MEJORA EN EL PROCESO DE EMPAQUE SECUNDARIO DEL AMARRE PROMOCIONAL 3 SALCHICHAS VIENA RICA X 150G EN INDUSTRIA DE ALIMENTOS ZENÚ S.A.S JEFFERSON OSWALDO POSADA ACEVEDO ANTEPROYECTO DE GRADO MODALIDAD DESARROLLO DE PROTOTIPOS INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO FACULTAD DE PRODUCCIÓN, DISEÑO Y AFINES TECNOLOGÍA EN PRODUCCIÓN INDUSTRIAL MEDELLÍN 2016
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Mejora en El Proceso de Empaque Secundario Del Amarre Promocional 3 Salchichas Viena Rica x 150g en Industria de Alimentos Zenú s
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1.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA .......................................................... 111.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................... 12
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................. 13
4.2.4 Empaque y Embalaje ............................................................................... 34
4.2.5 Materiales para el Embalaje..................................................................... 354.2.5.1 Tipo de materiales ................................................................................ 36
5.3. TRATAMIENTO Y PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DE LAINFORMACIÓN. ............................................................................................... 52
Imagen 1. Marca Pietrán Línea Jamones y Salchichas .................................... 22
Imagen 2. Marca Zenú Tocineta, Enlatados, Chorizos, Salchichón. ................. 23Imagen 3. Marcas Zenú y Sofía Express Línea Platos Congelados ................. 23Imagen 4. Marca Ranchera Línea Salchichas, chorizo, Costilla ....................... 24Imagen 5. La polimerización. ............................................................................ 37Imagen 6. Proceso de embalaje mediante película termoencogible. ................ 45Imagen 7. Vista transversal del horno de termoencogido. ................................ 47Imagen 8. Prueba del amarre sin plantilla. ........................................................ 57Imagen 9. Comparativo Viena Zenú y Viena Rica ............................................ 60
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Tabla 1. Organigrama ....................................................................................... 27Tabla 2. Brief inicial. .......................................................................................... 53
Tabla 3. Cronograma ........................................................................................ 54Tabla 4. Porcentaje de error en el proceso ....................................................... 57Tabla 5. Comparativo Viena Zenú y Viena Rica ............................................... 61
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El desarrollo de un proyecto de empaque tiene por objetivo definirlo de manera
estructurada en términos de tiempo, costos, recursos, características técnicas ycomerciales, a través de un conjunto de actividades definidas para obtener el
producto deseado desde la formulación y el proceso. Finalmente, cuando se
llega al lanzamiento se realizan una serie de actividades comerciales y de la
red de operaciones con el fin de colocar el producto a disposición del
consumidor, se ejecuta el plan de lanzamiento diseñado, se inicia la producción
en línea de acuerdo a las condiciones de programación y planeación en la
planta y finalmente se evalúa el comportamiento del producto en el mercado apartir de información en cada proceso.
El desarrollo de las carnes frías y los enlatados en nuestro país inició y creció
con Industria de Alimentos Zenú S.A.S. La Compañía día a día busca entregar
a los consumidores nuevos productos apoyándose de metodologías como el
flujo de desarrollo de productos logrando competitividad y diferenciación.
Este es un trabajo que se desarrolla paso a paso, con previo análisis en el
material de empaque, los costos asociados a los materiales y al proceso, en laproductividad, en los beneficios económicos y ambientales y en la exhibición de
los productos en los puntos de venta.
Con relación a todo lo anterior este trabajo tiene los siguientes objetivos:
Identificar las mejoras en los materiales de embalaje y el proceso
productivo en el desarrollo de amarres promocionales con productos del
negocio cárnico, efectuando pruebas con diferentes materiales y
procesos para garantizar la adecuada colocación del producto en el
mercado.
Seleccionar las opciones de empaque del amarre 3 Viena Rica de
acuerdo al embalaje del producto, la distribución y la exhibición.
Evaluar el impacto y los beneficios productivos, económicos y
ambientales del proyecto.
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El propósito de un determinado amarre promocional es facilitar el proceso de
empacado y proteger los productos de riesgos físicos y ambientales durante su
almacenamiento y transporte. Una de sus funciones en el punto de venta es
motivar al consumidor a la compra de los productos garantizando las mismas
condiciones de calidad que tenía en el momento de su recepción o elaboración.
