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PROGRAMA DE APOYO AL CENTRO DE ACCIÓN SOCIAL POR LA MÚSICA FASE II
CONTRATO DE PRESTAMO BID 1869/OC-VE
PROCESO DE LICITACIÓN PÚBLICA INTERNACIONAL UP-LPI-02/2012
SUPERESTRUCTURA DEL CENTRO DE FORMACION DOCENTE DEL
SISTEMA NACIONAL DE LAS ORQUESTAS Y COROS JUVENILES E
INFANTILES DE VENEZUELA
MEMORIA INSTALACIONES MECÁNICAS
SEPTIEMBRE 2012
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SUPERESTRUCTURA DEL CENTRO DE FORMACIÓN DOCENTE DEL SISTEMA NACIONAL DE
LAS ORQUESTAS JUVENILES E INFANTILES DE VEENZUELA
MEMORIA INSTALACIONES MECÁNICAS
INDICE
I. ALCANCE DEL PROYECTO………………………………………………………………….. 3
II. MEMORIA DE CALCULOS…………………………………………………………………… 3
III. NORMAS APLICABLES………………………………………………………………………… 13
IV. ESPECIFICACIONES CONSTRUCTIVAS Y DE MATERIALES…………………….. 16
V. COMPUTOS DE OBRA ………………………………………………………………………… 83
VI. LISTA DE PLANOS …………………………………………………………………………….… 84
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I. ALCANCE DEL PROYECTO
En este documento se transcriben los criterios del proyectista diferentes sistemas de aire acondicionado,
Ventilación Forzada y tráfico vertical, las normas adoptadas en el mismo, que conjuntamente con los planos,
se consideran documentación complementaria para la comprensión del criterio que rige los diferentes aspectos
del proyecto de instalaciones mecánicas del Centro de Formación Docente, a ser construido en la Calle Real de
Quebrada Honda (Bulevar Amador Bendayán, Parroquia El Recreo, Municipio Bolivariano Libertador, Distrito
Capital.
II. MEMORIA DE CALCULOS
En resumen, la edificación contará con catorce (14) niveles, de los cuales cuatro (04) son sótanos, la Planta
Baja, siete (07) niveles superiores, el Nivel 13 donde se ubica la Sala de Máquina de ascensores y Depósitos
de Mantenimiento y finalmente el Nivel 14 (Planta Techo) donde se instalarán las unidades generadoras de
agua helada (“chillers”), del tipo de compresores “scroll”, de condensación por aire, para operar con
refrigerante 401A, con ventiladores de bajo nivel de ruido y compresores con “chaqueta” de insonorización
para minimizar la propagación del ruido, instalados sobre soportes antivibratorios a base de resorte
seleccionados para una deflexión estática de 2” y elementos de neoprene en serie, con topes antisísmicos. El
sistema de bombeo de agua helada que se plantea será del tipo “primario de flujo variable” a objeto de
contar con un sistema energéticamente eficiente.
Se plantea la instalación de unidades de manejo de aire (U.M.A.´s) con sistema de recuperación de calor, a
base de rueda disecante, para el acondicionamiento de la Sala de Conciertos y de las Salas de Ensayos
Generales, que permite la disminución significativa del calor total requerido y mantiene el control de la
humedad interior en los ambientes acondicionados especialmente en las condiciones a cargas parciales, es
decir, en horas nocturnas o con pocas personas; con este arreglo la capacidad requerida en los “chillers”
disminuye en aproximadamente 40, T.R.
Adicionalmente, se deberán instalar unidades de volumen de aire del tipo variable (V.A.V.), en aquellos
ambientes tales como Salas Seccionales, Aulas de Formación Docente, Aulas Teóricas y Salas de Coros
mediante la instalación de un sistema de cajas de volumen variable, programables, inteligentes, basado en
controladores del tipo directo digital distribuido, dispuestos en lazo cerrado, con comunicación integral
entre sus componentes, que permite respuesta a los cambios de ganancia térmica de los espacios por
intermedio del posicionamiento de la compuerta de la zona, permitiéndose además ajustar la temperatura
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deseada de cada Sala; las ventajas proporcionada por este sistema es que se puede ajustar los
requerimientos de temperatura y caudal de aire en cada Sala con total independencia respecto a los otros
ambientes, requiriéndose vencer estrictamente lo necesario de las cargas térmicas que se generen en cada
ambiente.
Se tendrán adicionalmente otras unidades de manejo de aire del tipo monozona “standard” para los
ambientes que no requieren un control preciso de temperatura y humedad.
Se deberán seguir los siguientes lineamientos:
Los ductos de suministro y retorno para las Salas de Ensayo, Salas de Talleres de Formación Docente, Sala de
Conciertos Salas Seccionales, Aulas de Formación Docente, Aulas Teóricas y Salas de Coros, y otros que
requieran de un nivel de ruido controlado deberán tener instalados lo siguiente:
1.- Aislamiento interior termo-acústico, de espesor 1” y densidad de 1,50 lb/pie3, fijadas a las caras de los
ductos mediante sujetadores mecánicos tipo “clip-pins” para evitar el desprendimiento por el flujo del aire.
2.- La velocidad del aire en las salidas de las rejillas y difusores en las áreas críticas no deberán ser mayores a
200 pie/min, no teniéndose controles de volumen manual para evitar el cierre “accidental” de las
compuertas.
3.- Todas las unidades de manejo de aire (UMA´s) debían ir suspendidas del piso o techo, con elementos
antivibratorios a base de resorte y neoprene, seleccionados con una deflexión estática de 2”, con elementos
antisísmicos incorporados, similares a los fabricados por Mason Industries.
Así mismo, las tuberías de agua helada deberán tener juntas antivibratorias de neoprene, de dos esferas,
entre los equipos mecánicos y la tubería propiamente dicha, para evitar la transmisión de la vibración a la
estructura y al resto de la tubería.
4.- Los ductos de suministro y retorno deberán tener elementos antivibratorios a base de resorte, colocados
hasta una distancia de 15,00 metros contados desde la UMA respectiva.
5.- No se deberán utilizar codos cuadrados en ductos, para evitar turbulencias; cuando se tuvieran codos con
radios muy cortos, se deberán utilizar “vanes”.
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6.- En las zonas “críticas”, tales como Salas de Ensayo, Sala de Concierto, etc., se debían instalar
silenciadores del tipo disipativos, tanto en el suministro como en el retorno del aire, de longitud mínima de
1,50 metros (5 pies), seleccionados de acuerdo al caudal de aire manejado, con una velocidad de cara no
menor de 1.000 pie/min..
Aire acondicionado.
El sistema de Aire Acondicionado que se plantea en el Edificio es en forma general un sistema central de
agua helada, el cual abastecerá los requerimientos de carga térmica de los distintos niveles, en los cuales se
tendrán los siguientes servicios:
Sótano 4: donde se tendrán dos (02) Salas de Ensayos Generales, a doble altura, una con área útil de 485,15
m2 para 200 ejecutantes y la otra con área de 287,65 m
2 para 150 ejecutantes; una Sala de Formación
Docente Taller de Filas de Percusión, a doble altura, con área útil de 31,13 m2; una Sala de Formación
Docente Seccionales de Percusión, a doble altura, con área de 46,83 m2; pasillos de distribución, sanitarios
para estudiantes (Damas y Caballeros) y áreas técnicas a una altura (altura libre a la placa de
aproximadamente 4,90 metros).
Las dos Salas de Ensayos Generales tendrán unidades de manejo de aire (U.M.A.´s) para servicio dedicado,
es decir, cada sala tendrá su propia unidad, ubicadas en salas de máquinas dispuestas para tal fin, en el
Nivel 3 (Sótano 2). Así mismo, las dos (02) Salas de Formación Docente serán acondicionadas por una U.M.A.
de volumen variable de aire (V.A.V.), por la posibilidad de uso no simultáneo, instalada en el N3 (Sótano 2),
colgada frente al Depósito de Contrabajos. Los pasillos de distribución y los halls de ascensores de este nivel
se acondicionarán con una U.M.A. monozona standard, colgada frente a la puerta de acceso de la sala de
bombas de aguas blancas.
Se plantea además la instalación de una unidad tipo “fan-coil” para servicio dedicado al Cuarto de Cableado
de Voz y Data (este arreglo es típico para todos los niveles ya que se requiere de servicio las 24 horas del día
y todos los días del año).
Sótano 3: en este nivel se tendrá la Cabina de Grabación de la Sala de Ensayos Generales para 200
ejecutantes, la cual se acondicionará mediante una unidad tipo “fan-coil”, instalada en el pasillo. Se contará
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adicionalmente de la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data, y de una unidad de manejo de
aire del tipo monozona “standard” para acondicionar los pasillos y los Hall de ascensores.
Sótano 2 : destinado para estacionamiento de vehículos, salas de máquinas de las U.M.A´s de las Salas de
Ensayo del Sótano 4, cuartos de equipos de ventilación mecánica, Cuarto de Basura (debe ser reconsiderada
su ubicación pues no cumple con el Artículo 484 de la Gaceta Oficial Nº 4.044). Se contará adicionalmente
con la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.
Sótano 1 : se encuentra la Antesala de Músicos, con área útil de 288,23 m2, que será acondicionada por una
U.M.A. del tipo monozona standard, disposición vertical, instalada en piso del Depósito de Instrumentos; los
Camerinos de Artistas y del Director Musical que se acondicionan mediante una U.M.A. del tipo monozona
standard, disposición vertical, instalada en piso del Depósito de Instrumentos; la Kitchinette, los Pasillos de
Distribución y los Hall de Ascensores estarán climatizados por una U.M.A. del tipo monozona standard,
disposición horizontal, colgada de la placa de techo de este nivel, frente a la salida del montacargas; el
Archivo y Reproducción de Partituras estarán acondicionados por una U.M.A. del tipo monozona standard,
disposición horizontal, colgada de la placa de techo, frente a la taquilla. Se cuenta adicionalmente de la
unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.
Planta Baja: este nivel es una planta libre, abierta, donde se contará con el Cafetín y sus áreas de servicio,
áreas técnicas, las escaleras de circulación vertical desde los sótanos y la escalera hacia los niveles
superiores para Público. Se cuenta solamente con la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.
Piso 1: en este nivel se ubicará en Centro de Datos que deberá ser acondicionado por dos (02) sistemas
redundantes, uno en uso y otro en “stand-by”, del tipo de precisión, instaladas dentro de este recinto,
servidas por el sistema central de agua helada del edificio; el área de operadores, monitoreo, control de
acceso, CCTV y control de incendio, con acceso único por la escalera entre ejes 12-14 que serán servidas por
una unidad tipo “fan-coil”.
En este nivel se encuentra el Escenario, el Depósito de Pianos y una Antesala que serán acondicionado por
las tres (03) unidades de manejo de aire que se encuentran instaladas en el Piso 5; el Estar de Músicos y el
Acceso de Músicos por la escalera cerrada será acondicionada por una U.M.A. del tipo monozona standard,
disposición horizontal, colgada de la placa de techo de este nivel, frente a la salida del montacargas.
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Piso 2: En este nivel se encuentra el primer acceso de Público a la Sala de Conciertos y el Patio Bajo con una
capacidad de 271 asientos, que forman parte del área acondicionada por las tres (03) unidades de manejo
de aire que se encuentran instaladas en el Nivel 10 o Piso 5; solamente se deberá instalar la unidad “fancoil”
del Cuarto de Cableado de Voz & Data.
Piso 3: Se encuentra el segundo acceso de Público a la Sala de Conciertos y los Balcones con una capacidad
de 352 asientos, que forman parte del área acondicionada por las tres (03) unidades de manejo de aire que
se encuentran instaladas en el Nivel 10 o Piso 5; solamente se deberá instalar la unidad “fancoil” del Cuarto
de Cableado de Voz & Data.
Piso 4: En este nivel se encuentra el tercer acceso de Público a la Sala de Conciertos y el segundo Balcón con
una capacidad de 212 asientos, que forman parte del área acondicionada por las tres (03) unidades de
manejo de aire que se encuentran instaladas en el Nivel 10 o Piso 5; las Oficinas con área neta útil de 98,20
m2 serán servidas por una U.M.A. del tipo monozona standard, disposición horizontal, colgada de la placa
de techo de este ambiente, frente a los sanitarios; el Cuarto de Cableado de Voz & Data será acondicionado
por una unidad “fancoil”, así como la Cabina de Grabación que tendrá su unidad “fan-coil” instalada en el
Pasillo previo a la entrada de la Cabina.
Piso 5: se encuentra la Sala de Máquinas de las U.M.A.s de la Sala de Conciertos y del Cuarto de Dimmers,
cuatro (04) Salas de Formación Docente de Vientos, el Área Técnica de la Sala, los sanitarios y otras áreas
técnicas. El Cuarto de Dimmers será acondicionado por dos (02) U.M.A.´s para servicio redundante (una en
servicio y la otra en stand-by”), del tipo de disposición vertical, instaladas en el Cuarto de U.M.A.´s, las tres
(03) U.M.A.´s de la Sala de Conciertos serán del tipo con sistema de recuperación de calor, a base de rueda
disecante, que suministrarán el aire por el Área Técnica de la Sala y por los tres niveles inferiores de la Sala, y
retornarán el aire por el nivel del Escenario y los Balcones. Se deberán instalar adicionalmente dos U.M.A.´s
de volumen variable de aire (V.A.V.), por la posibilidad de uso no simultáneo, colgadas, una para
acondicionar las tres (03) Salas de Formación Docente Taller de Fila y el Pasillo frente a éstas, y la otra
unidad para servicio a la Sala de Formación Docente Taller de Fila Cornos y los Pasillos y Hall de Ascensores.
Se deberá instalar la unidad “fancoil” del Cuarto de Cableado de Voz & Data.
Piso 6: Nivel destinado a cinco (05) Salas de Coros, once (11) Aulas de Formación Docente Seccionales y
Talleres, cuatro (04) Salas de Ensayo Individuales, Pasillos, Depósitos y sanitarios. Estos ambientes serán
acondicionados por cuatro (04) U.M.A.´s de volumen variable de aire (V.A.V.), por la posibilidad de uso no
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simultáneo, tres de ellas instaladas en Salas de Máquinas (una creada por esta especialidad, al fondo del
pasillo de las Salas para Coros) y la otra colgada. Adicionalmente se tendrá la unidad “fancoil” del Cuarto de
Cableado de Voz & Data.
Piso 7: Nivel destinado a cinco (05) Salas de Formación Docente Taller de Filas Cuerdas, dos (02) Salas de
Formación Docente Seccionales de Cuerdas, dos (02) Aulas Teóricas, Pasillos, Depósitos y sanitarios. Estos
ambientes serán acondicionados por tres (03) U.M.A.´s de volumen variable de aire (V.A.V.), por la
posibilidad de uso no simultáneo, dos de ellas instaladas en Salas de Máquinas (una creada por esta
especialidad, al fondo del Depósito) y la otra colgada. Adicionalmente se tendrá la unidad “fancoil” del
Cuarto de Cableado de Voz & Data.
Piso 8: Nivel destinado exclusivamente a Sala de Máquinas de Ascensores y Depósitos y Patio de
Mantenimiento. Se ha previsto la instalación de dos (02) U.M.A.´s, monozona standard, disposición vertical,
descarga libre, para acondicionar la Sala de Máquinas de Ascensores, esto por los equipos electrónicos de
los controles de los ascensores. Los Depósitos y el Patio de Mantenimiento contarán con ventilación
mecánica.
Piso 9: Finalmente, en la Planta de Techo se instalarán las unidades generadoras de agua helada (“chillers),
las bombas de agua helada, el Centro de Distribución de Potencia y los equipos mecánicos de extracción.
De acuerdo a la programación de áreas y distribución de ambientes se definieron las distintas zonificaciones
para los sistemas de aire acondicionado.
Los cálculos de cargas térmicas arrojan una demanda máxima simultánea de 340,00 T.R. que será manejada
con la instalación de tres (03) unidades generadoras de agua helada (“chillers”), del tipo condensación por
aire, con compresores “scroll”, para operar con refrigerante ecológico HFC-410A, de capacidad nominal de
CIENTO CINCUENTA TONELADAS DE REFRIGERACIÓN (150,00 T.R.), de dos circuitos de refrigeración
independientes cada una, en tensión a ser determinada por el Proyectista de Instalaciones Eléctricas/3F/60
Hz., de alta eficiencia, con ventiladores de condensación de bajo nivel de ruido y chaqueta alrededor de los
compresores para minimizar la propagación de ruido.
El sistema de distribución de agua helada se basará en una temperatura de suministro de 42,0ºF y un
diferencial de temperatura de 14,0ºF (temperatura de retorno del agua a 56,0ºF), con bombeo primario
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variable, consistente de cuatro (04) bombas de agua helada del tipo centrífugas, horizontales (“END-
Suction”), accionadas directamente por motores eléctricos de 10 HP, con variadores de frecuencia para
ajustar las revoluciones de la bomba en función de la demanda de agua helada; un conjunto de unidades de
manejo de aire, del tipo “DOBLE PARED”, con bandeja de acero inoxidable, con bancos de filtros de aire de
acuerdo a la aplicación específica; numerosas unidades tipo “fan-coils” (“ventilador-serpentín”), cada unidad
con sus respectivas válvulas de control, balanceo y aislamiento y una red de tubería aislada térmicamente a
base de poliuretano inyectado para la recirculación del agua helada; y el sistema de automatización y
control centralizado del tipo directo digital.
En general, en el desarrollo de este proyecto se utilizarán parámetros de diseño que tiendan a optimizar el
consumo energético en todos los equipos.
El control del flujo de agua helada se realiza mediante la válvula de dos (2) vías instalada en la tubería de
retorno de cada unidad de manejo de aire (U.M.A.) o “FC”, lo que permite disponer del agua helada en el
momento de requerirla. Los elementos finales de distribución de aire serán difusores convencionales, con
control de volumen, elaborados en aluminio anodizado y difusores lineales con control de volumen.
El sistema de control automático de la Planta de Generación de Agua Helada que se propone es el del tipo
“Sistema de Automatización de Edificio” (Building Automation System - BAS), basado en controladores
distribuidos del tipo digital directo con posibilidad de comunicación integral entre ellos, dispuestos en lazo
cerrado para obtener un sistema totalmente inteligente, lográndose además un manejo eficiente de la
energía y de mantenimiento que se deseen o requieran según los requerimientos del usuario
Con este sistema se podrá programar los horarios para el encendido y apagado de cualquier equipo en base
al horario de ocupación de los ambientes; establecer un sistema automatizado de información para el
mantenimiento preventivo de los equipos en función del número de horas trabajadas desde la última rutina,
reporte de fallas, etc.
Los elementos finales de control (controladores) actuarán con señal electrónica proveniente de los sensores
de las variables (presión, temperatura, caudal, etc.). Esto permite mayor confiabilidad del sistema de control
además de requerir menores costos de mantenimiento.
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Sistemas de aire acondicionado de precisión: Estos sistemas del tipo de agua helada servirán al ambiente del
Centro de Datos o Servidores, ubicado en el Piso 1, Nivel 6 y deberá tener un 100% de reserva en los equipos
de aire acondicionado de manera de poder cubrir cualquier emergencia que se presente.
En este espacio se instalarán equipos electrónicos sofisticados que requieren un sistema de control crítico,
permanente y preciso de temperatura y humedad. Para ello se deberá suministrar e instalar un sistema de
control ambiental de precisión compuesto por dos unidades de aire acondicionado de precisión,
ensambladas, probadas, cableadas y certificadas desde fábrica para trabajo continuo las veinticuatro horas
del día (24,00 hr/día), para funcionamiento redundante, es decir, que cada unidad podrá vencer la carga
térmica generada en el ambiente acondicionado, quedando la otra en “stand-by” para operar
inmediatamente en caso de requerirse su operación en caso de falla de la que esté en servicio, con descarga
de aire hacia arriba (“upflowflow air delivery”), con capacidad total estimada de enfriamiento de 4,00 T.R.,
cada una, basada en una temperatura del aire de 72,0ºF y humedad relativa de 50%. Las unidades deberán
operar en 460 voltios, trifásica, 60 Hz. (el tamaño final de estas unidades dependerá del equipamiento del
Centro de Datos).
Las unidades deberán venir de fábrica con unidades o paneles de control basadas en microprocesadores,
con display digital y teclado de control para el usuario que permita visualizar, accesar o modificar los menús
del usuario, el de servicio y el avanzado, con control de acceso. Las unidades de control deberán ser
compatible con el sistema de monitoreo y supervisión remoto que se instalará en la edificación, mediante
tarjeta de interfase de protocolo abierto Modbus, Lonworks o BacNet.
