Manual Maquinado EMCO

Celda Didáctica de Manufactura Flexible CNC - 1

Contenido

1. Control Numérico Computarizado. Generalidades1.1 Concepto de CNC1.2 Ventajas de los equipos CNC1.3 Aplicaciones del CNC1.4 Controladores CNC1.5 Sistemas de coordenadas y ejes de movimiento en equipos CNC1.6 Programación CNC

2. Descripción de la Estación de Maquinado2.1 Objetivo de la Estación2.2. Características de la Estación2.3 Componentes de la Estación2.4 Características del Torno Emco Concept Turn 1552.5 Especificaciones Técnicas del Torno Emco Concept Turn 1552.6 Descripción del panel de control2.7 Accesorios del Torno Emco Concept Turn 155

3. Funcionamiento y Operación de la Estación de Maquinado 3.1 Puntos de referencia del Torno Emco Concept Turn 1553.2 Sistemas de coordenadas del Torno Emco Concept Turn 1553.3 Procedimientos de encendido3.4 Procedimientos de apertura de la puerta3.5 Procedimientos de apagado 3.6 Procedimientos de preparación del máquina3.7 Modos de operación

4. Programación4.1 Procedimiento de planeación del maquinado4.2 Estructura de un programa de maquinado4.3 Direcciones utilizadas4.4 Resumen de códigos G4.5 Resumen de códigos M4.6 Códigos de programación mas comunes4.7 Códigos G para operaciones de torneado


5. Operación y funcionamiento del Eje C5.1 Operación del Eje C5.2 Programación del Eje C5.3 Indexación del Eje C5.4 Trabajo axial con herramientas motorizadas

6. Práctica del CNC6.1 Ejercicio 16.2 Ejercicio 2

Contenido


1. Control Numérico Computarizado. Generalidades

1.1 Concepto de CNC

Control Numérico (CN) es el término original de esta tecnología. Actualmente es intercambiable con el término Control Numérico por Computadora (CNC)

El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual, en base a una serie de instrucciones codificadas (programa), se gobiernan todas las acciones de una máquina o mecanismo haciendo que este desarrolle una secuencia de operaciones y movimientos previamente establecidos por el programador.

Es apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribirnuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.

1.2 Ventajas de los equipos CNC

Ventajas en el diseño:

• Permite la elaboración de prototipos precisos

• Facilita el cumplimiento de especificaciones

• Reducción en la dificultad para manufacturar partes

Ventajas en la manufactura:

• Permite una mejor planeación de las operaciones

• Su uso incrementa la flexibilidad de maquinado

• Favorece la reducción de tiempos de programación

• Permite mejor control del proceso y tiempos de maquinado

• Favorece la disminución en los costos por herramientas

• Incrementa la Seguridad para el usuario

• Favorece la reducción del tiempo de flujo de material

• Favorece la reducción del manejo de la pieza de trabajo

• Genera aumentos de productividad

• Favorece aumento en precisión


1.3 Aplicaciones de los equipos CNC:

Entre algunas de las aplicaciones de las máquinas de control numérico se pueden mencionar

•Operaciones de fresado•Operaciones de torneado•Operaciones de taladrado•Operaciones de doblado•Operaciones de esmerilado•Maquinado por descarga eléctrica (EDM)•Operaciones de inspección (Máquina de coordenadas)•Operaciones de punzonado

1.4 Controladores CNC:

Un controlador o una PC controla la máquina CNC. En ambos casos un software determinado es el encargado de controlar y coordinar todas las operaciones realizadas por el CNC.

Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado, inclusive de un mismo fabricante debido a la variedad de modelos existentes.

Para entender el CNC, es necesario conocer las diferencias y similitudes que presentan los diferentes controladores así como los estándares que utilizan para su programación.

Actualmente en el mercado se manejan muchos tipos de controladores, entre los que destacan los controladores Fanuc y los controladores Siemens.



1.5 Sistemas de Coordenadas en los Equipos CNC

En los equipos de maquinado los ejes se definen según las normas ISO:

El eje Z: generalmente coincide con la dirección del husillo principal, que es el que proporciona la potencia de corte. Si la máquina no tiene husillo, el eje Z se toma en una dirección perpendicular a la superficie de sujeción de la pieza.

El eje X: es el de traslación horizontal y es perpendicular al eje Z. En las máquinas que generan superficies de revolución por medio del movimiento de rotación de la pieza, el eje X es radial y paralelo a las guías del carro transversal y su sentido positivo es que sale hacia fuera del eje de rotación.

El eje Y: triedro a derechas

Otros ejes: auxiliares (secundarios de traslación, U,V,W) o ejes de movimiento circular (A,B,C).

La aplicación de la regla de la mano derecha permite identificar y posicionar cada uno de los ejes de trabajo en los equipos de maquinado.


Z

Y

X


1.6 Programación CNC

Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que serán ejecutadas por la máquina de CNC.

A las instrucciones se les conoce como CODIGO de CNC, las cuales deben contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza.

El código incluye bloques (líneas), en los cuales se han especificado comandos, que permiten la ejecución de las acciones u operaciones necesarias para el maquinado.

Dentro de un programa cada movimiento o acción se realiza secuencialmente.

Los códigos más comúnmente utilizados son los siguientes:

Códigos G´s: Indican funciones de movimiento de la máquina (movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos, etc.).

Códigos M’s: Indican funciones misceláneas que se requieren para el maquinado de piezas, pero no son de movimiento de la máquina (arranque y paro del husillo, cambio de herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.).



2.1 Objetivos de la Estación

Desarrollar actividades básicas de maquinado para la fabricación de piezas y productos, con los requerimientos y especificaciones que el usuario demande.

Permitir al usuario familiarizarse con la programación de piezas que pueden ser maquinadas en equipos de control numérico.

Establecer comunicación con otras estaciones de la Celda de tal manera de funcionar en forma integrada con las mismas participando en el desarrollo de un proceso de fabricación que forma parte del ciclo de diseño y producción de una familia de partes.

2.2 Características de la Estación

• Puede funcionar como módulo o estación independiente y a su vez tiene la capacidad de integrarse con la Celda de Manufactura.

• Está gobernada por un Controlador Numérico Computarizado Fanuc 21i.

• Utiliza programación con estándares industriales, EIA/ISO.

• Cuenta con accesorios (intercambiador de herramientas y prensa neumática) y sistemas (sistema de accionamiento de la puerta) que permiten realizar operaciones de maquinado y operaciones de carga y descarga en forma rápida y automática.

• Puede establecer comunicación con otros equipos y/o estaciones de la Celda a través de RS-232, profibus y ethernet.

• Permite desarrollar operaciones de torneado, taladrado, machuelado, desbaste y fresado de superficies planas, entre otras.

2. Descripción de la Estación de Maquinado


2.3 Componentes de la Estación

La estación de maquinado está conformada por un equipo principal y un conjunto de accesorios. El equipo principal es un Centro de Torneado CNC, Emco Concept Turn 155.

2.4 Características del Torno Emco Concept Turn 155

•El Torno Concept Turn 155 es un centro de torneado de dos ejes (X y Z) con control, que puede realizar operaciones de torneado, taladrado y fresado de materiales metálicos y plásticos aptos para el arranque de viruta.

•Integrado al centro de torneado existe un PC con el software de control Emco WinNC Fanuc Series 21i que emplea para la programación estándares industriales.

•Posee una torreta portaherramientas de 12 estaciones VDI 16 con dirección lógica para herramientas accionadas. Seis (6) herramientas son accionadas.

Cuenta con un sistema de sujeción hueco neumático y automático que consiste en un plato tensor de tres mordazas.

•Tiene activado el eje C para el cabezal principal.

•La puerta de la máquina posee un sistema automático de accionamiento.

•Posee interfaz robótica e interfaz DNC.



2.5 Especificaciones técnicas del Torno Emco Concept Turn 155

2. Descripción de la Estación de MaquinadoAREA DE TRABAJO Distancia entre centros (extremo del plato-centro del contrapunto)

405 mm (15,9”)

Diámetro de torneado sobre la bancada ∅250mm (9,8”) Diámetro máximo de torneado sobre el carro transversal

∅85 mm (3,3”)

Recorrido del carro X 100 mm Recorrido del carro Z 300 mm Dimensión máxima de pieza (para piezas entre plato y contrapunto)

∅85mmx225mm

Diámetro máximo de barra ∅25,5mm (1”) CABEZAL PRINCIPAL Motor de CA – potencia 2,2/2,8 Kw. Rango de velocidad (150 – 4000) RPM Par máximo con 60% CC 19 N-m TORRETA PORTAHERRAMIENTAS Torreta tipo revolver sin lógica de sentido, con herramientas accionadas Número de herramientas de las estaciones/herramientas con accionamiento

12/6

Portaherramientas según DIN 69880 VDI 16 Rango de velocidades herramientas accionadas 200-6000 RPM EJE C (EJE REDONDO) Resolución del eje redondo 0,01 ° Velocidad máxima 20 seg-1 Par máximo 25 N-m CILINDRO HUECO (CHUCK) Paso máximo 25,5 mm Presión de suministro 5 – 6 Bar Agujero del cabezal ∅20,5mm Diámetro del plato ∅95mm CONEXIÓN ELÉCTRICA Suministro de corriente 3/N/PE 400 V Fluctuación máxima de tensión ±10 % Frecuencia 50/60 Hz Potencia instalada de la máquina 5 kVA Fusible previo máximo de la máquina 25 A-lento CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Altura sobre el suelo del eje de torneado 1120 mm Altura total 1750 mm Superficie de instalación 1628x1174 mm Peso total de la máquina 700 Kg DATOS TÉCNICOS DE LA PC Pantalla Pantalla plana a color

de 12” Procesador Celeron 850 MHz Memoria principal 128 MB RAM Unidad de disco 3½” y CD ROM

integrada Disco duro 20 GB


2.6 Descripción del panel de control

El centro de torneado Emco Concept Turn 155 cuenta con un tablero o panel de control situado en la parte frontal derecha de la máquina, con éste se puede tener control de manera manual del equipo.

