopra la superficie del corpo, il termodispersore incorporto e la parete posteriore).

05 0 Errore alimentazione 5V

Questo errore non può essere eliminato in proprio. Inviare il motorcontroller al costruttore.

1 Errore alimentazione 24V (out of range)

16V < U24V < 32V = OK, altrimenti non OK

2 Errore alimentazione si-stema elettronico 12V

11V < U12V < 13V = OK, altrimenti non OK

06 0 Sovracorrente circuito intermedio / modulo ter-minale

Motore difettoso? Cortocircuito nel cavo? Modulo terminale difettoso?

07 0 Sovratensione nel circuito intermedio

Controllare il collegamento del reostato di frenatura. Controllare la configurazione (applicazione).




Rimedio

Indice principale

Sottoindi-ce

08 2 Errore alimentazione en-coder

4V < U_encoder < 6V = OK, altrimenti non OK

6 Solo CMMS−AS/ CMMD−AS: errore comu-nicazione SINCOS-RS-485

Cavo dell'encoder angolare collegato?

8 Solo CMMS−AS/ CMMD−AS: errore interno all'encoder angolare

Bit di allarme nell'encoder EnDat impostato.

11 1 Errore durante una corsa di riferimento

La corsa di riferimento è stata interrotta, ad es. in seguito alla disattivazione dell'abilitazione del regola-tore o tramite finecorsa.

12 2 Errore comunicazione CAN Errore generale: 1. errore al momento della trasmis-sione di un messaggio (ad es. bus non collegato) 2. time−out al momento del ricevimento di messaggi SYNC nell'Interpolated Position Mode.

14 9 Errore identificazione motore

Errore durante la determinazione automatica dei pa-rametri del motore.

16 2 Errore di inizializzazione Errore durante l'inizializzazione dei parametri default.

3 Stato inatteso / Errore di programmazione

Il software ha assunto uno stato non previsto, ad es. stato ignoto nella State-Machine FHPP.

17 0 Superamento valore limite errore di posizionamento

Ingrandire finestra di errore. Parametrazione eccessi-va dell'accelerazione.

18 0 Temperatura motore 5° Counter Maxi mum

La temperatura del motore è meno di 5°C sotto la temperatura max. parametrata.

1 Temperatura modulo ter-minale 5°C sotto massimo

CMMS−AS: la temperatura del modulo terminale su-pera 90°C

19 0 I²ta 80% Errore generale: regolatore o motore hanno raggiunto l'80% del carico I²t max.

21 0 Errore offset misurazione corrente

Questo errore non può essere eliminato in proprio. Inviare il motorcontroller al costruttore.

22 0 PROFIBUS: inizializzazione errata

Interfaccia difettosa? Contattare il Supporto Tecnico.

2 Errore di comunicazione PROFIBUS

Controllare l'indirizzo slave impostato, il terminale bus e il cablaggio.

25 1 Errore hardware Motorcontroller e firmware non sono compatibili. Ag-giornare il firmware.

26 1 Errore di checksum Questo errore non può essere eliminato in proprio. Contattare il Supporto Tecnico.

29 0 SD non presente Si è tentato di accedere a una scheda SD non presente.

1 Errore di inizializzazione SD

Errore durante l'inizializzazione / comunicazione non possibile.

2 Errore set di parametri SD Checksum errato / File non esistente / Formato file errato / Errore durante il salvataggio del file di para-metri sulla scheda SD.

31 0 Errore I²t motore (I²t a 100%)

È intervenuto il dispositivo di monitoraggio l²t del mo-tore, motore/meccanica bloccati o duri da azionare?

1 Errore I²t regolatore (I²t a 100%)

È intervenuto il dispositivo di monitoraggio l²t del rego-latore. Controllare il dimensionamento della potenza del gruppo motore.




Rimedio

Indice principale

Sottoindi-ce

32 0 Errore precarica circuito intermedio

Non è stato possibile caricare il circuito intermedio (UZK < 150V).

