Man 8035m Inst

(Soft M: V11.1x) (Soft T: V12.1x)

CNC 8035(MODELOS M & T)

Ref. 0706

MANUAL DE INSTALACIN

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta documentacin, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de recuperacin de datos o traducirse a ningn idioma sin permiso expreso de Fagor Automation. La informacin descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas por modificaciones tcnicas. Fagor Automation se reserva el derecho de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las variaciones. Las marcas comerciales pertenecen a sus respectivos propietarios.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto descrito. An as, es posible que se haya cometido algn error involuntario y es por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se comprueba regularmente la informacin contenida en el documento y se procede a realizar las correcciones necesarias que quedarn incluidas en una posterior edicin. Los ejemplos descritos en este manual estn orientados al aprendizaje. Antes de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente adaptados y adems se debe asegurar el cumpliendo de las normas de seguridad.

En este producto se est utilizando el siguiente cdigo fuente, sujeto a los trminos de la licencia GPL. Las aplicaciones busybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librera grx V2.4.4. El kernel de linux V2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este cdigo fuente, envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparacin y envio.

Manual de instalacin

INDICE

Acerca del producto ............................................................................................................... I Declaracin de conformidad................................................................................................. III Histrico de versiones (M)..................................................................................................... V Histrico de versiones (T) .................................................................................................... IX Condiciones de seguridad.................................................................................................. XIII Condiciones de garanta .................................................................................................. XVII Condiciones de reenvo..................................................................................................... XIX Notas complementarias..................................................................................................... XXI Documentacin Fagor ..................................................................................................... XXIII CAPTULO 1 CONFIGURACIN DEL CNC 1.1 1.1.1 CAPTULO 2 Estructura del CNC.................................................................................................... 1 Conectores ............................................................................................................ 4

DISIPACIN DE CALOR 2.1 2.2 2.3 Disipacin de calor por conveccin natural ............................................................. 24 Disipacin de calor por conveccin forzada con ventilador interno......................... 25 Disipacin de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador ....................... 26

CAPTULO 3

CONEXIN A RED Y MQUINA 3.1 3.2 3.3 3.4 Entradas y salidas digitales ..................................................................................... 30 Entradas y salidas analgicas ................................................................................. 31 Puesta a punto ........................................................................................................ 32 Conexin de la entrada y salida de emergencia ..................................................... 36

CAPTULO 4

PARMETROS MQUINA 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.8.1 4.8.2 4.8.3 Parmetros modificables desde programa OEM o subrutina OEM......................... 42 Parmetros mquina generales .............................................................................. 44 Parmetros de los ejes............................................................................................ 74 Parmetros del cabezal........................................................................................... 95 Parmetros de los reguladores ............................................................................. 109 Parmetros de la lnea serie.................................................................................. 112 Parmetros del PLC .............................................................................................. 114 Tablas.................................................................................................................... 117 Tabla de funciones auxiliares M ........................................................................ 117 Tabla de parmetros de compensacin de husillo ............................................ 119 Tabla de parmetros de compensacin cruzada............................................... 121

CAPTULO 5

TEMAS CONCEPTUALES 5.1 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.2 5.2.1 5.2.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4 5.4 5.4.1 5.4.2 Ejes y sistemas de coordenadas........................................................................... 123 Ejes rotativos ..................................................................................................... 126 Ejes Gantry ........................................................................................................ 128 Eje inclinado ...................................................................................................... 129 Desplazamiento mediante jog ............................................................................... 131 Relacin entre los ejes y las teclas de JOG ...................................................... 131 Modalidad JOG Trayectoria............................................................................... 132 Desplazamiento mediante volante electrnico ...................................................... 134 Modalidad volante estndar............................................................................... 135 Modalidad volante trayectoria............................................................................ 136 Modalidad volante de avance ............................................................................ 137 Modalidad volante aditivo .................................................................................. 139 Sistemas de captacin .......................................................................................... 141 Limitaciones de la frecuencia de contaje........................................................... 142 Resolucin ......................................................................................................... 143