A. Modos de operación de la máquina

Durante el funcionamiento del torno de control numérico es importante saber cuál es la modalidad de operación seleccionada. En este control existen siete modos de operación y un modo de simulación.El modo de operación se selecciona mediante el interruptor de selección de modo operacional.



Modo de edición (EDIT): Sirve para editar la entrada o salida de un programa, de igual forma debe ser seleccionado para borrar un programa. Con este modo el operador podrá editar bloque a bloque los códigos de maquinado, así como insertar, alterar y borrar bloques. Para entrar o modificar líneas de programa en forma manual es activado este modo.

Modo de memoria (MEM): Este modo es usado exclusivamente para mandar a ejecutar un programa registrado en memoria.

Modo de entrada de datos en forma manual (MDI): Permite la ejecución de un bloque o conjunto de bloques en forma manual, la introducción de los mismos se realiza a través del panel de control. Para entrar o modificar líneas de programa en forma manual es activado este modo. Esta modalidad permite escribir o editar programas sin utilizar el modo EDIT.

Modo manual (JOG): Sirve para realizar la traslación convencional de la máquina a través del movimiento continuo de los ejes usando las teclas de dirección o por el movimiento incremental de los ejes .

Modo de referencia (REF): Con esta opción se puede alcanzar el punto de referencia de la máquina en el modo operacional JOG.

Modo Teach In: Este modo permite la creación de programas en diálogo con la máquina en el modo operacional MDA.



Adicionalmente a estos modos el interruptor muestra otras opciones de operación que son las siguientes:

Inc 1- Incremental Feed: permite trasladar paso a paso los ejes con extensión de paso preseleccionado de 1 incremento.

Inc 10- Incremental Feed: permite trasladar paso a paso los ejes con extensión de paso preseleccionado de 10 incrementos.


Inc 1000- Incremental Feed: permite trasladar paso a paso los ejes con extensión de paso preseleccionado de 1000 incrementos.:




B. Teclas de funciones de operación en el panel:

RESET Permite cancelar alarmas, reponer CNC, interrumpir programas.

HELP Activa un menú auxiliar de ayuda.

CURSOR Mueve el cursor a través del programa elemento a elemento conforme una dirección definida. Permite realizar funciones de búsqueda, saltos de línea arriba/abajo, o llamadas a programas.

PAGE Mueve el cursor a través del programa página a página conforme la dirección definida. Permite el desplazamiento de página de arriba hacia abajo, o viceversa.

ALTER Permite modificar o cambiar palabras.

INSERT Permite insertar palabra o crear nuevo programa.

DELETE Permite borrar (programas, bloques, palabras).

EOB Genera un “fin de bloque” (End Of Block).

CAN Permite borrar entradas.

INPUT Permite introducir palabras, bloques o programas.

POS Muestra la posición actual.

PROG Permite visualizar las funciones de programa del controlador, mostrando el directorio de programas del mismo, constituyéndose en una pantalla para la selección de programas.

OFFSET SETTING Se emplea para configurar y visualizar los decalajes de origen, la geometría, las correcciones y el desgaste de las herramienta.

SYSTEM Permite configurar y visualizar los parámetros de la máquina y mostrar los datos de diagnóstico.

MESSAGE Permite visualizar alarmas y mensajes.

GRAPH Permite realizar la simulación de gráficos



C. Teclas de entrada de datos:

Cada tecla de entrada de datos realiza varias funciones (número, letra(s) de dirección). Mediante pulsación repetida de la tecla se cambia automáticamente a la función de dirección siguiente.

D. Teclas de dirección

Con estas teclas se pueden trasladar los ejes del CN en cada una de las direcciones (X, Z y C) forma manual (Modo JOG).

Si se presiona adicionalmente a una de las teclas de dirección la tecla de marcha rápida, el eje elegido se moverá en marcha rápida.



D. Teclas de control de la máquina:

SKIP (Bloque de eliminación): en esta operación se saltan bloques caracterizados en el programa por la colocación antes del número de bloque de un trazo oblicuo “/” .

DryRun (Avance marcha de prueba): en esta operación los movimientos se efectúan con el valor de avance preseleccionado en la fecha setting “avance marcha de prueba”.

Parada Opcional: con esta función activa se para la elaboración de un programa en los bloques en los cuales esta programada la función adicional M01.

Tecla Reset: detiene la operación de maquinado que se estárealizando, borra alarmas y mensajes.

Parada del Programa: detiene el programa en ejecución, se puede continuar trabajando en éste pulsando la Tecla Arranque.

Arranque del programa: inicia la ejecución del programa seleccionado.



Bloque individual: esta función permite elaborar y ejecutar un programa bloque por bloque. Se activa estando en el modo automático MEM.

Punto de referencia: presionando esta tecla la máquina se mueve hacia los puntos de referencia en todos los ejes en forma automática.

Avance Parada/Avance Arranque: Con estas teclas se interrumpe o se arranca un movimiento del carro estando en modo automático MEM.

Paro del Cabezal/Arranque del Cabezal: estas teclas paran el cabezal principal y las herramientas accionadas o continúan la ejecución programada del cabezal, del contrapunto y de las herramientas accionadas respectivamente.

Corrección de la velocidad de husillo: corrección de la velocidad del husillo a valores menores al 100%, al 100%, o valores superiores al 100% de la velocidad.

Abrir y Cerrar puerta: con estas teclas se abrirá o cerrará la puerta en forma automática.



Dispositivo de sujeción: esta tecla acciona (abre/cierra) el dispositivo de sujeción (chuck).

Cambio manual de la herramienta: esta tecla gira la torreta portaherramientas una posición. Se activa estando en modo JOG.

Contrapunto adelante/atrás: con estas teclas el contrapunto se mueve hacia delante o hacia atrás.

Con estas teclas se conectan (AUXILIARY ON) o desconectan (AUXILIARY OFF) los grupos auxiliares de la máquina.

Control de avance: es un interruptor con 20 posiciones que facilita la reducción o el aumento de avance programado F. La gama de selección es desde 0% hasta 120% del avance programado.

Parada de Emergencia: es un pulsador que permite desconexión en caso de emergencia. Para desbloquear y activar nuevamente el equipo se debe girar el pulsador.



Interruptor de Llave Operación Especial: este interruptor puede conectarse en dos posiciones diferentes:

• Posición automático (posición 0): en esta posición todos los dispositivos de seguridad de la máquina están activados.

• Posición “funcionamiento de ajuste” (posición 1): en esta posición se pueden realizar trabajos en la máquina con la puerta abierta.

Tecla adicional NC-Start

Tecla adicional: Elemento de Sujeción Izquierdo: tecla adicional para elementos de sujeción.

Tecla de consenso: manteniendo esta tecla presionada son permitidos movimientos del eje a través de las teclas de dirección y movimientos de la torreta porta-herramientas con la puerta abierta.



2.7 Accesorios del torno EMCO Concept Turn 155

La estación de maquinado cuenta con una serie de elementos que sirven de accesorios al Torno. Todos ellos en conjunto, permiten la realización de las operaciones para las cuales esta estación ha sido diseñada y por ende el cumplimiento de los objetivos de la misma.

Adicionalmente, cabe señalar que la Celda cuenta con un manipulador robótico que realiza operaciones de carga y descarga a las diferentes estaciones de trabajo. En el caso específico de la Estación de Maquinado, el manipulador robótico, Robot ABB 1400, se encarga de realizar las operaciones de carga de la materia prima y descarga del producto terminado, por lo que puede ser considerado un componente más de la misma.

A continuación se describen cada uno de los accesorios del Torno Emco Concept Turn 155.

A. Torreta portaherramientas:

La torreta portaherramientas es una torreta de 12 estaciones o posiciones (12 alojamientos para herramientas) con lógica direccional. Seis de las estaciones son para herramientas motorizadas.

Todos los portaherramientas de esta torreta están provistos de soportes VDI-16.

El torno Emco Concept Turn 155 cuenta con dos portaherramientas para herramientas accionadas que son dos portaherramientas o porta-pinzas axiales rectas para fresar y taladrar en dirección Z. Estos portaherramientas son utilizables en pinzas de sujeción ESX16 de hasta un máximo de 7mm de diámetro y pinzas de roscado ET1-16 de hasta un máximo de M6.1



Adicionalmente se cuenta con dos pinzas de sujeción (boquillas) de tipo ESX-16 con diámetros nominales de 4 y 6 mm y cuyos rangos de sujeción son [3 a 4mm] y [5 a 6mm respectivamente].

Para el maquinado de las piezas programadas en la Celda se han seleccionado dos herramientas:

1 EndMill o cortador vertical plano de 6mm de diámetro y1 Broca de 4 mm de diámetro

Estas herramientas fueron montadas en los portaherramientas respectivos de acuerdo al procedimiento descrito más adelante en este manual.

Es un plato giratorio de tres mordazas. Su accionamiento es neumático. Tiene una capacidad máxima de agarre de 30mm, un campo de sujeción que oscila entre 2 y 6 Bar y una fuerza de accionamiento máxima de 7 kN.

B. Chuck neumático:



C. Prensa neumática:

Para la sujeción de piezas prismáticas en el chuck del torno Emco Concept Turn 155 se ha diseñado una prensa de accionamiento neumático.

Esta prensa consta de dos cilindros neumáticos con una presión máxima de trabajo de 1Mpa cada uno, los cuales accionan la mordaza que se encarga de la sujeción de la pieza de trabajo.

La prensa descansa sobre una base o apoyo fijo instalado en una de las paredes interiores de la estructura del torno. Desde allí es tomada por el manipulador, que se encarga de su montaje, éste montaje es posible gracias al cilindro de 1 pulgque posee la estructura de la prensa en su parte posterior, el cual es sujetado por el “chuck” .

