METOD0 HAZOPHAZOP, es una tcnica de identificacin de riesgos, la
cual esta basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o
los problemas de operabilidad, se dan o se producen debido a una
desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros
normales de operacin en un sistema establecido y en una etapa ya
determinada.
Esta tcnica de identificacin de riesgos consiste en analizar
sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones
de las variables de proceso, planteadas a travs de las denominadas
palabras gua
Se desarrolla considerando las siguientes etapas:
1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO
Consiste bsicamente en delimitar las reas a las cuales se aplica
la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada
como el rea objeto de estudio, se definirn para mejor comprensin
una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a
entidades funcionales propias: Lnea de descarga a un tanque de
almacenamiento Separacin de disolventes Reactores de mezcla, etc.2.
DEFINICIN DE LOS NUDOS
Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o lneas se
debern identificar una serie de nudos, o puntos claramente
localizados en el proceso. Por ejemplo:Tubera de alimentacin de una
materia prima a un cocinadorImpulsin de una bomba centrifuga
Depsito o poza de almacenamiento Se debe considerar que cada nudo
deber ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada
subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensin y
comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos.
Cada nudo vendr caracterizado por variables de proceso como: Presin
Temperatura
Caudal Nivel Composicin Viscosidad La facilidad de utilizacin de
esta tcnica requiere reflejar en esquemas simplificados de
diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posicin
exacta.
El documento que acta como soporte principal del mtodo es el
diagrama de flujo de proceso.
3. APLICACIN DE LAS PALABRAS GUA
Las denominadas Palabras gua, se utilizan para indicar el
concepto que representan a cada uno de los nudos definidos
anteriormente que entran o salen de un elemento determinado.
Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como:
Reacciones Transferencias, etc. As como a parmetros
especficos:Presin Caudal Temperatura, etc
4. DEFINICIN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR
Para cada nudo basicamente se considera de forma sistemtica
todas las desviaciones que implican la aplicacin de cada palabra
gua a una determinada variable o actividad. Para realizar un
anlisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones
posibles entre la denominada palabra gua y la variable de proceso,
descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan
sentido para un nudo determinado.
Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar
las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.
5. SESIONES HAZOP
Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el
anlisis sitematico del proceso descrito anteriormente, analizando
las desviaciones en todas las lneas o nudos seleccionados a partir
de las palabras gua aplicadas a determinadas variables o procesos.
Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, as como las acciones a tomar.
La informacion descrita se presenta en la siguiente tabla
sistematizada:
VENTAJAS DEL MTODO HAZOP Es una herramienta til para contrastar
distintos puntos de vista sobre una instalacin industrial.Es
considerada una tcnica sistemtica que puede crear, desde el punto
de vista de la seguridad, hbitos metodolgicos tiles. El coordinador
mejora su conocimiento acrca del proceso No requiere prcticamente
recursos adicionales, con excepcin del tiempo de dedicacin.
DESVENTAJAS DEL MTODO HAZOPMuchas veces las modificaciones que haya
que realizar en una determinada instalacin como consecuencia de un
HAZOP, se pueden ver afectadas por criterios econmicos. Es
dependiente de la informacin disponible, a tal punto que puede
omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o
incompletos. No hay una valoracin real de la frecuencia de las
causas que producen una determinada consecuencia, por ser una
tcnica cualitativa.
METODO DE WHAT IF?
Esta tcnica de identificacin de riesgos es un mtodo muy creativo
del tipo inductivo, el cual usa la informacin especfica de un
proceso, a fin de generar una serie de preguntas que son
pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una
instalacin industrial, que ademas considera los aspectos generados
cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de
operacin de los equipos.
Por tanto este mtodo bsicamente consiste en definir tendencias,
formular preguntas o interrogantes, desarrollar respuestas y
evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la ms amplia gama
de probables consecuencias, no requiriendo mtodos cuantitativos
especiales o una planeacin concreta para dar respuesta a dichas
interrogantes.
Este mtodo utiliza informacin especfica de un proceso, pudiendo
basarse en los diagramas de proceso para generar una lista de
preguntas, las cuales se verificaran posteriormente. De este modo
un equipo especial formula una lista de planteamientos empleando
preguntas que inician con las palabras Qu pasa s?, las cuales son
contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo.
