Departamento de Engenharia Química e Biológica Manutenção e Implementação de Sistemas HACCP em clientes de Panificação, Restauração e Hotelaria e Sector das Carnes Dissertação apresentada para a obtenção do grau de Mestre em Processos Químicos e Biológicos Autor Sandra Sofia Coimbras Costa Orientador Doutora Ana Cristina Araújo Veloso Instituto Superior de Engenharia de Coimbra Co-Orientadores Engenheiro Miguel Costa Engenheiro Pedro Pereira Castro, Pinto e Costa, Lda. Coimbra, Dezembro de 2011
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Manutenção e Implementação de Sistemas HACCP em clientes ...€¦ · CATERING AND HOSTEL AND MEAT SECTOR Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) is a tool that can be
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Departamento de Engenharia Química e Biológica
Manutenção e Implementação de Sistemas HACCP em
clientes de Panificação, Restauração e Hotelaria e
Sector das Carnes
Dissertação apresentada para a obtenção do grau de Mestre em Processos Químicos e Biológicos
Autor
Sandra Sofia Coimbras Costa
Orientador
Doutora Ana Cristina Araújo Veloso Instituto Superior de Engenharia de Coimbra
Co-Orientadores
Engenheiro Miguel Costa Engenheiro Pedro Pereira Castro, Pinto e Costa, Lda.
Coimbra, Dezembro de 2011
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
AGRADECIMENTOS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
iii
AGRADECIMENTOS
À Professora Doutora Ana Cristina Araújo Veloso, minha orientadora, gostaria de agradecer por
me ter proporcionado a realização deste estágio, por toda a disponibilidade, apoio, sugestões e
incentivo que me dispensou ao longo deste tempo.
Ao Engenheiro Miguel Costa, meu co-orientador, que me proporcionou um estágio desafiante e
enriquecedor, o meu muito obrigado.
Ao co-orientador Engenheiro Pedro Pereira, pelos conhecimentos transmitidos, apoio e
disponibilidade constante.
A todos os colaboradores da Castro, Pinto & Costa, Lda., pela forma como me acolheram e se
mostraram disponíveis para me ajudar durante o período de tempo que aí passei.
Ao Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, agradeço todo o apoio e facilidades concedidas,
sem as quais todo este percurso não teria sido possível.
Aos meus amigos, pelo apoio incondicional nesta etapa que agora termina.
A todas as pessoas que, de um modo ou de outro, contribuíram para que este trabalha se
concretizasse.
Em especial…
Aos meus pais e ao Ricardo, por todo o carinho, apoio e compreensão incondicionais ao longo de
todo este percurso.
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
RESUMO
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 iv
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
ABSTRACT
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
v
RESUMO
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP EM CLIENTES
DE PANIFICAÇÃO , RESTAURAÇÃO E HOTELARIA E SECTOR DAS CARNES
O sistema HACCP (Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos Críticos) tem-se revelado uma
ferramenta indispensável para a garantia da Segurança Alimentar, sendo actualmente aplicado em
todas as empresas do sector alimentar. O seu desenvolvimento surgiu da necessidade em dar
respostas às novas exigências da Sociedade moderna e às crises alimentares ocorridas nas últimas
décadas.
Esta metodologia possui uma base científica e assenta numa abordagem sistemática baseada na
análise de Pontos Críticos de Controlo. A sua implementação facilita o cumprimento de exigências
legais e permite uma correcta e eficaz gestão da Segurança Alimentar, de modo a garantir a
inocuidade dos alimentos.
O estágio realizado na empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. (CPC) permitiu a aquisição de
competências no âmbito da verificação e manutenção do sistema HACCP. Nesse sentido, foram
realizadas várias auditorias acompanhando auditores seniores a empresas do sector da panificação,
restauração e do sector das carnes. Foram elaborados os relatórios de auditoria assim como
documentação acessória.
Efectuou-se também um levantamento e estudo estatístico das não conformidades recorrendo a
1542 relatórios de auditorias realizadas a clientes da CPC, entre 2007 e 2011. O estudo abarcou um
universo de 97 pequenas e médias empresas (maioritariamente do sector da panificação e
restauração) localizadas nos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real e Bragança.
Concluiu-se que das 90 não conformidades encontradas destacam-se 20 que são mais frequentes
independentemente do sector e distrito, estando estas frequentemente associadas aos programas de
pré-requisitos. De um modo geral, pode-se inferir que não existem diferenças estatísticas
significativas entre as percentagens de ocorrência das não conformidades mais frequentes para os
sectores da restauração e panificação, bem como para os distritos.
Foi ainda implementado o sistema HACCP a dois novos clientes, a empresa “Tripa e Companhia”
que produz tripa enfarinhada e o “Restaurante Euforia do Aroma”, cujo processo é descrito no
presente trabalho.
Palavras-chaves : Segurança Alimentar; Não conformidades; HACCP; Ponto Crítico de Controlo.
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
RESUMO
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 vi
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
ABSTRACT
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
vii
ABSTRACT
MAINTENANCE AND VERIFICATION OF HACCP SYSTEMS IN COSTUMERS FROM BAKERY ,
CATERING AND HOSTEL AND MEAT SECTOR
Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) is a tool that can be useful in the prevention of
food safety hazards. Although being of huge importance, HACCP is only one part of a multi-
component food safety system, which must also include good manufacturing practices, sanitation
standard operating procedures, and a personal hygiene program.
This methodology has scientific background being supported by a systematic approach based in
the analyses of Critical Control Points. HACCP implementation contributes to ensure the safety of the
2.1. Higiene e Segurança Alimentar: noções gerais ......................................................................................... 7
2.2. HACCP: Prevenir os acidentes alimentares ............................................................................................ 11 2.2.1. Implementação do sistema HACCP .................................................................................................... 12
2.2.1.1. Pré-requisitos do sistema HACCP ............................................................................................ 12
2.2.1.2. Princípios do sistema HACCP ................................................................................................... 19
2.2.1.3. Metodologia do sistema HACCP ............................................................................................... 20
2.3. Exemplos de pontos críticos de controlo (PCC´s) ................................................................................... 29
2.4. Benefícios e desvantagens do sistema HACCP ...................................................................................... 30
CAPÍTULO 3
ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA ALIMENTAR .......................................................................................... 35 3.
3.1. Identificação e percentagem global de ocorrência de não conformidades na indústria alimentar ........... 37
3.2. Não conformidades nos sectores da Panificação e Restauração e sua comparação com a incidência a nível global ............................................................................................................................................................. 39
3.3. Análise das não conformidades por região/distrito .................................................................................. 44
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP .................................................................................................................................................... 49 4.
4.1. Implementação do Sistema HACCP na empresa “Tripa e Companhia” .................................................. 50
4.1.1. Descrição da empresa ........................................................................................................................ 50
4.1.2. Auditorias de diagnóstico e análise dos seus resultados .................................................................... 50
4.1.3. Desenvolvimento do plano HACCP para a empresa “Tripa e Companhia” ........................................ 54
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
ÍNDICE
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
x
4.1.3.1. Constituição da equipa HACCP ................................................................................................. 54
4.1.3.2. Descrição do produto................................................................................................................. 54
4.1.3.3. Identificação da utilização prevista do produto .......................................................................... 56
4.1.3.4. Construção do fluxograma ......................................................................................................... 56
4.1.3.5. Confirmação in loco do fluxograma ........................................................................................... 56
4.1.3.6. Identificação e análise dos perigos e medidas preventivas (Princípio 1) ................................... 58
4.1.3.7. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2) ....................................................... 61
4.1.3.8. Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)........................................................... 66
4.1.3.9. Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4) ............................. 66
4.1.3.10. Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5) .................... 66
4.1.3.11. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6) ............................................................ 66
4.1.3.12. Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7) ....................................... 67
4.1.3.13. Revisão do sistema ................................................................................................................... 69
4.2. Implementação do Sistema HACCP na empresa “Restaurante Euforia do Aroma”................................. 69
4.2.1. Auditoria inicial de diagnóstico ............................................................................................................ 69
4.2.2. Aplicação dos sete princípios do sistema HACCP .............................................................................. 70
4.2.2.1. Constituição da equipa HACCP ................................................................................................. 70
4.2.2.2. Descrição do produto................................................................................................................. 70
4.2.2.3. Identificação da utilização prevista do produto .......................................................................... 70
4.2.2.4. Construção do fluxograma e confirmação in loco ...................................................................... 71
4.2.2.5. Identificação e análise dos perigos e medidas preventivas (Princípio 1) ................................... 73
4.2.2.6. Identificação dos PCC´s (Princípio 2) ........................................................................................ 84
4.2.2.7. Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)........................................................... 85
4.2.2.8. Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4) ............................. 85
4.2.2.9. Estabelecer acções correctivas para cada caso de limite em desvio (Princípio 5) .................... 85
4.2.2.10. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6) ............................................................ 85
4.2.2.11. Estabelecer um sistema de registo e de documentação (Princípio 7) ....................................... 86
4.2.2.12. Revisão do sistema ................................................................................................................... 86
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................................................................ 89 5.