Actualmente los amarres promocionales de línea como son 3 Salchichas VienaRica x 150g con plantilla se convierten en un medio de embalaje con las que se
entregan los productos a grandes cadenas y son en gran medida un volumen
considerable para el negocio, comparado con el amarre de tres Viena Zenú con
sus mismas características que no utiliza plantilla se evidenció una oportunidad
de eliminar la plantilla para el amarre de 3 Salchicha Viena Rica x 150g sin
afectar su estructura y conservando su presentación, la credibilidad de las
marcas, el margen y los costos de la operación de los productos.
Las funciones del empaque son estructurales garantizando el contener,
conservar, proteger, informar y comunicar pero también existen funciones
vanguardistas asociadas a la experiencia del consumidor en el punto de venta
relacionado con la presentación y la exhibición de los productos, lo que
significa que el producto debería de poder venderse por sí mismo.
¿Cómo garantizar la distribución logística de los productos hacia los puntos de
venta cumpliendo con la calidad esperada?
¿Cuáles son los impactos desde el ámbito productivo, ambiental y económico
que aportan los amarres promocionales con respecto a lo que hoy se encuentra
en el mercado?
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El proyecto se llevó a cabo en Industria de Alimentos Zenú S.A.S, la cual es
una empresa dedicada a la producción y distribución de carnes frías ubicada en
la ciudad de Medellín, Antioquia. La Compañía cuenta con una Gerencia de
Investigación y Desarrollo Tecnológico, en donde en la Dirección de Ingeniería
de Procesos se planteó la necesidad de reperfilar el embalaje de productos que
van para las cadenas de mediano y gran formato.
La compañía cuenta con diferentes medios de atención al consumidor entre las
cuales se encuentra la línea telefónica: (574) 4705222 Línea de atención al
cliente: 018000 519 368 y la página web www.zenu.com.co
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
La historia de Industria de Alimentos Zenú S.A.S es el resultado de éxito,
tenacidad, dedicación y desarrollo empresarial, que la convierte hoy por hoy en
un referente de crecimiento para la industria de alimentos del país.
Industria de Alimentos Zenú S.A.S surge en Colombia, en los años 50, época
donde el proceso de las carnes se limitaba al corte y el expendio y en la que
solo existían en el mercado pequeñas fábricas artesanales productoras de
chorizo y que se iniciaban tímidamente en la producción de las salchichas.
Para 1959 y con gran aceptación de sus productos se consolida la empresa alpresentar al mercado un sistema de llave para abrir los enlatados de forma más
fácil y segura.
1 (zenu.com.co, 2016)
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La necesidad de la conservación de los alimentos tiene sus orígenes en el
periodo Neolítico (Edad de piedra pulimentada aproximadamente 8500 a. c.),
en el cual se presentó un aumento significativo en la población, surgiendo
paralelamente la agricultura y la ganadería, como sustento de la sociedad.
Hacia el año 800 a. c. se usaban hierbas esterilizadas como cestos para
transportar los alimentos, para después dar paso a tejidos con hojas de palma
que eran utilizados para envolver los alimentos.
Asimismo, durante la temporada de cosecha se consumían los cultivos
provenientes de actividad agrícola, sin embargo, los excedentes se empleaban
para realizar intercambio con otros productores. A pesar de ello, existían
sobrantes, los cuales se consideraban pérdidas. A la postre, esto originó lanecesidad de desarrollar nuevos métodos y formas de prolongar la vida útil de
estos. Un primer intento, fue la envoltura de los productos perecederos con
hojas de palma colocándolos en cavidades en el suelo, así como dentro de
frutas frescas para conservarlos por más tiempo.
Hacia los años 450ª a. c. durante la época de los fenicios surgió el vidrio enforma de vasijas y recipientes que se elaboran derritiendo la arena de sílice,
caliza y carbonato de sodio sobre moldes. A través de los años la fabricación
de recipientes de vidrio se extendió a Egipto, Persia, Siria y en Venecia, donde
en este último se hacían trabajos más refinados utilizando el método del vidrio
soplado (Gillman, 1889, 585)
3 (Dorian, 2016)
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La manufactura del vidrio avanzó rápidamente en el mercado, ya que la materia
prima con la cual se elaboraba existía en abundancia, convirtiéndose en el
principal medio de transporte de alimentos y bebidas.