CNC 8035

(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

i

Manual de instalacin 5.5 5.5.1 5.5.2 5.5.3 5.5.4 5.5.5 5.5.6 5.5.7 5.6 5.6.1 5.6.2 5.6.3 5.6.4 5.7 5.8 5.8.1 5.8.2 5.9 5.9.1 5.9.2 5.9.3 5.9.4 5.10 5.11 5.11.1 5.12 5.13 5.13.1 5.13.2 5.14 CAPTULO 6 Ajuste de los ejes .................................................................................................. 147 Ajuste del regulador........................................................................................... 148 Ajuste de las ganancias..................................................................................... 149 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................... 150 Ajuste de la ganancia feed-forward ................................................................... 151 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward) .................................................. 152 Compensacin de la holgura de husillo............................................................. 153 Compensacin de error de husillo ..................................................................... 154 Sistemas de referencia.......................................................................................... 156 Bsqueda de referencia mquina...................................................................... 157 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado....................................... 159 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado............................................ 161 Limites de recorrido de los ejes (lmites de software) ....................................... 163 Parada unidireccional ............................................................................................ 164 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T................................................. 165 Transferencia de M, S, T usando la seal "AUXEND" ...................................... 167 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal "AUXEND" ......................... 168 Cabezal ................................................................................................................. 169 Tipos de cabezal ............................................................................................... 169 Control de la velocidad del cabezal S ............................................................... 170 Cambio de gama del cabezal ............................................................................ 172 Cabezal en lazo cerrado.................................................................................... 174 Tratamiento de la emergencia............................................................................... 179 Regulacin digital CAN ......................................................................................... 182 Canales de comunicacin ................................................................................. 182 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB ......................................................................... 185 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la mquina .............................. 189 Mxima velocidad de cabezal para el mecanizado ........................................... 189 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware ..................... 191 Cambio de herramienta desde el PLC .................................................................. 192

INTRODUCCIN AL PLC 6.1 6.2 6.3 6.4 6.4.1 6.4.2 6.4.3 6.4.4 Recursos del PLC ................................................................................................. 194 Ejecucin del programa del PLC ........................................................................... 195 Tiempo de ciclo ..................................................................................................... 198 Estructura modular del programa .......................................................................... 199 Mdulo del primer ciclo (CY1) ........................................................................... 199 Mdulo principal (PRG) ..................................................................................... 199 Mdulo de ejecucin peridica (PE t) ................................................................ 200 Prioridad en la ejecucin de los mdulos del PLC ............................................ 201

CAPTULO 7

RECURSOS DEL PLC 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.5.1 7.5.2 7.5.3 7.5.4 7.6 7.6.1 Entradas ................................................................................................................ 203 Salidas................................................................................................................... 203 Marcas................................................................................................................... 204 Registros ............................................................................................................... 206 Temporizadores .................................................................................................... 207 Modo monoestable. Entrada TG1 ..................................................................... 210 Modo retardo a la conexin. Entrada TG2 ........................................................ 212 Modo retardo a la desconexin. Entrada TG3................................................... 214 Modo limitador de la seal. Entrada TG4 .......................................................... 216 Contadores ............................................................................................................ 218 Modo de funcionamiento de un contador .......................................................... 221

CAPTULO 8

PROGRAMACIN DEL PLC 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.5.1 8.5.2 8.5.3 8.5.4 8.5.5 8.5.6 Estructura de un modulo ....................................................................................... 225 Proposiciones directivas........................................................................................ 226 Instrucciones de consulta ...................................................................................... 229 Operadores y smbolos ......................................................................................... 231 Instrucciones de accin ......................................................................................... 232 Instrucciones binarias de asignacin................................................................. 233 Instrucciones de accin binarias condicionadas ............................................... 234 Instrucciones de accin de ruptura de secuencia ............................................. 235 Instrucciones de accin aritmticas................................................................... 236 Instrucciones de accin lgicas ......................................................................... 238 Instrucciones de accin especficas .................................................................. 240

CNC 8035


ii

Manual de instalacin CAPTULO 9 COMUNICACIN CNC-PLC 9.1 9.2 9.2.1 9.2.2 9.3 9.4 9.5 CAPTULO 10 Funciones auxiliares M, S, T ................................................................................. 244 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T................................................. 247 Transferencia de M, S, T usando la seal AUXEND ......................................... 248 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal AUXEND ............................ 249 Visualizacin de mensajes, errores y pantallas..................................................... 250 Acceso al PLC desde el CNC................................................................................ 252 Acceso al PLC desde un ordenador, va DNC. ..................................................... 253

ENTRADAS Y SALIDAS LGICAS DEL CNC 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9 Entradas lgicas generales ................................................................................... 256 Entradas lgicas de los ejes.................................................................................. 264 Entradas lgicas del cabezal................................................................................. 269 Entradas lgicas de inhibicin de teclas................................................................ 275 Entradas lgicas del canal de PLC........................................................................ 278 Salidas lgicas generales...................................................................................... 280 Salidas lgicas de los ejes .................................................................................... 287 Salidas lgicas del cabezal ................................................................................... 290 Salidas lgicas de estado de teclas ...................................................................... 292