ANEXO I – Check List ............................................................................................................................................ 97
ANEXO II - Relatório da auditoria de diagnóstico ................................................................................................ 107
ANEXO III - Registo de controlo de recepção das matérias-primas ..................................................................... 115
ANEXO IV - Boletim de reclamação a fornecedores ............................................................................................ 117
ANEXO V - Mapa de rastreabilidade .................................................................................................................... 119
ANEXO VI - Registo de produtos não conforme .................................................................................................. 121
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
ÍNDICE
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
xi
ANEXO VII - Registo das temperaturas dos equipamentos de frio ...................................................................... 123
ANEXO VIII - Mapa mensal de higienização ....................................................................................................... 125
ANEXO IX - Registo de higienização diária dos sanitários .................................................................................. 127
ANEXO X - Registo de manutenção de máquinas/equipamentos ....................................................................... 129
ANEXO XI - Código de Boas Práticas de Fabrico e de Higiene .......................................................................... 131
ANEXO XII - Relatório de auditoria para elaboração do pano HACCP................................................................ 167
ANEXO XIII - Ficha técnica do produto ................................................................................................................ 172
ANEXO XIV - Registo da monitorização da temperatura de confecção da tripa enfarinhada .............................. 174
ANEXO XV - Registo da monitorização da temperatura de arrefecimento da tripa enfarinhada ......................... 176
ANEXO XVI - Registo de verificação da integridade das lâminas ....................................................................... 178
ANEXO XVII - Registo da monitorização da temperatura de transporte da tripa enfarinhada ............................. 180
ANEXO XVIII - Certificado de análise a um utensílio do cliente “Tripa e Companhia” ......................................... 182
ANEXO XIX - Certificado de análise a um operador do cliente “Tripa e Companhia” .......................................... 184
ANEXO XX - Relatório da auditoria de diagnóstico realizada ao “Restaurante Euforia do Aroma” ..................... 186
MANUTENÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS HACCP
SIMBOLOGIA E ABREVIATURAS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 – Diferenciação de perigos não significativos e significativos, e decisão sobre o respectivo controlo
através de pré-requisitos ou do sistema HACCP (adaptado de Novais, 2006). ................................. 13
Figura 2.2 – Fase da implementação do sistema HACCP (retirado de Afonso, 2006). .......................................... 20
Figura 2.3 – Metodologia do sistema HACCP (adaptado CAC, 2003). .................................................................. 21
Figura 2.4 – Matriz de avaliação do risco (3x3) (adaptado de Afonso, 2006). ....................................................... 25
Figura 2.5 – Árvore de decisão (adaptado de CAC, 2009)..................................................................................... 27
Figura 2.6 – Matriz de avaliação do risco (3x3) (adaptado de Afonso, 2006). ....................................................... 27
Figura 3.1 – Percentagem de não conformidades no sector da Panificação. ........................................................ 40
Figura 3.2 – Percentagem de não conformidades no sector da Restauração. ....................................................... 41
Figura 3.3 – As cinco não conformidades mais frequentes no sector da Panificação. ........................................... 44
Figura 3.4 – As cinco não conformidades mais frequentes no sector da Restauração. ......................................... 44
Figura 3.5 – Não conformidades mais recorrentes no distrito do Porto. ................................................................ 45
Figura 3.6 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Braga. ............................................................... 45
Figura 3.7 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Viana do Castelo. .............................................. 46
Figura 3.8 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Vila Real. ........................................................... 46
Figura 3.9 – Não conformidades mais recorrentes no distrito de Bragança. .......................................................... 47
Figura 4.1 – Layout da unidade de produção da “Tripa e Companhia”. ................................................................. 50
Figura 4.2 – Tripa enfarinhada (retirada de Minhofumeiro, 2011). ......................................................................... 55
Figura 4.3 – Fluxograma geral do processo de fabrico da tripa enfarinhada. ........................................................ 57
Figura 4.4 – Fluxograma com as etapas e respectivos PCC´s associados do processo de fabrico da tripa
Tabela 2.2 – Pré-requisitos do plano HACCP (adaptado de Novais, 2006; Alli, 2004). ......................................... 14
Tabela 2.3 – Princípios do sistema de HACCP (adaptado de Sperber, 2005 e Alli, 2004). ................................... 19
Tabela 2.4 – Exemplos de perigos biológicos, químicos e físicos em alimentos (adaptado de Alli, 2004; Arduser,
et al., 2005; WHO, 2008). ................................................................................................................... 24
Tabela 3.1 – Não conformidades mais recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 clientes da CPC. ........ 37
Tabela 3.2 – Não conformidades menos recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 cientes da CPC. ...... 38
Tabela 3.3 – Não conformidades mais recorrentes no sector da panificação nos clientes da CPC. ..................... 40
Tabela 3.4 – Não conformidades mais recorrentes no sector da restauração nos clientes da CPC. .................... 41
Tabela 3.5 - Percentagem de ocorrência das 5 não conformidades (NC) mais frequentes e comuns a cada sector
e distrito. ............................................................................................................................................. 42
Tabela 3.6 – Percentagem global de ocorrência das 5 não conformidades (NC) mais frequentes e comuns aos 5
alimentares (conservantes, corantes, edulcorantes) e (vi) organismos geneticamente modificados –
OGM (sojas, milhos, arroz, tomate, melão, entre outros) (Bernardo, 2006).
Podem-se referir como perigos físicos as lascas de madeira, esquírolas de vidro ou de ossos,
areia, terra, fragmentos de palha de aço, anzóis e isótopos radioactivos (Bernardo, 2006).
Quando há consciência da existência e da importância dos diferentes perigos alimentares e a
legislação harmonizada à escala internacional e baseadas sobre princípios científicos é aplicada ao
longo de toda a cadeia alimentar, os consumidores são protegidos e é garantido a salubridade dos
alimentos (FAO, 2011).
Tabela 2.1 – Marcos importantes para a Segurança Alimentar na União Europeia e em Portugal (adaptado de Dias, 2006).
Segurança alimentar – Alguns marcos importantes
1963 – Criação do Comité do Codex Alimentarius pela FAO/OMS, constituindo a primeira colectânea de padrões reconhecidos internacionalmente que vela a segurança alimentar para a protecção do consumidor;
1991/1992 – Publicação de directivas na Europa aplicáveis a diversos sectores específicos: produtos da pesca (Directiva n.º 91/493/CEE), à base de carne (Directiva n.º 92/%/CEE) e derivados de leite (Directiva n.º 92/46/CEE);
1993 – Directiva n.º 93/43/CEE pioneira na definição dos princípios gerais de higiene e na obrigatoriedade dos operadores adoptarem medidas de autocontrolo dos pontos críticos;
1997 – Livro Verde da Comissão Europeia sobre princípios gerais da legislação alimentar da União Europeia.
1998 – Decreto-Lei n.º 67/98 estabelece normas gerais de higiene a que estão sujeitos os géneros alimentícios (autocontrolo);
2000 (Janeiro) – Livro Branco sobre a Segurança dos Alimentos adoptados pela União Europeia.
2000 (Outubro) – Primeira Comissão Instaladora da Agência para a Qualidade e Segurança Alimentar em Portugal;
2002 (Janeiro) – Regulamento (CE) n.º 178/2002 determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, e cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA);
2004 (Abril) – Publicados os Regulamentos (CE) n.º 852/2004 e n.º 853/2004, relativos à higiene dos géneros alimentícios, e os Regulamentos (CE) n.º 882/2004 e n.º 854/2004 relativos à actuação das autoridades de controlo oficial;
2004 (Outubro) – Criação da Agência Portuguesa de Segurança Alimentar (APSA);
2005 (Dezembro) – Decreto-Lei n.º 237/2005 cria a Autoridade de Segurança Alimentar e Económica (ASAE);
2006 (Janeiro) – Início de funções da ASAE;
2006 (Janeiro) – Entrada em vigor dos Regulamentos (CE) n.º 852/2004, n.º 853/2004, n.º 882/2004 e n.º 854/2004;
2006 (Outubro) – Nomeação do Conselho Científico da ASAE.
CAPÍTULO 2
SEGURANÇA ALIMENTAR
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
11
2.2. HACCP: Prevenir os acidentes alimentares
O HACCP é um sistema que tem fundamentos científicos e carácter sistemático tendo sido
pensado por microbiologistas nos anos 30 do século XX. Trata-se de uma ferramenta que permite
identificar os perigos específicos (químicos, físicos e biológicos) e medidas, preventivas e correctivas,
para o seu controlo, de modo a garantir a obtenção de alimentos seguros e salvaguardar a saúde
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
31
• à dificuldade de recolha e análise de amostras suficientes para obter informações
significativas e representativas, em tempo útil;
• ao custo elevado;
• à identificação de problemas sem compreender e identificar as causas;
• a limitações nas técnicas de inspecção snap-shot para prever potenciais problemas de
segurança alimentar.
Contrariamente são reconhecidos, hoje em dia, diversos benefícios ao sistema HACCP resultantes
da sua filosofia e metodologia, nomeadamente (FDA, 2009; Arduser, et al., 2005; FDA, 2006):
• optimiza os recursos técnicos e humanos utilizados para além de os direccionar para as
actividades críticas;
• permite identificar eventuais riscos que possam surgir, mesmo que estes não tenham sido
previamente esperados;
• facilita as acções de autocontrolo mais eficientes, diminuindo a probabilidade de ocorrência
de falhas/acidentes;
• é um sistema flexível e que permite a sua adaptação a alterações que possam surgir, como
alterações no design de equipamentos, melhorias ou alterações nos procedimentos de
processamento e avanços tecnológicos relacionados com o produto;
• o aumento da segurança dos consumidores, decorrente da abordagem sistemática de
identificação e análise dos perigos que permite minimizar a ocorrência de situações que
possam comprometer a saúde dos consumidores;
• o reforço da qualidade, uma vez que aborda os aspectos higio-sanitários e de segurança
alimentar;
• permite reduzir os custos visto que se trata de um sistema baseado numa filosofia preventiva
de redução de custos e desperdícios;
• o reforço da imagem do estabelecimento junto dos consumidores;
• a documentação disponível facilita as actividades de inspecção por parte dos inspectores;
• promove o comércio internacional devido à equalização de sistemas de controlo de
segurança alimentar em todo o mundo, pela diminuição, apreensão e até destruição de
alimentos contaminados e pelo aumento de confiança relativamente à segurança alimentar;
• é aplicável a toda a cadeia alimentar, desde a produção primária até ao produto final, ou seja,
cultivo, colheita, processamento, fabrico, transporte e distribuição, preparação e consumo;
• estabelece um clima de confiança perante as autoridades oficiais, agentes económicos e o
consumidor em geral;
• motiva a formação do pessoal;
• é recomendado pela OMS, ICMSF e FAO;
• pode ser utilizado como prova de defesa de acções legais;
• é um sistema reconhecido e considerado eficaz mundialmente;
• é facilmente integrado com sistemas de gestão da qualidade, tal como a ISO 9000.
CAPÍTULO 2
SEGURANÇA ALIMENTAR
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 32
No entanto, para que o sistema HACCP seja eficaz é necessário ter em consideração quatro
pilares essenciais: o empenho, a educação e formação, a disponibilidade de recursos e a pressão
externa (Quantick, et al., 2001). O empenho está associado ao esforço da direcção em adquirir e
implementar os pré-requisitos, aplicar os sete princípios do sistema HACCP e contribuir para uma
melhoria contínua (Quantick, et al., 2001; Bertolini, et al., 2007). O outro pilar, a educação e a
formação, é fundamental para o sucesso de toda a metodologia. É recomendado que todos os
colaboradores tenham formação contínua de acordo com as habilitações literárias, conhecimentos e
grau de responsabilidade na empresa, recorrendo a recursos educacionais como, por exemplo,
vídeos, seminários, guias, manuais, etc. (Marriott, et al., 2006; Quantick, et al., 2001).
O terceiro pilar é a disponibilidade de recursos nomeadamente, os recursos monetários, o tempo,
a mão-de-obra, os equipamentos de monitorização e a necessidade de formação. Ao prever e
disponibilizar atempadamente esses recursos, os custos podem ser atenuados, como por exemplo, o
custo da implementação do sistema HACCP, custo da monitorização e manutenção de registos, custo
das medidas correctivas quando são ultrapassados os limites críticos, entre outros (Quantick, et al.,
2001).
A pressão externa é o último pilar e são exemplos a pressão governamental, dos consumidores,
das autoridades competentes, entre outras. A pressão por parte dos consumidores deve-se
essencialmente ao facto dos consumidores garantirem que consomem alimentos seguros. A pressão
por parte das autoridades competentes, no que diz respeito aos controlos oficiais e aos registos das
actividades, quer sejam por rotina ou por cumprimento de requisitos legais, são vistas como uma
oportunidade de melhoria (Quantick, et al., 2001).