8 Errore abilitazione regola-tore senza circuito inter-medio

Caduta di rete dopo l'abilitazione del regolatore

35 1 Time-out halt rapido Il tempo parametrato per l'halt rapido è stato supera-to.

40 0 Errore finecorsa SW rag-giunto

Raggiunto finecorsa SW negativo.

1 Errore finecorsa SW rag-giunto

Raggiunto finecorsa SW positivo.


La posizione di arrivo è dietro il finecorsa SW negativo.


La posizione di arrivo è dietro il finecorsa SW positivo.

41 8 Errore commutazione di record al passo successivo, comando ignoto

Trovato comando ignoto alla commutazione di record al passo successivo.

9 Errore programma di tra-slazione destinazione di salto

Salto su un record di posizione che non rientra nell'in-tervallo ammissibile.

42 1 Posizionamento: errore nel calcolo preliminare

Impossibile raggiungere la destinazione di posiziona-mento mediante le opzioni di posizionamento o le condizioni limite. Controllare i parametri dei record di posizione interessati

4 Eseguire una corsa di rife-rimento

Posizionamento non possibile senza corsa di riferimen-to. Eseguire una corsa di riferimento.

9 Errore record dati di posi-zione

Errore generale: 1. Si cerca di avviare un record di posizione non noto o disattivato. 2. L'accelerazione impostata è insufficiente per la velocità max. ammissi-bile (pericolo di sovracorsa nel calcolo di traiettorie).

43 0 Errore finecorsa Raggiunto finecorsa HW negativo. Controllare parame-trazione, cablaggio e finecorsa.

1 Errore finecorsa Raggiunto finecorsa HW positivo. Controllare parame-trazione, cablaggio e finecorsa.

9 Errore finecorsa Entrambi i finecorsa HW contemporaneamente attivi. Controllare parametrazione, cablaggio e finecorsa.

45 0 Errore alimentazione driver L'alimentazione dei driver è ancora attiva nonostante l'"Halt sicuro".

1 Errore alimentazione driver L'alimentazione dei driver è nuovamente attiva sebbe-ne l'"Halt sicuro" sia ancora attivo.

2 Errore alimentazione driver L'alimentazione dei driver non viene riattivata sebbene il segnale "Halt sicuro" non sia più attivo.

3 Errore di plausibilità DIN4 Errore durante il controllo della plausibilità per l'abili-tazione del modulo terminale.




Rimedio

Indice principale

Sottoindi-ce

64 1 Errore generale DeviceNet Manca la tensione bus di 24V

2 Errore di comunicazione DeviceNet

Overflow buffer di ricezione


Overflow buffer di trasmissione


Non è stato possibile trasmettere il messaggio IO


Sistema bus disattivato


Overflow nel controller CAN

65 0 Errore generale DeviceNet Errore generale: comunicazione attivata sebbene inter-faccia non inserita. L'interfaccia DeviceNet cerca di leggere un KO non noto. Errore DeviceNet non noto.

1 Errore di inizializzazione DeviceNet

Errore di inizializzazione dell'interfaccia DeviceNet: numero di nodo doppio.

70 2 Errore di comunicazione DeviceNet

Timeout della connessione IO

3 Errore aritmetico generale Impossibile calcolare correttamente FHPP Factor Group

79 0 Errore di comunicazione RS232

Overflow alla ricezione di comandi RS232

Tabella 8.2 Messaggi di errore

I messaggi di errore possono essere tacitati con: - interfaccia di parametrazione, - fieldbus (parola di controllo), - fronte di discesa su DIN5 (abilitazione del regolatore).

Nota

Controllare periodicamente i dispositivi di sicurezza in base alle condizioni dell'impianto.