Adicionalmente las unidades incluirán como componentes standard los filtros de aire de 40-45% de
eficiencia (MERV 9), sensores y controladores de temperatura y humedad ambiental, sensor de temperatura
de suministro de aire, humidificador, bandeja de agua de condensación en acero inoxidable, juego de
impulsión del ventilador del evaporador del tipo ajustable, con motor del de alta eficiencia.
Al sistema de control ambiental se le deberá instalar detectores de líquido, para piso, con sensores de diez
pies de largo, ubicados debajo de cada unidad de precisión, que permitan anticipar situaciones de presencia
de agua y evitar daños serios al equipamiento electrónico.
Las unidades de precisión serán instaladas dentro del mismo ambiente del Centro de Datos.
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Estas unidades de control ambiental del tipo precisión se monitorearán y supervisarán mediante el sistema
de gerencia del edificio que se deberá instalar.
Cada panel de las unidades de control ambiental tendrá un reloj incorporado de estado sólido, además de
los sensores de temperatura, humedad, de condición de estado de las unidades (“air flow switches” – para
filtro sucio y verificación de funcionamiento de la unidad), las alarmas de temperatura y humedad
anormales, sobrecarga en los compresores, parada de las unidades, alta y baja presión del refrigerante, y las
señales audibles. Las unidades de control podrán permitirán el cambio de la clave de acceso para poder
acceder a modificar las variables de operación.
Cada unidad de aire acondicionado del tipo de precisión ira instalada sobre una base metálica y esta se
nivelara con la altura del piso de la sala.
El suministro de aire a la sala se efectuara a través de rejillas especiales instaladas en el plenum de descarga,
estas rejillas provistas de sus respectivos controles de caudal.
El retorno del aire a cada unidad se efectuara directamente por la parte superior de la unidad y a través del
banco de filtros de alta eficiencia con una configuración en “V”.
En casos de emergencia el sistema central de contraincendio deberá mandar a apagar las unidades que se
encuentren operativas en ese momento y por lo tanto las unidades de aire acondicionado de precisión,
deberán tener suficientes contactos auxiliares para poder interconectarse con el sistema central de
contraincendio y ejecutar estas operaciones.
Desde el punto de vista eléctrico la sala de maquinas del sistema central por agua helada tendría:
3 Enfriadores de agua: 3 x 170 Kw = 510,0 Kw
3 Bombas agua helada: 3 x 10 Hp x 0.75 = 22,5 Kw
SUB-TOTAL 487,5 Kw
Si se supone de manera conservadora para los equipos manejadores de aire un factor de 0,275 HP/TR, se
tendría una carga de:
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Equipos manejadores de aire: 510 TR x 0,275 x 0,75≈ 105,0 Kw
CARGA ELECTRICA TOTAL ESTIMADA por A.A.: 592,5 Kw
Los equipos de ventilación forzada tendrán un estimado de:
Ventiladores de ventilación de estacionamiento: 2 x 10 HP
Ventiladores de extracción sanitarios: 6 x ¾ HP
Ventiladores de inyección de aire fresco: 2 x 5 HP
Ventilador extractor de campana de Cocina: 1 x 3 HP
Ventiladores para extracción Depósito Mantenimiento: 1 x 5 HP
Las condiciones de temperatura y humedad ambientales para el desarrollo del proyecto, se fijaron en los
siguientes valores:
EXTERIORES
Altura sobre nivel del mar: 915,0 m. (3.000 pies)
Temperatura de bulbo seco. 90,9 °F
Temperatura de bulbo húmedo. 78,8 °F
Relación de humedad. 147,3 grn/lb
Humedad relativa. 60,0 %
INTERIORES
Sistemas de precisión.
Temperatura de bulbo seco. 72,0 °F
Relación de humedad. 65,2 grn/lb
Humedad relativa. 50 %
Sistemas de confort.
Temperatura de bulbo seco. 74,0/73,5 °F
Relación de humedad. 73,4/72,2 grn/lb
Humedad relativa. 52,5 %
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Agua Helada
Temperatura de suministro de agua. 43,0ºF
Temperatura de retorno de agua. 57,0ºF
Personas
El número de personas en los diferentes ambientes a acondicionar serán los indicados en los planos de
arquitectura.
Iluminación
Para el cálculo de la carga térmica debida a la iluminación, se tomaran como base los planos de plafón a ser
suministrados por la oficina proyectista y el tipo de luminaria deberá ser indicado por el proyectista de las
instalaciones eléctricas.
Cargas misceláneas
Para los ambientes en donde se instalaran equipos que disipen calor tanto sensible como latente, se estimarán
en función del uso y de la carga conectada.
Para los ambientes de oficinas se tomara en cuenta el uso intensivo de equipos de computación en el edificio, se
supondrá que cada puesto de trabajo tendrá instalado un terminal inteligente y por lo tanto la carga térmica
sensible disipada por cada uno de estos equipos se estimara en mínimo de 150 vatios, incluyendo el monitor.
Adicionalmente, se asumirán máquinas copiadoras por Departamentos y en Reproducción de Partituras con una
carga térmica estimada de 500 vatios cada una.
Aire fresco
Para el cálculo de la cantidad de aire fresco a inyectar se tomara el valor de PCM/persona de manera de cumplir
con las últimas normas editadas por ASHRAE en lo relativo a Calidad de Aire Interior.
III. NORMAS APLICABLES
Todos los equipos y materiales deberán estar de acuerdo con todos los códigos y normas aplicables del país
de origen, las cuales deben estar al menos en concordancia con los siguientes códigos y normas:
Normas Locales
- COVENIN
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- NORVEN
- Normas para la medición de Edificios – COVENIN-2000-en su última edición
- Gaceta Oficial Nº 4.044 Extraordinaria de Septiembre de 1.988
- Código Eléctrico Nacional
- Tubos de acero al carbono – COVENIN 843
Normas Internacionales
En caso de conflicto entre los requerimientos de esta especificación y los otros códigos indicados,
estándares y especificaciones, se aplicará la norma nacional. Todas las diferencias deberán ser
señaladas oportunamente al Ente Contratante para su conocimiento y aprobación.
ANSI AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE
B-16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
STD 676 Positive Displacement Pumps- Rotary
STD 682 Shaft Sealing Systems for Centrifugal and Rotary Pumps
ASME AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS
ASME Code Section V, Nondestructive Examination.
Section IX, Qualification Standard for Welding and Brazing.
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
A36 Standard Specification for Structural Steel.
A123 Standard Specification for Zic (Hot-Dip) Galvanized
Coatings on Iron and Steel Products.
A325 Standard Specification for Structural Bolts, Steel. Heat. Treated, 120/105 Ksi
Minimum Tensile Strength.
A563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
F436 Standard Specification for Hardened Steel Washers.
AWS AMERICAN WELDING SOCIETY
Structural Welding Code – Steel
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ISO INTERNATIONAL STANDARDIZATION ORGANIZATION
281 Rolling Bearings - Dynamic Load Rating and Rating Life
286 ISO System of Limits and Fits. Part 2: Tables of Standard Tolerance Grades and Limit
Deviations for Holes and Shafts.
NEMA NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION
OSHA OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
PDVSA PETROLEOS DE VENEZUELA, S.A.
K-335 Packaged Unit Instrumentation.
JB-211 Estructuras de acero: materiales, fabricación y erección.
O-201 Materiales para pintura y requerimientos de aplicación.
H-231 Requisitos para Fabricación de tuberías.
Prueba hidrostática para Tuberías.
Ensayos no destructivos.
PA-201 Ensamblajes montados sobre patines.
SN-291 Control de ruidos en Plantas.
COMPANY SPECIFICATIONS
SPEC-400-012 Piping Specifications for Facilities (Rev. 2).
SPEC-400-127 Fabrication Tolerances for Piping, Structural, and Vessel Assemblies (Rev. 0).
SPEC-400-159 Surface Preparation, Material and Painting (Rev. 0).
SPEC-400-160 Pressure Testing (Rev. 1).
SPEC-400-161 Welding and NDE (Rev. 0).
SPEC-400-163 Piping Fabrication and Installation (Rev. 2).
SPEC-500-033 General Instrumentation Specification (Rev. 2).
DUPONT/CONOCO SPECIFICATIONS
SE65B/M-3.0.0 Requirements for Severe-Duty, TEFC Squirrel-Cage Induction Motor
American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers ASHRAE
- Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association SMACNA
- Association of Air Balance Council AABC
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- Underwriters Laboratorios U.L.
- American Refrigeration Institute A.R.I.
Estas normas se complementan entre sí, pero en caso de discrepancias en algún punto específico, regirá la
más estricta, pero siempre con la aprobación final del representante del ente contratante.
IV. ESPECIFICACIONES CONSTRUCTIVAS Y DE MATERIALES
Las presentes especificaciones particulares fijan las cláusulas y condiciones que regirán la ejecución de los
trabajos mecánicos para el Suministro e Instalación del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada
del Centro de Formación Docente.
El Alcance de los Trabajos Mecánicos comprende todas las actividades que se describen a continuación y
que se muestran como referencia en los planos incluidos en esta especificación.
- Suministro, instalación, conexión, calibración, prueba y puesta en marcha de la planta de
generación de agua helada, para servicio de Aire Acondicionado, compuesto por CUATRO (04) unidades
centrales de enfriamiento o generadoras de agua helada o “chiller”, de alta eficiencia, de condensación por
aire, con ventiladores de muy bajo nivel de ruido y chaquetas acústicas para compresores, de compresores
tipo “scroll”, de capacidad total de enfriamiento de CIENTO VEINTE toneladas de refrigeración (120,00 T.R.)
cada una, cuando la temperatura exterior del aire sea de 91,0ºF (32,8ºC), con temperatura de suministro de
agua de 43,0ºF (6,1ºC) y retorno de 56,5ºF (13,6ºC), para operar con refrigerante 410A, en tensión de 460
V/3 F/60 Hz, capaz de operar con bombeo primario variable. La carga térmica simultánea del Conjunto será
de TRESCIENTAS SESENTA toneladas de refrigeración (360,00 T.R.) que será manejada con la operación de
tres unidades de enfriamiento de agua, quedando una de ellas en “stand-by” o como unidad de respaldo
para suplir la eventualidad que una de las primeras esté fuera de servicio.
- Suministro, transporte e instalación de sistema de bombeo de agua helada, del tipo primario
variable, con cuatro (04) bombas para servicio dedicado, es decir, cada unidad generadora de agua helada
tendrá su bomba asociada, del tipo centrífuga, verticales, “en línea” (3 en uso y 1 en stanby), de una etapa,
succión simple, de carcasa partida radialmente, de acoplamiento directo al motor de accionamiento, con
caudal de agua de 215 GPM (13,56 lt/seg.), contra una altura de presión total de 78 pies columna de agua
(23,78 m.c.agua), eficiencia hidráulica no menor de 74%, motor eléctrico 7½ HP, de eficiencia “Premium”, en
tensión de 460 V/3 F/60 Hz., accionadas por variadores de frecuencia, que se ajustarán por el controlador de
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la planta de generación de agua helada; incluye las bridas, tuercas, pernos, etc., necesario para la completa
realización del trabajo.
- Suministro, transporte e instalación de las ONCE (11) unidades de manejo de aire (U.M.A.´s), del
tipo doble pared, y las SEIS (06) unidades del tipo “fan-coil” que venga de fábrica con el “plenum” de retorno
y que incorpore el filtro de aire, disposición horizontal, de acuerdo a las especificaciones particulares de
equipos para los niveles de los cuatro sótanos, más las unidades de los niveles superiores (de Planta Baja
hacia arriba), consistente en DOS (02) unidades de precisión para el Centro de Datos de la edificación, de
UNA (01) unidad de recuperación de energía para servicio exclusivo de la Sala de Conciertos, instalada en la
Planta Techo, de DIECISEIS (16) unidades de manejo de las características señaladas en los planos y en los
cómputos métricos y de DIECISIETE (17) unidades “fan-coil”.
- Suministro, transporte e instalación de la tubería de agua helada, de acero al carbono, ASTM A-53,
Grado B, incluyendo la línea de “by pass” para garantizar el flujo mínimo, entre las líneas principales de
suministro y retorno de agua helada, válvulas de seccionamiento, de regulación, de retención, filtros
cedazos tipo “Y”, juntas elásticas de neoprene de doble esfera para tuberías, accesorios tales como codos,
tees, termómetros industriales y manómetros, etc., necesario para la completa realización del trabajo.
- Suministro, transporte e instalación del aislamiento térmico para la tubería de agua helada, a base
de poliuretano y cubierta exterior con chaqueta de aluminio calibre N°. 26.
- Suministro, fabricación, transporte e instalación de la ductería de suministro y retorno incluyendo
perfiles de H.N. pintados con fondo epoxy poliamida, pletinas, pernos, etc., necesario para la completa
realización del trabajo.
- Suministro, transporte e instalación del aislamiento acústico y térmico, para el sistema de
conductos de aire.
- Suministro, transporte e instalación de los elementos de distribución de aire tales como rejillas y
difusores de aire.
- Balanceo del sistema de distribución de agua y aire, hasta verificar que las cantidades de aire están
de acuerdo a lo especificado en los planos.
- Suministro e instalación del sistema de Ventilación Forzada, el cual incluye los extractores de aire y
rejillas que según los planos sean requeridos.
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ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS
UNIDADES CENTRALES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA (U.C.E.A.)
Descripción General
Estas especificaciones se refieren al suministro e instalación de las Unidades Centrales de Enfriamiento de
Agua (U.C.E.A.), para el sistema de Aire Acondicionado para el Centro de Formación Docente.
Se dispondrá de CUATRO (04) enfriadores de agua, de capacidad neta de CIENTO VEINTE (120,00) toneladas
de refrigeración, de condensación por aire, con compresores del tipo “scroll”, herméticos, con ventiladores
de muy bajo nivel de ruido y chaquetas acústicas para los compresores, capaces de operar con bombeo
primario variable, de dos circuitos independientes, ensamblado y probado en fábrica, dispuestas en
paralelo, ubicado en la Sala de Máquinas sobre el techo, que se construirá para tal fin.
Características de la unidad con compresor “scroll”, eléctrico
Cantidad: Cuatro (4)
Capacidad neta: Ciento veinte toneladas
Refrigerante: 410A
Tipo: Condensación por aire
Caudal de Agua Helada: 215 GPM
Máx. caída de presión en el agua helada: 12 pies c.a.
Temp. Entrada Agua Helada: 56,5 °F
Temp. Salida Agua Helada 43,0 ºF
Temp. Aire de condensación: 91,0 °F
Índice mínimo de eficiencia (EER): 9,9 BTU/vatio-hr
Índice mínimo a carga parcial (IPLV): 14,0 BTU/vatio-hr
Máximo Consumo Eléctrico (total): 140 Kw (215 Amp.)
Tensión: 460 V-3F-60 c/s
Factor de incrustación en evaporador: 0,0001 pie2*°F*hr/BTU
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Componentes Principales:
a. Unidad enfriadora de agua completa, incluyendo como componentes principales, conjunto motores
– compresores del tipo “scroll”, herméticos, sistema de lubricación, condensador, evaporador, sistema
de control de capacidad por microprocesador y de controles, todo ensamblado en fábrica, listo para
instalar como un conjunto.
b. Accesorios para aislamiento de vibraciones, en base resorte seleccionado para una deflexión
estática de 2”, alojado en cajuela de acero con elemento o tope antisísmico, y elemento de neoprene en
serie (para cada enfriador).
c. Tablero de arrancador, a plena tensión, en 460 V-3F-60 c/s .
Especificaciones
a. Datos Generales
Se suministrarán e instalarán los enfriadores de agua de las características indicadas, ensambladas,
probadas y cargadas en fábrica, del tipo condensación por aire, con cuatro o más compresores del tipo
“scroll”, herméticos, de accionamiento directo por motor eléctrico, en la cantidad y capacidad
señaladas.
Cada enfriador de agua incluirán : dos circuitos independientes de refrigerante, evaporador del
tipo “casco y tubo”, o bien del tipo de “placas”, con varios compresores del tipo “scroll”, herméticos,
por circuito, condensador enfriado por aire con tubos de cobre y aletas de aluminio, refrigerante,
válvula de expansión electrónica de control de capacidad operada por microprocesador, cableado de
interconexión, controles de operación y seguridad, centro de control basado en micro-procesador,
componentes del arrancador y los elementos especiales requeridos para operación automática y de
acuerdo con las siguientes especificaciones :
Los compresores deberán estar diseñados para operar con refrigerante 410A.
No es aceptable la oferta de modelos que según los catálogos del propio fabricante estén por debajo en
un 1% de las exigencias de capacidad a las condiciones indicadas.
El enfriador deberá ser capaz de operar en forma estable hasta con un mínimo del 25% de su capacidad
de diseño.
Los paneles de la unidad, los elementos estructurales y las cajas de alojamiento de los elementos de
fuerza y control, serán fabricados de acero galvanizado y montados en una base de acero, del tipo
estructural, soldada. Los paneles de la unidad y las cajas de control tendrán acabado con pintura de
polvo al horno que satisfagan los requerimientos para equipos a la intemperie.
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La unidad será fabricada formando un conjunto compacto terminado y en esa forma será transportado
hasta el sitio de la obra.
b. Compresores:
Serán del tipo “scroll”, herméticos, diseñado para operar a 460 V, 3 Fases, 60 Hz. Deberá ser probado en
fábrica. La presión de diseño del compresor no deberá ser menor de 450 psi.
El motor del compresor deberá ser de una sola velocidad, del tipo de inducción, jaula de ardilla,
embobinado para operar con el arrancador al voltaje indicado en estas especificaciones. Bajo ninguna
condición deberá el consumo del motor exceder el consumo eléctrico máximo indicado en su placa. El
motor será enfriado por el propio refrigerante del sistema.
El conjunto moto-compresor estará montado sobre cojinetes lubricados a presión. El compresor deberá
incluir una bomba de presión de aceite diferencial entre la succión y descarga, calentador de aceite por
resistencia eléctrica, válvula “check” en la descarga de cada compresor, válvulas de servicio en la
descarga; el circuito de refrigeración deberá incluir válvula solenoide en la línea de líquido, filtro
secador con cartucho removible, mirilla de líquido con indicador de humedad, válvulas de carga de
refrigerante y válvula de expansión electrónica.
Los ciclos de arranque y parada de cada compresor no excederá de seis (6) por hora. Las juntas de la
carcasa serán selladas mediante el uso de empacaduras adecuadas.
Deberá incluir calentadores eléctricos de “carter” para proveer migración de refrigerante líquido. Así
mismo, deberá incluir “mirillas” para verificar el nivel del aceite en los compresores.
c. Evaporador
El evaporador será un intercambiador de calor del tipo concha y tubo (Tube-in-sheel), diseñado con
tubos de cobre, sin costura, o bien del tipo de “placas”.
Los tubos irán fijos por ambos extremos a planchas de acero para permitir su limpieza por medios
mecánicos y sustitución individual, si esto fuera necesario. Las planchas tendrán cajas de aguas soldadas
a su superficie exterior para permitir la distribución del agua para todos los tubos. Estas cajas tendrán
tapas de acero empernadas, desmontables, para permitir la inspección y limpieza de los tubos. Cada
caja tendrá conexiones para purga y drenaje.
La concha deberá ser aislada térmicamente con espuma elastomérica, de celda cerrada, de espesor
mínimo ¾” (19 mm), de factor de transferencia máximo “k” de 0.26.
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El evaporador dispondrá de los medios adecuados para obtener una distribución uniforme del líquido
(refrigerante) a todo lo largo del mismo.
El evaporador deberá ser diseñado, probado y estampado de acuerdo con A.S.M.E. para una presión del
lado del refrigerante de 450 psig. La presión de diseño para el lado del agua será de 150 psig.
El evaporador será de uno o dos pasos, con una serie de pantallas internas que obliguen al agua a
distribuirse uniformemente por toda la concha.
d. Condensador
El condensador será construido de tubos de cobre, con aletas de aluminio fijadas mecánicamente al
tubo, para operar con subenfriamiento del líquido refrigerante y proveer enfriamiento del aceite para
los cojinetes del compresor e inyección de aceite. El condensador será probado en fábrica y sometido a
prueba de fuga a 650 psig.
El enfriador de agua deberá tener una válvula de alivio, de acuerdo a “ANSI-B9.1 SAFETY CODE” en el
condensador, que permita el escape del refrigerante al elevarse la presión de éste por encima de la
presión de diseño del intercambiador.
Los componentes del circuito de refrigeración incluirán separador de aceite del gas caliente, válvula de
alivio en la línea de líquido condensado, válvulas de servicio, filtro secador de media reemplazable, visor
de líquido, válvula de expansión actuada electrónicamente, carga completa de refrigerante y aceite del
compresor.