CAPTULO 11

ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 11.10 11.11 11.12 Variables asociadas a las herramientas................................................................ 297 Variables asociadas a los traslados de origen ...................................................... 301 Variables asociadas a los parmetros mquina.................................................... 302 Variables asociadas a las zonas de trabajo .......................................................... 303 Variables asociadas a los avances ....................................................................... 304 Variables asociadas a las cotas ............................................................................ 306 Variables asociadas a los volantes electrnicos ................................................... 308 Variables asociadas a la captacin ....................................................................... 310 Variables asociadas al cabezal principal............................................................... 311 Variables asociadas a los parmetros locales y globales ..................................... 314 Variables asociadas al modo de operacin........................................................... 315 Otras variables ...................................................................................................... 317

CAPTULO 12

CONTROL DE EJES DESDE EL PLC 12.1 Canal de ejecucin del PLC .................................................................................. 324 12.1.1 Consideraciones ................................................................................................ 324 12.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC................................................. 326 12.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC........................................ 330 12.2 Accin CNCEX1 .................................................................................................... 332

CAPTULO 13

EJEMPLO DE PROGRAMACIN DEL PLC 13.1 13.2 13.3 Definicin de smbolos (mnemnicos)................................................................... 334 Mdulo de primer ciclo .......................................................................................... 336 Mdulo principal .................................................................................................... 337

APNDICES A B C D E F G H I J K L M N Caractersticas tcnicas del CNC.......................................................................... 349 Conexin del palpador........................................................................................... 353 Resumen de las variables internas del CNC......................................................... 355 Resumen de los comandos del PLC ..................................................................... 361 Resumen de las entradas y salidas del PLC......................................................... 365 Tabla de conversin para salida S BCD en 2 dgitos ............................................ 371 Cdigo de teclas.................................................................................................... 373 Salidas lgicas de estado de teclas ...................................................................... 375 Cdigos de inhibicin de teclas ............................................................................. 377 Cuadro archivo de los parmetros mquina.......................................................... 379 Cuadro archivo de las Funciones M ...................................................................... 385 Tablas de compensacin de error de husillo......................................................... 387 Tablas de compensacin cruzada......................................................................... 389 Mantenimiento ....................................................................................................... 391

CNC 8035


iii

ACERCA DEL PRODUCTO

Caractersticas bsicas.

Memoria RAM Tiempo de ciclo de PLC Lnea serie RS232 DNC (a travs de RS232) Entradas de palpador 5V o 24V Entradas y salidas digitales Entradas de captacin para ejes y cabezal Entradas de captacin para volantes

256 Kb 3 ms / 1000 instrucciones Estndar Estndar 2 40 I / 24 O 4 entradas TTL / 1Vpp 2 entradas TTL

Opciones de software.Modelo M-MON Nmero de ejes Disco duro Roscado electrnico Gestin del almacn de herramientas Ciclos fijos de mecanizado Mecanizados mltiples Roscado rgido DNC Compensacin radial Funcin Retracing Monitor color 3 Opt Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand --------M-MON-R 3 Opt Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand ----M-COL 3 Opt Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand ----Stand M-COL-R 3 Opt Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand T-MON 2 Opt Stand Stand Stand ----Stand Stand Stand --------T-COL 2 Opt Stand Stand Stand ----Stand Stand Stand ----Stand

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la mquina donde se incorpora el CNC cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE.

CNC 8035

I

DECLARACIN DE CONFORMIDAD

El fabricante: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrs s/n, C.P. 20500, Mondragn -Guipzcoa- (ESPAA). Declaramos lo siguiente: Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numrico Fagor CNC 8035Al que se refiere esta declaracin, con las siguientes normas. Normas de seguridad.EN 60204-1 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas.

Normas de compatibilidad electromagntica.EN 61000-6-4 EN 55011 EN 61000-6-2 EN 61000-4-2 EN 61000-4-3 EN 61000-4-4 EN 61000-4-6 EN 61000-4-8 EN 61000-4-11 ENV 50204 Norma genrica de emisin en entornos industriales. Radiadas. Clase A, Grupo 1. Norma genrica de inmunidad en entornos industriales. Descargas electrostticas. Campos electromagnticos radiados en radiofrecuencia. Transitorios rpidos y rfagas. Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia. Campos magnticos a frecuencia de red. Variaciones de tensin y cortes. Campos generados por radiotelfonos digitales.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE modificada por 93/68/EEC de Bajo Voltaje y 89/336/CEE modificada por 92/31/EEC y 93/68/EEC de Compatibilidad Electromagntica y sus actualizaciones. En Mondragn a 15 de Junio de 2005.