Prensa Neumática. Componentes Principales

Prensa Neumática. Componentes Principales. Parte Posterior



3. Funcionamiento y Operación de la Estación de Maquinado

3.1 Puntos de referencia del Torno EMCO Concept Turn 155

A. Punto cero de la máquina (M):

Punto de referencia invariable definido por el fabricante de la máquina. A partir de este punto se mide toda la máquina. Al mismo tiempo, "M" es el origen del sistema decoordenadas. En los tornos EMCO el punto cero de máquina “M” está en el eje de máquina y en la cara frontal del husillo.

B. Punto de referencia de asiento de herramienta (N):

Punto inicial para la medición de las herramientas. "N" está en un punto adecuado del sistema portaherramientas y lo establece el fabricante de la máquina.

C. Punto cero de la pieza de trabajo (W):

Punto inicial de la indicación de medidas del programa de piezas. El programador puede establecerlo libremente y desplazarlo cuantas veces desee dentro de un programa de piezas.


3.2 Sistema de coordenadas del Torno EMCO Concept Turn 155

El torno EMCO Concept Turn 155 es un torno de control numérico de dos ejes X y Z.

La coordenada X está situada en la dirección del carro transversal, la coordenada Z en la dirección del carro longitudinal.

Los valores de las coordenadas en dirección negativa describen los movimientos del sistema de herramienta hacia la pieza de trabajo; los valores en dirección positiva describen los movimientos a partir de la pieza de trabajo.

Sistema de coordenadas con programación de valor absoluto:

El origen del sistema de coordenadas estáen el punto cero de la máquina "M" o, tras un decalaje de origen programado, en el punto cero de la pieza de trabajo "W".

Todos los puntos finales se describen a partir del origen del sistema de coordenadas, mediante indicación de las respectivas distancias X y Z. Las distancias X se indican como diámetro.



Sistema de coordenadas con programación de valor incremental:

El origen del sistema de coordenadas estáen el punto de referencia del asiento de herramienta "N" o en la punta de corte tras llamar a una herramienta.

La coordenada U está situada en la dirección del carro transversal, la coordenada W en la dirección del carro longitudinal. Direcciones positiva y negativa: como en la programación de valor absoluto.

Con la programación de valor incremental se describen las trayectorias reales de la herramienta (de punto a punto).

Las distancias X se indican como medidas de diámetro.



3.3 Secuencia de Encendido del Torno EMCO Concept Turn 155

• Abrir el suministro de aire. La presión de trabajo oscila en el rango siguiente: [5 – 6] Bar

• Conectar el interruptor principal del armario eléctrico. Se cargará en el PC el software de control WinNC, visualizándose el mismo en la pantalla del panel de control.

• Pulsar la Tecla “AUX ON” durante unos segundos. Al pulsar esta tecla llega la corriente a todos los accionamientos.

• Abrir y cerrar una vez la puerta de protección contra virutas, para comprobar el interruptor de seguridad de la puerta.

• Alcanzar el punto de referencia de la máquina. Esto puede realizarse de dos maneras:

Pulsar la tecla +Z , de esta manera el carro viaja al punto de referencia en el eje Z.

Pulsar la tecla +X, de esta manera el carro viaja al punto de referencia en el eje X.

Pulsando la tecla torreta porta-herramientas, ésta viaja al punto de referencia.

Pulsando la tecla “punto de referencia” los ejes viajan automáticamente uno después de otro a sus puntos de referencia.


Referenciar los ejes uno por uno:

Referenciar los ejes automáticamente:


3.4 Secuencia de apertura de la puerta

Después de la conexión de la máquina se debe abrir y cerrar la puerta, de no ser así se emitirá el mensaje “puerta abierta”. Si se pulsa la tecla NC-START con la puerta abierta este comando no se ejecutará.

Las condiciones que deben cumplirse para accionar la puerta son los siguientes:• Los accionamientos auxiliares deben estar conectados.• El cabezal principal debe estar parado (M00 ó M05).• Los accionamientos de los ejes deben estar en reposo.• Los accionamientos de la torreta portaherramientas deben estar en reposo.• No debe estar activo ningún programa de piezas.

3.5 Secuencia de Apagado de la Máquina

• Pulsar la tecla AUX OFF. Al pulsar esta tecla se interrumpirá el paso de corriente a los accionamientos de la máquina.• Finalizar el software de control. Esto puede hacerse desde el teclado de la PC con las teclas ALT-F4 una vez los auxiliares de la máquina han sido desconectados.• Finalizar Windows.• Apagar el interruptor principal.• Cerrar el suministro de aire.


Para abrir la puerta protectora de virutas se debe pulsar la tecla de consenso. Así se desbloquea el bulón de bloqueo de la puerta y se puede abrir la misma.


3.6 Procedimientos de Preparación para el Maquinado:

A. Procedimiento de montaje de las herramientas motorizadas

Montaje de los portaherramientas:

El Torno EMCO Concept Turn 155 está dotada con una torreta de herramientas de 12 posiciones. Este modelo posee 6 herramientas motorizadas.

Para el montaje de las herramientas en la torreta se debe seguir el siguiente procedimiento:

• Insertar portaherramientas VDI (1) en el alojamiento (4) del disco de la torreta de herramientas (5).

• Girar tornillos de cabeza con hexágono interior (3) en dirección a la flecha y atornillarlo. La dentadura del excéntrico (2) engrana en la dentadura de la torreta de herramientas (1) y comprime ésta contra el disco de la torreta de herramientas (fuerza F1) y al mismo tiempo hacia arriba (fuerza F2).

• Cuando el portaherramientas está sujeto queda apoyado sobre la superficie de sujeción del disco de torreta de herramientas y está fijado en el eje central del agujero de alojamiento VDI.



Montaje de las herramientas:

Previo al montaje de la herramienta en el portaherramienta se debe montar la boquilla en el interior de la tuerca incluida en el mismo.

Los pasos para realizar el montaje de la boquilla son los siguientes:

• Identificar la posición de la pestaña de la tuerca del portaherramientas• Ingresar la boquilla inclinadamente dentro de la tuerca haciendo coincidir la pestaña de la tuerca con la ranura de la boquilla (Ver figura 1.A) • Empujar la boquilla hacia el lado contrario de la pestaña (Ver figura 1.B)

Después de montada la boquilla, ésta deberá quedar aprisionada dentro de la tuerca y deberá girar libre y holgadamente dentro de esta (Ver figura 1.C).

El montaje de la herramienta de corte se realiza con la tuerca y la boquilla atornilladas (sin apretar) al portaherramientas.

Los pasos para montar la herramienta en el portaherramientas son:

• Identificar el agujero de la boquilla• Ingresar el zanco de la herramienta en el agujero de la boquilla (figura 2.A)• Ingresar el zanco de la herramienta de corte lo suficiente para obtener una sujeción firme de la herramienta (ver figura 2.B)• Atornillar firmemente la tuerca del portaherramientas (ver figura 2.B)

Para retirar o cambiar una herramienta del portaherramientas se deberá primero desatornillar la tuerca (sin sacar la tuerca del portaherramientas), tomar cuidadosamente la herramienta de corte y jalar hacia fuera.

Para retirar o cambiar una boquilla del portaherramienta se deberán seguir los pasos siguientes:

• Empujar la boquilla desde el lado contrario de la pestaña de la tuerca y hacia ella (3.B).•Una vez desencajada la boquilla, girarla para conseguir soltarla de la tuerca y retirarla jalando hacia el exterior (3.C)

Estos procedimientos son mostrados en la figura siguiente:





B. Medición de datos de la herramientas

Esta fase de preparación para el maquinado consiste en determinar la geometría de cada una de las herramientas a emplear en el maquinado de las piezas.

Los datos de la herramienta (GEOMETRIA) requeridos son la longitud y el radio de la herramienta y se registran de la siguiente manera:

X corrección en dirección del diámetroZ es un valor absoluto desde el punto "N": corresponde a la longitud o corrección de longitud de la herramienta (las correcciones de longitud pueden medirse semi- automáticamente con el procedimiento que se describirá más adelante). R radio de herramienta (radio de la punta de herramienta). Es

necesario indicar el radio de herramienta sólo si se selecciona una compensación de radio de herramienta para dicha

herramienta. T posición de cuchilla. Se introduce manualmente.



Se debe determinar la distancia desde el punto de referencia del asiento de cada herramienta “N” a la punta de corte de la misma, la cual viene a constituir la longitud o corrección de longitud de la herramienta. Su determinación permite que el controlador considere para el posicionamiento de la herramienta sobre la pieza de trabajo, la punta de la misma y no el punto de referencia del asiento de la herramienta.

Todos estos valores se registrarán en la pantalla de registro de herramientas del software de control. En esta pantalla, cada línea del registro corresponde a una herramienta.

Puede seleccionarse cualquier número de corrección (G01, G02, G03, ...., ) para el registro de los datos de una herramienta cualquiera y dicho número ha de tenerse en cuenta al llamar a la herramienta del programa de piezas.

Ejemplo:

Las correcciones de longitud de una herramienta se han guardado en la posición 4 de la torreta revólver con el número de corrección 4. La llamada en el programa se hará de la siguiente manera: T0404las dos primeras cifras tras la dirección “T” indican la posición en la torreta revólver, las cifras 3ª y 4ª, indican el número de corrección correspondiente.1


Para definir la posición de la cuchilla “T” se recomienda observar cómo estáamarrada la herramienta y de acuerdo a ello se asignan los valores que se indican en la siguiente figura :


Los valores que se indican entre los paréntesis son recomendados para máquinas cuya herramienta está por debajo (delante) del centro de giro (por ejemplo: PC TURN 50/55).

Cuando se haga uso de herramientas motorizadas, en la corrección en dirección X se debe introducir un valor de X-20mm. Esta corrección u OFFSET resulta por las posiciones diferentes de las herramientas motorizadas frente a las rígidas.