Los ventiladores de condensación serán del tipo de muy bajo nivel de ruido, balanceados estática y
dinámicamente, de material resistente a la corrosión, de accionamiento directo por motores de alta
eficiencia, de 6 polos, 3 fases, aislamiento clase “F”, con protección interna contra sobre corriente, del
tipo “totalmente cerrado contra la entrada del aire” (TEAO), montados rígidamente, con doble sello,
permanentemente lubricados y con rodamientos tipo “bola”.
e. Unidad de Control.
El panel de controles será parte integral del enfriador, cableada en la fábrica, lista para funcionar. La
unidad de control incluirá los siguientes componentes mínimos: microprocesador, terminales de los
circuitos de fuerza y control, switch de control on/off, tarjeta reemplazable de relés de estado sólido,
panel a prueba de lluvia, con pantalla de diagnóstico y de “set points”, potenciómetros y/o
transmisores.
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El control de capacidad de cada enfriador (chiller) será electrónico, basado en un microprocesador y
operará de la siguiente forma: un sensor en la descarga de agua helada enviará la señal al tablero de
controles donde se ajustará el control de capacidad; un aumento en la temperatura del agua helada de
suministro posicionará el control de la válvula de expansión para aumentar la capacidad del enfriador,
siempre y cuando esto no produzca una sobrecarga al motor. Una reducción en la temperatura causará
la acción opuesta. El control deberá ser capaz de mantener la temperatura de suministro con una
variación no mayor de 0,5 ºC (0,9ºF) dentro de la gama de operación del 15% al 100% de capacidad del
enfriador. La temperatura de suministro del agua helada podrá ser fijada desde la unidad de controles.
f. Dispositivos de control, seguridad y diagnóstico de la unidad:
La unidad deberá venir de fábrica con un sistema de control a base de microprocesador con
componentes reemplazables de construcción modular. El sistema incluirá un centro de control,
suministro de energía, sensores de temperatura tipo termistores y de presión tipo transductores, y
todos los dispositivos auxiliares requeridos para operación apropiada. Los controles deberán ser
provistos de una batería de respaldo, de garantía de 10 años, para prevenir pérdida de configuración de
la información en caso de falla de energía eléctrica.
El sistema de control de capacidad de la unidad deberá tener la capacidad de enlazarse y comunicarse
directamente con el sistema de control central a instalarse, sin el uso de componentes adicionales.
El centro o panel de control deberá incluir una pantalla de cristal líquido, teclas de funciones, un botón
de arranque y/o parada y las teclas de ajuste o “set-points” de temperaturas.
En la pantalla de cristal líquido se deberá indicar la siguiente información:
• Hora y fecha del día
• Mensaje de error
• Número de horas y de arranque de la unidad
• Temperatura de entrada del agua helada
• Temperatura de salida del agua helada
• Presión del refrigerante en el evaporador
• Presión del refrigerante en el condensador
• Presión de suministro del aceite
• Porcentaje de consumo del motor y porcentaje de apertura de válvula deslizante
• Consumo por fase del motor
El microprocesador de control del sistema automáticamente controlará la bomba de agua helada.
La unidad se apagará automáticamente cuando cualquiera de las siguientes condiciones ocurra:
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• Consumo excesivo del motor
• Voltaje elevado (mayor a 490 V)
• Voltaje bajo (menor a 430 V)
• Parámetros anormales de funcionamiento
• Baja temperatura del refrigerante en el evaporador
• Alta presión de condensación
• Alta temperatura en el motor
• Alta temperatura de descarga del compresor
• Baja presión de aceite
• Bajo nivel de aceite
• Pérdida de flujo de agua en el evaporador
• Falla en el arrancador
• Alta presión diferencial del aceite
• Baja temperatura de sobrecalentamiento en la descarga del compresor
• Alta presión de aceite
• Excesivo tiempo de transición del arrancador
• Pérdida de señal de corriente en el motor
• Conexión inapropiada de las fases
• Fallas de sensores de temperatura y transductores de presión
El sistema de control detectará las condiciones cuando se aproximen a los límites y deberá tomar las
acciones correctivas antes que ocurra una alarma. El sistema automáticamente reducirá la capacidad de
la unidad cuando las siguientes condiciones estén fuera de las normales:
• Alta presión de condensación
• Alta temperatura del motor
• Baja temperatura del refrigerante en el evaporador
• Alto consumo de intensidad de corriente eléctrica
g. Requerimientos eléctricos:
El suministro de energía eléctrica de la unidad será en 460 V, 3 fases, 60 Hz. La unidad vendrá de fábrica
con un transformador “multi-tap” con secundario en 115 voltios para alimentar el centro de control. La
unidad deberá venir de fábrica con un “breaker”, trifásico, de capacidad adecuada para manejar el
consumo total de los componentes y además vendrá con los terminales para la conexión de los
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compresores y motores de ventiladores con sus elementos de desconexión separados y las protecciones
eléctricas apropiadas, de acuerdo al Código Eléctrico Nacional.
h. Requerimientos de instrumentación:
Los switches de flujo de agua helada deberán venir instalados y cableados de fábrica.
i. Montaje de Unidades de Enfriamiento de Agua con compresor tipo “scroll”
Esta unidad irá montada sobre aisladores de vibración a base de resorte seleccionado para una
deflexión estática de 2”, alojado en cajuela de acero con elemento o tope antisísmico. El aislador de
vibración estará montado sobre una plancha de acero, cuadrada, completo con una almohadilla de
neopreno de ¼” de espesor.
La almohadilla deberá ir asegurada a la base del aislador. Todos los aisladores tendrán tornillos de
nivelación que deberán estar rígidamente asegurados al equipo.
h. Arranque y puesta en marcha:
El fabricante de la unidad deberá proveer un Ingeniero o Técnico especializado en el arranque y puesta
en marcha, libre de costo para “EL PROPIETARIO”, para realizar y supervisar las pruebas, arrancar,
afinar y calibrar todos los controles de acuerdo con las instrucciones de los boletines escritos del
fabricante de “Arranque, Operación y Mantenimiento” de ese tipo de unidad.
Después que la unidad haya sido puesta en operación satisfactoria, el mismo representante del
fabricante deberá brindar asistencia técnica para la formación técnica e instrucciones del personal que
designe “EL PROPIETARIO”, por un período de DOS (2,00) meses y una dedicación quincenal de no
menor de ocho (8,00) horas, en el arranque, operación y procedimientos de mantenimiento.
El fabricante deberá proveer tres (03) juegos de copia de las instrucciones de instalación, arranque,
operación y mantenimiento de la unidad, en idioma español. Así mismo deberá entregar los diagramas
de cableado eléctrico y los manuales del centro principal de control.
BOMBAS DE AGUA HELADA
Descripción General
Estas especificaciones se refieren al suministro e instalación de las bombas de agua helada necesarias para
el sistema de Aire Acondicionado del Centro de Formación Docente.
El sistema de bombeo diseñado para la edificación será del tipo primario variable, con CUATRO (04) bombas
del tipo centrífuga verticales “en línea” (3 en uso y 1 en stanby), de una etapa, succión simple, de carcasa
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partida radialmente, de acoplamiento directo al motor de accionamiento; con caudal de agua de 215 GPM
(13,56 lt/seg.), contra una altura de presión total de 78 pies columna de agua (23,78 m.c.agua), eficiencia
hidráulica no menor de 74%, motor eléctrico 7½ HP, de eficiencia “Premium”, en tensión de 460 V/3 F/60
Hz., incluyendo las bridas, tuercas, pernos, etc., necesario para la completa realización del trabajo. Las
bombas serán de velocidad variable, accionadas por variadores de frecuencia, que se ajustarán por un
controlador diferencial de presión entre las líneas de suministro y retorno de agua de este sistema; cada
bomba de agua será capaz de operar con caudal mínimo de 150 GPM sin entrar en funcionamiento
inestable.
Las bombas del sistema primario de agua helada, estarán instaladas en la sala de máquinas principal que se
construirá.
Características de Operación
a. Sistema primario de Agua Helada – Bombeo variable
Bombas N°. 1, 2, 3 y 4
TIPO: Centrífuga, verticales, “en línea”
CAUDAL: 215 GPM (13,56 LPS)
CAIDA DE PRESION: 78’ H2O (23,78 m.c.a.)
REVOLUCIONES MAXIMAS: 1.800 RPM.
EFICIENCIA MÍNIMA: 74%
MOTOR APROX.: 7½ HP, de eficiencia “Premium”
TENSION ELECTRICA: 460 V/3F/60 ciclos.
FLUIDO: Agua de 42°F a 60°F.
CANTIDAD: Cuatro (4).
NPSHA: Succión positiva.
SITIO DE OPERACIÓN: Exterior – Ambiente no climatizado
SELECCIÓN DE REFERENCIA: Serie 4300, tamaño 3”x3”x10” de ARMSTRONG
Bombas – Descripción
a. Las bombas deben ser tipo centrífugas, verticales en línea, succión simple, con carcaza
partida radialmente, atornillada, además el rodete deberá ser del tipo cerrado, en bronce,
removible, balanceado dinámicamente e hidráulicamente; sello mecánico, eje de acero aleado,
cojinete de bolas para trabajo pesado con caja integral de soporte del cojinete, a prueba de
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humedad. Los manguitos de las bombas y los sellos serán diseñados para bombeo máximo a 100°F
de agua a las condiciones especificadas, y sin fugas del fluido.
b. Las bombas y motores, deben ser montadas sobre bases integrales de hierro fundido con
los rebordes doblados a fin de tomar todos los drenajes. La base debe tener perforaciones roscada
para conectar los drenajes, de diámetro mínimo de ¾”. La remoción del conjunto de rotación debe
hacerse sin perjudicar los cojinetes, transmisiones o conexiones de tubería; proveer en la caja
aditamentos para su remoción.
c. Todas las bombas deberán ser conforme al tipo y modelo indicados. Los diámetros de
succión y descarga serán considerados mínimos. Las bombas y sellos serán clasificadas y probadas
para operar en los servicios indicados y diseñados para la presión estática actual de los respectivos
sistemas, más la presión que desarrolla la bomba. La velocidad de la bomba no debe exceder a
1.800 RPM.
d. Las bombas deben ser seleccionadas para operar en su punto de eficiencia pico o cerca, de
tal forma que permita operar a una capacidad de aproximadamente 25% por encima de la
capacidad de diseño. Además, el diámetro de diseño del rodete deberá ser seleccionado para que
la capacidad de diseño de cada bomba (GPM y AP) no exceda el 85% de la capacidad obtenible con
máximo diámetro de rodete para la velocidad de diseño del modelo aprobado. La operación debe
ser estable y sin fluctuaciones. La curva de la bomba debe ser continua desde la máxima capacidad
hasta el punto de cierre. Las bombas no deberán sobrecargarse en cualquier punto de
funcionamiento. La operación de la bomba en su punto de cierre durante cualquier período de
tiempo, no deberá perjudicar la bomba.
e. Todas las bombas deberán tener sellos mecánicos, balanceados, con manguitos de bronce
en el eje. Los cojinetes de la bomba deben ser de servicio pesado adecuados para lubricación con
grasa o aceite y estar contenidos en una camisa a prueba de polvo. Los cojinetes tipo cartucho que
no pueden ser lubricados no son aceptables.
f. Los acoplamientos serán de tipo directo y de diseño probado. Todos los acoplamientos
deberán tener guardas de protección.
g. Todas las carcasas de las bombas serán probadas hidrostáticamente a 1,5 veces la presión
del diseño.
h. Los motores de las bombas deberán ser seleccionados por el fabricante de un tamaño y
tipo que no se sobrecargue en cualquier punto de trabajo de la bomba incluyendo el punto de
cierre.
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i. El material y construcción de las bombas y los sellos debe ser certificado y garantizado por
el fabricante para las condiciones de servicio. Excesivo desgaste, fallas o mal funcionamiento de la
bomba o sus componentes debido a corrosión o abrasión será considerado cubierto por las
cláusulas de garantía de estas especificaciones y las partes encontradas con tales defectos deberán
ser reemplazadas con el material adecuado, por éste Contratista, libre de cargos. Las bombas
deberán ser instaladas bajo la supervisión del fabricante.
j. El impulsor y todas las partes giratorias deberán estar balanceadas estática y
dinámicamente. La amplitud de las vibraciones en la caja de cojinetes, no deberá ser mayor de
0.0005” durante las pruebas y 0.004” una vez instalada definitivamente en su fundación.
k. Los motores eléctricos deberán estar protegidos contra posibles salpicaduras de líquido, o
de rotura de la caja de empacaduras, y será del tipo T.E.F.C.
l. La potencia del motor, se determinará, basándose en la potencia requerida por la bomba a
caudal máximo, más un mínimo de 10% de sobre – diseño.
m. La alimentación eléctrica a las bombas será 460 V/3F/60 ciclos.
Las bombas del sistema primario de agua helada, estarán instaladas en la sala de máquinas
principal que se construirá en la Planta de Techo.
Instalación
El Contratista será responsable por cargar, transportar, descargar y llevar hasta el sitio de la
instalación todos los equipos y accesorios descritos en estas especificaciones.
El Contratista suministrará toda la mano de obra, herramientas, equipos y materiales suficientes y
necesarios para la completa y correcta instalación de las bombas, hasta su puesta en marcha y
pruebas.
El Contratista cableará la alimentación eléctrica de los motores desde los arrancadores en el centro
de control de motores correspondiente.
Los arrancadores y/o variadores de frecuencia para las bombas de agua helada estarán ubicados en
el Centro de Distribución de Potencia (CDP) en la Sala de Máquinas principal de aire acondicionado.
Las bombas de agua helada serán instaladas sobre bases antivibratorias según se especifica en el
detalle correspondiente en el plano IM-16. Estas bases serán construidas por el Contratista de las
Instalaciones Mecánicas.
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UNIDADES DE MANEJO DE AIRE, SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO
Descripción General
Estas especificaciones se refieren al suministro, transporte a obra e instalación de las unidades manejadoras
de aire, correspondientes al Aire Acondicionado del Centro de formación Docente.
Características de Operación
Las capacidades y características de cada Unidad Manejadora de Aire (UMA), aparecen en los planos y
cómputos métricos anexos a estas especificaciones.
En la primera etapa, correspondiente a los niveles de Sótanos, el sistema constará de ONCE (11) unidades de
manejo de aire de características y capacidades, de las cuales dos de ellas son de pre-enfriamiento de aire
fresco para las unidades de las Salas de Ensayo General 1 y 2. Para los niveles superiores, es decir, de la
Planta Baja hasta el Nivel Techo, se tendrán DIECISEIS (16) unidades de manejo, dos (200) unidades de
precisión para el Centro de Datos, más de UNA (01) unidad de recuperación de calor para el pre-
enfriamiento del aire fresco de la Sala de Conciertos y de DIECISIETE (17) tipo “fan-coil”.
Todas las unidades de manejo de Aire, deberán venir de fábrica con una válvula de dos vías, con actuador
proporcional, sensor de temperatura del tipo inserción en ducto de retorno, con supervisión y ajuste remoto
y válvula de balanceo del caudal de agua.
Componentes principales
1. Unidades Manejadoras de aire completas según las características y especificaciones.
2. Soportes antivibratorios según especificaciones.
3. Accesorios indicados en el plano IM- 15.
4. Arrancador e interruptor manual – off – automático.
Descripción Unidades Manejadoras de Aire
Cada unidad manejadora de aire será del tipo de “DOBLE PARED” y consistirá de la sección de filtros de aire,
la sección del serpentín de enfriamiento, bandeja de desagüe, y la sección de ventilador(es) con los motores
de accionamiento y el juego de impulsión. Además de estos componentes básicos, las unidades tendrán los
accesorios que sean requeridos tales como cajas de mezcla (fabricada en sitio con láminas de acero
galvanizado calibre N°. 18 o 20, filtros, arrancador, interruptor manual off-automático y soportes
antivibratorios.
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El serpentín de enfriamiento y el ventilador estarán instalados dentro de un gabinete de acero galvanizado,
seccionalizado y reforzado para asegurar su rigidez. Las superficies interiores de este gabinete que están en
contacto con el aire frío deberán ser cubiertas con paneles de lámina de hierro galvanizado y aislamiento de
no menos de una pulgada (25 mm) de espesor, cuya densidad será no menor a 0,75 libra por pie cúbico.
Ventilador
El ventilador tendrá uno o más impulsores del tipo centrífugo, de muy bajo nivel de ruido; cuando la
selección del ventilador se haga con uno solo, la velocidad de rotación no excederá de 1.000 R.P.M.; aquellas
unidades que se requieran con la sección del ventilador con tecnología “fan-wall” (varios ventiladores
centrífugos de pequeño tamaño accionados directamente por motores eléctricos, operando en paralelo,
descargando en un plenum) tendrán variadores de frecuencia, esta opción es necesaria en el
acondicionamiento de espacios sensibles debido a los bajos niveles de ruido generado a baja frecuencia y al
poco espacio requerido.
A menos que se indique lo contrario en los planos, los impulsores serán de acero galvanizado bonderizado y
pintado. Los impulsores estarán fijados al eje del ventilador por medio de abrazaderas.
El eje del ventilador deberá ser de acero, protegido contra la corrosión por pintura u otro material
adecuado. Los impulsores y el eje serán balanceados estática y dinámicamente.
El eje irá montado en los extremos sobre cojinetes lubricados de fábrica; la relubricación periódica posterior
en la obra deberá ser posible abriendo la puerta de acceso de la sección del ventilador.
El juego de impulsión consistirá de una polea fija, otra ajustable para el conjunto motor ventilador y las
correas del tipo y cantidad adecuada para la potencia del motor.
Para las unidades con un solo ventilador, el juego de impulsión se seleccionará para no menos del 125% de
HP del motor; con las correas del tipo y cantidad adecuada para la potencia del motor, y deberán ser
ANTIESTATICA en V.
Para protección del personal de mantenimiento y servicio, no deberá haber ninguna pieza giratoria
descubierta.
Los ventiladores deberán ser seleccionados para trabajar con una eficiencia estática igual o superior a 55% y
las ofertas deberán incluir una certificación de este valor.
Serpentín de Enfriamiento
El serpentín de enfriamiento estará fabricado de tubos de cobre y aletas de aluminio dentro de un marco
debidamente reforzado. El serpentín podrá ser instalado o desmontado de la unidad por cualquiera de los
dos extremos y para este fin se deslizará sobre rieles montados en el gabinete.
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La velocidad del aire a través del serpentín no excederá de 500 PIE/MIN. (152 M/MIN), a menos que se
especifique otra velocidad.
El diámetro nominal de los tubos no deberá ser menor a ½” (pulgada) y el espesor de la pared del tubo
estará de acuerdo a la presión del trabajo y a la forma de construcción utilizada por el fabricante.
Los serpentines que tienen en los extremos los retornos en U soldados y las aletas sujetas bajo tensión sobre
los tubos tendrán un espesor de pared no menor a 0,45 mm. Los serpentines en que los tubos son doblados
180° y expandidos hasta lograr el contacto con las aletas, tendrá un espesor de pared no menor a 0,76mm.
El serpentín de enfriamiento deberá admitir una presión máxima de trabajo de 21 Kg/cm2 a 100°C y deberá
haber sido probado en fábrica, sumergido en agua a 25 Kg/cm2.
Portafiltros
Serán del tamaño adecuado para aceptar filtros de 4 pulgadas de espesor más un prefiltro desechable, de
espesor 2”, en la cantidad necesaria para no exceder la velocidad recomendada por el fabricante de filtros.
El montaje y desmontaje de los filtros será posible por cualquiera de los dos extremos del portafiltros; los
huecos a ambos extremos por donde se instalan y quitan los filtros tendrán sus tapas abisagradas.
Filtros
Las unidades de manejo de aire utilizarán un juego de prefiltros con marco metálico permanente y media
viscosa, desechable, espesor 2” y de eficiencia no menor del 30-35% de acuerdo a la prueba “dust spot” o
MERV 8.
Adicionalmente cada unidad dispondrá de un juego de filtros desechable, de media sintética, espesor igual o
mayor a 4 pulgadas, con una eficiencia no menor a 60-65% o MERV 11.
Antivibradores
Todas las unidades de manejo de aire serán instaladas sobre elementos antivibratorios del tipo de resortes
con soportes metálicos y asientos de neopreno, seleccionados, suministrados y garantizados por el
fabricante para cada tipo de unidad (los resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática de
1” para la UMA ubicada en piso del Sótano 4 y con 2” para el resto de ellas).
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Normas
El “Proveedor” garantizará que los serpentines de enfriamiento de agua y los ventiladores de la unidad
manejadora de aire cumplen con las normas siguientes:
ARI 430-
ARI 410
El “Proveedor” presentará carta certificando cumplimiento a entera satisfacción del propietario.
Instalación
El Contratista cargará, transportará, descargará y llevará al sitio de la instalación todos los equipos y
accesorios descritos en estas especificaciones.
El Contratista suministrará toda la mano de obra, herramientas, equipos y materiales suficientes y
necesarios para la completa y correcta instalación y puesta en marcha de estos equipos y accesorios.