CNC 8035

III

HISTRICO DE VERSIONES (M)(modelo fresadora)

A continuacin se muestra la lista de prestaciones aadidas en cada versin de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas. En el histrico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas: INST PRG OPT Manual de instalacin Manual de programacin Manual de operacin

Software V07.1xPrimera versin.

Julio 2003

Software V09.0x

Febrero 2004

Lista de prestacionesEje inclinado. Parmetros mquina. TOOLTYPE (P167): Detener la preparacin de bloques al ejecutar una "T". TOOLTYPE (P167): Ejecutar la seal de stop tras finalizar el cambio de "T". FEEDTYPE (P169): Seleccionar el funcionamiento del avance para F0. TYPCROSS (P135): En ejes Gantry, la compensacin cruzada se aplica tambin al eje esclavo. RAPIDEN (P130): Tecla rpido controlada por PLC. Parmetros generales modificables desde subrutina/programa OEM: CODISET. Parmetros de ejes modificables desde subrutina/programa OEM: MAXFLWE1, MAXFLWE2. Marcas de PLC. Denominar las entradas y salidas lgicas mediante el nombre del eje. BLOABOR: Terminar la ejecucin de un bloque mediante marca de PLC (canal principal). BLOABORP: Terminar la ejecucin de un bloque mediante marca de PLC (canal de PLC). ELIMIS: Aparcar el cabezal. Durante la compilacin del programa de PLC, las salidas se inicializan a cero. Variables. SELPRO: Variable para seleccionar la entrada del palpador activa. DIAM: Variable para seleccionar el modo de programacin, radios o dimetros. G2/G3. No hace falta programar las cotas del centro si su valor es cero. M41-M44: Estas funciones admiten subrutinas cuando el cambio de gama es automtico.

ManualINST / PRG INST

INST

INST / PRG

PRG PRG

CNC 8035

V

Software V09.1x

Diciembre 2004

Lista de prestacionesClculo de la disipacin de calor de la unidad central. Nueva placa "Ejes2". Autoidentificacin del tipo de teclado. Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. Parmetros mquina. COMPMODE (P175). Nuevos mtodos de compensacin de radio. Parmetros de ejes modificables desde subrutina/programa OEM: REFVALUE, REFDIREC, FLIMIT. Parmetros de cabezal modificables desde subrutina/programa OEM: REFVALUE, REFDIREC, SLIMIT. Variables. DNCSTA: Estado de la comunicacin DNC. TIMEG: Estado del contaje del temporizador programado con G4. HANDSE: Botn seleccionador del volante pulsado. ANAI(n): Valor de las entradas analgicas. APOS(X-C): Cota real de la base de la herramienta, referida al cero pieza. ATPOS(X-C): Cota terica de la base de la herramienta, referida al cero pieza. Funcin retracing. Con RETRACAC=2 la funcin retracing no se detiene en las funciones M. El parmetro RETRACAC se inicializa con [SHIFT][RESET]. Se aumenta el nmero de bloques a retroceder hasta 75. Activar la compensacin de radio en el primer bloque de movimiento, aunque no haya desplazamiento de los ejes del plano. Intervencin manual con volante aditivo. G46. Mantener G46 cuando en la bsqueda de referencia mquina no intervenga ningn eje de la transformacin angular. MEXEC. Ejecutar un programa modal. Se amplia el nmero de funciones G disponibles hasta 319. Las simulaciones sin movimiento de ejes no tienen en cuenta G4. Mantener el avance seleccionado en simulacin.

ManualINST INST INST INST INST

Histrico de versiones (M)

INST / PRG

INST

INST INST / OPT INST / PRG PRG PRG OPT OPT

Software V9.12

Febrero 2005

Lista de prestacionesLook-ahead

ManualINST / PRG

Software V09.13

Abril 2005

Lista de prestacionesPaso del eje Hirth parametrizable en grados. Eje de posicionamiento rollover. Movimiento en G53 por el camino ms corto.

ManualINST INST

CNC 8035Software V09.15 Junio 2005

Lista de prestacionesRegulacin CAN.