A. Dati tecnici


A. Dati tecnici

A.1 Prospetto generale

Intervallo Valori

Intervalli di temperatura ammissibili Temperatura di magazzinaggio:

-25°C ... +70°C

Temperatura d'esercizio:

0°C ... +40°C

+40°C ... +50°C con riduzione della po-tenza 4 % / K

Altezza di installazione ammissibile Fino a 1000 m l.d.m. 1000 - 3000 m l.d.m. con riduzione della potenza

10% / 1000 m

Umidità dell'aria Umidità relativa dell'aria fino a 90%, senza condensa

Grado di protezione IP20 (montaggio dell'armadio elettrico)

Grado di imbrattamento 2

Conformità CE, direttiva sulla bassa tensione vedi dichiarazione di conformità

Conformità CE direttiva CEM vedi dichiarazione di conformità

Altre certificazioni UL/CSA

Tabella A.1 Dati tecnici: condizioni ambientali e qualifica

Caratteristiche Valori

Dimensioni dell'apparecchio (LxAxP) 60x242x160 mm compresa fascetta di fissaggio

Peso ca. 2,5 kg

Tabella A.2 Dati tecnici: dimensioni e peso

Intervallo Valori

Lunghezza max. dei cavi motore per emissione di interferenze secondo EN 61800-3 (corrisponde a EN 55011, EN 55022)

Secondo ambiente

(settore industriale)

l 15m

Capacità dei cavi di una fase a schermo o tra due linee C‘ 220pF/m

Tabella A.3 Dati tecnici: dati dei cavi

Sensori Valori

Sensore digitale Contatto n.c.: Rfreddo < 1 k Rcaldo > 10 k

Tabella A.4 Dati tecnici: monitoraggio temperatura del motore

A. Dati tecnici


A.2 Elementi di comando e visualizzazione Il motorcontroller CMMS-AS dispone di due LED e di un display a sette segmenti sul lato anteriore per la visualizzazione degli stati d'esercizio.

Elemento Funzione

Display a 7 segmenti Indicazione del modo operativo e, in caso di errore, di un numero di errore codificato

LED Ready (verde) Stato di "pronto"

LED BUS (giallo) Indicazione di stato del bus CAN

Tabella A.5 Elementi di visualizzazione

A.2.1 Indicazione di stato

Ready LED verde Bus CAN attivo LED giallo Indicazione di stato display a 7 segmenti (blu) Sul display a 7 segmenti vengono visualizzate le seguenti informazioni di stato (vedi cap. 8.2.1): Modulo terminale attivato (barra) Motore in funzione – modo operativo "regolazione della velocità" (rotazione dei seg-

menti) Esercizio di posizionamento – indicazione P con numero di record in alternanza Errore con numero (numero di errore lampeggiante, a 3 cifre)

A.2.2 Elementi di comando

Il numero di nodo può essere impostato tramite gli interruttori DIP sul fronte dell'unità: 7x numero di nodo 1x firmware, caricare da scheda SD 2x baudrate 1x CAN on / off 1x resistenza terminale

A. Dati tecnici


A.3 Interfacce

A.3.1 Interfaccia I/O [X1] Ingressi digitali Valori

Livello del segnale 8 … 30 V (high attivo)

Quantità 14

Tempo di reazione all'ingresso 1,6 ms

Tempo di reazione all'ingresso sample < 100 µs

Funzione di protezione Contro le inversioni di polarità

Tabella A.6 Dati tecnici: ingressi digitali

Uscite digitali Valori

Livello del segnale 24 V (da alimentazione logica)

Corrente di uscita < 100 mA

Quantità 4

Tempo di reazione dell'uscita < 2 ms

Funzione di protezione Contro inversione di polarità, cortocircuito, carico induttivo