C. Procedimiento para la medición de datos de la herramienta

El procedimiento a seguir para la medición de la geometría de la herramienta es el siguiente:

1. Sujetar una pieza con un diámetro conocido y una longitud conocida.

2. Arrancar el husillo en modo MDI (M03/M04 S ....)

3. Cambiar a la herramienta deseada.

4. Aproximar la herramienta hasta que roce la pieza de trabajo: sobre la cara frontal (para la medición de la corrección de la longitud de la herramienta) o sobre la periferia de la pieza (para la medición de la corrección del diámetro de la herramienta).


5. Efectuar la medición de la corrección en dirección X:

• Marcar o rozar con la herramienta el diámetro “D” de la pieza (como se indica en la figura con B).

• Pulsar la tecla OFFSET SETTING y el softkey GEOMET.• Seleccionar con las teclas de cursor el número del puesto de la

herramienta de la respectiva herramienta.• Pulsar el softkey OPRA.• Introducir el diámetro de la pieza. El valor del diámetro de la pieza se debe

introducir acompañado de la letra “X”. Por ejemplo: X47• Presionar el softkey MEDIA.• El valor X viene aceptado en la memoria de los datos de herramienta.


6. Efectuar la medición de la corrección en dirección Z:

• Marcar o rozar con la herramienta la superficie frontal de la pieza (como se indica en la figura con A).

• Pulsar la tecla OFFSET SETTING y el softkey GEOMET.• Seleccionar con las teclas de cursor el número del puesto de la

herramienta de la respectiva herramienta.• Pulsar el softkey OPRA.

• Introducir la longitud L (longitud pieza + longitud plato). El valor de la longitud se debe introducir acompañado de la letra “Z”. Por ejemplo: Z100

• Pulsar el softkey MEDIA.• El valor Z viene aceptado en la memoria de los datos de

herramienta.

7. Repetir el proceso anterior para cada una de las herramientas a emplear.



D. Decalaje de origen

Como se señaló anteriormente, en los tornos EMCO, el punto cero de máquina "M" está en el eje de máquina y en la cara frontal del husillo. Esta posición no es adecuada como punto de partida para la programación. Con el denominado “decalaje de origen” puede desplazarse el sistema de coordenadas a un punto adecuado del área de trabajo de la máquina.

Al definir un valor de decalaje de origen en el registro de decalajes, este valor se tiene en cuenta automáticamente y el punto cero de coordenadas es desplazado desde "M" hacia la derecha, tanto como indique este valor. Con este procedimiento se define el punto cero de la pieza de trabajo "W".

E. Introducción del decalaje de origen

Con este decalaje se realiza normalmente el salto del sistema de coordenadas desde la superficie frontal del husillo a la superficie de tope del elemento de sujeción o a la superficie de la pieza de trabajo.



Para su introducción se debe seguir el siguiente procedimiento:

• Pulsar la tecla OFFSET SETTING.

• Seleccionar la tecla de software DES. T. Con ello se visualiza la pantalla de introducción de desplazamientos de trabajo.

• En la columna VALOR DESPLAZAMIENTO X, Z se introduce el decalajedesde el punto cero de la pieza de trabajo al punto cero de máquina (signo negativo).

• Introducir el decalaje (Por ejemplo: Z-30.5) y pulsar la tecla INPUT.

• Este decalaje estará siempre activo (sin llamada especial aparte).

El decalaje de origen permite posicionar el origen del sistema de coordenadas sobre la pieza de trabajo, y esto a su vez permite definir lo se conoce como el “cero de la pieza” en las direcciones X y Z.

En forma equivalente al procedimiento de definición del decalaje de origen, el punto cero de la pieza puede también ser definido en un programa haciendo uso del código G10, cuyo formato se describirá más adelante.



3.7 Modos de operación

El torno EMCO Concept Turn 155 es operado a través del control FANUC 21i y de acuerdo al modo operacional seleccionado.

Como se mencionó anteriormente, existen 6 modos operacionales diferentes:

• Modo EDIT• Modo JOG• Modo MEM• Modo MDI• Modo REF• Modo TEACH IN

La selección de cada uno de estos modos operacionales se realiza de acuerdo a la operación que se desee realizar con el equipo.

A continuación se describen distintos procedimientos para la operación del equipo, señalándose en cada caso el modo operacional recomendado para llevar a cabo los mismos.



A. Introducción y edición de programas de maquinado


El procedimiento de introducción y edición de programas y/o subrutinas de maquinado se realiza en el modo operacional EDIT.

Los procedimientos recomendados para ello son los siguientes:

Creación de programas de maquinado:

• Cambiar al modo EDIT• Pulsar la tecla PROG• Con la tecla de software DIR se visualizan los programas existentes• Como se quiere crear un programa nuevo se debe introducir el nombre del mismo. Los nombres de los programas estarán formados por la letra O seguida del número que se le asignará al mismo. (Por ejemplo: O15)• Pulsar la tecla INPUT. Al presionar esta tecla el programa recién creado se incluye en el directorio.• Finalmente introducir las líneas de comandos pertenecientes al programa recién creado empleando el teclado de la PC y las opciones que ofrece el panel de control: INSERT, ALTER, DELET .

Búsqueda de programas de maquinado:

•Cambiar al modo EDIT•Pulsar la tecla PROG•Con la tecla de software DIR se visualizan los programas existentes•Introducir el nombre del programa O... (seguido del número del mismo) •Pulsar la tecla →


Edición de programas de maquinado:

Con frecuencia se requiere editar los programas de maquinado ya existentes en el directorio para realizar modificaciones en los mismos, cuando esto sea requerido se debe realizar le siguiente procedimiento:

• Cambiar al modo EDIT

• Pulsar la tecla PROG

• Con la tecla de software DIR se visualizan los programas existentes

• Introducir el nombre del programa O... (seguido del número del mismo)

• Pulsar la tecla →

• Si se quiere insertar bloques: poner el cursor sobre el signo (;) al final del bloque que está antes de donde se quiere insertar el nuevo bloque e introducir con el teclado el bloque acompañado del signo de EOB.

• Si se quiere insertar una palabra en un bloque ya existente: poner el cursor sobre la palabra que está antes de donde se quiere introducir la nueva palabra, introducir con el teclado la palabra y pulsar la tecla INSERT.

• Si se quiere alterar o cambiar una palabra de un bloque: poner el cursor sobre la palabra a cambiar, introducir la palabra con el teclado y presionar la tecla ALTER.



B. Ejecución de programas de maquinado:

El procedimiento de ejecución de bloques, programas y/o subrutinas de maquinado puede ser realizado en los modos operacionales MDI y MEM.

Los procedimientos recomendados para ello son los siguientes:

Arranque de un programa de piezas:

Antes de arrancar un programa de piezas, la unidad de control y la máquina han de estar preparados para ejecutarlo. Una vez ya se hayan realizado todos los procedimientos de montaje de la pieza y de preparación de la máquina se procede de la siguiente manera:

• Seleccionar el modo EDIT• Pulsar la tecla PROG, buscando el directorio de los programas de maquinado existentes• Introducir el número del programa de piezas deseado (Por ejemplo: O79)• Pulsar la tecla → . Con lo que se carga el programa • Cambiar al modo MEM• Pulsar la tecla ARRANQUE DEL PROGRAMA

Visualizar un programa durante su ejecución:

Durante la ejecución del programa se pueden visualizar distintos valores:

• Pulsar la tecla de software PROG (estado básico). Durante la ejecución del programa se visualiza el bloque en ejecución.• Pulsar la tecla de software VERIFI. Durante la ejecución del programa se visualiza el bloque en ejecución, las posiciones actuales, los comandos G y M activados, así como la velocidad, el avance y la herramienta.• Presionar softkey ACTUAL. Durante el curso del programa se visualizan los mandos activos G• Pulsar la tecla POS. Las posiciones se ven aumentadas en la pantalla.



4. Programación

4.1 Procedimiento de planeación del maquinado

El procedimiento siguiente puede ser utilizado como una guía de ayuda al programador.

Antes de escribir el programa para el maquinado de una pieza cualquiera se requiere de un procedimiento detallado de planeación.

1.Definición del proceso:

• Estudio del plano de la pieza a fabricar. Verificando la adaptabilidad de la pieza a maquinar con respecto a las capacidades de la máquina.

• Análisis de las operaciones elementales. Implica la selección de las operaciones de maquinado requeridas para la fabricación de la pieza, de acuerdo a sus características geométricas .

• Selección de máquinas. • Selección de herramientas. • Definición de las condiciones técnicas del mecanizado. Se requiere

definir las velocidades de avance y de corte de la herramienta, así como las profundidades de corte.

• Diseño de utillajes.• Secuenciación de las fases de trabajo (HOJA DE PROCESO)

2.Fase de codificación:

Consiste en la elaboración del programa de maquinado, Para ello debe considerarse:

• El orden o secuencia a seguir para el maquinado.• Las compensaciones de las herramientas requeridas .• Los tiempos disponibles para el maquinado, considerando si se

permitirán o no paros e interrupciones.

3.Pruebas y puesta a punto:

Se recomienda verificar el programa en un simulador o en una máquina a través de :• Ejecución del programa en vacío.• Ejecución del programa BLOQUE A BLOQUE.•Y en base a los resultados posteriormente realizar las modificaciones finales.

4. Ejecución del programa

4. Programación

4.2 Estructura del programa

En el Torno Emco Concept Turn 155 se utiliza la programación de control numérico para máquinas-herramientas según DIN 66025.

El programa de control numérico se compone de una secuencia de bloques de programa que se guardan en memoria en la unidad de control.

Al maquinar las piezas de trabajo, el ordenador lee y comprueba estos bloques según la secuencia programada.

Se envían al equipo las correspondientes señales de control.