El Contratista efectuará todo el cableado eléctrico de fuerza y control desde interruptores termomagnéticos
suministrado por el Contratista de Electricidad hasta cada U.M.A. incluyendo suministro e instalación del
arrancador e interruptor manual – off – automático para cada unidad. Todo el trabajo de electricidad será
de acuerdo a las especificaciones de electricidad de este proyecto y estas especificaciones.
Los interruptores termomagnéticos previstos se encontrarán en tableros ubicados en cada sala de U.M.A.S.
El Contratista efectuará la conexión de drenaje de cada U.M.A., según el detalle presentado en los planos,
hasta una tanquilla de drenaje suministrada en cada sala de U.M.A.S.
UNIDADES TIPO “FAN-COILS”, SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO
Descripción General
Estas especificaciones se refieren al suministro de las unidades tipo “fan-coils”, correspondientes a la Fase I
del Sistema de Aire Acondicionado del Centro de Formación Docente.
Características de Operación
Las capacidades y características de cada Unidad Fan-coil” (FC), aparecen en los planos y cómputos métricos
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En total se tienen SEIS (06) unidades tipo “fan-coil” para los Sótanos, de capacidades señaladas en los
planos, que servirán para acondicionar el área del Comedor y los Cuartos de Cableado de Voz&Data. Estos
“fan-coils” serán del tipo de disposición horizontal, con “plenum” de retorno y filtro incorporado.
Adicionalmente se requieren de DIECISIETE (17) unidades “fan-coil” para los niveles superiores.
Descripción Unidades “fan-coils”
General
Cada unidad “fanc-coil” consistirá en un ventilador, serpentín de enfriamiento, bandeja de desagüe y el
motor de accionamiento.. Además de estos componentes básicos, las unidades tendrán los accesorios que
sean requeridos tales como cajas de mezcla, portafiltros, filtros, interruptor manual off-automático y
soportes. Vendrán de fábrica con un juego de válvulas, compuesto por dos válvulas de bola, una válvula de
dos vías con actuador eléctrico “on-off”, una válvula tipo reguladora de caudal de agua, un filtro de agua,
uniones universales de bronce, una válvula de purga del aire.
El serpentín de enfriamiento y el ventilador estarán instalados en un gabinete de acero galvanizado,
reforzado, para asegurar su rigidez. Las superficies interiores de este gabinete que están en contacto con el
aire frío deberán ser cubiertas con aislamiento de fibra de vidrio de no menos de una pulgada (25 mm) de
espesor, cuya densidad será no menor a 1 libra por pie cúbico.
El aislamiento deberá ser pegado al interior del gabinete con cemento adhesivo a prueba de humedad. Para
evitar la erosión del aislamiento este deberá estar cubierto con una capa de neopreno rociado sobre la fibra
de vidrio.
Ventilador
El ventilador tendrá uno o más impulsores del tipo centrífugo de doble entrada con paletas inclinadas hacia
atrás. A menos que se indique lo contrario en los planos, los impulsores serán de acero galvanizado o de
acero banderizado y pintado. Los impulsores estarán fijados al eje del motor por medio de abrazaderas.
El eje del motor de accionamiento deberá ser de acero, protegido contra la corrosión por pintura u otro
material adecuado. Los impulsores y el eje serán balanceados estática y dinámicamente.
El motor de doble eje accionará los ventiladores.
Para protección del personal de mantenimiento y servicio, no deberá haber ninguna pieza giratoria
descubierta.
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Serpentín de Enfriamiento
El serpentín de enfriamiento estará fabricado de tubos de cobre y aletas de aluminio dentro de un marco
debidamente reforzado. El serpentín podrá ser instalado o desmontado de la unidad por cualquiera de los
dos extremos.
La velocidad del aire a través del serpentín no excederá de 480 PIE/MIN. (146 M/MIN.), a menos que se
especifique otra velocidad.
El diámetro nominal de los tubos no deberá ser menor a 3/8” (pulgada) y el espesor de la pared del tubo
estará de acuerdo a la presión del trabajo y a la forma de construcción utilizada por el fabricante.
Los serpentines que tienen en los extremos los retornos en U soldados y las aletas sujetas bajo tensión sobre
los tubos tendrán un espesor de pared no menor a 0,45 mm. Los serpentines en que los tubos son doblados
180° y expandidos hasta lograr el contacto con las aletas, tendrá un espesor de pared no menor a 0,76mm.
El serpentín de enfriamiento deberá admitir una presión máxima de trabajo de 21 Kg/cm2 a 100°C y deberá
haber sido probado en fábrica, sumergido en agua a 25 Kg/cm2.
Portafiltros
Serán del tamaño adecuado para aceptar filtros de 1 pulgada de espesor, en la cantidad necesaria para no
exceder la velocidad recomendada por el fabricante de filtros. El montaje y desmontaje de los filtros será
posible por cualquiera de los dos extremos del portafiltros; los huecos a ambos extremos por donde se
instalan y quitan los filtros tendrán sus tapas atornilladas.
Filtros
Las unidades de manejo de aire utilizarán un juego de filtros, lavables de eficiencia MERV 7.
El “Proveedor” presentará carta certificando cumplimiento a entera satisfacción del propietario.
Instalación
El Contratista cargará, transportará, descargará y llevará al sitio de la instalación todos los equipos y
accesorios descritos en estas especificaciones.
El Contratista suministrará toda la mano de obra, herramientas, equipos y materiales suficientes y
necesarios para la completa y correcta instalación y puesta en marcha de estos equipos y accesorios.
El Contratista efectuará todo el cableado eléctrico de fuerza y control desde interruptores termomagnéticos
suministrado por el Contratista de Electricidad hasta cada “fan-coil” incluyendo suministro e instalación del
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interruptor manual – off – automático para cada unidad. Todo el trabajo de electricidad será de acuerdo a
las especificaciones de electricidad de este proyecto y estas especificaciones.
MOTORES ELECTRICOS Y ARRANCADORES
Descripción General
El Contratista deberá instalar todos los motores eléctricos del tamaño y tipo aquí especificados. Los motores
deberán cumplir con la especificación de potencia y velocidades requeridas por los diferentes equipos. Si es
el caso de que alguna sustitución de equipo es probada, el correspondiente ajuste de velocidad y potencia
del motor debe ser incluido, sin el costo adicional para el propietario.
Todos los motores desde el 1 HP en adelante operarán en un voltaje de 460 voltios, 3 fases, 60 Hz excepto
que se especifique en forma contraria. Todos los motores menores de 1 HP operarán en 120 voltios, 1 fase,
60 Hz excepto que se especifique en otra forma.
Los motores trifásicos serán del tipo Jaula de Ardilla de par de arranque normal, para 40° C de aumento de
temperatura diseño clase B, aislamiento clase A.
El Contratista suministrará e instalará todos los arrancadores de los motores descritos en estas
especificaciones a excepción de los correspondientes a:
- Motores de las bombas de agua helada.
- Controles de aire para instrumentación y control.
Todos los arrancadores para motores mientras que no se especifique lo contrario serán magnéticos, tipo
conexión directa incluyendo las previsiones siguientes:
- Cada arrancador tendrá protección de sobrecarga en cada una de las fases por medio de un térmico
de reposición manual, el cual abrirá el contacto cuando la sobrecarga exceda su límite.
- Los arrancadores deberán ser suministrados con los contactos auxiliares y contactos tipo
momentáneo requeridos (o como se indique). Pulsadores de arranque y parada deberán estar incorporados
en la cubierta y estarán previstos para operación remota y sistema centralizado.
- Antes de proceder a la compra deberán suministrar datos a todos los equipos de control y
arrancadores indicando nombre del fabricante, dibujo de circuitos, rangos, voltajes, algunas otras
características y encerramientos.
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Cableado
El Contratista suministrará todos los materiales necesarios y la mano de obra para la alimentación de
energía eléctrica de las características adecuadas a todos los componentes del sistema. Solamente le será
suministrado un punto de fuerza para cada unidad. Todo ello de acuerdo a las especificaciones de
electricidad del proyecto.
Los trabajos de electricidad ejecutados por el Contratita deberán cumplir con los requerimientos del Código
Eléctrico Nacional vigente.
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA
Generalidades
El “Contratista” deberá suministrar e instalar todas las tuberías, bridas, válvulas, anclajes, juntas de
expansión y todos los accesorios especificados, indicados en los planos o requeridos para asegurar una
operación apropiada de todo el sistema de tuberías instalados.
La tubería será instalada según los tamaños indicados en los planos y siguiendo el recorrido indicado, pero el
sitio exacto donde serán instalados será fijado en la obra, en conjunto y en coordinación con los otros
contratistas, para evitar interferencias con los otros servicios.
Al comienzo de esta fase del trabajo, el “Contratista” preparará los planos completos con las dimensiones
de todo el sistema de tuberías y verificará localizaciones, elevaciones y tolerancias permisibles en obra. Los
planos incluirán la ubicación de soportes, colgantes y anclajes. El “Contratista” será responsable de consultar
a la Inspección sobre toma de decisiones de cualquier interferencia que pueda afectar la instalación.
Cuando sea posible, las tuberías deberán instalarse paralelamente a las líneas del edificio a menos que fuera
indicado en otra forma. Los recorridos horizontales de las tuberías de agua deberán tener una inclinación
ascendente, realizable por medio del uso de reducciones excéntricos localizados en los puntos donde las
tuberías cambian de diámetro.
La tubería principal tendrá un recorrido por un canal de servicio dejado para tal fin. Toda la tubería debe ser
apta para compensar expansiones térmicas y contracciones sin ocasionar daños a si misma, a equipos u
otras instalaciones, estructura del edificio, etc. Se deben prever todas las juntas de expansión requeridas
para este propósito, y cuando se crucen juntas estructurales de dilatación. Equipos, bombas y similares no
deben ser usados para soportar otras redes de tuberías; cada soporte será fijado a la estructura
separadamente.
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Cualquier tamaño de tubería que no se indique en los planos deberá dimensionarse en proporción al caudal
que transporta, para la misma pérdida de fricción de tuberías similares, o de tamaños indicados.
En la tubería de la Sala de Máquinas, los ejes de las mismas deben segur lo indicado en los planos, no se debe
desplazar el equipo ni se debe aumentar el número de accesorios usados.
Las reducciones de los tamaños de la tubería deben ser realizadas aguas abajo de las respectivas
ramificaciones, los aumentos de tamaño deben preceder a las ramificaciones (lado de aguas arriba). Las
reducciones tipo “tee” son aceptables.
Las tuberías de drenaje deberán tener, cuando sea posible, una pendiente descendente en la dirección del
flujo de al menos ¼” por cada pie lineal (aproximadamente 2%).
Las tuberías deberán ser ancladas mediante grapas de acero u otro medio apropiado.
Las juntas roscadas deberán ser herméticas sin necesidad de usar masilla o pintura.
Deberán instalarse uniones roscadas en los instrumentos, tubería de drenaje, etc., y donde sea
expresamente indicado, para permitir la conexión y desconexión.
En el punto mas bajo de los verticales de las tuberías deberán proveerse de válvulas compuerta, con
extremos roscados, para drenaje o vaciado de las mismas en caso de requerirse.
Se colocarán ventosas en los puntos más altos de las tuberías.
Si después de arrancado el sistema se observa que no hay circulación de agua por un serpentín o si se
produce un ruido no previsto debido a tuberías tapadas o aire en la tubería, el “Contratista” deberá realizar
las reparaciones correspondientes a su propio costo.
Cualquier tramo de tubería menor de 10 cm. de longitud será considerado como un niple y en consecuencia
deberá ser del tipo extra-pesado.
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Todas las conexiones de los serpentines y de los equipos deberán ser realizadas mediante uniones roscadas
o de bridas y deberán ser realizada de forma tal de poder ser removido el equipo sin necesidad de
desmantelar la tubería.
La “Contratista deberá solicitar a “EL PROPIETARIO” la entrega de los "Especificación de Procedimientos de
Soldaduras" que fuesen a utilizar en la construcción de las líneas de agua helada.
Material para tubería.
Tubería de acero al carbono, sin costura, ASTM A-53, Grado B, ó API 5L, Grado B, en los pesos y calibres
siguientes:
½” hasta 12” - Peso standard, schedule 40.
Accesorios de tubería - General
Las conexiones en la tubería deberán ajustarse a lo siguiente: Nótese, sin embargo, que deberá evitarse el
uso de bridas de 2½” y menores, excepto cuando sean necesarias para acoplarse a bridas de un equipo.
a. Tubo a tubo: para tubos de hasta 2½”, úsese acoplamientos roscados.
• para 3” o más debe usarse la soldadura a tope.
b. Tubo a accesorios : para tubos de hasta 1¼”, inclusive, úsense acoplamientos
roscados.
• Para 1½” y 2” úsense acoplamientos roscados o accesorios de boquilla para soldar.
• Para 2½” se usarán acoplamientos roscados o accesorios soldados a tope.
• Para 3” y más, se usarán accesorios soldados a tope, excepto cuando los planos indiquen
accesorios con bridas.
c. Tubería a válvula o especialidades: para tubos hasta 2½”, inclusive, úsense válvulas con
extremos roscados.
- Para tubos de 3” en adelante, válvulas con brida.
d. Tubo a bridas: para tubos hasta 2½”, inclusive, úsense bridas roscadas.
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- Para tubos de 3” en adelante, úsense bridas con cuello para soldar.
Las tuberías a ser soldadas deberán poseer bisel de 45º de fábrica o ser biseladas en sitio. El bisel deberá
estar limpio y de superficie uniforme.
Las conexiones soldadas se harán con arco eléctrico de acuerdo a las normas de “American Welding
Society”. El Inspector se reserva el derecho de probar el trabajo de cualquier soldador empleado en la obra
por cuenta del “Contratista”, si considerase que el trabajo no es satisfactorio podrá impedir que continúe
ejecutando trabajos de soldadura.
Accesorios roscados para tubería.
Hasta 2½” - Accesorios roscados, de acero al carbono forjado, de conformidad con los Estándares
Americanos ANSI B2.1.
NOTAS :
(1) No se usen bujes, codos macho y hembra, ni cruces.
(2) Las “uniones” deberán tener asientos de bronce, integrales, pulidos.
(3) Los tapones serán de cabeza hexagonal y pueden ser de barra sólida de acero al carbono
estirada en caliente, ASTM A-234, Grado WPB.
Válvulas
Generalidades
Todas las válvulas para las tuberías de 2½ y menores serán de cuerpo de bronce para conexión roscada. Las
válvulas para las tuberías de 3 de diámetro y mayores serán de cuerpo de hierro de alto grado, de acuerdo
a los requerimientos de la A.S.T.M. A-126, Clase B para conexión por bridas.
Válvulas de compuerta.
Hasta 2½” válvulas de compuerta de 150 libras vapor saturado ANSI, cuerpo y bonete de bronce fundido
ASTM B.62, con bonete roscado, tornillo interior, vástago ascendente, asientos integrales, disco de cuña
sólido de bronce endurecido con guías y extremos roscados, según Estándares Americano ANSI B2.1.
De 3” a 12” válvulas de compuerta de 125 libras vapor saturado ANSI B16.5, de hierro fundido, con bonete
atornillado, vástago ascendente y guarniciones de acero de aleación, o acero al carbono con revestimiento
de acero de aleación en las caras, según ASTM A-182, Grado F6 ; disco de hierro fundido, con aros de
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bronce en las superficies de asiento del tipo renovable, discos tipo tapón y bridas en los extremos, de 1/16”
de cara saliente, con acabado y pulimento estándar.
Válvulas de globo.
Hasta 2½” válvulas de globo, con cuerpo de bronce, 150 libras ANSI, con bonete de bronce fundido ASTM
B.62, roscado, tornillo interior, vástago ascendente, con disco y asiento de acero bronce, con extremos
roscados.
Las válvulas de 3 y mayores serán de cuerpo de hierro fundido 125 libras ANSI, según estándares
americanos, con bonete atornillado, tornillo exterior y horquilla, vástago no ascendente y guarniciones de
acero aleado o de acero al carbono revestido con acero aleado, según ASTM A-182, Grado F6, anillo de
asiento renovable, disco tipo tapón y extremos bridados de 1/16” de cara saliente, con acabado y pulimento
estándar.
Válvulas de retención (Check)
Las válvulas de 2½ y menores, serán del tipo horizontal (swing check), de 150 libras vapor saturado ANSI,
tendrán el cuerpo de bronce con disco y asiento renovable de bronce, de extremos roscados según ANSI
B2.1
Las válvulas de 3 y mayores, serán de cuerpo de hierro fundido, con tapa atornillada y guarnición según
ASTM A-182, Grado F6, anillo de asiento renovable, disco, pasador de bisagra y buje de acero, con extremos
bridados de 125 libras, con cara saliente de 1/16” y acabado y pulimento estándar. Deberá tener nivel y
contrapeso exterior.
Válvulas Mariposa
Válvula mariposa con asiento de goma, de colocación corta, tipo “lug”, de presión de trabajo máxima de 150
libras. Las válvulas serán para apertura con un cuarto de vuelta y deberán tener cierre hermético para agua
a 60ºF y 300 psig. El cuerpo y el disco deberán ser de acero al carbono con baño de níquel a través del
pasaje del agua. El eje será de acero inoxidable, montado sobre cojinetes resistentes a la corrosión. El
asiento de la válvula será de teflón con “O-Ring” en el respaldo, mecánicamente retenido en el cuerpo de la
válvula. El sello del vástago será del tipo de empacaduras ajustables. Las válvulas deberán incorporar un
retenedor mecánico de posición cerrada soldada al cuerpo.
Las válvulas entre 3” y 6” se accionarán mediante palanca equipada con obturador para trabajar en
cualquier posición. Las válvulas entre 8” y 12” incorporarán cajas de engranaje.
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Válvulas de balanceo
Estas válvulas, del tipo de dos vías, se usarán para la regulación del flujo máximo de agua por los diferentes
circuitos y deberán ser “ITT Bell & Gossett”, Taco” o “Flowcon”. Las válvulas deberán tener un orificio con
maquinado de precisión para el paso de agua.
Deberán poseer dos tomas de presión con cierre tipo “check” para evitar fuga del líquido, adecuadas para la
colocación de un medidor de diferencial de presión portátil.
Tendrán un plato calibrado y un indicador exterior, en el cual se señalizará la posición del orificio calibrado.
Difusor de Succión de las Bombas
La conexión a la succión de las Bombas, se instalará difusor de succión, con filtro, similar al modelo SD0300
de TACO, a al modelo SG de ARMSTRONG, con bridas de acople, pié ajustable de soporte y accesorios para la
instalación de manómetros.
Válvulas de propósitos múltiples
En las tuberías de descarga de las bombas, se instalarán válvulas de propósito múltiples, de cierre, medición
de caudal, equilibrado y de retención. Serán de fabricación de hierro, con bridas, similares al Modelo MPV-
030 de TACO o al modelo FTV de ARMSTRONG.
Purgas automáticas de aire
En todos los puntos altos de la tubería donde por razones constructivas del Campamento existiera la
posibilidad de formarse bolsas de aire, se instalarán purgas automáticas de aire de ¾”, del tipo flotante.
Entre la tubería y la purga se instalará una válvula del tipo compuerta. La descarga de la purga será
conectada por medio de manguera plástica al drenaje más cercano.
Filtros de agua
Serán del tipo “Y” instalados en la entrada de los equipos indicados en los planos.
Serán completos con su válvula de drenaje para eliminar lo acumulado en ellos.
Los cedazos serán de acero inoxidable 304 SS, con abertura no mayor de 0,045” (1,14 mm). El cuerpo de los
filtros será de hierro fundido ASTM A48, Clase 30, con extremos roscados para diámetros de tubería de 2½”
y menores; los de diámetros mayores tendrán los extremos bridados, clase 125 libras ANSI.
Deberán ser de la marca “Armstrong”, “Crane”, “Nibco”, “Sarco” o similar aprobado.
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Camisas y apoyos de lámina
En aquellos casos en los cuales las tuberías tengan que penetrar obras de concreto, paredes de mampostería
y placas de concreto, deberán embutirse camisas o manguitos para este efecto, debidamente localizados
para permitir el paso de las tuberías por su interior. Estas camisas serán suministradas e instaladas por el
“Contratista” de Obras Civiles bajo la supervisión directa del “Contratista” de Aire Acondicionado quien
indicará el sitio exacto de la colocación.
Las camisas deberán tener un diámetro suficientemente amplio para permitir que las tuberías penetren sin
dificultad. El material de las camisas será de hierro galvanizado, calibre Nº 18.
Las camisas deberán ser de una longitud tal que sus extremos queden a nivel con las caras de la obra que
atraviesen. En los casos que estas camisas atraviesen losas de piso, deberán quedar a nivel de piso acabado
en aquellas zonas terminadas del edificio.
