DOCUMENTO A: MEMORIA DESCRIPTIVA
DATOS GENERALES DEL PROYECTORedactores del proyecto
Se
redacta
el
presente
proyecto
por
encargo
de
ESCUELA
POLITECNICA DE SAN SEBASTIAN, correspondiendo la redaccin y elaboracin del mismo a los tcnicos que suscriben: D. Mquinas. ASIER MARTINEZ SALABERRIA, con DNI-72500481-L,
Ingeniero Tcnico Industrial Mecnico especializado en Diseo de
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Objeto del proyecto El objeto apartados: del presente proyecto lo constituyen los siguientes
Diseo y desarrollo de un soporte necesario para la sujecin de la pantalla protectora del torno PINACHO S90/180, cuando en el mismo hay instalado un plato dinamomtrico.
Estudio de las fuerzas de corte en torneado. Medicin de la rugosidad de una pieza mecanizada con distintas condiciones de corte.
Filosofa de funcionamiento Soporte: Necesario para poder utilizar la pantalla protectora del torno, ya que para la medicin de las fuerzas de corte, es necesario montar el plato dinamomtrico de forma que inutiliza la ubicacin habitual destinada al anclaje del la pantalla protectora. protegido. Fuerzas de corte: El conocimiento del valor de esta fuerza es necesario para la determinacin de la potencia de una mquina herramienta. Y nos permite dimensionar las distintas partes de las mismas: bancadas, arboles, deslizaderas Rugosidad: Son los defectos superficiales constituidos por las desviaciones de la superficie real generada con relacin a la superficie ideal. El acabado final y la textura de una superficie influyen para definir la capacidad de desgaste, la lubricacin, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza. La unidad de la rugosidad es la micra y para medirla se utilizas unos instrumentos electrnicos de sensibilidad microscpica, rugosmetros. Con el desarrollo de este soporte conseguimos que el operario este
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Antecedentes del proyecto Los datos de partida facilitados por la universidad para el desarrollo del proyecto son los siguientes: Soporte: Material: acero Dimensiones brutas: 159.2x148.1x29.5/40x110 Herramientas: todas la herramientas disponibles en el
taller de mecanizado. Fuerzas de corte: Para realizar las mediciones de las fuerzas de corte, se mecanizara una pieza de acero con las siguientes dimensiones inciales:
71.8x310mm. Adems se utilizaran los siguientes elementos:
Plato dinamomtrico. KISTLER 9257B Cable de conexin (plato dinamomtrico/amplificador) Amplificador. KISTLER 5019B130 Cable de conexin (amplificador/la caja de conexiones) Cable de conexin (caja de conexiones/ordenador) Caja de conexiones DBK40 Ordenador Tarjeta Daqboard 2000 Anillo dinamomtrico (anillo elstico). BORLETTI Anillo dinamomtrico de menor tamao vatmetro
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El mecanizado se realizara en un torno paralelo convencional PINACHO modelo S90/180, ubicado en el taller de mecanizado de la escuela. Dicho torno nos ofrece:
Potencia motor principal (kW) 1.85-3.4 Potencia de la motobomba (kW) . 0.06 44 avances longitudinales (mm) . 0.05-0.75 La siguiente gama de velocidades de giro (rpm): 0 6 0 0 2 10 40 80 20 2 1 1 1 9 7 6 4 3 65 60 30 30 00 60 000 400 000 2 1 1 8 7 5 4 3 2
Rugosidad:
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La rugosidad se medir tras el mecanizado de todas y cada una de las condiciones de corte. Y se realizara con el rugosmetro MITUTOYO, modelo SJ-301.
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DOCUMENTO B: SOPORTE1. FINALIDADCon el desarrollo y construccin del soporte garantizamos que se pueda utilizar la pantalla protectora del torno cuando en el mismo est instalado el plato dinamomtrico. De esta forma el operario del torno siempre quedara protegido contra las virutas de material que puedan saltar.
2. DISEOEl soporte ira montado en el carro longitudinal, ms concretamente en la zona derecha donde se dispone de espacio para su colocacin y sujecin mediante unos agujeros roscados de M10 ya existentes. El soporte se dividir en dos partes: Soporte Torre
Soporte: El soporte tendr las dimensiones necesarias para adaptarse correctamente a la zona libre del carro longitudinal, con los agujeros correspondientes para el anclaje de este al carro longitudinal y el anclaje de la torre al soporte. Se mecanizara con el centro de mecanizado CONDIA modelo B640. El soporte se anclara al carro longitudinal mediante tres tornillos Allen de M10x90. Torre: Ser una pieza de 39x81.4mm. La longitud necesaria para que la pantalla protectora quede en su altura habitual de trabajo. Se mecanizara en el torno PINACHO modelos S90/80. La torre ira anclada al soporte mediante un tornillo Allen de M14x60 por lo que se utilizaran machos de M14.
