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CAPITULO 1 EL ROL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA Introduccin
Para producir o fabricar se requieren maquinas o equipos que con la
accin del tiempo y del uso estn sujetos a un proceso irreversible
de desgaste, de envejecimiento y a una degradacin de eficiencia
tcnica as como a su obsolescencia tecnolgica. ASPECTOS DE
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Aspecto Patrimonial: inversiones en instalaciones, mquinas y en
equipos Aspecto tecnolgico: toma en cuenta la obsolescencia Aspecto
econmico: costos de operacin de las instalaciones, mquinas y
equipos Aspecto social y legal: Instalaciones o maquinas en malas
condiciones pueden causar accidentes
al personal y contaminacin del ambiente interior o exterior de
la industria Aspecto de conservacin de los recursos
ROL DEL MANTENIMIENO EN LA INDUSTRIA 4 Factores
fundamentales:
dustria
SEGN LA CLASE DE INDUSTRIA Segn Newbrough:
Segn la ONU:
rmacin
INDUSTRIAS DEL TIPO BASICO: Pequea industria. Necesitan solo de
un piso de hormign, techo y paredes de tal forma que se encuentren
preservados de la lluvia o del sol. Ej. Las fabricas que se dedican
a labores de ensamble. El rol de mantenimiento es relativamente de
poca importancia INDUSTRIA DE TIPO COMPLEJO: Alberga cierta
maquinaria o equipos para fabricar un producto sometido a una serie
de procesos complejos, Ej:
Las fbricas de jabones: precisa de recipientes con una altura de
varios pisos en lo cuales se elaborara el producto
Las cerveceras: Lo mismo de lo anterior pero tambin precisan de
tuberas y sistemas de bombeo de cierta complejidad. Necesitan
edificaciones especiales para albergar sus sistemas de
refrigeracin
Las fbricas de automviles: Atencin especial a los aspectos del
manejo de piezas y materiales. Los cambios anuales de modelo
complican las cosas necesitndose modificaciones importantes con
respecto a la disposicin de equipos
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Las fbricas de envasado: Requieren edificios funcionales para
albergar las lneas de embotellado o envasado con algunas decenas de
metros.
Las refineras de grasas, aceites o productos del petrleo: Por
ser de un tipo mas especifico generalmente no requerirn de
edificaciones y en este caso el mantenimiento estar ligado a un
conocimiento ntimo de las labores del proceso de refinacin
INDUSTRIAS TIPO MULTIFABRICA Fabricas pertenecientes a la misma
corporacin (grupo empresarial) se encuentran localizadas en un
mismo local, el departamento de mantenimiento podra ser el mismo
para todas las fabricas q se encuentren operando en el mismo local
Fabricas pertenecientes a la misma corporacin (grupo empresarial)
se encuentran localizadas en diferentes sectores de la ciudad, el
mantenimiento tendr q ajustarse a las exigencias particulares de
cada fabrica Fbricas de la misma naturaleza ubicadas en diferentes
sitios: Lo lgico sera q cada uno cuente con su propio departamento
de mantenimiento. La ventaja es q los departamentos de
mantenimiento de cada una de estas fbricas de se pueden utilizar
herramientas y repuestos semejantes se podran intercambiar en caso
de necesidad o de una emergencia INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Se
encuentran instaladas cerca de la fuente de materia o del producto
a ser extrado. Ej, bauxita, hierro, amianto, yeso, sal, carbn,
petrleo, gas natural. Se aplicara el mantenimiento en forma similar
a lo sugerido por Newbrough en su clasificacin de industrias de
tipo complejo INDUSTRIAS DE TRANSFORMACION
perfumera, de jabones y velas
baco
INDUSTRIAS DE CONSTRUCCIN CIVIL
ficaciones industriales
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SERVICIOS INDUSTRIALES DE ACTIVIDAD PBLICA Se encuentran regidos
por el estado directamente a travs de organismos seccionales
(municipios, concejos cantonales y provinciales). Por ejemplo la
generacin de energa elctrica, suministro de agua o servicios de
alcantarillado. SEGN LA CLASE DE SERVICIO
iminacin de desechos o basura, evacuacin de aguas servidas
Otra divisin ms concreta sera:
SERVICIOS BSICOS: Se consideran los de entrada y los de salida
(energa elctrica, agua, alcantarillado, etc) SERVICIOS COMPLEJOS:
En el caso que se requieran conocimientos especiales para la
instalacin y control. La responsabilidad del mantenimiento recae en
la propia industria.
de alta frecuencia perjudican la recepcin de seales de radio o
tv
SERVICIOS ESPECIALES
talacin o retiro de tuberas interurbanas o interestatales
conductores de petrleo, de gas etc
(plantas nucleares)
SEGN LA CLASE DE EQUIPO Segn Newbrough:
Segn Vicente Cabezas:
ipos de planta
EQUIPO BSICO: Todo aquel que ha sido fabricado, de tipos y
tamaos predeterminados y cuyas piezas de repuestos puedan
conseguirse fcilmente a travs de sus fabricantes o distribuidores.
Ej: Calderas, bombas, montacargas, componentes estndar de equipos
de aire acondicionado, motores diesel EQUIPO DE DISEO ESPECIAL:
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el tamao del producto a manufacturar se encuentra fuera de los
lmites normales de fabricacin
En estos casos el mantenimiento se vuelve ms complejo debido
a:
equiere contratar especialistas para su revisin y
mantenimiento
puede ocasionar prdidas de tiempo muy costosas para la industria
Por ejemplo de equipos de diseo especial, tenemos:
actura de vidrio para soplar al vaco en miniatura
EQUIPOS DE PROCESO Hornos, Intercambiadores de calor, Bombas,
Compresores, Motores EQUIPOS DE SEGURIDAD Vlvulas de presin, de
desahogo, de seguridad. Presostatos, fusibles, equipos de
emergencia como generadores de emergencia TANQUES Y EQUIPOS
ESPECIALES Tanques de almacenamiento, tuberas, diques o paredes de
proteccin de tanques, drenajes, instrumentos de medidas EDIFICIOS Y
EQUIPOS DE PLANTA
EQUIPOS DE PREVENCIN DE INCENDIOS Detectores de humo, alarmas,
tanques de agua para sistema de prevencin de incendios, sistemas de
hidrantes o surtidores, bombas y circuitos contra incendios,
extintores porttiles SEGN LA CLASE DE CONOCIMIENTOS
a
PARA MAQUINARIA DE TIPO ESPECIAL Se fabrica actualmente en base
a conceptos avanzados de medicin y control. Para operarla se
requieren equipos complejos aparejados de secuencia mltiple.
instalador debe disponer de esta maquinaria con mayor
precisin
Ejemplos de maquinaria de este tipo:
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PARA NUEVOS ADELANTOS TCNICOS
ntroles electrnicos
OBEJTIVOS DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
paradas por averas accidentales
o de rechazo
FUNCIONES DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Determinar de acuerdo con datos cuantitativos la calidad y
cantidad de reemplazos de piezas as
como de materiales, o analizar si se puede reparar o modificar
las piezas averiadas
CAPITULO 2 DEFINICION DE MANTENIMIENTO Mantenimiento es el
conjunto de medidas o acciones necesarias para asegurar el normal
funcionamiento de una planta, maquinaria o equipo, a fin de
conservar el servicio para el cual han sido diseadas dentro de su
vida til estimada. TEROTECNOLOGIA Y MANTENIMIENTO Terotecnologia es
una combinacin de prcticas administrativas, financieras, tcnicas y
de otras especialidades aplicadas a bienes fsicos con el fin de
lograr los costos ms econmicos en sus ciclos de vida. Comprende las
especificaciones y diseos relacionados con la fiabilidad y
mentenibilidad de plantas, maquinarias, equipos, edificios y
estructuras, su instalacin, pruebas, mantenimiento, modificaciones
y substitucin, as como la obtencin de informacin sobre el diseo,
comportamiento y costos para utilizarla en la toma de decisiones.
TIPOS DE MANTENIMIENTO - Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento Correctivo
- Mantenimiento mejorativo
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CONCEPCIONES SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Se aplica antes de
que ocurra una avera y comienza desde el momento en que se va hacer
la instalacin de un equipo o maquinaria. Factores primarios para
asegurar un mantenimiento que no involucre fallas por una
instalacin incorrecta. a) Una cimentacin adecuada de la
maquinaria
b) El uso de aisladores de vibracin conforme sea requerido por
la maquinaria
c) Un acoplamiento y alineamiento coherente en la maquinaria
d) Una ubicacin correcta en un sitio que presente facilidades
para desarmar la maquinaria cuando las necesidades de mantenimiento
as lo requieran
e) Condiciones ambientales de limpieza, relacionada con la
eliminacin o ausencia de polvo en el sitio que toque instalar la
maquinaria.
f) Condiciones de iluminacin suficientes
g) Condiciones de ventilacin a aireacin acordes con los
requerimientos de la maquinaria a instalar. Factores secundarios de
mantenimiento preventivo para la instalacin de la maquinaria en la
industria. a) El arreglo fsico de la maquinaria para la produccin
(en serie o en paralelo)
b) El numero de lneas de produccin a implantar.
c) La seguridad del personal con respecto a la operacin de la
maquinaria, evitando que esta presente riesgos de accidente.
d) La seguridad de la maquinaria misma.
e) El contar con personal calificado e idneo en la operacin y
mantenimiento de la maquinaria a instalar. TIPOS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO - Mantenimiento planificado
- Mantenimiento predictivo MANTENIMIENTO PLANIFICADO Se lo
planifica en base a informacin existente, lo cual generalmente es
proporcionada por: - El fabricante a travs de sus libros o manuales
de instruccin.
- La experiencia en el uso de la maquinaria. Consistir en
planificar la revisin, recambio, rectificacin o reparacin de los
componentes de la maquinaria antes de alcanzar el punto estimado de
falla. TIPOS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO - Mantenimiento
progresivo
- Mantenimiento peridico MANTENIMIENTO PROGRESIVO Es usado
cuando se desea eliminar el tiempo muerto entre reparaciones. Se lo
aplica tomando en cuenta como base los siguiente criterios: a) El
hecho que la maquina sea muy grande y tenga muchos componentes
-
b) La frecuencia de fallas de sus componentes
c) La forma como estn dispuestos o armados los diferentes
componentes de la maquinaria en cuestin.
d) la necesidad de ir cambiando piezas conforme a la
disponibilidad de piezas de repuesto. Se subdivide de una manera
lgica por partes, es decir que se va revisando en forma progresiva
cada uno de sus componentes. Mantenimiento progresivo en base a la
frecuencia de fallas de los componentes. VENTAJAS - Se tendra ya
establecido cuales son las piezas mas dbiles de la maquinaria, con
lo cual se podra planificar el pedido de repuestos con la debida
antelacin para as disminuir el tiempo de paro de la maquinaria.
- Al saber cual es la pieza que mas falla nos inducir a buscar
un repuesto de mejor calidad o de un material nuevo que tenga un
mayor tiempo de vida til. Mantenimiento progresivo tomando en con
sideracin la forma como estn armados los diferentes componentes.
