Manual packing frutícola

________________________________________________ __________

Manual “Técnicas de Control de Calidad Aplicadas a la Cosecha de Frutas y Packing”

Fundación PRODEMU

Relatora:

Mónica Cecilia Hechtle Villavicencio, Técnico de Nivel Superior Agrícola y Ganadero

Angol, Octubre de 2012

________________________________________________________________________________________

1

Chorrillos Nº 614, Angol, Región de la Araucanía – Teléfono (045) 712734 – [email protected]

Índice de contenidos

Capítulo 1: Introducción 5 Capítulo 2: Resumen 7

Capítulo 3: Información General Sobre El Sector De Packing 9 3.1 Superficie y producción frutícola en Chile 9 3.2 Exportación de fruta fresca en 9 3.3 Uso de energía en el sector frutícola 10 3.3.1 Situación actual del sector packing 11 3.3.2 Principales puntos de consumo en un packing frutícola 11 3.3.2.1 Energía eléctrica 12 3.3.2.2 Petróleo – diesel industrial 13 3.3.2.3 Gas licuado (GL) 13 3.4 Inocuidad alimentaria en la industria frutícola 14 3.4.1 Políticas inocuidad alimentaria en el sector frutícola 14 3.4.2 Sistemas de aseguramiento de calidad en la industria frutícola 15 3.4.3 Inocuidad alimentaria: preocupaciones del sector y puntos críticos en un packing.16 3.5 Generación de residuos y medio ambiente 17 3.5.1 Generación y manejo de Residuos Líquidos (RILES) 17 3.5.2 Generación y manejo de Residuos Sólidos (RISES) 17 3.5.3 Emisiones atmosféricas 18 3.6 Seguridad y salud ocupacional (S&SO) 19 3.6.1 Principales causas de accidentes del sector packing frutícola 21 3.6.2 Cómo están abordando este tema las empresas 22 3.6.3 Rol de las mutuales y su penetración en el sector frutícola 22 3.6.4 Riesgos laborales en el sector packing frutícola 23 3.7 Huella de Carbono 24 3.7.1 Antecedentes generales 24 3.7.2 Por qué determinar la Huella de Carbono 24

Capítulo 4: Análisis de la Normativa Aplicable en Chile 26 4.1 Aspectos generales de la normativa aplicable para packing frutícolas 26 4.2 Normativa relevante en cuanto a higiene e inocuidad alimentaria 27 4.2.1 Resumen de la normativa de higiene e inocuidad alimentaria 274.2.2 Convenios y protocolos de exportación de fruta 29 4.3 Normativa relevante a temas medio ambientales 31 4.3.1 Legislación ambiental de carácter general 31 4.3.2 Normativa ambiental aplicable a packing de frutas 31 4.4 Normativa relevante a salud y seguridad ocupacional (S&SO) 34 4.5 Normativa referente a uso de energía 38 4.5.1 Antecedentes acerca del abastecimiento de energía eléctrica 39 4.5.2 Definición del tipo de cliente 39

Capítulo 5: Experiencia Internacional en la Materia 40 5.1 Requerimientos en mercados relevantes 40 5.1.1 Normativas y estándares internacionales de calidad e inocuidad de alimentos 41

2

5.1.1.1 Antecedentes Generales 41 5.1.1.2 Estándares de inocuidad 42 5.1.1.3 Estándares ambientales 43 5.1.1.4 Estándares de gestión de calidad 44 5.1.1.5 Estándares de gestión de seguridad y salud ocupacional 45 5.1.2 Huella de Carbono y fruticultura 45 5.1.2.1 Antecedentes generales 45 5.1.2.2 ISO 14040 47 5.1.2.3 Protocolo PAS 2050 47 5.1.2.4 Protocolo de Gases de Efecto Invernadero (GHC) 48 5.1.2.5 Experiencia a nivel nacional 48 5.2 Técnicas y buenas prácticas de packing a nivel internacional 50 5.2.1 Técnicas para mejorar la gestión y aseguramiento de calidad 50 5.2.2 Técnicas en el control de temperatura, humedad y vibraciones mecánicas en almacenaje y transporte de fruta 52 5.2.3 Técnicas en recepción de fruta 54 5.2.4 Técnicas en selección de frutas 55 5.2.5 MTD en procesos de paletizaje 57 5.2.6 MTD en lo referente a medioambiente 58 5.2.6.1 Manejo de residuos sólidos orgánicos 58 5.2.7 MTD en eficiencia energética 60 5.2.7 Aplicación de MTD para packing frutícolas, en el ámbito de la eficiencia energética. 61 5.2.8 Impacto de la eficiencia energética en la Huella de Carbono 63 5.2.9 MTD en el uso de la Energía Renovable 64

Capítulo 6: Descripción de los Procesos y Técnicas Utilizadas 66 6.1 Descripción de los procesos productivos 66 6.1.1 Antecedentes generales 66 6.1.2 Recepción 68 6.1.2.1 Recepción en packing 68 6.1.2.2 Pesaje y control de calidad 69 6.1.2.3 Curado 69 6.1.2.4 Ducha 70 6.1.2.5 Inmersión 70 6.1.2.6 Prefrío o almacenaje 70 6.1.3 Packing 71 6.1.3.1 Vaciado 72 6.1.3.2 Cepillado y lavado de frutas 72 6.1.3.3 Encerado 72 6.1.3.4 Secado 73 6.1.3.5 Selección 73 6.1.3.6 Calibrado 73 6.1.3.7 Embalaje 73 6.1.3.8 Etiquetado y pesaje 74 6.1.3.9 Paletizado 74 6.1.4 Almacenamiento 76 6.1.5 Materias primas e insumos 78 6.1.6 Transporte 80

3

6.2 Técnicas utilizadas 80 6.2.1 Recepción 80 6.2.1.1 Pesaje de camiones 80 6.2.1.2 Asignación de lotes y registro informático 81 6.2.1.3 Descarga de bins con fruta 82 6.2.1.4 Lavado de bandejas cosecheras y bins 82 6.2.1.5 Curado de kiwis 83 6.2.1.6 Ducha de manzanas 83 6.2.1.7 Enfriamiento rápido por hidrocooler 84 6.2.1.8 Iluminación perimetral 84 6.2.2 Packing 84 6.2.2.1 Vaciador de manzanas 84 6.2.2.2 Volteador de frutas (carozos, kiwis, peras) 84 6.2.2.3 Cepilladora de frutas 856.2.2.4 Encerado 85 6.2.2.5 Túnel de secado 85 6.2.2.6 Selección 85 6.2.2.7 Singulador y calibrado 85 6.2.2.8 Embalaje 86 6.2.2.9 Pesado, etiquetado y paletizaje 86 6.2.2.10 Armado de cajas 87 6.2.2.11 Transferencias de fruta 87 6.2.2.12 Línea de proceso para cerezas 87 6.2.2.13 Prácticas en el lavado y secado de la fruta 87 6.2.2.14 Prácticas en ventilación y enfriamiento del área de packing 89 6.2.2.15 Prácticas en líneas de packing 89 6.2.2.16 Prácticas en la luminaria 90 6.2.3 Almacenaje 90 6.2.3.1 Tipos de cámara 90 6.2.3.2 Equipos compresores 91 6.2.3.3 Equipos de frío: ventiladores y evaporizadores 92 6.2.3.4 Buenas prácticas en el uso de las cámaras de frío 92 6.2.4 Higiene e inocuidad alimentaria 94 6.2.4.1 Antecedentes generales de inocuidad 96 6.2.5 Seguridad y salud ocupacional 97 6.2.5.1 Seguridad industrial 97 6.2.5.2 Salud ocupacional 97 6.2.6 Certificación de competencias laborales para el sector frutícola de exportación 98 6.2.7 Gestión ambiental 99 6.2.7.1 Tratamiento de RILES 99

Apuntes 102

4

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

A partir de la política de apertura comercial asumida desde comienzos de los años ochenta, la fruticultura nacional ha experimentado cambios notables; pasando de las 81.000 hectáreas frutícolas el año 1979 a 250.000 hacia el año 2006. Además, territorialmente se ha expandido a lo largo del país teniendo la fruticultura hoy relevancia económica desde la tercera hasta la décima regiones, representando un tercio del Producto Interno Bruto (PIB) Silvoagropecuario y generando además 385.000 empleos directos.

El presente y futuro de la fruticultura nacional depende claramente de su desempeño exportador. A partir de 1980 el aumento de las exportaciones frutícolas ha sido sostenido, lo cual ha permitido que Chile se consolide como el primer exportador de frutas frescas del hemisferio sur, totalizando para la temporada 2008-2009 un volumen de 2.554.239 toneladas.

Actualmente la industria frutícola enfrenta problemas de competitividad que amenazan su posición como líder a nivel mundial. Según Gustavo Rojas (2007), estos problemas se pueden dividir en dos grandes factores, siendo el primero los ingresos decrecientes, dado que los precios internacionales de los productos frutícolas tienden a la estabilidad en el largo plazo, mientras que el tipo de cambio ha ido en descenso y, en segundo término, los costos crecientes, principalmente los relacionados con mano de obra, energía, insumos y mayores exigencias por parte de los compradores. Todo lo anterior, ha significado una menor rentabilidad del negocio frutícola.

Para mantener su liderazgo a nivel mundial, el sector frutícola debe enfrentar aquellos factores que afectan a su competitividad, partiendo por aquellos que dependen de decisiones individuales de las empresas que la componen. Un factor clave es mejorar la productividad de las empresas frutícolas, a través de una mayor eficiencia de los procesos productivos. El uso eficiente de los insumos y una adecuada gestión del recurso humano, asoman como una necesidad permanente y prioritaria. Otro factor de relevancia es el cumplir con las expectativas de los clientes internacionales, entendiendo que éstos, además de exigir cada vez mayor calidad de los productos, necesitan tener más información de cómo se están llevando a cabo los procesos productivos en relación a sus impactos ambientales y sociales. Un tercer factor relevante es la permanente innovación y la incorporación de nuevas tecnologías a los procesos productivos.

Dentro de las posibilidades de incorporación de nuevas técnicas y prácticas en los procesos de packing, existen algunas ellas que se caracterizan porque permiten alcanzar los mayores niveles de protección del medio ambiente en cada momento, sin comprometer la viabilidad ni la competitividad económica de la producción. Estas técnicas son conocidas como Mejores Técnicas Disponibles (MTD) y su aplicación permite disminuir o evitar riesgos de contaminación, recuperar los residuos inevitables o disponerlos de manera segura, hacer un uso eficiente de los insumos y energía en los procesos productivos y prevenir los accidentes o limitar sus consecuencias (MMA, España, 2006).

5

El concepto de Mejores Técnicas Disponibles (MTD), es explicado por la European Environment Agency (EEA), en función de las palabras que componen este concepto:

Mejores: Las técnicas más eficaces para alcanzar un alto nivel general de protección del medio ambiente en su conjunto y de la salud de las personas.

Técnicas: La tecnología utilizada, junto con la forma en que la instalación está diseñada, construida, mantenida, explotada o paralizada.

Disponibles: Las técnicas diseñadas a una escala que permita su aplicación en el contexto del correspondiente sector industrial, en condiciones económicas y técnicamente viables y tomando en consideración los costos y los beneficios de su aplicación.

6

CAPÍTULO 2: RESUMEN

El presente manual de Mejores Técnicas Disponibles (MTD) para el sector packing frutícola, es una herramienta de consulta que reúne y sistematiza la información disponible a nivel nacional e internacional, con respecto al uso de nuevas técnicas que apunten a disminuir el impacto ambiental causado por la actividad productiva y al mismo tiempo, permitan aumentar la competitividad de las empresas, optimizando el uso de recursos y mejorando la gestión de los procesos.

Las técnicas que se proponen en este manual se enfocan en cinco áreas consideradas relevantes dentro de los procesos de packing, en las cuales se presentan brechas significativas que deben ser abordadas. Estas áreas son: uso eficiente de la energía en los procesos, higiene e inocuidad alimentaria, seguridad y salud ocupacional y técnicas en el manejo de residuos. Además, se analiza cómo el uso de estas MTD influye en la Huella de Carbono de los productos frutícolas.

Para el desarrollo del presente manual, se llevó a cabo una recopilación de información relevante del sector packing frutícola. Esta recopilación incluyó antecedentes generales del sector y aquellos específicos a las cinco áreas de interés planteadas.

En cuanto al uso de energía, se presenta información referente a la evolución de precios de las principales fuentes energéticas, antecedentes del consumo de energía por rama económica y se presentan los principales puntos de consumo dentro del proceso de packing e indicadores relevantes para su control.

En lo relativo a inocuidad alimentaria, se presentan antecedentes de las políticas de inocuidad alimentarias existentes en el sector frutícola y los distintos sistemas de aseguramiento de calidad que se aplican, además de cuáles son las principales preocupaciones del sector en este ámbito y aquellos puntos considerados críticos dentro de los procesos de packing.

Los antecedentes relacionados a seguridad y salud ocupacional, incluyen la presentación de indicadores relevantes para el sector, las principales causas de accidentes, los principales riesgos laborales y un análisis con respecto al rol de las mutuales. Asimismo, en lo referente a la generación de residuos y manejo medioambiental, se presentan antecedentes acerca de la generación de residuos industriales sólidos (RISES) y líquidos (RILES), residuos peligrosos (RESPEL) y emisiones.

La importancia de contar con un marco normativo claro y de aumentar el grado de conocimiento y aplicación de éste por parte de las empresas, es motivo suficiente para que este manual dedique uno de sus capítulos en presentar un consolidado de la normativa aplicable para el sector packing frutícola. Se presentan antecedentes generales y particulares relativas a higiene e inocuidad alimentaria, aspectos ambientales, normativa relativa a la salud y seguridad de las personas y aspectos relevantes a considerar por las empresas en relación al uso de energía, con énfasis en la electricidad.

7

También se evaluó el impacto generado por cada una de estas técnicas sobre 5 brechas identificadas como: uso de energía, Huella de Carbono, inocuidad alimentaria, seguridad y salud laboral y manejo de residuos. Para evaluar cada una de estas técnicas, se realizó un análisis de superficie máxima con pentágonos variables, calificando el impacto generado en cada brecha mediante un panel de expertos. Posteriormente las 44 mejores técnicas seleccionadas también fueron evaluadas financieramente, determinando la inversión necesaria inicial, ahorro generado, período de recuperación de la inversión, la tasa interna de retorno y el valor neto actual.

Sólo las técnicas seleccionadas que obtuvieron indicadores financieros positivos, correspondientes a 39 MTD, fueron presentadas a través de fichas técnicas, indicando sus principales características, el impacto en las brechas anteriormente mencionadas y sus indicadores financieros. Las 5 técnicas restantes quedaron como opciones viables a implementar, dependiendo de un cambio significativo de los supuestos económicos utilizados.

Una correcta aplicación de las MTD presentadas debe estar alineada con los requerimientos mínimos exigidos para el funcionamiento de un packing frutícola. Estos marcan el punto de partida desde el cual una empresa debiera analizar la necesidad de implementar una MTD. Además, su aplicación debe ir acompañada de un adecuado sistema de control y medición de las emisiones y residuos generados.

La fruticultura es un sector de gran dinamismo en Chile, en términos de producción, exportaciones y generación de empleos.

Esta industria realiza un importante aporte a la economía del país, que en el año 2004 alcanzó al 1,46% del PIB nacional y al 31,9% del PIB del sector agropecuario y forestal. Este aporte, según estudios sectoriales, puede estimarse cercano al 2,6% del PIB nacional si se incluye el conjunto de actividades vinculadas (proveedores de bienes y servicios hacia atrás y hacia adelante, tales como agroquímicos, semillas, servicios de transporte, frío y exportaciones, entre otros).

En Chile, la industria frutícola está conformada por 13.800 productores, 300 viveros frutales, sobre 60 empresas procesadoras, 385 cámaras de frío, 100 packings y más de 1.000 packings satélites en huertos. El sector exportador incluye a 7.800 productores y 518 empresas exportadoras. En las últimas temporadas, esta industria ha generado cerca de 450.000 empleos directos (180.000 permanentes y 270.000 de temporada) y un empleo indirecto en bienes y servicios superior a 1 millón de personas, totalizando cerca de 1,5 millones de empleos.

8

CAPÍTULO 3: INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL SECTOR DE PACKING3.1Superficie y producción frutícola en Chile

La producción frutícola de Chile alcanzó un volumen de 4.152.000 toneladas en el año 2004 y ha mostrado un constante crecimiento, a una tasa del 4,5% anual desde el año 1990.

Esta actividad se sustenta en una superficie de plantaciones que alcanza las 222.000 hectáreas en el año 2004 (excluyendo las vides viníferas), resultado de un crecimiento moderado desde el año 1990 a una tasa cercana al 2% anual. A nivel de especies, destacan las superficies de uva de mesa y pomáceas, que representan cerca del 42% de la superficie frutícola de Chile.

Como especies con mayor crecimiento porcentual de su superficie plantada (entre 1979 y 2004) destacan arándanos, mandarinas, frambuesas, paltas, cerezas, manzanas y ciruelas.

En cuanto a su distribución geográfica, la actividad frutícola se extiende desde el extremo norte de Chile a la Región de Los Lagos, en el sur, y se concentra más fuertemente en la zona centro-sur, entre la Región de Valparaíso y la Región del Maule, donde se localiza más del 80 % de la superficie plantada.

3.2 Exportación de fruta fresca

Según antecedentes aportados por Decofrut Chile es uno de los mayores exportadores de fruta fresca del hemisferio sur, participando con el 40% de las exportaciones; seguido por Sudáfrica con un 26%, Argentina con un 17% y Nueva Zelanda con un 8%. Al observar el ranking de exportaciones por especie, presentado en la Tabla 1, se aprecia que Chile alcanza el primer lugar mundial en las exportaciones de ciruelas y uvas, es líder en las exportaciones de uvas, ciruelas, paltas, frambuesas, manzanas, duraznos y nectarines, arándanos y peras, entre los países del hemisferio sur.