Soportes de tuberías
El “Contratista” deberá suministrar e instalar anclajes, colgantes y soportes de un diseño aprobado y
requerido para soportar adecuadamente la tubería, mantenerla alineada y evitar transmisiones de presiones
o vibraciones. Además deberá suministrar e instalar todos los miembros estructurales, canales y lo que se
requiera para fijar los colgantes, soportes y anclajes a la estructura del edificio de forma satisfactoria para la
“Inspección”. En general, los tramos horizontales de tuberías se suspenderán de la placa utilizando soportes
Crane Nº 239-F. Los soportes deberán anclarse al concreto por tornillos de expansión u otro medio
propuesto por el “Contratista” y aprobado por la “Inspección”.
Para los casos de una sola tubería colgante se emplearán soportes de acero del tipo Clevis, la varilla de
suspensión de los soportes deberán ser de los siguientes diámetros:
Ø de la Distancia entre soportes
tubería (mts.) Ø del soporte
–––––– ––––––––––––––––––– –––––––––––
Hasta 1” 2,15 mts. 3/8”
1¼” hasta 1½” 2,75 mts. 3/8”
2” hasta 3” 3,30 mts. ½”
4” 4,25 mts. 5/8”
6” 5,15 mts. 3/4”
8” 5,50 mts. 7/8”
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Cuando dos (2) o más tuberías a la misma altura tengan recorridos paralelos, tendrán soportes comunes,
tipo trapecio. Para estos casos el soporte será tal como se indica en los planos y con las dimensiones de
longitud del soporte y diámetro del perno indicados en el plano. Estos soportes se ubicarán cada cuatro (4)
metros en las tuberías de agua helada y agua de condensación.
La parte inferior de las varillas deberán tener una rosca no menor de 2” de longitud, a fin de permitir el
debido ajuste de altura. La base de apoyo se fijará a los soportes empleando tuercas, una de cada lado. Una
vez terminado el trabajo de nivelación se cortarán los extremos sobrantes de las varillas, para obtener una
mejor apariencia.
La tubería instalada verticalmente se apoyará preferiblemente en un solo punto de anclaje, debidamente
diseñado para resistir el empuje vertical y ubicado en el mismo eje del tramo soportado, apoyado sobre
elementos antiviratorios según detalle en planos. Se instalarán abrazaderas ancladas a las placas que
atraviesan estas tuberías, en forma tal de prever el contacto deslizante con las guías de las abrazaderas.
Absorvedores de expansión
Serán instalados donde se indiquen o requieran para compensar la expansión o contracciones térmicas o
estructural. Estos deben ser del tipo conectores de neoprene, de una o dos esferas, las conexiones
requeridas serán de niples o bridas flotantes, que pueda soportar movimientos axiales, transversales y
angulares, capaz de soportar presiones máximas de hasta 180 psig. a 100ºF. Deberán ser probados por el
fabricante para las condiciones de servicio.
Tanque de expansión
Se suministrará e instalará un tanque de expansión donde indican los planos, del tipo vertical, de capacidad
600 litros (158 galones), para presión de trabajo de 125 psig., conectado en la línea de retorno, del tipo
presurizado, con diafragma precargado, que separe el agua del aire.
El tanque deberá ser suministrado con el diafragma de butyl, para trabajo pesado. El tanque será
suministrado con conexiones NPT, de 1¼” para el sistema, y una de 1¼” para la válvula de carga.
Las conexiones del tanque se muestran en los planos. El tanque estará servido por una línea directa del
servicio de aguas blancas para complementar las pérdidas, será fabricado de lámina de acero al carbono, y
deberá estar pintado interior y exteriormente con una pintura epóxica.
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Limpieza y protección de la tubería
Durante la construcción el “Contratista” tendrá especial cuidado en tapar los extremos abiertos de las
tuberías, válvulas y equipos de forma tal de impedir la entrada de arena, polvo y sucio en general.
El “Contratista” deberá limpiar la tubería con cepillo de alambre, motorizado, para remover el óxido, etc.
hasta obtener metal gris comercial. Una vez efectuada la limpieza, el “Contratista” procederá a la protección
de la tubería, mediante aplicación de dos manos de fondo epoxy poliamida.
Aislamiento térmico para tubería
Toda la tubería de acero al carbono para servicio de agua helada, recibirá dos manos de fondo epoxy
poliamida como anticorrosivo, inmediatamente después de haber sido instalada. No se permitirá que el
“Contratista” espere largo tiempo para aplicar la pintura. Se aplicará el anticorrosivo a todos los materiales
de hierro o acero al carbono que se usarán en la instalación, como tornillos de suspensión, soportes,
camisas, hierro estructural, etc.
Toda la tubería de agua helada deberá ser aislada utilizando aislamiento para tubería hecho de poliuretano
inyectado de alta densidad y auto-extinguible.
La conductividad térmica del aislamiento no deberá exceder de 0,22 BTU/pie2/ºF/hr a una temperatura
media exterior de 75ºF (24ºC).
Los espesores de las conchas estarán de acuerdo a los siguientes valores:
Para tuberías hasta 1½” de diámetro, úsese espesor de 1”.
Para tuberías de 2” hasta 4” de diámetro, úsese espesor de 1½”
Para tuberías de 6” a 10” de diámetro, úsese conchas de 2”
El aislamiento deberá ser aplicado sobre superficies limpias y secas, con las juntas firmemente empalmadas,
después de haberse realizado la prueba hidrostática a la tubería.
Modo de Aplicación
Deberán construirse encofrado hermético de láminas de aluminio con juntas adecuadas para los codos, tees,
válvulas y accesorios, solapadas adecuadamente, donde se le inyectará el Poliuretano.
Las secciones de aislamiento sobre tramos o piezas de tuberías susceptibles a remoción tales como válvulas,
uniones, bombas, y filtros, deberán ser instalados en forma de cintas y bandas de manera que al ser
removidas no se dañe el resto del aislamiento.
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Barrera de Vapor
Es sumamente importante que el aislamiento se proteja contra la penetración de vapor de agua cuya
condensación puede producir la desintegración del material y el aumento de transferencia de calor. En
consecuencia el Contratista deberá aplicar exteriormente barrera de vapor, la cual debe ser totalmente
hermética.
Todas las tuberías que tengan recorridos a la vista (canales, sótanos, etc.) deberán tener un revestimiento
metálico consistente en una chaqueta (cubierta) de aluminio liso, de 0,016” (0,40 mm.) de espesor, con una
longitud que asegure la firma y rápida instalación del aislamiento. Para evitar la humedad o penetración de
agua en el aislamiento, se aplicarán cintas sellantes de aluminio en todas las juntas transversales.
Entre los soportes o colgantes y el aislamiento, se deberá incorporar una protección formada a base de una
lámina metálica galvanizada. Dicha plancha debe amoldarse al diámetro exterior del aislamiento y
extenderse hasta la línea central de la tubería. La longitud y espesor de las planchas será el siguiente:
Diámetro de la tubería Espesor de la plancha Longitud
½” hasta 2½” Calibre U.S. # 22 9”
3” hasta 6” Calibre U.S. # 20 13”
8” hasta 10” Calibre U.S. # 18 18”
Todos los equipos, bombas, etc., en la Sala de Máquinas Principal que deban ser aislados, usarán aislamiento
de poliuretano de al menos 2 pulgadas de espesor. La preparación y aplicación del material deberá ajustarse
a lo recomendado por el fabricante de dicho aislamiento.
La tubería de drenaje de diámetro mayor a 1” deberá ser aislada en todo su recorrido en la misma forma
como se ha descrito para la tubería de agua helada.
La tubería de drenaje de diámetro menor a 1”, será aislada con tiras continuas de “Armaflex”, de ½” de
espesor. Especial cuidado tendrá que ser tomado con la instalación del “Armaflex” de no estirar, reduciendo
así su espesor.
No se permitirá el uso de tornillos o pasadores que atraviesen el aislamiento, en virtud de que rompen la
barrera de vapor.
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Todas las secciones de equipos que requieran mantenimiento periódico deberán tener colocado el
aislamiento en forma desmontable.
Accesorios para Tuberías
Los accesorios para tuberías indicados en los planos o en las presentes especificaciones, deberán ser
similares en estilo y calidad.
Llaves de manómetros
Todas las llaves de manómetros deberán ser de bronce, rosca hembra de Ø ¼”, de fabricación Crane No 744
o similar aprobado; las conexiones de estas llaves a la tubería deberán efectuarse con Thread-Olets
soldadas y tubería de bronce.
Manómetros
Deberán ser de Ø 4½”, acabado exterior en color negro, cuadrante acabado de plata, cara frontal de cristal,
graduado desde cero hasta el doble de la presión de operación normal del sistema más la carga estática del
agua; deberán ser de fabricación a prueba de intemperie similares a Crosby-Stlyle AA.
Pozos para termómetros
Deberán ser del tipo roscado y de fabricación Precisión Thermometer and Instrument Co, serie 1192 Test
Wells o similar aprobado, con extensión para el aislamiento.
Termómetros
Deberán ser de cuerpo de bronce, frente de cristal, borde de metal niquelado, extremo de conexión con
rosca IPS de suficiente extensión, para cubrir el espesor del aislamiento y a prueba de intemperie. Los
bulbos sensores se deberán extender hasta el punto medio del interior de las tuberías. La longitud de los
termómetros deberá ser de 9”, lectura en rojo y de fabricación Palmer o similar aprobado. Rango de 0° a
100°F con apreciación de 1°F.
Identificación de la tubería
Las tuberías serán pintadas con un color de acuerdo a la Norma COVENIN Nº 253 -“Colores para la
identificación de tuberías que conduzcan fluidos”.
Se deberán pintar flechas indicadoras de la dirección del flujo del agua, en color negro, sobre todas las
tuberías del sistema.
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Las tuberías del sistema deberán llevar identificación del servicio que prestan utilizando pintura y/o placas
de identificación. El nombre del servicio será impreso en español, en color negro y en sitios fácilmente
visibles.
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE
Ductos de aire.
Se suministrará e instalará la ductería de los sistemas de Aire Acondicionado, tal como se indican en los
planos. El trabajo debe incluir todos los ductos, cajas, compuertas, difusores y todo el trabajo auxiliar
necesario para completar todo el sistema y listo para realizar un trabajo satisfactorio.
Todos los ductos serán construidos e instalados según las últimas normas de ASHRAE, SMACNA y MINFRA,
serán a prueba de fugas de aire de acuerdo con las especificaciones.
La ductería debe ir pegada lo más posible a las losas, miembros estructurales o techos y deben librar todas
las interferencias (miembros estructurales, tubos, conduits, otros ductos, etc.) por medio de piezas de
transición uniformes según se requiera. Toda la ductería y el equipo arriba del cielo raso, deben ser fijados
para mantener las alturas del cielo raso indicadas en los planos de arquitectura o mecánicos con suficiente
tolerancia para las luminarias y aislamiento de ductos.
Ningún tubo, conduit o colgador debe pasar a través de los ductos, a menos que sea imposible evitarlo y
cuando ocurra una obstrucción a través del ducto, se colocará un deflector de hierro galvanizado
aerodinámico con una longitud en la dirección del flujo del aire igual a cuatro (4) veces el ancho, instalado
de tal manera que no haya fugas con un mínimo de resistencia. Se ensanchará el área del ducto para
obtener un área libre equivalente a la indicada en los planos.
Los conductos de aire indicados en los planos serán instalados de conformidad con los tamaños y recorridos
en éstos.
El “Contratista” está en la obligación, antes de fabricar los ductos, de revisar en las obras si existen
obstrucciones u otros impedimentos que le obliguen a efectuar cambios en los ductos. Estos cambios se
permitirán efectuarlos sin consultas, pero el cambio se hará basándose en igual pérdida de presión y no en
base a igual sección transversal.
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Cuando sea necesario dejar embutidos en el interior del ducto, tuberías u otro tipo de construcción, éstas no
deberán obstruir mas de un 10% del área del ducto.
Los ductos serán fabricados con láminas de hierro galvanizado, de la mejor calidad disponible y muestras de
estas láminas serán suministradas al Ingeniero Inspector para su aprobación antes de iniciarse la fabricación
de los ductos.
Las juntas y empates longitudinales emplearán la junta que se denomina “Pittsburgh Lock Seam e Inside
Groove Seam”, respectivamente.
La ductería debe ser equipada con juntas de expansión a prueba de fuga de aire, donde la expansión o
contracción lineal sea significativa.
Los espesores de las láminas, así como los refuerzos a instalarse, se harán según las siguientes normas:
Calibre Ancho de cara Junta transversal Refuerzo
24 Hasta 24 Junta deslizante (presilla y Ninguno
slip) de 1” a 7 pies 10” entre
centros.
24 25” hasta 30” Junta de bolsillo de 1” Ángulo de 1”x1”x1/8”
a 7 pies 10” entre centros entre juntas.
22 31” hasta 40” Junta de bolsillo de 1” Ángulo de 1”x1”x1/8”
a 7 pies 10” entre centros entre juntas.
22 41” hasta 60” Junta de bolsillo de 1½” Ángulo de 1½”x1½”x
a 7 pies 10” entre centros 1/8” entre juntas.
Las juntas se construirán de tal forma que los salientes interiores apunten en el sentido de la corriente de
aire. Todos los ductos mayores de 10” de ancho llevarán dobleces diagonales en los cuatros costados.
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Soportes y Refuerzos.
Los soportes y refuerzos que deberán ser utilizados en la instalación de los conductos serán los siguientes:
Lado Mayor Soportes y Refuerzos
Hasta 24” Pletinas de 1”x 1/8”
Entre 24” y 36” Ángulo de 1” x 1”x 5 mm.
Más de 37” Ángulo de 1½ x 1½” x 6 mm.
Para los conductos en donde el lado mayor sea igual o menor a 24”, la distancia entre soportes deberá ser
de 8 pies y cada 4 pies para los conductos con lado mayor, de 24”.
Los ángulos y pletinas deberán ser galvanizados en caliente. Los soportes deberán ir fijados a los conductos
metálicos mediante tornillos para chapa de diámetro apropiado.
Los ductos hasta 24” de ancho serán fijados en forma segura a las paredes, techos o pisos, según el caso, con
pletinas de hierro galvanizado de un tamaño mínimo de 1”x1/8”. Las pletinas serán dobladas por lo menos
1” en su parte inferior para soportar la cara inferior del ducto.
Cada tramo del ducto de hasta 24” deberá tener sus soportes anexos a la junta transversal y abrazando
totalmente las caras verticales. Los soportes se fijarán a la placa del techo por medio de clavos fijados por
pistola. Para los ductos de mayor tamaño se emplearán “raw plug” de concreto y barras roscadas
galvanizadas de 3/8”
Se instalarán conexiones flexibles en todos aquellos sitios donde los conductos estén conectados a la unidad
manejadora de aire. Estas conexiones se harán con lona de 8 onzas con una de sus caras plastificadas,
usadas dobles y el ancho de la junta flexible no será menor de 4”, fijadas por collares de lámina de hierro
galvanizado debidamente prensadas.
Donde el espacio lo permitan los codos de los ductos deberán tener un radio de curvatura al eje del ducto
de 1½ veces la dimensión del ducto en el plano de curvatura; cuando el espacio no lo permita el radio podrá
ser de 1 vez al eje del ducto o se usarán venas aerodinámicas cuando el radio sea menor.
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Los cambios de sección deben ser hechos con transiciones que tengan una inclinación gradual de
aproximadamente 15°. La transición deberá mantener su área transversal de acuerdo al área de ducto de
conexión.
Una vez terminada la construcción e instalación de todos los ductos de aire, éstos serán sujetos a prueba de
vibración ó cualquier otra pulsación objetable durante la operación y el Contratista efectuará por su cuenta
cualquier cambio, hasta tanto haya sido eliminada la vibración o pulsación.
Ajustes y pruebas.
Una vez que el sistema de distribución de aire se encuentre en operación deberá programarse conforme a
los volúmenes de aire que especifican los planos, utilizándose al efecto, el computador portátil con su
software. Una vez informado al inspector de que el sistema se encuentra programado, deberán verificarse
en su presencia todas aquellas pruebas sobre las cuales él exija comprobación.
Si es necesario realizar ajustes adicionales para el control de temperatura, éstos se efectuarán de acuerdo a
cada condición, y de conformidad con el inspector.
Aislamiento térmico y acústico.
Todos los ductos de suministro y retorno de aire que sirven para acondicionar los espacios diseñados para
bajo nivel de ruido, deberán tener aislamiento termo-acústico interior, de densidad 1,50 libras/pie3 y una
pulgada de espesor, similar al modelo “Acoustablanket black” de Certain Teeed, con coeficiente de
absorción acústica de 0,84 dB a 1.000 Kz, fijadas a las láminas de acero galvanizado mediante “clip pins”
asegurados mediante electropunto o bien del tipo “auto-adherible”, con pieza protectora del borde del
aislamiento en las juntas transversales. Los otros sistemas de distribución de aire acondicionado que no
tienen este tratamiento acústico, serán aislados con fibra de vidrio de 1” de espesor y 1,00 libras por es
extensivo a los cuellos de unión entre los conductos y los difusores o rejillas (se permite cambiarla por fibra
de vidrio de 1½” de espesor y densidad de 0,70 libra/pie3, siempre que pie cúbico de densidad; con barrera
de vapor a base de hoja de aluminio de 0.001 pulgada. Este requerimiento lo permita la altura sobre los
plafones).
El aislamiento se fijará a las caras del conducto haciendo uso de cemento adhesivo apropiado. Las juntas de
material aislante se recubrirán con “tape” adhesivo, adecuado para servir como sello impermeable al vapor.
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Sellantes, cintas engomadas y cualquier otro material utilizado en la construcción o reparación de la ductería
debe ser anti-inflamable.
Rejillas, difusores y controles de volumen
Rejillas.
Las rejillas deberán estar construidas en aluminio anodizado, ensambladas sin soldadura y sin contacto de
metal con metal en sus partes móviles. Las venas de las rejillas deberán ir montadas en sus extremos sobre
bujes de nylon, de manera de evitar ruidos por vibración y permitir su ajuste de manera fácil. Todas las
rejillas a instalarse deberán ser iguales o similares al modelo VH2CC ó HV2CC para el suministro y al modelo
RG1HCC para el retorno, aire fresco y extracción, ambas de IECA o similar aprobado
Difusores.
Los difusores deberán estar construidos en aluminio anodizado y ensamblados sin soldadura, iguales o
similares al SCD4WCC, SCD3WCC o SCD2WCC de IECA o similar aprobado.
Todas las rejillas y difusores deberán estar provistos de un elemento de control de volumen, del tipo de
hojas opuestas. Deberá estar fabricado en aluminio anodizado y el apoyo de las hojas deberá ser en bujes de
nylon, de manera que no necesite lubricación y a la vez evite la generación de ruidos por vibración, su
calibración deberá poder efectuarse de una manera fácil y una vez conseguida, deberá ser capaz de
mantenerla por tiempo indefinido.
Todos los controles deberán ser iguales o similares al modelo AS de Aerometal.
ELIMINADORES DE VIBRACIONES
Fundaciones y Aislamiento de Vibraciones
Generalidades
Todos los equipos deberán ser montados sobre o suspendidos de fundaciones y soportes aprobados según
como se especifica e indica en los planos o como sea requerido. Tales trabajos serán instalados por El
Contratista, excepto donde se indique otra cosa. Todos los equipos eliminadores de vibraciones,
dispositivos, colgantes, etc., serán marcados por el fabricante, indicando puntos de localización exacta de
donde se usarán.
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Todas las fundaciones de concreto o soportes de concreto (para montajes de equipos) serán terminados e
instalados por El Contratista de Obras Civiles. No obstante éste Contratista terminará los planos de taller y
formatos para todas las fundaciones y soportes de concreto y luego de terminados se los devolverá al
Contratista de Obras Civiles para colocar los anclajes requeridos u otros accesorios necesarios para la
apropiada instalación de su equipo.
Aunque el Contratista de Obras Civiles completará todo el trabajo de concreto, tales trabajos deberán ser
indicados en detalles en los planos de taller, preparados por éste Contratista, los cuales se los suministrará
al Ingeniero indicando detalles completos de todas las fundaciones incluyendo el trabajo de acero y
concreto necesario, dispositivos de aislamiento de vibraciones, etc.
Todos los equipos montados en piso serán levantados en bases de concreto de 10 cm de altura mientras no
se indique lo contrario.
Los sistemas aislantes de vibraciones deberán garantizarse para mantener la deflexión indicada por los
fabricantes de éstos. Los tamaños de los montajes deberán ser determinados por el fabricante de ellos y
dichos montajes serán instalados de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes.