ManualINST

VI

Software V11.01

Agosto 2005

Lista de prestacionesEl CNC soporta Memkey Card + Compact Flash KeyCF. Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. Carga de versin desde la Memkey Card o el disco duro. Nueva forma de realizar la bsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g. I0TYPE=3. Mejora de la bsqueda de bloque. Paso de la simulacin a la ejecucin. Nuevo modo de reposicionamiento que se activa poniendo el p.m.g. REPOSTY=1. Rampas tipo seno cuadrado en cabezal en lazo abierto. Numeracin de las entradas/salidas locales de los mdulos de expansin mediante parmetros mquina de plc. Valor por defecto de los parmetros mquina de eje y cabezal ACFGAIN = YES. Parametrizacin de los parmetros mquina de ejes FFGAIN y FFGAIN2 con dos decimales. Aumento del nmero de smbolos (DEF) disponibles en el PLC a 400. Nueva variable HTOR que indica el valor del radio de la herramienta que est utilizando el CNC. Definicin del eje longitudinal con G16.

ManualOPT INST / OPT OPT INST INST / OPT INST/ PRG/OPT INST INST INST INST INST INST / PRG INST / PRG

Software V11.11

Febrero 2006

Lista de prestacionesCaptacin de volante llevada a un conector de captacin libre. Nuevas variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM, PRGSP y PRBMOD. G04 K0. Interrupcin de preparacin de bloques y actualizacin de cotas.

ManualINST INST PRG

Software V11.13

Junio 2006

Lista de prestacionesParada suave en la referencia de los ejes, seleccionable mediante el p.m.e. I0TYPE.

ManualINST

Software V11.14

Agosto 2006

Lista de prestacionesSeleccin del volante aditivo como volante asociado al eje.

ManualINST

Software V11.18

Junio 2007

Lista de prestacionesCopiar y ejecutar programas en Disco duro (KeyCF)

ManualOPT

CNC 8035

Histrico de versiones (M)VII

CNC 8035

VIII

Histrico de versiones (M)

HISTRICO DE VERSIONES (T)(modelo torno)

A continuacin se muestra la lista de prestaciones aadidas en cada versin de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas. En el histrico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas: INST PRG OPT Manual de instalacin Manual de programacin Manual de operacin

Software V08.1xPrimera versin.

Julio 2003

Software V10.0x

Febrero 2004

Lista de prestacionesEje inclinado. Parmetros mquina. TOOLTYPE (P167): Detener la preparacin de bloques al ejecutar una "T". TOOLTYPE (P167): Ejecutar la seal de stop tras finalizar el cambio de "T". FEEDTYPE (P169): Seleccionar el funcionamiento del avance para F0. TYPCROSS (P135): En ejes Gantry, la compensacin cruzada se aplica tambin al eje esclavo. RAPIDEN (P130): Tecla rpido controlada por PLC. Parmetros generales modificables desde subrutina/programa OEM: CODISET. Parmetros de ejes modificables desde subrutina/programa OEM: MAXFLWE1, MAXFLWE2. Marcas de PLC. Denominar las entradas y salidas lgicas mediante el nombre del eje. BLOABOR: Terminar la ejecucin de un bloque mediante marca de PLC (canal principal). BLOABORP: Terminar la ejecucin de un bloque mediante marca de PLC (canal de PLC). ELIMIS: Aparcar el cabezal. Durante la compilacin del programa de PLC, las salidas se inicializan a cero. Variables. SELPRO: Variable para seleccionar la entrada del palpador activa. DIAM: Variable para seleccionar el modo de programacin, radios o dimetros. G2/G3. No hace falta programar las cotas del centro si su valor es cero. M41-M44: Estas funciones admiten subrutinas cuando el cambio de gama es automtico.