Este mtodo de identificacin de riesgos suele ser ampliamente
utilizado durante las etapas de diseo del proceso, as como tambin
se utiliza regularmente durante el tiempo de vida o de operacin de
una instalacin industrial, por tanto cuando se introducen cambios
al proceso o a los procedimientos de operacin, tambin se suele
utilizar esta metodologa.
De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de
este mtodo son:Identificar de manera efectiva las condiciones y
situaciones peligrosas mas probables que pueden resultar de mtodos
o controles inadecuados Identificar los eventos que pueden provocar
accidentes de consideracinEmitir las sugerencias necesarias para
iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que puede
implicar una instalacinMejorar la operabilidad de una instalacin
industrial. Para un mejor anlisis de un sistema es recomendable
dividir el sistema total de un proceso en subsistemas, de modo que
se pueda hacer un anlisis mas ordenado y exhaustivo de cada etapa
del proceso. Por dicha razn se dice que esta metodologa de
identificacin de riesgos es utilizado principalmente para plantas
de procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada
etapa del proceso.
En conclusin este mtodo har uso de la creatividad de los
encargados de la evaluacin del proceso, quienes debern emitir una
lista con preguntas Que ocurrira si...?, no olvidando que estas
listas de preguntas tipo, deberan estar divididas por procesos, por
ejemplo
En el caso de fallo de equipos, se podria formular las
siguientes interrogantes:
-Qu ocurrira si fallara un secador?...y si no se activa el
sistema de emergencia?Fallos de servicio.-Qu ocurrira si fallara la
bomba moyno de slidos?...y si se llena el tanque de almacenamiento
de slidos?Fallos de suministro de materia prima.-Qu ocurrira si el
caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del
producto?Sucesos especiales.-Qu ocurrira si se incrementa la presin
en calderas?...y sino funciona las vlvulas de seguridad?Planes de
emergencia.
La metodologa de la aplicacin de este mtodo considera las
siguientes etapas:
1 - Identificacin de los riesgos existentesPara conseguir esto
se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta,
pudiendo seguir el siguiente patrn:
Que ocurrira si.....el secador se detiene?...el trabajador se
olvida?...la linea de puesta a tierra no funciona?
2 - Evaluacin y valoracin de las interrogantesUna vez que se
hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de
encontrar la solucin mas adecuada, considerando siempre que la
solucion adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.
3 - ControlUna vez que se identifican los riesgos, evaluados y
analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y
eliminacin de los riesgos.
METODO AMFE
El metodo de AMFE, conocido como Anlisis Modal de Fallos y
Efectos es un mtodo orientado a lograr el Aseguramiento de la
Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a
identificar y prevenir los modos de fallo, ya sea que se trate de
un producto como de un proceso, evaluando estrictamente su
gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se calcular
el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre
las cuales habr que actuar o tomar las acciones correctivas
necesarias para evitar que se presenten dichos modos de fallo.
Los objetivos de este mtodo bsicamente se orientan a:Satisfaccin
completa del cliente Introducir en las empresas la filosofa de la
prevencin Identificar claramente los modos de fallo que tienen
consecuencias importantes respecto a diferentes criterios:
disponibilidad, seguridad, etc. Precisar para cada modo de fallo
identificado, los medios y procedimientos de deteccin Tomar las
acciones correctivas y/o preventivas, de forma que se supriman las
causas de fallo del producto, en diseo o proceso Valorar la
eficacia de las acciones tomadas en los problemas detectados y
ayudar a documentar el proceso El AMFE se realiza bsicamente
cuando:Se disean o establecen nuevos procesos o diseosCambien
procesos o diseos actuales sea cual fuerse el motivo Se encuentren
nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales Se
buscan mejoras para los procesos o diseos que actualmente se
tieneLOS TIPOS DE AMFEEl AMFE de diseo va dirigido al producto, es
decir, al diseo del automvil y sus componentes. El AMFE de proceso
est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los medios de
produccin que se utilizan. EL AMFE DE DISEOTrata bsicamente sobre
el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los
problemas y necesidades de los mismos. El objeto o tema principal
de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo lo relacionado
con su definicin. De este modo se realiza el anlisis de la eleccin
de los materiales, su configuracin fsica, las dimensiones
existentes, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles
problemas para su implementacion. EL AMFE DE PROCESOSe refiere a el
"Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de
fabricacin, para asegurar su calidad de funcionamiento, en cuanto
de l dependa, la confiabilidad de las funciones del producto
exigidos por el cliente. En este tipo de AMFE se analizan los
fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso
hasta su entrega final al cliente. De este modo se analizan los
posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del
proceso, tales como materiales, equipo, mano de obra, mtodos y
entorno; ademas de cmo stos influyen en el producto resultante. A
continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del
mtodo AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos.