Influye para planificar el orden en el que van a revisar los
componentes de una maquinaria. Mantenimiento progresivo con
intercambio de piezas. Se lo puede aplicar cuando no se disponga de
un stock amplio de piezas de repuesto, debido al alto costo de las
piezas. Por otra parte, tambin se lo puede aplicar para economizar
tiempo de limpieza de la pieza que se tenga que revisar.
MANTENIMIENTO PERIODICO Aqu se da servicio e mantenimiento a todas
las piezas de una maquinaria al mismo tiempo. Este tipo de
mantenimiento generalmente se lo aplica a equipos o maquinas de
dimensiones pequeas, por ejemplo bambas, compresores, ventiladores
y motores elctricos entre otros. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Tambin es
denominado sintomtico, pronosticado o tcnico, se basa en la
prediccin fsica de fallas de un determinado componente o de la
maquina o equipo en general a causa: - De las condiciones en que se
este operando la maquinaria o equipo
- De la vetustez que pueda tener la maquinaria o equipo lo cual
condicionara el degaste o la falla por fatiga de uno o varios
componentes. Los diagnsticos son: - Diagnostico de control de
funcionamiento; y
- Diagnostico de control de condiciones tcnicas
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es aquel que se emplea para reparar o
corregir las averas sufridas por una maquina o equipo. En cierto
modo se lo podra considerar como mantenimiento de averas o como
mantenimiento de emergencia. Se lo aplicara al producirse la
paralizacin parcial o total de una maquina o equipo a causa de una
falla o avera. Sin ser lo aconsejable este tipo de mantenimiento
muchas industrias lo realizan por las siguientes causas: a) Por
falta de adoctrinamiento tcnico en materia de mantenimiento
preventivo
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b) Por falta de presupuesto para disponer de un departamento de
mantenimiento preventivo.
c) Por negligencia MANTENIMIENTO MEJORATIVO Nos presenta la
alternativa de mejora, ya sea en el aspecto de diseo de una pieza
(incluyendo el uso de un material de mejor calidad y resistencia) o
ya sea en las nuevas condiciones en que se hara funcionar la pieza
o la maquina hablando en forma global. Adems de los componentes de
las maquinas y su funcionamiento toma en cuenta tambin: - La
introduccin de modificaciones den el modo de realizar ciertos
trabajos.
- La utilizacin de ciertos instrumentos para mejorar el control
de funcionamiento
- La utilizacin de personal mas hbil y calificado para la
operacin y mantenimiento de la maquinas. OVERHAUL: DEFINICION Y
TIPOS Significa revisin. Tipos. - Overhaul menor - Overhaul
intermedio
- Overhaul mayor OVERHAUL MENOR Consiste en una revisin
superficial o pequea, la cual incluye: el recambio de piezas
pequeas o parte desgastadas, la realizacin de pequeos ajustes
generales de maquinaria y por ultimo el chequeo de los sistemas de
engrase y lubricacin. OVERHAUL INTERMEDIO Consiste en una revisin
intermedia que comprende una gran cantidad de trabajos de
mantenimiento, incluyendo verificaciones parciales y restauracin de
alteraciones en la precisin de funcionamiento de la maquinaria. Se
lo realiza sin remover la maquinaria del lugar en que se encuentra
montada. OVERHAUL MAYOR Consiste en una revisin completa, profunda
o global de la maquinaria. Esta revisin incluir el desmontaje de
cada una de las partes o piezas de la maquinaria, para el
correspondiente reemplazo, rectificacin, calibracin o reparacin.
Segn las condiciones en que se encuentren las citadas piezas al
momento de la revisin. La maquinaria puede ser removida del lugar
de trabajo. En algunos casos implica una reconstruccin completa de
la maquinaria, lo cual implica que la maquinaria inicia con un
nuevo ciclo de vida como si se tratase de una maquina nueva. Inicia
un nuevo ciclo global de mantenimiento. CAPITULO 3 FIABILIDAD la
probabilidad de que un elemento funcione sin fallas dentro de
ciertos limites definidos en unas condiciones especificadas,
durante un tiempo determinado".
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La probabilidad expresada en porcentaje y en un valor
determinado tiene in significado aleatorio pues su conocimiento no
nos permite conocer de antemano el momento en que se va a producir
una falla , ni siquiera si el tiempo dado va a funcionar sin que
aparezca la falla. Los limites definidos por fuera de los cuales se
estima que el elemento no funcione satisfactoriamente son unos
limites que determinan la falla o incapacidad del dispositivo para
realizar su funcion en las scondiciones especificadas. Naturalmente
estos limites an de estar definidos de antemano las condiciones
especificadas son aquellas en las que ha de funcionar. Si estas se
alteran la fiabilidad podria ser diferente. Es decir que en otras
palabras las condiciones especificadas seran las condiciones
ambientales en las que funcione el dispositivo. El tiempo
determinado influye en la deficicion de fiabilidad puesto que la
fiabilidad es funcion del tiempo. PARAMETROS QUE DETERMINAN LA
FIABILIDAD
Simplicidad, este parametro nos indica que si existen 2 equipos
que cumplen iguales funciones de trabajo bajo las mismas
caracteristicas de capacidad (potencia, caudal volumetrico etc)
aquel que tenga menor numero de componentes y sea mas simple su
operacion tendra una mayor fiabilidad.
Redundancia, este parametro por definicion viene a ser la
tecnica que emplea mas de un dispositivo de similares
caracteristicas para asegurar una mejor fiabilidad. Esto significa
que si uno de los dispositivos falla existira otro que entrara en
funcionamiento reemplazando al que ha fallado para cumplir
exactamente la misma funcion.
Facilidad de reparacion, Se cumplira si los componentes de un
equipo sean intercambiables y facilmente reemplazables, pues asi
las fallas pueden ser rapidamente solucionadas renovando los
componentes defectuosos. CUando un equipo presenta esta
caracteristica se dice que tiene una elevada disponibilidad, que es
la probabilidad que un dispositivo o equipo recupere su
operatividad en un instante especifico de tiempo.
Normalizacion de componentes, uso de componentes normalizados o
standarizados y de una fiabilidad probada. La normalizacion de
componentes facilita la determinacion de la duracion o resistencia
de estos lo cual nos daria una idea del tiempo estimado en que
fallaran estos y en que requririan ser reemplazados.
Pruebas de sobrecargas, este parametro se basa en la hipotesis
que si un dispositivo esta sujeto a esfuerzos anormales fallara
prematuramente y se podra asi establecer sus limites definidos de
funcionamiento para que tenga una fiabilidad aceptable.
Funcionamiento de carga parcial, se usa para aumentar la
fiabilidad de un equipo o dispositivo y consiste en hacerlo
funcionar solamente en una fraccion de su capacidad total. ventaja
de alargar la vida util del equipo, desventaja es que disminuye la
eficiencia de la planta. PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA FIABILIDAD
Para evaluar la fiabilidad de los dispositivos o quipos pueden
utilizarze tres procedimientos. a) Usar la informacion procedente
del funcionamiento de muchos equipos iguales durante un largo
periodo de tiempo y enlas mismas condiciones de funcionamiento.
Silos datos son numerosos desde el punto de vista estadistico
pueden realizarse tal cual sin necesidad de ninguna
elaboracion.
-
b) Usar la informacion procedente del funcionamiento de pocos
equipos durante un corto periodo de tiempo. Los datos de las
pruebas de este tipo dan una estimacion del comportamiento con
cierto grado de confianza, esto es con cierta probabilidad de que
resulta "verdadera". c) Usar la fiabilidad conocida de las partes
componentes del equipo para hacer calculos provisionales de la
fiabilidad del conjunto. Este procedimiento es util cuando no
disponiendo de datos para un procedimiento como el mencionado en el
literal a) se desea una evaluacion de la fiabilidad del equipo
antes de que se disponga de los resultados de un muestreo.
Obviamiente, los datos de fiabilidad a nivel de componente son mas
abundantes y faciles de conseguir. CICLO DE VIDA (VIDA UTIL)
CONCEPTOS BASICOS Ciclo de vida, podria decirse que este viene a
ser "el periodo de tiempo durante el cual un equipo llena
completamente sus funciones tecnicas y economicas para las cuales
fue diseado." para que un equipo cumpla su ciclo de vida de acuerdo
a lo estimado por su fabricante debera hacerselo funcionar dentro
de limites definidos por el mencionado fabricante como:
Se lo debera hacer trabajar bajo condiciones especificadas
(condiciones ambientales), dadas por el fabricante del equipo.
-condiciones de temparatura ambiente -condiciones de humedad
relativa -condiciones de ventilacion o de limpieza del aire en el
interior del local donde va a operar -accesibilidad para facilitar
chequeo de las condiciones de funcionamiento Otras denominaciones
de ciclos de vida:
Ciclo de vida optimo, aquel periodo de tiempo en que el equipo
opera manteniendo sus condiciones de eficiencia para las cuales fue
diseado
Ciclo de vida total, el periodo de vida en que un equipo
funcione para luego pasar a convertirse en chatarra, sin tomar en
consideracin el decrecimiento en eficiencia para la cual fue
diseado el equipo en cuestion.
Ciclo de vida economico, el ciclo de vida puede extenderse di se
le realiza mantenimiento preventivo o correctivo en base a un
permanente seguimiento del mismo. se define como ciclo de vida
economico como aquel periodo de tiempo en el cual un equipo
funciona rentablemente. El ciclo de vida economico no
necesariamente coincidir con el ciclo de vida optimo (este ultimo
generalmente cubrira unos aos menos que el primero) ni con el ciclo
de vida total (el cual sera mayor que los dos anteriores).
Ciclo de vida contable, es el periodo seleccionado por el
contador sobre el que se desprecia la maquina o equipo en los
libros de contabilidad de la empresa. Para efectos referenciales el
contador podra utilizar la vida util o ciclo de vida estipulada. El
contador no toma en cuenta si a la maquina o equipo se le esta
aplicando o no un servicio de mantenimiento riguroso que alargue o
acorte su vida.
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TIPOS DE FALLAS DURANTE CICLO DE VIDA Fallas por azar, son
aquellas que se presentan de forma imprevista aunque se lleve un
programa
de mantenimiento preventivo en un dispositivo Fallas
catastroficas, son aquellas que se presentan subitamente
imposibilitando el total
funcionamiento de un dispositivo. Cabe indicar que una falla por
azar puede a la vez ser catastrofica. Fallas por degradacion, o
fallas por desgaste, son aquellas que se van desarrollando
progresivamente y en forma creciente hasta situarse fuera de las
tolerancias o limites de funcionamiento. Las fallas por degradacion
pueden degenerar en fallas catastroficas si acaso no se interrumpe
el funcionamiento del dispositivo.
Fallas primarias, o fallas independientes son aquellas que se
presentan en algun componente de un dispositivo en forma directa
sin que estas sean la consecuencia de fallas de otro componente.
las fallas primarias pueden a la vez ser fallas por azar o fallas
catastroficas o por ultimo fallas por degradacion.