Tabla 1. Ranking de Chile en exportaciones de fruta fresca.

Especie Mundial Hemisferio Sur Uva de Mesa N°1 N°1 Ciruelas N°1 N°1 Kiwis N°2 N°2 Paltas N°2 N°1 Frambuesas N°3 N°1 Manzanas N°4 N°1 Duraznos / Nectarines

N°5 N°1

Arándanos N°5 N°1 Peras N°6 N°1

Fuente: Asociación de Exportadores de Chile, ASOEX, 2006

9

El sector frutícola de la Región del Maule es uno de los más desarrollados a nivel nacional, bordeando las 55.000 toneladas exportadas al año, lo cual representa casi un 25% del volumen total exportado (18% en el caso de frutales mayores y 30% de frutales menores).

En el gráfico se ilustran de manera comparativa las exportaciones de fruta fresca según región de origen, durante las temporadas 2006-2007 y 2007-2008.

Fuente: Elaborado por IQC con datos de ASOEX, 2009.

Figura 1. Exportación de fruta fresca por región de origen.

En términos de valor de las exportaciones, Chile exportó un total de MM US$2.840, de los cuales MMUS $ 371 provinieron de la Región del Maule, lo cual representa el 13% del valor (ODEPA, 2010b).

3.3 Uso de energía en el sector frutícola

El crecimiento sostenido de la capacidad de proceso y almacenamiento en frío de fruta, ha venido acompañado de un aumento de la demanda por energía por parte del sector frutícola. A esto se suma la creciente incorporación de superficie a sistemas de riego tecnificado. Un estudio realizado por la Asociación de Exportadores de Chile el año 2008, denominado “Estrategia sectorial y benchmarking energético para la industria exportadora de fruta” determinó que es la energía eléctrica la principal fuente energética para estas instalaciones, siendo el 80% del consumo eléctrico asignable a frigoríficos y prefríos. Este mismo estudio concluye que puede asignarse un costo que oscila entre $0,8 y $3,56 por caja de fruta, dependiendo de la Región. Por otra parte, el uso de energía tiene implicancias ambientales, que dependiendo de las fuentes energéticas utilizadas, impactan la Huella de Carbono de un producto.

10

A lo anterior, se considera relevante presentar en este manual antecedentes acerca del uso de la energía, principalmente eléctrica, identificar los principales puntos de consumo en un packing frutícola y presentar algunos indicadores que pueden ayudar a las empresas a llevar un mejor control de este ítem y hacer seguimiento de aquellas medidas implementadas conducentes a mejorar la eficiencia en el uso de la energía.

3.3.1 Situación actual del sector packing

Los bajos precios de los insumos energéticos, propiciado por el costo del gas natural (GN) proveniente de Argentina, permitían mantener a las empresas de packing un gasto anual en energía en niveles inferiores al 3% del costo total de producción (Programa País Eficiencia Energética, 2008). En consecuencia, las estrategias de manejo de costos en muchos casos no se focalizaban en la administración de los recursos energéticos.

Este escenario cambió abruptamente a partir del año 2006, con anuncios de continuas alzas en el precio de la energía eléctrica, sumado a alzas en el precio del diesel industrial, insumo necesario para generar electricidad en horario punta; y el incremento constante en el precio del gas licuado. Este aumento en los precios de los insumos energéticos, llevó al gasto en combustibles y energía eléctrica hasta niveles no registrados con anterioridad en el sector frutícola. Es así como durante el año 2008 llega a representar desde un 12% a 20% del costo total de producción.

Este nuevo escenario, ha obligado a las empresas a tomar acciones de restricción en el consumo de energía, comenzando por medidas conductuales, denominadas “enciende y apaga la luz”, hasta aquellas que implicaban desarrollar planes de inversión, muchas veces difíciles de evaluar por su alta complejidad técnica. En este contexto aparece el instrumento CORFO denominado “Estudios de Pre-Inversión en Eficiencia Energética (PIEE), destinado a brindar apoyo a las empresas, para el desarrollo de estrategias de inversiones, destinadas a disminuir el consumo específico de energía, por unidad de producto.

3.3.2 Principales puntos de consumo en un packing frutícola

A través del desarrollo de estudios de pre-inversión en eficiencia energética, en distintas empresas de packing de la Región del Maule, llevadas a cabo por la empresa Enerline S.A., se han identificado tres tipos de fuentes energéticas, cada una de las cuales ha sido asociada a puntos de consumo y su distribución del total consumido por cada packing. Lo anterior se presenta en la Tabla 1.

11

Tabla 1. Insumos energéticos utilizados por las empresas de packing de manzanas.

3.3.2.1 Energía eléctrica

El consumo de energía eléctrica, se concentra en el área de servicio de frío, cuya participación respecto del consumo total de energía eléctrica es variable, en función de la fecha de la temporada. En la Tabla 4 se incorpora una descripción de los principales factores que inciden en el consumo de energía para las diferentes áreas de la empresa.

Tabla 2. Factores que inciden en el consumo de energía eléctrica.

12

3.3.2.2 Petróleo – diesel industrial

El principal uso del petróleo en los packing frutícolas, es la generación de energía eléctrica en el horario punta (HP) durante la temporada frutícola, en particular durante los meses peak de producción (marzo y abril). Los factores que inciden en el consumo de este combustible pueden ser visualizados en la Tabla 3.

Tabla 3. Factores que inciden en el consumo de petróleo.

3.3.2.3 Gas licuado (GL)

El consumo de gas licuado es utilizado principalmente para producir agua caliente para el lavado de fruta y en menor medida para uso sanitario, además como combustible para grúas horquillas, pudiendo identificarse los siguientes factores que inciden en su consumo (Tabla 4).

Tabla 4. Factores que inciden en el consumo de Gas Licuado.

13

3.4 Inocuidad alimentaria en la industria frutícola

En el mercado globalizado actual, es de vital importancia generar confianza entre proveedores y clientes, para lo cual se han generado una serie de estándares y normas mundiales que regulan el comercio entre distintos países.

La industria de alimentos y en especial el sector hortofrutícola, no han escapado a estos cambios y han liderado innovaciones en este ámbito. Guiados principalmente por su marcado énfasis exportador, los actores principales del sector han incorporado, dentro de sus procesos, una serie de normas y protocolos internacionales orientados a garantizar la inocuidad de los productos.

De acuerdo a lo establecido por el Codex Alimentarius, la inocuidad es la garantía de que un alimento no causará daño al consumidor cuando sea preparado y/o ingerido. Para asegurar este concepto de inocuidad, la Comisión del Codex Alimentarius generó un “Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos”, adoptando algunas de las directrices del sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points, en español significa Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos). Para este Código de principios generales, el sistema de HACCP es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención. Sin embargo, este sistema es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico (Codex Alimentarius, 2003).

Las políticas mundiales relacionadas a la inocuidad han tenido un gran avance durante la última década. A partir del año 1997, EE.UU generó una nueva política de Inocuidad (Food Safety), como reacción al alto gasto en salud pública, a raíz de muertes por enfermedades provocadas por patógenos en alimentos y jugos.

En 2001, luego de lo ocurrido el 11 de septiembre, en EE.UU se incorporó el componente de seguridad de los alimentos, y en el año 2002, se dictó la Ley de Bioterrorismo, que exige el registro de instalaciones que exportan alimentos.

En la Unión Europea (UE), durante los años 2001–2003, la salud pública registró diversas problemáticas ligada a los alimentos, principalmente en las carnes (caso de las “vacas locas”). Estos hechos indujeron la creación de una nueva autoridad responsable llamada “Libro Blanco”, la que presentó nuevas disposiciones para la producción de alimentos, procesamiento, transporte, etc. Posteriormente, se publicó el Reglamento N°178 el 28 de enero de 2002 que establece los principios y requisitos alimentarios para toda la UE (ASOEX, 2005).

3.4.1 Políticas inocuidad alimentaria en el sector frutícola

La industria frutícola chilena ha sabido adaptarse al gran desafío de proporcionar productos sanos e inocuos, y desde 1998 ha venido trabajando este tema a través de la ASOEX y la Fundación de Desarrollo Frutícola (FDF). Es así como esta última creó un Sistema de Buenas Prácticas Agrícolas llamado ChileGAP® (Agrocap, 2008)

14

ChileGAP®, a raíz de los requerimientos de inocuidad de los productos entre los distintos mercados, se ha enfocado en la armonización y estandarización de todos los criterios de Buenas Prácticas Agrícolas para ser homologado en Europa, EE.UU y China. La Figura 17 muestra los sistemas de aseguramiento de calidad requeridos por los 3 mercados de exportación anteriormente mencionados.

Figura 2. Homologación de ChileGAP®, en Europa, EE.UU y China.

Existen también otros sistemas de aseguramiento de calidad en los mercados de Europa y EE.UU no homologados por ChileGAP®, tales como British Retail Consortium (BRC), Tesco Nature`s Choice (TNC), Safe Quality Food (SQF) 2000 e International Food Estándar (IFS)

En Chile, el Ministerio de Agricultura creó la Agencia de Inocuidad Alimentaria, quien asesora al Gobierno para reorientar los fondos y crear acciones de fomento estatal.

A través de CORFO, se financian iniciativas relacionadas a la inocuidad de los alimentos, agrupadas en: Programas Ambientales del Fondo de Asistencia Técnica (FAT), Proyectos Asociativos de Fomento (PROFO), Programa de desarrollo de Proveedores (PDP), Acuerdos de Producción Limpia (APL), Fondo Nacional de Desarrollo Tecnológico y Productivo (FONTEC), entre otros (INIA, 2004).

3.4.2 Sistemas de aseguramiento de calidad en la industria frutícola

Según el directorio exportador de PROCHILE (2010), actualmente en nuestro país existen 33 plantas certificadas bajo el sistema HACCP, sin figurar packing de fruta fresca certificados bajo esta norma. Tampoco se detallan packing que trabajen bajo el sistema de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Esto coincide con lo informado en el directorio de calidad 2010 de CORFO, donde no se individualizan plantas frutícolas certificadas bajo sistemas HACCP, BPM u otros estándares de aseguramiento de calidad.

Esta información se contradice con lo señalado por las propias empresas exportadoras de fruta a través de sus sitios web, donde argumentan poseer un 19% de empresas con certificación HACCP y BPM en sus centrales frutícolas.

Esto se explica porque algunas de estas empresas tienen su certificación desactualizada, sin embargo, y por motivos de marketing, se muestran como certificadas actualmente. Además, en la información entregada por CORFO y PROCHILE las plantas que figuran son principalmente faenadoras de carne o productos del mar, cuya certificación es obligatoria.

15

El rubro viñas es el sector con mayor cantidad de empresas certificadas bajo sistema HACCP, seguido por la agroindustria (congelados, jugos, deshidratados) y los productos pesqueros (salmones y mariscos).

El 20% de las empresas productoras y exportadoras de fruta, asociados a ASOEX poseen normativas de calidad e inocuidad implementadas en sus huertos y packing, siendo la principal normativa aplicada el EurepGAP y USGAP para certificación de huertos frutales, seguida de HACCP para packing y Frigoríficos.

3.4.3 Inocuidad alimentaria: preocupaciones del sector y puntos críticos en un packing

Dentro de las principales preocupaciones respecto a la inocuidad alimentaria, se destacan aquellas señaladas, por Ronald Bown presidente de ASOEX:

En diversos ámbitos, como BPA, BPM, Residuos de Pesticidas, Codificación de productos, etc., deben lograrse normas o estándares básicos, homogéneos, armónicos y globales en toda la cadena y con participación de toda la industria (retailers y proveedores). Lo anterior al mínimo costo y con participación justa y ecuánime. (Declaraciones Bown 2005)

Los costos de producción, embalaje y transporte suben, y los márgenes se estrechan. (Declaraciones Bown, 2005)

La fruta no resiste nuevos costos, y es una utopía pretender que la tecnología aplicada a otros productos para facilitar logística y comercialización en el punto venta, se puede compensar con mayor eficiencia, factores de escala, etc. (Declaraciones Bown, 2005)

Debe ponerse atención en el precio que pagan los retailers por el producto seguro: “Productores que trabajan duro para satisfacer todas las demandas, quedan desmotivados cuando ven que no recuperan más por los productos vendidos que productores que no cumplen las demandas. Por eso organizaciones de supermercados deben hacer que sus demandas impliquen extra esfuerzo e inversiones para el productor. Y entonces eso debe estar pagado.” (Declaraciones Bown, 2009)

Con estas declaraciones se puede apreciar el interés de ASOEX en fortalecer la inocuidad alimentaria de los productos elaborados en el país, tanto para los que son exportados como los de consumo interno.

Según un estudio del departamento de Economía Agraria de la Universidad de Chile, el mayor paradigma de un sistema de Aseguramiento de Calidad es la gestión de los recursos humanos. Es en este escenario donde los trabajadores agrícolas asumen un papel importante y se les debe entregar todas las herramientas necesarias para alcanzar las metas productivas y de mercado, basadas en la educación y capacitación. Analizando el nivel formativo de los trabajadores agrícolas, los investigadores realizaron una evaluación pre y post capacitación, estimando el grado de aprendizaje de la higiene en la manipulación de alimentos.

16

3.5 Generación de residuos y medio ambiente

El sector exportador chileno se enfrenta hoy a dos situaciones coyunturales: por un lado la vigencia de normativas de carácter ambiental, que obligan a los productores a introducir el uso de técnicas limpias, y por otro lado, un uso óptimo de los recursos de agua y energía para alcanzar altos niveles de competitividad. Ambos desafíos, son considerados claves para el futuro del sector, siendo fundamental conocer y mejorar los estándares ambientales. A continuación, se presenta un resumen de la generación y manejo de estos aspectos ambientales en el sector frutícola exportador.

3.5.1 Generación y manejo de Residuos Líquidos (RILES)

En el proceso productivo de un packing se utiliza agua en diversas etapas, las cuales son trasformadas en residuos líquidos debido a la incorporación de agentes contaminantes, siendo los principales procesos generadores de RILES:

Limpieza y lavado de la Fruta Limpieza de infraestructura Lavado de equipos y maquinaria Lavado de utensilios

Antecedentes presentados por el diagnóstico sectorial en producción limpia, desarrollado por ASOEX el año 2009, para packing frutícolas de la Región del Maule, indica que el 87% de las plantas evaluadas declara generar RILES en sus procesos productivos.

Todos los RILES generados, deben cumplir con los requisitos establecidos en las diversas normativas ambientales que regulan las descargas según su destino. Es así, como la Superintendencia de Servicios Sanitarios (SISS), es el organismo público encargado de fiscalizar el cumplimiento normativo a las descargas efectuadas al alcantarillado, cuerpos de agua superficial e infiltración. Según este organismo, el año 2010 existen declaradas 242 descargas de RILES a nivel regional, cuya distribución se representa en la Figura 23.

3.5.2 Generación y manejo de Residuos Sólidos (RISES)

En el proceso productivo de un packing frutícola, existen etapas en donde se generan residuos sólidos, siendo las principales actividades generadoras:

Selección de la fruta (mermas de proceso) Almacenamiento (deterioro de envases y mermas) Paletizaje y embalaje (descarte de envases) Otros

En cuanto a las técnicas de segregación de los residuos dentro de las instalaciones de packing, el 60% separa los residuos orgánicos, papeles y cartones, el 50% los plásticos, el 45% las madera y sólo el 30% realiza separación de metales.

17

Aquellos residuos que se generan dentro de las instalaciones, pueden clasificarse según su manejo:

Reciclaje: Consiste en transformar los desechos para crear nuevos productos. Por ejemplo, los residuos orgánicos pueden ser compostados para generar un abono natural al suelo o ser ensilados para transformarse en alimento animal.

Reutilización: Consiste en utilizar el desecho, sin ser modificado, en una función distinta a la original. Por ejemplo; la madera de los pallet, papeles y cartones se reutiliza como biomasa para su uso como combustible, bidones plásticos en desuso son utilizados para almacenar residuos, etc.

Disposición final: El residuo es almacenado y se deriva directamente a un vertedero o relleno sanitario para su disposición final.

Los residuos orgánicos reciclados son destinados al compostaje o ensilaje para alimentación animal, y la madera y el papel/cartón reutilizado se emplea como combustible (ASOEX, 2009).

3.5.3 Emisiones atmosféricas

En los packing frutícola, se identifican 2 tipos de fuentes generadoras de emisiones atmosféricas:

a. Generadores de energía o equipos electrógenos:

Estos equipos son utilizados en épocas de restricción eléctrica donde se aplica el horario punta, que incluyen los meses de abril a septiembre. Además, se emplean en situaciones de emergencia para abastecer los equipos más críticos y la luminaria. El combustible utilizado para estos equipos es petróleo.

b. Sistemas de generación de frío:

Las emisiones atmosféricas de los equipos de refrigeración se generan por pérdidas del producto refrigerante. El 51% de los packing utiliza el freón como refrigerante, cuya distribución por tipo está dada por el uso del 50% de R-22, el 40% R-124 y 10% R-404A.

Los 2 refrigerantes mayormente utilizados son compuestos Clorofluorocarbonos (CFC) e Hidroclorofluorocarbonos (HCFC), ambos destructores de la capa de ozono.

Chile, en el marco de su adhesión al Protocolo de Montreal de 1989, está trabajando en el control de Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono (SAOs). Es así como en el 48 año 2006 entró en vigencia la Ley Nº 20096 de Ozono y en el 2007 el D.S Nº37 que establece normas aplicables a las importaciones de las sustancias agotadoras de la capa de ozono (CONAMA, 2008).

18

3.6 Seguridad y salud ocupacional (S&SO)

El crecimiento del sector frutícola exportador no ha estado exento de problemas en el ámbito de la Seguridad y Salud Ocupacional (S&SO). Si bien existen avances importantes en esta materia, aún es percibido como un rubro que presenta altos niveles de riesgos, tanto a nivel de producción primaria, como en los procesos de packing.