ManualINST / PRG INST

INST

INST / PRG

PRG PRG

CNC 8035

IX

Software V10.1x

Diciembre 2004

Lista de prestacionesClculo de la disipacin de calor de la unidad central. Nueva placa "Ejes2". Autoidentificacin del tipo de teclado. Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. Parmetros mquina. COMPMODE (P175). Nuevos mtodos de compensacin de radio. Parmetros de ejes modificables desde subrutina/programa OEM: REFVALUE, REFDIREC, FLIMIT. Parmetros de cabezal modificables desde subrutina/programa OEM: REFVALUE, REFDIREC, SLIMIT. Variables. DNCSTA: Estado de la comunicacin DNC. TIMEG: Estado del contaje del temporizador programado con G4. HANDSE: Botn seleccionador del volante pulsado. ANAI(n): Valor de las entradas analgicas. APOS(X-C): Cota real de la base de la herramienta, referida al cero pieza. ATPOS(X-C): Cota terica de la base de la herramienta, referida al cero pieza. Funcin retracing. Con RETRACAC=2 la funcin retracing no se detiene en las funciones M. El parmetro RETRACAC se inicializa con [SHIFT][RESET]. Se aumenta el nmero de bloques a retroceder hasta 75. Activar la compensacin de radio en el primer bloque de movimiento, aunque no haya desplazamiento de los ejes del plano. Intervencin manual con volante aditivo. G46. Mantener G46 cuando en la bsqueda de referencia mquina no intervenga ningn eje de la transformacin angular. G151-G152. Programacin en dimetros o en radios. MEXEC. Ejecutar un programa modal. Se amplia el nmero de funciones G disponibles hasta 319. Las simulaciones sin movimiento de ejes no tienen en cuenta G4. Mantener el avance seleccionado en simulacin.

ManualINST INST INST INST INST

Histrico de versiones (T)

INST / PRG

INST

INST INST / OPT INST / PRG PRG PRG PRG OPT OPT

Software V10.12

Febrero 2005

Lista de prestacionesLook-ahead.

ManualINST / PRG

Software V10.13

Abril 2005

Lista de prestacionesPaso del eje Hirth parametrizable en grados. Eje de posicionamiento rollover. Movimiento en G53 por el camino ms corto.

ManualINST INST

CNC 8035Software V10.15 Junio 2005

Lista de prestacionesRegulacin CAN.

ManualINST

X

Software V12.01

Agosto 2005

Lista de prestacionesEl CNC soporta Memkey Card + Compact Flash KeyCF. Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. Carga de versin desde la Memkey Card o el disco duro. Nueva forma de realizar la bsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g. I0TYPE=3. Mejora de la bsqueda de bloque. Paso de la simulacin a la ejecucin. Nuevo modo de reposicionamiento que se activa poniendo el p.m.g. REPOSTY=1. Rampas tipo seno cuadrado en cabezal en lazo abierto. Numeracin de las entradas/salidas locales de los mdulos de expansin mediante parmetros mquina de plc. Valor por defecto de los parmetros mquina de eje y cabezal ACFGAIN = YES. Parametrizacin de los parmetros mquina de ejes FFGAIN y FFGAIN2 con dos decimales. Aumento del nmero de smbolos (DEF) disponibles en el PLC a 400. Nueva variable HTOR que indica el valor del radio de la herramienta que est utilizando el CNC. Override del cabezal en todo el ciclo de roscado al 100%.

ManualOPT INST / OPT OPT INST INST / OPT INST/ PRG/OPT INST INST INST INST INST INST / PRG PRG

Software V12.11

Febrero 2006

Lista de prestacionesCaptacin de volante llevada a un conector de captacin libre. Nuevas variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM, PRGSP y PRBMOD. G04 K0. Interrupcin de preparacin de bloques y actualizacin de cotas.

ManualINST INST PRG

Software V12.13

Junio 2006

Lista de prestacionesParada suave en la referencia de los ejes, seleccionable mediante el p.m.e. I0TYPE.

ManualINST

Software V12.14

Agosto 2006

Lista de prestacionesSeleccin del volante aditivo como volante asociado al eje.

ManualINST

Software V12.18

Junio 2007

Lista de prestacionesCopiar y ejecutar programas en Disco duro (KeyCF)

ManualOPT

CNC 8035

Histrico de versiones (T)XI

CNC 8035

XII

Histrico de versiones (T)

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daos a este producto y a los productos conectados a l. El aparato slo podr repararlo personal autorizado de Fagor Automation. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier dao fsico o material derivado del incumplimiento de estas normas bsicas de seguridad.

Precauciones ante daos a personasInterconexionado de mdulos Utilizar los cables de unin proporcionados con el aparato. Utilizar cables de red apropiados. Para evitar riesgos, utilizar slo cables de red recomendados para este aparato. Evitar sobrecargas elctricas Para evitar descargas elctricas y riesgos de incendio no aplicar tensin elctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato. Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas elctricas conectar las bornas de tierra de todos los mdulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexin de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexin a tierras est efectuada. Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra Con objeto de evitar descargas elctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexin de tierras. No trabajar en ambientes hmedos Para evitar descargas elctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90% sin condensacin a 45 C. No trabajar en ambientes explosivos Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daos, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daos al productoAmbiente de trabajo Este aparato est preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Econmica Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daos que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domsticos).