Para que a implementação do sistema HACCP seja rentável e apresente vantagens significativas
relativamente a outros sistemas, estes quatro pilares devem constituir uma pirâmide, cujo empenho
da direcção constitui a base, seguindo-se, respectivamente, a educação e formação, a disponibilidade
dos recursos e a pressão externa, no topo. Caso não se tenha por base esta estrutura, o sistema
HACCP não será sustentável e, como tal, alguns desses pilares constituirão limitações à
implementação e/ou manutenção do plano HACCP, resultando daí as desvantagens deste sistema
(Quantick, et al., 2001). Assim, as principais desvantagens e limitações associadas ao sistema
HACCP são (Sistema HACCP - Noções Básicas):
• necessita de recursos técnicos, humanos e materiais que nem sempre estão disponíveis na
organização;
• necessita de empenho e dedicação por parte de todos os colaboradores da organização;
• exige disponibilidade de tempo;
• requer dados técnicos detalhados e constante actualização;
• requer a conservação da informação para uma forma simples de interpretação;
Por outro lado, para além dos quatro pilares referidos anteriormente, necessários à implementação
do sistema HACCP, existem também barreiras técnicas que afectam negativamente esse sistema
como (Kirby, 1994; Araújo, 1997; WHO, 1999; Mortimore, 2001; Quantick, et al., 2001; Vela, 2003):
CAPÍTULO 2
SEGURANÇA ALIMENTAR
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
33
• a ilusão do controlo, visto que, a gestão de topo da empresa questiona a necessidade de um
sistema de autocontrolo para a produção de géneros alimentícios seguros, já que até ao
momento não tiveram qualquer tipo problemas, não tendo consciência do risco eminente;
• as dimensões do estabelecimento uma vez que, as empresas apresentam muitas vezes
dimensões limitadas e até impróprias, dificultando depois a implementação do sistema
HACCP;
• o tipo de produtos pois, existem alguns processos e produtos que são mais difíceis de
controlar do que outros, como o caso dos géneros alimentícios de origem animal;
• os requisitos dos clientes, porque exigem que a empresa fornecedora de géneros alimentícios
cumpra os princípios do sistema HACCP, sendo esses verificados mediante auditorias;
• o incumprimento dos pré-requisitos, porque constitui uma das principais barreiras, visto que
as BPF e BPH não são cumpridas, sendo estes pré-requisitos imprescindíveis para o sucesso
do sistema HACCP;
• a falta de liderança e empenho, sendo umas das grandes dificuldades dos administradores da
empresa, visto que estes devem sempre motivar e informar os seus funcionários, de modo a
agirem sempre correctamente e evitar que surjam dúvidas na compreensão da finalidade do
sistema HACCP;
• a concentração de funções uma vez que, não existem funcionários suficientes, tendo esses
de desempenhar diversas funções que comprometem a segurança dos alimentos, pois pode
haver contaminação cruzada, preparação incorrecta de alimentos, entre outros problemas;
• a falta de disponibilidade para a manutenção do HACCP, resultado da acumulação de
funções, ausência de liderança ou até supervisão, originando falhas ou mesmo ausência de
monitorizações contínuas e devidos registos;
• a verificação dos registos uma vez que, os funcionários responsáveis por esta tarefa não têm
normalmente disponibilidade para verificar os registos devido à acumulação de funções;
• a falta de equipamentos, sendo uma das grandes dificuldades, visto que os equipamentos
são essenciais ao desenvolvimento, monitorização e validação dos procedimentos;
• os equipamentos inadequados e concepção incorrecta da cadeia de operações, não
permitindo o encadeamento correcto da produção de um dado produto alimentar,
higienização e manutenção dos equipamentos;
• a validação e verificação do sistema HACCP visto ser necessário, para além da
monitorização contínua, a realização de testes, procedimentos, aplicação de métodos e
auditorias de modo a averiguar a conformidade do plano HACCP.
Resumindo, poder-se-á dizer que de um modo geral, a insuficiência de recursos técnicos, a
concentração de funções, o tempo e o poder financeiro constituem as principais barreiras ou
limitações da implementação do sistema HACCP (Kirby, 1994).
CAPÍTULO 2
SEGURANÇA ALIMENTAR
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 34
Deste modo, os potenciais obstáculos à sua implementação devem ser identificados e encarados
como o passo inicial para o desenvolvimento de estratégias para a implementação de um sistema de
segurança eficaz, e atendendo que estas barreiras podem variar de país para país e também de
sector para sector (WHO, 1999).
CAPÍTULO 3
ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA ALIMENTAR
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35
ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA 3.
ALIMENTAR
A indústria alimentar é cada vez mais confrontada pelos seus clientes e por agentes de autoridade
que exigem que os alimentos sejam seguros e que não comprometam a saúde do ser humano. De
modo a garantir a inocuidade dos géneros alimentícios são realizadas auditorias às empresas do
sector alimentar. Estas são efectuadas por auditores qualificados que verificam se os pré-requisitos,
assim como todos os princípios inerentes ao sistema HACCP estão a ser correctamente aplicados e
cumpridos. É de salientar que a função do auditor é auditar o sistema e o processo desenvolvido pelo
mesmo e verificar os procedimentos de controlo.
Existe um leque diversificado de questões pertinentes relacionadas com a qualidade e segurança
dos alimentos que são necessárias para uma correcta aplicação do sistema HACCP. Estas
englobam, entre outras, o armazenamento das matérias-primas, a higiene das instalações,
superfícies e equipamentos ao nível da produção, qualidade da água, programas de limpeza e
desinfecção, controlo de pragas e formação (Losito et. al, 2011).
CAPÍTULO 3
ANÁLISE DAS NÃO-CONFORMIDADES NA
INDÚSTRIA ALIMENTAR
CAPÍTULO 3
ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA ALIMENTAR
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 36
Todos estes aspectos são alvo de auditoria, uma vez que devem estar devidamente
implementados e cumpridos. Contudo, quando se pretende recolher informação sobre o sistema de
auditoria e em especial das não conformidades detectadas nas indústrias alimentares, em geral, a
informação existente não se encontra disponível de forma directa nem compilada por sector. Deste
modo tornou-se pertinente tentar inventariar as não conformidades mais frequentes na indústria
alimentar, tendo por base a informação existente na emprega Castro, Pinto e Costa, Lda., que é uma
pequena e média empresa de prestígio que presta serviços no ramo da consultadoria em Higiene e
Segurança Alimentar em diversos sectores da indústria alimentar.
Para tal, efectuou-se um levantamento das não conformidades recorrendo aos relatórios de
auditorias realizadas a clientes da referida empresa. O objectivo deste estudo foi averiguar quais as
não conformidades mais frequentes em diversos sectores da indústria alimentar tais como padarias e
pastelarias, hotéis, instituições sociais, restaurantes, talhos, indústrias de enchidos, supermercados,
cafés, escolas e armazéns de produtos alimentares, com base nos relatórios de auditorias realizadas
entre 2007 e 2011. O estudo abarcou um universo de 97 pequenas e médias empresas localizadas,
maioritariamente, na zona Norte, mais propriamente dos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo,
Vila Real e Bragança. Para efectuar este estudo utilizaram-se1542 relatórios de auditorias efectuadas
pela empresa. O trabalho realizado, apesar de moroso, permitiu a familiarização com os
procedimentos bem como vários aspectos inerente à segurança alimentar, mais propriamente com as
não conformidades. Este estudo permitiu ainda aferir os principais problemas encontrados aquando
da realização de auditorias e nos processos de implementação do HACCP.
Dado o elevado número de não conformidades diferentes evidenciadas em todas as indústrias
auditadas, durante o período mencionado, de forma a facilitar o seu tratamento e análise optou-se
por:
• realizar o levantamento das não conformidades atendendo às percentagens globais de
ocorrência, destacando as 20 não conformidades mais e menos frequentes, respectivamente,
independentemente do sector, distrito ou ano;
• identificar na globalidade e por distrito, as 5 não conformidades mais frequentes e se possível
comuns aos 5 distritos de actuação preferencial da empresa (Porto, Braga, Viana do Castelo,
Vila Real e Bragança), tentando inferir, estatisticamente, se alguma dessas não
conformidades apresentava maior incidência global por região: Douro Litoral - Porto; Minho e
Alto Minho - Braga e Viana do Castelo; e, Trás-os-Montes e Alto Douro: - Vila Real e
Bragança;
• identificar as 5 não conformidades mais frequentes nos 2 sectores da indústria alimentar mais
representativos para a actividade da empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. (panificação e
restauração) em cada distrito, comparando através de um teste estatístico apropriado e
sempre que possível, as respectivas percentagens de ocorrência, para o universo dessas 5
não conformidades, entre os dois sectores bem com as verificadas a nível global, atendendo
aos valores registados em cada distrito, independentemente do ano.
CAPÍTULO 3
ANÁLISE DAS NÃO CONFORMIDADES NA INDÚSTRIA ALIMENTAR
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37
3.1. Identificação e percentagem global de ocorrênc ia de não conformidades
na indústria alimentar
Na Tabela 3.1 encontram-se listadas as 20 não conformidades mais frequentes registadas entre
2007 e 2011 na globalidade das empresas do sector alimentar auditadas pela empresa Castro, Pinto
e Costa, Lda., o que permite inferir quais as maiores dificuldades registadas pelas empresas do ramo
alimentar no cumprimento dos requisitos inerentes ao sistema de segurança alimentar.
Tabela 3.1 – Não conformidades mais recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 clientes da CPC.
NC Ocorrência Não conformidades
3 2,0% Instalações em mau estado de conservação
4 2,6% Instalações sujas e desorganizadas
5 1,8% Paredes/tectos com humidade e bolores
14 2,0% Reaproveitamento de embalagens externas, sacos e embalagens de matérias-primas
16 2,6% Má protecção contra pragas
18 2,9% Produtos e matérias-primas destapados ou desprotegidos
19 1,7% Géneros alimentícios a temperaturas inadequadas
26 3,2% Inadequado acondicionamento de produtos e matérias-primas
28 5,9% Produtos sem identificação e/ou sem rótulo, com rótulo incompleto, cortado, danificado ou errado
43 1,9% Lâmpadas desprotegidas
45 3,3% Equipamentos ou carrinhos em mau estado de conservação e deteriorados
47 4,1% Alimentos e utensílios em contacto directo com o pavimento, parede e tecto
50 2,8% Baldes do lixo inadequados ou em número insuficiente
54 1,7% Incorrecto armazenamento e/ou identificação de detergentes, produtos e material de limpeza (ausência de armário próprio e identificado, sem ventilação; vassoura, esfregona, em local inadequado)
56 2,7% Ausência de fichas técnicas (matérias-primas, produto acabado, produtos de limpeza)
59 2,4% Inexistência de meios de higienização adequados (toalhetes de papel, líquido desinfectante, água quente)
60 2,2% Ausência de planos de higienização actualizados e/ou por afixar
64 2,2% Utilização de utensílios/material inadequada na indústria alimentar (x-acto, cana, quadro c/ pioneses, esfregão palha aço, fita c/ cola moscas, insecticida, esferovite, plantas) animais e tapetes
72 3,6% Não efectuam registos ou estão em atraso (higienização, recepção de matérias primas, produto acabado, carrinhas, controlo dos óleos, desinfecção dos legumes, manutenção e equipamentos)
73 2,8% Não efectuam registos das temperaturas refrigeração/congelação duas vezes por dia
NC – Número da não conformidade.
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Estas 20 não conformidades representam 54,3% do total de não conformidades registadas nesse
período para os 5 distritos. Em geral, estas não conformidades estão associadas a programas de pré-
requisitos como as instalações, equipamentos, limpeza e desinfecção, armazenamento de matérias-
primas e produtos, entre outros. A elevada percentagem de ocorrência deste tipo de não
conformidades pode ser parcialmente explicada pelo facto de, por vezes, ser necessário proceder a
obras de remodelação, adquirir novos equipamentos para substituir os que se encontravam em mau
estado de conservação, assim como utilizar produtos de limpeza adequados à indústria alimentar, o
que por motivos de índole económica, estas acções não eram realizadas. Por outro lado, nalgumas
empresas, o reduzido número de colaboradores contribui para um aumento do número de não
conformidades, uma vez que havia acumulação de funções e, como tal, as tarefas nem sempre eram
correctamente desempenhadas.