El rubro agrícola se ubica entre las dos actividades económicas con mayor índice en la tasa de mortalidad por accidentes del trabajo (Figura 3), y entre las cuatro actividades con mayor índice de accidentalidad (Figura 4) Superintendencia de Seguridad Social, (SUSESO, 2010).

Figura 3. Tasa de mortalidad año 2009.

Figura 4. Tasa de accidentabilidad año 2009, según actividad económica.

19

La tasa de mortalidad presenta, desde el año 2006 hasta el año 2009, un aumento en su indicador equivalente al 55%. En tanto, la tasa de accidentabilidad, durante los últimos ocho años ha presentado una sistemática reducción en su indicador equivalente al 28,8 %, los cuales se reflejan en las Figuras 5 y 6.

Figura 5. Evolución de tasa de mortalidad 2006–2009.

Figura 6. Evolución tasa de accidentabilidad 2002–2009.

20

3.6.1 Principales causas de accidentes del sector packing frutícola

Las principales causas de accidentes se originan por la exposición a riesgos de tipo mecánicos, como caídas por superficies irregulares o plataformas de trabajo inadecuadas. También son comunes los accidentes por golpes en general, producidos por trabajos manuales o uso de equipos mecanizados. En la Tabla 5 se presentan las principales causas de accidentes del sector frutícola durante la temporada 2007-2008, en el cual se incluye el sector packing. En la Tabla 6 se detallan los agentes causantes de accidentes en el mismo sector.

Tabla 5. Causas de accidente sector frutícola.

Tabla 6. Agentes causantes de accidentes.

21

3.6.2 Cómo están abordando este tema las empresas

Actualmente, el sector frutícola se ha preocupado de cumplir con las exigencias legales aplicables al sector, como también con las de los mercados de destino en lo relacionado a temas de Seguridad y Salud Ocupacional (S&SO).

Los nuevos estándares que se han adoptado en materia de aseguramiento de calidad o inocuidad, también se reflejan en aspectos de Seguridad y Salud Ocupacional a través de los protocolos de certificación que existen para la industria frutícola, como por ejemplo GlobalGAP, ChileGAP, Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM), entre otros.

En este escenario, el sector ha tenido que organizarse para administrar y planificar temas de S&SO, principalmente en el ámbito de la capacitación y entrenamiento. Aliados importantes en este sentido, han sido las mutualidades y las asociaciones u organizaciones de carácter sectorial como asociaciones gremiales y otras entidades relacionadas al rubro frutícola.

3.6.3 Rol de las mutuales y su penetración en el sector frutícola

Las mutualidades son organismos administradores de la Ley 16.744 la cual establece las normas sobre accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. Se destacan por tener sistema de cobertura médica especializada en accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. Además, cumplen un rol fundamental en materia de prevención de riesgos de accidentes y enfermedades apoyando a las empresas en el desarrollo de planes de acción orientados a generar una mayor capacidad preventiva. Las mutualidades en su rol de asesor de las empresas adherentes, establecen distintos planes de acción, en los cuales todas las empresas adheridas a un organismo administrador pueden solicitar asesoría técnica y legal. En la Tabla 7 se establecen distintas actividades de asesoría que pueden realizar las mutualidades relacionadas a los packing frutícolas.

Tabla 7. Asesorías de mutualidades para el sector frutícola.

22

3.6.4 Riesgos laborales en el sector packing frutícola

De acuerdo a los antecedentes presentados en los ítems anteriores, en la Tabla 12 se presentan los principales riesgos a los cuales se exponen los trabajadores de acuerdo al proceso en que se desempeñan.

Tabla 8. Riesgos sector frutícola.

23

3.7 Huella de Carbono

La puesta en marcha del Protocolo de Kioto a partir del año 2004 y el establecimiento de metas de disminución de emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI) para el período 2008-2012 ha generado la necesidad de medir las emisiones de CO2, como una forma de determinar cuál es el estado actual de los niveles de contaminación del medio ambiente. A nivel internacional se han desarrollado e implementado diferentes protocolos de medición de la Huella de Carbono, ajustados a la realidad de cada país, sector productivo e industrias en particular, con el objetivo de poder medir las emisiones contaminantes y perjudiciales para el medio ambiente.

En el contexto nacional se están dando los primeros pasos para establecer protocolos de medición de la Huella de Carbono, siendo el sector vitivinícola el que ha concretado el primer instrumento para las mediciones de GEI5. El sector frutícola ha emprendido un proyecto de mediano plazo para poder contar con su instrumento de mediciones.

3.7.1 Antecedentes generales

Las discusiones y afirmaciones de los riesgos que se derivan del cambio climático se han traducido en acuerdos concretos para disminuir las emisiones de GEI. A partir de estos acuerdos surgió la necesidad de medir el carbono liberado al medio ambiente, creándose el concepto de Huella de Carbono, definido como las emisiones de GEI generados producto de cualquier actividad o proceso productivo. Así, se tiene una manera de entender y medir el impacto sobre el medioambiente.

En estos términos, el mundo productivo ha comenzado a tomar conciencia de que no sólo los grandes emisores deben hacerse cargo del problema global, sino que es preciso incorporar soluciones y medidas de mitigación a toda escala de producción.

3.7.2 Por qué determinar la Huella de Carbono

La Huella de Carbono no sólo se ha convertido en un indicador del impacto frente al cambio climático, sino que adicionalmente se constituye en una herramienta de gestión, donde se identifican las distintas fuentes de emisión y los focos de reducción, para luego definir objetivos y metas a corto y mediano plazo. Por otro lado, se presenta como un elemento de comunicación potente que refleja las políticas medioambientales de determinada empresa.

De manera sintética se puede afirmar que la cuantificación de la Huella de Carbono presenta los siguientes beneficios:

a. Permite establecer metas de reducción precisas constituyéndose en un insumo para la definición de estrategias.

b. Permite visualizar oportunidades de eficiencia tanto en el ámbito energético como dentro de la logística y sistemas productivos.

24

c. Permite a la empresa trabajar en forma conjunta con proveedores y clientes, para mejorar sus estrategias y reducir sus emisiones.

d. Se transforma en un elemento de decisión y diferenciador a la hora de elegir determinado bien o servicio.

e. Se constituye como una alternativa para las nuevas políticas voluntarias de gestión ambiental desarrollada por la empresa.

f. Permite estar preparado para futuras regulaciones e imposiciones de metas de reducción de emisiones provenientes tanto de los mercados de exportación como del ámbito nacional.

g. Por último, constituye un instrumento de accesibilidad de los productos a ciertos mercados, cada vez más exigentes respecto de la certificación de la Huella de Carbono, por lo tanto, pasa a formar parte de la estrategia comercial de cada empresa o sector productivo, al ser tratado en forma conjunta.

25

CAPÍTULO 4: ANÁLISIS DE LA NORMATIVA APLICABLE EN CHILE

4.1 Aspectos generales de la normativa aplicable para packing frutícolas

Lo mínimo exigible para cualquier empresa es el cumplimiento de la normativa legal vigente, relacionadas a su quehacer productivo. En el caso de los packing frutícolas, existen diversos organismos públicos que regulan y fiscalizan sus procesos productivos. En la Figura 7 se presenta un esquema con los distintos entes reguladores del sector.

Figura 7. Organismos fiscalizadores para packing frutícolas.

4.2 Normativa relevante en cuanto a higiene e inocuidad alimentaria 26

El principal organismo fiscalizador de la legislación relativa a la calidad, higiene e inocuidad de los alimentos es Secretaria Regional Ministerial de Salud (SEREMI SALUD). Dentro de las funciones específicas para los packing frutícolas se destacan:

1. Regulación y fiscalización en temas de: Saneamiento básico Control de alimentos Zoonosis Contaminación ambiental Calidad del aire Seguridad y salud ocupacional

2. Actividades de promoción de la salud Acreditación de lugares de trabajo saludables Trabajo con municipios de la región en coordinación con el Servicio de Salud del

Maule Capacitación de trabajadores de temporada en coordinación con el INP, SERNAM, Dirección del Trabajo y FONASA Vigilancia epidemiológica de intoxicaciones por plaguicidas y de accidentes laborales fatales

4.2.1 Resumen de la normativa de higiene e inocuidad alimentaria

A continuación, se presenta un resumen con las principales normativas en los ámbitos de higiene e inocuidad alimentaria, pertinentes al sector frutícola exportador y en particular a los packing frutícolas (Tabla 13).

Tabla 9. Normativa chilena aplicable al rubro frutícola exportador

27

28

4.2.2 Convenios y protocolos de exportación de fruta

El organismo regulador de los programas y convenios de exportación de fruta fresca es el Servicio Agrícola y Ganadero (SAG). Por su parte ASOEX defiende los intereses del sector frutícola exportador, participando activamente en los procesos de generación y seguimiento del cumplimiento de estos convenios y protocolos, además del importante rol de administración de los convenios fitosanitarios internacionales.

En la Tabla 10 se presenta el Programa de Pre-embarque SAG-USDA- Procedimiento de exportación de vegetales a EE.UU (SAG, 2010) y los protocolos de exportación para otros mercados de interés, los cuales se detallan en la Tabla 11, donde se destacan los principales protocolos para la exportación de frutas, en distintos mercados de interés para la fruticultura chilena.

Tabla 10. Convenios y protocolos de exportación de frutas.

29

Tabla 11. Principales protocolos para la exportación de fruta fresca.

30

4.3 Normativa relevante a temas medio ambientales

La legislación ambiental es abordada en el presente manual en el siguiente orden:

a. Legislación ambiental de carácter general b. Normativa ambiental de carácter específico aplicable a packing de frutas

Emisiones atmosféricas Residuos sólidos Residuos líquidos Residuos peligrosos Ruido

4.3.1 Legislación ambiental de carácter general.

En la Tabla 12 se detallan las normativas de carácter general aplicable al rubro frutícola exportador.

Tabla 12. Legislación ambiental de carácter general.

4.3.2 Normativa ambiental aplicable a packing de frutas

En las Tablas 13 a 17, se detallan las normativas de carácter específico, clasificado por componente ambiental, aplicable al rubro frutícola exportador.

31

Tabla 13. Legislación ambiental, emisiones atmosféricas

Tabla 14. Legislación ambiental, residuos sólidos.

32

Tabla 15. Legislación ambiental, residuos líquidos

33

Tabla 16. Legislación ambiental, residuos peligrosos

Tabla 17. Legislación ambiental, ruidos

4.4 Normativa relevante a salud y seguridad ocupacional (S&SO)

En la Tabla 18 se detalla la normativa de S&SO de carácter general aplicable al rubro frutícola exportador.

34

Tabla 18. Legislación de S&SO, aplicables al caso packing frutícolas

35

36

37

4.5 Normativa referente a uso de energía

Si bien no hay una normativa específica en cuanto al uso de energía para packing frutícolas, sí existen una serie de aspectos normativos en el mercado de suministro eléctrico que resultan convenientes de ser manejados por las empresas del sector.

38

4.5.1 Antecedentes acerca del abastecimiento de energía eléctrica

De acuerdo a las leyes vigentes y a las prácticas que rigen como precedentes válidos para la negociación y acuerdos de compra de energía, y al difícil escenario que hoy presenta el mercado eléctrico en relación al recurso, el objetivo del presente inciso es entregar las herramientas técnicas e información legal vigente, para resolver en forma favorable las condiciones de compra de energía.

Los decretos, leyes, normas y reglamentos vigentes que son aplicados para controlar el mercado eléctrico en Chile, corresponden a:

Decreto con Fuerza de Ley Nº 4, de fecha 12 de mayo de 2006 (D.F.L. Nº 4): Fija texto refundido, coordinado y sistematizado del Decreto con Fuerza de Ley Nº 1, de Minería, de 1982, Ley General de Servicios Eléctricos, en materia de energía eléctrica.

Decreto Supremo Nº 327, de fecha 10 de septiembre de 1998 (D.S. Nº 327): Fija Reglamento de la Ley General de Servicios Eléctricos.

Resolución Ministerial Exenta Nº 40, de fecha 16 de mayo de 2005 (NT de SyCS): modifica norma técnica con exigencias de Seguridad y Calidad de Servicio para el sistema interconectado del norte grande y el sistema interconectado central.

Decreto Nº 276, de fecha 04 de noviembre de 2004 (Decreto Tarifario): Fija formulas tarifarias aplicables a los suministros sujetos a precios regulados, efectuados por las empresas de distribución para el cuadrienio noviembre de 2004 a noviembre de 2008.

Decreto Fijación Precio de Nudo Nº 340, de fecha 30 de octubre de 2006 (D.P.N. Nº 340): Fija precios de nudo para suministros de electricidad. Este decreto se actualiza cada seis meses.

Normas Técnicas de Calidad de Servicio de la Comisión Nacional de Energía: Entrega “recomendaciones técnicas” sobre cuáles son las variables eléctricas que inciden en el correcto funcionamiento de un sistema de energía, y en que magnitud y forma se deben presentar.

4.5.2 Definición del tipo de cliente

En el mercado de la energía eléctrica, el marco regulatorio entrega tarifas, define contratos y tipos de clientes, dentro de un sistema que abarca la generación, transmisión, distribución y a los consumidores finales, además de la calidad del suministro.

De acuerdo a las leyes y normas vigentes, se definen tres tipos de clientes en el sistema:

i. Cliente de precio regulado: en términos generales, corresponden a todos los usuarios finales cuya potencia conectada es inferior o igual a 2.000 KW.

39

ii. Cliente que puede optar a ser cliente de precio libre: corresponden a aquellos usuarios finales que cumplan con alguna de estas tres condiciones:

Requiere contratar servicios por menos de doce meses. Requiere contratar calidades especiales de servicio. Cuando su potencia conectada es superior a 500 KW.

En estos casos el usuario final tendrá derecho a optar por un régimen de tarifa regulada o de precio libre.

iii. Cliente de precio libre: corresponden a aquellos usuarios finales que contratan suministros por una potencia conectada superior a 2.000 KW. Independiente de su zona de ubicación o nivel de tensión requerida.

La mayoría de las empresas de packing frutícola están bajo el régimen de cliente de precio regulado.

CAPÍTULO 5: EXPERIENCIA INTERNACIONAL EN LA MATERIA

5.1 Requerimientos en mercados relevantes

Más allá de la normativa legal vigente, las empresas exportadoras frutícolas, deben hacerse cargo de una serie de requerimientos presentes en los distintos mercados de destino, mucho de los cuales se han desarrollado por el interés de los consumidores de contar con productos que satisfagan sus requerimientos en cuanto a su calidad.

En el caso de los alimentos, Zoffoli (2005) define la calidad como el conjunto de atributos de aceptabilidad del producto que aseguran el consumo de corto y largo plazo.

En cuanto a los atributos, existen algunos que son perceptibles antes del consumo, como color, aspecto, tamaño, en general fácilmente detectables por el consumidor antes de la compra. También existen otros que sólo pueden percibirse una vez probado el alimento como: sabor, jugosidad, aroma, etc., fácilmente recordables por el consumidor al momento de decidir repetir la compra. Un tercer grupo de atributos son aquellos que no pueden ser percibidos por el consumidor incluso en el consumo, por ejemplo, si un alimento está contaminado o no, si se produjo bajo estándares amigables con el medio ambiente, si la empresa que lo produjo es socialmente responsable, etc. Este último tipo de atributos ha ido ganando cada vez más terreno en la industria agro-alimentaria y la forma de incorporarlos a los productos ha sido uno de los motores del surgimiento de una serie de normas y protocolos de aseguramiento de la calidad.

Según la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO, siglas de Food and Agriculture Organization), el consumidor quiere comprar un producto con características específicas, en un sistema confiable y que satisfaga sus intereses. Para que esto se cumpla, la certificación es el sistema establecido para tal propósito.

40

A lo anterior, FAO define a la certificación como una confirmación formal e independiente, otorgada al productor, indicando que su producto cumple con las normas que comprometió.

5.1.1 Normativas y estándares internacionales de calidad e inocuidad de alimentos

5.1.1.1 Antecedentes generales

El control de los alimentos incluye todas las actividades que se llevan a cabo para asegurar la calidad, inocuidad y la presentación honesta del alimento en todas sus etapas en un enfoque integrador. (Presentación de INIA para seminario de Bromuro de Metilo; 2004). Es así como existen diversos documentos, protocolos y normativas exigidos por los compradores de distintos países con motivo de certificar la calidad de los alimentos a consumir.

En la Figura 8 se detallan los principales estándares de aseguramiento de calidad aplicables a packing de fruta fresca.

Figura 8. Protocolos internacionales de aseguramiento de calidad para packing.

Todos estos protocolos pueden ser aplicados de manera segregada o integrados, dependiendo de las exigencias de los compradores internacionales. La integración de los requerimientos normados se puede aplicar a través de un sistema de gestión de riesgos total, como el propuesto por Greenova-PUC (2004), que se detalla en la Figura 9.

41

Figura 9. Pirámide de integración de sistemas de gestión de riesgos total.

Este sistema pretende integrar todos los riesgos presentes en la cadena productiva de una empresa frutícola, asegurando la inocuidad desde el huerto (BPA) al packing (BPM-HACCP), considerando además la gestión de calidad (International Standards Organization, ISO, 9001), ambiental (ISO 14001) y seguridad laboral (ISO18000) de la empresa en su conjunto.

5.1.1.2 Estándares de inocuidad

Los principales protocolos y estándares internacionales de inocuidad para packing frutícolas se presentan en la Tabla 19.

42

Tabla 19. Protocolos y estándares de inocuidad para packing frutícolas.

5.1.1.3 Estándares ambientales

Los principales protocolos y estándares ambientales para packing frutícolas se presentan en la Tabla 20.

43

Tabla 20. Protocolos y estándares ambientales para packing.