Los pasos para la implementacion respectiva se siguen la secuencia
indicada en el formato AMFE que se presenta a continuacin.
Las etapas de implantacin de un AMFE se muestra claramente en el
siguiente diagrama
VENTAJAS DE LA APLICACIN DEL MTODO AMFE
Fortalece la atencin al cliente Fortalece la comunicacin entre
los departamentos Viabiliza el anlisis de los productos y los
procesos Produce la mejora de la calidad de los productos y los
procesos Contribuye a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas
europeas de responsabilidad de productos.Decremento considerable de
los costes operativos
ELABORACION DEL IPER
POR QU SE ELABORA UNA IPER? Con el fin de realizar una evaluacin
de riesgos de manera efectiva, las empresas que se consideran las
mejores en su clase estn adoptando algunos mtodos que les permiten
asegurar la identificacin de todos aquellos peligros considerados
potenciales y que se encuentran presentes en el lugar de trabajo,
para lo cual se hace uso de ciertas herramientas basadas en
enfoques formales para identificar de manera ptima los peligros y
evaluar los riesgos, y tambin los enfoques formales o consultores
que permitan evaluar riesgos en los rubros de minera, construccin
civil, plantas industriales en general, nuevos procesos nuevos.
Asimismo, recalcar que todas estas actividades cuenta con
riesgos asociados, los cuales pueden presentarse al cruzar la
carretera, conducir un vehculo, practicar algn deporte, esquiar en
la nieve, viajar en avin, subir una escalera, manipular lineas de
transporte de sustancias custicas, trabajar en un espacio
confinado, laborar en minas subterrneas y a tajo abierto.
Para elaborar una IPER de la manera mas apropiada se debe
considerar ciertas reglas bsicas como: Se debe considerar riesgos
del proceso y de las actividades que se desarrollan.El documento
elaborado debe ser apropiado para la naturaleza del proceso que se
analiza. Debe ser apropiado para ser aplicado en un tiempo
razonable. Debe ser un proceso sistemtico de evaluacin efectiva. Se
debe enfocar siempre las practicas actuales.Se debe considerar las
actividades tanto rutinarias como no rutinarias.Se debe considerar
cambios en el ambiente laboral.Se debe considerar en la evaluacin a
trabajadores y grupos de riesgo.Se debe considerar aquellos
aspectos que afectan al proceso.Una IPER debe ser estructurada,
prctica y debe alentar la participacin colectiva.IDENTIFICACIN DE
PELIGROS, BLANCOS Y BARRERAS Para lograr desarrollar una ptima
identificacin de peligros, los cuales sern sometidos posteriormente
a la respectiva Evaluacin de los Riesgos asociados a cada peligro
que se llegue a identificar, se requiere que se tenga pleno
conocimiento sobre los conceptos bsicos relacionados a los trminos
peligro y riesgo, considerndose tambien los blancos, barreras o
controles, peligros y energas, as como los mtodos ms usuales de
identificacin de peligros que se vayan utilizando. respecto a los
trminos mencionados, aclarar que:
Blancos se refiere a la gente, medio ambiente, procesos, es
decir a todo aquello que de alguna manera podra verse
afectado.Barreras o controles se refiere a aquellos elementos que
se emplean luego de realizarse la evaluacin de los riesgos, que
entre otros puede implicar el establecimiento de herramientas de
gestin de riesgos, entre las cuales se considera procedimientos,
polticas, estndares, planes, programas, entre otros.Peligros y
energas se refiere a la elctrica, mecnica, qumica, as como a otros
factores como ruidos, radiacin, trmica, etc.