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XIII

Instalar el aparato en el lugar apropiado Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del control numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo. El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagntica. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbacin electromagntica, como son: Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo. Transmisores porttiles cercanos (Radiotelfonos, emisores de radio aficionados). Transmisores de radio/TV cercanos. Condiciones de seguridad Mquinas de soldadura por arco cercanas. Lneas de alta tensin prximas. Etc. Envolventes El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Econmica Europea. Evitar interferencias provenientes de la mquina-herramienta La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). Bobinas de rels de corriente continua. Diodo tipo 1N4000. Bobinas de rels de corriente alterna. RC conectada lo ms prximo posible a las bobinas, con unos valores aproximados de R=220 / 1 W y C=0,2 F / 600 V. Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300 / 6 W y C=0,47 F / 600 V. Utilizar la fuente de alimentacin apropiada Utilizar, para la alimentacin de las entradas y salidas, una fuente de alimentacin exterior estabilizada de 24 V DC. Conexionado a tierra de la fuente de alimentacin El punto de cero voltios de la fuente de alimentacin externa deber conectarse al punto principal de tierra de la mquina. Conexionado de las entradas y salidas analgicas Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente. Condiciones medioambientales La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de funcionamiento debe estar comprendida entre +5 C y +40 C, con una media inferior a +35 C. La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de no funcionamiento debe estar comprendida entre -25 C y +70 C. Habitculo de la unidad central (CNC 8055i) Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitculo las distancias requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacin del habitculo. Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

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XIV

Protecciones del propio aparatoUnidad central Lleva 1 fusible exterior rpido (F) de 4 A 250 V.

X1 X8 X7

X9 X2

X10 X3

X11 X4

X12 X5

X13 X6

Entradas-Salidas Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvnico mediante optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparato. Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.

Smbolos de seguridadSmbolos que pueden aparecer en el manual. Smbolo de peligro o prohibicin. Indica acciones u operaciones que pueden provocar daos a personas o aparatos.

Smbolo de advertencia o precaucin. Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo para evitarlas.

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Smbolo de obligacin. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

i

Smbolo de informacin. Indica notas, avisos y consejos.

Condiciones de seguridadXV

+24V 0V

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XVI

Condiciones de seguridad

CONDICIONES DE GARANTA

Garanta inicialTodo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garanta de 12 meses para el usuario final, que podrn ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garanta establecido por FAGOR para este fin. Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegada al usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garanta, FAGOR ha establecido un sistema de control de garanta basado en la comunicacin por parte del fabricante o intermediario a FAGOR del destino, la identificacin y la fecha de instalacin en maquina, en el documento que acompaa a cada producto en el sobre de garanta. Este sistema nos permite, adems de asegurar el ao de garanta a usuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en su rea de responsabilidad procedentes de otros pases. La fecha de comienzo de garanta ser la que figura como fecha de instalacin en el citado documento, FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalacin y venta del producto, de forma que la fecha de comienzo de garanta puede ser hasta un ao posterior a la de salida del producto de nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garanta. Esto supone en la practica la extensin de la garanta a dos aos desde la salida del producto de los almacenes de Fagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garanta finalizar a los 15 meses desde la salida del producto de nuestros almacenes. La citada garanta cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparacin en Fagor utilizados en subsanar anomalas de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparacin o sustitucin de sus productos en el perodo comprendido desde su inicio de fabricacin hasta 8 aos a partir de la fecha de desaparicin de catlogo. Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparacin entra dentro del marco definido como garanta.

Clausulas excluyentesLa reparacin se realizar en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garanta todos los gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal tcnico para realizar la reparacin de un equipo, an estando ste dentro del perodo de garanta antes citado. La citada garanta se aplicar siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia o reparacin, la causa de la avera no es imputable a dichos elementos, el cliente est obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, atenindose a las tarifas vigentes. No estn cubiertas otras garantas implcitas o explcitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daos o perjuicios que pudieran ocasionarse.

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XVII

Garanta sobre reparacionesAnlogamente a la garanta inicial, FAGOR ofrece una garanta sobre sus reparaciones estndar en los siguientes trminos: PERIODO CONCEPTO CLAUSULAS EXCLUYENTES 12 meses. Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (o sustituidos) en los locales de la red propia. Las mismas que se aplican sobre el captulo de garanta inicial. Si la reparacin se efecta en el perodo de garanta, no tiene efecto la ampliacin de garanta. En los casos en que la reparacin haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobre la parte averiada, la garanta ser sobre las piezas sustituidas y tendr un periodo de duracin de 12 meses. Los repuestos suministrados sueltos tienen una garanta de 12 meses.