5.1.1.4 Estándares de gestión de calidad

En cuanto a protocolos y estándares de gestión de calidad para empresas frutícolas, el más aplicado y reconocido internacionalmente es la Norma ISO 9000: 2000. Esta fue creada por ISO para estandarizar los requerimientos de calidad y busca implementar sistema de Gestión de calidad en la empresa, aplicándolas en los siguientes ámbitos:

Suministro de productos según requisitos del cliente y del reglamento Otorgar satisfacción a los clientes

44

5.1.1.5 Estándares de gestión de seguridad y salud ocupacional

En cuanto a protocolos y estándares de seguridad y salud ocupacional para packing frutícolas, el más aplicado y reconocido internacionalmente es la Norma OSHAS 18000, cuyos principales aspectos se presentan resumidamente en la Tabla 21.

Tabla 21. Estándares de seguridad y salud ocupacional para packing

5.1.2 Huella de Carbono y fruticultura

5.1.2.1 Antecedentes generales El establecimiento de Protocolo de Kioto y los compromisos asumidos por los gobiernos de los países desarrollados, respecto de los GEI, representan una clara presión para las economías de los países en vías de desarrollo para que se adhieran, al menos, a los Mecanismos de Desarrollo Limpio (MDL), especialmente para las empresas que participan en el comercio internacional y tienen como objetivo estratégico las economías de los países suscritos al Protocolo.

Hasta el momento, no se han aplicado restricciones al ingreso de productos no certificados en MDL, pero sí existe una presión de los consumidores de los países suscritos al Protocolo, especialmente los de la Comunidad Económica Europea6 (CEE), por preferir productos que cumplan con estos requisitos.

La industria frutícola no está ajena a este nuevo escenario y ha empezado a realizar algunas acciones, principalmente en el ámbito prospectivo y de difusión de estas temáticas entre actores del rubro, a través de talleres y seminarios técnicos. Estas acciones han sido lideradas principalmente por asociaciones gremiales, entidades tecnológicas y entidades de fomento productivo.

Según Frédéric Laigret, jefe del Laboratorio de Biología Celular del INRA Bordeaux, citado por SIMFRUIT (2010), las actividades agrícolas tienen un peso relativo importante en la Huella de Carbono. Esto ha llevado a algunas asociaciones agrícolas a medir su impacto, identificando los principales factores de emisión. El experto señala que es probable que algunos países hagan mayor uso de las tasas de carbono como requisito a la importación, ejemplo de ellos son: Suecia, Finlandia, Noruega y Canadá, países en los cuales ya existen este tipo de legislaciones.

Esta tendencia internacional, hace a la industria entrar en un efecto dominó, el cual se describe en el modelo presentado por Energy Saving Trust, 2009, adaptado por Enerline, 2010. En este modelo se plantea la trasmisión de carbono desde la base de la cadena productiva (producción primaria) hasta el consumidor final, en lo que se denomina la “cadena productiva no sostenible”.

45

Paralelamente, existe una presión de los consumidores finales a sus proveedores de alimentos exigiendo Huella de Carbono tendiente a cero. Esta presión se transmite por la cadena de abastecimiento hasta el productor primario, induciendo la toma de acciones tendientes a la reducción de la Huella de Carbono, a lo que se denomina “cadena sostenible”.

En conclusión, la presión de los consumidores por adquirir productos amigables con el medio ambiente, provocará que las cadenas de comercialización de frutas en los puntos de consumo soliciten a sus proveedores productos libres de emisiones, afectando a la cadena subsecuente, generando un efecto dominó (Figura 10).

Figura 10. El efecto dominó de Huella de Carbono en la industria frutícola exportadora.

Ante este escenario, el experto Sujeesh Krishnan (2009), de Carbon Trust plantea una serie de avances internacionales e iniciativas a las cuales deben estar atentas las empresas: Existencia de estándares de Análisis del Ciclo de Vida de los productos (ACV), ISO

14040, provee el punto de partida para abordar la Huella de Carbono a nivel de cadena de abastecimiento. Destaca el desarrollo de guías de implementación de análisis del ciclo de vida de los productos.

Protocolo PAS 2050 (Publicly Available Specification). Protocolo sobre Gases de Efecto Invernadero. Estándares WRI (World Resources

Institute) / WBCSD (World Business Council for Sustainable Development) en proceso de desarrollo.

Comité ISO aprobó el desarrollo de nuevo estándar relativo a la Huella de Carbono. Iniciativas particulares de países.

A continuación, se describen las iniciativas de carácter internacional de mayor importancia.

46

5.1.2.2 ISO 14040

Norma sobre Gestión Ambiental–Análisis de Ciclo de Vida (ACV). Ofrece una visión general de la práctica, aplicaciones y limitaciones del ACV en relación a un amplio rango de usuarios potenciales, incluyendo aquellos con un conocimiento limitado sobre el ACV. En términos generales, la estructura de esta norma, se compone de lo siguiente: Definición y descripción del producto, proceso o servicio:

- Establecimiento del contexto en que se va a desarrollar el análisis e identificación de los límites y efectos ambientales.

Análisis de inventario: - Identificación y cuantificación de la energía, agua, materiales utilizados y las

emisiones ambientales (emisiones atmosféricas, residuos sólidos y aguas residuales) a lo largo del ciclo de vida del producto, proceso o servicio analizado.

Evaluación de impacto: - Análisis de los efectos sobre los seres humanos y los ecosistemas de los consumos

de energía, agua y materiales y las emisiones identificadas durante el inventario.

Interpretación: - Evaluación de los resultados del análisis de inventario y de los impactos ambientales

para seleccionar el producto, proceso o servicio escogido, teniendo en cuenta la incertidumbre y las hipótesis utilizadas para obtener los resultados.

5.1.2.3 Protocolo PAS 2050

El Protocolo PAS 2050, desarrollado por la BSI British Standards en conjunto con DEFRA (Department for Environment Food and Rural Affairs) y The Carbon Trust, contiene especificaciones para la evaluación de las emisiones de GEI, considerando el ciclo de vida del producto. La sigla PAS hace referencia a los requisitos que deben considerarse para evaluar las emisiones de GEI, asociados al ciclo de vida de bienes y servicios. Es una norma independiente desarrollada por distintos Stakeholders y expertos provenientes de instituciones académicas, agrupaciones empresariales, organizaciones Gubernamentales y Organizaciones no Gubernamentales (ONGs).

El método de medición de Huella de Carbono ha sido testeado en diversos sectores económicos, entre ellos:

Bienes y servicios. Manufacturas, minoristas y comercializadoras. Cadenas de abastecimiento internacionales y propias del reino unido.

Una característica importante de la PAS 2050 es que no tomaría en consideración factores sociales, económicos y ambientales tales como emisión de gases que no sean GEI, biodiversidad, estándares laborales e impacto ambiental y económico, entre otros (SAGPyA, 2008).

47

5.1.2.4 Protocolo de Gases de Efecto Invernadero (GHC)

El protocolo GHC, ha sido desarrollado desde 1998, por el WBCSD y el WRI. Este protocolo provee estándares y lineamientos a las compañías para preparar sus inventarios de emisiones de GEI, abordando los siguientes objetivos: Apoyar a las compañías a preparar sus inventarios de emisiones de GEI de una

manera verídica y justa a través de principios estandarizados. Simplificar y reducir los costos de compilación de los inventarios de GEI. Proveer de información de apoyo a las empresas para la incorporación de la reducción

de las emisiones dentro de su estrategia de desarrollo. Aumentar la consistencia y transparencia en los programas relacionados a la

reducción de las emisiones de GEI a través de reportes estandarizados.

5.1.2.5 Experiencia a nivel nacional

En Chile se ha llevado a cabo investigación con respecto a la Huella de Carbono en el sector agrícola, principalmente en los sectores vitivinícola, frutícola y pecuario. Específicamente en el sector frutícola, se ha concentrado en uva de mesa y manzana, que en su conjunto representan el 65% del volumen total exportado de fruta fresca.

Según el INIA, en el caso de las manzanas, su aporte a la Huella de Carbono exportada desde Chile es de 3,5 Kg de C02 (INIA, 2007), de los cuales 1,19 Kg se generan en labores de huerto y packing, lo cual representa el 28% del aporte (Figura 11).

Figura 11. Aporte relativo a la Huella de Carbono. Caso manzana.

La mayor contribución a la Huella de Carbono está dada por el transporte internacional, con un 39%, esto supone una desventaja para las exportaciones frutícolas chilenas hacia los mercados europeos, pues el protocolo de trazabilidad de las emisiones de GEI las debe incluir el factor transporte. A modo de referencia, el aporte de las manzanas neo zelandesas a la Huella de Carbono es de 0.9 Kg de CO2, mientras que las manzanas chilenas lo hacen con 1.15 Kg (FDF e INIA, 2007).

48

Para llegar a estos valores, es necesario analizar el ciclo de vida de los productos. En el caso de la exportación de fruta fresca, está definido por las emisiones de GEI generadas desde su origen hasta consumo final, considerando las emisiones por la eliminación de desechos y los factores de reutilización de los residuos. En la Figura 12 se presenta un modelo para explicar el ciclo de vida y generación de emisiones de GEI en el proceso de exportación de fruta.

Figura 12. Ciclo de la vida para la fruta de exportación.

En la Tabla 22 se presentan los factores que influyen de liberación de GEI durante el ciclo de vida del producto.

Tabla 22. Factores de emisión GEI. Industria frutícola.

49

Los exportadores de fruta y las empresas participantes en los servicios de packing deben concentrar sus esfuerzos en la realización de acciones que tengan efecto tanto en el ahorro de energía como en la Huella de Carbono.

5.2 Técnicas y buenas prácticas de packing a nivel internacional Al tratarse de una industria consolidada y líder a nivel mundial, Chile ha logrado alcanzar un nivel avanzado en cuanto a la aplicación de tecnologías en sus centrales frutícolas, acordes al desarrollo de la industria frutícola de exportación. Las giras tecnologías han jugado un rol importante en la incorporación de experiencias internacionales en los técnicos y profesionales de la producción frutícola nacional.

A lo anterior, se suman los crecientes requerimientos de calidad de los mercados de destino, lo cual necesariamente obliga a las empresas frutícolas a emplear técnicas avanzadas en cosecha, transporte, embalaje, trazabilidad y almacenaje post cosecha. A continuación presentamos algunas técnicas orientadas a lograr eficiencias en los procesos productivos desde los ámbitos de higiene e inocuidad, salud y seguridad ocupacional, manejo de residuos y emisiones y eficiencia energética.

5.2.1 Técnicas para mejorar la gestión y aseguramiento de calidad

Nombre de la técnica: Uso de aplicaciones de Tecnologías de la Información y Comunicaciones (TIC) para el apoyo a los sistemas de aseguramiento de la calidad.

Antecedentes

Los registros en un sistema de aseguramiento de calidad son de gran importancia ya que sirven de respaldo y base de datos para verificar y auditar las acciones ejecutadas. Normalmente se emplean registros escritos, pero que son de fácil destrucción. Sin embargo, se han aplicado tecnologías informáticas para mejorar esta gestión de datos, destacando el uso de PDA (personal digital assistant) para registrar información en un sistema de aseguramiento de calidad.

50

Un equipo PDA o Palm es un sistema operativo diseñado para ser usado como computador de mano el cual puede tener aplicaciones de agenda electrónica y analizador de datos e información. Ejemplo: HACCP PDA Mobile.

Descripción: Creado en Estados Unidos, este es un dispositivo tipo PALM o Agenda Electrónica que permite realizar un completo seguimiento y registro de los controles de Puntos Críticos de HACCP en la industria de alimentos (Figura 40).

Figura 13. Palm HACCP PDA Mobile y sus componentes.

Aplicaciones: La utilización del HACCP PDA Mobile se aplica a la industria de alimentos bajo normativa HACCP, en especial para el seguimiento y registro de la información en terreno después de verificar la correcta aplicación de los procedimientos y su conformidad.

En la industria frutícola, este dispositivo es de gran ayuda para el monitoreo en terreno de los puntos críticos de control, como seguimiento de temperatura de túneles de prefrío, cámaras frigoríficas y despachos, control de limpieza de instalaciones, seguimiento de especificaciones de BPM y los registros de producción, llevando así la información actualizada.

El equipo brinda una gran modernización en el seguimiento y monitoreo de los parámetros importantes de controlar en los sistemas de gestión de inocuidad alimentaria.

Ventajas comparativas: La aplicación de estos dispositivos permite llevar la información in situ, directamente durante el control del punto crítico en forma actualizada y veraz, lo que permite analizar instantáneamente los datos y tomar rápidamente medidas correctivas. Esto evita la pérdida de información, común en registros en papel.

51

Como desventajas se observa un mayor costo de inversión tanto en la compra de la tecnología, como en capacitación del personal. En la Tabla 23 se presentan las ventajas y desventajas de la aplicación de esta técnica.

Tabla 23. Ventajas y desventajas de Palm HACCP PDA Mobile.

5.2.2 Técnicas en el control de temperatura, humedad y vibraciones mecánicas en almacenaje y transporte de fruta

Nombre de la técnica: Etiquetas inteligentes para el control de temperatura, humedad y vibraciones mecánicas en almacenaje y transporte de frutas.

Antecedentes

El manejo post cosecha de la fruta toma gran importancia durante su almacenamiento y transporte a los mercados de destino. Los niveles adecuados de temperatura y humedad durante esas etapas son muy importantes para que la fruta se reciba en óptimas condiciones. Sin embargo, pueden existir problemas en el manejo de los sistemas refrigerados, lo que podría generar problemas de condición de la fruta; como presencia de hongos, sobre maduración, daño por congelación, desórdenes fisiológicos como harinosidad y pardeamiento.

Por esta razón es muy importante monitorear los parámetros de temperatura y humedad, ya que señala cuándo ocurrió el problema y permite identificar posibles causas o responsabilidades.

El uso de termógrafos está ampliamente difundido en las exportadoras de frutas como método de registro de las temperaturas durante el transporte. Pero han salido al mercado nuevas técnicas que entregan mayor diversidad de datos, registrando humedad ambiental y vibraciones bruscas durante el transporte, aportando mayores antecedentes al monitoreo de la fruta hasta que llega al consumidor. Ejemplo: Dispositivos MTSens.

Descripción: Este dispositivo, fue desarrollado en Italia y está conformado por módulos de tamaño similar a una tarjeta de crédito que se colocan en la fruta para realizar un completo seguimiento durante los procesos de refrigeración en cámara y transporte refrigerado.

Estos dispositivos forman parte de un sistema integral que incluye la etiqueta (tipo TAG en autopistas), un dispositivo de lectura (tipo Palm) y un Software de aplicación que gestiona los datos para su proceso en tablas o gráficos.

52

La plataforma de etiquetas inteligentes MTSens está conformada por los dispositivos MTHumidity, que registra humedad relativa y temperatura; MTCap que registra la temperatura en las aberturas y cierres de puertas de cámaras frigoríficas o transportes y MTShock que registra las vibraciones e impactos que tiene la fruta durante los transportes o traslados (Figura 14).

Figura 14. Dispositivos de las etiquetas inteligentes MTSens.

Aplicaciones: Son utilizados en la industria alimentaria (gelatería), bancos de sangre y multinacionales de distribución de alimentos.

Durante el proceso logístico de la comercialización de la fruta, estos pueden reemplazar a los termógrafos tradicionales en el control de temperaturas, entregando un sistema de manejo y control de los datos obtenidos. Adicionalmente, se pueden incorporar los dispositivos de control de humedad y vibraciones para monitorear los puntos críticos, asignando responsabilidades en caso de no conformidades.

Ventajas comparativas: Al ser pequeño y delgado, este sistema puede ser instalado en los sectores más sensibles y de difícil acceso, como por ejemplo, en el interior de un bins de fruta o en pallets de fruta embalados. Además, permite el control instantáneo y análisis de las variables a través del software de gestión, mejorando la detección de fallas y la determinación de responsabilidades. En la Tabla 24 se presentan las ventajas y desventajas de la incorporación de este tipo de técnica en los procesos de packing.

Tabla 24. Ventajas y desventajas del dispositivo MTSens.

53

5.2.3 Técnicas en recepción de fruta

Nombre de la técnica: Basculante decantador de fruta en bins.

Antecedentes

En labores de revisión de fruta en bins, es recurrente tomar posturas bastante incomodas para escarbar los frutos y llegar a los puntos interiores del contenedor. Esto lógicamente puede provocar problemas traumáticos relacionados con malas posturas, principalmente en la espalda, generando dolor y reduciendo de esta forma la eficiencia del trabajo.

Dado esto, la implementación de plataformas en que se colocan los bins y que se adaptan a las posiciones que el inspector de fruta requiere es muy útil para reducir los riesgos ergonómicos. Así, se facilitan estas labores de revisión y se aumenta la productividad de la inspección de la fruta en los bins.

Descripción: Este es un aparato de simple funcionamiento pero de gran utilidad. Consiste en una rampa movible donde se dejan bins con frutas, que permite su inclinación (Figura 15).

Figura 15. Basculante decantador de fruta.

Aplicaciones: Equipo de amplio uso en España en la recepción de frutas, ayuda al inspector de recepción a revisar con más detalle las características de la fruta mejorando el proceso de detección de defectos en la fruta. Además, es aplicable para procesos manuales de vaciado de frutas.

Claramente estos dispositivos implementan mejoras ergonómicas en labores de revisión de fruta.

Ventajas comparativas: Dentro de las ventajas de esta técnica de bajo costo, destaca que permite realizar una mejor toma de muestras para hacer el control de calidad de ingreso de la fruta, ya que la inspección es más detallada al tener acceso a diversos puntos dentro del bins. Al mismo tiempo, permite que el operador realice sus labores en forma más cómoda, evitando posturas incorrectas que deriven en lesiones. En la Tabla 25 se presentan las principales ventajas de esta técnica.