Tabella A.7 Dati tecnici: uscite digitali

Ingressi analogici Valori

Livello del segnale -10 … +10 V

Versione Ingresso differenziale

Risoluzione 12 bit

Tempo di reazione dell'ingresso < 250 µs

Funzione di protezione Sovratensioni fino a ±30 V

Tabella A.8 Dati tecnici: ingressi analogici

Uscite analogiche Valori

Livello del segnale 0 … 10 V

Versione Single-Ended contro AGND

Risoluzione 9 bit

Tempo di reazione dell'uscita < 250 µs

Funzione di protezione Cortocircuito contro AGND

Tabella A.9 Dati tecnici: uscite analogiche

A. Dati tecnici


A.3.2 Encoder motore [X2] Parametri

Protocollo di comunicazione Heidenhain EnDat 2.1 e 2.2

Livello del segnale DATA, SCLK 5 V differenziale / RS422 / RS-485

Risoluzione angolare / numero tacche encoder incrementale

interno al regolatore fino a 16 bit / giro

Lunghezza cavo L 25m esecuzione del cavo secondo le specifiche Heidenhain

Frequenza limite SCLK 1 MHz

Alimentazione dell'encoder dal regolatore, 5 V -0% / +5% IA = 200 mA max.

Cavo Sense per alimentazione non supportato

Tabella A.10 Ingresso per encoder incrementale X2

A.3.3 Bus CAN [X4] Interfaccia di comunicazione Valori

Protocollo CANopen DS301, DSP402 e FHPP

Baudrate Max. 1 MBaud

Resistenza terminale 120 Ω (attivabile tramite interruttori DIP)

Tabella A.11 Dati tecnici: bus CAN [X4]

A.3.4 RS232/RS-485 [X5] Interfaccia di comunicazione Valori

RS232 Secondo le specifiche RS232

RS-485 Secondo le specifiche RS-485

Baudrate 9600 … 115 kBaud

Protezione Driver protetti dalle scariche elettrostatiche

Tabella A.12 Dati tecnici: RS232 [X5]

A.3.5 Collegamento del motore [X6]

Lunghezza max. dei cavi del motore e dell'encoder 25 m

I filtri interni sono sufficienti per un cavo del motore di 15 m. L'analisi dell'encoder è predisposta per l'esercizio con un cavo del motore fino a 25 m. È possibile l'esercizio con un cavo di 25 m se vengono montati filtri esterni.

Dati di uscita

Dati di uscita Valori

Corrente nominale motore 4 Aeff

Picco di corrente motore 10 Aeff

Frequenza di uscita max. 10 kHz

Tensione di uscita 320 V

Tabella A.13 Dati tecnici: dati di collegamento motore [X6]

A. Dati tecnici


Uscita per freno


Intervallo di tensione 18 ... 30 V

Corrente di uscita 1,0 A

Cortocircuito / protezione da sovraccarico > 4 A

Protezione temperatura TJ > 150 °C

Carichi - R > 24 Ω - L standard 10 H - C < 10 nF

Ritardo di inserzione < 1 ms

Tabella A.14 Dati tecnici: uscita per freno

A.3.6 Alimentazione [X9]


Tensione di alimentazione monofase/ 95..255 VCA

adatta alla tensione di rete per USA/UE

Frequenza 50 … 60 Hz

Corrente di ingresso nominale 3 A

Tensione del circuito intermedio 320 VCC

Tensione max. del circuito intermedio 400 VCC

Tensione di alimentazione parte di comando 24 VCC ± 20 %

Corrente nominale parte di comando ca. 0,35 A CC

Corrente di uscita nominale 4 A

Corrente di punta 10 A per 2 s oppure 0,5 s con motore fermo

Potenza nominale del circuito intermedio 600 W

Raffeddamento passivo

Dissipazione modulo terminale 30 … 35 W

Dissipazione intrinseca parte di comando 8 W

Tabella A.15 Dati tecnici: dati di potenza [X9]

Nota

Per garantire l'allentamento del freno di arresto, osservare le tolle-ranze della tensione sui morsetti di collegamento.