Posteriormente ya en épocas recientes en el siglo XVIII, Nicolás Appert creó
contenedores de conservación en un recipiente de cristal al utilizar el baño de
maría y colocando corchos encerados para cubrirlos (Robles, 1996, 22)
En 1810 Peter Durad patenta el “preservar alimentos en vasos de hojalata u
otros metales”. Se trataba de un cilindro cerrado por ambos extremos unido por
soldadura. Las ventajas que presentó este material fueron: Ligereza, dureza,
conductibilidad del calor entre otras. Los ingleses Bryan Donkin y John Hall, se
encargaron de difundir la patente correspondiente. Pronto dispusieron de un
grupo de artesanos que eran capaces de hacer hasta 60 latas por día en una
labor totalmente manual. En pocos años esta industria se extendió por Europa
y América del Norte. Fue en esta última zona, donde pronto se le dio impulso a
este sector, aportando múltiples innovaciones. Los desarrollos fueron
escalonando en la reducción de tiempo de procesos manuales a automáticos,convirtiéndose en el principal medio de transporte de los alimentos durante los
periodos bélicos. Actualmente es posible fabricar hasta las 2500 por minuto
(Robles, 1996,26).
En el año 1951 se descubrió el polipropileno (PP) por J. Paul Holgan y Robert
Branks, de la empresa estadounidense Philips Petroleum sin que se le aplicara
comercialmente. No obstante en el año 1988 fue cuando este material se utilizó
para empacar los alimentos a gran escala, con lo que surgió la era de las
empresas flexibles (Wieland, 1994, 68)4
4 (Ruiz, 2013)
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Ivanov (2007) refiere que “el diseño de nuevos productos es crucial para la
supervivencia de la mayoría de las empresas. Aunque existen algunas
empresas que experimentan muy pocos cambios en sus productos, la mayoría
de las compañías deben revisarlas constantemente”. Por ello, la clave para la
innovación exitosa reside en un esfuerzo conjunto de la empresa, planificación
fuerte y un proceso de desarrollo de nuevos productos.
Minguela (2000), refiere que, para hacer frente a las variaciones del entorno, la
innovación, diseño o desarrollo de nuevos productos será una actividad
fundamental. Las tres principales áreas comprometidas en esta actividad son
mercadeo, investigación y desarrollo (I+D) y operaciones.
Ulrich & Eppinger (2004), refieren que el desarrollo de un producto es elconjunto de actividades que inician con la percepción de una oportunidad en el
mercado y finalizan con la producción, venta y entrega de un producto.
Ulrich & Eppinger (2004), utilizan cinco dimensiones que se relacionan con las
utilidades para evaluar el desempeño del esfuerzo de desarrollo de un
producto, para ello se realizan las siguientes preguntas:
Calidad del producto: ¿Qué tan bueno es un producto que resulta del
esfuerzo de desarrollo? ¿Satisface las necesidades del cliente? ¿Es
confiable y consistente? ¿Su calidad es reflejada en la penetración del
mercado y en el precio que el cliente está dispuesto a pagar?
detrimento en la cantidad de elongación que resisten, la fácil propagación del
rasgado, y un estrechamiento del rango de sellado. Son dos los tipos de
películas de PVC los más comunes en el mercado: el empaque encogible
(shrink) y el estirable (stretch).
4.2.5.1.4 Películas encogibles.
Los materiales con memoria termoplástica que tienden a contraerse al
aplicárseles calor son la base del método de embalaje encogible. De todos los
posibles materiales, las películas 20 encogibles de poliolefina y de PVC son lasque han adquirido mayor importancia práctica. Las propiedades de contracción
de los diferentes termoplásticos son distintas y dependen del rango de
temperatura de reblandecimiento o endurecimiento del plástico y pueden
ajustarse a una capacidad de contracción previamente determinable con
exactitud. Las películas encogibles al contraerse pueden lograr un empaque sin
arrugas ajustado a la forma y al tamaño del producto que cubren. El porcentaje
de encogimiento aumenta con la temperatura de encogimiento y puede ser
controlado teóricamente por este método, pero es muy difícil en la práctica con
la mayoría de las técnicas de encogimiento ya que el porcentaje de
encogimiento final es determinado por el objeto que se empaca. Sin embargo,
la medida de esta propiedad da una idea de la cantidad de retracción que
puede lograr la película. Se pueden fabricar con encogimientos diferentes tanto
en la dirección longitudinal (dirección máquina D/M) como en la transversal del
rollo (D/T), pero lo más usual es que tenga un encogimiento equilibrado en
ambas direcciones. La tensión de encogimiento es la fuerza que la película
ejerce cuando es liberada por el encogimiento a elevada temperatura y puede
ser influenciado por las propiedades del polímero y el método de manufactura.
Tensiones entre 50 y 150 psi son deseables para proveer un empaque
apretado después del encogimiento y mayores cuando se requiere que la
película sea parte estructural del empaque, aunque hay que tener cuidado con
el control de la temperatura y el tiempo para prevenir ruptura o distorsiones.