Fallas secundarias, se originan como consecuencia de otro
componente, las fallas secundarias pueden convertirse en fallas
catastroficas.
Fallas infantiles, aquellas que suelen presentarse durante la
puesta apunto de los dispositivos, durante el running-in, este
implica el acoplamiento gradual de las superficies rozantes es
precisamente en este periodo en el cual se manifiestan las fallas
infantiles. REPRESENTACION GRAFICA DEL CICLO DE VIDA Tres etapas de
fallas distintas las cuales pueden ser representadas graficamente
en la anteriormente mencionada curva de la baera. a) la primera
etapa es las fallas infantiles, las cuales son ocasionadas por
fallas de acoplamiento o de ajustes de las superficies rozantes de
un dispositivo en su etapa inicial de funcionamiento. b) la segunda
etapa corresponde a un numero constante de fallas por unidad de
tiempo, las cuales pueden ser facilmente establecidas en base a la
fiabilidad de operacion del dispositivo , y que practicamente
vendria a cubrir el ciclo o periodo de vida util del mismo. c) La
tercera etapa viene a ser la de desgaste en la cual la frecuencia
de fallas aumenta rapidamente. esta etapa nos estaria indicando que
se esta terminando el ciclo de vida del dispositivo y que este se a
vuelto viejo y desgastado Resumiendo estas tres etapas podemos
decir que en la primera ocurririan solo FALLAS INFANTILES en la
segunda FALLAS CONSTANTES O AL AZAR mientras que en la tercera
etapa se comenzarian a producir las FALLAS POR DEGRADACION. SI SE
APLICARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
o seria tan prematura CICLO GLOBAL DE MANTENIMIENTO Se denomina
as al espacio de tiempo que transcurre entre un overhaul mayor y
otro CGM=Aos de vida util8 x horas anuales de trabajo normal x C1 x
C2
-
C1: Coeficiente relacionado con las condiciones de operacin.
Cuyos valores son los sgtes: 1: Para condiciones normales de
trabajo 0,9: Para condiciones ambientales o temperaturas sobre 40C
0,8: Para condiciones operativas en ambientes hmedos 0,7: Para
condiciones operativas en ambientes con polvo abrasivo C2:
Coeficiente relacionado con el tamao de la maquina 1: Para mquinas
o equipos pequeos 1,35: Para mquinas y equipos pesados CAPTULO 4
INDICE DE FIABILIDAD Es una forma de prevalecer porcentualmente la
fiabilidad de un dispositivo, maquina o equipo. El ndice de
fiabilidad es una cifra relativa, obtenida para representar la
fiabilidad o seguridad de una pieza particular de un equipo (o
maquina) o del equipo propiamente dicho en global para relacionarla
con otras piezas similares, segn sea el caso PARAMETROS DE
EVALUACION DEL INDICE DE FIABILIDAD
INSPECCION VISUAL La inspeccin visual constituye el parmetro ms
importante para establecer la fiabilidad del equipo crtico a
analizar. La inspeccin visual deber ser hecha por un tcnico
calificado que sepa o conozca el equipo y que adems sepa que
inspeccionar y como evaluar lo que ve. La frecuencia de las
inspecciones visuales deber establecerse en base a 3 factores
primordiales:
recomendaciones del fabricante
La inspeccin visual podr ejecutarse en circunstancias en que
pueda observarse el equipo en las siguientes condiciones:
equipo se encuentre operando con carga
FACTORES DE EVALUACION DE LA INSPECCION VISUAL
externas, luego de poner a funcionar el equipo 10
Total 40
-
GUA COMPLEMENTARIA PARA INSPECCIN VISUAL DE CONDICIONES
EXTERNAS: Equipos mecanicos(compresores, bombas, etc) Herrumbre,
corrosin, defectos superficiales, falta de pintura, golpeteos,
humeo anormal, abolladuras, desalineamiento, vibracin (examen
visual o auditivo), fugas o escapes de fluidos, nivel anormal de
aceite, sobrecalentamientos, coloracin del aceite Motores
electricos y/o generadores Condicin externa del aislamiento,
compactamiento del embobinado, condicin de limpieza, laminas/polos,
condicin de los contactos, claro/huelgo, anillos colectores,
escobillas, porta-escobillas, conmutador, rodamientos,
acoplamiento, engrase PRUEBAS Y MEDICIONES Las pruebas y mediciones
le siguen en importancia al parmetro de inspeccin visual. Entre las
pruebas y mediciones podemos citar entre otras:
-pie, kg-m)
(viscosidad, punto de inflamacin TBN) total base number
KOH/gm
EDAD La edad de un equipo tiene una incidencia indiscutible en
la fiabilidad del mismo y no exclusivamente porque este pueda ser
muy viejo. Las tres etapas de fallas por las que pasa un equipo y
en el cual se analizo las probabilidades de fallas que este
presentaba en su primera etapa (a causa de diseo inadecuado,
defectos de fabricacin o aplicacin inadecuada cuando este esta
nuevo) siendo estas; probabilidades mayores con respecto a aquellas
en su 2a. etapa en la cual se estabiliza el numero de fallas, para
en su 3a. etapa incrementarse al volverse viejo y comenzar a
degradarse. El puntaje mximo es de 10 para evaluar la fiabilidad de
un equipo, a continuacin y a manera de gua detallamos el puntaje
con el que se podra calificar a un equipo de acuerdo a su edad.
EDAD PUNTAJE 0-12 6 3-12 10 13-15 6 16-20 4 Ms de 20 0-3 MEDIO
AMBIENTE El medio ambiente es otro de los parmetros que puede
influir en la posibilidad de que un equipo falle. Al respecto cabe
indicar que el medio ambiente puede incidir en un mayor o menor
grado dependiendo que el equipo tenga o no sus protecciones
adecuadas, por lo tanto en la siguiente tabla se han de considerado
las dos alternativas MEDIO AMb. EQUIPO PROT E S PRT
-
Templado seco 10 10 Clido (+40) 8 7 Gas o vapor Corrosivos 8 5
Hmedo 3-7 0-4 Polvo abrasivo 8 3-5 Polvo conductor 7 2-4 CICLO DE
TRABAJO El parmetro de ciclo de trabajo comprende la forma en que
se hace funcionar a un equipo lo cual tambin tiene influencia para
determinar su fiabilidad. CONDICIONES Puntaje Carga inferior a la
normal 10 Carga normal 7 10% sobrecarga 3 25% sobrecarga 0 A estos
puntajes se le debern hacer rebajas dependiendo de otros factores
complementarios que afectan las condiciones de trabajo, estos
rebajes de puntaje podran ser los siguientes: a) cuando el equipo
es operado con periodos de marcha reversibles, se le debera rebajar
hasta 3 pts. b) Cuando el equipo opera con cargas de choque, se
deberan rebajar hasta 4pts c) Cuando el equipo opera con arranques
y paradas frecuentes es necesario rebajarles hasta 6 puntos d)
Cuando trabaja en forma continua hay que rebajar hasta 3 puntos
CAPITULO 5
ORGANIZACIN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Todo servicio de
mantenimiento consta bsicamente de 2 recursos indispensables a) El
recurso humano b) recurso material -equipos y herramientas
-repuestos y materiales FUNCIONES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Existen dos situaciones bajo las cuales se puede sentir
psicolgicamente abocado el personal de mantenimiento:
parte del departamento de produccin lo cual es negativo sobre la
calidad y economa del servicio, pues lo hace actuar como extrao a
la realidad de produccin
ms iniciativa y con mayor nfasis en la importancia de mantener
operativa la maquinaria de produccin de la empresa por lo tanto
esta situacin resulta muy positiva Funciones que cumple el personal
de mantenimiento:
propsito de alcanzar un aceptable retorno econmico durante su
vida til tcnicas de registro de los eventos del mantenimiento para
con su
interpretacin y a travs del tiempo poder mejorar su servicio
organizativa y tcnicamente.
-
ESQUEMA ORGANIZATIVO DEL PERSONAL El esquema organizativo del
personal o recurso humano requerido para el sevicio de
mantenimiento debera ser enfocado tomando en consideracion los
siguientes parametros:
DETERMINACION DEL PERSONAL REQUERIDO Existten factores que deben
estudiarse que determinan el personal de mantenimieto requerido: a)
Distribucion y forma de la planta (plant layout) Implica que de
acuerdo a como este distribuida la maquinaria en una planta
industrial se estudie la necesidad de personal en base a dos
alternativas de servicio de manteamiento: centralizado o
descentralizado. Mantenimiento centralizado; significa que todo el
mantenimiento se controla en una localizacion central. Es decir que
al personal se lo trasnfiere de un area o lugar donde existan
problemas a otro y ademas los talleres estan centrados en cuanto a
localizacion. Mantenimiento descentralizado; o por areas implica la
division de la planta en areas c/u con su propia cuadrilla
incluyendo a menudo talleres de reparacion aunque con capacidad
limitada enviandose el resto que no se pueda reparar a los talleres
normales centralizados. b) Tipo de produccion La utilizacion del
personal de mantenimiento y su requerimiento dependera de la forma
como este preogramada la produccion
c) Tipos de maquinas y grado de automatizacion Segun la
diversificacion de maquinaria y el grado de automatizacion el
numero de personal de mantenimiento requeriria de ciertos casos de
personal que pueda cumplir indistintamente sus servivios de
mantenimiento para todas las maquinas existentes, especialmente si
estas son de caracteristicas similares.No obstante en otros casos
requerira forzosamente el disponer de personal especialista para
uno u otro servicio de mantenimiento lo cual tambien dependera de
la frecuencia de utilizacion para que este sea integrado como
personal de planta caso contrario seria mas economico contratar
servicions exteriores cuando solamente sea requerido en forma
esporadica. d) Tamano de la industria Una gran industria necesita
mas personal de mantenimiento que una pequena. Esto no afecta
demasiado a la organizacion en si. pero el niumero de personal para
su control aumenta con el tamano de aquella.