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La pantalla protectora ira sujeta en la torre por medio de un tornillo hexagonal de M14x35.
3. MECANIZADOMecanizado de soporte
El
mecanizado
de
soporte se realiza en el centro de
mecanizado KONDIA B640. Para ello se utilizara la sujecin por mordaza y diferentes herramientas de acero rpido y metal duro, siendo las velocidades de corte utilizadas para el clculo de las velocidades de giro las siguientes:
HSS (acero rpido) Widia (metal duro)
VC = 20 m/min VC = 80 m/min
La frmula empleada para calcular la velocidad de giro correspondiente a cada herramienta es:
A continuacin se muestra la tabla con las herramientas de corte utilizadas: Tabla de Herramientas herramienta (mm) VC (m/min) N (rpm) T1 (fresado) 100 80 254300 T2 (puntear) 7 20 909950 T3 (fresado) 60 80 424450 T4 (broca) 6 20 10611100 T5 (broca) 11 20 578600 T6 (fresa) 15 80 16971700 T7 (fresa) 18 20 353400 T8 (broca) 20 20 318350 Tras sujetar la pieza en la mordaza se comienza con un fresado frontal en la que se eliminan 0.5 mm de espesor para obtener una
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superficie completamente lisa. Despus se contina con el fresado perifrico y finalmente se realizan los agujeros y cajeras. El cdigo CNC utilizado para su mecanizacin se encuentra en el ANEXO 1 as como los planos del soporte.
4. MECANIZADO DE TORREPara realizar la torre partimos de una pieza de dimetro 40 y longitud 110 mm. En el torno PINACHO se rebaja el dimetros hasta 39 y se refrenta la pieza hasta conseguir la longitud de 81.4 mm. Mediante el contrapunto y utilizando diferentes brocas se realizan agujeros ciegos a ambos lados de la pieza y posteriormente se utilizan machos de mtrica 14 para obtener la rosca interior de forma manual.
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DOCUMENTO C: FUERZAS DE CORTE EN TORNEADO1. INTRODUCIONEl objetivo del proyecto consiste en poder ver la diferencia de fuerzas en los tres ejes del torno (fuerzas de corte, de avance y penetracin) durante el proceso de mecanizado variando las condiciones de corte (avance y profundidad de pasada) y con una velocidad de giro constante. Para ello se har un estudio previo con el fin de determinar la herramienta de corte, velocidad de giro, avances, y profundidades de pasada que se utilizaran, teniendo en cuenta las limitaciones que se tienen debidas al material, torno y plaquita.
Una vez elegida la herramienta de corte y todas las condiciones de corte que se realizaran, se procede al montaje del equipo: preparacin de torno, instalacin de plato dinamomtrico, pantalla protectora, ordenador. Con todo el equipo montado y listo para empezar, lo primero que haremos ser ensayar con una pieza, para familiarizarnos con los programas empleados durante el mecanizado:
DaqView: programa de adquisicin de datos. PostView: programa de representacin de datos.
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De esta forma se evitaran los fallos informticos durante el proyecto, debidos a su incorrecta utilizacin. Tras cada mecanizado se realizara la medida de la rugosidad, con el rugosmetro MITUTOYO SJ-301. Junto con la memoria del proyecto se adjuntan los manuales de los programas informticos utilizados (Daqview, Postview) que se encuentran en el interior del cd proyecto fuerzas de corte en torneado. Los grficos obtenidos con las diferentes condiciones de corte realizados aparecen en el ANEXO 2.
2. ELECCION DE HERRAMIENTASe realiza un estudio previo para determinar la herramienta de corte, velocidades de giro, avances, y profundidades de pasada que se utilizaran, teniendo en cuenta las limitaciones que se tienen debidas al material, torno y plaquita. La pieza que se mecanizara tiene un dimetro inicial de 71.8 mm que se rebajara hasta 71.5 mm. Y una longitud suficiente como para poder dividir la pieza en 5 tramos.