LOS MTODOS DE IDENTIFICACIN DE PELIGROS:Para identificar los
peligros, se requiere del uso de ciertas herramientas
como:Investigaciones sobre accidentesEstadsticas de accidentes
acontecidosInspecciones in situDiscusiones, entrevistas al
personalAnlisis de trabajos segurosAuditorias internas y
externasListas de verificacin check listObservacin y monitoreo de
tareas planeadasProgramas establecidosEVALUACIN DE RIESGOS Si se
desea evaluar de manera eficiente el riesgo y tambien determinar el
nivel de este riesgo, para determinar si es trivial, tolerable,
moderado, importante o intolerable; el grupo de expertos encargados
de elaborar la IPER, deben identificar todas las energas dainas que
estn involucradas en una operacin, determinando su frecuencia y el
tiempo que se encuentran expuestos los trabajadores a dichas
energas.Toda esta informacin se convertir en una solida base para
la evaluacin del riesgo, para lo cual se har uso de una matriz de
evaluacin de prioridad de riesgos, a travs de la cual se debe
determinar el Nivel de Riesgo. Por tanto se requiere que el equipo
IPER sea capacitado y entrenado dentro del contexto del esquema y
proceso IPER. EL ESQUEMA IPEREste esquema se refiere a la
identificacin de los peligros y evaluacin de los riesgos, mediante
las probabilidades y consecuencias de las posibles ocurrencias,
basado en un control efectivo de los riesgos a travs de la
eliminacin, reduccin, control y monitoreo de los riesgos
residuales, de acuerdo al siguiente esquema:PASOS ESENCIALES EN EL
PROCESO IPER Para realizar una ptima elaboracin de una matriz IPER
se debe considerar en seguir de manera disciplinada de los
siguientes pasos:
PASO 1 : Asegurarse de que el proceso a analizar sea
practicoPASO 2 : Se debe involucrar a todo el personal, en especial
a aquellos que se encuentren expuestos al riesgo y sus
representantes dentro de un esquema de trabajoPASO 3 : Se debe
utilizar un enfoque sistemtico que permita garantizar que los
peligros y los riesgos reciban un tratamiento adecuadoPASO 4 : Se
debe tratar de identificar los Peligros de importancia, sin
minimizar o obviar lo que se considere insignificantePASO 5 : Se
debe observar lo que realmente sucede y existe en el centro
laboral, donde se debe incluir todas aquellas labores no
rutinariasPASO 6 : Se debe incluir en el anlisis a todos los
trabajadores que se encuentren en riesgo, incluyendo al personal
visitante y contratistasPASO 7 : Se debe reunir y compilar toda la
informacin que se puedaPASO 8 : Se debe tratar de analizar e
identificar los peligros significativosPASO 9 : Se debe evaluar el
riesgo y se debe indicar los controles a tomarse basndose en la
jerarqua de los mismos, donde la prioridad de las medidas es como
sigue:EliminarSustituirControles de ingenieraControles
administrativosUso de equipo de proteccin personalPASO 10 : Se debe
registrar siempre por escrito todo el proceso IPER, y se debe
realizar el seguimiento respectivo a los controles adoptados.
EVALUACION DE RIESGOS - METODO FINEEl metodo Fine consiste en la
determinacin del Nivel Estimado de Riesgo Potencial a partir del
producto de tres factores (Consecuencias, Exposicin, Probabilidad),
cada factor tiene un valor dependiendo de las caracteristicas del
puesto, los sistemas de seguridad instalados, equipos de proteccin
utilizados, tiempos de exposicin al riesgo y gravedad de la posible
lesin para cada uno de los riesgos a valorar.
Este formato te permitira aplicar el mtodo Fine, podras
encontrar una seccion de instrucciones para poder aplicarlo incluso
si es la primera vez que tienes conocimiento de este mtodo.LISTADOS
DE METODOS PARA LA IDENTIFICACION DE RIESGOS Y PELIGRO: los mtodos
son: ABC, binario, Fine, Steel, Strohm y Opheim, HAZOP, AMFE,
AMFEC, UCSIP, DOW, MOND, Mosar, el Arbol de Sucesos, Riesgo
intrnseco, Gustav-Purt, Meseri, Gretener, Frame, PML-EML,
Probit,