Un programa de ejecución consta de:

• Número de programa• Bloques • Palabras• Direcciones • Combinaciones de números


4. Programación

O ..... Número de programa, se utiliza para asignar un número al programa principal, puede ir desde 1 hasta 9499

N ...... Número de bloque, puede ir desde 1 hasta 9999. Se utiliza para identificar un bloque completo de información

G ...... Comando de Preparación. Va acompañado de dos dígitos, los cuales se programan para hacer que el control realice una operación de la máquina en forma automática

X,Z .... Datos de posición en valores absolutos

U,W .... Datos de posición en valores incrementales

R ........ Permite señalar valores de radio, una medida cónica o parámetros de ciclos

C ........ Permite indicar chaflanes

I,K ....... Se utiliza para indicar los parámetros de un arco

F ...... Se utiliza para indicar el avance (mm/rev, mm/min) y en otros casos el paso de rosca.

S ...... Se utiliza para indicar la velocidad del husillo (rev/min, pie/min) y en otros casos la velocidad de corte

T ...... Se deriva de la palabra “Tool”. Se utiliza para realizar la llamada o el cambio de herramienta

M ...... Se utiliza para enunciar funciones auxiliares o adicionales lógicas de la máquina. Se utiliza para definir los denominados “códigos misceláneos”

P ...... Empleado para las instrucciones de temporización, para realizar la llamada a subrutinas y para enunciar parámetros de ciclos

Q ...... Empleado para enunciar valores de los parámetros de ciclos

; ....... Signo que indica fin de bloque (EOB)

4.3 Direcciones utilizadas


4.4 Resumen de comandos de funciones G

4. Programación

COMANDO SIGNIFICADO G00 Avance rápido G01 Interpolación lineal G02 Interpolación circular a izquierdas G03 Interpolación circular a derechas G04 Temporización G7.1 Interpolación cilíndrica G10 Ajuste de datos G11 Ajuste de datos aparar G17 Selección de niveles XY G18 Selección de niveles ZX G19 Selección de niveles YZ

G12.1 Inicia la interpolación de coordenadas polares G13.1 Termina la interpolación de coordenadas polares G20 Ciclo de torneado longitudinal G21 Ciclo de tallado de roscas G24 Ciclo de refrentado G28 Aproximar a punto de referencia G33 Tallado de roscas

G40 Cancelación de compensación de radio de herramienta

G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda

G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha G70 Medidas en pulgadas G71 Medidas en milímetros G72 Ciclo de acabado del contorno G73 Ciclo de torneado longitudinal del contorno G74 Ciclo de refrentado del contorno G75 Ciclo de repetición de la muestra

G76 Taladrado de agujeros profundos o ciclo de ranurado de eje Z

G77 Ciclo de ranurado de eje X G80 Borrar ciclo de taladrado (G83-G85) G83 Ciclo de taladrado G84 Ciclo de roscado con macho G85 Ciclo de escariado G90 Programación de valor absoluto G91 Programación de valor incremental

G92 Configurar sistema de coordenadas/Limitación de velocidad

G94 Avance en mm/min G95 Avance en mm/rev G96 Velocidad de corte constante G97 Programación de velocidad G98 Retorno al plano principal (ciclos de taladrado) G99 Retorno al plano de retirada (ciclos de taladrado)


4.5 Resumen de comandos de funciones M

4. Programación

COMANDO SIGNIFICADO M00 Parada programada M01 Parada programada condicional M02 Fin del programa M03 Husillo ON en sentido del reloj M04 Husillo ON en sentido opuesto al reloj M05 Husillo OFF M08 Refrigerante ON M09 Refrigerante OFF M13 Herramienta motorizada ON en sentido del reloj

M14 Herramienta motorizada OFF en sentido opuesto al reloj

M15 Herramienta motorizada OFF M20 Contrapunto atrás M21 Contrapunto adelante M23 Bandeja recogedora atrás M24 Bandeja recogedora adelante M25 Abrir elemento de sujeción M26 Cerrar elemento de sujeción M30 Fin del programa principal M32 Fin del programa para operación con carga M52 Operación husillo (Eje C en ON) M53 Operación husillo (Eje C en OFF) M57 Oscilar husillo CONECTADO M58 Oscilar husillo DESCONECTADO

M67 Avance barra/almacén alimentador avance CONECTADO

M68 Avance barra/almacén alimentador avance DESCONECTADO

M69 Cambio de barras M71 Soplado CONECTADO M72 Soplado DESCONECTADO M90 Plato manual M91 Elemento de sujeción de tracción M92 Elemento de sujeción de presión M93 Control de posición final OFF M94 Activar avance de barra/almacén alimentador M95 Desactivar avance de barra/almacén alimentador M98 Llamada a sub-rutina M99 Fin de sub-rutina. Mando de salto


4.6 Códigos G comunes

4. Programación

CODIGO DESCRIPCION

G00 Código de avance rápido Formato: N... G00 X(U)... Z(W)...

G01 Interpolación lineal Formato: N... G01 X(U)... Z(W)... F....

G02 Interpolación circular a derechas

G03 Interpolación circular a izquierdas Formato: N... G03 X(U)... Z(W)... R... F...

G04 Temporización Formato: N... G04 X(U) [seg]

G10 Desplazamiento al punto cero de la pieza Formato: N... G10 P... X... Z... R... Q...

G17-G19

Selección de niveles Formato: N... G17/G18/G19 Con este código se fija el nivel en el cual se pueden realizar la interpolación circular y la interpolación de coordenadas polares G17 nivel XY G18 nivel ZX G19 nivel YZ

G28 Aproximación al punto de referencia Formato: N... G28 X(U)... Z(W)...

G40 Cancelar compensación del radio de corte

G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda

G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha

G70 Programación en pulgadas G71 Programación en milímetros G90 Programación absoluta G91 Programación incremental

G92

Fijar sistema de coordenadas Formato 1: N... G92 X.... Z.... (configurar sistema de coordenadas) Formato 2: N... G92 U... W... (cambiar sistema de coordenadas)

G94 Avance en mm/min G95 Avance en mm/rev G96 Velocidad de corte constante G97 Velocidad de giro constante


4.7 Códigos G para operaciones de torneado

Código G20: Ciclo de torneado longitudinalFormato:N.... G20 X(U) .... Z(W) .... F .... (cilíndrico)N.... G20 X(U) .... Z(W) .... R ..... F .... (cónico)Donde:X(U), Z(W).... son coordenadas absolutas (incrementales) del punto de arista de

contornoR (mm) .... es la dimensión cónica incremental en el Eje X con dirección (+/-)

Código G21: Ciclo de tallado de roscasFormato:N.... G21 X(U) .... Z(W) .... F .... (cilíndrico)N.... G21 X(U) .... Z(W) .... R ..... F .... (cónico)Donde:F.... es el paso de rosca en mmR (mm).... es una medida incremental del cono en el eje X

Código G24: Ciclo de refrentadoFormato:N.... G24 X(U) .... Z(W) .... F .... (cilíndrico)N.... G24 X(U) .... Z(W) .... R ..... F .... (cónico)Donde:R (mm).... es un valor incremental de medida del cono en el eje Z

Código G33: Tallado de roscasFormato:N.... G33 X(U) .... Z(W) .... F .... Donde:F.... es el paso de rosca en mm

Código G72: Ciclo de acabadoTras el desbaste con G73, G74 o G75, este comando permite el acabado de

dimensión final.Formato:N.... G72 P .... F .... Donde:P.... es el número del primer bloque de corte programado para acabado de

contornoQ.... es el número del último bloque de corte programado para acabado del

contorno

4. Programación


Código G73: Ciclo de torneado longitudinalFormato:N.... G73 U .... R .... N.... G73 P ..... Q..... U+/- ..... W+/- ..... F .... S .... T ....Donde:U (mm).... profundidad de corte incremental sin signoR (mm).... altura de retrocesoP.... es el número del primer bloque para la descripción del contornoQ.... es el número del último bloque para la descripción del contornoU2 (mm).... sobremetal de acabado en dirección X (signo negativo) W (mm).... sobremetal de acabado en dirección Z (signo negativo) F,S,T.... avance, husillo, herramienta

Código G74: Ciclo de refrentadoFormato:N.... G74 W.... R .... N.... G74 P ..... Q..... U+/- ..... W+/- ..... F .... S .... T ....Donde:W1(mm).... profundidad de corte en dirección ZR (mm)..... altura de retrocesoP.... es el número del primer bloque para la descripción del contornoQ.... es el número del último bloque para la descripción del contornoU(mm).... sobremetal de acabado en dirección X (signo negativo) W2(mm).... sobremetal de acabado en dirección Z (signo negativo) F,S,T.... avance, husillo, herramienta

Código G75: Seguir contornoFormato:N.... G75 U+/- .... W+/- .... R .... N.... G75 P ..... Q..... U ..... W ..... F .... S .... T ....Donde:U (mm).... punto inicial de ciclo en el eje XW1 .... punto inicial de ciclo en el eje ZR .... número de repeticionesP.... es el número del primer bloque para la descripción del contorno

Q.... es el número del último bloque para la descripción del contornoU2 (mm).... sobremedida de alisado en dirección X (signo negativo) W2 (mm).... sobremedida de alisado en dirección Z (signo negativo) F,S,T.... avance, husillo, herramienta

4. Programación


Código G76: Taladrado de agujeros profundos/Ciclo de corte de refrentadoFormato:N.... G76 R .... N.... G76 X(U) .... Z(W) .... P.... Q..... R..... F .... Donde:R1 (mm).... altura de retirada para el arranque de virutasX(U),Z(W).... coordenadas absolutas (incrementales) del punto K de esquina de

contornoP (µm).... avance incremental en dirección X sin signoQ (µm).... profundidad de corte en dirección Z sin signoR2 .... medida de rebaje en el punto final ZF .... Avance

Código G77: Ciclo de corte longitudinal (Eje X)Formato:N.... G77 R .... N.... G77 X(U) .... Z(W) .... P.... Q..... R..... F .... Donde:R1 (mm).... altura de retroceso para el arranque de virutasX(U),Z(W).... coordenadas absolutas (incrementales) del punto K P (µm).... profundidad de corte en dirección X sin signoQ (µm).... avance incremental en dirección ZR2 .... rebaje en el punto final XF ..... Avance