Las películas de PVC resultan adecuadas para la mayoría de los empaques. El
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largas (LCB) son generadas por el encuentro durante la síntesis de dos
cadenas poliméricas crecientes que se unen, o bien por su introducción de
forma voluntaria durante la síntesis. La presencia de estas ramificaciones, ya
sean cortas o largas, suponen un defecto estructural en la cadena del PE que
limitan su capacidad para cristalizar, de ahí el gran intervalo de cristalinidades
que se pueden encontrar. La cantidad, el tipo, y la distribución de las
ramificaciones permite obtener polietilenos con una gran heterogeneidad
molecular, determinando, no solo su capacidad de cristalización, sino
propiedades finales de la película tales como la transparencia, la
impermeabilidad, la resistencia al desgarro u otras propiedades mecánicas. Los
polietilenos más comúnmente utilizados en la producción de películas son [5]:Polietileno de baja densidad (LDPE): Sintetizado a altas presiones, se lleva a
cabo vía radicales libres sin ningún control sobre las imperfecciones
generadas. El resultado es un polímero muy ramificado con cadenas de
longitudes muy variables. Consecuencia de esto es la capacidad de
cristalización del LDPE, que se encuentra muy restringida dando porcentajes
de cristalinidad entre el 30% y el 45%, y lamelas de menor espesor si las
Caracterización mecánica y a fractura de películas de LDPE y LDPE/PS 15comparamos con otros tipos de PE. La densidad de este tipo de resinas oscila
entre 0.910 y 0.925g/cm3. Polietileno de alta densidad (HDPE): Producidos a
bajas presiones con catalizadores de complejos metálicos, los HDPE’s constan
principalmente de cadenas lineales, con algunas ramificaciones (vía
copolimerización con alguna α-olefina) que ayudan al procesado del material.
Dado que están poco ramificados los HDPE’s tienen mayor capacidad de
cristalización, pudiendo presentar porcentajes de cristalinidad entre el 50% y el80%. Además, los espesores lamelares alcanzados son mayores que para los
LDPE’s. Su densidad se encuentra entre 0.950 y 0.965 g/cm3. Polietileno lineal
de baja densidad (LLDPE): Este tipo de polietilenos representan un estado
intermedio entre el LDPE y el HDPE, presentando pocas ramificaciones de
longitud muy corta. Su síntesis se lleva a cabo copolimerizando una cantidad
importante de α-olefina y utilizando un catalizador que controla el nivel de
incorporación de esta a la cadena polimérica principal. Este catalizador puede
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permanencia de la misma en un lugar sea observada con suma 1
http://www.arqhys.com/arquitectura/embalaje-flexible-historia.html 7 atención y
cuidado. Por último, uno de los métodos más relevantes que forman parte del
procedimiento de embalaje es el de transporte de la mercancía. Recordemos
que el embalaje se lleva a cabo justamente teniendo como fin primordial el del
eficaz y seguro transporte de dicha mercancía. Por esta razón es que se
emplean cajas o envolturas que garanticen un buen traslado. El objetivo del
embalaje es que el envase empleado sea sinónimo de protección del producto
que será transportado. Dicho envase funciona como soporte o continente,
debido a que envuelve el producto, lo asegura, lo contiene y facilita el
transporte y la posterior presentación, que es fundamental sobre todo en elcaso de los productos que están destinados a la venta. “Dentro de los procesos
de embalaje con película termoencogible en el mercado son conocidos los
siguientes procesos:
1. Proceso mediante funda termoencogible.
2. Proceso mediante película termoencogible.
4.2.5.3.1 Proceso mediante fundas termoencogibles.
Este tipo de proceso consiste en colocar los envases conteniendo el producto
manualmente dentro de fundas termoencogibles las cuales vienen en
dimensiones previamente solicitadas, para luego ser pasadas a través del túnel
de termo contracción, donde adquiere la contracción requerida.
4.2.5.3.2 Proceso mediante película termoencogible.
En el túnel de termo contracción el producto previamente embalado en una
selladora tipo L o en una selladora frontal se desplaza sobre una cinta
transportadora de acción continua a través de una cámara, en la cual el aire es
forzado mediante ventiladores a través de resistencias eléctricas, generando
así un flujo de aire a la temperatura necesaria para realizar la termo
contracción de la película con el cual se ha hecho el embalaje.”