54

Tabla 25. Ventajas y desventajas del Basculante decantador de fruta en bins

5.2.4 Técnicas en selección de frutas

Nombre de la técnica: Sistemas automatizados de calibración y selección de fruta.

Antecedentes

Los parámetros de calidad de la fruta como textura, color, sabor y apariencia sufren alteraciones durante la maduración. Estos cambios pueden ser positivos o negativos según las preferencias del consumidor. Por lo mismo, la industria frutícola se ha enfocado en usar tecnología post cosecha para controlar estas tasas de cambios en la fruta y así proveer al consumidor un producto aceptable. (Técnicas aplicables en agricultura de precisión FIA, 2008)

Aplicado al análisis de los parámetros de calidad, actualmente se ha incorporado la visión por computador en las máquinas calibradoras de fruta. Esta técnica consiste en el procesamiento de imágenes digitales, generación de gráficos y reconocimiento de patrones característicos en la fruta. Estos datos pueden ser programados directamente en la máquina y generar información sobre los principales defectos en la fruta y ordenar su eliminación de los lotes procesados (Tecnologías aplicables en agricultura de precisión FIA, 2008). Ejemplo: GeoSort III.

Descripción: Esta técnica holandesa, calibra fruta por tamaño a través de cámaras de infrarrojos de alta resolución. Además, posee un módulo especial que determina el color de las frutas. Está equipada con módulo de peso de 3 puntos que pesa electrónicamente las frutas. Los dispositivos más innovadores son el iQSIII (calidad externa) o módulo inteligente clasificador de calidad, que selecciona sus frutas automáticamente según la calidad externa haciendo de cada fruta unas 70 fotos; y el dispositivo iFA (calidad interna) o analizador inteligente de aromas (iFA), que determina la calidad interna de la fruta, a través del Near Infra (Red Luz infrarroja cercana o NIR).

En base a las mediciones, pueden establecerse entre otros valores, los grados Brix, el marrón interno y la pudrición del corazón en las frutas. En el equipo también está incluido el Programa iGS, sistema computacional de fácil de manejo basado en Windows que puede integrarse a sistemas externos y acoplarse al sistema de gestión del packing. En la Figura 16 se ilustra el sistema GeoSort III.

55

Figura 16. Ilustración del sistema GeoSort III.

Aplicaciones: Este sistema, brinda un proceso integrado, uniendo las fases de selección y calibrado en una sola operación. Con esto se puede mejorar la incidencia de defectos importantes en la fruta embalada y proporcionar frutas de gran calidad. La presencia de desórdenes internos en la fruta, principalmente en pomáceas, es muy frecuente, por lo que este tipo de técnicas de preselección pueden ayudar a aumentar la eficiencia del proceso de selección, disminuyendo costos de operación y consumos energéticos.

Es especialmente útil para analizar los datos de calidad de la fruta y reducir la selección manual de esta, dejando menor margen al error humano. Con estos factores se puede mejorar la Inocuidad Alimentaria de los productos.

Ventajas comparativas: La detección y descarte automatizado de fruta con desórdenes fisiológicos internos aumenta la eficiencia del proceso de packing, disminuyendo la mano de obra requerida, tecnificando y simplificando los procesos, haciéndolos más seguros y sustentables.

Como desventaja, figura principalmente la extrema delicadez de las cámaras infrarrojas y de colores, por lo que un mal manejo del sistema puede llevar a retrasos por fallas y elevar los costos de mantención y reparación de la maquinaria. A esto se suma su alto costo de inversión inicial. También resulta imprescindible una adecuada capacitación del personal operativo. En la Tabla 26 se presentan las principales ventajas y desventajas de esta técnica.

Tabla 26. Ventajas y desventajas de GeoSort III.

56

5.2.5 MTD en procesos de paletizaje

Nombre de la técnica: Implementación de paletizadores automáticos

Antecedentes

Según Azócar (presentación Embalajes de madera, ASEXMA 2005), el paletizaje es un modelo de unitarización de carga, es decir, el agrupamiento de uno o más ítems de ésta, transformando unidades menores a unidades mayores de carga, facilitando la manipulación y almacenamiento. Su proceso consiste en colocar y anclar cargamento sobre una superficie construida por diversos materiales, otorgando resistencia y flexibilidad a la manipulación y mejorando la calidad del transporte, aumentando la productividad.

Para los trabajos relacionados directamente con el volumen o con el peso como el caso de la paletización, que deben realizarse siempre en forma rápida y sin errores, se requiere la ayuda de los ojos entrenados y de la flexibilidad de los empleados. En este trabajo extenuante, un operario que arma pallets sacando cajas de la cinta transportadora, mueve varias toneladas todos los días. Este es un motivo más que suficiente para automatizar los procesos de paletizaje, aumentando consigo los rendimientos del proceso, evitando también problemas de salud ocupacional por malas posturas durante la operación manual y por lo mismo reduciendo costos por pérdida de productividad laboral (Sachon-Fachzeitschriftenarchiv, 2010).

Ejemplo: Paletizador automático MP

Descripción: De procedencia francesa, el paletizador automático MP, que se muestra en la Figura 17, está conformado por un transportador de cadenas para las cajas y pinzas neumáticas que van tomando las cajas y ensamblándolas en el pallets. Su producción es de 2 capas por minuto. La evacuación del pallet de la máquina también es automática y puede ser frontal o lateral.

Figura 17. Paletizador automático.

57

Aplicaciones: Se utiliza en salas de paletizado de embalajes de fruta. Dado que el sistema puede adecuarse a todos los tipos de embalaje, mejora la eficiencia de este proceso, disminuyendo la influencia del factor humano en esta labor, cuyo rendimiento durante la jornada es muy variable y sujeto a riesgos de accidentes laborales.

La utilización de estos equipos puede mejorar la eficiencia de los procesos, reduciendo la mano de obra y sus costos asociados, como errores en el armado de pallets o problemas de salud ocupacional relacionados con la carga constante de embalajes.

Ventajas comparativas: En la Tabla 27 se presentan las principales ventajas y desventajas de la aplicación de esta técnica en packing frutícolas.

Tabla 27. Ventajas y desventajas del paletizado automático.

5.2.6 MTD en lo referente a medioambiente

5.2.6.1 Manejo de residuos sólidos orgánicos

Nombre de la técnica: Compostaje acelerado de residuos orgánicos.

Antecedentes

Las actividades productivas generan gran cantidad de desechos, muchos de ellos orgánicos con posibilidades de ser reciclados como fertilizantes y mejoradores de suelo.

Una de las formas más eficientes de uso de residuos orgánicos es la fabricación de compost. Este proceso posibilita reciclar cantidades importantes de residuos vegetales y animales, cualquiera sea su origen, lo que permite aplicar grandes volúmenes de materia orgánica al suelo, a la vez de disminuir la contaminación con residuos. La aplicación del compost mejora las propiedades físicas, químicas y biológicas del suelo.

El compost resulta de la fermentación aeróbica de una mezcla de materias primas orgánicas en condiciones específicas de humedad y temperatura. Los factores a considerar para tener un proceso eficiente son: temperatura, humedad, relación Carbono: Nitrógeno (C:N), acidez (pH) y aireación de la mezcla: La temperatura aumenta en la medida que la actividad de los microorganismos se

incrementa. La humedad óptima está entre 45 y 60%. El pH neutro facilita la acción de los microorganismos que descomponen la materia

orgánica. La aireación de la pila se maneja volteándola periódicamente. La relación C:N de la mezcla de materias primas idealmente debería estar entre 25 y

35.

58

La técnica más común y económica para compostar los residuos orgánicos es en pilas, como se muestra en la Figura 18, en donde los residuos orgánicos se amontonan sobre el suelo o pavimento, sin comprimirlos en exceso. Las pilas son ventiladas por convección natural y la duración del proceso es de dos meses.

Figura 18. Compostaje tradicional en pilas.

Este proceso no se encuentra libre de dificultades, ya que su manejo debe ser debidamente controlado para evitar la lixiviación de líquidos y la aparición de vectores sanitarios que pueden provocar impactos ambientales negativos.

Descripción: Esta técnica de manejo de residuos, toma real importancia si consideramos que el 70% de los residuos generados en el sector frutícola de exportación de la Región del Maule, corresponden a restos orgánicos, y que sólo el 35% es reciclado (ASOEX, 2009). Por lo tanto, aplicar una técnica de compostaje más avanzada, hace que el proceso sea más eficiente y se disminuyan las posibilidades de generar impactos ambientales negativos en el proceso, como son la lixiviación de líquidos al suelo, aparición de vectores sanitarios, olores desagradables, entre otros.

Las técnicas de compostaje industrial acelerado, permiten una reducción y transformación más rápida del residuo orgánico, en el cual se puede obtener material estabilizado entre los 7 y 14 días, reduciendo hasta en 50% el volumen total y eliminando la presencia de olores, en un proceso totalmente higiénico.(Ecoamerica, 2007)

Figura 19. Ilustración compostaje industrial acelerado. 59

En la Figura 19 se muestra un diagrama de una planta de compostaje industrial, en donde el proceso de descomposición tiene lugar dentro del tambor de compostaje. Gracias a la rotación intermitente de la unidad de compostaje, el material es desembrollado, homogeneizado y desfibrinado de forma selectiva con un resultado óptimo. El líquido de los residuos, liberado durante la transformación de las substancias orgánicas, es re-alimentado al residuo orgánico, manteniéndose dentro del mismo.

Ventajas comparativas: En la Tabla 28, se resumen las principales ventajas y desventajas de la implementación de esta técnica en packing frutícolas.

Tabla 28. Ventajas y desventajas del compostaje industrial

5.2.7 MTD en eficiencia energética

Entender los modelos aplicados a nivel internacional, respecto a las buenas prácticas y técnicas que permiten lograr un uso eficiente de la energía, pasa por comprender los conceptos básicos utilizados para su aplicación, los cuales se definen a continuación:

Energía no renovable: Energía generada a partir de fuentes de combustibles que poseen un tiempo limitado de uso, en función de las reservas disponibles, como son los combustibles fósiles.

Energía renovable: Energía generada a partir de fuentes energéticas que tienen la característica de no agotarse, como son la energía solar, eólica, geotérmica, aerotérmica y otras.

El modelo aplicado para el desarrollo de medidas de eficiencia energética y aplicación de medidas de ahorro de energía comprende las siguientes etapas de análisis:

Transformación de la energía: Se comprende que la energía es utilizada por la empresa, para desarrollar o aplicar un proceso de transformación, midiéndose la eficiencia de los equipos y procesos según los coeficientes de eficiencia de operación.

A modo de ejemplo, una caldera de atmósfera tiene un coeficiente de eficiencia de un 75% aproximadamente, es decir, la transformación del 100% energía química almacenada en forma de gas licuado o petróleo, sólo el 75% es convertida en energía térmica, en forma de calor, normalmente utilizado para calentar agua.

60

Disipación de la energía: Corresponde al diferencial de energía entre la utilizada en el proceso de transformación de la energía y la aplicada al producto o proceso productivo.

Siguiendo con el ejemplo anterior, de la energía química almacenada como gas licuado, sólo un 75% es convertido en energía térmica, utilizada para calentar agua, el restante 25% es disipado a través de los gases que emanan de la caldera.

Residuos energéticos: Es el rescate de la energía disipada y reutilizada como fuente energética, incluyendo los residuos del proceso productivo o la utilización de residuos de otras empresas, como puede es la conversión de aceite quemado en biocombustible.

5.2.8 Aplicación de MTD para packing frutícolas, en el ámbito de la eficiencia energética.

Dentro de los modelos aplicados a nivel internacional, las primeras acciones corresponden al cambio de las fuentes energéticas, pasando de energías no renovables a energías renovables, identificando los puntos de consumo energético. Para describir las medidas aplicadas, se utilizará un modelo de packing que considera tres etapas: recepción de especie de fruta, selección de la fruta, embalaje y almacenamiento.

En este apartado no se abordarán los temas relacionados a la viabilidad técnica y económica de las medidas utilizadas a nivel internacional, ni tampoco se emitirán opiniones técnicas de su aplicación, pues esto es materia de análisis en los capítulos posteriores, por el momento se presenta como un catastro.

a. Proceso de recepción de fruta

En el proceso de recepción de fruta, los consumos energéticos que se identifican corresponden principalmente a la distribución de agua y luminarias (Tabla 29).

Tabla 29. Puntos de consumo energético y recomendaciones en proceso de recepción.

b. Selección y embalaje de fruta

Tal como se presenta en la Tabla 30, los consumos energéticos corresponden a agua caliente para lavado de la fruta, aire caliente para el secado de la fruta, fuerza motriz de línea de producción, extracción de aire, enfriar el ambiente de trabajo y luminarias.

61

Tabla 30. Puntos de consumo energético en procesos de selección y embalaje de fruta.

No se considera el reemplazo de la fuente energética, como podría ser la utilización de células fotovoltaicas, pues la potencia requerida para el reemplazo del consumo de energía eléctrica en los procesos detallados, implica un volumen de inversión que hace inviable su puesta en marcha.

c. Almacenamiento

En forma directa, el consumo de energía se concentra en los compresores y equipos de las cámaras de frío (convencional y atmósfera).

62

Tabla 31. Puntos de consumo energético en almacenamiento de fruta.

5.2.8 Impacto de la eficiencia energética en la Huella de Carbono

El procedimiento para determinar el impacto en la Huella de Carbono de las medidas orientadas a lograr mayor eficiencia energética, se basa en calcular las emisiones de GEI que poseen las empresas antes de implementar planes de ahorro, para luego determinar el peso específico de cada medida llevada a cabo, respecto de la disminución en las emisiones de Gases de Efecto Invernadero.

De acuerdo a esto podemos determinar el impacto de las medidas en la Huella de Carbono, como se observa en la Tabla 32.

63

Tabla 32. Impacto de las medidas de Huella de Carbono.

5.2.9 MTD en el uso de la Energía Renovable

En Chile la producción de energía a partir de fuentes energéticas renovables, alcanzó una participación máxima de 0.244 por mil en el periodo 1999-2001(Comisión Nacional de Energía, 2010), situación que contrasta con la Comunidad Económica Europea, en donde la producción de energía renovable en el 2006 alcanzaba un 9.2% del consumo bruto final (European Comission Energy, 2010), aspirando a llegar a un 20,5% en el 2020.

A modo de ejemplo se puede señalar que en España la producción de energía eléctrica a partir de fuentes renovables alcanzaba el 20,5% (Instituto para la Diversificación y Ahorro de Energía), destacando lo producción de energía eólica, con un capacidad instalada de 16.549 MW. Otras fuentes como el pellets de aserrín (biomasa) y la energía geotérmica también registran avances en su participación dentro del mix energético.

A nivel de la industria frutícola, las empresas chilenas se encuentran dando los primeros pasos en implementación de técnicas que utilizan como fuente energías renovables, descritas en la Tabla 33.

64

Tabla 33. Técnicas disponibles en el mercado nacional que utilizan energías renovables.

65

CAPÍTULO 6: DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y TECNICAS UTILIZADAS

6.1 Descripción de los procesos productivos

6.1.1 Antecedentes generales

En el presente manual, las actividades realizadas dentro de un sistema de packing se han agrupado según el emplazamiento y administración de los recursos requeridos en cada etapa, como se observa en la Figura 20.

Figura 20. Diagrama de flujo de la fruta en un sistema de packing. Procesos comunes de packing (___), procesos específicos a algunas especies (----), control de calidad ( ), generación de RISES y RILES .

66

El flujo comienza con el proceso de “recepción”, la fruta es recibida, pesada y muestreada para realizar un primer control de calidad. Generalmente la fruta es sometida a diferentes procesos anteriores a la selección como fumigaciones, irradiaciones o almacenamiento previo en atmósferas controladas con el fin de disminuir la carga de contaminantes que vienen desde el campo o desacelerar el proceso de maduración de la fruta.

Una vez que los procesos anteriores se han cumplido, la fruta ingresa al proceso de embalaje, donde es “vaciada” a cintas transportadoras o a un sistema de transporte con agua, evitando daños por golpes y al mismo tiempo realizando un lavado y pre-enfriado. En ambos casos la fruta continúa su camino hacia una cinta de distribución. En algunas especies esta cinta es dirigida hacia el nivel más alto de toda la línea, pasando opcionalmente por un pre-calibrador y una ducha. Desde ahí la fruta es cepillada con un cuerpo de rodillos de cerda y espuma, agregándose en algunos casos un cuerpo de lavado y secado, con rodillos de espuma y ventiladores. Este proceso excluye a las especies de arándanos, frambuesas y cerezas. Otras especies, como los duraznos y manzanas, son enceradas con el objetivo de prevenir deshidratación y disminuir la tasa respiratoria para retrasar el metabolismo de la fruta.

Luego, la fruta es seleccionada manualmente para desechar productos enfermos que pudieran ser fuente de infección dentro de la línea de proceso. También es separada de acuerdo al mercado de destino o a los requerimientos del cliente, según variedad, calibre, categoría (externo o interno). En algunas especies más sensibles a daños mecánicos, la fruta es acomodada en bandejas que irán dentro del envase final.

El proceso de embalaje consiste en el traspaso de la fruta ya seleccionada desde las cintas de transporte a las cajas de exportación. Las cajas son etiquetadas según la categoría o calibre de la fruta embalada. Las cajas de exportación son agrupadas sobre un pallet, según variedad, categoría y calibre, para formar una unidad de manejo que pueda ser fácilmente transportada, almacenada y comercializada.

Los pallets son transportados al camión para su despacho, o almacenados en cámaras de refrigeración hasta su despacho. Generalmente la fruta es almacenada en cámaras de frío a temperaturas cercanas a 0°C en el caso de los frutales mayores y entre -15°C y -21°C en el caso de los congelados (por ejemplo, berries). Existen frutas que registran un alza significativa en la producción de etileno (climatéricas), el que su vez acelera la maduración de la fruta. En esos casos se recomienda el almacenamiento de la fruta en atmósferas controladas.