Código G78: Ciclo de rosca múltipleFormato:N.... G78 P …. Q.... R .... N.... G78 X(U) .... Z(W) .... R.... P..... Q..... F .... Donde:P1 .... es un parámetro de 6 dígitos dividido en grupos de dos dígitosQ1 ..... es la profundidad de corte mínima de corte (µm)R1 ..... es la sobremedida de acabado (mm) incrementalX(U),Z(W).... coordenadas absolutas (incrementales) del punto K P2 (µm) .... profundidad de rosca (siempre positiva)Q2 (µm) .... profundidad del primer corte (valor del radio)R2 (mm) .... valor incremental del cono con signoF (mm) ..... paso de rosca

4. Programación


Código G80: Cancelar ciclos de taladradoFormato:N.... G80Los ciclos de taladrado son modales por ello tienen que cancelarse con G80

Código G83: Ciclo de taladradoFormato:N.... G98(G99) G83 X0 .... Z(W) .... R.... P..... Q..... F.... M…. K….Donde:G98(G99).... retorno al plano inicialX0.... posición del agujero en XZ(W) .... profundidad de taladrado absolutaR(mm).... valor incremental del plano de retirada en relación con el punto inicial

en ZQ(µm).... profundidad de taladrado de corteP (mseg) .... temporización en el fondo del agujeroF.... avanceM.... dirección del husilloK .... número de las repeticiones del ciclo

Código G84: Ciclo de roscado con machoFormato:N.... G98(G99) G84 X0.... Z(W) .... (R....) F.... M…. Donde:F .... paso de roscaX0 .... posición del agujero en el eje XZ(W) .... profundidad de taladrado absolutaR(mm).... valor incremental del plano del nivel de retorno en relación con el punto

inicial en ZP (mseg).... temporización en el fondo del agujeroM.... dirección del husillo

Código G85: Ciclo de escariadoFormato:N.... G98(G99) G85 X0.... Z(W) .... (R....) P…. F.... M…. Donde:X0 .... posición del agujero en el eje XZ(W) .... profundidad de taladrado absolutaR(mm) .. valor incremental del plano del nivel de retorno en relación con el punto

inicial en ZP (mseg) ... temporización en el fondo del agujeroF.... avanceM..... dirección del husillo

4. Programación


5. Operación y Programación del Eje C

5.1 Operación del eje C

El eje C en el Torno EMCO Concept Turn 155 viene a constituir el tercer eje de trabajo y de movimiento.

La indexación del elemento de sujeción permite el movimiento oscilatorio de la pieza de trabajo según el eje C.

El movimiento en dirección del eje C, unido a la presencia de herramientas motorizas permite realizar operaciones de maquinado en la superficie plana de piezas cilíndricas que no podrían ser ejecutadas de otra manera con este equipo, como son el fresado de cajas y cavidades cuadradas, hexagonales, etc.

El control Fanuc 21T característico de las máquinas EMCO fue ampliado con el conjunto de comandos del control Fanuc 21i que permiten la operación del eje C con herramientas motorizadas.



5.2 Programación del Eje C

Para el accionamiento del eje C y de las herramientas motorizadas, el control Fanuc 21T asume las siguientes funciones misceláneas:

M13: herramienta motorizada en ON en sentido de las agujas del reloj

M14: herramienta motorizada en ON en sentido contrario a las agujas del relojM15: herramienta motorizada en OFFM52: Operación del husillo (Eje C en ON)M53: Operación del husillo (Eje C en OFF)

El código misceláneo M52 permite la indexación del chuck y posiciona el mismo para el inicio de la operación del Eje C.

Asimismo, las operaciones de maquinado adicionales que pueden ser realizadas haciendo uso del eje C y de las herramientas motorizadas son programadas con las funciones G especialmente creadas para ello:

• Los códigos G12.1 y G13.1 correspondientes a la interpolación de coordenadas polares son tomados como comandos para el fresado.

• Los ciclos G83 y G84 fueron modificados correspondientemente para realizar operaciones con herramientas motorizadas.

De esta manera, algunas de las operaciones adicionales que pueden ser realizadas haciendo uso del eje C son las siguientes:

a) Trabajo axial con herramientas motorizadas: que incluye taladrado de agujeros profundos, taladrado de rosca axial y operaciones de fresado.

b) Trabajo radial con herramientas motorizadas, que incluye taladrado radial de agujeros profundos y taladrado de rosca.



5.3 Indexación del Eje C

Cuando se maquinen piezas prismáticas, se debe hacer uso de la prensa neumática para la sujeción de las piezas en el CHUCK.

Si se van a realizar operaciones de fresado sobre las caras de la pieza, se deberáindexar el CHUCK para hacer uso del Eje C o Eje Y ficticio. Para ello se utilizará el código misceláneo M52.

Para realizar el montaje de la prensa en el CHUCK y el cargado de la materia prima en la prensa se recomienda haber indexado el CHUCK previamente para lograr mayor precisión en el montaje.

La indexación se puede efectuar de dos maneras:

a. EN MODO MDI:

• Se debe cambiar al modo operacional MDI, • Pulsar la tecla PROG, para ir a la pantalla de programación, • Escribir el código misceláneo M52 y • Ejecutarlo con el botón de START CYCLE (botón verde) ubicado en la parte inferior izquierda del panel de control, • Una vez se ha ejecutado este código, abrir la puerta en forma manual, pulsando las teclas correspondientes (tecla de consenso y tecla de apertura de la puerta).

IMPORTANTE: El CHUCK estará indexado y permanecerá en ese estado hasta tanto no se cierre la puerta o se cambie de modo operacional.



b. EN MODO MEM:

Se puede ejecutar un programa que contiene los códigos necesarios para la indexación del CHUCK. Este programa es el siguiente:

O0009N5 M52N10 M00N15 M30

Este programa ha sido denominado “programa para indexación del CHUCK” y forma parte del procedimiento de preparación para el maquinado de piezas prismáticas haciendo uso de la prensa neumática. Este programa está almacenado en el directorio de programas y desde allí puede ser cargado en el controlador en el modo EDIT y ejecutado en el modo MEM.

Al ejecutar este programa, el código misceláneo M52 indexará el CHUCK y la línea M00 activará una Parada Programada Incondicional que permitirá que la puerta se abra, mientras se realiza el cargado de las piezas.

Finalmente, una vez cargada la pieza, la puerta se puede cerrar manualmente y finalizar la ejecución del programa.

IMPORTANTE: para ejecutar cualquiera de los dos procedimientos de indexación del CHUCK descritos, se necesita que en el CHUCK esté cargada una pieza. Esta pieza se descargará una vez se haya indexado el CHUCK y entonces se podrá realizar el montaje de la prensa en el mismo. En caso contrario el CHUCK no detectará ninguna pieza y mostrará la alarma “NINGUNA PIEZA SUJETADA”, lo cual no permitirá la indexación del CHUCK.


5.4 Trabajo axial con herramientas motorizadas:

Taladrado de agujeros profundos axial con herramientas motorizadas, G83:

Formato: N.... G83 Z .... Q .... F ....G83 .... Llamada al ciclo de taladradoZ ....... Profundidad final absoluta de taladradoQ (µm) Profundidad de penetración hasta el retornoF ....... Avance de taladrado

Observaciones:• Antes de la llamada del ciclo de taladrado debe posicionarse la

herramienta en el eje X, C en el centro de torneado y Z en una distancia de seguridad.

• Después del fin del ciclo la herramienta se posiciona en marcha rápida en la última posición antes de la llamada del ciclo (distancia de seguridad).

• El número de revoluciones y el sentido de giro deben ser programados antes de la llamada del ciclo.

• Si Q no es especificado, no se efectúa una división del corte, es decir, el taladrado se hace hasta el punto final Z en un movimiento.



Taladrado de rosca axial con herramienta motorizada (G84):

Formato: N.... G84 Z .... F .... M ....G84 Llamada al ciclo de taladradoZ ....... Profundidad final absoluta de la roscaP ....... Paso de roscaM .......Sentido de giro del husillo (M13 o M14)

Observaciones:• Antes de la llamada del ciclo de taladrado debe posicionarse la

herramienta en el eje X, C en el centro de torneado y Z en una distancia de seguridad.

• El ciclo de taladrado de la rosca se enciende con la función M correspondiente (M03 o M04). En el punto de llegada se invierte automáticamente el sentido de giro del husillo para el retorno. Cuando se ha alcanzado la posición de start, se cambia al sentido de giro original.

• En el taladrado de roscas axiales con herramientas motorizadas (M13 y M14), cuando los roscados están fuera del centro de torneado se debe activar antes el eje C (M52) y posicionar la herramienta convenientemente.

Operaciones de fresado:

Con interpolación de coordenadas polares:

Formato:N.... G12.1N.... G13.1G12.1 Inicia la interpolación de coordenadas polaresG13.1 Termina la interpolación de coordenadas polares



La interpolación de coordenadas polares es apta para la elaboración de superficies planas de una pieza que se va a tornear.

Transforma un mando programado en el sistema cartesiano de coordenadas en un movimiento de un eje lineal X (movimiento de la herramienta) y un eje C rotatorio (giro de pieza) para el control del recorrido.

Observaciones:

• Con esta función se cambia al plano G17 (plano X-Y). Y en este plano con herramientas axiales de fresado se puede fresar cualquier contorno.

•El eje X se programa con valores de diámetro.

• El eje ficticio Y está bajo 90° en sentido opuesto del reloj al eje X y se programa con la dirección “C” en el radio. Es decir, se utiliza la programación de radios para el eje de giro C.1



• La selección (G12.1) y la deselección (G13.1) se deben programar en el modo “compensación del radio de la herramienta desconectada” (G40). Es decir, la compensación del radio de la herramienta se programa solo tras la conexión de la interpolación de coordenadas polares.