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El calentamiento de la carga se realiza mediante convección forzada, es decir,
una corriente de aire a elevada temperatura que cede calor a la carga o
paquete. Esta corriente es lograda por medio de la recirculación del aire a
través del elemento calefactor, el cual son resistencias blindadas de 1000W,
ubicada en la descarga de aire del ventilador. El ventilador de recirculación es
de tipo turbina. El aire proveniente de la descarga del ventilador ingresa a la
cámara de proceso por las paredes falsas derecha e izquierda con ayuda de
deflectores que lo guían; las zonas muertas de aire son evitadas por las
corrientes encontradas que envuelven el producto. El aire que se encuentra en
la cámara de proceso es succionado por la parte superior y dirigido al ducto
colector de aire que lo hace pasar a través del ventilador y las resistencias pararepetir el ciclo nuevamente. El principio fundamental en el que está basado el
túnel de termo contracción se lo encuentra en la ciencia de la transferencia de
calor y es la convección
Transferencia de calor 16
“Siempre que existe una diferencia de temperatura en el universo, la energía se
transfiere de la región de mayor temperatura a la de menor temperatura. De
acuerdo con los conceptos de la termodinámica, esta energía transmitida se
denomina calor.
Las leyes de la termodinámica tratan de la transferencia de energía, pero
siempre se refieren a sistemas que están en equilibrio, y solo pueden utilizarse
para predecir la cantidad de energía requerida para cambiar un sistema de un
estado de equilibrio a otro, por lo que no sirven para predecir la rapidez con
que puedan producirse estos cambios. La ciencia llamada transmisión o
transferencia de calor complementa los principios primero y segundo de la
termodinámica clásica, proporcionando los métodos de análisis que pueden
utilizarse para predecir la velocidad de la transmisión del calor, además de los
parámetros variables durante el proceso en función del tiempo.
16 (Monroy, 2004)
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El desarrollo de una alternativa de embalaje, consiste en elegir un tipo de
material que necesita el proceso productivo para generar un nuevo producto;
tiene por objetivo definir un proyecto de manera estructurada en términos de
tiempo, costos, recursos, características técnicas y comerciales, a través de un
conjunto de actividades definidas metodológicamente para obtener el producto
deseado desde la formulación, el proceso y hasta el empaque. Finalmente,
cuando se llega al lanzamiento se realizan una serie de actividades
comerciales y de la red de operaciones con el fin de colocar el producto a
disposición del consumidor, se ejecuta el plan de lanzamiento diseñado, se
inicia la producción en línea de acuerdo a las condiciones de programación y
planeación en la planta, finalmente se evalúa el comportamiento del producto
en el mercado a partir de la información en cada proceso.
Actualmente el amarre tripack Rica maquilado en Industria de alimentos Zenú
S.A.S. Es realizado utilizando una plantilla corrugada la cual sirve como base
evitando que las latas de desacomoden y así poder darle mejor visibilidad al
producto en el punto de venta, este proceso se ha comparado con el realizadoen el amarre tripack Zenú que no utiliza la plantilla se evidenciaron algunos
resultados en cuanto a manipulación y ubicación de los productos en el túnel
de termoencogido.
Se realizaron varias pruebas para evaluar el proceso de maquila y el
comportamiento de los materiales en su estructura, para buscar la mejor
manera de hacer el proceso y eliminar la plantilla, para esto se han hicieron
varios ensayos y encontramos lo siguiente:
8/16/2019 Mejora en El Proceso de Empaque Secundario Del Amarre Promocional 3 Salchichas Viena Rica x 150g en Industri…
Cuadro comparativo 3 Salchicha Viena Rica y 3 Salchicha Viena Zenú.
Se realizó un comparativo en los materiales que componen las latas de las dosreferencias, en las medidas ancho alto y profundidad, además de la ubicación
que hacen en el proceso de maquila en el momento de fabricar el amarre; para
evaluar el comportamiento de los materiales y hallar las posibles causas de las
latas desacomodadas
Tabla 5. Comparativo Viena Zenú y Viena Rica
Material Viena Rica:Hojalata
Material Viena Zenú: Aluminio
Medidas Viena Rica:
Ancho: 6,7- Alto: 6,2
Medidas Viena Zenú:
Ancho: 6,3 – Alto: 6,2
Ubicación en la bolsa:
Se colocan las dos latas
de los extremos paradas y
la del centro boca abajo.
Ubicación en la bolsa:
Se colocan las tres latas con
el mismo sentido ( paradas)
Posición del amarre en el
túnel de termo encogido:
Se colocan los amarres
acostados.
Posición del amarre en el
túnel de termo encogido:
Se colocan los amarres
acostados.
Fuente: Elaboración propia
8/16/2019 Mejora en El Proceso de Empaque Secundario Del Amarre Promocional 3 Salchichas Viena Rica x 150g en Industri…
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