A continuación, se describen detalladamente los procesos, etapas de recepción, packing y almacenamiento. También se presentan las materias primas, insumos y los sistemas de transporte utilizados, junto con las actividades de higiene y medidas de seguridad laboral que se deben implementar en un sistema de packing.

67

6.1.2 Recepción

El flujo que sigue la fruta al ingresar a la primera etapa dentro de un packing se muestra en la Figura 21.

Figura 21. Diagrama de flujo proceso de recepción. Procesos comunes de packing (___), procesos específicos a algunas especies (----), generación de RISES y líquidos .

6.1.2.1 Recepción en packing

En esta etapa se inicia el registro de toda la materia prima que ingresa al packing. Generalmente la fruta llega en camiones cargados con bins (Figura 22 b), pero en el caso de frutos pequeños como berries congelado IQF o fresco, se reciben preferentemente en bandejas cosecheras (Figura 22 a). En el caso de la cereza, lo más usado es la caja cosechera 3 / 4 (Figura 22 c).

68

Figura 22. Envases en los que es recibida la fruta dentro de un packing, bandeja cosechera berries (A), bins (B) y caja cosechera cerezas (C).

6.1.2.2 Pesaje y control de calidad

En cuanto a los procesos involucrados en la recepción, en primer lugar se verifican los datos de la guía de ingreso, como variedad, procedencia y cantidad de fruta y se realiza el control de calidad de la fruta recepcionada (Figura 23).

Posteriormente se realiza el pesaje con el fin de registrar los kilos netos de la carga e ingresar los datos a algún sistema de información.

Figura 23. Control de calidad en arándanos, evaluación de textura a través de un texturómetro.

6.1.2.3 Curado

El proceso de curado se realiza sólo en algunas especies (kiwis), para fortalecer el epicarpio de la fruta, cerrar la herida peduncular provocada en la cosecha y así evitar la entrada de patógenos. Este proceso consiste en mantener la fruta por sobre 10ºC, en un ambiente con menos de 10ppb de etileno (aireado) y humedad relativa sobre 90% (Gil, 2004).

69

6.1.2.4 Ducha

Consiste en una breve ducha de la fruta dentro del camión, a veces con algún agente desinfectante, para disminuir fuentes de infección que provengan desde el campo.

6.1.2.5 Inmersión

Una alternativa a la ducha, es realizar una inmersión de los bins en agua con algún producto fungicida para disminuir el calor de campo y la carga contaminante

6.1.2.6 Prefrío o almacenaje

Una vez que la fruta ingresada ya ha sido registrada, puede someterse a prefrío, con el fin de bajar su temperatura o bien almacenarse directamente en frío, a la espera del proceso de embalaje en packing. Esta decisión dependerá principalmente de las características fisiológicas de la fruta y de la demanda en el mercado externo.

Cada una de las actividades mencionadas anteriormente, dependen de la especie recepcionada como se muestra en la Tabla 34.

Tabla 34. Procesos realizados a la fruta dentro de la etapa de recepción, según especie.

6.1.3 Packing 70

Posterior a la etapa de recepción, el proceso continúa con la entrada de la fruta al packing, en donde es sometida a diversos procesos que permiten obtener un producto con las características requeridas por los clientes. En la Figura 24 se representa el flujo de la fruta en esta etapa del proceso.

Figura 24. Diagrama de flujo proceso de packing. Procesos comunes de packing (___), procesos específicos a algunas especies (----), control de calidad ( ), generación de RISES y RILES .

71

A continuación se detallan las actividades que se desarrollan una vez que la fruta ingresa al packing hasta que es paletizada:

6.1.3.1 Vaciado La operación de vaciado empieza cuando se traspasa la fruta desde los bins a rampas inclinadas que trasladan los frutos a la línea de empaque. Los bins deben vaciarse lenta y suavemente para evitar daño mecánico a la fruta (FAO 1996) y son recibidos por un abocador que los dirige a una cinta de distribución (Gil, 2001).

En manzanas, los bins se sumergen en agua, para desplazar los frutos por flotación sin provocar daño (Gil, 2001). En el agua se utilizan detergentes neutros o alcalinos con el fin de eliminar la cera natural de la fruta y la suciedad, empleándose también productos clorados para reducir la carga microbiana. Sin embargo, este último desinfectante se inactiva ante pH de agua de lavado superiores a 6.5, por lo que no se utiliza junto a detergentes alcalinos (Berger, 1990).

A diferencia de las manzanas, el vaciado de kiwis se realiza en seco (Comité del Kiwi, 2010) al igual que las peras y ciruelas. Este proceso consiste en dar vuelta los bins sobre una de sus caras laterales alimentando una rampa abocadora forrada e inclinada, alimentando al resto de la línea (Gil, 2001). El vaciado de cerezas se realiza en agua fría clorada (3-4°C) que puede contener un fungicida (DIA Unifrutti, 2009), posteriormente las cerezas son conducidas por cintas de transporte a la zona de calibrado y selección.

6.1.3.2 Cepillado y lavado de frutas Antes de esta etapa del proceso, es posible eliminar los frutos demasiado pequeños a través de un pre-calibrador. Luego la fruta es conducida hacia cepillos de espuma o cerdas cuya función es limpiar la suciedad y polvo que viene desde el huerto. Durante este proceso también es posible eliminar el exceso de humedad en las manzanas, dejando la fruta seca para un encerado posterior.

En el cepillado de kiwis (Comité del kiwi, 2010), peras y ciruelas (Berger, 1990) también se puede incorporar un lavado de agua, que puede contener cloro (hipoclorito de sodio) para desinfectar los frutos provenientes de campo.

6.1.3.3 Encerado La etapa siguiente al cepillado es el encerado, cuyo objetivo es mejorar el aspecto visual y disminuir la deshidratación de la fruta. Este proceso es aplicable al proceso de manzanas y algunos carozos como ciruelas y nectarines (Gil, 2001). La cera utilizada es un producto natural proveniente de la carnauba (se extrae de hojas de esta especie de palma) (DIA Unifrutti, 2009).

Es importante destacar que el exceso de cera provoca una intoxicación por CO2, por acumulación excesiva dentro de la fruta (Berger, 1990). Junto con la cera se pueden agregar fungicidas, retardantes de maduración (Unifrutt, 2006) y DPA (Defenilamina) usada para controlar el escaldado en manzanas (ASOEX, 2009).

72

6.1.3.4 Secado Este es un proceso aplicable al proceso de manzana, en donde posterior al encerado estas pasan a un horno de secado con temperatura entre 40°C y 60°C (Unifrutti, 2009). Existen casos en donde una excesiva temperatura de secado puede dañar la manzana (daño parecido a un escaldado). Por otro lado, la cera debe secarse lo antes posible para evitar que la manzana se manche (Berger, 1990).

6.1.3.5 Selección En esta etapa, las seleccionadoras sacan manualmente los frutos que cumplen con las normas o estándares de calidad para exportación, de acuerdo al manual de calidad (DIA Unifrutti, 2009). Este proceso se ejecuta aplicando criterios de tamaño, forma y color de la fruta que no se ajuste a las especificaciones de exportación. La fruta descartada es separada para mercado nacional o desecho (ASOEX, 2009).

Según las especificaciones del Comité del Kiwi (2010), y que se pueden aplicar a todos las especies de frutas, este proceso debe efectuarse en una mesa de selección que permita una buena visualización de defectos de calidad, por lo mismo, señala que la iluminación óptima requerida para esta labor es de 1.000 lux. También se necesita que los polines rotatorios de la mesa de selección hagan girar bien la fruta para facilitar el trabajo de selección de defectos. El material de los polines debe ser liso, limpio y suave, cambiando aquellos polines que están desgastados y que acumulan suciedad.

6.1.3.6 Calibrado Una vez seleccionada la fruta, la calibración de esta se realiza mecánicamente por peso u óptica (Gil, 2001). La máquina calibradora separa por categorías de color y calibre, y a través de la programación del equipo se vacía la fruta a los distintos canales o salidas, segregando la fruta comercial de aquella para exportación.

6.1.3.7 Embalaje Después del calibrado, la fruta para exportación cae a las tómbolas o puestos de embalaje según su calibre o calidad, y son las embaladoras quienes realizan la labor de colocarlas en bandejas o bolsas plásticas, según el manual de calidad y embalaje que poseen las empresas exportadoras de fruta. (DIA Unifrutti, 2009)

Los materiales utilizados en el interior de los envases y especialmente los papeles, deben ser nuevos, limpios y fabricados con materiales que no puedan causar a los frutos alteraciones externas o internas. Si llevaran menciones impresas, éstas deben ir sobre la cara externa, para evitar el contacto con los frutos, utilizando tintas y colas que no sean tóxicas. Los envases utilizados deben estar exentos de cualquier cuerpo extraño y en perfectas condiciones higiénicas y sanitarias.

Un proceso que no está directamente conectado a la línea de packing, pero que es fundamental para la etapa de embalaje, es el armado de cajas. El objetivo de este, es abastecer de cajas a las embaladoras, a través de un armado manual o mecánico. Los operadores también están encargados de colocar las cajas armadas en los rieles que las trasladan a la zona de embalaje.

73

6.1.3.8 Etiquetado y pesaje

Una vez realizado el embalaje, estos deben ser rotulados conteniendo, al menos, la siguiente información:

Fecha embalaje. Centro de costo. Especie. Variedad. Calibre. Datos del productor y exportador.

Estos rótulos deben ser pegados o impresos en el frente de la caja, pudiendo también adicionarse etiquetas, en el caso que así lo requiera el mercado de destino.

Según el Comité del Kiwi (2010) los rótulos son requeridos para cumplir con los requisitos mínimos exigidos por el SAG y por los distintos mercados a los que se destina la fruta. También resalta que los datos a registrar deben permitir una trazabilidad de la fruta, en caso de reclamos o problemas en destino. En la Figura 25 se muestra la ubicación de los rótulos etiquetados requeridos para la exportación:

Figura 25. Rotulación de embalajes e información requerida.

El pesaje de las cajas se realiza después de terminada la confección del embalaje y puede ser realizado por las propias embaladoras o en balanzas ubicadas en las cintas de transporte que trasladan la fruta a la zona de paletizado. Este proceso puede ser manual, en el cual un operario registra los pesos, o en balanzas digitales en línea que luego mediante codificadores pueden imprimir este rótulo al cabezal del embalaje.

6.1.3.9 Paletizado

El paletizado consiste en el apilamiento de cajas embaladas sobre un pallet y aseguradas por zunchos y parrilla. A esta unidad se le asigna un número de folio correlativo que va en una etiqueta o tarja en las cuatro caras del pallet. En la Figura 26 se muestra el orden y manejo de la información de tarja de pallets.

74

Figura 26. Identificación de componentes de tarja de pallet.

En la Tabla 35 se presenta un resumen de los procesos de packing clasificado por especie.

Tabla 35. Procesos realizados a la fruta dentro de la etapa de packing, según especie.

75

6.1.4 Almacenamiento

Una vez que la fruta ya está embalada y agrupada en pallets, se debe mantener la cadena de frio que se ha conservado durante todo el proceso de embalaje. Para esto los pallets son transportados al interior de cámaras y mantenidos hasta ser despachados a su destino. La Figura 27 muestra el flujo de la fruta en la etapa de almacenamiento.

Figura 27. Diagrama de flujo proceso de almacenamiento

76

El almacenaje de la fruta es efectuado en alguno de estos tres tipos de cámaras de frío, dependiendo de la tecnología instalada en la empresa de servicios de packing y la variedad de la fruta:

Frío convencional. Atmósfera controlada. Congelado.

Figura 28. Cámaras de frío.

El sistema de frío se encuentra compuesto por una sala de máquinas, donde están instalados los compresores encargados de incorporar el frío al amoníaco (Figura 29), a través de unidades intercambiadoras de frío, para luego ser transportado al interior de las cámaras por medio de ventiladores. El frío por efecto de convección es incorporado en la fruta.

Figura 29. Compresores.

En empresas de packing, con cámaras de frío o congelado de menor tamaño, estos sistemas de enfriamiento pueden funcionar con una unidad de frío, cuya forma de trabajo es similar a la de un sistema de frío, pues cuenta con un compresor, un medio de transporte del frío y, finalmente, el ventilador (Figura 30) que introducirá el frío en la cámara.

77

Figura 30. Unidad de conservación.

En algunas de las empresas de servicios de packing, las cámaras de frío convencional suelen utilizar agua como un medio para disminuir la temperatura inicial de la cámara y, posteriormente, para conservar el frío en su interior. Para esto, se riega el suelo de la cámara, con agua a un temperatura de entre 6º Cº a 8º Cº. El agua por efecto de la temperatura de operación de la cámara (2º C), tiende a preservar su estado líquido y ayuda a la conservación de la temperatura de operación de la cámara, disminuyendo su ciclo de operación11.

El frío trasportado por el sistema de enfriamiento, una vez que llega a las cámaras, es introducido por ventiladores

La operación de las cámaras de frío es regulada por termostatos, unidades encargadas de mantener la cámara a una temperatura constante, según las especificaciones dadas para el tipo de fruta almacenada. Otra unidad complementaria dentro de las cámaras de frío, son las unidades evaporizadoras, encargadas de extraer la humedad en su interior. Adicionalmente, las cámaras cuentan con luminaria para las operaciones de estibado de los pallets con fruta.

6.1.5 Materias primas e insumos

Las materias primas utilizadas en un packing corresponden a las frutas provenientes del campo, que llegan al packing en camiones, dentro de cajones plásticos o bins. La siguiente tabla muestra la estacionalidad de las principales materias primas de la Región del Maule.

Tabla 36. Estacionalidad materias primas según fecha de cosecha en la Región del Maule.

78

En la Tabla 37, se detallan los diversos insumos requeridos en tres procesos descritos en los puntos anteriores (recepción-packing-almacenamiento).

Tabla 37. Principales insumos utilizados durante los distintos procesos de packing.

79

6.1.6 Transporte

Tanto los camiones provenientes del campo cargados con fruta como los camiones para su despacho, deben contar con sitios específicos de carga y descarga.

Dentro del packing, tanto los bins como la fruta embalada y paletizada, son transportados con grúas horquillas. Figura 31. La fruta embalada y paletizada, también es transportada por este medio al interior de las cámaras de frío, para luego ser retiradas y colocadas en los camiones que la llevarán a su punto de embarque. Estos equipos pueden funcionar a gas licuado o energía eléctrica, acumulada en baterías.

Figura 31. Grúa horquilla cargando bins.

6.2 Técnicas utilizadas

En el siguiente subcapítulo, se presenta una descripción de las principales técnicas utilizadas en los distintos procesos del sector packing frutícola, considerando los resultados de la encuesta aplicada en terreno a 36 empresas de la Región del Maule, además de revisión en diversas fuentes secundarias.

6.2.1 Recepción

6.2.1.1 Pesaje de camiones

Para realizar el pesaje de los camiones con fruta que llegan a los packing, se utilizan los sistemas básculas o romanas. Estos sistemas poseen un componente de obras civiles y un componente o equipamiento electrónico.

En obras civiles, las básculas se diseñan y fabrican con foso y plataforma en hormigón armado o con foso de hormigón armado y plataforma de acero/fierro estructural y pueden ser instaladas con plataforma a nivel del piso o por sobre el nivel de piso. Dependiendo de las características del terreno para la instalación, se pueden aplicar distintas formas de construcción: con foso, sin foso, plataforma plana o plataforma con vigas.

En equipamiento electrónico, en la parte de sensores de peso se usan celdas de carga y en la parte de procesamiento de información se utilizan controladores inteligentes o sistemas de control basados en PC con indicador de peso, interfaces de comunicación,

80

interfaces de control de entrada/salida, detección automática de vehículos y cualquier otra interfaz para completar los requerimientos (PPA Ltda., 2010). En la Figura 32 se observan los componentes del sistema de pesaje.

Figura 32. Componentes de una báscula o romana para pesaje de camiones.

6.2.1.2 Asignación de lotes y registro informático

Luego de registrar el peso de los camiones, el encargado de la recepción le asigna un número de lote a los bins con fruta e imprime o inscribe las tarjas de recepción que son colocadas en las caras visibles de los bins. En la Figura 33 se observa cómo la información de tarja debe mostrarse en los bins, distinguiéndose siempre ordenada, legible y a la vista. El origen de sus datos proviene de la guía de despacho y de la base de datos que la planta maneja. Inmediatamente al registrar en romana el peso de la fruta ingresada se crea una guía de recepción en el programa informático.

Figura 33. Imagen de tarja de bins.

El punto crítico en esta etapa es la correcta digitación de los datos entregados, tanto en sistema computacional como en las tarjas de los bins

81

6.2.1.3 Descarga de bins con fruta

Al ingresar la fruta a la planta, los bins son descargados por una grúa horquilla a gas (al trabajar al aire libre, no se acumulan calor ni gases de la combustión), estos se depositan en el patio de recepción, idealmente techado para dar sombra, aislarlos de la lluvia, exceso de calor, y pavimentados para evitar la contaminación por polvo. Los lotes de fruta quedan disponibles para su ingreso a enfriamiento rápido o prefríos. En la Figura 34 se distingue esta secuencia lógica, mostrando además las condiciones ideales del patio de recepción.

Figura 34. Secuencia de la descarga de bins en patio de recepción.

Esta etapa es muy importante ya que aquí se recibe la fruta desde huerto, por lo tanto, es vital empezar con el cuidado sanitario de los productos.

La protección con mallas cobertoras es la medida de protección más utilizada, siendo baja la proporción del uso de esponjas de bins o cajas cosecheras, importante en el caso de bins para el traslado de fruta esférica y frágil como manzanas o cajas cosecheras como el caso de cerezas, frutillas, frambuesas y arándanos. También algunas empresas indicaron que utilizan medidas de protección tales como empol o envases cerrados.