Na Tabela 3.2 apresentam-se as 20 não conformidades menos comuns, que representam apenas
3% da totalidade das não conformidades registadas nos relatórios de auditoria realizados no período
de 2007 a 2011, nos 5 distritos de actuação da mesma. Estas não conformidades estão relacionadas
com a ausência de identificação nas diversas zonas e equipamentos, a não utilização de pastilhas
para desinfecção de legumes, presença de animais dentro das instalações, transporte inadequado de
alimentos, entre outras. Estas não conformidades são menos frequentes uma vez que, em geral, são
facilmente solucionadas pelos colaboradores ou responsáveis da unidade, sem acarretar custos
económicos.
Tabela 3.2 – Não conformidades menos recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 cientes da CPC.
NC Ocorrência Não conformidades
2 0,17% Ausência de identificação das diversas zonas
13 0,056% Utensílios por higienizar ou mal higienizados
15 0,12% Acumulação de água no chão ou infiltrações
25 0,15% Armazenamento incorrecto de material de vidro
27 0,18% Preparação de gelo em cuvettes ou baldes
33 0,20% Não é garantida a rotatividade dos stocks
40 0,15% Ausência identificação de equipamentos
42 0,12% Vitrinas sem protecção ou então de vidro
51 0,18% Não efectuam a recolha do lixo após cada período de trabalho e a sua correcta limpeza
52 0,11% Animais dentro de instalações (gatos, periquito)
77 0,075% Fritura indevida: sem termóstato para controlar a temperatura
78 0,12% Transporte inadequado de alimentos: sem climatização, ausência de estrados, alimentos colocados em local inadequado
NC – Número da não conformidade.
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Tabela 3.2 – (continuação) Não conformidades menos recorrentes e respectivas % de ocorrência em 97 clientes da CPC.
NC Ocorrência Não conformidades
83 0,18% Não é efectuada a desinfecção das frutas e legumes
84 0,093% Venda de produtos a granel (feijão verde, azeitonas, fermento padeiro)
85 0,11% Ausência de caixa de primeiros socorros
86 0,10% Material de manutenção em local inadequado
87 0,12% Comer ou beber na zona de fabrico
88 0,093% Carrinho destapado com lenha na zona de fabrico ou colocada directamente no chão
89 0,065% Varrer em seco (deve aspirar-se e depois limpar com esfregona)
90 0,065% Não efectuam controlo de pragas
NC – Número da não conformidade.
3.2. Não conformidades nos sectores da Panificação e Restauração e sua
comparação com a incidência a nível global
No âmbito dos serviços de consultadoria prestados pela emprega Castro, Pinto e Costa, Lda., os
sectores da Panificação e Restauração são os mais relevantes atendendo nomeadamente ao número
de clientes. Deste modo, procedeu-se ao levantamento das 5 não conformidades registadas mais
frequentemente nestes 2 sectores e comuns a ambos, por distrito de localização do cliente, de modo
a averiguar, estatisticamente, se haveria evidências de que a percentagem de ocorrência destas não
dependia do sector em análise ou não.
A partir de uma análise detalhada das não conformidades existentes em todos os clientes dos
sectores da Panificação e Restauração obtiveram-se os resultados apresentados nas tabelas 3.3 e
Tabela 3.4 respectivamente.
É de realçar que das 90 não conformidades identificadas em todos os clientes do sector da
Panificação, 56% dizem respeito às vinte não conformidades mais recorrentes, representando as 20
menos frequentes apenas 2% da totalidade (Figura 3.1).
O mesmo se verifica no sector da Restauração, ou seja em 90 não conformidades identificadas,
58% correspondem às mais frequentes e 3% dizem respeito às menos recorrentes (Figura 3.2).
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Tabela 3.3 – Não conformidades mais recorrentes no sector da panificação nos clientes da CPC.
NC Ocorrência Não conformidades
3 2,1% Instalações em mau estado de conservação
4 2,9% Instalações sujas e desorganizadas
5 2,3% Paredes/tectos com humidade e bolores
14 2,5% Reaproveitamento de embalagens externas e sacos de matérias-primas
16 3,1% Má protecção contra pragas
18 3,0% Produtos ou matérias-primas destapados ou desprotegidos
19 1,7% Alimentos, produtos ou matérias-primas a temperaturas inadequadas
26 3,4% Inadequado acondicionamento de produtos e matérias-primas
28 5,8% Produtos sem identificação e/ou sem rótulo, com rótulo incompleto, cortado, danificado ou errado
44 2,0% Sacos de matérias-primas abertas
45 4,1% Equipamentos ou carrinhos em mau estado de conservação e deteriorados
47 4,6% Alimentos e utensílios em contacto directo com o pavimento, parede, tecto
50 2,8% Baldes do lixo inadequados ou em número insuficiente
56 2,6% Ausência de fichas técnicas (matérias-primas, produto acabado, produtos de limpeza)
59 2,4% Inexistência de meios de higienização adequados (toalhetes de papel, líquido desinfectante, água quente)
60 1,7% Ausência de planos de higienização actualizados e/ou por afixar
64 1,8% Utilização de utensílios/materiais inadequados para a indústria alimentar (x-acto, cana, quadro com pioneses, esfregão palha aço, fita com cola para os insectos, insecticidas, esferovite, plantas, animais e tapetes)
68 1,9% Ausência de farda apropriada de trabalho em todos os colaboradores (touca uvas, máscara, calçado)
72 3,0% Não efectuam registos ou estão em atraso
73 2,4% Não efectuam registos das temperaturas refrigeração/congelação duas vezes ao dia
Figura 3.1 – Percentagem de não conformidades no sector da Panificação.
56%
2%
42%
As 20 não conformidades que ocorrem commaior frequência
As 20 não conformidades que ocorrem commenor frequência
Outras
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Tabela 3.4 – Não conformidades mais recorrentes no sector da restauração nos clientes da CPC.
NC Ocorrência Não conformidades
4 2,0% Instalações sujas e desorganizadas
18 2,8% Produtos ou matérias-primas destapados ou desprotegidos
19 1,9% Alimentos, produtos ou matérias-primas a temperaturas inadequadas
22 2,3% Armazenamento inadequado dos diversos produtos no frio
26 3,0% Inadequado acondicionamento de produtos e matérias-primas
28 6,5% Produtos sem identificação e/ou sem rótulo, com rótulo incompleto, cortado, danificado ou errado
39 3,2% Utensílios ou recipientes expostos ou desprotegidos
43 2,5% Lâmpadas desprotegidas
45 2,0% Equipamentos ou carrinhos em mau estado de conservação e deteriorados
47 2,9% Alimentos e utensílios em contacto directo com o pavimento, parede, tecto
50 3,0% Baldes do lixo inadequados ou em número insuficiente
54 2,9% Incorrecto armazenamento e/ou identificação de detergentes, produtos e material de limpeza
55 1,9% Uso de produtos de limpeza não adequados à indústria alimentar
56 2,7% Ausência de fichas técnicas
57 2,1% Utilização de panos de tecido
59 2,6% Inexistência de meios de higienização adequados (toalhetes de papel, líquido desinfectante, água quente)
60 2,4% Ausência de planos de higienização actualizados e/ou por afixar
64 2,2% Utilização de utensílios/materiais inadequados para a indústria alimentar (x-acto, cana, quadro com pioneses, esfregão palha aço, fita com cola para os insectos, insecticidas, esferovite, plantas, animais e tapetes)
72 4,6% Não efectuam registos ou estão em atraso
73 3,3% Não efectuam registos das temperaturas refrigeração/congelação duas vezes por dia
Figura 3.2 – Percentagem de não conformidades no sector da Restauração.
58%
3%
39%As 20 não conformidades que ocorrem commaior frequência
As 20 não conformidades que ocorrem commenor frequência
Outras
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Comparando as não conformidades mais frequentes nos sectores da panificação e restauração
concluiu-se que grandes partes destas são comuns. Para inferir acerca da existência de diferenças
entre a ocorrência de não conformidades mais frequentes e comuns aos dois sectores mais
relevantes para a actuação da empresa de consultadoria, seleccionaram-se entres as não
conformidades mais frequentes, aquelas que eram comuns a cada sector e à globalidade dos
sectores da indústria alimentar bem como registadas em empresas nos 5 distritos de actuação
preferencial da empresa. De entre estas, as 5 não conformidades seleccionadas para o estudo foram
as não conformidades 26, 28, 47, 64 e 72. A incidência destas, em cada um dos 5 distritos e por
sector (panificação, restauração e global) foi recalculada para uma base de 100% de incidência
(relativo ao total das 5 não conformidades escolhidas), apresentando-se os valores na Tabela 3.5. É
de salientar que no caso do sector da restauração, a empresa não teve clientes no distrito de Viana
do Castelo, entre 2007 e 2011, pelo que na tabela não se incluem esses dados.
Tabela 3.5 - Percentagem de ocorrência das 5 não conformidades (NC) mais frequentes e comuns a cada sector e distrito.
Distrito Região Sector da Indústria Alimentar NC26 NC28 NC47 NC64 NC72
Porto Douro Litoral Panificação 19.0 27.8 28.4 11.0 13.9
≤ 10°C em menos de 2 horas Rejeitar o produto Anexo XV
Cor
tar
3 Inexistência de objectos estranhos Segregação dos utensílios danificados e
respectiva substituição Segregação do produto
Anexo XVI
Con
serv
ar
4 0ºC <T ≤ 5ºC Segregação do produto Anexo VII
Tra
nspo
rtar
5 0ºC <T ≤ 5ºC Segregação do produto Anexo XVII
Os documentos do sistema HACCP incluem:
• Plano HACCP;
• Fichas técnicas e fichas de segurança dos produtos de limpeza utilizados;
• Procedimentos de monitorização;
• Os registos associados à monitorização dos PCC´s, os registos dos procedimentos de
verificação e acções correctivas;
• Os relatórios de auditorias;
• Fichas técnicas dos produtos e matérias-primas;
• Os fluxogramas dos processos;
• Planos de higienização;
• Fichas técnicas e fichas de segurança dos produtos químicos utilizados no controlo de
pragas;
• Plano de formação;
• Manual de Boas Práticas.
Na empresa “Tripa e Companhia” todos os registos foram arquivados num dossier designado de
Dossier HACCP. Um adequado arquivo destes registos permite evidenciar se os procedimentos
envolvidos no plano HACCP estão a ser cumpridos, sendo possível efectuar melhorias ou correcções
no caso de ocorrerem desvios.
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
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4.1.3.13. Revisão do sistema
Com a revisão do sistema HACCP pretendeu-se averiguar se o plano HACCP implementado
cumpriu o seu objectivo. Estes procedimentos de revisão têm de ser periódicos, normalmente em
intervalos trimestrais programados e sempre que um elemento novo o justifique.