El suplidor de los sistemas aislantes de vibración deberá enviar especificaciones y manuales de instalación
del fabricante. Así mismo deberá enviar planos de taller para cada uno de los equipos que contenga:
Localización y tipo de todos los elementos aisladores de vibración.
Una tabla completa ilustrando cada elemento aislador de vibración indicando la carga de diseño y la
deflexión estática mínima esperada a la carga de diseño.
Los sistemas aislantes de vibración deberán ser como los fabricados por los siguientes o alguno similar
aprobado :
Mason Industries, Inc., N.Y.
Kinetics, Ohio.
Vibration Mountings & Controls, Inc., N.Y.
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Todos los aisladores de vibración serán suplidos por un mismo fabricante.
Control de Ruido y Vibraciones
En principio se siguen los lineamientos pautados por el Asesor contratado en Acústica, los cuales
recomiendan lo siguiente:
a. Los ductos de suministro y retorno para las Salas de Ensayos Generales, Individuales y Colectivas,
Sala de Conciertos y otras, debían tener instalados aislamiento interior termo-acústico, de espesor 1” y
densidad de 1,50 lb/pie3.
b. La velocidad del aire de los ductos en las áreas críticas no son mayores a 1.150 pie/min. (350,6
mt/min.).
c. Todas las unidades de manejo de aire (UMA´s) deben ir suspendidas del piso o techo, con
elementos antivibratorios a base de resorte y neoprene, seleccionados con una deflexión estática de 1”, con
elementos antisísmicos incorporados. Así mismo, las tuberías de agua helada en las conexiones a los equipos
mecánicos deben tener juntas antivibratorias de neoprene, de dos esferas, para evitar la transmisión de la
vibración a la estructura y al resto de la tubería.
d. En las UMA´s de las Salas de Ensayos Generales y en general para las áreas críticas los ductos de
suministro y retorno debían tener elementos antivibratorios, a base de resorte alojado en cajuela de acero,
colocados hasta una distancia de 15,00 metros contados desde la UMA respectiva.
e. Se señala la instalación de “vanes” o elementos orientadores en ductos, para evitar turbulencias,
cuando se tuvieran codos con radios muy cortos.
f. En las zonas “críticas”, tales como Salas de Ensayo General y Sala de Conciertos se deben construir
cámaras tipo “plenum”, en mampostería, aisladas internamente con fibra de vidrio termo-acústica de
espesor 4”, tanto en el suministro como en el retorno del aire.
g. Las salas de máquinas que se encuentran cercanas a las áreas críticas se les debe instalar un
aislamiento acústico con fibra de vidrio de espesor 4” y densidad 3,0 libras/pie3, aplicado a las paredes y
techo.
Montaje de Unidades de Enfriamiento de Agua (“CHILLERS) y U.M.A´s
Estas unidades irán montadas sobre aisladores de vibración del tipo de resortes con soportes metálicos y
asientos de neopreno, seleccionados, suministrados y garantizados por el fabricante para cada tipo de
unidad (los resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática de 2”, a excepción de la UMA de
Sótano 4 que será seleccionada con 1” de deflexión). Estos antivibratorios deberán venir con topes
antisísmicos para evitar el desplazamiento horizontal.
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El aislador de vibración estará montado sobre una plancha de acero, cuadrada, completo con una
almohadilla de neopreno de ¼” de espesor.
La almohadilla deberá ir asegurada a la base del aislador. Todos los aisladores tendrán tornillos de nivelación
que deberán estar rígidamente asegurados al equipo. Los diámetros de los resortes no deberán ser menor
de 0.8 veces la altura del resorte comprimido a la carga de diseño.
Montaje de Bombas Centrífugas de Agua
Las bombas deben ser montadas sobre bases de inercia de concreto con refuerzo de perfiles de acero y
estas a su vez estarán montadas sobre de vibración del tipo de resortes con soportes metálicos y asientos de
neopreno, seleccionados, suministrados y garantizados por el fabricante para cada tipo de unidad (los
resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática de 2”). Estos antivibratorios deberán venir
con topes antisísmicos para evitar el desplazamiento horizontal.
Montaje de ductos de distribución de aire
Todos los ductos de suministro, retorno y extracción de aire deberán ser instalados sobre perfiles metálicos
tipo “L” que a su vez irán suspendidos sobre elementos antivibratorios del tipo resorte alojada en cajuela de
acero, tal como se detalla en los planos. Los resortes deberán ser seleccionados para una deflexión estática
de 1”. Estos elementos serán igual o similar al modelo 30 de Mason Industries.
Montaje de tubería de distribución de agua
Toda la tubería de distribución de agua helada deberá ser instalada sobre perfiles metálicos tipo “L” que a su
vez irán suspendidos sobre elementos antivibratorios del tipo resorte con elemento de neoprene en serie,
alojada en cajuela de acero, tal como se detalla en los planos. Los resortes deberán ser seleccionados para
una deflexión estática de 1”. Estos elementos serán igual o similar al modelo 30N de Mason Industries. En
los casos donde se tengan recorridos horizontales muy largos, se deberán instalar elementos antisísmicos
para evitar el desplazamiento excesivo de la tubería, estos elementos serán del modelo de Mason o similar
aprobado.
Penetración de ductos y tuberías en paredes.
Todas las penetraciones de ductos metálicos de distribución de aire y tuberías de agua helada en paredes,
techos y pisos deberán ser confeccionadas con una holgura de ¾” a cada una de sus caras, de tal manera
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que evite el contacto de estos elementos y que luego permita la aplicación de sello acústico con un material
no endurecible y no envejecible, similar a “Sika-flex”, tal como se detalla en el plano IM-15
AUTOMATIZACIÓN, CENTRALIZACIÓN Y MONITOREO DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO
Descripción General.
El sistema de control a ser utilizado será del tipo digital directo (Direct Digital Control o DDC), el cual a través
de tableros recolectores de datos y un computador central deberá realizar todo el control automático de
capacidad de la planta de agua helada, y funciones de optimización de consumo de energía tal como las
requeridas en estas especificaciones.
Las variables del proceso serán continuamente monitorizadas por el sistema, el cual recibirá las señales de
los dispositivos sensores, analizará y recibirá la señal correspondiente a los dispositivos de control (válvulas,
motores, relés, etc.). Estas funciones serán ejercidas por el computador central a través de paneles de
control o recolectores de datos (T.R.D.).
El sistema de control deberá ser capaz de trabajar con múltiples usuarios simultáneamente. El acceso al
sistema deberá estar limitado únicamente por las claves de acceso secretas de los operadores. Usuarios
múltiples previamente seleccionados podrán tener acceso a toda la información válida del sistema. Cada
operador podrá accesar el sistema a través de cualquier estación de trabajo en el sistema de control y
tendrá acceso a toda la información apropiada.
El sistema de control deberá ser diseñado de tal forma que cada sistema mecánico pueda operar bajo modo
de control independiente. Como tal, en el evento de una falla en la comunicación de la red o de la pérdida
de cualquier controlador, el sistema de control deberá continuar operando en forma independiente y bajo
control.
La comunicación entre los paneles de control y todas las estaciones de trabajo deberá realizarse sobre una
red de comunicación punto a punto de alta velocidad. El operador no deberá conocer el identificador del
panel o su localización para ver o controlar un objeto. Los controladores de aplicación específica deberán ser
escaneados constantemente por los controladores de la red, actualizando de esta forma la información de
los puntos y de las alarmas.
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CONTRATISTAS APROBADOS PARA EL SISTEMA DE CONTROL
Trane Company
Honeywell
Johnson Controls
CERTIFICACION DE CALIDAD
Requisitos del Instalador del Sistema
El instalador deberá tener una relación de trabajo establecida con el fabricante del sistema de control de
una duración no menor a tres años.
El instalador deberá haber completado exitosamente el entrenamiento del fabricante sobre el sistema de
control. Deberá presentar para revisión certificados de entrenamiento, incluyendo las horas de instrucción y
tipo de curso acreditado.
El instalador deberá tener una oficina ubicada a una distancia no mayor a 80 kilómetros del proyecto y
deberá estar disponible las 24 horas para llamadas del cliente.
Códigos y Estándares: Se deberá cumplir con los requerimientos de todos los códigos y estándares
aplicables, excepto cuando requerimientos más detallados o estrictos sean indicados por los documentos
del contrato, incluyendo los requerimientos de esta sección:
1. Underwriters Laboratories: Los productos deberán estar listados en el UL-916-PAZX.
2. Código Nacional Eléctrico (NEC) -- NFPA 70.
3. Comisión Federal de Comunicaciones -- Part J.
4. ASHRAE/ANSI 135-1995 (BACnet)
Todos los productos utilizados en esta instalación deberán ser nuevos, actualmente en fabricación y deberán
haber sido aplicados en instalaciones similares por un mínimo de 2 años.
Deberá haber disponibilidad de repuestos durante por lo menos 5 años después de la finalización de este
contrato.
DOCUMENTACION
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El contratista deberá proveer planos de taller y hojas de información certificada de fábrica sobre todos los
equipos y programas a ser suministrados.
Reportes de comisionamiento y pruebas del sistema.
Manuales de operación y mantenimiento deberán de ser versiones “Como construido” de los productos.
GARANTIA
Los trabajos y materiales para los sistemas de control descritos en esta especificación deberán ser
garantizados como libres de defectos por un periodo de doce (12) meses después de la terminación y
aceptación por parte del propietario.
Las fallas en el sistema de control durante el periodo de garantía deberán ser ajustadas, reparadas o
reemplazadas sin cargo alguno hacia el propietario. El contratista deberá responder al requerimiento de
garantía por parte del propietario dentro de las 24 horas siguientes dentro de horario de trabajo normal.
POSESIÓN DEL MATERIAL POR “EL ENTE CONTRATANTE”.
Todo el hardware y software desarrollados, deberán convertirse en propiedad del dueño (propietario),
incluyendo pero no limitando a los gráficos del sistema, dibujos, base de datos, código de programación
específica del proyecto y toda la documentación.
ENTRENAMIENTO:
“El Contratista” deberá suministrar una Guía del Entrenamiento así como los manuales del mismo al menos
seis semanas antes de la fecha de inicio del curso. El propietario se reserva el derecho de modificar alguno o
cualquiera de los cursos así como los manuales suministrados. Se requiere la autorización de “El Propietario”
y del “Ingeniero Residente” por lo menos tres semanas antes de la fecha de inicio del primer curso.
PRODUCTOS
Interfase al Operador
Software del Sistema
Controladores para Edificios
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Controladores para Propósito General
Controladores para Aplicaciones Específicas
Comunicaciones
Interfase para Entradas/Salidas
Mecanismos para Control Auxiliar
FABRICANTES ACEPTABLES
Los sistemas aceptables son:
Fabricante Sistemas de control Línea de Productos
Trane Company Tracer Summit
Honeywell Excel 5000
Johnson Control Metasys
El contratista deberá usar solamente los productos de los fabricantes mostrados en la sección 1 de esta
división. Cuando un producto o componente sea referenciado por el nombre del fabricante y/o el modelo, el
contratista deberá utilizar únicamente ese producto.
INTERFASE DEL OPERADOR
Opción para ser utilizada en redes con comunicación IP para el Aire Acondicionado.
Interfase del Operador: Se deberán suministrar las Estaciones de Trabajo (Computadoras Personales) para
el manejo del sistema, en la cantidad que determine “EL PROPIETARIO”. Cada una de estas estaciones de
trabajo deberá ser capaz de accesar toda la información en el sistema. Estas estaciones de trabajo deberán
residir en la red Enterprise la cual es la misma red en la que se encontrarán los controladores del edificio.
La red Enterprise será suministrada por “El Propietario” del edificio y deberá soportar el protocolo IP. Las
estaciones de trabajo deberán contar también con la capacidad de con el sistema por vía telefónica
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El acceso a la información de las estaciones de trabajo deberá ser a través del protocolo BACnet. La
comunicación deberá utilizar el anexo J del Estándar Ashrae 135-95. Las conexiones locales de la estación de
trabajo deberán estar de acuerdo al estándar ISO 8802-3 (Ethernet).
Las comunicaciónes remotas deberán utilizar ya sea el Protocolo Punto a Punto BACnet Physical/Data Link
Layer o el protocolo IP sobre punto a punto (PTP).
Hardware. Cada Estación de Trabajo deberá consistir de lo siguiente:
Computadora Personal. Se deberá suministrar computadoras personales compatibles con IBM, así como
todos los cables y puertos de red de comunicación serial o paralela. El CPU deberá ser como mínimo Intel
Core 2 Dúo y operar a una velocidad mínima de 2,4 GHz, tener un mínimo de 4,0 Megaabytes de RAM, una
unidad DVD, un disco duro de 500 Giga y puertos USB. También se suministrará un ratón de dos botones. Se
deberán suministrar los puertos seriales, paralelos y de comunicación así como todos los cables para su
correcta operación. La PC deberá tener, como mínimo, un monitor de 22".
Modems: Suministrar modems telefónicos de discado automático.
Impresoras: Cada estación de trabajo deberá tener UNA impresora, con alimentador y los cables asociados.
Cada impresora deberá ser capaz de operar a 160 caracteres por segundo y ser compatible con
comunicación paralela o serial estándar.
BACnet: La estación de trabajo deberá utilizar los servicios de Lectura (Initiate) y escritura (Execute)
definidos en las cláusulas 15.5 y 15.8, respectivamente, del Standard ASHRAE 135-95 para comunicarse con
los objetos BACnet en la red. Los objetos soportados deberán incluir: Entradas analógicas, Salidas
analógicas, Valores analógicos, Entradas binarias, Salidas binarias, Valores binarios y dispositivos.
SOFTWARE DEL SISTEMA
1. Sistema Operativo. Suministrar un sistema operativo comercialmente disponible con multi tareas.
El sistema operativo deberá soportar el uso de otras aplicaciones comunes que operen bajo Microsoft
Windows. Sistemas operativos aceptables son Windows 7 o más reciente.
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Gráficas del Sistema. El software de operación para las PCs deberá ser gráficamente orientado. El sistema
deberá permitir el despliegue de hasta 10 gráficas al mismo tiempo para comparación y monitoreo del
estado del Sistema. Deberá existir un método, para el operador, para cambiar de gráfica y cambiar el
tamaño y ubicación de las gráficas en la pantalla. Las gráficas del sistema podrán ser modificadas mientras
se está en línea. Un operador con el nivel de acceso apropiado podrá agregar, borrar o cambiar puntos
dinámicos en una gráfica.
Los puntos dinámicos deberán incluir valores analógicos y binarios, texto dinámico, texto estático y archivos
de animación. Los gráficos del sistema deberán tener la habilidad de mostrar animación en los equipos.
a. Gráficas Personalizadas. Los archivos de gráficas personalizadas deberán ser creados mediante el
uso de un paquete para generación de gráficas incluido en el sistema y que utilice el ratón. El paquete para
generación de gráficas deberá ser capaz de capturar o convertir gráficas de otros programas como Designer
o AutoCAD y de crear y modificar gráficas que hayan sido grabadas con formatos estándar en la industria
como PCX, BMP, GIF y JPEG.
b. Biblioteca de Gráficas. Se deberá incluir una biblioteca completa de equipos HVAC como
Enfriadores, manejadoras de aire, terminales, unidades fan-coil y ventiladores unitarios así como símbolos
estándar para otros equipos incluyendo ventiladores, bombas, serpentines, válvulas, tubería, dampers, y
ductería.
c. Unidades de Medición. Las unidades de medición deberán poder ser seleccionables de acuerdo a la
localidad para cada medición. Las unidades de medición para este proyecto deberán ser: Sistema
internacional SI.
APLICACIONES DEL SISTEMA.
Cada estación de trabajo deberá servir como interfase al operador y como almacén de información del
sistema. Se deberán proveer las siguientes aplicaciones en cada estación de trabajo.
1. Grabado y restauración automáticos de la base de datos del sistema. Cada estación de trabajo
deberá almacenar, en su disco duro, una copia de la base de datos actual de cada controlador del edificio; la
misma deberá ser actualizada cuando se haga algún cambio en cualquier panel del sistema.
2. Grabado y restauración manuales de la base de datos del sistema. El operador del sistema con el
nivel de acceso adecuado deberá tener la capacidad de archivar la base de datos de cualquier panel del
sistema en medio magnético.
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3. Configuración del sistema. El software de la estación de trabajo deberá proveer un medio gráfico
para la configuración del sistema. El usuario con el nivel de seguridad apropiado deberá tener la capacidad
de agregar nuevos dispositivos, asignar modems a los dispositivos y de obtener un diagrama de elevación
del sistema, permitiendo cambios y/o adiciones futuros.
4. Ayuda “en línea” sensible al contexto para asistir al operador en la operación y edición del sistema.
5. Seguridad. Se deberá requerir, a cada operador, el acceso al sistema mediante un nombre de
usuario y clave secreta para lograr ver, editar, agregar o borrar información. La seguridad del sistema
deberá ser seleccionable para cada operador. El supervisor del sistema asignará las claves secretas y los
niveles de seguridad para todos los operadores, de esta forma restringiendo el acceso para ver y/o cambiar
aplicaciones del sistema, editores del sistema y objetos.
6. Diagnósticos del sistema. El sistema deberá monitorear automáticamente la operación de las
estaciones de trabajo, impresoras, modems, conexiones de la red, paneles de manejo del edificio y
controladores; anunciando la falla de cualquier dispositivo al operador.
7. Procesamiento de alarmas. Cualquier objeto del sistema podrá ser configurado para generar
alarmas de entrada y salida de su estado normal. El operador deberá tener la capacidad de configurar
límites para las alarmas, límites para advertencias, estados y reacciones para cada objeto del sistema. Las
acciones resultantes de una alarma deberán incluir registro, impresión, ejecución de programas, exhibición
de mensajes y/o gráficas específicas del sistema, discado a estaciones remotas, discado a localizadores,
anuncios audibles. Cada una de estas acciones deberá ser configurable mediante las estaciones de trabajo y
dependiendo de la hora y el día.
Registros de Tendencia. El operador tendrá la capacidad de confeccionar un registro de tendencia para
cualquier información del sistema. Esta confección deberá incluir intervalo, hora del arranque y hora del
paro. Se podrá seleccionar intervalos de registro de 1, 5, 15, 30 y 60 minutos así como uno por jornada (8
horas), día, semana o mes. Todas las tendencias deberán iniciar basadas en una hora. Cada tendencia
deberá poder contener hasta 64 objetos del sistema. El operador del sistema con un nivel de seguridad
apropiado deberá ser capaz de determinar cuantas muestras serán almacenadas en una tendencia.
Los datos de la tendencia deberán ser almacenados y muestreados en el panel de control del edificio y ser
archivados en el disco duro. Los datos de la tendencia deberán ser visualizados o impresos desde la estación
de trabajo. Las tendencias deberán ser visualizadas en formato de texto o gráficamente. La información
registrada podrá ser vista e impresa a través del software para interfase al operador.
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La misma podrá ser almacenada en formato ASCII delimitado por tabulaciones para ser utilizada por otros
paquetes estándar para procesamiento de palabras u hojas electrónicas.
9. Graficado Dinámico. El operador deberá ser capaz de seleccionar valores del sistema para ser
graficados en el sistema en tiempo real. Hasta tres valores al mismo tiempo podrán ser seleccionados para
cada gráfica. El tipo de gráfica (barras, líneas. 3-D, etc.) deberá ser seleccionable.
10. Registro de Alarmas y eventos. El operador tendrá la capacidad de ver todos los eventos y alarmas
del sistema registrados desde cualquier ubicación dentro del sistema. Todos los eventos y alarmas que no
hayan sido borrados por el operador deberán ser archivados en el disco duro de la estación de trabajo.
11. El control y estado de los objetos y sus propiedades proveerán un método al operador con el nivel
de acceso apropiado, para ver y editar, si se aplicara, el estado de cualquier objeto o propiedad en el
sistema.
12. Sincronización de relojes. Los relojes a tiempo real, en todos los paneles de control del edificio,
deberán ser sincronizados cuando el operador ejecute esta función. El sistema deberá ser capaz de
sincronizar automáticamente todos los relojes del sistema diariamente desde un dispositivo designado en el
sistema. El sistema deberá tener la capacidad de ajustarse automáticamente a cambios de hora de acuerdo
a la estación del año.
13 Reportes y Registros. Se deberá proveer un paquete para reportes que permita al operador
seleccionar, modificar o crear reportes. Cada reporte deberá ser configurable en cuanto a contenido de
información, formato, intervalo y fecha. La información de los reportes deberá ser archivada en el disco
duro para reportes históricos. Se deberá brindar al operador la habilidad para obtener registros a tiempo
real de listas de objetos designadas. Los reportes y registros deberán ser almacenados en el disco duro de
las PCs con un formato que sea accesible por otras aplicaciones de software, incluyendo hojas electrónicas y
procesadores de palabras. Los reportes y registros serán podrán ser impresos desde la impresora del
sistema.
a. Reportes Específicos: Proveer al operador con la capacidad de definir fácilmente reportes específicos que
contengan valores del sistema y que sean generados de manera diaria, mensual, semanal o anual. Estos
Reportes deberán contar con fecha y hora y deberán contener un título del reporte y el nombre del edificio.
b. Reportes Estándar. Los siguientes reportes estándar deberán ser provistos para este proyecto.