La mayoría de las empresas con packing, cuentan con piso cubierto en la zona de recepción de frutas, condición importante para evitar la presencia de polvo o tierra que se pueda impregnar en las frutas, siendo varios los tipos de piso usados en el patio de recepción siendo el piso más utilizado la loza de cemento y en muy bajo nivel el asfalto.

6.2.1.4 Lavado de bandejas cosecheras y bins

Para cumplir los requerimientos de higiene según la normativa HACCP, es necesario contar con sistemas de limpieza específicos y automatizados, asegurando una sanitización total de los bins y cajas cosecheras. Para esto es fundamental considerar los siguientes factores:

Remoción mecánica, que se realiza con caudal y presión de agua (5-10 Kg/cm2) con temperaturas entre 55 a 60°C (facilita eliminación de grasas).

Dosificación de detergentes.

Los sistemas de limpieza y sanitización más utilizados son el hidrolavado manual y el sistema automático de lavado de bins y cajas cosecheras (Figura 67). La diferencia entre

82

ambos radica principalmente en el rendimiento, ya que el primero presenta un rendimiento de 15 bins/hora que incluye sólo el lavado, mientras que en el sistema automatizado se puede llegar a 60 bins/hora con lavado y secado. Sin embargo, este último sistema tiene un mayor costo de inversión y operación (MIMASA, 2010).

El lavado manual de contenedores de fruta es la técnica más utilizada, seguida del lavado con hidrolavadora o pulverizador. También infiere que la utilización de técnicas automatizadas de lavado de bins y cajas cosecheras es poco usada en estas empresas.

6.2.1.5 Curado de kiwis

El proceso de curado tiene como objetivo cicatrizar la herida de cosecha previa al enfriamiento, estimulando el desarrollo de tejido protector. Además, se logra deshidratar las esporas del hongo Botrytis Cinerea ya activas, inactivando su tubo germinativo. Se debe realizar en un patio o galpón de curado con alta ventilación y bajo techo, para asegurar bajos niveles de etileno. Este proceso dura entre 24 y 78 horas, siendo un mayor tiempo para fruta de guarda. La temperatura ideal del lugar debe ser mayor a 10°C, humedad relativa menor a 90% y velocidad de viento sobre 0,2 m/segundo.

6.2.1.6 Ducha de manzanas

Para mejorar la eficiencia de aplicación de algunos productos químicos en post cosecha se utiliza el sistema de ducha de manzanas en bins en el mismo camión de transporte. Los productos que se aplican en la ducha son el DPA (Difenilamina) en dosis de 1500 a 2000 ppm (para evitar la oxidación producto del escaldado en manzanas), Cloruro de calcio al 2-3% (para controlar bitter pit o depresión amarga en la fruta) y algunos fungicidas de liberación lenta en embalaje. En la Figura 35 se observa el sistema de duchas de los camiones con manzanas al ingreso a packing.

Figura 35. Sistema de duchas en manzanas.

83

6.2.1.7 Enfriamiento rápido por hidrocooler

El enfriamiento con agua a 0°C es un método eficiente para reducir el calor de campo de la fruta en bins o cintas de transporte, siempre que estas resistan el golpe de agua, la humectación y/o los desinfectantes usados. El tiempo de enfriado, varía según tamaño de la fruta (2’-3’ para cerezas; 8’-10’ para carozos o pomáceas), y el flujo de agua es entre 300 a 600L/minuto/m2 para cajones, pero en bins el flujo debe aumentar 1,5 a 2 veces. La ducha es descargada desde una bandeja perforada para que escurra sobre la fruta. El agua utilizada puede ser recirculada en el sistema, previo enfriamiento (Gil, 2001).

6.2.1.8 Iluminación perimetral

La iluminación perimetral a utilizar se encuentra definida por el tipo de actividad desarrollada en horas nocturnas y la superficie a cubrir, además de considerar aspectos de seguridad. Algunos tipos de luminaria utilizados en los packing son Iluminación patio e Iluminación ducha camiones.

Las empresas de packing utilizan más de un tipo de luz para iluminar el perímetro y la zona de recepción. El tipo de luminaria con mayor presencia corresponde a la de haluro metal, ya que permite cubrir una mayor superficie con una menor cantidad de focos. La luminaria de alta eficiencia (fluorescente compacta), es utilizada por el 15,15% de las empresas.

6.2.2 Packing

6.2.2.1 Vaciador de manzanas El vaciador o hidroinmersor de bins, es una unidad modular y automática empleada para descargar manzanas y alimentar la línea de empaque en forma continua. Utiliza la propiedad natural de flotación de las manzanas, combinada con la circulación de agua ofreciendo el medio más rápido y suave (sin golpes) de vaciar bins. El equipo consiste en un tanque que permite el gradual descenso del bins bajo el agua. El proceso es automático y está controlado por PLC12 (controlador lógico programable) (METALU, 2010).

6.2.2.2 Volteador de frutas (carozos, kiwis, peras)

Esta es una máquina que se utiliza para vaciar la fruta, en forma delicada y sin golpes a las líneas de embalaje. Este elemento está situado al principio de la línea y cuenta con una base elevadora que sube el bins a una altura previamente ajustada. En la parte superior del bins se instala una bandeja transportadora que evita que este cuerpo, una vez girado, haga caer la fruta. Para ejercer el movimiento de giro, estos aparatos generalmente cuentan con un sistema de vástagos que se fijan al bins y mediante un sistema de cadenas proporcionan el movimiento requerido. En la zona donde cae la fruta se adicionan las cintas de transporte o abocador donde la fruta ingresa a la línea de producción.

84

6.2.2.3 Cepilladora de frutas

Luego del vaciado o volteado un elevador conduce la fruta a la zona de cepillado y ducha, donde un cuerpo de rodillos de cerda y espuma que giran rápidamente van limpiando la fruta y remueven la suciedad. En este equipo se pueden adosar ventiladores, que en manzanas tiene como objetivo el secado para el encerado posterior (Gil, 2001).

6.2.2.4 Encerado

Para este proceso se utiliza el sistema de gota controlada y boquilla viajera (ASOEX, 2009), la cual se mueve en movimiento zigzag en la línea de rodillos rociando la fruta con la cera. Este dispositivo además debe contar con una bomba dosificadora de cera y un estanque agitador de cera.

6.2.2.5 Túnel de secado

Este dispositivo se encarga de secar la fruta después del encerado. Consiste en un transportador de polines al interior del cuerpo o cúpula, en donde ventiladores internos calientan este ambiente (40-60°C) utilizando un quemador industrial a gas o petróleo (SOMCA; 2010).

6.2.2.6 Selección

En las mesas de selección se separa la fruta que no cumple con la calidad requerida por los clientes. Pueden ser simples o múltiples; y consiste en transportadores de rodillos que hacen girar la fruta, mientras que seleccionadoras ubicadas en estribos laterales separan la fruta que no cumple las especificaciones, depositándola en una cinta transportadora superior a la mesa de selección que traslada la fruta descartada.

El lugar de selección debe tener una buena iluminación para que las operarias puedan visualizar bien los defectos.

6.2.2.7 Singulador y calibrado

Luego de la selección, la fruta es abocada y debe alinearse en fila para pasar por la máquina de calibración. Este proceso lo realiza el singulador, que está compuesto de cintas de transporte y/o tazones de contención que reducen el paso de la fruta y la transportan en una fila única, ayudado por motores eléctricos que proporcionan el movimiento de las cintas.

Para el calibrado por peso, la calibradora posee un sistema de pesaje en los tazones o capachos que contienen la fruta y que envía la información a un programa informático que efectúa los cálculos según el tipo de embalaje o calidad y que señala luego las salidas donde la fruta caerá según su calibre para ser empacada.

85

También se puede calibrar por volumen y color. Aquí la fruta pasa por el interior de la cúpula donde se sitúan las cámaras que toma fotografías. Al ir girando los frutos, gracias al movimiento de rodillos, las cámaras realizan lecturas desde diferentes puntos de vista. Los datos se envían a un ordenador, que los procesa y realiza automáticamente el calibrado de cada fruta según los criterios de color y de volumen. Las señales de descarga de los capachos o alveolos que contienen la fruta se envían a los electroimanes en sus correspondientes salidas, los cuales hacen caer la fruta en función de los parámetros introducidos en el ordenador (Fomesa, 2010).

6.2.2.8 Embalaje

El embalaje comienza una vez que cae la fruta ya calibrada. Esta operación se realiza sobre mesones con cintas transportadoras controlada por una operaria o sobre mesones rotatorios donde se realiza la inspección. Estos sistemas también poseen dispositivos como fotocélulas que permiten registrar el llenado de la bandeja (Maf-roda, 2010). Existe en la línea una cinta transportadora por todos los puestos de embalaje que trasladan la fruta descartada por la embaladora a la zona de acopio de fruta comercial y un sistema de rieles aéreos operado por motores eléctricos que cuentan con un sistema de ganchos que trasladan las cajas utilizadas para el embalaje.

En cuanto al control de los materiales de embalaje, el 97% de las empresas empacadoras de la Región del Maule consultadas controla este punto. Según estas mismas empresas, la revisión de los materiales de embalaje la realiza el encargado de esta área (88% de las empresas) o el departamento de control de calidad (68% de las empresas). En cuanto al almacenaje de estos insumos, sólo el 79% de los packing visitados poseen una bodega específica solo para todos estos elementos, mientras que el resto almacena los materiales en bodegas de uso general.

6.2.2.9 Pesado, etiquetado y paletizaje

Luego de completar el embalaje requerido, este es trasladado por una cinta trasportadora hacia la zona de etiquetado y pesaje. Para controlar el peso se utilizan balanzas digitales de bandeja que permitan sobreponer una caja de fruta (Figura 85). También se disponen de balanzas integradas a la línea, y que al estar conectadas a la etiquetadora imprimen el peso al embalaje.

Para el etiquetado de los embalajes existe la opción de realizar el rotulado en forma manual (con etiquetas impresas por etiquetadoras programables en PC) o utilizando codificadores también programables a inyección o láser que imprimen los rótulos en el embalaje.

La formación del pallet con la fruta embalada generalmente se realiza a través de operarios paletizadores, pero también existen sistemas automatizados para ensamblar los embalajes, colocar esquineros, huinchas y tapas.

86

6.2.2.10 Armado de cajas

Este proceso se ubica generalmente anexo a la línea productiva, en un recinto separado y sólo se une al packing mediante un riel aéreo que abastece de cajas armadas a la zona de embalaje. La operación puede ser manual; cuando el armado lo realizan los operarios, o automática a través de una maquina armadora de cajas. Este último es un dispositivo automatizado y programable que comprende las operaciones de unión de solapas de las cajas y pegado de estas mediante cola fría o grapas dependiendo del embalaje. Además, esta maquinaria puede adaptarse a distintos tipos y formas de cajas. (Adaptado de Empack, 2010)

6.2.2.11 Transferencias de fruta

Dentro de las instalaciones del packing existen transferencias de fruta entre un proceso y otro. Para esto se utilizan equipos cuya principal función es reducir la velocidad de traslado de la fruta y amortiguar su impacto, evitando la presencia de daños en la fruta. La velocidad de la fruta puede ser reducida por cortinas, escobillas y rodillos blandos (Gil, 2009).

También se utilizan las cintas transportadoras para trasladar fruta y cajas embaladas a la zona de paletizaje. Este sistema de transporte continuo consiste en una banda o cinta ancladas a rodillos que giran gracias al movimiento producido por un motor eléctrico.

6.2.2.12 Línea de proceso para cerezas

Cuando las cerezas entran al proceso, se introducen en una caja con agua, donde se enfrían y se lavan, luego se alimentan las diferentes líneas de selección mediante cintas transportadoras accionadas por motores eléctricos que hacen girar polines. Posteriormente las cerezas se calibran, a través de sistema manual, en la misma selección, o se utiliza una máquina calibradora que toma fotos de cada cereza para determinar el tamaño y el color, enviándola después a la cinta de embalaje correcta (clasificación de calidad)

6.2.2.13 Prácticas en el lavado y secado de la fruta

a. Uso de calderas:

Los packing utilizan calderas para calentar agua, aire o generar vapor. La siguiente tabla describe el proceso en el cual los packing utilizan sus calderas.

87

Tabla 38. Uso de las calderas en área packing.

Un 68,97% de los packing utilizan las calderas para calentar el agua que se usará en el proceso de lavado de la fruta. Dentro de este grupo, un 15% las utiliza también en el proceso de secado, y un 5% vuelve a recurrir a ellas cuando requiere generar vapor para el secado luego del encerado. En cambio, sólo un 31% de los encuestados utiliza las calderas exclusivamente para el secado. El secado de la fruta se lleva a cabo principalmente durante el proceso de encerado.

El tipo de calderas más utilizado en las empresas de packing, corresponde a las calderas verticales o atmósfera vertical. En general la antigüedad de las calderas en un packing no supera los 10 años y cada packing posee en promedio una caldera

Tabla 39. Tipo de calderas utilizadas en las empresas de Packing.

Las calderas de vapor automáticas cumplen una triple función, produciendo agua caliente para el lavado de fruta, secando la fruta después del lavado y son utilizadas en el proceso de encerado, mediante sistemas de transporte de vapor. En la Tabla 40, se describe el aporte energético por tipo de caldera.

Tabla 40. Aporte energético por tipo de caldera

Los requerimientos energéticos de una caldera de vapor automático, superan al de otro tipo de calderas, a pesar de necesitar menos horas de funcionamiento.

La instalación de calderas y hornos de secado en el área de packing, deben considerar el aporte calórico a la zona de trabajo, y requieren de algunas medidas de aislamiento.

88

Ahora bien, de acuerdo a los datos de una encuesta realizada a empresas de packing de la región, el 84% de las empresas utiliza agua caliente en el lavado de la fruta, y también un 84% de los encuestados posee una zona aislada para este proceso. El 20% utiliza quemadores en el secado de la fruta, a pesar de que sólo el 17% posee aislamiento térmico en su uso y el 26% cuenta con este tipo de instalaciones para las calderas.

6.2.2.14 Prácticas en ventilación y enfriamiento del área de packing

Las instalaciones de los packing contemplan la utilización de equipos de extracción de aire y enfriamiento de las zonas de trabajo. El funcionamiento de estos equipos, se ve afectado cuando calderas y quemadores no se encuentran aislados térmicamente, pues el calor emanado de su funcionamiento es transferido a las zonas de trabajo.

El 30,56% de las empresas de packing cuenta con unidades de refrigeración (unidades de refrigeración, equipos split, enfriado de agua) y un 19,44% posee ventiladores de extracción de aire. La potencia es la capacidad instalada de los equipos, y considerando las horas de funcionamiento, se ha determinado el consumo de energía eléctrica medida en kilo watts horas (KWh) para la temporada alta16. Las unidades de refrigeración, como las que se muestran en la Figura 97, poseen el mayor consumo como sistema.

6.2.2.15 Prácticas en líneas de packing

Las líneas de packing poseen diferentes características en su forma de trabajo.

Se ha realizado la separación entre empresas de packing que procesan manzanas y aquellas que procesan otras especies frutales, con el objeto de apreciar la diferencia entre ambos grupos. En cuanto a la potencia promedio de los equipos, los de otras especies son mayores en un 1%, pero su tiempo de funcionamiento es menor en un 21% (3,35 horas diarias promedio), incidiendo directamente en el consumo de energía eléctrica.

El tipo de línea más utilizada en la región corresponde a las automatizadas, con una data media de 10 años. Sin embargo, al desglosar el tipo de líneas entre packing de manzana y el resto de las especies, se observa una disminución del uso de líneas automatizadas y un aumento de líneas semiautomatizadas. Este último tipo de línea corresponde a la de mayor data, con un promedio de 12,13 años, siendo las de manzanas con una mayor antigüedad (13 años) comparados con las utilizadas en otras especies (8,13 años).

En las empresas de packing que procesan manzanas, el tipo de líneas predominantes son las automatizadas con sensores (57%), mientras que en las empresas que procesan otras especies, las líneas semi-automatizadas tienen mayor presencia, con un 36% de participación.

89

6.2.2.16 Prácticas en los sistemas de iluminacion

El tipo de luminaria utilizada dentro de las empresas de packing, se describe en la Tabla 41.

Tabla 41. Tipo de luminaria utilizada en las empresas de packing.

En el área packing las luminarias de mayor presencia en las empresas de la Región del Maule son las de haluro metal y fluorescentes con un 63,89%, ambas. De las lámparas de haluro metal, la más utilizada es 400 watts, ocupada en el 60,87% de los casos.

En el caso de luminaria fluorescente, la de mayor uso, con un 73,91% de los casos, es la de 40 w. La ocupación de ambas luminarias en los packing, actúa en forma complementaria, mientras las de haluro metal son utilizadas para iluminar el galpón, las fluorescente están destinadas a las áreas de selección de fruta. La luminaria de alta eficiencia, como la fluorescente compacta tiene una baja presencia, comparada con los otros tipos, participando en un 11,11% en las empresas de packing.

Las características del circuito eléctrico de la luminaria también influyen en el consumo de energía eléctrica, convirtiéndose, en algunos casos, en una medida de ahorro de energía. Por ejemplo, al iluminar sólo las áreas activas de la zona packing, en vez del galpón completo.

6.2.3 Almacenaje

6.2.3.1 Tipos de cámara

Para el almacenamiento de la fruta, dependiendo los requerimientos de la cadena de frío, se utilizan tres tipo de cámaras, correspondientes a:

Cámaras de frío convencional: operan disminuyendo la temperatura ambiente, de forma de traspasarla a la fruta por efecto de convección, mediante la circulación de aire frío (entre los 2ºC y 4ºC).

Cámaras de atmósfera controlada: funcionan de forma similar a las de frío convencional, a lo cual se suma el efecto de la extracción CO2 y Oxígeno, evitando proceso de degradación de la fruta, con lo cual prologan su permanencia en almacenaje, desde dos o tres veces más que las de frío convencional.