4.2. Implementação do Sistema HACCP na empresa “ Restaurante Euforia do
Aroma”
Na restauração colectiva, o processo de implementação de um sistema de autocontrolo baseado
nos princípios do sistema HACCP é um processo complexo. O grande número de refeições servidas
diariamente e a grande diversidade de pratos preparados, assim como o número de colaboradores
envolvidos levou a que fosse efectuada uma abordagem generalizada sobre o processo de
implementação do sistema HACCP. Assim, os vários produtos confeccionados foram agrupados em
três grupos de acordo com o processo de fabrico envolvido, nomeadamente: processo do tipo I
(géneros alimentares efectuados sem recurso a tratamento térmico), processo tipo II (alimentos
efectuados com recurso a tratamento térmico) e processo tipo III (alimentos efectuados com recurso a
tratamento térmico e posterior arrefecimento, sendo conservados em condições de refrigeração).
4.2.1. Auditoria inicial de diagnóstico
Para proceder à implementação de um sistema de segurança alimentar baseado nos princípios do
sistema HACCP no “Restaurante Euforia do Aroma” foi necessário efectuar uma auditoria de
diagnóstico à unidade de modo a que os auditores ficassem familiarizados com as instalações e o
tipo de produtos confeccionados.
Assim, os Auditores deslocaram-se às instalações do restaurante para, numa fase inicial,
verificarem as instalações e o layout da unidade, assim como avaliar os pré-requisitos. De facto, o
objectivo primordial desta auditoria foi fazer o levantamento dos pré-requisitos, ou seja, saber quais é
que estavam a ser efectivamente cumpridos e quais é que necessitavam de ser introduzidos ou
alterados para permitir a implementação do sistema HACCP. Da realização desta auditoria resultou
um relatório o qual é apresentado no Anexo XX. A auditoria de diagnóstico permitiu concluir que:
• O abastecimento de água, a gestão de resíduos, a selecção de fornecedores e a saúde do
pessoal constituem o conjunto de pré-requisitos que estavam a ser correctamente
cumpridos;
• As instalações, os equipamentos, a higienização de equipamentos/superfícies e do pessoal,
o armazenamento dos produtos de limpeza e as boas práticas de fabrico eram pré-requisitos
que se encontravam implementados mas que apresentavam falhas no seu correcto
cumprimento;
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
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• Os registos, os planos de higienização e fichas técnicas de segurança, as questões
relacionadas com a rotulagem e rastreabilidade, assim como a recolha de amostras
testemunhas são exemplos de pré-requisitos que não estavam ainda implementados.
É de ressalvar que todos os pré-requisitos enumerados anteriormente devem ser efectivamente
cumpridos de modo a permitir uma correcta e eficaz implementação do sistema HACCP. Ainda nesta
auditoria foi possível averiguar o tipo de pratos confeccionados e o processo de fabrico associado a
cada tipo de produto.
4.2.2. Aplicação dos sete princípios do sistema HAC CP
Tal como foi já mencionado anteriormente, será feita uma abordagem global no que diz respeito
ao processo de implementação do sistema HACCP, focando-se essencialmente os aspectos
principais. Esta situação advém do grande número de géneros alimentícios utilizados e variedade de
pratos confeccionados diariamente.
4.2.2.1. Constituição da equipa HACCP
Para poder implementar um sistema de segurança alimentar foi necessário constituir um grupo de
trabalho constituído por auditores da CPC, pelo responsável do Restaurante e ainda por alguns
colaboradores responsáveis por determinadas tarefas.
4.2.2.2. Descrição do produto
Durante a auditoria realizada à unidade verificou-se que os alimentos preparados e
confeccionados no restaurante possuíam uma composição muito variada e são resultado de
diferentes processos de fabrico. Deste modo, não foi possível apresentar cada um dos produtos
individualmente, pelo que se optou pelo seu tratamento segundo o processo de confecção em causa.
Os diversos produtos foram agrupados em três processos distintos de acordo com o tratamento
efectuado. Esta separação dos produtos permite uma abordagem mais racional, uma exequível
análise dos perigos e uma melhor sistematização dos PCC´s.
4.2.2.3. Identificação da utilização prevista do pr oduto
Os alimentos confeccionados possuem uma composição muito variada de géneros alimentícios.
No entanto, destinam-se ao consumo no próprio local, pelo público em geral podendo ser também
consumido por grupos de risco, tais como idosos, crianças, grávidas e imunodeprimidos. Destacam-
se apenas pessoas alérgicas a qualquer um dos ingredientes utilizados, pelo que não devem ingerir o
produto em causa.
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
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71
4.2.2.4. Construção do fluxograma e confirmação in loco
De forma a facilitar a compreensão dos processos de fabrico envolvidos, foram elaborados três
fluxogramas mais simples, cada um representativo dos processos I, II e III. Na Figura 4.5 é
apresentado o fluxograma referente ao processo I, onde foram incluídos todos os géneros
alimentícios efectuados sem recurso a tratamento térmico. São exemplo os seguintes produtos:
saladas, sobremesas diversas (mousse, frutas frescas ou em calda), sumos, água, vinhos, bolos
adquiridos prontos a consumir, entre outros.
Figura 4.5 – Fluxograma geral do processo do tipo I do “Restaurante Euforia do Aroma”.
A Figura 4.6 diz respeito ao fluxograma do processo do tipo II onde se incluem todas as
preparações e confecções sujeitas a tratamento térmico. São exemplos, os pratos de carne, peixe e
moluscos, sopas, cafés, chás e leite.
PCC2
PCC1
Armazenar à temperatura ambiente
Recepção matérias-primas
Armazenar em Refrigeração/Congelação
Etapa 1
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 5
Preparação
Conservação em refrigeração
Empratamento
Serviço (frio)
Etapa 6
Etapa 4
Etapa 7
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Figura 4.6 – Fluxograma do processo do tipo II do “Restaurante Euforia do Aroma”.
Na Figura 4.7 é apresentado o fluxograma referente ao processo do tipo III. Neste processo foram
englobados todos os produtos sujeitos a tratamento térmico e que, posteriormente foram arrefecidos
e conservados em refrigeração. Estes produtos são servidos frios ou então podem ser reaquecidos e
servidos quentes. São exemplos de produtos deste processo, as sobremesas como, a gelatina, o
leite-creme e o arroz doce, as sopas, as pataniscas, assim como a maioria do marisco. Relativamente
ao marisco destacam-se as gambas, os camarões, a lagosta, a sapateira, entre outros.
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
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73
Figura 4.7 – Fluxograma do processo do tipo III do “Restaurante Euforia do Aroma”.
4.2.2.5. Identificação e análise dos perigos e medi das preventivas (Princípio 1)
A etapa de identificação e avaliação dos perigos foi efectuada tendo em consideração as etapas
envolvidas nos três processos. Procedeu-se a um levantamento dos potenciais perigos em cada uma
das etapas e à respectiva classificação como, biológico (B), químico (Q) ou físico (F). Para cada um
dos perigos identificados analisou-se a probabilidade de ocorrência, assim como a severidade das
suas consequências e respectivas medidas de controlo.
Os resultados obtidos após análise dos perigos são apresentados nas Tabela 4.8, Tabela 4.9 e
Tabela 4.10 para os processos I, II e III, respectivamente.
PCC4
PCC3
PCC2
PCC1
Armazenamento em congelação
Etapa 1
Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4
Recepção matérias-primas
Armazenamento em refrigeração
Armazenamento à temperatura ambiente
Preparação
Confecção
Arrefecimento
Conservação em refrigeração
Descongelação
Empratamento
Etapa 6
Etapa 5
Serviço (frio) Etapa 11
Etapa 10
Etapa 7
Etapa 8
Etapa 9
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Tabela 4.8 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo I do “Restaurante
Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Rec
epçã
o da
s M
atér
ias-
prim
as
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos em produtos fora de validade
1 2 2 Receber apenas produtos que se encontrem dentro do prazo de validade
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos nas matérias-primas entregues a temperaturas incorrectas
2 2 4 Receber apenas produtos que se encontrem à temperatura adequada
B3 - Embalagens contaminadas 1 1 1 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade
B4 - Más condições higiénicas do veículo de transporte dos produtos 1 2 2
Exigir boas condições higiénicas do veículo de transporte
B5 - Presença de parasitas 2 1 2 Exigir produtos cárneos, hortofrutícolas e peixe frescos e sem a presença de parasitas (inspecção visual)
B6 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo
1 2 2 Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
B7 - Matérias-primas com OGM´s 1 1 1 Declaração de conformidade por parte dos fornecedores
B8 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B9 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte 1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de
transporte aos fornecedores
F1 - Embalagens de vidro ou metal danificadas 1 2 2 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade
F2 - Más condições higiénicas do transporte dos produtos
1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de transporte aos fornecedores
Arm
azen
amen
to à
T
empe
ratu
ra a
mbi
ente
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a condições de armazenamento inadequadas
1 2 2 Controlo das condições de armazenamento (CBPH)
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a períodos de armazenamento prolongados
1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO)
B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 1 2 2 Armazenamento adequado dos produtos
(separação por famílias)
B9 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
75
Quadro 4.8 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo I do
“Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Arm
azen
amen
to e
m r
efrig
eraç
ão/c
onge
laçã
o
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido ao aumento da temperatura: portas abertas, incorrecta manipulação de produtos ou mau funcionamento dos equipamentos de frio
1 3 3
Controlo de temperaturas de frio Manutenção dos equipamentos Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a períodos de armazenamento prolongados
1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO) Identificar e datar todos os produtos colocados nos equipamentos de frio
B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 2 2 4
Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias) Acondicionamento correcto dos alimentos em recipientes apropriados
B4 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B5 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3
Escolher o produto caso seja possível Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto, caso seja possível Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
Pre
para
ção
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos 2 2 4
Lavar e desinfectar os vegetais com produtos adequados Controlo da desinfecção de frutas e vegetais a consumir a crus
B2 - Contaminação cruzada 2 2 4
Utilizar apenas as quantidades necessárias Começar e terminar cada tarefa sem interrupções Retirar os alimentos das câmaras de refrigeração imediatamente antes da preparação Preparar os alimentos o mais rapidamente possível de modo a evitar a sua permanência na “zona de risco” (4-63ºC) durante mais de duas horas Cumprimento das BPH
B3 - Contaminação a partir das superfícies que contactam com os alimentos 1 2 2
Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos
B4 - Contaminação cruzada entre alimentos crus e confeccionados 1 2 2 Preparar os alimentos em tempos diferentes
B5 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B6 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 76
Quadro 4.8 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo I do
“Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Pre
para
ção
Q1 - Contaminação química a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2
Armazenar os detergentes e desinfectantes em local fechado Não manipular alimentos na zona de lavagem de loiça Enxaguar os vegetais com água corrente após a desinfecção Enxaguar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que contactam com os alimentos para remover eventuais resíduos de detergente e desinfectante
F1 - Contaminação do produto por parafusos provenientes de equipamentos ou outras peças ou utensílios
1 3 3 Cumprimento do plano de manutenção dos equipamentos
F2 - Contaminação através de objectos de uso pessoal (relógios, fios, anéis, pulseiras, brincos, chaves, etc.) ou outros corpos estranhos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
Con
serv
ação
em
ref
riger
ação
B1 - Contaminação e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a temperaturas inadequadas
1 3 3
Respeitar as Boas Práticas de Higiene Respeitar as temperaturas de conservação, através da calibração do equipamento implementado Registos de temperatura
B2 - Contaminação cruzada 1 2 2 Respeitar as Boas Práticas de Higiene Armazenamento adequado dos produtos
B3 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B4 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3
Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
Em
prat
amen
to
B1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios
1 2 2 Utilizar recipientes e utensílios higienizados Respeitar o Código de Boas Práticas
Q1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios
1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar o Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico
Ser
viço
(f
rio)
B1 - Contaminação cruzada a partir dos recipientes e utensílios 2 2 4 Utilizar recipientes e utensílios higienizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar as Boas Práticas de Higiene e de Fabrico
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
77
Tabela 4.9 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo II do “Restaurante
Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Rec
epçã
o da
s M
atér
ias-
prim
as
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos em produtos fora de validade
1 2 2 Receber apenas produtos que se encontrem dentro do prazo de validade
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos nas matérias-primas entregues a temperaturas incorrectas
2 2 4 Receber apenas produtos que se encontrem à temperatura adequada
B3 - Embalagens contaminadas 1 1 1 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade
B4 - Más condições higiénicas do veículo de transporte dos produtos 1 2 2
Exigir boas condições higiénicas do veículo de transporte
B5 - Presença de parasitas 2 1 2 Exigir produtos cárneos, hortofrutícolas e peixe frescos e sem a presença de parasitas (inspecção visual)
B6 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo
1 2 2 Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
B7 - Matérias-primas com OGM´s 1 1 1 Declaração de conformidade por parte dos fornecedores