Estos reportes deberán tener la capacidad de ser modificados para el proyecto por “El Ente Contratante”.
i. Reporte de la medición eléctrica:
ii. Reporte de Información del Clima
iii. Reportes de sobremando de los usuarios
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iv. Reporte para enfriadores de agua según guía ASHRAE 3
EDITORES DE LAS APLICACIONES DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO
Cada estación de trabajo deberá contar con editores a pantalla completa para todas las aplicaciones del
sistema.
1. Controlador - El editor para cada tipo de controlador y aplicación permitirá al operador, con el nivel
de acceso apropiado, ver y cambiar la configuración, nombre, parámetros de control y puntos de ajuste del
sistema.
2. Horarios. Se deberá proveer un editor en cada estación de trabajo para la aplicación de horario.
Proveer un calendario mensual para cada horario, claramente mostrando excepciones y días festivos. Se
proveerá un método que permita que varios objetos relacionados sigan determinado horario. Los tiempos
de avance y retardo para cada objeto deberán ser ajustables desde este horario maestro.
3. Coordinación de equipos - Existirá un editor a pantalla completa que permita la agrupación de
equipos para la operación apropiada como se especifica en la secuencia de operaciones, incluyendo la
coordinación de cajas VAV con las manejadoras de aire asociadas a ellas.
4. Sistema de Enfriadoras La aplicación para control de plantas de agua helada deberá ser
configurada utilizando un editor a pantalla completa el cual, a la vez, muestre el estatus del sistema. El
display deberá incluir:
a. Modo de operación de la planta de Chillers
b. Estado de los chillers (habilitado/deshabilitado)
c. Punto de ajuste de suministro de agua al sistema
d. Temperatura de suministro y de retorno de agua del sistema
e. Estado de las bombas de agua helada
f. Flujo de agua helada
g. Relación de flujo en la tubería de bypass.
h. Estado actual de la operación de la planta de Chillers
i. Añadir información
j. Borrar información
k. Información de falla en el sistema
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l. Información de falla en el Chiller
m. Información de Rotación
n. Capacidad de sobremando para forzar controles o cambiar secuencias.
o. Remover un chiller de la secuencia para propósitos de servicios.
5. Programación para aplicaciones específicas. Se deberá proveer las herramientas para crear, editar,
modificar y analizar programación para aplicaciones de diseño propio. El operador tendrá la capacidad de
crear, editar y cargar programas, por él diseñados, mientras el resto de las aplicaciones están operando.
TERMINAL DE OPERACIÓN PORTÁTIL PARA EL OPERADOR.
Se deberá suministrar una terminal de operación portátil que sea capaz de accesar toda la información del
sistema. La misma podrá ser conectada a cualquier punto dentro de la red del sistema o podrá ser
conectada directamente a cualquier controlador para programación, definición y pruebas. La estación de
trabajo deberá utilizar los servicios de Lectura (Initiate) y escritura (Execute) definidos en las clausulas 15.5 y
15.8, respectivamente, del Standard ASHRAE 135-95 para comunicarse con los objetos BACnet en la red.
La terminal de operación portátil deberá ser una computadora tipo “notebook”, compatible con IBM, que
incluya todo el software y hardware requerido. La PC tendrá como mínimo:
1. Procesador Intel Core 2 Dúo de 2,4 GHz
2. 2,0 GB RAM
3. Disco duro de 500 Gbytes
4. Puerto USB
5. DVD drive
SOFTWARE DEL SISTEMA
Seguridad del Sistema - El acceso del usuario estará protegido por medio de claves de seguridad individuales
y nombres de usuario que lo restrinjan a sólo los objetos, aplicaciones y funciones del sistema asignados por
el administrador del sistema.
Horarios: Se proporcionará la capacidad de programar horarios para cada uno de los objetos o grupo de
objetos en el sistema, incluyendo la capacidad para acciones de arranque, paro, arranque óptimo, paro
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óptimo y economización nocturna. Cada horario deberá tener la capacidad de manejar 10 eventos. Cuando
un grupo de objetos haya sido programado junto, existirá la capacidad para definir avances y retardos para
cada miembro. Cada horario deberá consistir de programaciones semanales, excepciones, días festivos y
arranque/paro óptimo.
Reporte de Alarmas: Las alarmas serán enrutadas a las estaciones de trabajo apropiadas en base al tiempo u
otras condiciones. Una alarma tendrá la capacidad para provocar la ejecución de programas, para ser
registrada en el registro de eventos, para ser impresa, para generar mensajes auto-diseñados y para mostrar
gráficas.
Comunicación Remota: El sistema tendrá la habilidad de discar telefónicamente, en el evento de alguna
alarma, a varios receptores incluyendo estaciones de trabajo, y localizadores alfa-numéricos.
Secuencia de Enfriadores: Se deberá proporcionar un software de aplicación para lograr una secuencia
adecuada en la planta de enfriadores para minimizar el consumo de energía y ejecutar lo siguiente:
1. La aplicación de control de la planta de enfriadores deberá tener la habilidad de controlar
un máximo de 8 enfriadores de cualquier tipo como se detalla en la secuencia de operaciones.
2. La aplicación deberá ser capaz de controlar tanto sistemas de flujo constante como
variable además de configuraciones de entubado en paralelo y desacoplado.
3. La aplicación para control de plantas de enfriadores deberá ser capaz de controlar varias
plantas generadoras de agua helada en un mismo edificio.
4. Diagnósticos/Protección La aplicación para plantas de enfriadores deberá ser capaz de
integrar los diagnósticos individuales de los enfriadores a decisiones de acción de control.
5. Procesamiento de Eventos - Todos los eventos de control y de estatus del control de la
planta de enfriadores deberán ser registrados, a selección del operador, en el registro de eventos
del sistema de control para facilitar la detección de fallas.
6. Las pantallas de estado del control de la planta de enfriadores deberán mostrar mensajes
de la planta de enfriadores y mensajes individuales de los enfriadores.
Control PID: Se suplirá un algoritmo de control PID (proporcional-integral-derivativo) con acción directa o
inversa, por medio del cual, se calculará un valor analógico para posicionar una señal de salida o la secuencia
de una serie de salidas.
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Arranque Escalonado: Esta aplicación impedirá a todos los equipos controlados el arranque en forma
simultánea luego de una pérdida de energía. El orden en el que los equipos arrancarán así como el retraso
de tiempo entre arranques deberán ser configurables por el operador.
Cálculos del Sistema: Se deberá proveer programas que permitan la acumulación y conversión a
información del consumo de energía, demanda instantánea (KW), razones de flujo (L/s [GPM]), etc.
Asimismo se deberá proveer un algoritmo que calcule consumo de energía e información del clima (días-
grado de enfriamiento). Todos estos valores deberán ser disponibles en tiempo real, día previo, mensual y
mes previo.
Prevención de corto-ciclaje: Todos los puntos del tipo salida binaria deberán ser protegidos contra corto-
ciclaje, mediante la selección de tiempos mínimos de arranque/paro.
CONTROLADORES DEL EDIFICIO
General
Proveer controladores para el edificio que proporcionen el desempeño especificado en la sección 1 de esta
división. Cada uno de estos paneles deberá contar con los siguientes requerimientos.
1. El sistema de automatización del edificio deberá ser compuesto de uno o más
controladores independientes, basados en microprocesadores; permitiendo el uso de estrategias
globales descritas en la sección del software del sistema. La información deberá ser compartida
entre la red de controladores del edificio.
2. El controlador deberá incluir un puerto de comunicaciones para la conexión de la terminal
de operación portátil, utilizando el protocolo de comunicación punto a punto “BACnet
physical/data link layer protocol” o una conexión a la inter-red.
3. El controlador del edificio deberá ser un mecanismo BACnet Clase 3 y deberá realizar los
siguientes servicios funcionales de grupo BACnet: Reloj, Reinicializar.
4. EL sistema operativo del controlador deberá manejar las comunicaciones de entrada y
salida para permitir a los controladores distribuidos compartir información de puntos reales y
virtuales, así como permitir el monitoreo centralizado de alarmas.
5. BACnet. EL controlador del edificio deberá usar los servicios de escritura (Execute) y
lectura (Initiate) como se definen en las cláusulas 15.5 y 15.8 del estandar ASHRAE 135-95 para
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comunicación con los objetos de la red. Los objetos soportados deberán ser: Entradas y Salidas
analógicas, Entradas y salidas binarias.
CONTROLADORES PARA APLICACIONES DE DISEÑO PROPIO
General
El sistema de automatización del edificio deberá estar compuesto de uno o más controladores
independientes, basados en microprocesadores; permitiendo el uso de estrategias globales descritas en la
sección del software del sistema. La información deberá ser compartida entre los controladores de la red. El
sistema de operación del controlador deberá manejar las señales de comunicación de entrada y salida,
permitiendo a los controladores distribuidos el compartir la información de puntos reales y virtuales,
monitoreo central y alarmas.
Los controladores que realicen secuencias de horarios deberán tener un reloj en tiempo real.
El hardware del controlador deberá estar de acuerdo a las condiciones ambientales anticipadas. Los
controladores usados en el exterior y/o en ambientes húmedos deberán ser instalados dentro de
compartimientos a prueba de agua, NEMA 4; y deberán ser clasificados para operación a -40 C a 65 C [-40 F
a 150 F]. Los controladores usados en ambientes acondicionados deberán ser montados en
compartimientos a prueba del polvo y clasificados NEMA 1 para operación en el rango: 0 C a 50 C [32 F a 120
F].
Teclado. Se deberá proveer un teclado y pantalla local cuando así se especifique en la secuencia de
operaciones o lista de puntos. El teclado servirá para interrogación o edición de datos. Deberá existir una
clave secreta opcional para seguridad del sistema para prevenir el uso desautorizado del teclado/pantalla.
CONTROLADORES PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS
General
Los controladores para aplicaciones específicas (CAE) son controladores DDC basados en micro-
procesadores los cuales, mediante diseño de hardware o firm-ware están dedicados a controlar un tipo de
equipo en específico. Estos no son completamente programables por el usuario, pero son confeccionables
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para operar dentro de los límites para los cuales fueron diseñados. Cada CAE deberá ser capaz de operar
independientemente y de continuar sus funciones de control sin necesidad de estar conectado a una red.
Ambiente
Los controladores para uso exterior y/o ambientes húmedos deberán ser instalados dentro de
compartimientos NEMA 4, a prueba de agua y clasificados para operación en el rango: -40 C a 65 C [-40 F a
150 F]. Los controladores para ambientes acondicionadas deberán ser instalados en compartimientos a
prueba de polvo, y clasificados NEMA 1 para operación en el rango: 0 C a 50 C [32 F a 120 F].
COMUNICACIONES
Este proyecto deberá comprender de una inter-red BACnet. Todas las Estaciones de Trabajo y
componentes de los controladores del edificio deberán estar regidos por el Estándar ASHRAE / ANSI 135-
1995, BACnet. Cada Dispositivo BACnet deberá operar con los protocolos BACnet physical/data link
especificados para ese dispositivo, como se definió anteriormente en esta sección.
Todos los controladores del edificio deberán contar con un puerto de comunicaciones para conexión a las
interfases del operador. Este podrá ser un puerto RS-232 para conexión punto a punto o un nodo de red de
interfase para conexión a la red Ethernet o ARCNET.
El ente contratante deberá proveer todo el cableado de comunicaciones, conectores, repetidores, hubs y
ruteadores necesarios para el funcionamiento de la red. Proveer un conector tipo 10BaseT junto a cada
estación de trabajo y panel de control del edificio para conexión de estos a la red.
Una interfase remota via modem de 9600 o de más velocidad permitirá la comunicación con cualquiera o
con todos los controladores de esta red. Los servicios de comunicación a través de la inter-red resultarán en
una interfase de operación y traspaso de valores transparente a la arquitectura de la inter-red.
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EJECUCION
REQUERIMIENTOS DE LA INSTALACION
Instalar los equipos, tuberías y cableados paralelos a las líneas del edificio (por ejemplo horizontal, vertical y
paralelamente a las paredes del edificio) cuando sea posible. Proveer conexiones flexibles y holguras
suficientes para prevenir vibraciones en los equipos.
Instalar todos los equipos en lugares accesibles como se describe en el capítulo 1 artículo 100 parte A del
NEC.
Los paneles de control deberán ser soportados a las paredes estructurales a menos que sean montados en
gabinetes para ese propósito específico.
Verificar la integridad de todo el cableado para asegurar y la ausencia de cortos y tierras.
Todos los equipos, instalaciones y cableados deberán satisfacer especificaciones industriales de desempeño,
compatibilidad y confiabilidad.
SECUENCIA DE OPERACION
SISTEMA DE CONTROL DE CHILLER(S) HELICOIDAL(ES) ROTATORIO(S) ENFRIADO(S) POR AIRE
General
El panel de control de chillers autónomo basado en microprocesador, deberá monitorear y controlar los
chillers de forma autónoma o a través del software para secuenciar chillers.
El software secuenciador de chillers, deberá ser capaz de realizar las siguientes estrategias de control,
proporcionar los puntos que se nombran en la lista de puntos de los chillers y soportar su monitoreo
específico y su diagnóstico.
Sistema de calendarización El software secuenciador de chillers arrancará el sistema de Chillers, basado en
un calendario de 8 días (7 + Día festivo).
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El sistema también deberá arrancar en respuesta a una señal binaria provieniente de una fuente externa, tal
como el sistema de control del edificio; o la planta de chillers deberá arrancar, en respuesta a un encendido
óptimo, a un retraso en la noche o a un requerimiento especial de cualquiera de las manejadoras de aire del
sistema.
Secuenciador de chillers El software secuenciador de chillers arrancará y detendrá el sistema de bombeo
de agua y los chillers, de acuerdo a la carga del sistema.
Cuando el sistema de agua helada esté habilitado, el sistema de control de los chillers hará lo siguiente:
a. Iniciar el sistema de bombeo de agua helada.
b. Iniciar el bombeo de agua helada en el chiller primario y probar su flujo a través del
evaporador.
c. Arrancar el chiller primario después de haber confirmado el flujo de agua helada.
CONTROL DE CHILLERS DE FLUJO VARIABLE
El software secuenciador de chillers deberá considerar el arrancar otro chiller cuando haya déficit de flujo en
la tuberia primaria.
El software secuenciador de chillers deberá determinar cuándo existe déficit de flujo, midiendo el caudal de
agua del sistema. Una ecuación deberá ser utilizada para calcular el déficit de flujo volumétrico.
Cuando exista déficit de flujo por un periodo de tiempo especificado por el operador, el software
secuenciador de chillers deberá iniciar el arranque del siguiente chiller en la secuencia.
El software secuenciador de chillers deberá determinar cuándo existe exceso de flujo, midiendo las
temperaturas del retorno de agua del chiller y del sistema. Una ecuación de mezcla deberá ser utilizda para
calcular el exceso de flujo volumétrico.
Cuando el exceso de flujo calculado sobrepase 120 porciento del flujo del siguiente chiller apagado
continuamente por 15 minutos, el software secuenciador de chillers deberá iniciar el paro del siguiente
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chiller en la secuencia. El punto de ajuste del exceso de flujo y su duración deberán ser fácilmente
modificables por el operador del sistema de chillers.
El software secuenciador de chillers no apagará la bomba del chiller, hasta que confirme que el compresor
esté apagado.
El software secuenciador de chillers deberá controlar los puntos de ajuste de cada chiller al punto de ajuste
de temperatura de suministro de agua del sistema. El punto de ajuste del sistema deberá ser 43,0 grados F y
editable por el operador. El reseteo de agua helada, no deberá ser utilizado debido a su efecto en la
potencia del sistema secundario de bombeo de agua helada.
Antes del arranque de otro chiller, todos los chillers operativos deberán ser descargados. Esto es para
prevenir que los disturbios en el flujo causados por el arranque de otra bomba afecten la operación del
chiller. Después de la confirmación de operación del chiller adicional, se deberá permitir la recarga de todos
los chillers.
El software secuenciador de chillers deberá de optimizar la operación de un chiller, mediante el empleo de
la carga base para ese chiller. Deberá ser operado en una secuencia de primero en encender, último en
apagar, mientras continúa la secuencia de rotación automática de otros chillers.
El software secuenciador de chillers deberá optimizar la operación de un sistema con una eficiencia más baja
o con chiller de respaldo, mediante el empleo de la carga pico para ese chiller. Deberá ser operado en una
secuencia de último en encender, primero en apagar, mientras continua la secuencia de rotación automática
de otros chillers.
El software secuenciador de chillers deberá optimizar la operación del sistema con un chiller de balanceo o
equilibrio, alternando su operación con los otros chillers en el sistema. Deberá ser operado como primero
encendido alternado apagado y después encendido, conforme se incremente la carga del sistema y otros
chillers sean puestos en línea. Los otros chillers deberán continuar su secuencia de rotación automática.
Al sensar una falla de chiller, el software secuenciador de chillers deberá bloquear ese chiller y su bomba, e
inmediatamente iniciar el arranque del siguiente chiller en la secuencia de rotación.
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La operación de rotación automática de los chillers deberá igualar los tiempos de operación de los chillers.
La rotación deberá ser iniciada basada en un intervalo diario, dado por el operador o por el ciclaje de un
punto binario.
El método de secuenciado deberá ser seleccionable por el operador. Los chillers podrán ser forzados a una
nueva secuencia de rotación mediante el ciclaje de chillers al momento de la inicialización. El ciclaje
alternativo de chillers, causado por fluctuaciones normales en la carga del sistema deberá provocar que los
chillers cambien su secuencia de rotación, eliminando así, el ciclaje innecesario de chillers.
Arranque suave del chiller El software secuenciador de chillers, proveerá un tiempo de carga al arranque
ajustable por el operador. Esto prevendrá la operación innecesaria de los chillers y limitará la demanda
eléctrica del sistema, durante la secuencia de carga de agua helada.
Reseteo de agua helada Proveer el reseteo del punto de ajuste de temperatura de agua helada basado en:
agua helada de retorno, temperatura ambiente y otros puntos monitoreados, como una temperatura de
espacio seleccionada. Los parámetros de reseteo deberán ser seleccionables por el usuario.
Límite de demanda del chiller Como parte del esquema del límite de demanda en el edificio, el software
secuenciador de chillers deberá ser capaz de monitorear y reducir picos de demanda de potencia, a través
de limitar la capacidad del chiller.
Reporte de estado del chiller Proveer un reporte de estado de operación para cada chiller. El (los) reporte
(s) deberán proveer el estado actual de toda la información binaria y para información analógica el valor
presente, promedio del día y el promedio del mes, para la siguiente información, esto con la finalidad de
proveer al operador con datos de operación críticos del chiller.
1. Estado del compresor encendido/apagado
2. Arranques/Tiempo de operación de los compresores
3. Porcentaje de Amp. Con carga – Compresores
4. Diagnóstico activo del chiller o alarmas
5. Temperatura de suministro de agua helada
6. Temperatura de retorno de agua helada
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7. Temperatura de entrada/salida del calentador de agua
8. Punto de ajuste de agua helada
9. Flujo de aire porcentual del ventilador del condensador – circuitos 1 y 2
10. Temperatura del refrigerante en evaporador/condensador - circuitos 1 y 2
11. Modo de operación
12. Modelo y número de serie del chiller
13. Porcentaje de Amp. Con carga/Limite de corriente porcentual
14. Temperatura de aire exterior
15. Temperatura de zona (opcional)
LOS SIGUIENTES REQUERIMIENTOS SERAN DISPONIBLES SOLO CUANDO EL SISTEMA DE
AUTOMATIZACION DE EDIFICIOS Y EL CHILLER (CON UNIDAD DE CONTROL BASADA EN
MICROPROCESADOR) SEAN SUMINISTRADOS POR EL MISMO FABRICANTE.
Diagnósticos/Protección El sistema de automatización de edificios deberá ser capaz de alarmarse desde
todos los puntos monitoreados y alarmas diagnosticadas por el controlador del chiller.
Se deberán designar límites de alarma para todos los puntos monitoreados.
Indicación de diagnósticos del sistema y alarmas
El sistema de control de la planta de chillers deberá mostrar los diagnósticos y estado de alarmas de la
planta de chillers en el interfase del operador y en el display del sistema de la planta de control de chillers. El
display de diagnóstico y alarmas en el interfase del operador, deberá incluir una descripción en inglés de si la
alarma es de un chiller individual o del sistema de chillers, así como la hora y fecha de la alarma.