90

Cámaras de congelado: son cámaras convencionales que tienen la capacidad disminuir la temperatura de la fruta hasta su punto de congelación.

Una cámara de enfriamiento constará de 6 elementos principales correspondientes a un estanque de acumulación del químico en estado líquido o del gas por medio del cual se realiza el transporte del frío; compresores; cañerías de transporte; sistema de ventilación en las cámaras; unidades evaporizadoras y el sistema de enfriamiento del líquido o gas.

Las cámaras de atmosfera controlada, incorporan dentro del sistema unidades de extracción de CO2 y Oxígeno, Figura 100.

En forma complementaria y previa, según la especie, se pueden utilizar sistemas de hidrocooling con el objetivo de bajar la temperatura de la fruta.

Esta medida tiene por objetivo, disminuir el choque térmico18 entre la fruta que hará ingreso a la cámara de frío y la temperatura de la cámara.

Un 87.88% de las empresas de packing cuenta con cámaras de frío, de este total un 42,49% posee cámaras de frío convencional y un 57,51 de atmósfera controlada. Esto implica que un 12,12% de las empresas de packing debe recurrir a los servicios de arriendo de cámaras de frío por no contar con instalaciones propias, sin considerar a aquellas empresas que recurren a este tipo de servicio por ver su capacidad de almacenamiento en frío sobrepasada.

6.2.3.2 Equipos compresores

El centro del sistema de enfriamiento de túneles, cámaras de prefrío y frío son los compresores.

Las empresas de packing poseen más de un compresor encargado de movilizar el medio de transporte del frío. A nivel general, en el 90,91% de los casos cuentan con un compresor principal de 74,69 (KW) y con unidades de respaldo de 66.32 (KW) como promedio.

Al efectuar la separación entre los packing que procesan la especie frutal manzana y aquellos que trabajan con otras especies, se aprecia la tendencia de la unidad principal y apoyo de unidades de menor potencia.

En el caso de las empresas que trabajan con cámaras de frío convencional y atmósfera controlada, los packing de manzanas cuentan con un 140% más de unidades como compresor 1, incrementándose a 298% al considerar el compresor 2.

Para las empresas que procesan otras especies frutales y poseen cámaras de congelados (compresor 4), se observa un incremento en el requerimiento de la potencia de estos equipos, siendo de 313,5 (KW), triplicando los requerimientos de la mayor unidad presente en los packing de manzanas.

91

6.2.3.3 Equipos de frío: ventiladores y evaporizadores

La cadena de transmisión del frío hacia los túneles y cámaras, requiere del funcionamiento de unidades adicionales que incorporen las temperaturas requeridas por las diferentes especies frutales almacenadas en el interior de éstas.

Las unidades de ventilación, al igual que los compresores, cuentan con unidades principales y secundarias de apoyo, en este caso las principales poseen, en promedio, menor potencia que las secundarias. Al hacer la separación entre packing de manzanas y de otras especies, se aprecia que está tendencia está dada por las empresas dedicadas al embalaje de manzanas.

Las horas de funcionamiento en temporada alta de los ventiladores son similares para ambos tipos de packing, con una diminución del tiempo de uso del quinto ventilador.

Dentro de los packing procesadores de otras especies, los ventiladores de la cámara de congelado (ventilador 4), son los de mayor potencia y consumo de energía eléctrica.

En el caso de los evaporizadores, sólo el 86,11% de las empresas del packing de la Región del Maule cuenta con unidades de este tipo. Al efectuar la separación entre packing de manzanas y otras especies frutales, se observa que las primeras poseen evaporizadores en el 100% de los casos, mientras que en los segundos se encuentran presentes en el 53,85% de las empresas.

Los medios utilizados para el funcionamiento de estas unidades corresponden a gas caliente (sólo presente en packing de manzanas), resistencia eléctrica, sistemas de aire y sistemas de agua (fría o caliente). En los packing de manzanas, las unidades con mayor presencia son las de gas caliente, mientras que en los packing de otras especies son los evaporizadores de resistencia eléctrica y aire.

6.2.3.4 Buenas prácticas en el uso de las cámaras de frío

a. Acciones de carácter conductual

Planes de mantenimiento preventivo

Las cámaras de frío son un sistema cerrado, en consecuencia su eficiencia se mide en función de las pérdidas que pueden tener. En este sentido una mantención preventiva de los equipos y materiales que componen este sistema permite disminuir o eliminar las pérdidas.

Los planes de mantención en las empresas de packing: El 97% de las empresas de packing del Maule, que posee cámaras de frío, realiza mantención a sus equipos en alguno de los tipos descritos. En general se observa una asociación entre el tipo de mantención a través de mediciones térmicas con la mantención complementaria de evaporizadores, equipos de frío y prefrío. También se presenta una leve asociación entre la mantención de las unidades de evaporización con los equipos de frio, y estos últimos con la mantención de equipos de prefrío.

92

Un objetivo de la mantención es también evitar la pérdida del frío generado. El intercambio térmico, en las cámaras, puede producirse por pérdida del material aislante, disminución de la capacidad de las puertas de las cámaras para mantener un cierre hermético o por el mal funcionamiento del sistema de frío. Mantención cortinas de frío: Las cortinas para cámaras de frío disminuyen las pérdidas

o ganancias de temperaturas de las cámaras, por lo que deben estar en condiciones óptimas de funcionamiento, como se muestra en la Figura 103.

La forma de implementar planes de mantención a las cortinas de frío en las empresas de packing de la región, se describe en la Figura 104. Un 48% de los packing efectúa mantenciones en forma preventiva, mientras que el restante 52% sólo hace mantención frente a deterioros o pérdidas de funcionalidad.

Apertura y cierre de puertas de las cámaras de frío: El intercambio de las temperaturas externas de las cámaras de frío versus la temperatura interna, es proporcional al tiempo en el cual las puertas de las cámaras permanecen abiertas. El consumo de energía eléctrica aumenta en un 3% por cada 0.6ºC de incremento de la temperatura interna de la cámara, debido a que el sistema de enfriamiento debe volver a mantener la temperatura interior requerida por la especie de frutal19.

El manejo de las puertas de las cámaras de frío y el llenado de las mismas, considerando lo descrito en el punto anterior, ha provocado que las empresas de packing implementen diferentes estrategias.

El llenado de las cámaras, en el 94% de los casos, es realizado en función de instrucciones orales o por la existencia de un procedimiento escrito, situación contrastada con la forma de ir llenando las cámaras, pues un 17% de los packing acomoda los pallets bajo estos equipos y un 40% lo hace cercano a estos, evitando de esta manera una buena circulación del frio.

Respecto al tiempo de apertura de las puertas y su cierre en el proceso de llenado de las cámaras, se aprecia una carencia de controles automatizados (0% de presencia) y en la mayoría de los casos (63%) es el horquillero el encargado de realizar dichas tareas, incidiendo en los tiempos en los cuáles las puertas de las cámaras de frío permanecen abiertas, superando los 10 minutos en el 51% de las empresas.

Aislamiento de cañerías: Los medios por los cuales se producen intercambios de temperaturas corresponden a la convección, transmisión y radiación, en consecuencia a una inadecuada aislación térmica. Esto provoca ganancias de calorías o pérdidas de friorías20, en el medio transmisor del frío, generando una carga adicional de trabajo en los equipos destinados a mantener la temperatura óptima de funcionamiento de las cámaras de frío.

b. Infraestructura

Diseño: El diseño de la planta de packing, es un elemento clave en términos de la eficiencia en el uso de la energía.

93

El diseño estructural que integre los diferentes sistemas, equipos y maquinarias que interactuarán en función del consumo de energía, permitiría obtener una planta eficiente desde el punto de vista del consumo de energía, pasando la puesta en marcha de este tipo de proyectos, en función del diferencial de la inversión proyectada versus el diferencial de gasto de energía proyectado.

La mayoría de las uniones de las cámaras de prefrío y packing con las cámaras de frío se realiza en un ambiente cerrado. En el caso de las cámaras de atmósfera controlada y su conexión con las cámaras de prefrío es en un 20% al aire libre.

Manejo de entorno: La interacción de las cámaras de frío con el entorno, genera aumentos de la temperatura interior. Cuando por diseño estas deben operar actuando directamente con el medio ambiente, se recomienda la utilización de malla rachell para crear espacio fríos o de sombra.

6.2.4 Higiene e inocuidad alimentaria

Los objetivos de los procedimientos de higiene en las empresas exportadoras de fruta, son minimizar, controlar y/o eliminar todos los peligros presentes que constituyan un riesgo de contaminación de la fruta, y por lo tanto un peligro para el futuro consumidor. A continuación se describen todos aquellos procedimientos de higiene que deben ser implementados para evitar riesgos de contaminación de productos.

Tabla 42. Procedimientos y normas de higiene para cada sector y proceso.

94

95

6.2.4.1 Antecedentes generales de inocuidad

A continuación, se presentan los resultados generales de inocuidad alimentaria obtenidos en la aplicación de la encuesta, en donde el 91% de los packing consultados señalaron que poseen una política empresarial de inocuidad alimentaria para los procesos y operaciones de sus productos.

a. Agua de proceso

b. Ropa de trabajo e instalaciones sanitarias El delantal es la ropa de trabajo más utilizada, al igual que las cofias para el pelo.

c. Filtros sanitarios y control de higiene en sala de packing La implementación de filtros sanitarios a la entrada de las salas de proceso, es una medida que permite eliminar restos de suciedad y desinfectar manos y ropas de las personas que ingresan a packing.

d. Capacitación de trabajadores en temas de higiene alimentaria

e. Zona sucia dentro de la planta frutícola

f. Sanitizaciones y desinfecciones Para la desinfección de la fruta, durante la fase de lavado y cepillado se utilizan agentes químicos desinfectantes con diversas propiedades para minimizar el riesgo de contaminación con microorganismos, patógenos para la salud humana y la vida post cosecha de la fruta (Garmendia, 2006). El sistema más utilizado para la desinfección en

96

la industria alimentaria es el uso de compuestos clorados, siendo los más ocupados los hipocloritos y el cloro gas.

La utilización del cloro tiene varias limitaciones y beneficios. Las principales ventajas de los agentes clorados como desinfectantes radican en la relación entre eficiencia de desinfección y costo, resultando más económico el uso de este desinfectante. Su principal limitación es su dependencia del pH neutro de la solución. A pH bajos, la actividad de las sustancias activas disminuye, incluso si es demasiado bajo puede generar cloro gas, con riesgos de intoxicaciones para los manipuladores. Además, el exceso de materia orgánica en las soluciones también puede provocar problemas de generación de cloro gas (Garmendia, 2005). Otro punto importante es la hipercloración y su reacción, la que puede generar otros productos secundarios que pueden conferir sabores y olores indeseables a la fruta.

Además de los compuestos clorados existen otros agentes químicos que se pueden utilizar para la desinfección de frutas durante su lavado, dentro de los cuales tenemos el ozono, la radiación UV, los peróxidos de hidrógeno, el dióxido de cloro y el ácido peracético. En la Tabla 58 se detallan los agentes químicos que pueden ser alternativa para el uso del cloro como desinfectantes de fruta.

El medio de limpieza y desinfección más utilizado tanto en acondicionamiento, selección y packing es el uso de sanitizantes y desinfectantes. El uso de agua caliente entre 40 y 80°C se utiliza en baja proporción. A nivel marginal se utiliza el vapor a 120°C. El ítem “Otros” involucra sólo el uso de hidrolavadora.

6.2.5 Seguridad y salud ocupacional

6.2.5.1 Seguridad industrial

a. Condiciones, factores, acciones y/o variables relacionados con las causas de accidentes del trabajo

b. Planes de contingencia

c. Conexiones eléctricas y tableros eléctricos

d. Superficies de trabajo

6.2.5.2 Salud ocupacional

a. Condiciones, factores, acciones y/o variables relacionados con las causas de accidentes del trabajo

b. Gestión en seguridad y salud ocupacional (S&SO) 97

6.2.6 Certificación de competencias laborales para el sector frutícola de exportación

Para Fundación Chile (2007) el objetivo general del proyecto de certificación de competencias laborales para el sector agroalimentario es diseñar y poner en marcha una implementación del programa a nivel de los sistemas de aseguramiento de calidad de la industria, alineando las competencias laborales actuales con las requeridas por la normativa, buenas prácticas y las tecnologías del sector.

Para cumplir estos objetivos, el Estado en conjunto con los gremios de la empresa privada involucrados y las empresas consultoras especializadas, han realizado un trabajo en conjunto para llevar a cabo estos proyectos. Para estandarizar la evaluación y certificación de competencias laborales se han unificado los criterios de evaluación y se han creado los perfiles ocupacionales que describen las tareas y los medios de trabajo relativos a una ocupación. También describe los conocimientos, características intelectuales, actitudes y habilidades necesarias para desempeñarse en un puesto de trabajo o cargo y las Unidades de Competencias Laborales (UCL). Estas últimas corresponden a estándares que describen los conocimientos, las habilidades y actitudes que un individuo debe ser capaz de desempeñar y aplicar en distintas situaciones de trabajo.

Tabla 43. Principales perfiles ocupacionales y unidades de competencia laboral aplicados a packing frutícolas.

El proceso de certificación consiste en dos etapas: una etapa de evaluación y otra de certificación de las competencias laborales. La primera consiste en evaluar las capacidades de los trabajadores en su puesto de trabajo, según su perfil ocupacional y unidad de competencia laboral. Para esto un evaluador calificado externo a la empresa visita al trabajador y aplica la evaluación recopilando una serie de evidencias tanto

98

directas como indirectas que avalan su desempeño laboral y posteriormente emite una recomendación a certificación o no. Una vez evaluado el trabajador, se envían los antecedentes al organismo certificador quien los revisa y otorga la certificación.

El fomento de la certificación de las competencias laborales es un instrumento que se utiliza hace más de una década. Las primeras experiencias piloto se vienen desarrollando en la industria frutícola hace 8 años aproximadamente. Luego de desarrollar el segundo proyecto piloto de certificación de competencias laborales para el sector y con la puesta en marcha de la Ley N° 20.267, publicada en el Diario Oficial del día 25 de junio de 2008, se crea el Sistema Nacional de Certificación de Competencias Laborales. El sistema, de carácter voluntario, sienta las bases de un sistema público-privado de certificación de competencias que permitirá a los trabajadores acceder a mejores oportunidades de inserción laboral y a las empresas contar con información relevante para optimizar sus procesos productivos y sus niveles de competitividad.

6.2.7 Gestión ambiental

Sólo el 30% de los packing posee un sistema de gestión ambiental para sus instalaciones, correspondiendo principalmente a resoluciones de calificación ambiental de sus plantas de tratamiento de RILES, lo que hace que puedan cumplir con la legislación ambiental vigente. Sólo una de las instalaciones está certificada bajo un Acuerdo de Producción Limpia o APL. No existen empresas certificadas bajo el sistema de gestión ISO 14001. Aunque la mayoría de las empresas no mantiene implementado un sistema de gestión ambiental, existe un 67% de las instalaciones que mantienen planes de emergencia ambiental, según la siguiente distribución:

Derrame de sustancias peligrosas (95%). Fuga de refrigerantes (73%). Vertido accidental de RILES (41%).

6.2.7.1 Tratamiento de RILES

Según la información entregada por las plantas frutícolas respecto a la caracterización de los RILES, es conveniente analizar algunas alternativas de tratamiento de desechos líquidos que apunten a disminuir los parámetros de DBO5, sólidos suspendidos totales y aceites y grasas. También es importante considerar la reducción de coliformes, sobre todo en centros frutícolas que no tengan segregado las aguas servidas de los RILES y empleen estos vertidos para el riego de áreas verdes en sus instalaciones.

Para FDF (2010) los residuos industriales líquidos son aguas de desecho generadas en plantas industriales como resultado de un proceso, actividad o servicio. Las descargas de residuos industriales líquidos generalmente contienen elementos contaminantes. Para definir bien cuál es el tratamiento de RILES a desarrollar, se deben considerar los siguientes factores operacionales (SAG, 2004):

Las características del contaminante y la calidad del efluente El tipo de reacción físico-química que tiene el tratamiento

99

Los requerimientos del proceso Las condiciones ambientales locales Los costos y la disponibilidad de terreno La consideración de futuras ampliaciones El aumento en la exigencia de las normas

Sin embargo, a nivel convencional los tratamientos de RILES son agrupados en tres niveles; tratamiento primario, secundario y terciario, los cuales se detallan a continuación (SAG, 2004; Palma, 2006).

a. Tratamientos primarios

Los tratamientos primarios son procesos físicos que involucran operaciones gravitacionales, manuales o mecánicas que permiten remover los sólidos de distinta granulometría y densidad del efluente. Se emplean para eliminar sólidos suspendidos, materiales flotantes y remover grasas y aceites. El agua tratada se destina a un receptor o pasa al tratamiento secundario.

Tabla 44. Tratamientos primarios de RILES

b. Tratamientos secundarios

Estos tratamientos son utilizados para la disminución de los sólidos suspendidos que no fueron eliminados por el tratamiento primario y para disminuir los sólidos orgánicos disueltos. Estos procesos se realizan a través de métodos basados en oxidación biológica, por lo que generalmente se utilizan bacterias. Estos tratamientos biológicos sólo pueden remover la fracción biodegradable de la materia orgánica presente. Se tienen dos tipos de tratamientos: procesos aeróbicos (oxidación) y procesos anaeróbicos (ausencia de oxígeno) (SAG, 2004).

100

Tabla 45. Tratamientos primarios de RILES

c. Tratamientos terciarios

Esta etapa consiste en la remoción de nutrientes (como el fósforo y el nitrógeno) y de un alto porcentaje de sólidos en suspensión (SAG, 2004). Además, baja la carga microbiana de los vertidos (coliformes). En la Tabla 72 se distinguen los principales tratamientos terciarios.

Tabla 46. Tratamientos primarios de RILES

101

Apuntes

102

Apuntes

103

Apuntes

104