-
A su vez varia el numero de niveles de supervicion para una
direccion eficaz de este personal.Una fabrica con muchos empleados
en matenimiento debera aumentar en los niveles mas bajos la
densidad de supervicion a fin de lograr un alto grado de
especializacion. En una industria pequena se necesitaran menos
empleados, aunqie estos deberan ser mas versatiles y ademas deberan
aumentar las responsabilidades de los mandos para cubrir mas de una
especialidad. e) Preparacion y adiestramiento del personal Este
factor debe coinsiderarse en la organizacion por sus efectos en la
densidad de supervicion y en las facilidades de formacion. Puessi
se dispone de mano de obra no calificada para los diversos
servicios de mantenimiento, se requerira un mayor numero de
supervisores y un mayor seguimiento por parte de estos
especialmente en ciertos trabajos muy delicados. Por otra parte si
se dispone de personal cersatil en difernentes labores de
matenimiento y de una habilidad confiable, dismiuira la densidad de
supervicion. f) Campo de accion del servicio de mantenimiento El
numero de efectivos del departamento de mantenimiento dependera
tambien de las fuciones secundarias que tenga que cumplir este. En
ciertas industrias el personal de mantenimiento tambien debe
responsabilizarse de los equipos de prevencion de incendios y de
los equipos de limpieza . por lo tanto se requerira mas efectivos
para cubrir estas areas. NUMERO DE SUPERVISORES Densidad de
supervicion, esto es el numero de operarios asignados a un
supervisor o capataz. El numero optimo de supervisores por
operarios habiendose llegado a la conclusin que el limite optimo se
sita entre 3 y 6, Esto se ha llamado "el numero promedio de
cerebros humanos, que un cerebro humano puede supervisar de una
manera efectiva". factores que inciden para fijar el numero de
personas controladas por cada supervisor, a) La distribucion
geografica de los lugares de trabajo, Al supervisor responsable de
trabajos que se encuentren dispersos geograficamente en la planta
se recomienda asignarle mas de 8 trabajadores. b) Los tipos de
trabajos asignados, Para casos de trabajos de rutina que se esten
repitiendo periodicamente si pueden responsabilizar al supervisor
hasta 12 o 15 trabajadores. c) La calidad y preparacion de la mano
de obra disponible para este caso no existe una regla que
establezca exactamente el numero de operarios que se debe asignar a
un supervisor pero lo que si es obvio comprender es que los
operarios calificados requieren muy poca o casi nunca supervicion.
d) El tipo de especialidad de la mano de obra Para esto casos
podrian sugerirse las siguientes recomendaciones especificas a
manera de ejemplo; -tratandose de albaniles se pueden confiar hasta
20 a un captaz de obra,, mecanicos o gasfiteros se podrian asignar
hasta 10 a un supervisor. El numero tambien depende del factor
economico, la supervision tiene un costo ya que implica un salario
mas por cada supervisor DEMARCACION DE JERARQUIAS La demarcacion de
jerarquiaas en una empresa establece la posicion de cada una de las
personas que conforman la organizacion y ademas sirve para
establecer las responsabilidades con respecto a los trabajos y con
respecto a sus otros colegas. Ventajas:
ios y personal subalterno a todos los niveles.
-
Es asi que la parabra jerarquia involucra la definicion de
relaciones y responsabilidades reciprocas lo cual facilita el
desenvolvimiento de los trabajos la existencia de jerarquias no
excluye la existencia de comisiones, grupos de trabajo etc las
cuales se formarian de vez en cuando. Ejemplos podran ser proyectos
especiales o desarrollo de estudios e investigaciones
interdepartamentales. FUNCIONES DEL PERSONAL DE LINEA Y DE STAFF De
linea: con tareas de desicion y de operacion De staff: con
funciones del tipo consultivo La division de estas funciones tuene
por objetivo evitar que las mismas personas ejecuten tareas de tipo
operativo y consultivo al mismo tiempo. El personal de linea debera
incluir tecnicos directammente responsables de los trabajos, con
jefes de linea que tendran poder de desicion dentro de la posicion
particular asignada en la irganizacion. Sin embargo los jefes de
linea deberan coordinar su planificacion tactica y estrategica con
el personal de staff. El personal de staff en cambio incluye
tecnicos con responsabilidades complementarias a las del personal
de linea y su funcion sera tipo consultivo. Tareas del personal de
staff pueden citarse principalmente: a) Gestion de trabajos de
mantenimiento y control de gastos
maquinas y sistemas organizativo.
b)Servicios de inspeccion, que comprende los controles a
realizar sobre las maquinas en funcionamiento y fuera de
funcioamiento de la planta. c)Servicio de estudios y desarrolos,
que incluyen todas las acciones que puedan constutuir con
aportacion de mejoras en la planta y en las funciones de
mantenimiento, tales como:
punto de vista tecnico como economico recciones con los
responsables de liea para mejorar la fiabilidad de la planta
en las nuevas instalaciones
d)Gestion de trabajos de inversion, relacionada con nuevas
instalaciones o modificaciones, lo cual incluira:
de produccion ymantenimiento. Todos los organismos del staff
dependen del gerente de planta, pero operan en forma separada con
respecto a los organismos de linea. DETERMINACION DE LAS
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL Se pueden citar dos situaciones
-
a 100 personas organizaciones inferiores a 100 personas
Para el primer caso osea organizaciones que tengan un personal
que supere las 100 unidades laborales deberian existir todos los
elementos de linea y de staff. En este tipo de organizaciones se
podra establecer el porcentaje de responsabilidad dependiendo de
tres tipos de tareasm las cuales a su vez requieren cierta
capacidad para la ejecucion de estas .Los 3 tipos de tareas
seran;
)
-profecional (requiriendo capacidad tecnica) En cambio en
oragnizaciones con menos de 100 personas, talvez no sea necesario
mas que un jefe de mantenimiento, algunos jefes de area y
posiiblemente no se necesite personal de staff en forma estable,
sino que se contrate eventualmente cuando la necesidad se presente.
FORMACION Y ADIESTREAMIENTO DEL PERSONAL DE LINEA La seleccion del
personal de mantenimiento debe ser mas estricta que para el caso de
personal de otros departamentos. No obstante la disponbilidad de
personal calificado o preparado es limitada pues las tecnicas de
mantenimietno no se aprenden en forma completa en las ecuelas
colegios tecnicos, por consiguiente la preparacion y formacion del
personal es algo que toda empresa debe asumir casi siempre,
exeptuando el caso de personal experimentado que haya trabajado
anteriormente en una industria de similares caracteristicas en
cuanto a maquinaria y/o esquipos, El adiestramiento del personal
obrero se efectua segun los casos a los siguiente s niveles. a)
Adiestramiento continuo, dado por la empresa diariamente a traves
de indicaciones e instrucciones emanadas por los superiores a sus
colaboradores. b) transmicion de conocimientos practicos,
impartidos por los operarios expertos o de mayor experiencia hacia
sus ayudantes. c) Cursos periodicos, promoviidos por iniciativa de
la empresa o tambien enviando a sus operarios o jefes a seminarios
o cursillos deictados por escuelas profecionales o instituciones de
educacion tecnica. Los a y b serian una especie de adiestramiento
primario y el c una especie de adiestramiento empresarial. En lo
concerniente al material de enseanza a nivel operario u obrero este
debera orientarse a los siguientes topicos,:
corrosion,tratamientos termicos)
ion -hidraulica y neumatica aplicada a las maquinas herramientas
u otras.
ciones de planos, diagramas, y tablas En lo referente al
adiestramiento de los jefes y supervisores,
lanificacion de la seguridad industrial y la prevencion de
incendios
-
-patronal)
INCENTIVO PARA EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO En cierto modo la
preocupacion de una empresa industrial por la formacion o
adiestramiento del personal, viene a ser una especie de incentivo
para este. Especialmente esta forma de estimulo o incentivo se hace
mas notoria, cuando la empresa paga algun seminario o un cursillo
que lo dicte una institucion de educacin tecnica. y este estimulo
se hace mas encomiable cuando el operario es enviado al exterior a
adiestrarse o a perfeccionar conocimientos. CAPITULO 6 COSTOS DE
MANTENIMIENTO Los costos de cualquier industria generalmente se
dividen en:
depreciacion)
Los costos de mantenimiento son mayores mientras mayor sea la
complejidad de la maquinaria empleada y tambien mientras mayor sea
su costo de fabricacion (por razones obvias repuestos caros) Los
costos de mantenimiento pueden ser tan altos que sobrepasen el
costo original de adquisicion de la maquinaria o equipo a causa
de
eda local
El control de costos de mantenimiento es importante para poder
establecer hasta cuando resulta rentable seguir operando una
maquinaria, siempre y cuando sus costos de mantenimiento no sobre
pasen el costo actual de la maquinaria en cuestion, por otra parte
el control de costos de mantenimiento servira para analizar
estadisticamente si estos evolucionan o no a traves del tiempo.
COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO vs COSTOS DE
REPARACION(mantenimiento correctivo) Para justificar la
implantacion del mantenimiento preventivo en una empresa es
necesario estimar la influencia del mantenimiento en el costo total
del producto. Para poder efectuar esto es necesario a su vez
registrar las horas productivas y las horas de paro por
mantenimiento y otras operaciones tales como: ajustes, instalacion
, ausencia del operario. Cuando no se realiza mantenimiento
preventivo en una empresa y ocurre una averia en una maquina esta
se para, dejando obviamente de producir, es importante notal que el
costo del capital invertido en ella no desaparece por lo tanto el
costo de paro en la produccion debe dividirse en 3 partes:
primera prevision de costos mayores para prevenir retrasos por
causa de tales paros.etc.
-
La experiencia de muchas industrias nos dice que el
mantenimiento preventico tiene gran influencia en estos 3 grupos de
costos. El costo de mantenimiento preventivo resulta mas barato que
el de reparacion, sin embargo esto no siempre es asi pues a veces
el costo de mantenimiento preventivo es mayor que el de reparacion,
pero no obstante el costo total que incluye el de la maquina es
menor. En general el costo de reparacion es tanto mas bajo cuanto
mas crece el de mantenimiento preventivo; esto se cumple hasta
cierto nivel. Pues hay muchas reparaciones inevitables e
imprevisibles. Por esto se puede pensar que los costos de
reparacion decreceran segun una curva parabolica, mientras que los
de mantenimiento preventivo aumentan segun una recta. EL FACTOR
TIEMPO PARA EVALUAR COSTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACION El
mantenimiento preventivo tiende a reducir el costo de las
reparaciones y de las averias. Una de las formas de evaluar los
costos es contabilizando el tiempo, por lo tanto los factores
medibles serian:
OBJETIVOS GENERALES DEL CONTROL DE COSTOS EN MANTENIMIENTO Las
metas u objetivos del control de costos de mantenimiento son:
para su trabajo especifico s de costos para su control interno
y
para poder ebaluar su eficiencia. De una manera general
podriamos decir que con un registro de costos se establecera el
nivel ptimo de costos. Este nivel optimo a su vez estaria
condicionado a establecer si un incipiente programa de
mantenimiento preventivo elevaria o no el costo de reparaciones al
aumentar el numero de fallas, precisamente por el hecho de ser muy
incipiente. CLASIFICACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO La
clasificacion de los costos de mantenimientom estaria dada de
acuerdo a la interpretacion de su aplicacion especifica para
efectos de control detallado y minucioso. En base a esta premisa de
relatividad los costos pueden clasificarse como sigue:
COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO Pueden ser agrupados:
Costos de mano de obra: Los cuales incluirian los costos
hora-hombre de los tecnicos u obreros de planta que se necesitan
para ejecutar una tarea especifica en un tiempo dado en horas.
costos de repuestos: que incluirian los costos de las piezas
utilizadas para reemplazzar aquellas que no pueden ya ser objeto de
reparacion o rehabilitacion
Costos de materiales de mantenimiento: que incluirian los costos
de materiales tambien llamados suministros de mantenimiento que se
emplearian para cada trabajo tales como: pintura,, desoxidantes,
tuercas, focos, pernos, fusibles alambres accesorios para tubos
aceites grasas empaquetaduras planchas metalicas, laminas
metalicas, etc.
Costos de servicios exteriores: generalmente se denominan
servicios exteriores al trabajo de mantenimiento enjutado a traaves
de contratistas que no forman parte de la planta de la empresa.