B8 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B9 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte 1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de transporte aos fornecedores
F1 - Embalagens de vidro ou metal danificadas 1 2 2 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade
F2 - Más condições higiénicas do transporte dos produtos
1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de transporte aos fornecedores
Arm
azen
amen
to
à te
mpe
ratu
ra
ambi
ente
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a condições de armazenamento inadequadas
1 2 2 Controlo das condições de armazenamento (CBPH)
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a períodos de armazenamento prolongados
1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO)
Arm
azen
amen
to à
te
mpe
ratu
ra
ambi
ente
B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 1 2 2 Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias)
B4 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 78
Quadro 4.9 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo II do
“Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Arm
azen
amen
to e
m r
efrig
eraç
ão
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido ao aumento da temperatura: portas abertas, incorrecta manipulação dos produtos ou mau funcionamento dos equipamentos de frio
1 3 3
Controlo das temperaturas de frio Manutenção dos equipamentos (calibração) Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a períodos de armazenamento prolongados
1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO) Identificar e datar todos os produtos colocados nos equipamentos de frio
B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 2 2 4
Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias) Acondicionamento correcto dos alimentos em recipientes apropriados
B4 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B5 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3
Escolher o produto se aplicável Sensibilização e formação dos manipuladores Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto se aplicável Sensibilização e formação dos manipuladores Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
Arm
azen
amen
to e
m
cong
elaç
ão
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos devido a temperaturas de armazenamento inadequadas
1 2 2 Controlo das temperaturas de armazenamento Abrir a câmara de congelação durante o mínimo tempo possível
B2 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 1 2 2
Armazenamento adequado dos produtos Acondicionamento dos alimentos em recipientes fechados Cumprimento das BPH
Des
cong
elaç
ão
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos
2 2 4 Descongelar os alimentos em refrigeração (0 a 4°C) Respeitar o Código de Boas Práticas
B2 - Contaminação cruzada a partir de alimentos prontos a consumir 1 2 2
A descongelação deve ser efectuada em recipientes fechados Colocar os alimentos em descongelação nas prateleiras inferiores da câmara de refrigeração
B3 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B4 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3
Escolher o produto se aplicável Sensibilização e formação dos manipuladores Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto se aplicável Sensibilização e formação dos manipuladores Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
Q1 - Contaminação a partir dos recipientes e utensílios 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante
todos os recipientes e utensílios utilizados
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
79
Quadro 4.9 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo II do
“Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Pre
para
ção
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos 2 2 4
Lavar e desinfectar os vegetais com produtos adequados Controlo da desinfecção de frutas e vegetais a consumir a crus
B2 - Contaminação cruzada 2 2 4
Utilizar apenas as quantidades necessárias Começar e terminar cada tarefa sem interrupções Retirar os alimentos das câmaras de refrigeração imediatamente antes da preparação Preparar os alimentos o mais rapidamente possível de modo a evitar a sua permanência na “zona de risco” (4-63ºC) durante mais de duas horas Cumprimento das BPH
B3 - Contaminação a partir das superfícies que contactam com os alimentos 1 2 2
Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos
B4 - Contaminação cruzada entre alimentos com diferentes graus de processament0 (ex. crus e confeccionados)
1 2 2 Preparar os alimentos em tempos diferentes
Pre
para
ção
B5 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
B6 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
F1 - Contaminação do produto por parafusos provenientes de equipamentos ou outras peças ou utensílios
1 3 3 Cumprimento do plano de manutenção dos equipamentos
F2 - Contaminação através de objectos de uso pessoal (relógios, fios, anéis, pulseiras, brincos, chaves, etc.) ou outros corpos estranhos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
Q1 - Contaminação química a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2
Armazenar os detergentes e desinfectantes em local fechado Não manipular alimentos na zona de lavagem de loiça Enxaguar os vegetais com água corrente após a desinfecção Enxaguar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que contactam com os alimentos para remover eventuais resíduos de detergente e desinfectante
Con
fecç
ão
B1 - Sobrevivência de microrganismos patogénicos devido a confecção ineficaz 2 2 4
Confeccionar completamente os alimentos (não servir produtos “mal passados”) Confeccionar os alimentos de modo a garantir que o centro térmico do produto atinge 75°C (Controlo do binómio tempo- Temperatura)
Q1 - Grelhar/ assar: carbonização devido a confecção excessiva dos alimentos (zonas queimadas) por binómio tempo/ temperatura elevado Fritura: oxidação do óleo de fritura por temperaturas excessivas e uso prolongado
2 2 4 Não deixar queimar os alimentos Controlo da qualidade do óleo de fritura
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 80
Quadro 4.9 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo II do
“Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Con
fecç
ão Q2 - Contaminação cruzada a partir dos
detergentes e desinfectantes 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Cumprimento do Código de Boas Práticas
Con
serv
ação
a q
uent
e B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos 2 2 4
Respeitar as temperaturas estipuladas para a conservação de alimentos a quente (65°C ou superior)
B2 - Contaminação a partir das superfícies, equipamentos e utensílios que contactam com os alimentos
1 2 2 Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos
Q1 - Contaminação cruzada a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante
todos os recipientes e utensílios utilizados
Em
prat
amen
to
B1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios 1 2 2 Utilizar recipientes e utensílios higienizados
Respeitar o Código de Boas Práticas
Q1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios
1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar o Código de Boas Práticas
Ser
viço
(q
uent
e) B1 - Contaminação cruzada a partir dos
recipientes e utensílios 2 2 4 Utilizar recipientes e utensílios higienizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar as Boas Práticas de Higiene relativas aos manipuladores
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
Tabela 4.10 – Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III do “Restaurante
Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Rec
epçã
o da
s M
atér
ias-
prim
as
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos em produtos fora de validade
1 2 2 Receber apenas produtos que se encontrem dentro do prazo de validade
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos nas matérias-primas entregues a temperaturas incorrectas
2 2 4 Receber apenas produtos que se encontrem à temperatura adequada
B3 - Embalagens contaminadas 1 1 1 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade
B4 - Más condições higiénicas do veículo de transporte dos produtos 1 2 2 Exigir boas condições higiénicas do veículo de
transporte
B5 - Presença de parasitas 2 1 2 Exigir produtos cárneos, hortofrutícolas e peixe frescos e sem a presença de parasitas (inspecção visual)
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
81
Quadro 4.10 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III
do “Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Rec
epçã
o da
s M
atér
ias-
prim
as
B6 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
B7 - Matérias-primas com OGM´s 1 1 1 Declaração de conformidade por parte dos fornecedores
B8 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B9 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
Q1 - Contaminação cruzada durante o transporte
1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de transporte aos fornecedores
F1 - Embalagens de vidro ou metal danificadas 1 2 2 Receber apenas as embalagens que se encontram nas devidas condições de integridade
F2 - Más condições higiénicas do transporte dos produtos
1 2 2 Exigir condições higiénicas do veículo de transporte aos fornecedores
Arm
azen
amen
to à
te
mpe
ratu
ra a
mbi
ente
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a condições de armazenamento inadequadas
1 2 2 Controlo das condições de armazenamento (CBPH)
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a períodos de armazenamento prolongados
1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO)
B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 1 2 2 Armazenamento adequado dos produtos
(separação por famílias)
B4 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
Arm
azen
amen
to e
m r
efrig
eraç
ão
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido ao aumento da temperatura: portas abertas, incorrecta manipulação dos produtos ou mau funcionamento dos equipamentos de frio
1 3 3
Controlo das temperaturas de frio Manutenção dos equipamentos (calibração) Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível
B2 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a períodos de armazenamento prolongados
1 2 2 Correcta rotação de stocks (FIFO e FEFO) Identificar e datar todos os produtos colocados nos equipamentos de frio
B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas 2 2 4
Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias) Acondicionamento correcto dos alimentos em recipientes apropriados
B4 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B5 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3
Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo
1 2 2 Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 82
Quadro 4.10 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III
do “Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Arm
azen
amen
to
em c
onge
laçã
o
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos devido a temperaturas de armazenamento inadequadas
1 2 2 Controlo das temperaturas de armazenamento Abrir a câmara de congelação durante o mínimo tempo possível
B2 - Contaminação cruzada entre matérias-primas
1 2 2
Armazenamento adequado dos produtos Acondicionamento dos alimentos em recipientes fechados Cumprimento das BPH
Des
cong
elaç
ão
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido a práticas incorrectas de descongelação
2 2 4
Descongelar os alimentos em refrigeração (0 a 4°C) Controlar a temperatura dos equipamentos de frio Respeitar o Código de Boas Práticas
B2 - Contaminação cruzada a partir de alimentos prontos a consumir
1 2 2
A descongelação deve ser efectuada em recipientes fechados Colocar os alimentos em descongelação nas prateleiras inferiores da câmara de refrigeração
B3 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B4 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto se aplicável Sensibilização e formação dos manipuladores Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
Q1 - Contaminação a partir dos recipientes e utensílios 1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante
todos os recipientes e utensílios utilizados
Pre
para
ção
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos 2 2 4
Lavar e desinfectar os vegetais com produtos adequados Controlo da desinfecção de frutas e vegetais a consumir a crus
B2 - Contaminação cruzada 2 2 4
Utilizar apenas as quantidades necessárias Começar e terminar cada tarefa sem interrupções Retirar os alimentos das câmaras de refrigeração imediatamente antes da preparação Preparar os alimentos o mais rapidamente possível de modo a evitar a sua permanência na “zona de risco” (4-63ºC) durante mais de duas horas Cumprimento das BPH
B3 - Contaminação microbiológica a partir das superfícies que contactam com os alimentos
1 2 2 Lavar e desinfectar todas as superfícies, equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os alimentos
B4 - Contaminação cruzada entre alimentos com diferentes graus de processamento (ex. crus e confeccionados)
1 2 2 Preparar os alimentos em tempos diferentes
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
83
Quadro 4.10 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III
do “Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Pre
para
ção
B5 - Contaminação microbiológica (e.g. Leptospira) transmitida pelas pestes: formigas, rastejantes, moscas e pássaros
1 3 3 Controlo de pragas Manter todas as portas e janelas fechadas Cumprimento do código de boas práticas
B6 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
F1 - Contaminação do produto por parafusos provenientes de equipamentos ou outras peças ou utensílios
1 3 3 Cumprimento do plano de manutenção dos equipamentos
F2 - Contaminação através de objectos de uso pessoal (relógios, fios, anéis, pulseiras, brincos, chaves, etc.) ou outros corpos estranhos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
Q1 - Contaminação química a partir dos detergentes e desinfectantes 1 2 2
Armazenar os produtos de limpeza em local fechado Não manipular alimentos na zona de lavagem de loiça Enxaguar os vegetais com água corrente após a desinfecção Enxaguar todas as superfícies, equipamentos após a limpeza para remover resíduos de detergentes
Con
fecç
ão
B1 - Sobrevivência de microrganismos patogénicos devido a confecção ineficaz 2 2 4
Confeccionar completamente os alimentos (não servir produtos “mal passados”) Confeccionar os alimentos de modo a garantir que o centro térmico do produto atinge 75°C (Controlo do binómio Tempo – Temperatura)
Q1 - Grelhar/ assar: carbonização devido a confecção excessiva dos alimentos (zonas queimadas) por binómio tempo/ temperatura elevado Fritura: oxidação do óleo de fritura por temperaturas excessivas e uso prolongado
2 2 4 Não deixar queimar os alimentos Controlo da qualidade do óleo de fritura
Q2 - Contaminação cruzada a partir dos detergentes e desinfectantes
1 2 2 Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Cumprimento do Código de Boas Práticas
Arr
efec
imen
to
B1 - Multiplicação e desenvolvimento de microrganismos patogénicos quando o alimento permanece durante demasiado tempo na “zona de perigo” (4 a 63°C)
2 2 4 Utilizar um método de arrefecimento rápido (banho de salmoura gelada), respeitando o binómio tempo – temperatura de arrefecimento.