• G12.1 y G13.1 se programan en bloques separados.

• En el programa de geometría entre G12.1 y G13.1 no se debe programar el paso a través de la posición (X0 C0).

• El empleo de herramientas motorizadas con este código obliga a realizar una corrección del diámetro (corrección en dirección X) de X–20, la cual corresponde a las posiciones diferentes de estas herramientas respecto a las posiciones de las herramientas rígidas.

• En los datos de los OFFSET se debe asignar a la herramienta la posición de la cuchilla 0. Pero se debe introducir el radio de la fresa.

• Los datos de las herramientas a introducir en la pantalla de registro de la geometría de la herramienta de fresado (OFF-SETTING) cuando se utilicen estos códigos son los siguientes:X -20Z Longitud de la herramienta medida en ZR Radio de la fresaT O (type 0)



6. Práctica del CNC

6.1 Ejercicio 1: Fresado de superficies planas en una pieza cilíndrica

Se quiere fresar un hexágono de lado igual a 15 mm (SW=15) en la cara frontal de un cilindro de de 1 ¼” de diámetro.

Elaboración del programa de maquinado:

Para la elaboración de una superficie plana, tal como el hexágono solicitado, en una pieza a tornear (pieza cilíndrica) se recomienda la indexación del “chuck”, la utilización del Eje C y el uso del código de interpolación de coordenadas polares G12.1.

La utilización de este código, como se dijo anteriormente en este manual, transforma un mando programado en el sistema cartesiano de coordenadas en un movimiento de un Eje Lineal X (movimiento de la herramienta) y un Eje C Rotatorio (giro de pieza) para el control de recorrido.

Lo anterior conlleva a la definición de un sistema de coordenadas X-C, como el mostrado en la siguiente figura:


Para la definición del programa podemos definir los puntos que recorrerá la herramienta en sus trayectorias de corte:

Y en base a la tabla anterior, se construye el programa de maquinado resultando el siguiente:


PUNTO X C I 30 10 1 30 0 2 15 -12.99 3 -15 -12.99 4 -30 0 5 -15 12.99 6 15 12.99 7 30 0 F 30 10

F

I



PROGRAMA DE MAQUINADO FRESADO DE SUPERFICIE HEXAGONAL

O00033 Programa de Maquinado Superficie Hexagonal N05 T0101 Llamado a herramienta 1. Cortador 6mm φ N10 M52 Activación del eje C N15 M13 Herramienta motorizada en ON N20 G97 S1300 Programación de Velocidad en RPM N25 G94 F400 Avance en mm/min N30 G12.1 Inicio de interpolación lineal N35 G00 X40 C10 Z5 Posicionamiento N40 G00 X30 C10 Punto I N45 G01 Z-3 Inicia corte de contorno hexagonal N50 G01 C0 F400 Punto 1 N55 G01 X15 C-12.99 Punto 2 N60 G01 X-15 C-12.99 Punto 3 N65 G01 X-30 C0 Punto 4 N70 G01 X-15 C15.99 Punto 5 N75 G01 X15 C12.99 Punto 6 N80 G01 X30 C0 Punto 7 N85 G01 C-10 Punto F N90 G00 Z20 Posicionamiento fuera del area de corte N95 M15 Herramienta motorizada en OFF N100 G13.1 Termina ciclo de interpolación N105 M53 Se desactiva el eje C N110 M30 Fin del programa


6.2 Ejercicio 2:

Maquinado de la pieza DEMO de la Celda: “Caja de Velocidades”

Material: UHMW

Dimensiones de la materia prima: Bloque de UHMW: 2.75”x3.5”

Características y Dimensiones finales: La pieza a maquinar (caja de velocidades) se muestra en la figura siguiente:

Las dimensiones necesarias para su maquinado se muestran a continuación:



Caja de velocidades. Vista superior



Caja de Velocidades . Vista lateral



Procedimiento para la fabricación de la pieza demo:

Atendiendo al procedimiento señalado en este manual en la sección “procedimientos de planeación del maquinado”, se siguieron cada una de las fases allí contempladas:

1. Definición del proceso:

Se debe estudiar y analizar los planos de la pieza a fabricar y en base a ello:

• Se seleccionaron las operaciones básicas para la fabricación de la caja:

ü Operaciones de fresado para la fabricación de las cajas: incluye las operaciones para la definición de los contornos de las cajas y las operaciones de desbaste de las mismas.

ü Operaciones de taladrado para los agujeros para los pernos.

• Se seleccionaron las herramientas a emplear:

ü 1 cortador plano de 6mm de diámetro (para la definición de contornos y las operaciones de desbaste)

ü 1 broca de 4 mm de diámetro (para el taladrado de los agujeros)

• Se definieron las condiciones de trabajo del maquinado:Para el desbaste de la caja:Velocidad del husillo (S): 1300 RPM Avance (F) : 400 mm/min

Para el maquinado de los agujeros para ejes de engranaje:Velocidad del husillo (S): 1100 RPM Avance (F) : 380 mm/min

Para el taladrado de los agujeros:Velocidad del husillo (S): 1000 RPM Avance (F) : 350 mm/min

• Se diseñaron los utillajes:

Para la sujeción de la pieza, por ser una pieza prismática, se diseñó una prensa neumática, la descripción de la misma se encuentra en este manual, en la sección “accesorios del Torno Emco Concept Turn 155”.



El montaje de la prensa y del bloque de trabajo será realizado por el robot ABB 1400.

• Se planificó la secuencia de operaciones a realizar para el maquinado de la caja:

ü Se realizarán primero las operaciones de definición del contorno y desbaste de las cajas.

ü Se realizará a continuación el maquinado de los agujeros para los ejes de los engranes y

ü Finalmente se realizarán los taladros para los pernos.

2. Fase de codificación:

Una vez realizadas todas las tareas anteriores, se procedió a la elaboración del código del programa.




PROGRAMA DE MAQUINADO CAJA DE VELOCIDADES

O00010 Programa Maquinado Caja para DEMO G10 P0 Z-111.5 Definición del punto cero de la pieza T0101 Llamado a herramienta 1: Cortador de 6mm M52 Activación del Eje C M13 Herramienta motorizada en ON en sentido del reloj G97 S1300 Programación de velocidad G94 F350 Avance en mm/min G12.1 Inicia interpolación de coordenadas polares G00 X-58.86 C0 Z0.1 Posicionamiento para inicio de contorno Caja 1 G94 F200 G01 Z-2.8 Inicio de maquinado de contorno 1era pasada M98 P11 Llamado a subrutina 11 (contorno) G00 Z2 G00 X0 C-38.95 G00 X58.86 C0 G00 X0 C38.95 G00 X-50.86 C34.95 G94 F200 G01 Z-2.8 Inicio de desbaste 1era pasada M98 P14 Llamado a subrutina 14 (desbaste) G00 X-58.86 C0 G94 F200 G01 Z-5.6 Inicio de maquinado de contorno 2da pasada M98 P11 Llamado a subrutina 11 (contorno) G00 Z2 G00 X0 C-38.95 G00 X58.86 C0 G00 X0 C38.95 G00 X-50.86 C34.95 G94 F200 G01 Z-5.6 Inicio de desbaste 2da pasada M98 P14 Llamado a subrutina 14 (desbaste) G00 X-58.86 C0 G00 X-64.84 C41.95 G94 F350 G01 Z-0.31 Inicia pasada de acabado G01 X64.84 C41.95 G01 X64.84 C-41.95 G01 X-64.84 C-41.95 G01 X-64.84 C41.95 Termina acabado G00 Z2 G00 X0 C-38.95 G00 X58.86 C0 G00 X0 C38.95



G00 X-50.86 C34.95 G00 X-53.86 C0 Z-4.5 Posicionamiento para inicio de contorno 2da caja G94 F200 G01 Z-8.5 Inicio de maquinado de contorno 1era pasada M98 P12 Llamado a subrutina 12 (contorno) G00 Z-4.5 G00 X0 C-36.45 G00 X53.86 C0 G00 X-28.86 C32.45 G00 X-28.86 C0 G94 F200 G01 Z-8.5 Inicio de desbaste 1era pasada M98 P13 Llamado a subrutina 13 (desbaste) G00 Z-7.5 G00 X49.86 C0 G00 X-28.86 C36.45 G00 X-53.86 C0 G94 F200 G01 Z-11.5 Inicio de maquinado de contorno 2da pasada M98 P12 Llamado a subrutina 12 (contorno) G00 Z-7.5 G00 X0 C-36.45 G00 X53.86 C0 G00 X-28.86 C32.45 G00 X-28.86 C0 G94 F200 G01 Z-11.5 Inicio de desbaste 2da pasada M98 P13 Llamado a subrutina 13 (desbaste) G00 Z-10.5 G00 X49.86 C0 G00 X-28.86 C36.45 G00 X-53.86 C0 G94 F200 G01 Z-14.5 Inicio de maquinado de contorno 3era pasada M98 P12 Llamado a subrutina 12 (contorno) G00 Z-10.5 G00 X0 C-36.45 G00 X53.86 C0 G00 X-28.86 C32.45 G00 X-28.86 C0 G94 F200 G01 Z-14.5 Inicio de desbaste 3era pasada M98 P13 Llamado a subrutina 13 (desbaste) G00 Z-13.5 G00 X49.86 C0