Las alarmas individuales y de sistema de chillers deberán ser clasificadas como de reseto requerido y reseteo
no requerido. Ambas alarmas deberán apagar el chiller.
Las alarmas de reseteo requerido y las alarmas del sistema de chillers ocasionarán la impresión de un
mensaje de alarma en la impresora opcional del sistema de control de la planta de chillers, y se almacenarán
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automáticamente en el software de almacenamiento de eventos, respaldado por baterias (respaldo mínimo
de 72 horas).
El sistema de control de la planta de chillers deberá tener una “alarma audible”, la cual, cuando sea
activada, generará un tono audible en el interfase del operador e iniciará una secuencia de autodiscado vía
modem, cuando ocurra una alarma de reseteo requerido.
Todas las alarmas de reseteo requerido deberán ser reseteables únicamente en el panel de control del
chiller. El sistema de control de la planta de chillers deberá grabar automáticamente un mensaje de “retorno
a normal” en el software de almacenamiento de eventos, cuando una alarma de reseteo requerido sea
reseteada por el operador.
El sistema de control de la planta de chillers deberá contar con la característica de “imprimir cambios” y
“guardar cambios”, la cual, cuando sea activada por el operador, ocasionará que los mensajes de alarmas de
reseteo no requerido sean impresos o automáticamente almacenados en el software de almacenamiento de
eventos.
Los diagnósticos individuales del chiller y los estados de alarmas, deberán incluir los siguientes puntos de
reseteo requerido para cada chiller:
a. Falla del sensor a la salida del evaporador
b. Falla del sensor a la entrada del evaporador
c. Baja temperatura de agua helada
d. Sobrecarga - compresores
e. Alta temperatura del motor - Compresores
f. Falla del contactor - Compresores
g. Alta temperatura de aceite - Compresores
h. Falla del sensor de temperatura de aceite - Compresores
i. Falla del sistema de aceite - Circuito 1 y 2
j. Interrupción por baja presión - Circuito 1 y 2
k. Interrupción de lata presión - Circuito 1 y 2
l. Falla de válvula solenoide - Circuito 1 y 2
m. Pérdida de fase
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n. Interlock externo
o. Controlador unitario
Los diagnósticos individuales del chiller y los estados de alarmas, deberán incluir los siguientes puntos de
reseteo no requerido para cada chiller:
a. Falla del sensor a la entrada del evaporador
b. Falla del sensor de temperatura de aire exterior
c. Falla del sensor de temperatura de zona
d. Alto voltaje
e. Bajo Voltaje
f. Inversión de fase
g. Interlock de flujo de agua del chiller
h. Pérdida de comunicación de la unidad
i. Baja temperatura de agua helada (unidad apagada)
j. Circuito 1 – Tiempo agotado de bombeo
k. Circuito 2 – Tiempo agotado de bombeo
l. Falla del variador de frecuencia del ventilador del condensador
SECUENCIA DE OPERACION PARA UMA(S) DE VOLUMEN CONSTANTE CON CONTROL DE AIRE DE
DESCARGA AUTOMATICAMENTE RESETEADO POR LA TEMPERATURA DE ESPACIO
A. MODO OCUPADO
Cuando la UMA se encuentre en modo de ocupación, el ventilador de suministro operará
continuamente mientras la válvula de enfriamiento se modulará para mantener la temperatura del
aire de descarga. El punto de ajuste de la temperatura del aire de descarga, será automáticamente
reseteado por el sensor de temperatura de espacio.
B. MODO DESOCUPADO
Cuando la UMA se encuentre en modo de no ocupación, el ventilador de suministro permanecerá
apagado y la válvula de enfriamiento permanecerá cerrada.
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CONTROL DEL VENTILADOR DE SUMINISTRO
El ventilador de suministro operará continuamente cuando la UMA esté en modo de Ocupación. El
ventilador de suministro permanecerá apagado cuando la UMA se encuentre en modo de No Ocupación, el
enclavamiento para Paro/Auto esté abierto, el límite inferior de mezcla de aire se haya disparado o el estado
del ventilador de suministro indique falla (luego de un retardo de dos minutos). El límite inferior y la falla de
ventilador requerirán restablecimiento manual.
CONTROL DE LA VALVULA DE ENFRIAMIENTO
La válvula de enfriamiento se modulará para mantener la temperatura de descarga de aire en el punto de
ajuste de descarga de enfriamiento. La válvula de enfriamiento será cerrada si el ventilador de suministro
está apagado o el sensor de espacio falló.
INTERFASE AL SISTEMA DE AUTOMATIZACION DEL EDIFICIO
El Sistema de Automatización del Edificio (BAS) deberá enviar a la UMA un punto de ajuste para
temperatura de descarga. El Sistema de automatización de edificios, también deberá enviar órdenes para
arranque, ocupación, no ocupación, enfriamiento, sobremando de tiempo, apagado por inercia, límite de
demanda, ciclaje de operación, disminución nocturna y paro por prioridad.
Si se perdiera la comunicación con el Sistema de automatización de edificios, la UMA utilizará los puntos de
ajuste por defecto y operará en modo de ocupación.
Los siguientes puntos y sus alarmas serán monitoreados por el controlador de la UMA y el Sistema de
automatización de edificios:
1. Temperatura de aire de descarga
2. Temp. de aire de mezcla
3. Temp. de aire exterior - señal de salida de enfriamiento %
4. Temp. de espacio – estado de límite inferior
5. Estado de ventilador - modo enfriamiento
6. Estado de sensores normal/falla - parámetros de lazos DDC
7. Filtro normal/sucio - posición mínima del %
Los puntos a continuación serán ajustables por el operador y/o restablecidos automáticamente por algún
programa del Sistema de automatización de edificios.
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Control tipo cascada
El controlador de aplicación específica (ASC) deberá controlar la temperatura de aire de descarga para
controlar la zona. El Controlador de aplicación específica deberá utilizar un sensor de zona y un sensor de
aire de descarga para producir un algoritmo de control que determinará la capacidad de enfriamiento
utilizada por el controlador requerido para mantener condiciones de zona en los respectivos modos de
enfriamiento.
Diagnósticos de la Unidad – La siguiente es información de los diagnósticos de la unidad, ésta puede ser
estándar u opcional de acuerdo a lo especificado.
Temperatura de aire de descarga (estándar)
Un sensor de temperatura en la descarga de la corriente de aire deberá proveer información al Sistema de
automatización de edificios o a la herramienta de servicio.
Temporizador de mantenimiento del filtro
El controlador de aplicación específica (ASC) deberá tener la capacidad de realizar la sumatoria de las horas
totales de operación del ventilador de la unidad fan & coil. Cuando la sumatoria alcance un límite
configurable, el controlador de aplicación específica enviará una alarma al Sistema de automatización de
edificios sugiriendo que el filtro deberá ser cambiado en la unidad. Si el temporizador es configurado a cero,
entonces esta función será deshabilitada.
Falla del sensor de zona
Si existe una falla en la operación del módulo del sensor de zona, deberá ser comunicada al Sistema de
automatización de edificios. La falla en el sensor de zona deberá NO ocasionar el paro de la unidad.
Prueba manual de salidas
El controlador de aplicación específica deberá contar con un botón en el tablero para permitir la detección
de fallas locales. Cuando el botón sea presionado se ocasionará el ciclado lógico de la unidad a través de
sus salidas así como el restablecimiento de cualquier diagnóstico.
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Operación del Sensor de Zona
Cada sensor de zona deberá utilizar un elemento tipo termistor para medir la temepratura actual de la zona.
Si el sensor de zona cuenta con una perilla de ajuste, el punto de ajuste sólo deberá ser utilizado por el
controlador de aplicación específica si no existe un valor comunicado desde el Sistema de automatización de
edificios.
Interruptor del ventilador
Un interruptor de flujo de aire deberá ser utilizado para enviar la señal quela unidad está en operación.
FAN & COIL CON VALVULA “ON-OFF” Y CONTROLADOR DE APLICACION ESPECIFICA
Generalmente cada unidad fan & coil deberá tener un controlador de aplicación específica que deberá
monitorear y controlar la unidad fan & coil de manera autónoma o como lo ordene el sistema de
automatización de edificios.
El aire acondicionado tipo fan & coil deberá consistir en:
Serpentín principal de agua con válvula de control
Filtro de aire
Ventilador de suministro de aire
El sistema de automatización de edificios deberá ejecutar las siguientes estrategias de control del Fan & Coil,
proveer los puntos listados en la lista de puntos y proveer el monitoreo y diagnósticos especificados.
Operación del ventilador
El ventilador de suministro deberá operar a velocidades múltiples durante el modo ocupado a menos que la
unidad sea controlada de otra forma. El ventilador también podrá ser ajustado a distintas velocidades en
forma manual.
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Ciclaje de la Velocidad del ventilador
El ventilador deberá ciclar en las velocidades baja, media y alta dependiendo de la capacidad. Cuando la
capacidad sea obtenida, el ventilador deberá ciclar hacia atrás a la velocidad baja.
Punto de Ajuste y Modo Enfriamiento
El punto de ajuste de la temperatura de espacio será determinado por la perilla local, por el punto de ajuste
preestablecido del controlador de aplicación específica (ASC) o por un valor comunicado desde el sistema de
automatización de edificios.
Punto de ajuste local ajustable
El punto de ajuste local ajustable localizado en el sensor de zona será conectado al controlador de aplicación
específica. Los puntos de ajuste locales serán habilitados desde la configuración de la unidad. No existe punto
de ajuste comunicado.
Puntos de ajuste preestablecidos
El controlador de aplicación específica utiliza los puntos de ajuste preestablecidos almacenados localmente
cuando no se encuentra presente ningún punto de ajuste local o punto de ajuste comunicado. En modo
desocupado, el controlador de aplicación específica siempre utiliza a los puntos de ajuste preestablecidos
almacenados para ese modo (desocupado).
Origen del punto de ajuste
Un punto de ajuste es comunicado típicamente al controlador de aplicación específica, desde el Sistema de
automatización de edificios o desde un nodo del mismo controlador de aplicación específica. Si existen
ambos puntos de ajuste, local y comunicado, el controlador de aplicación específica deberá utilizar el valor
comunicado.
Los puntos de ajuste de enfriamiento deberán ser limitados por parámetros ajustables en el controlador de
aplicación específica para evitar que estos sean establecidos con valores muy altos o muy bajos. Estos
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límites, no se aplicarán en el modo desocupado. El controlador de aplicación específica determina
automáticamente su modo de calefacción o enfriamiento al integrar sobre el tiempo entre el punto de
ajuste activo y la temperatura de espacio. En el modo desocupado, los puntos de ajuste serán ampliados
para acomodar la operación nocturna y deberán ser ajustables.
Dos Tuberías con Cambio de Modo (determinación de enfriamiento).
Cuando se encuentre presente el Sistema de automatización de edificios, deberá determinar el modo de la
unidad. Si se encuentran presentes unidad(es) esclava(s), deberán seguir el modo determinado por la unidad
maestra. El controlador de aplicación específica deberá determinar el modo deseado, basado en el
algoritmo de control que mide la diferencia entre la temperatura de espacio y la temperatura de agua de
entrada (medida por un sensor de cambio de modo) para determinar si la unidad calentará o enfriará. La
unidad será capaz de enfriar si la temperatura de agua de entrada está 5 grados abajo de la temperatura de
espacio.
Muestreo de la temperatura de agua de entrada
Para asegurar la lectura correcta de la temperatura de agua de suministro en caso de no existir flujo de agua
cuando la válvula de control se encuentra cerrada (válvulas 2w/2pos), una función de muestreo deberá
abrir la válvula de control por 3 minutos como máximo en un ciclo de 60 minutos para asegurar que se
encuentra presente la temperatura de agua correcta.
Si la temperatura de agua correcta no es determinada, el controlador de aplicación específica deberá cerrar
la válvula y reiniciar la función de muestreo.
Operación en Modo Desocupado
En el modo desocupado, el punto de ajuste de operación de enfriamiento deberá tener un rango de valores
más amplio para acomodar la operación nocturna. Cuando la temperatura de espacio se encuentra arriba o
abajo de los puntos de ajuste en modo desocupado, la unidad deberá operar al 100% de su capacidad hasta
obtener el punto de ajuste. Una vez alcanzado el punto de ajuste, el ventilador deberá ser des-energizado y la
válvula cerrada. El controlador de aplicación específica (ASC) deberá cambiar a operación en modo
desocupado cuando así le sea ordenado.
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Protecciones de la Unidad:
Sobreflujo de agua de condensados – cuando sea activado el interruptor del sobreflujo de agua de
condensados, el controlador de aplicación específica (ASC) deberá cerrar todas las válvulas, deberá apagar el
ventilador de la unidad y deberá cerrar la compuerta de aire exterior (si está presente).
Detección de temperatura baja – cuando se detecta una temperatura baja (utilizando un interruptor de
límite bajo), el controlador de aplicación específica (ASC) deberá apagar el ventilador de la unidad, cerrar la
válvula y abrir la compuerta de aire exterior (si está presente).
Restablecimiento inteligente – el controlador de aplicación específica (ASC) deberá de tratar de
restablecer automáticamente a la unidad que se encuentre bloqueada en una detección de
temperatura baja. Esto ocurrirá 30 minutos después del diagnóstico y si la unidad opera exitosamente, el
diagnóstico será borrado. Si la unidad continúa con el mismo diagnóstico en un periodo de 24 horas, la
unidad será bloqueada hasta que sea restablecida manualmente.
Enfriamiento
Cuando haya un llamado de enfriamiento y la temperatura de zona se encuantre 2 grados F por encima del
punto de ajuste, se deberá iniciar la acción de enfriamiento del espacio. El ventilador deberá ser encendido y
la compuerta de aire exterior deberá permanecer cerrada. Cuando la temperatura de zona alcance el punto
de ajuste de enfriamiento, el controlador de aplicación específica (ASC) deberá operar en el modo ocupado.
Arranque aleatorio (estándar)
El arranque aleatorio de las unidades en el momento de energizarse ayuda a prevenir la generación de
cargas muy elevadas en el edificio. El arranque del ventilador deberá ser retrasado de 3 a 32 segundos,
cuando la energía ha sido restaurada después de una pérdida o después de que la unidad ha sido habilitada.
Si no hay llamado para enfriamiento o si no se requiere de la operación del ventilador durante el retraso, se
deberá permitir que el tiempo de retraso concluya.
Modo Ocupado en Espera
Cuando la ocupación es comunicada desde el Sistema de automatización de edificios, el controlador de
aplicación específica (ASC) deberá ser capaz de aceptar una entrada binaria local que hará que la unidad se
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vaya a un modo ocupado en espera. Este modo, dispersará a los puntos de ajuste de calefacción y
enfriamiento 2 grados F hacia arriba y hacia abajo y cerrará la compuerta de aire exterior.
Deshumidificación
El controlador de aplicación específica (ASC) deberá tener la habilidad de controlar la humedad en el
espacio. Cuando la humedad relativa del espacio alcance los puntos de ajuste del controlador de aplicación
específica (ASC), dicho controlador deberá utilizar simultáneamente la capacidad de enfriamiento de las
unidades, para deshumidificar el espacio. El controlador de aplicación específica (ASC) deberá mantener en
todo momento la temperatura de espacio. La deshumidificación no deberá operar en el modo desocupado.
Control tipo cascada
El controlador de aplicación específica (ASC) deberá controlar la temperatura de aire de descarga para
controlar la zona. El Controlador de aplicación específica deberá utilizar un sensor de zona y un sensor de
aire de descarga para producir un algoritmo de control que determinará la capacidad de enfriamiento
utilizada por el controlador requerido para mantener condiciones de zona en los respectivos modos de
enfriamiento.
Diagnósticos de la Unidad
La siguiente es información de los diagnósticos de la unidad, ésta puede ser estándar u opcional de acuerdo
a lo especificado.
Temperatura de aire de descarga (estándar)
Un sensor de temperatura en la descarga de la corriente de aire deberá proveer información al
Sistema de automatización de edificios o a la herramienta de servicio.
Temporizador de mantenimiento del filtro
El controlador de aplicación específica (ASC) deberá tener la capacidad de realizar la sumatoria de
las horas totales de operación del ventilador de la unidad fan & coil. Cuando la sumatoria alcance
un límite configurable, el controlador de aplicación específica enviará una alarma al Sistema de
automatización de edificios sugiriendo que el filtro deberá ser cambiado en la unidad. Si el
temporizador es configurado a cero, entonces esta función será deshabilitada.
Falla del sensor de zona
Si existe una falla en la operación del módulo del sensor de zona, deberá ser comunicada al Sistema
de automatización de edificios. La falla en el sensor de zona deberá ocasionar el paro de la unidad.
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Prueba manual de salidas
El controlador de aplicación específica deberá contar con un botón en el tablero para permitir la
detección de fallas locales. Cuando el botón sea presionado se ocasionará el ciclado lógico de la
unidad a través de sus salidas así como el restablecimiento de cualquier diagnóstico.
Operación del Sensor de Zona
Cada sensor de zona deberá utilizar un elemento tipo termistor para medir la temepratura actual
de la zona. Si el sensor de zona cuenta con una perilla de ajuste, el punto de ajuste sólo deberá ser
utilizado por el controlador de aplicación específica si no existe un valor comunicado desde el
Sistema de automatización de edificios.
Interruptor del ventilador
Un interruptor de 5 posiciones (apagado, baja, media, alta, auto) deberá ser utilizado para controlar
las velocidades del ventilador del fan & coil. Las velocidades del ventilador solo deberán ser
utilizadas por el controlador de aplicación específica si no existe un valor comunicado desde el
Sistema de automatización de edificios.
Sobremando de tiempo (TOV) ENCENDIDO/CANCELAR
El sensor de zona deberá iniciar un sobremando de tiempo cuando el botón de encendido sea
presionado. Cuando el botón de encendido sea presionado y la unidad se encuentre en modo
desocupado, el controlador de aplicación específica deberá activar una señal de sobremando de
tiempo por 120 minutos (ajustable). La señal de sobremando de tiempo deberá ocasionar que el
controlador de aplicación específica realice la transición al modo ocupado.
Cuando el botón de cancelar sea presionado, el periodo de sobremando de tiempo será
restablecido a cero y el controlador de aplicación específica retornará la unidad a su modo
desocupado. El presionar cualquiera de estos botones no deberá afectar la temperatura de zona
reportada por el controlador de aplicación específica.
Puerto de comunicaciones
Un puerto de comunicaciones tipo RJ-11 deberá ser suministrado en el sensor de zona. Este será
utilizado para la conexión de la herramienta de servicio.
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Compartimiento de Datos
El controlador de aplicación específica deberá tener la capacidad de compartir datos directamente
con otros controladores de aplicación específica sin pasar la información a través del Sistema de
automatización de edificios. Esto permitirá que varias unidades sean enlazadas a una sola unidad
con un sensor de zona. El controlador de aplicación específica maestro deberá compartir el mismo
punto de ajuste, temperatura de zona y velocidad del ventilador con los controladores de
aplicación específica esclavos.
NOTAS GENERALES
La detección de flujo positivo en bombas de agua se realizará mediante flow switches para agua.
La detección de la operación de las U.C.E.A.s se realizará mediante flow switches para agua o en su defecto
en forma eléctrica.
La lectura de temperatura se realizará mediante elementos electrónicos en base a termistores.
La lectura de presiones y temperaturas se realizará mediante transductores electrónicos.
La detección de alarmas de presión se realizará mediante switches de presión (presostatos) del rango
adecuado.
Las lecturas de flujo de agua helada de las líneas principales se hará mediante “turbina” que enviarán sus
señales a transductores electrónicos cuyas señales de salida serán proporcionales al caudal instantáneo.
V. COMPUTOS DE OBRA
www.fundamusical.org.ve/contrataciones/Proceso de Licitación Pública Internacional Nº UP-
LPI-02/2012/Documentos de Licitación/Requisitos de las Obras/Cómputos de Obra.
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V. LISTA DE PLANOS
CODIGO CONTENIDO
IM-001SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - SÓTANO 4
IM-002SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - SÓTANO 3
IM-003SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - SÓTANO 2
IM-004SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - SÓTANO 1
IM-005SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PLANTA BAJA
IM-006SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 1
IM-007SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 2
IM-008SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 3
IM-009SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 4
IM-010SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 5
IM-011SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 6
IM-012SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 7
IM-013SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA RUTA DE DUCTOS Y
TUBERIA - PISO 8
IM-014SISTEMA AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA UBICACIÓN EQUIPO Y
DISTRIBUCIÓN TUBERIAS PLANTA TECHO
IM-015 DETALLES DE INSTALACIÓN Y LISTADO ESPECIF. VENTILA
IM-016 DIAGRAMA CONTROLES Y ONEXIONADOS EQUIPOS TECHO