Con
serv
ação
em
R
efrig
eraç
ão
B1 - Presença e desenvolvimento de microrganismos patogénicos devido ao aumento da temperatura: portas abertas, incorrecta manipulação dos produtos ou mau funcionamento dos equipamentos de frio
1 3 3
Registo de temperaturas Manutenção dos equipamentos (calibração) Abrir os equipamentos de frio durante o mínimo tempo possível
B2 - Contaminação cruzada 1 2 2 Respeitar as Boas Práticas de Higiene Armazenamento adequado dos produtos
B3 - Contaminação cruzada entre matérias-primas
2 2 4
Armazenamento adequado dos produtos (separação por famílias) Acondicionamento correcto dos alimentos em recipientes apropriados
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 84
Quadro 4.10 – (continuação) Identificação e análise dos perigos e respectivas medidas preventivas referentes ao processo III
do “Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa Perigos AR
Medidas de Controlo/ Preventivas P S R
Con
serv
ação
em
R
efrig
eraç
ão
B4 - Falta de higiene dos manipuladores: contaminação por Coliformes fecais e Staphylococcus aureos
1 2 2 Cumprimento do código de boas práticas Sensibilização e formação dos manipuladores
B5 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 3 3
Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
F1 - Derrame do produto no chão e reaproveitamento do mesmo 1 2 2
Escolher o produto Todo o produto que suscite dúvidas deve ser destruído
Em
prat
amen
to
B1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios 1 2 2
Utilizar recipientes e utensílios higienizados Respeitar o Código de Boas Práticas
Q1 - Contaminação cruzada por recipientes e utensílios 1 2 2
Enxaguar, devidamente, com água abundante todos os recipientes e utensílios utilizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar o Código de Boas Práticas
Ser
viço
(f
rio)
B1 - Contaminação cruzada a partir dos recipientes e utensílios 2 2 4 Utilizar recipientes e utensílios higienizados
F1 - Contaminação a partir dos manipuladores 2 2 4 Respeitar as Boas Práticas de Higiene relativas aos manipuladores
B – Perigo biológico; Q – Perigo químico; F – Perigo físico
4.2.2.6. Identificação dos PCC´s (Princípio 2)
Os perigos identificados anteriormente e cuja avaliação de risco foi superior ou igual a 3 foram
submetidos à árvore de decisão. Esta permitiu averiguar se a etapa ou processo em causa constituía
um PCC. Os resultados obtidos após uma análise aprofundada dos perigos mais significativos
figuram na Tabela 4.11.
Tabela 4.11 – Identificação dos PCC´s do “Restaurante Euforia do Aroma”.
Processo Etapa Perigo PCC
I Preparação Biológico PCC1
Conservar em refrigeração Biológico PCC2
II
Preparação Biológico PCC3
Confecção Biológico PCC4
Conservação a quente Biológico PCC5
III
Preparação Biológico PCC6
Confecção Biológico PCC7
Arrefecimento Biológico PCC8
Conservação em refrigeração Biológico PCC9
CAPÍTULO 4
IMPEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
85
4.2.2.7. Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)
Para cada um dos PCC´s identificados foram determinados os respectivos limites críticos
apresentados na Tabela 4.12. Neste caso os limites críticos implementados foram as temperaturas de
confecção e de conservação, assim como os tempos de actuação das pastilhas para desinfecção de
vegetais e de exposição de produtos a uma dada temperatura.
4.2.2.8. Estabelecer procedimentos de monitorização para cada PCC (Princípio 4)
Uma vez definidos os limites críticos foram determinados os procedimentos de monitorização. A
desinfecção de legumes e vegetais é monitorizada à medida que é realizada, assim como a
confecção e a conservação a quente. O processo de arrefecimento tem uma duração mais
prolongada no tempo pelo que deve ser acompanhado o seu progresso de meia em meia hora. Na
Tabela 4.12 é apresentada uma síntese dos procedimentos de monitorização aplicados ao processo
em causa.
É de realçar, como já referido, que todos os procedimentos de monitorização têm ser registados.
Devem existir modelos de registos apropriados para cada uma das etapas a controlar. Assim, para
este caso são necessários os seguintes modelos de registos (Anexos XIV e XV):
• Registos de monitorização da desinfecção de legumes e vegetais;
• Registos da monitorização da temperatura de conservação em refrigeração;
• Registos da monitorização da temperatura de conservação a quente.
Nos Anexos XIV e XV são apresentados exemplos de modelos de registos.
4.2.2.9. Estabelecer acções correctivas para cada c aso de limite em desvio (Princípio 5)
As acções correctivas foram determinadas pela equipa HACCP para cada etapa. Identificaram-se
as medidas a serem implementadas assim como o destino a dar aos produtos quando ocorrem
desvios, como se pode observar na Tabela 4.12.
4.2.2.10. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)
Os procedimentos de verificação devem ser sempre efectuados, uma vez que permite inferir se o
sistema HACCP está correctamente implementado. Nos procedimentos de verificação estabelecidos
incluem-se a revisão dos registos, no final de cada período de trabalho, assim como o
encaminhamento dos produtos aquando a ocorrência de desvios.
Também a recolha de amostras testemunha de cada tipo de refeição servida no restaurante,
constitui um procedimento de verificação. É de salientar que estas amostras são recolhidas pelo
cozinheiro e conservadas em refrigeração, pelo período mínimo de 72 horas.
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP
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Outros processos de verificação implementados foram a realização de auditorias e testes rápidos
para verificar a qualidade dos óleos alimentares e a recolha de amostras de alimentos para analisar,
posteriormente, no laboratório.
4.2.2.11. Estabelecer um sistema de registo e de do cumentação (Princípio 7)
O sistema de registo implementado no “Restaurante Euforia do Aroma” inclui os seguintes
documentos:
• Todas as fichas técnicas e de segurança dos produtos de limpeza e desinfecção, bem
como de outros produtos químicos utilizados, por exemplo, no controlo de pragas;
• Planos de higienização;
• Plano HACCP (identificação de PCC´s, monitorização e acções ou medidas correctivas);
• Código de Boas Práticas de Higiene e de Fabrico;
• Todos os registos gerados (os registos de monitorização das temperaturas de
conservação em frio e a quente, registos de desinfecção dos vegetais, registos de
manutenção dos equipamentos, registos de controlo da qualidade dos óleos alimentares,
registos do processo de rastreabilidade e registos de devolução de produtos).
4.2.2.12. Revisão do sistema
O motivo da revisão do sistema é avaliar se o plano HACCP implementado cumpre o seu
objectivo. Para tal ficou estipulado a realização de auditorias com intervalos de tempo predefinidas,
isto é trimestralmente, e sempre que se justifique.
CAPÍTULO 4
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Tabela 4.12 – Identificação dos PCC´s, limites críticos, monitorização e medidas correctivas do “Restaurante Euforia do Aroma”.
Etapa PCC Parâmetro a controlar Limite Crítico
Monitorização Medidas Correctivas
Método Frequência Responsável
Preparação 1 Desinfecção de vegetais e frutos
O tempo mínimo de aplicação do desinfectante deve ser superior a 5
minutos
Medição do tempo de actuação do desinfectante
Contínua Colaborador Aumentar o tempo de
contacto do produto ou proceder à sua rejeição
Conservação (refrigeração) 2
Temperatura de refrigeração 0ºC < T ≤ 5ºC Verificação temperatura 2 vezes por dia Colaborador Segregação do produto
Preparação 3 Desinfecção de vegetais e frutos
O tempo mínimo de aplicação do desinfectante deverá ser superior a 5
minutos
Medição do tempo de actuação do desinfectante Contínua Colaborador
Aumentar o tempo de contacto do produto ou proceder à sua rejeição
Confecção 4 Binómio temperatura-tempo
Cumprir com o tempo e a temperatura adequados
Alcançar 75°C no interior do alimento
Medição do tempo e temperaturas de confecção
Contínua Cozinheira(o) Aumentar o tempo de confecção
Conservação (quente) 5 Binómio temperatura-
tempo Manter a temperatura ≥ 65°C no
máximo durante duas horas
Medição da temperatura e do tempo que os alimentos
são mantidos quentes Contínua Colaborador Corrigir a temperatura ou
rejeitar o produto
Preparação 6 Desinfecção de vegetais e frutos
O tempo mínimo de aplicação do desinfectante deverá ser superior a 5
minutos
Medição do tempo de actuação do desinfectante Contínua Colaborador
Aumentar o tempo de contacto do produto ou proceder à sua rejeição
Confecção 7 Binómio temperatura-tempo
Cumprir com o tempo e a temperatura adequados
Alcançar 75°C no interior do alimento
Medição do tempo e temperaturas de confecção
Contínua Cozinheira(o) Aumentar o tempo de confecção
Arrefecimento 8 Binómio temperatura-tempo
Atingir temperatura ≤10°C em menos de 2 horas
Medição do tempo e temperatura de arrefecimento
Contínua Colaborador Rejeitar o produto
Conservação (refrigeração) 9
Temperatura de refrigeração 0ºC < T ≤ 5ºC Verificação temperatura 2 vezes por dia Colaborador Segregação do produto
CAPÍTULO 5
CONCLUSÃO
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 88
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
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89
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 5.
A Segurança Alimentar tornou-se uma prioridade para grande parte da população e autoridades
de segurança, devendo constituir um requisito implícito a qualquer processo de produção. A
ocorrência de diversos incidentes relacionados com a segurança alimentar nas últimas décadas do
século XX, que em alguns casos tiveram sérias repercussões na saúde dos consumidores, levou a
Comissão Europeia a estabelecer o Regulamento n.º 852/2004, aplicável a partir de 1 de Janeiro de
2006 em todas as empresas do sector alimentar.