-
Los costos de servicios exteriores varian segun la forma que se
establezca el contrato, pues existiran dos alternativas: -costos de
servicios exteriores incluyendo solo mano de obra -costos de
servicios exteriores incluyendo mano de obra, repuestos y
materiales de mantenimiento. COSTOS INDIRECTOS DE MANTENIMIENTO A
los costos indirectos se los podria llamar costos latentes u
ocultos, por el hecho de su dificultad para establecerlos, pues
figuradamente se podria decir que estos costos no se pueden
apreciar a simple vista. Entre los costos indirectos de
mantenimiento pueden citarse los siguientes:
es de los trabajadores
cesante) y los costos de desperdicios de producto mal elaborado
por falla de la maquinaria o equipo de produccion entre otros.
GASTOS GENERALES DE LA PLANTA RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO
para ejecutar los trabajos de mantenimiento
incluyendo mantenimiento (por ejemplo: gastos administrativos y
salarios del personal que ejecuta las compras de lo requerido por
el departamento de mantenimiento
COEFICIENTES DE COSTOS DE MANTENIMIENTO Los coeficientes de
costos de mantenimiento se establecen en base a formulas que nos
permiten analizar las variacions anuales que se presentan con
relacion a las politicas de mantenimiento Estos coeficientes nos
permiten ratificar o rectificar acciones puesto que al comprar sus
resultados podremos:
anticipacin Coeficientes relacionados con aspectos
economicos
Los costos totales de mantenimiento, Los cuales incluyen tanto
los costos de mantenimiento preventivo como los de mantenimiento
correctivo
el costo total de produccion El valor de los activos fijos a los
cuales se les realiza trabajos de mantenimiento (instalaciones
maquinarias equipos etc) Los coeficientes son: M/P Mantenimiento
produccion M/AF mantenimiento activosfijos M/P= Costo total de
mantenimiento/costo total de produccion M/AF=Costo total de
mantenimieto/valor de activos fijos mantenidos Coeficientes
relacionados con las politicas de mantenimiento Este coeficiente
toma en cuenta los 2 tipos generales de mantenimiento es decir
preventivo y el correctivo. Ambos tipos de mantenimiento tienen
costos diferentes en magnitud, sin embargo para
-
efectos de aplicacion de este coeficiente se toma en
consideracion exclusivamente los costos directos (mano de
obra+materiales+repuestos) para ambos tipos. A este coeficiente s
lo denomina TASA DE PREVENTIVO es igual a TP TP=CMP/(CMP+CMC) CMC:
costo de mantenimiento correctivo CMP: costo de mantenimiento
preventivo CAPITULO 7 HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO Las
herramientas son aquelllos elementos que sirven para armar o
desarmar, para realizar ajustes o calibracion y para hacer trazados
o mediciones delos componentes de maquinarias y/o equipos. Las
herramientas se pueden clasificar bajo diferentes aspectos
generales
CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU APLICACION
Herramientas de remocion Son aquellas que sirven `para remover
(extraer) piezas o para armarlas segun sean las necesidades.
destornilladores, alicates, llaves ajustables, llaves para tubos,
llaves de corona, llaves de boca, martillos, tenazas, extractores
de poleas o de cojinetes de rodamientos, extractores de empaques,
extractores de fusibles. Herramientas de corte y limado Sirven para
cortar alguna pieza que sea dificil de remover o que ya no sirva y
para desmontarla resulta mas facil cortarla. lima, la cual sirve
para desbastar y para realizar acabados de piezas que por su forma
irregular o volumen exagerado no pueden mecanizarse en maquinas
herramientas. sierra para metales, Serrucho,cortafrio, sacabocados.
Herramientas de roscado y escariado Una rosca esta formada por el
enrrollamiento helicoidal de un prisma llamado vulgarmente filete
ejecutado en el interior o en el exterior de una superficie de
revolucion, generalmente cilindrica que le sirve de nucleo. Si la
rosca esta elaborada en el exterior de la superficie se denominara
rosca exterior o perno(tornillo) y si la esta elaborada en el
interior de la superficie se denominara rosca interior o tuerca. El
diametro de un perno roscado o tubo roscado puede ser comprobado
por un calibre pie de rey y las roscas por medio de plantillas
denominadas peines. El roscado puede ser realizado con maquinas
herramientas y en caso de realizarselo a mano se lo debera hacer
con machuelos o con terrajas segun sea el caso de rosca interior o
exterior respetivamente. En lo que concierne al escariado este se
lo utiliza para desbaste de piezas cilindricas huecas lo cual se
realiza en la parte interior haciendo uso de las herramientas
conocidas con el nombre de escariadores.
-
Herramientas auxiliares de sujecion A este grupo pertenecen los
tornillos de banco, mordazas, entenallas, tenazas, alicates. Es
preciso anotar que las tenazas y los alicates tambin se encuentran
en el grupo de remocion. Herramientas auxiliares de trazado Las
herramientas auxiliares de trazado son utiles activos que se
utilizan para efectuar el trazado sobre piezas que van a ser
construidas o rectificadas. Entre este tipo de herramientas merecen
mencionarse: los gramiles, los mrmoles, las puntas de trazado, los
granetes (punzones), los compases, etc. Herramientas de medicion
Las herramientas de medicion son utiles usados para medicion de
piezas entre este tipo de herramientas podemos citar: el metro
plegable, reglas de acero, escuadras, metros flexibles
(flexometros), palmers, calibradores pie de rey. Herramientas para
alineamiento de maquinas sirve para realizar alineamiento o
nivelacion de maquinas, pudiendo citarse entre ellas: niveles,
cordeles, plomadas calibradores de espesores, micrometros de dial,
reglas metalicas. CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU
USO
Herramientas basicas Son aquellas que como su nombre lo indica
deben estar presentes en cualquier taller: la mayor parte de las
herramientas de remocion, de corte y limado, roscado y escariado,
sujecion, auxiliares de trazado, de medicion, y de alineamiento.
Herramientas especiales Son aquellas que no son de uso comun y que
en muchos casos son diseadas por los propios fabricantes deciertas
maquinas o equipos, Entre estas herramientas podemos citas, llaves
de tubo tipo cadena o tipo cable, llaves de boca en S, llaves
allen; tacometros, mandriles, herramientas hidraulicas,
herramientas neumaticas, etc. CLASIFICACION DE LAS ERRAMIENTAS
SEGUN SU VIDA UTIL
Transitorias-consumibles,semiconsumibles, no consumibles
Herramientas transitorias Son aquellas que tienen un ciclo de
vida definido y generalmente no muy largo Existen 3 tipos:
CONSUMIBLES: son las que se consumen rapidamente y por lo tanto
necesitan ser reemplazadas frecuentemente, se caracterizan por
desgastarse y romperse de forma inevitable,: las limas, los
machuelos, las terrajas, las brocas, sacabocados, cortafrios.
SEMICONSUMIBLES: son aquellas que su cilco de vida es un poco mas
largo que el de las consumibles y que adems se les puede alargar su
vida util si se les proporciona un manejo cuidadoso: martillos,
alicates , destprnilladores, pinzas, llaves de boca, llaves
ajustables, llaves de tubo. NO CONSUMIBLES: son aquellas que su
vida util es relativamente mas larga que las semiconsumibles
generalmente en este grupo se encuentran los utiles de medida,
algunas herramientas auxiliares de trazar las herramientas de
alineamiento y las herramientas de sujecion. Herramientas no
transitorias son aquellas que se denominas maquinas herramientas
son mas caras que las herramientas antes mencionadas, son
generalmente movidas por motores electricos que tienen una vida
util mas larga, dependiendo del mantenimiento preventivo.: torno
fresadora limadora cepilladora rectificadora
-
taladraora cizalladoras, y los que se desgasta son sus piezas
accesorias, cuchilla fresa cuchilla cuchilla muela broca cuchilla.
DETERMINACION DEL NUMERO DE HERRAMIENTAS.
e se requiera en diferentes areas de la industria el mismo tipo
de herramientas, REGLAS GENERALES PARA EL USO Y CUIDADO DE LAS
HERRAMIENTAS se aplican con el proposito de evitar su destruciion
prematura y de evitar accidentes lamentables a los operarios. son 3
1ra regla No utilizar una herramienta con un fin distinto para el
cual fue concebida o diseada. 2da regla No utilizar nunca
herramientas desajustadas, parcialmente daadas o rotas. 3ra regla
Todas las herramientas deben conservarse siempre libres de oxidos y
bien engrasadas cuando esten fuera de uso, y antes de usarse deben
limpiarsse bien la grasa para evitar asi que esta se deslice cuando
va a ser utilizada. PUNTOS BASICOS EN EL CONTROL DE HERRAMIENTAS
los puntos basicos en el control de las herramientas los
constituyen tres elementos, un lugar, una persona y un plan.
Requisitos del local para almacenamiento de herramientas
el local r de estantes y anaqueles seguros y con facilidades
para el alcance de las
herramientas. En cuanto a las herramientas propiamente dichas
deberan seguirse estas recomendaciones -las herramientas pequeas
deberan ser guardadas en bandejas apropiadas -las herramientas con
filos cortantes debern guardarse en vainas de cuero o de plastico
-las herramientas con vastagos deberan almacenarse en alojamientos
apropiados -las fresas y ruedas o muelas de esmeril deberan
colocarse en clavijas horizontales o transversales -instrumentos de
medicion en sus cajas originales -herramientas basicas generales en
tableros con las siluetas pintadas en los mismos, para un mejor
control Requisitos generales acerca de la persona encargada de la
bodega de herramientas
herramientas, sus usos, sus aplicaciones y ademas sobre las
tecnicas apropiadas para su almacenamiento
operario inexperto sobre el uso adecuado de las herramientas
-
erramientas para que lo pueda ejecutar satisfactoriamente
Planificacion de control de herramientas a) Identificacion del
operario que solicita herramienta, esto se puede hacer entregandole
al operario una ficha con un numero y luego colocar otra ficha con
el mismo numero en el sitio del cual fue sacado la
herramienta.lista haciendolo firmar al operario que la solicitado y
constancia que lo ha recibido. b) inventario de herramientas. mas
conveniente a traves de tarjetas, y debe incluir -la descripcion de
la herramienta -nombre de los proveedores -la fecha de ingreso -el
costo c) registro de formulario especial para herramientas rotas o
averiadas, debera incluir -descripcion de la herramienta -fecha de
prestamo y devolucion - observaciones acerca del dao -destino de la
herramienta: reparacion o eliminacion como chatarra CAPITULO 8
MATERIALES, REPUESTOS Y REGLAS DE ALMACENAMIENTO MATERIALES DE
MANTENIMIENTO Los materiales de mantenimiento se los denomina
tambien consumos o fungibles por el hecho de ser elementos que se
consumen con el uso, se clasifican:
focos, fusibles,brochas etc, material de soldadura.
cables electricos, empaquetadura en planchas, tuberias,
fittings. REPUESTOS Son partes o componentes manufacturados
identicamente a aquellos de una maquina o equipo determinado. Los
repuestos al igual que los materiales de mantenimiento pueden ser
clasificados segun su uso:
vida menor que el de la maquina o equipo en cuestion. Este tipo
de repuestos deben reemplazarse algunas veces durante el ciclo de
vida de la maquina, ejemplos, cojinetes planos, cojinetes de
rodamientos, las correas, los interruptores(breakers), las valvulas
selenoides, las bujias los platinos, los condensadores electricos,
los sellos mecnicos, los retenedores, los filtros.
s de uso irregular, que tambien como su nombre lo indica no son
muy usados frecuentemente por tener in ciclo de vida igual o mayor
al de la maquina o equipo para los cuales han sido diseados.