De las herramientas que se disponen en el taller se estudian tres, que son las siguientes:
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(Plaquita 1) Plaquita TNMG 160408 SM (Plaquita 2) Plaquita IGETALLOY H1362 051730/CNMG 432NZ (Plaquita 3) Plaquita IGETALLOY H2030 051890/SNMG 432NZ
Vc (m/min) F (mm/rev) ap (mm)
Plaquita 1 250-380 0.1-0.45 1-4
Plaquita 2 80-180 0.2-0.6 2-7
Plaquita 3 120-220 0.15-0.5 1-5
Con los datos de las plaquitas, se puede obtener entre que valores de potencia se podra trabajar con ellas (Pmax, Pmin).
Pmin (kW) Pmax (kW)
Plaquita 1 1.5 3.4
Plaquita 2 1.92 3.4
Plaquita 3 1.08 3.4
La potencia mxima se ve limitada por la maquina a 3.4 kW. Con las condiciones de la plaquita, se determinan las velocidades de giro lmites para el dimetro inicial (Nwmin, Nwmax):
nw min (rpm) nw mx (rpm)
Plaquita 1 1113 1692
Plaquita 2 356 801
Plaquita 3 534 979
La velocidad de giro mnima no nos interesa, ya que se obtiene a partir de la velocidad de corte mnima de la plaquita y al ir disminuyendo el dimetro con las pasadas, la velocidad de corte estara por debajo de la velocidad de corte mnima que permita la plaquita. Las velocidades de giro escogidas estarn entre la Nwmin y Nwmax. Teniendo en cuenta la gama de velocidades que ofrece el torno, se obtienen las posibles velocidades de trabajo para cada plaquita:
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Plaquita 1 Plaquita 2 Plaquita 3
Velocidades de giro (rpm) 1400 360 430 530 700 700 860 - 1000
Ahora se calcula el dimetro mnimo al que se puede llegar con las diferentes velocidades de giro:
Velocidad de giro (rpm) 360 430 530 700 860 1000 1400
Plaquita 1 (mm) ------------56.84
Plaquita 2 (mm) 70.73 59.22 48.05 36.38 -------
Plaquita 3 (mm) ------54.57 44.41 38.19 ---
Una vez que obtenemos las velocidades de giro, el dimetro mnimo, y teniendo en cuenta la velocidad de corte mnima que permite la plaquita, se determina la cantidad de avances que se pueden realizar.
La herramienta de corte elegida ser aquella que nos proporcione el mayor nmero de avances. Con un pequeo estudio realizado en el documento de Excel proyecto fuerzas de corte que se incluye en el cd proyecto fuerzas de corte en torneado se concluye que la herramienta de corte que ms posibilidades nos da es:
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IGETALLOY H2030 051890 ISO: SNMG120408N-UZ AC720 (CVD Coated)
Vc (m/min) F (mm/rev) ap (mm)
120-220 0.15-0.5 1-5
Potencia mnima = 1.08 kW Potencia mxima = 3.4 kW Nwmin = 534.2264 rpm Nwmax = 979.415 rpm Por lo que las velocidades de giro posibles de todas las que ofrece el torno, son aquellas que se encuentran entre estos valores, por tanto: 700, 860, 1000 (rpm).
n=700 rpm min =54.57 mm No permite hacer una cantidad suficiente de avances.
n=860 rpm min =44.41 mm Permite realizar suficientes avances
n=1000 rpm min =38.19 mm Para poder trabajar con esta velocidad el dimetro mximo ha de ser de 70 mm. Tenemos un buen margen de dimetros para trabajar, pero con esta velocidad tendremos problemas de potencia.
La velocidad ms indicada es la de 860 rpm, que nos proporciona la posibilidad de realizar: 12 pasadas de 1mm 12 pasadas de 1.25 mm 9 pasadas de 1.5 mm 2 pasadas de 5 mm
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3. MONTAJEA continuacin se procede al montaje e instalacin del equipo necesario para la medicin de fuerzas de corte. El montaje resulta bastante sencillo. El plato dinamomtrico se monta en el carro transversal mediante 4 tornillos. El portaherramientas a su vez se ancla al plato dinamomtrico mediante 4 tornillos Allen. Del plato sale el cable de conexin que conecta el plato dinamomtrico con el amplificador de forma que todas las variaciones de fuerzas que recibe el plato son transmitidas ntegramente al amplificador. El amplificador se conecta al la caja de conexiones y este a su vez se conecta al ordenador que se encuentra ubicado al lado del torno. El propio torno tiene instalado un vatmetro que nos muestra la potencia consumida durante el proceso de torneado.