O sistema HACCP baseia-se numa abordagem sistemática, documentada e verificável cuja
aplicação é possível a qualquer fase da cadeia alimentar. Esta metodologia é baseada na análise dos
potenciais perigos químicos, físicos e biológicos, que podem constituir Pontos Críticos de Controlo.
Permite determinar as medidas preventivas para evitar os referidos perigos e estabelece o seu
controlo através da definição de limites críticos. A especificação de limites críticos de controlo,
utilizados para garantir que o perigo é eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis constitui uma parte
importante do HACCP. Para a obtenção de um sistema HACCP eficaz, devem estar em pleno
funcionamento os programas de pré-requisitos. A sua implementação auxilia os operadores das
empresas do sector alimentar a alcançar padrões mais elevados de segurança dos alimentos.
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA
TRABALHOS FUTUROS
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
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O estágio realizado na empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. (CPC) permitiu a aquisição de
competências no âmbito da verificação e manutenção do sistema HACCP. Nesse sentido, foram
realizadas várias auditorias, acompanhando auditores seniores a empresas do sector da panificação,
do canal HORECA, restauração e do sector das carnes. Foram elaborados os relatórios de auditoria
assim como a documentação acessória.
Efectuou-se também um levantamento e estudo estatístico das não conformidades recorrendo a
1542 relatórios de auditorias realizadas a clientes da CPC, entre 2007 e 2011. O estudo abarcou um
universo de 97 pequenas e médias empresas (maioritariamente do sector da panificação e
restauração) localizadas nos distritos do Porto, Braga, Viana do Castelo, Vila Real e Bragança. As
principais conclusões obtidas deste estudo são: das 90 não conformidades encontradas destacam-se
20 que são mais frequentes, independentemente do sector e distrito. Em geral, estas não
conformidades estão associadas a programas de pré-requisitos como as instalações, equipamentos,
limpeza e desinfecção, armazenamento de matérias-primas e produtos, entre outros. A elevada
percentagem de ocorrência deste tipo de não conformidades pode ser parcialmente explicada pelo
facto de ser necessário um investimento económico para que estas possam ser corrigidas e as
empresas nem sempre têm essa disponibilidade.
As não conformidades mais frequentes e comuns aos 5 distritos avaliados para os sectores da
restauração e panificação são: inadequado acondicionamento de produtos e matérias-primas (NC26);
produtos sem identificação, sem rótulo ou com o rótulo incompleto, cortado ou danificado (NC28);
alimentos ou utensílios em contacto directo com o pavimento, paredes ou tecto devido
essencialmente à falta de estrados (NC47), utilização de utensílios e materiais inadequados para a
indústria alimentar como, por exemplo, o x-acto (NC64); os registos não são efectuados ou
encontram-se em atraso, principalmente os registos bi-diários das temperaturas dos equipamentos de
frio (NC72). Conclui-se que para as não conformidades 26, 28, 64 e 72, a percentagem de ocorrência
é semelhante nas diferentes regiões, sendo que as percentagens de incidência das mesmas são
idênticas nos sectores da Panificação e da Restauração, sendo ainda semelhantes às percentagens
de ocorrência a nível global para os diferentes sectores da indústria alimentar auditados pela
empresa Castro, Pinto e Costa, Lda. entre 2007 e 2011. Por outro lado, para a não conformidade 47
existem evidências estatísticas que permitem concluir que, a um nível de significância de 5%, existem
diferenças significativas quer ao nível da percentagem de ocorrência por região (P=0,008) que por
sector (P=0,001). Neste caso, com base nos resultados do teste de comparações múltiplas de Tukey
HSD, pode afirmar-se que a percentagem de ocorrência da NC47 é superior na região do Douro
Litoral que na região do Minho a Alto Minho (P=0,031), e muito superior que na região de Trás-os-
Montes e Alto Douro (P=0,009). Relativamente ao sector, verifica-se que a incidência desta não
conformidade é muito inferior no sector da Restauração do que no sector da Panificação (P=0,002) ou
que na globalidade do sector alimentar (P=0,003); sendo a percentagem de ocorrência na Panificação
estatisticamente idêntica à registada a nível global (P=0,999).
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
91
Não existem, de um modo geral, diferenças estatísticas significativas entre as percentagens de
ocorrência das não conformidades mais frequentes para os sectores da restauração e panificação,
bem como para os distritos.
Foi ainda implementado o sistema HACCP a dois novos clientes, a empresa “Tripa e Companhia”
que produz tripa enfarinhada e o “Restaurante Euforia do Aroma”, cujo processo é descrito no
presente trabalho. Na empresa “Tripa e Companhia” as etapas que constituem Pontos Críticos de
Controlo correspondem às etapas 7, 8, 9, 10 e 11 que correspondem à confecção, ao arrefecimento,
ao corte, a conservação em refrigeração e ao transporte, respectivamente. Quanto ao “Restaurante
Euforia do Aroma” constituem PCC´s as etapas de armazenamento em refrigeração, preparação,
confecção, conservação em refrigeração, empratamento, conservação a quente e arrefecimento.
O estágio realizado foi uma experiência enriquecedora tanto a nível pessoal como académico,
uma vez que permitiu a familiarização com o tema e adquirir conhecimentos inerentes à consultoria
em Higiene e Segurança Alimentar. Possibilitou também a consolidação de conhecimentos já
abordados ao longo da licenciatura em Engenharia, bem como a aquisição de novos conhecimentos
relacionados com a Segurança Alimentar.
No que diz respeito a sugestões para trabalhos futuros sugere-se que seja realizado um estudo
estatístico complementar ao realizado, das não conformidades. Para tal deve ser feito o levantamento
das não conformidades em apenas alguns clientes seleccionados, por exemplo 50, do sector da
panificação e restauração, uma vez que são estes sectores que abarcam um maior número de
clientes. Para cada um dos clientes deve ser recolhida informação sobre o tipo de não conformidade,
a frequência, o distrito e o ano. Com este estudo pretende-se avaliar até que ponto as sugestões de
melhoramento indicadas pelos auditores permitiram diminuir a incidência de não conformidades,
através da aplicação de testes estatísticos como o teste t-student e ANOVA. Pretende-se também
prever a evolução das não conformidades ao longo do tempo, para verificar se o número de não
conformidades diminui.
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
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CAPÍTULO 7
ANEXOS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
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Anexos
Neste capítulo são apresentados todos os documentos necessários para a implementação do
sistema HACCP, mencionados nos capítulos anteriores. É apresentada uma check list utilizada no
apoio à realização de auditorias de verificação e manutenção do sistema HACCP, bem como os
respectivos relatórios técnicos. São ainda indicadas as folhas de registos de temperaturas de
refrigeração, de desinfecção de legumes e saldas, manutenção dos equipamentos, controlo da
integridade das lâminas das facas, entre outras. São ainda apresentados os boletins de análises a
alimentos, equipamentos, utensílios ou superfícies.
Anexo I – Check List
De seguida é apresentada a check list utilizada para fazer uma correcta avaliação da situação,
nomeadamente dos pré-requisitos durante o processo de auditoria.
ANEXOS
ANEXOS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 98
Identificação do estabelecimento
Nome/Designação Social:
Morada:
Localidade: Freguesia:
Código Postal: Concelho
Telefone: Fax:
Responsável: Nº Contribuinte
Tipo de actividade:
Área circundante e de implantação do estabelecimento Sim Não
Acesso ao estabelecimento Bom estado de conservação e limpeza
Implantação do estabelecimento
Habitação
Anexo a habitação
Zona industrial
Espaço turístico (Hotel, Pousada, etc.)
Quinta particular para eventos
Zona comercial
Anexo a área susceptível de infestações
Anexo a área ambientalmente poluída
Pavimentação Bom estado de conservação
Observações:
Avaliação dos colaboradores Sim Não Observações
Boas condições de Higiene pessoal
Unhas curtas e limpas
Cortes ou ferimentos protegidos
Inexistência de adornos
Vestuário apropriado
Calçado apropriado
Realização de exames médicos periódicos
Doenças transmissíveis através dos alimentos
Atitude
Conduta pessoal
ANEXOS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
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Condições gerais da recepção da matéria-prima e material de acondicionamento Sim Não
Acesso da matéria-prima Específico para a recepção
Pelo estabelecimento comercial
Zona recepção da matéria-prima
Individualizada
Comum à armazenagem
Recepção dos produtos alimentares independe dos não alimentares
Matérias-primas
Bom estado de salubridade
Bom estado de higiene
Protegidas dos raios solares, poeiras ou conspurcações
Colocadas sobre estrados ou prateleiras (durante transporte)
Verificação da temperatura dos produtos à recepção
Apresentam temperaturas adequadas
Material de acondicionamento
Adequado
Bom estado de conservação
Bom estado de higiene
Colocado sobre estrados ou prateleiras
Descartonagem Efectuada numa zona individualizada
Matérias-primas devidamente armazenadas (tipos)
Rastreabilidade Efectua a rastreabilidade das matérias-primas
Observações:
Armazenamento de matérias-primas à temperatura ambiente Sim Não
Dimensão Adequada
Pavimento
Constituído por material impermeável, não absorvente, lavável e não tóxico
Boas condições de higienização
Boas condições de conservação
Sistema escoamento águas
Paredes
Constituídas por material impermeável, não absorvente, lavável e não tóxico
Boas condições de higienização
Boas condições de conservação
Tecto
Revestido com material facilmente lavável
Boas condições de higienização
Boas condições de conservação
ANEXOS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011 100
Armazenamento de matérias-primas à temperatura ambiente (continuação) Sim Não
Portas
Revestidas co material facilmente lavável
Boas condições de higienização
Boas condições de conservação
Iluminação
Adequada
Natural (janelas)
Artificial
Lâmpadas protegidas
Ventilação
Adequada
Acesso fácil aos filtros
A área é climatizada Temperatura_____°C
Matérias-primas
Bom estado de salubridade
Bom estado de higiene
Protegidas dos raios solares, poeiras ou conspurcações
Colocadas sobre estrados ou prateleiras (durante transporte)
Verificação da temperatura dos produtos à recepção
Apresentam temperaturas adequadas
Dispositivos protecção animais indesejáveis
Janelas possuem rede mosquiteira
Tem insectocaçador/insectocutor funcional
Insectocaçador bem localizado
Dispositivo para os desperdícios
Número suficiente
Com tampa
Accionamento não manual
Com saco plástico no interior
Bom estado de conservação e higienização
Observações
ANEXOS
Manutenção e implementação de sistemas HACCP em clientes de panificação, restauração e hotelaria e sector das carnes Sandra Sofia Costa ISEC, 2011
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Armazenamento no frio (refrigeração e congelação) Sim Não
Equipamentos de refrigeração
Câmaras Nº____ Temp._____ºC
Armários verticais Nº____ Temp._____ºC
Armários horizontais Nº____ Temp._____ºC
Equipamentos de Conservação de congelados
Câmaras Nº____ Temp._____ºC
Armários verticais Nº____ Temp._____ºC
Armários horizontais Nº____ Temp._____ºC
Portas
Bom estado de conservação
Bom estado de higiene
Accionamento interior para abertura em caso de emergência