FACTORES QUE INCIDEN SOBRE EL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS
ipos
-
Facilidad de adquisicion de repuestos y materiales La facilidad
de adquisicion de materiales y repuestos dependera del lugar donde
se los puede conseguir, para dicho efecto existen algunas
alternativas siendo estas:
ndolas a manera de prestamo de otras industrias que tengan el
mismo tipo de
maquinaria o equipo (alternativa a adoptar solo en casos de
emergencia) Efecto sobre la productividad y la produccion Habra que
analizar el grado de importancia de la maquinaria o equipo: a)
critica b)semi critica c) no critica En lo referente a la
produccion, habra que analizar aspectos tales como:
oras extraordinarias de trabajo o en dias festivos
signifique la paralizacion de toda la planta. Redundancia del
equipo de produccion y sus componentes Quiere decir que habra que
considerar la existencia en la planta de maquinaria o equipo de
similares caracteristicas, de los cuales se pueda extraer
parcialmente sus componentes para utilizarlos como repuestos en
alguna maquina o equipo que haya fallado y que no exista en el
stock de la empresa ni en los distribuidores locales las piezas
requeridas. Tipo de mantenimiento empleado para establecer las
necesidades de stock de materiales y repuestos se puede tambien
usar como recurso algun tipo de mantenimiento preventivo
(periodico, progresivo, predictivo) que nos permita saber cuando va
a fallar una pieza o cuando se termina su vida util para adquirirla
antes que se presente la falla o degradacion de la misma.
Disponibilidad de planos o de lista de partes de los equipos Para
poder realizar el pedido de los repuestos o materiales para stock
se requiere indispensablemente de las lista de partes y en caso de
haberse extraviado estas deberan conseguirse por cualquier medio a
traves de losfabricantes o de los distribuidores. Localizacion de
la industria La localizacion de la industria constituye un factor
critico especialmente si este se encuentra ubicada en algun sitio
muy lejano de las grandes ciudades y con dicicultad de acceso. Para
estos casos se recomienda que la industria se encuentre provista de
materiales (barras, varillas, planchas, tubos,) y de un taller
mecanico que tenga maquinas herramientas con capacidad para
construir o reconstruir las piezas que se averien. Leyes y
regulaciones gubernamentales
-
Las leyes y regulaciones gubernamentales guardan cierta relacion
con respecto al stock de materiales y repuestos en los siguientes
aspectos:
e se otorguen para conseguir las licencias de importacion
especialmente si
existen ciertas restricciones para las empresas que no esten
clasificadas como industrias os.
Grado de automatizacion El grado de automatizacion que haya en
la industria influira en la necesidad de mantener o no en stock
ciertas partes o componentes de los dispositivos de control
automatico. Hay que considerar que ciertos componentes electrnicos,
neumaticos o hidraulicos son muy costosos y ademas en muchos casos
existen dificultades en conseguirlos, inclusive acudiendo a los
fabricantes (ciertas partes son fabricadas bajo pedido) Condiciones
de uso de los componentes a) Uso normal, Cada parte o componente
puede que funcione en condiciones normales, pero en cambio puede
que tenga una vida util relativamente corta y menor que la maquina
o equipo, se debera obtener este tipo de pieza antes de que cumpla
su vida util. las correas en V, bujias, platinos b) Condiciones
especiales de trabajo, segun el tipo de industrria(fabrica de
cemento, centrales lecheras, industrias molineras) las maquinas o
equipos estan expuestos a operar en condiciones de humedad, polvo ,
calor, atmosfera corrosiva, etc. En estas condiciones de
funcionamiento la vida util de los componentes de las maquinas o
equipos se acortan y por lo tanto se debera preveer tambien este
factor para mantener en stock los materiales y repuestos
necesarios. c) operacion de maquinas sobrecargadas, estas
condiciones de funcionamiento hacen que las partes o componentes de
un equipo trabajen con un esfuerzo mecanico y termico superior al
que estaria sujeto si trabajara en condiciones normales de carga.
Por lo que existira la posibilidad de un desgaste o falla prematura
de esstos componentes. d) Defectos latentes del material, cuando un
componente es sumistrado por el fabricante con algun defecto
oculto, no se podra preveer con una prudente anticipacion el
disponer de su repuesto pertinente. EL FACTOR COSTO EN LA
DETERMINACION DEL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS
externa, y ademas por efectos de las devaluaciones de la moneda
que se esta sucediendo en todos los paises inclusive en japon y
europa
bastante complicado y dificil poder establecer con exactitud,
pues depede de numerosos factores que seran analizados a
continuacion INFLUENCIA DE LA FALTA DE REPUESTOS EN EL COSTO DE
PARO DE LA INSUSTRIA
bilidad y disponibilidad de almacenamiento de materias primas
sin peligro de deterioro
-
Los costos que se incluyen dentro del costo de paro de la planta
son:
produccion) ldo aunque
la planta no funcione por el paro de equipos
esta produzca
anterioridad al paro El problema del costo por paralizacion de
la planta se vuelve mayor cuando el volumen de ventas del producto
que elabora la empresa excede o es igual a la capacidad de
produccion. LOCALIZACION Y NOMENCLATURA DE MATERIALES Y REPUESTOS
Lo primero que deber hacerse es un inventario inicial de todo lo
que haya en stock, deberan aparecer todos los repuestos y toda
pieza que ya no sirva o sea obsoleta deber ser dada de baja
inmediatamente. Luego se hara la identificacion de los repuestos,
lo cual debera ser llevado de tal forma que exista facilidad de su
localizacion en el registro de estos y en lugar donde esten
almacenados. El registro de los repuestos debera llevarse en
tarjetas KARDEX, las cuales contienen:
REGLAS DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y REPUESTOS 3 tipos de
almacenamientos
Estas reglas se basan en consideraciones de energia humana que
le permitan a los empleados operar con confort y eficiencia para
aplicar los siguientes Conceptos de almacenamiento
Almacenamiento en anaqueles de anchura normal Un sistema de
almacenamiento con estantes de anaqueles ajustables puede
abarrotarse bien siempre que se elimine el desperdicio del espacio
vertical entre las repisas. Una regla general al cargar anaqueles
es que los articulos similares o contiguos deben alinearse detras
del articulo que este en el borde delantero del anaquel.
-
Los anaqueles funcionan mejor cuando estan situados a una altura
de la cintura a la cabeza de una persona de mediana estatura y de
esta forma sus empleados pueden ver todo lo que hay en cada repisa
desde el frente hasta el fondo. Todos los anaqueles deberan tener
su rotulo indicando el lugar especifico de cada articulo
Almacenamiento en gavetas Las gavetas de acero de mayor profundidad
que los anaqueles se prestan mejor para el almacenamiento de los
articulos que se expiden en pequeas o diversas cantidades. Las
gavetas funcionan con mayor eficiencia cuando se colocan entre el
nivel del piso y una altura de 5 pies (1.52m) Las dos principales
ventajas que presenta el almacenamiento en gavetas son:
hacia afuera para revelar su contenido facilmente. y ademas
ofrecen cierto
grado de proteccion contra la humedad y el polvo cuando se
almacena en ambientes industriales que operan en estas condiciones
adversas. Almacenamiento en anaqueles de mayor anchura Una solucin
practica para el almacenamiento de estos artculos especiales es el
estante de anaqueles de mayor anchura, es decir de 6 a 8 pies (2 a
2.5 m) Con el fin de facilitar la carga y la descarga de los
articulos, asi como una rapida visibilidad, los anaqueles de gran
anchura usualmente se colocan mejor a una altura de 5 a 7 pies
(1,52 a 2,13m) del piso, facilitando grandemente la accesibilidad
de los articulos estando parado el trabajador. COMBINACION DE
FORMAS DE ALMACENAMIENTO Anaqueles que puedan montarse gavetas
deslizantes en cualquier momento.es obvio que con sistemas de
almacenamiento tan adaptables puede darsele mucha mas flexibilidad
al plano de distribucion de la bodega. El espacio de almacenamiento
requerido puede reducirse hasta un 70% usando estantes de anaqueles
nomrales, anaqueles de gran anchura y gavetas todo dentro de la
misma unidad. y con solamente 30% del areea original para caminar ,
el tiempo de trabajo enla bodega de materiales y repuestos puede
reducirse hasta un 50%.
CAPITULO 10 INVENTARIO TECNICO DE MAQUINARIA Y EQUIPO El
inventario tcnico de la maquinaria y equipo existente en una
industria constituye el paso preliminar para la elaboracion de los
registros individuales de la citada maquinaria y equipo. El
inventario se lo podr realizar por secciones o departamentos para
mayor facilidad, pues si se lo hace por tipos de maquinas resulta
un poco mas cansado ya que podra darse el caso que ciertas maquinas
de un mismo tipo se encuentren diseminadas en diferentes lugares o
secciones de la planta. Los datos generales se debern recopilar por
comprobacin fsica en las placas de los equipos y por comprobacin de
las caractersticas dadas en las facturas de compra o en los libros
de instruccin o por ultimo en los libros de partes (repuestos).
Principales datos generales: - Nombre del equipo: conforme al dado
por el fabricante y su funcin especfica - Nombre del fabricante:
nombre y direccin - Fecha de compra, rden y pedido - Tipo, modelo y
serie - Costo
-
- Cdigo o numeracin convencional: provisto por el dpto. de
ingeniera - Ao de instalacin - Medidas - Peso - Capacidad de
produccin y/o contenido - Potencia - Transmisin - Medio de impulsin
- Velocidad - Cojinetes - Lubricante - Nmero de inventario de
equipos auxiliares - Motor - Ubicacin - Fecha FORMATOS GENERALES
PARA REGISTROS DE MAQUINAS BOMBAS: Diametro de la boca de
aspiracin, dimetro de la boca de impulsin, caudal, altura
manomtrica, tipo de accionamiento (generalmente motor elctrico)
COMPRESORES FRIGORIFICOS: Caudal desplazado, presin de succion y
descarga, potencia mecnica, carrera del piston, dimetro de cilindro
MOTORES ELECTRICOS: Tipo de corriente, intensidad, tensin, factor
de potencia, frecuencia (ciclaje), potencia elctrica, velocidad
(RPM). MOTOR DE INDUCCION: Fabricante, n del fabricante, tipo,
potencia, voltaje, frecuencia, polos, velocidad, corriente a plena
carga, voltaje en los anillos rozantes, rotor, estator, terminales
del estator, peso, fecha, almacenado, destino, poleas.