4. CALIBRACIN DE EJESCalibracin del anillo dinamomtrico
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Para su calibracin se utiliza otro anillo mayor del cual se puede obtener su calibracin mediante unas tablas disponibles en el taller. Se pone uno encima de otro y se aplica una fuerza. El de mayor tamao se mueve un nmero determinado de rayitas. Al conocerse su calibracin, se conoce la fuerza que ha sido aplicada. El de menor tamao tambin se habr movido un nmero determinado de rayitas. Para obtener la fuerza equivalente de cada rayita y as su calibracin basta con una simple regla de tres. Fuerza aplicada = X rayas en el grande = Y rayas en el pequeo Y rayas en el pequeo Fuerza aplicada 1 raya en el pequeo calibracin Aplicamos una fuerza hasta que el mayor marca 31 rayas que equivalen a 0.6595 kN. Con esta fuerza aplicada el pequeo marca 10 rayas. Por lo que cada raya equivale a 0.06595 kN. 10 rayas en el pequeo 0.6595 kN (fuerza aplicada) 1 raya en el pequeo 0.06595 kN Una vez que se tiene calibrado el pequeo, pasamos a la calibracin de los ejes del Daqview.
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Calibracin de ejes Ordenador Z Y X Torno Y Z X
Para la calibracin de los ejes se ha recurre al Manual de instruccin del amplificador de carga multicanal tipo 5019B (Kistler), para determinar los canales de cada eje. Channel 1 TS3.20E+0 SC2.00E+3 Channel 2 TS7.92E+0 SC2.00E+2 Channel 3 TS3.71E+0 SC2.00E+2
Eje Z (torno)
Sin
carga
aplicada
el
programa nos marca 0.07 V (voltios).
Ponemos el aro a cero y y una el fuerza
lo colocamos sujeto entre el portaherramientas contrapunto con
equivalente a 5 rallas (0.32975 kN).
Ahora el programa nos marca 0.368 V.
Eje Y (torno)
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marca
Sin carga aplicada el programa -0.029 V. Se coloca sobre el plato
dinamomtrico un tocho de material del cual podemos conocer su peso a travs de sus dimensiones y densidad.
-
Ahora el programa marca -0.008 V.
Eje X (torno)
Sin carga marca 0.009 V. Se coloca el aro entre el con una fuerza
portaherramientas y la caa del contrapunto kN). equivalente a 15 rayas (0.98825
Ahora el programa marca 1 V.
Al final se llega a la siguiente conclusin: 1 kN 1 V 1 N 0.001 V
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5. CONFIGURACION DEL PROGRAMA DAQVIEWAntes de comenzar las pruebas con la pieza de ensayo elegida para el proyecto, se realizan pruebas con otra pieza con el fin de familiarizarnos con los programas daqview/postview y configurarlos correctamente. Al abrir el programa se nos muestra la siguiente ventana:
En esta ventana aparece toda la lista de canales de los cuales seleccionamos 3, los que corresponden a los ejes X Y Z. Despus de seleccionar cada uno de los canales que corresponde a los ejes
coordenados, se pulsa el botn la siguiente ventana:
y de esta forma se mantendrn activos
slo los canales que nos interesan, en este caso los de los ejes. Se obtiene
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En la columna label se puede asignar el nombre a cada uno de los ejes como se puede observar en la imagen. En el programa se trabaja con la unidad del Vatio. Como ya conocemos la relacin existente entre el Vatio y en Newton (1 N 0.001 V), no nos supone ningn inconveniente trabajar en vatios de modo que lo dejamos tal cual. Para la configuracin de la caja de conexiones se busca la opcin Configure System Hardware que se encuentra en la barra de mens, pinchando en Device.
En este proyecto se utiliza la caja de conexiones DBK40 la cual no se encuentra entre las opciones que nos ofrece el programa, lo que no nos deja otra opcin que escoger aquella caja de conexiones que ms se parezca a la que vamos a utilizar, es decir, la caja DBK42.
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Ahora pasamos a la pestaa de Adquisicin de datos Adquisition Setup
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Seleccionamos que el inicio y final del escaneo se realice de forma manual (Manual Trigger, Manual Stop) y que realice 600 escaneos por segundo. Con esta configuracin, se consigue que el programa no realice ningn escaneo antes de comenzar a almacenar los datos. El programa da la posibilidad de visualizar los valores del escaneo en tiempo real de forma digital, analgica o grafica .