Reostato di frenatura interno 230

Potenza impulso 700 W

Potenza nominale 15 W

Soglia di azionamento 390 V

Isteresi 10 V

Tabella A.16 Dati tecnici: reostato di frenatura interno [X9]


Reostato di frenatura esterno › 100

Potenza nominale › 100 W

A. Dati tecnici



Tensione d'esercizio 400 V

Tabella A.17 Dati tecnici: reostato di frenatura esterno [X9]

A.3.7 Interfaccia encoder incrementale [X10] Interfaccia encoder incrementale Valori

Modi operativi Segnali A/B, CW/CCW o CLK/DIR in ingresso Segnali A,B,N in uscita

Risoluzione angolare / numero tacche Si può impostare un numero di tacche qualsiasi (tutti i numeri interi fra 1 e 2048)

Segnali di traccia Secondo lo standard RS422

Impedenza in uscita 120 Ω

Frequenza limite flimite max. 150 kHz

Tabella A.18 Interfaccia encoder incrementale [X10]

B. Glossario


B. Glossario

CEM

La compatibilità elettromagnetica (CEM) comprende i seguenti requisiti:


Sufficiente immunità alle interferenze di un impianto elettrico o di un'apparecchiatura elettrica nei confronti di interferenze elettriche, magnetiche o elettromagnetiche provenienti dall'esterno e tra-smesse attraverso le linee o l'ambiente.

Emissione di inter-ferenze

Emissione sufficientemente bassa di interferenze elettriche, ma-gnetiche o elettromagnetiche da parte di un impianto elettrico o di un'apparecchiatura elettrica verso altre apparecchiature nell'area circostante attraverso le linee e l'ambiente.

C. INDICE ALFABETICO


C. INDICE ALFABETICOA

Avvertenze di sicurezza ................. 12, 15 C

Categoria di stop ................................. 73 Commutazione dei modi operativi

timing ............................................... 47 Concatenazione di record

schema di collegamento ................... 67 timing ............................................... 68

Contenuto .............................................. 5 Controllo di posizionamento ................ 48 Corsa di riferimento ............................. 50

metodi della corsa di riferimento ...... 50 timing ............................................... 52

D

Documentazione .................................. 10 E

Error .................................................. 113 Esercizio a impulsi

schema di collegamento ................... 60 timing ............................................... 62

Esercizio normale ripristino ........................................... 86

F

Fieldbus schema di collegamento ................... 43

G

Generazione analogica di set-point schema di collegamento ................... 26

Glossario ........................................... 123 CEM

Emissione di interferenze ............ 123 Immunità alle interferenze .......... 123

CEM ................................................ 123 I

Interpolated position mode ................. 44 Istruzioni

generali ............................................ 13 sicurezza .......................................... 12 simboli.............................................. 12

M

Messaggio di errore ........... 109, 113, 116 tacitazione ...................................... 116

P

PNOZ X2P ............................................ 73 PNOZ XV2P .......................................... 73 Posizionamento

schema di collegamento ................... 49 S

Safe Stop 1 .......................................... 73 Safe Torque OFF .................................. 73 Schema di collegamento

concatenazione di record ................. 67 esercizio a impulsi ............................ 60 fieldbus ............................................ 43 generazione analogica di set-point ... 26 posizionamento ................................ 49 sincronizzazione 24 VCC ................... 29 sincronizzazione 5 VCC ..................... 30

Selettori del valore di riferimento ........ 47 Sincronizzazione

timing ......................................... 31, 57 Sincronizzazione 24 VCC

schema di collegamento ................... 29 Sincronizzazione 5 VCC

schema di collegamento ................... 30 SS1 ...................................................... 73

Timing .............................................. 80 STO ...................................................... 73

timing ............................................... 75 T

Timing commutazione dei modi operativi .... 47 concatenazione di record ................. 68 corsa di riferimento .......................... 52 esercizio a impulsi ............................ 62 sincronizzazione ......................... 31, 57 SS1 ................................................... 80 STO ................................................... 75

V

Volume di fornitura .............................. 11

Motorcontroller€¦ · Rifilato: in alto: 61,5 mm In basso: 61,5 mm Sinistra: 43,5 mm Destra: 43,5 mm Motorcontroller Descrizione Montaggio e installazione Tipo CMMS-AS-...

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