TRANSFORMADOR: Fabricante, modelo, tipo, potencia, # de fases,
tensin primaria, tensin secundaria, corriente primaria, corriente
secundaria, nivel de aislamiento primario, nivel de aislamiento
secundario, peso, frecuencia, tipo de aceite, volumen de aceite
CALDERAS: Marca, modelo, tipo, serie, caballos de caldera,
produccin de vapor, superficie de calefaccin, numero de pasos,
presin de trabajo, peso de caldera llena, dimensiones mximas,
consumo de combustible. MOTORES DIESEL: Marca, modelo, serie, tipo,
potencia, velocidad nominal, cilindros, dimetro de cilindros,
carrera, cilindrada, peso neto, dimensiones mximas en metros,
capacidad del sistema de enfriamiento (lt), capacidad del carter
COMPRESORES DE AIRE: Marca, modelo, tipo, serie, caudal de aire
aspirado, presin de trabajo, etapas del compresor, potencia mecnica
(eje del compresor), transmisin de poder, dimensiones principales,
peso neto, sistema de enfriamiento. CAPITULO 11 MTTO PREDICTIVO E
INSPECCIONES Efectividad del mtto predictivo se basa en la validez
del diagnstico disponible y la frecuencia de las intervenciones de
inspeccin. En consecuencia, aplicar o practicar el MTTO predictivo
significara aadir o introducir en el servicio de MTTO, la inspeccin
sistematica de los componentes de maquinas o equipos. Parmetros
bsicos que rigen el uso o aplicacin del mtto predictivo: - La
frecuencia y sistematicidad rigurosa de la inspeccin
-
- La fiabilidad de los diagnsticos incluyendo los requeridos
para componentes de difcil acceso y utilizando de ser necesario
instrumentos muy sofisticados que garanticen su fiabilidad
OBJETIVOS DEL MTTO PREDICTIVO - Minimizar el trabajo de mtto
correctivo - Detectar fallas primarias - Evitar que se produzcan
fallas secundarias que podran ser catastrficas - Alargar la vida
til de las mquinas o equipos y sus componentes - Aumentar la
disponibilidad de las mquinas o equipos - Establecer cuando se
requiere el trabajo de mtto de algn equipo que ha fallado o va a
fallar PARMETROS QUE PUEDEN SER DETECTADOS CON EL MTTO PREDICTIVO
Vibracin, Ruidos anormales, Temperaturas anormales, Presiones
anormales, Velocidades anormales, Condiciones del aceite
lubricante, Desgaste mecnico, Desgaste corrosivo, Desalineamiento,
Fugas o escapes de fluidos refrigerantes, aceite, combustible,
gases, Variables elctricas anormales: amperaje, voltaje TIPOS DE
INSPECCIONES EN EL MTTO PREDICTIVO 1. Segn el tipo de falla de la
mquina o equipo: segn al tipo de fallas tenemos primarias, por azar
y catastrficas. En base a las fallas que se tengan q detectar: a)
Inspecciones preventivas: observaciones llevadas a cabo para
verificar la actuacin humana sobre los equipos, instalaciones, y
proced antes que presenten falla primaria b) Inspecciones
correctivas: cuando el servicio que estos prestan han ocasionado
alguna falla por azar o alguna falla catastrfica 2. Segn el tiempo
de operacin de las mquinas: semanalmente, quincenalmente,
mensualmente, bimestral, trimestral, semestral, anual, cada 2 aos,
cuadrienalmente . Segn el tipo de examen que se realice a las
mquinas: a) Inspecciones externas: observacin de condiciones
externas de maquinas o equipos. P ej: fugas o escapes de aceite
agua combustible, estado de corrosin, falta de pintura, tuercas o
pernos sueltos, correas o cadenas en mal estado, falta de cubiertas
(guardas) de proteccin, instrumentos defectuosos o faltantes b)
Inspecciones internas: para verificar las condiciones en que se
encuentran las piezas internas de las maquinas. Los equipos debern
estar desarmados o deber haber facilidades de acceso para examinar
interiormente sus piezas
-
4. Segn los medios disponibles para efectuarla: depender de la
instrumentacin que disponga la mquina para chequear sus condiciones
de funcionamiento. Depender de qu tipo de variable se debe
controlar para verificar la operacin normal. Para mquinas que no
dispongan de instrumentacin o casi nada, se debern usar los
sentidos humanos y la experiencia para su interpretacin. Esto
supone inspeccin externa. Para el caso de una inspeccin interna los
medios disponibles serian los instrumentos o herramientas que se
requieran para verificar: presencia de corriente en circuitos
abiertos, desgaste de piezas, fisuras, etc. para dicho efecto se
requeriran de calibradores pie de rey, calibres de espesores,
palmers, ensayos no destructivos (tintas penetrantes, ultrasonido,
radiografia), indicadores de flexin de cigeal (fleximetros) 5. Segn
la disponibilidad en que se encuentren las mquinas
a) Mquina o equipo en funcionamiento
b) Mquina o equipo fuera de servicio y en condicin abierta 6.
Segn el grado de automatizacin de las mquinas: tienden a la
disminucin en la mano de obra y fiabilidad de estos sistemas,
simplificando las inspecciones y utilizar mtodos de simulacin de
fallas para comprobar el estado de los dispositivos de control.
DETERMINACIN DE LAS FRECUENCIAS DE LAS INSPECCIONES a) Cuando la
produccin no puede detener un equipo debe programarse cada 2
inspecciones en funcionamiento, una inspeccin con el equipo parado.
b) La cantidad de veces q debe inspeccionarse una mquina segn los
manuales del fabricante, deber ser analizado por el Jefe de MTTO en
concordancia con el personal de Staff c) Si no hay manuales de
instruccin, pero se conoce su marca, modelo y procedencia y no se
conoce la direccin del fabricante se sugiere investigar ante la
seccin comercial de la embajada del pas para solicitar el manual.
Si hay inconvenientes, usar la experiencia con mquinas similares de
la misma empresa o de otras empresas d) Analizar el grado de
importancia del equipo con respecto a la produccin:
Equipos crticos: su paralizacin parcial o total podran causar
una prdida parcial o total de la produccin. Inspeccin ms frecuente
y acusiosa.
Equipos semicrticos: pueden causar la paralizacin transitoria de
la produccin pero se los puede aislar (por by-pass) sin perjudicar
el proceso de produccin. O que como otra alternativa y en el caso
de existir equipos de reserva (stand-by) o redundantes podran ser
reemplazados para no paralizar la produccin. Inspeccin menos
frecuente.
Equipos no crticos: pueden quedar fuera de servicio por un
tiempo prolongado sin que ocasionen trastornos en el proceso de
produccin. Inspeccin prioridad terciaria.
-
e) Estado o edad del equipo:
Equipo nuevo: se encuentra dentro del perodo de garanta, donde
se pueden presentar las
fallas infantiles
Equipo seminuevo: el que se encuentra dentro del perodo de su
ciclo de vida (vida til) o talvez
en un perodo que comprenda la mitad de su ciclo de vida.
Equipo viejo: ha cumplido su estimado ciclo de vida o inclusive
sobrepasado recin
Equipo prcticamente inservible: ha sobrepasado largamente su
estimado ciclo de vida y est a punto de darse de baja como chatarra
INFORMES Y NOTAS DE INSPECCIONES La descripcin de las inspecciones
debe ser detallada por escrito bajo 2 tipos de formatos: a)
Informes de inspeccin (Reportes): son documentos que se elaboran a
manera de formatos pre-establecidos con el propsito de detallar los
pormenores detectados en las inspecciones y estos pueden ser hechos
en forma general para diferentes equipos o componentes mecnicos o
elctricos y tambin para edificios industriales. Para el caso de
inspecciones de edificios su frecuencia podra ser una vez al ao es
decir se puede inspeccionar anualmente. b) Notas de Inspeccin:
consisten en formatos simplificados que pueden ser utilizados por
los inspectores a fin de reportar una por una las irregularidades o
fallas que vayan detectando y que por algn motivo no hayan podido
ser corregidas de inmediato por los operadores. Estas incluyen:
A manera de ayuda-memoria de diferentes tipos de fallas
encontradas y de recomendaciones para corregir las fallas
encontradas, en el reverso del formato de notas de inspeccin y
adems dependiendo del tipo de equipo que se este inspeccionando
(mecanico o electrico) se puede incluir un listado conteniendo el
componente, el estado en que se encontr y la accin a tomar para
corregir la falla o estado en que fue encontrado el componente. Las
notas de inspeccin pueden a continuacin ser pasadas a tarjetas
KARDEX o ficheros
CAPITULO 12 MTODOS Y EQUIPOS PARA LA EJECUCIN DEL MTTO
PREDICTIVO METODOS VISUALES U OCULAR Observacin de las
discontinuidades de los materiales. Discontinuidad: toda
interrupcin del aspecto de continuidad que debe presentar un
material. Puede definrsela como defecto cuando ya sea por su
ubicacin, tamao o morfologa modifica la capacidad del material para
cumplir con las exigencias del diseo.
-
Discontinuidades que pueden ser condicin de defecto: grietas,
fisuras, porosidades, rugosidades, segregaciones, inclusiones
DISCONTINUIDADES SEGN SU ORIGEN - Inherentes: originadas durante la
produccin de la materia prima (lingote, palanquilla) - De proceso:
producidas durante las manufacturas de las piezas a causa de los
trabajados mecnicos o tratamientos trmicos - Del servicio:
producidas durante el trabajo o funcionamiento de la pieza
DISCONTINUIDADES SEGN SU POSICION - Superficiales: aquellos que
estn en la superficie y son generalmente apreciables a simple vista
- Subsuperficiales: aquellas que se encuentran inmediatamente
debajo de la superficie pero que no se conectan con la misma
(poros, internos, inclusiones). No apreciables a simple vista -
Internas: aquellas que se encuentran en el interior del material,
siendo ms profundas que las subsuperficiales Discontinuidades se
producen por: tensiones mecnicas, esfuerzos de dimensionamiento,
cambios de temperatura e impactos. Se entiende por ensayo visual a
la observacin que puede hacer el inspector a ojo desnudo o con
aditamentos pticos para mejorar el alcance y definicin del sentido
de la vista. Para una mejor apreciacin del inspector la superficie
a analizar deber estar limpia y desengrasada, si la pieza es opaca
u obscura deber haber iluminacin puntual o brillante. Piezas
brillantes: iluminacin menos intensa y difusa. La inspeccin visual
es considerada como un ensayo no destructivo pues la pieza se
examina sin destruirla INSTRUMENTOS PTICOS MAS USADOS: - Espejos y
prismas, lentes o lupas, microscopios, telescopios y prismticos
(binoculares), periscopios, endoscopios y circuitos cerrados de TV
METODO DE TINTAS PENETRANTES (Spot check) Aplicable a todos los
materiales homogneos excepto los porosos, vlido solamente para
detectar discontinuidades superficiales que no hayan podido ser
encontradas por los mtodos visuales. Tipos de tintas
penetrantes:
Aplicacin del Mtodo: a) fisura no apreciable a simple vista. b)
aplicacin de la tinta penetrante por medio de pulverizadores
(spray) o frotamiento de una solucin de secado rpido. c) remocin
del exceso de tinta. d) aplicacin de la capa reveladora (polvo
especial). e) tinta colorante se desplaza hacia arriba a travs de
la capa reveladora para mostrar la magnitud de la fisura METODO DE
PARTICULAS MAGNTICAS Para detectar algunas discontinuidades
superficiales y ciertas subsuperficiales. Previamente se debe
magnetizar la pieza a ensayar por medio de una fuente de corriente
alterna (para defectos superficiales) o de corriente continua de
media onda (para subsuperficiales) ya sea aplicando magnetizacin
circular (piezas de acero de seccin rectangular o cuadrada) o
magnetizacin longitudinal ( piezas de acero de forma cilndrica). Se
aplica polvo seco de forma de partculas alargadas de xido de hierro
(gris o rojo) ferromagntico. En ciertos casos se pueden utilizar
partculas fluorescentes comprobados con luz negra o ultravioleta.