G00 X-28.86 C36.45 G00 X-53.86 C0 G94 F200 G01 Z-17.5 Inicio de maquinado de contorno 4ta pasada M98 P12 Llamado a subrutina 12 (contorno) G00 Z-13.5 G00 X0 C-36.45 G00 X53.86 C0 G00 X-28.86 C32.45 G00 X-28.86 C0 G94 F200 G01 Z-17.5 Inicio de desbaste 4ta pasada M98 P13 Llamado a subrutina 13 (desbaste) G00 Z-16.5 G00 X49.86 C0 G00 X-28.86 C36.45 G00 X-53.86 C0 G94 F200 G01 Z-20.5 Inicio de maquinado de contorno 5ta pasada M98 P12 Llamado a subrutina 12 (contorno) G00 Z-16.5 G00 X0 C-36.45 G00 X53.86 C0 G00 X-28.86 C32.45 G00 X-28.86 C0 G94 F200 G01 Z-20.5 Inicio de desbaste 5ta pasada M98 P13 Llamado a subrutina 13 (desbaste) G00 Z-19.5 G00 X49.86 C0 G00 X-28.86 C36.45 G00 X-53.86 C0 G94 F200 G01 Z-21.5 Inicio de maquinado de contorno 6ta pasada M98 P12 Llamado a subrutina 12 (contorno) G00 Z-20.5 G00 X0 C-36.45 G00 X53.86 C0 G00 X-28.86 C32.45 G00 X-28.86 C0 G94 F200 G01 Z-21.5 Inicio de desbaste 6ta pasada M98 P13 Llamado a subrutina 13 (desbaste) G00 Z0.1 G00 X-28.86 C36.45 G00 X-53.86 C0



G00 X49.86 C0 G00 X-28.86 C36.45 G00 X-57.86 C0 G94 F400 G01 Z-5.6 Inicia pasada de acabado G01 X-57.86 C23.95 G02 X-49.86 C27.95 R4 G03 X-36.86 C34.45 R6.5 G02 X-28.86 C38.45 R4 G01 X28.86 G02 X36.86 C34.45 R4 G03 X49.86 C27.95 R6.5 G02 X57.86 C23.95 R4 G01 C-23.95 G02 X49.86 C-27.95 R4 G03 X36.86 C-34.45 R6.5 G02 X28.86 C-38.45 R4 G01 X-28.86 G02 X-36.86 C-34.45 R4 G03 X-49.86 C-27.95 R6.5 G02 X-57.86 C-23.95 R4 G01 C0 G00 Z2 G00 X0 C-36.45 G00 X53.86 C0 G00 X-28.86 C32.45 G00 X-28.86 C0 G00 Z5 M15 Herramienta motorizada en OFF G13.1 Termina interpolación de coordenadas polares



(maquinado para ejes de engrane)

T0101 Llamado a herramienta 1: Cortador 6mm M52 Activación del Eje C G90 M13 G97 S1100 Herramienta motorizada en OFF G94 F380 Avance en mm/min G12.1 Inicia interpolación de coordenadas polares G00 X23.42 C0 Posicionamiento para el 1er agujero G00 Z-19 G01 Z-24.5 G01 C0.683 G02 X23.42 C-0.683 R0.683 G02 X23.42 C0.683 R0.683 G00 Z-19 G00 X23.42 C0 G01 Z-21.5 Comienza pasada de acado G01 C3.683 G02 X23.42 C-3.683 R3.683 G02 X23.42 C3.683 R3.683 G00 Z-19 G00 X-20.24 C18.3134 Posicionamiento para el 2do agujero G01 Z-24.5 G01 C18.9964 G02 X-20.24 C17.6304 R0.683 G02 X-20.24 C18.9964 R0.683 G00 Z-19 G00 X-20.24 C18.3134 G01 Z-21.5 Comienza pasada de acabado G01 C21.9964 G02 X-20.24 C14.6304 R3.683 G02 X-20.24 C21.9964 R3.683 G00 Z-19 G00 X-20.24 C-18.3134 Posicionamiento para 3er agujero G01 Z-24.5 G01 C-17.6304 G02 X-20.24 C-18.9964 R0.683 G02 X-20.24 C-17.6304 R0.683 G00 Z-19 G00 X-20.24 C-18.3134 G01 Z-21.5 Comienza pasada de acabado G01 C-14.6304 G02 X-20.4 C-21.9964 R3.683 G02 X-20.4 C-14.6304 R3.683 G00 Z50 M15 Herramienta motorizada en OFF G13.1 Termina interpolación de coordenadas polares



(maquinado de taladros de 4mm)

T0707 Llamado de herramienta 2: Broca de 4mm M52 Activación del Eje C M13 Herramienta motorizada en ON G94 F350 Avance en mm/min G97 S1000 Velocidad en RPM G12.1 Comienza ciclo de interpolación G00 Z5 G00 X49.84 C34.45 Posicionamiento para 1er taladro G01 Z-8.5 G00 Z-1 G01 Z-11.5 G00 Z-1 G01 Z-14.5 G00 Z-1 G01 Z-17.5 G00 Z5 G00 X49.84 C-34.45 Posicionamiento para 2do taladro G01 Z-8.5 G00 Z-1 G01 Z-11.5 G00 Z-1 G01 Z-14.5 G00 Z-1 G01 Z-17.5 G00 Z5 G00 X49.84 C34.45 G00 X-49.84 C34.45 Posicionamiento para 3er taladro G01 Z-8.5 G00 Z-1 G01 Z-11.5 G00 Z-1 G01 Z-14.5 G00 Z-1 G01 Z-17.5 G00 Z5 G00 X-49.84 C-34.45 Posicionamiento para 4to taladro G01 Z-8.5 G00 Z-1 G01 Z-11.5 G00 Z-1 G01 Z-14.5 G00 Z-1 G01 Z-17.5 G00 Z20 G00 X-49.84 C34.45 M15 Herramienta motorizada en OFF G13.1 Fin de ciclo de interpolación M53 Se desactiva el Eje C T0101 Se carga la herramienta 1 G28 X40 Z40 Retorno del portaherramientas a HOME M52 Se indexa el eje C para la descarga de la pieza con el manipulador M00 Parada programada con apertura de la puerta M30 Fin del programa



Subrutina 11: Maquinado del contorno de la 1era caja

O00011 (subrutina contorno de 1era caja) G01 X-58.86 C38.95 F400 G01 X58.86 C38.95 G01 X58.86 C-38.95 G01 X-58.86 C-38.95 G01 X-58.86 C0 (termina de contorno) M99 (Fin de sub-rutina . Retorno al programa principal)

Subrutina 12: Maquinado del contorno de la 2da caja

O00012 (subrutina contorno de 2da caja ) G01 X-53.86 C23.95 F350 G02 X-49.86 C25.95 R2 G03 X-32.86 C34.45 R8.5 G02 X-28.86 C36.45 R2 G01 X28.86 G02 X32.86 C34.45 R2 G03 X49.86 C25.95 R8.5 G02 X53.86 C23.95 R2 G01 C-23.95 G02 X49.86 C-25.95 R2 G03 X32.86 C-34.45 R8.5 G02 X28.86 C-36.45 R2 G01 X-28.86 G02 X-32.86 C-34.45 R2 G03 X-49.86 C-25.95 R8.5 G02 X-53.86 C-23.95 R2 G01 C0 (Termina contorno)M99 (Fin de sub-rutina. Retorno al programa principal)



Subrutina 14: Desbaste de la 1era caja

O00014 ( SUBRUTINA DESBASTE 1era CAJA ) G01 X50.86 C34.95 F350 G01 X50.86 C30.95 G01 X-50.86 C30.95 G01 X-50.86 C26.95 G01 X50.86 C26.95 G01 X50.86 C22.95 G01 X-50.86 C22.95 G01 X-50.86 C18.95 G01 X50.86 C18.95 G01 X50.86 C14.95 G01 X-50.86 C14.95 G01 X-50.86 C10.95 G01 X50.86 C10.95 G01 X50.86 C6.95 G01 X-50.86 C6.95 G01 X-50.86 C2.95 G01 X50.86 C2.95 G01 X50.86 C-1.05 G01 X-50.86 C-1.05 G01 X-50.86 C-5.05 G01 X50.86 C-5.05 G01 X50.86 C-9.05 G01 X-50.86 C-9.05 G01 X-50.86 C-13.05 G01 X50.86 C-13.05 G01 X50.86 C-17.05 G01 X-50.86 C-17.05 G01 X-50.86 C-21.05 G01 X50.86 C-21.05 G01 X50.86 C-25.05 G01 X-50.86 C-25.05 G01 X-50.86 C-29.05 G01 X50.86 C-29.05 G01 X50.86 C-33.05 G01 X-50.86 C-33.05 G01 X-50.86 C-36.22 G01 X50.86 C-36.22 G00 Z.1 G00 X0 C36.45 M99 (Fin de sub-rutina. Retorno al programa principal) %



Subrutina 13: Desbaste de la 2da caja

O00013 (Sub-rutina desbaste 2da caja) G01 X-28.86 C32.45 F350 G01 X28.86 C32.45 G01 X33.86 C28.45 G01 X-33.86 C28.45 G01 X-43.86 C24.45 G01 X43.86 C24.45 G01 X43.86 C20.45 G01 X-43.86 C20.45 G01 X-43.86 C16.45 G01 X43.86 C16.45 G01 X43.86 C12.45 G01 X-43.86 C12.45 G01 X-43.86 C8.45 G01 X43.86 C8.45 G01 X43.86 C4.45 G01 X-43.86 C4.45 G01 X-43.86 C1.45 G01 X43.86 C1.45 G01 X43.86 C-1.45 G01 X-43.86 C-1.45 G01 X-43.86 C-4.55 G01 X43.86 C-4.45 G01 X43.86 C-8.45 G01 X-43.86 C-8.45 G01 X-43.86 C-12.45 G01 X43.86 C-12.45 G01 X43.86 C-16.45 G01 X-43.86 C-16.45 G01 X-43.86 C-20.45 G01 X43.86 C-20.45 G01 X43.86 C-24.45 G01 X-43.86 C-24.45 G01 X-33.86 C-28.45 G01 X33.86 C-28.45 G01 X28.86 C-32.45 G01 X-28.86 C-32.45 M99 (Fin de sub-rutina. Retorno al programa principal)

Estación de Maquinado

Celda Didáctica de Manufactura Flexible

Manual Maquinado EMCO

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