Si se emplea la opcin grafica, aparece una ventana de la siguiente forma en la que se pueden ver las variaciones de las fuerzas en los ejes seleccionados.
Para visualizar la grfica primeramente habra que pulsar el botn de , para posteriormente pulsar el botn , con lo que comenzara el se visualizaran los
almacenamiento de los datos. Al pulsar el botn datos recibidos.
Para guardar los datos del escaneo vamos a la pestana Data Adquisition e introducimos el nombre con el cual se quiere guardar el escaneo y se selecciona el lugar en donde se va a guardar. En nuestro caso, en el nombre de cada escaneo se indicaran los siguientes datos: Dimetro, Profundidad de pasada, Velocidad de Avance.
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Ejemplo: Dimetro: 71.5 mm Profundidad de Pasada: 1 mm Velocidad de Avance: 0.188 mm/rev d71.5p1f0188.bin
Antes de comenzar el escaneo se presiona sobre el siguiente icono . De esta forma conseguimos tener todos los escaneos correctamente guardados y podremos visualizarlos a travs del programa PostView.
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6. CONFIGURACIN DEL PROGRAMA POSTVIEWPara visualizar las graficas de escaneos ya guardados utilizamos el programa PostView, donde vemos las graficas de la siguiente manera:
-
A cada uno de los ejes le corresponde un color. El eje de las abscisas nos marca el tiempo de escaneo. El eje de ordenadas nos indica el valor de la fuerza.
El programa nos permite poner el color que deseemos a cada eje, as como al fondo de la grafica, para ello solo tenemos que ir a Edit/Preferences:
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Si nos interesa cambiar la configuracin de los ejes (unidades, nombre de los ejes,) vamos a Edit/Configuration/Imput Channels.
En nuestro caso tenemos el programa configurado de tal forma que el tiempo esta expresado en segundos, la fuerza en kN y a los ejes X, Y, Z les corresponden los colores rojo, verde y azul.
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Si a la hora de visualizar la grafica nos queremos centrar en un solo eje o en dos podemos hacer desaparecer el eje o ejes que no nos interesen mediante el siguiente botn .
7. PROCESO DE MECANIZADOPara la realizacin del proyecto se necesita la participacin de dos personas, as mientras una est a cargo del torno la otra se ocupa del ordenador. Estando todo el equipo montado y equilibrado, el procedimiento es el que sigue: Se tiene una hoja en la cual estn apuntados todos los mecanizados a realizar indicando la velocidad de giro, profundidades de pasada, velocidades de avance correspondientes y casillas vacas en las que se apuntaran la potencia indicada por el vatmetro y la rugosidad. Una persona es encargada de manejar el torno (operario 1). Se ocupa de que el torno este trabajando a la velocidad de giro y avances correspondientes as como de la profundidad de pasada y de visualizar la potencia que marca el vatmetro durante el mecanizado. La persona que est a cargo del ordenador (operario 2) se encarga de manejar el programa DaqView. Cuando el operario1 est listo para comenzar el mecanizado se lo comunica al operario2 para que empiece a guardar los escaneos. Mientras se est mecanizando la pieza el operario1 observa el vatmetro y le comunica al operario2 la potencia que marca. Al finalizar el mecanizado el operario 1 le comunica al operario2 que ha finalizado para que deje de guardar los escaneos. Entonces el operario2 apunta en la hoja la potencia
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que indicaba el vatmetro. Se verifica que los escaneos se han guardado correctamente y las magnitudes de las fuerzas son coherentes. Los diferentes tramos de la pieza se encuentran separados por distintos ranurados, los cuales habr que ir rehaciendo segn se vaya avanzando en el proyecto.
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DOCUMENTO D: RUGOSIDADMEDICION DE LA RUGOSIDADTras haber realizado un mecanizado a cada tramo se procede a medir la rugosidad de cada uno de ellos. Para ello se utiliza una base magntica en la que se sujeta el rugosmetro y este se coloca sobre el tramo a medir, con la direccin del eje de revolucin. Se apunta la rugosidad en la hoja. Las rugosidades obtenidas se encuentran en el listado de avances realizados perteneciente al ANEXO 2 y las graficas correspondientes pertenecen al ANEXO 3. Una vez realizados todos los mecanizados se comparan los valores de rugosidad obtenidos con los valores tericos. La rugosidad superficial terica es la que se obtendra suponiendo condiciones de corte ideales, es decir, por el solo efecto de la geometra de la herramienta y el avance. Esta rugosidad se calcula empleando la siguiente frmula (vlida para herramientas con radio de acuerdo):
La rugosidad real es generalmente superior a la terica, ya que en la rugosidad real influyen los siguientes efectos: deformaciones plsticas del material vibraciones entre herramienta y pieza rozamiento dilataciones trmicas cambios de fase del material
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DOCUMENTO E: CONCLUSIONESCONCLUSINFuerza de corte: en la direccin de la velocidad de corte tangencial (eje Y, color verde). Fuerza de empuje: en la direccin del avance (eje Z, color azul). Fuerza de penetracin: en la direccin de la profundidad de corte (eje X, color rojo).