Una vez aplicadas las partculas
-
magnticas estas se concentraran a lo largo de cualquier fisura
presente, incluso en el caso que la fisura se encuentre localizada
bajo la superficie de la pieza. Desventajas: Solo se puede aplicar
a materiales ferrosos, excesivas corrientes para piezas grandes, el
campo magntico puede atraer a otras piezas METODO DE ULTRASONIDO
Deteccin de discontinuidades subsuperficiales e internas como para
la medicin de espesores de tanques o recipientes cerrados Tambien
para medir espesores de planchaje de cascos de buques. Superficie
limpia. Para buen contacto con el transductor (elemento hecho de
cristal cermico o cuarzo) se debe emplear un lubricante (agua,
aceite o glicerina). El transductor se conecta por medio de un
cable a un osciloscopio. El principio de funcionamiento se basa en
que el transductor aplicado a la pieza a ensayar, bajo la accin de
Vibraciones elctricas hacen que el transductor se expansione y
contraiga produciendo una onda sonora longitudinal que opera por el
fenmeno piezoelctrico. Al chocar la onda con la superficie de la
pieza parte se refleja y vuelve nuevamente al transductor dando
origen a un impulso elctrico el cual una vez amplificado produce
una seal luminosa en la pantalla del osciloscopio. Si en el
interior de la pieza existe un defecto al reflejarse en l la onda
sonora aparecer una seal situada entre las seales de la superficie
frontal y de la superficie posterior de la piezas las cuales
determinan el espesor de la pieza; de tal forma que la seal
intermedia entre aquellas que determinan el espesor de la pieza
determinar con exactitud la distancia a la que se encuentra el
defecto o discontinuidad interior. METODO RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
(Rayos X y Gamma) Para discontinuidades internas de conjuntos
armados con una construccin complicada y de cualquier material de
que estn hechos. El Principio aplicado es el de la transparencia de
los materiales para ondas electromagnticas de energa apropiada
(rayos X y gamma) y el uso de transductores (pelcula radiogrfica)
para el registro de la imagen. Requiere el uso de: a) Una fuente
productora de radiacin, b) La obtencin de una imagen radiante que
sensibiliza la pelcula radiogrfica (transductor) c) La formacin de
una imagen latente en la pelcula que una vez revelada brinda una
imagen fotogrfica observable visualmente por transparencia. Esta
imagen fotogrfica o radiogrfica representa el registro de la
estructura interna del objeto en una proyeccin plana, en la cual
aparecen unas zonas mas ennegrecidas que otras segn ka intensidad
de la radiacin que reciben. Esta Intensidad de radiacin es funcin
de la densidad en las distintas zonas del material, ya que cuanto
menor es esta mayor es la intensidad de la radiacin que incide
sobre la placa fotogrfica. Por esta razn cualquier discontinuidad o
defecto presente en la pieza ensayada da lugar al aparecimiento en
la fotografa de zonas mas oscuras que el resto denuncindose asi la
presencia de estas discontinuidades, cambios de seccin variaciones
locales de densidad o composicin que pueden o no constituir
defectos. Organismos. Instituto Internacional de la soldadura
(IIW), ASTM, AWS Los rayos X y los gamma son de la misma naturaleza
que las ondas de radio o TV y que la radiacin luminosa pero de
frecuencia y por lo tanto de energa mucho mas alta. Los rayos gamma
permiten sondar piezas de mayor espesor que las de rayos X, pero
son ms peligrosos para el ser humano, necesitan mayor tiempo de
exposicin debido a su intensidad ms dbil y proporcionan clichs
menos precisos e irradian en todas las direcciones. Con los rayos X
se puede variar la longitud de onda y por lo tanto su poder de
penetracin al regular su tensin andica. En cambio para poder variar
el poder de penetracin a travs de su longitud de onda con los rayos
gamma se tendr que cambiar la fuente radioactiva. Espesores de 10 a
60 mm se usa Cesio 137, para espesores de 60 a 160 mm se hara con
Cobalto 60.
-
La potencia de una fuente radioactiva denominada actividad, se
mide en Curies, en cambio la intensidad se la mide en
Rontgens/hora. Desventajas:
Otros mtodos de ensayos no destructivos: Corrientes de Foucault,
mtodo de emisin acstica y el mtodo de control por estanqueidad.
INSTRUMENTOS PARA MEDIR VIBRACIONES Se producen debido a: a)
Defectos mecnicos, b) causas inherentes a la forma en que opera una
mquina, c) fuentes externas Los defectos ms comunes son:
desequilibrio de los elementos rotatorios (desbalance)
mismos n estado defectuoso
El desbalanceamiento puede ser la causa mas comn
Los rodamientos en mal estado originan una vibracin de alta
frecuencia
El desalineamiento es la causa de la vibracin axial
Los engranajes en mal estado generan vibraciones de alta
frecuencia, al pasar cada diente
Los pernos sueltos se detectan por la vibracin durante la
rotacin de la maquina
Un problema elctrico se determina cuando la vibracin tiende a
desaparecer cuando se quita la fuerza
Un eje torcido causa una vibracin similar a la del
desalineamiento Fuerzas en las paletas de los rodetes
desbalanceados causan multiples vibraciones De las diferentes
caractersticas de la vibracin, las dos que ms revelan en las
mquinas rotativas son la frecuencia y la amplitud. La frecuencia
indica el factor que la causa; la amplitud indica la cantidad de
vibraciones que presenta. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIN DE
VIBRACIONES Vibrmetros o medidores simples: pequeos, porttiles para
tomar lecturas de vibracin total para chequeos peridicos
contemplados dentro del programa de mtto predictivo. Estn basados
en principios mecnicos, pticos o electrnicos. Monitores de
vibracin: similares a los anteriores pero van instalados
permanentemente en las mquinas. Algunas pueden inclusive detener el
funcionamiento de la mquina mediante rels de alarma cuando se
exceden los limites de vibracion
-
Analizadores de vibracin electrnicos: consiste de un transductor
o captador que percibe las vibraciones mecnicamente y las convierte
en seales elctricas proporcionales a la intensidad de aquellas.
Estas seales son conducidas al analizador de vibraciones, el cual
comporta como un filtro sintonizable. El valor del desplazamiento
de la vibracin es indicado por el medidor de amplitud en micrones
integrado al analizador siendo este valor equivalente a la vibracin
q existe en el punto donde se aplica el captador, desarrollada en
la direccin hacia la que este ha sido aplicado. El Analizador lleva
incorporado un medidor de frecuencia (frecuencmetro) en CPM,
generalmente es igual a la velocidad de rotacin en la parte que
origina las vibraciones. Este equipo Incluye una luz estroboscpica,
empleada para determinar la fase de la vibracin al ser disparada
sincronizadamente con la seal de vibracin. Tambin sirve para
operaciones de balanceamiento dinmico y para determinar con
precisin que parte es la que causa la vibracin. INTERPRETACION DEL
ANALISIS DE VIBRACIONES
Adquisicin de datos: usando formato de fichas de medicin.
Interpretacin de datos: se lo podr hacer una vez adquiridos los
datos de amplitud y frecuencia.
Amplitud es la distancia total recorrida por el peso tomado como
referencia con el captador desde un extremo hasta el otro de su
movimiento tambin denominada desplazamiento pico a pico ANALISIS DE
LUBRICANTES Constituye un mtodo de mantenimiento predictivo para
evaluar la calidad del aceite usado en una maquina, pues asi se
puede establecer todava mantiene sus propiedades tolerables para el
uso al cual ha sido destinado en la maquina en que se encuentre
operando; adems tambin se puede a travs del anlisis establecer si
existen partculas matalicas que se hayan desprendido. Existen 2
tipos de anlisis:
Anlisis general (viscosidad, punto de inflamacin, nmero de
neutralizacin) Anlisis espectrogrfico (para establecer presencia de
partculas que por desgaste hayan sido
arrastradas por el aceite) OTROS INSTRUMENTOS UTILIZADOS PA
APLICAR MTTO PREDICTIVO
Instrumentos porttiles para medicin de variables elctricas:
sirven para determinar fallas, comprobarlas o predecirlas EJ:
Meghmetros: resistencia de aislamiento depende de la humedad, de la
temperatura, clase y espesor de aislamiento y superficies de
contacto. Para maquinas nuevas la resistencia minima debera ser de
1Megaohmio y para maquinas en servicio 0.2 Megaohmios. Para medir
la resistencia con el megaohmetro se conecta el polo positivo del
instrumento a uno de los bornes del motor y el negativo a su masa
metalica . Durante la medida la maquina debe separarse totalmente
de la instalacin desconectndola de la misma Multmetros:
miliampermetro dispuesto en una caja. Dotado de un gran numero de
resistencias en derivacin y en serie en general con un rectificador
y una batera. Se puede Medir Voltaje ac y dc, y resistencias
elctricas en ohmios. Instrumentos de gancho: denominados pinzas:
ampermetro, vatmetro, medidor de factor de potencia: el mas
conocido es el ampermetro de gancho. Instrumentos de corriente
alterna de multirango: usado para medicin de voltaje, corriente,
vatiaje y factor de potencia para sistemas de ms de 60 ciclos.
Rango de voltaje 150/300/600 V y amperajes de rgimen de 5/25/125 A.
Factor de potencia solo para circuitos trifsicos de 3 conductores.
Usualmente las fallas en las lneas elctricas destinadas a la
transmisin y distribucin de energa elctrica pueden ser de 2
tipos:
-
A) Fallas de circuitos cerrados: consisten en cortocircuitos en
sitios donde el aislamiento se ha deteriorado y de cruzamientos a
tierra en donde el aislamiento deteriorado permite que el conductor
establezca un contacto mas o menos perfecto con tierra. B) Fallas
de circuitos abiertos: producidas por rotura de cables
conductores
Detectores de fugas de gases: dependen del gas que quiera
establecerse su fuga Medidores de flujo de aire: para detectar
velocidades de aire. En ventiladores, calefaccin y aire
acondicionado. 1) Medidor de aleta mvil: aspa ligera y