La conclusin final a la que se llega es la que se poda suponer en un principio, a mayor profundidad de pasada mayor es la fuerza de corte, y para una determinada profundidad la fuerza aumenta con la velocidad de avance. En todos los ensayos realizados se verifica que las fuerzas ms representativas corresponden a los ejes X (fuerza de penetracin) e Y (fuerza de corte), siendo en este ultimo eje donde siempre se encuentra la mayor de todas ellas. La fuerza del eje Z (fuerza de avance) resulta despreciable en comparacin con las otras dos. La relacin aproximada existente entre las fuerzas es la siguiente:
La fuerza de corte es dos veces superior a la fuerza de penetracin y 10 veces mayor a la de avance. Estos resultados se aprecian en las siguientes graficas:
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Respecto a las potencias, se observa que la potencia real marcada por el vatmetro es superior a la terica como caba esperar. Adems las diferencias entre los valores tericos y reales disminuyen para una misma profundidad de pasada segn aumenta la velocidad de avance. Del mismo modo segn se aumenta la profundidad de pasada disminuye la diferencia entre ambas potencias. El rendimiento del torno mejora con el aumento de la velocidad.
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En lo referente a las rugosidades, los datos obtenidos en el proyecto son bastante inciertos. Comparando los valores tericos con los reales se observa que en la primera mitad del proyecto, las rugosidades correspondientes a los tramos 1 y 2 de la pieza son muy superiores a lo esperado. Esto se debe fundamentalmente a que la pieza no se fijaba debidamente con el contrapunto, y esta sufra las vibraciones con ms facilidad durante el giro. Observando el resto de rugosidades se aprecia que en su mayora los valores reales son menores a los tericos, lo que se contradice con lo mencionado en anterioridad La rugosidad real es generalmente superior a la terica. Cabe decir que ha habido varios mecanizados que se han tenido que repetir por los motivos que a continuacin se indican: Mecanizado 4: D= 71.5 mm ap= 1 mm f=0.176 mm/rev
Debido a un enganchn de viruta se tuvo que parar el mecanizado en la mitad del corte. Las dos mitades quedaron con distinto dimetro. Mecanizado 6: D= 69.5 mm ap= 1.25 mm f=0.15 mm/rev
No se guardo el grafico de fuerzas. Mecanizado 9: D= 69.5 mm ap= 1.25 mm f=0.176 mm/rev
Debido al problema habido en el Mecanizado 4. Ya que ambos mecanizados corresponden al tramo 4. Mecanizado 11: D= 67 mm ap= 1.5 mm f=0.15 mm/rev
No se registro ninguna fuerza en el programa, debido seguramente a una mala conexin del cable conexin.
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Mecanizado 31:
D= 56 mm
ap= 1.5 mm
f=0.2 mm/rev
No se registro ninguna fuerza en el programa, debido seguramente a una mala conexin del cable conexin. Mecanizados 21-25: D= 62 mm ap= 1.75 mm f=--- mm/rev
Debido a un error humano se mecanizo con una profundidad de pasada de 1.25 mm en lugar de 1.75 mm.
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BIBLIOGRAFAManual de instruccin de dinammetro de cuarzo de tres
componentes tipo: 9257B (Kistler). Manual de instruccin de amplificador de carga multicanal tipo 5019B (Kistler). Manual de programacin de CNC 8070. FAGOR
Manual rugosmetro mitutoyo sj 301 Mecanizado por arranque de viruta. Mquina herramienta. Vol.1 R. Echepare. Mecanizado por arranque de viruta. Mquina herramienta. Vol.2 R. Echepare. Teora y prctica de las herramientas de corte. E. Blanpain. Editorial Gustavo gili. Mecanizado por arranque de viruta. G.F. Micheletti Editorial blume Gua del usuario de eZ-PostView Gua del usuario de DaqView & ViewXL
http://www.sumitool.com
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