Condiciones de garanta

Contratos de mantenimientoA disposicin del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe el CONTRATO DE SERVICIO.

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XVIII

CONDICIONES DE REENVO

Si va a enviar la unidad central o los mdulos remotos, empaqutelas en su cartn original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaqutelo de la siguiente manera: 1. Consiga una caja de cartn cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartn empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras). 2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueo del aparato, su direccin, el nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato y el nmero de serie. 3. En caso de avera indique tambin, el sntoma y una breve descripcin de la misma. 4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. 5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla. 6. Acolche el aparato en la caja de cartn rellenndola con espuma de poliuretano por todos los lados. 7. Selle la caja de cartn con cinta para empacar o grapas industriales.

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XIX

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XX

Condiciones de reenvo

NOTAS COMPLEMENTARIAS

Situar el CNC alejado de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo. Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas. En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia tcnica. No manipular el interior del aparato.

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XXI

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XXII

Notas complementarias

DOCUMENTACIN FAGOR

Manual OEM Dirigido al fabricante de la mquina o persona encargada de efectuar la instalacin y puesta a punto del control numrico. Manual USER-M Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo M. Manual USER-T Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo T.

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XXIII

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XXIV

Documentacin Fagor

CONFIGURACIN DEL CNC

1

El CNC est preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en mquinas fresadoras, tornos, etc. El CNC permite controlar los movimientos y accionamientos de la mquina.

1.1

Estructura del CNCLa unidad central est en la parte posterior del monitor.

Autoidentificacin del teclado.El teclado dispone de un sistema de autoidentificacin que actualiza el p.m.g. CUSTOMTY (P92) automticamente.

i

El sistema de autoidentificacin de los teclados se reconoce a partir de la versin V9.11 y V10.11. Si se conecta un teclado con autoidentificacin en un CNC con una versin de software anterior, el teclado pitar. En este caso hay que deshabilitar la autoidentificacin hardware en el teclado, poniendo el valor del switch de identificacin a cero.

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1


Dimensiones


Estructura del CNC

8.5 [0.3] 115.5 [4.54] 125 [4.92]

335 [13.2] 352 [13.9]

318 [12.51] 287.8 [11.3]

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2

40 [1.6]

56.3 [2.21]

273 [10.7]

1.

222.35 [8.8]

193 [7.6]


Habitculo

335 [13.2] 6 [ 0.236] M5x0.7 323 [12.72]

257 [10.12]

193 [7.6]

1.CONFIGURACIN DEL CNC Estructura del CNC3

32 [1.26]

La mnima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del monitor y el habitculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:

180 [7.087]

50 [1.968]

50 [1.968]

50 [1.968]

50 [1.968]

Es responsabilidad del instalador que el habitculo disponga de ventilacin forzada o ranuras de ventilacin para que la temperatura interna del mismo no supere el valor mximo de temperatura ambiente especificado. Desde 5 C hasta +50 C Humedad relativa entre el 5% y el 95% sin condensacin Si se utiliza un ventilador para mejorar la aireacin del habitculo debe ser de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnticos que pueden distorsionar las imgenes mostradas en la pantalla. En los monitores monocromos es posible regular el brillo/contraste. Consultar en el manual de operacin, dentro del captulo diagnosis, el apartado configuracin hardware.

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1.1.1

Conectores

i

A partir de la versin V11.1x y V12.1x se dispone de una nueva placa de ejes que incorpora el reconocimiento de 24 V en las entradas y salidas. La placa aparecer en Diagnosis > Configuracin > Hardware con el nombre de "Ejes 3". Esta placa no es compatible con versiones de software anteriores. Los conectores estn situados en la parte posterior del CNC.

1.CONFIGURACIN DEL CNC Estructura del CNC

E C X1

X7

X8

A

+24V 0V

B

X9 X2

X10 X3

X11 X4

X12 X5 X6

D

(A) (B) (C) (D) (E) X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9

Alimentacin. Conexin a tierra. Para la conexin del disco duro USB (Pen Drive). Panel de mando. Para la conexin de la placa de comunicaciones. Para la conexin de la lnea serie RS232. Para la conexin de las entradas y salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8). Para las conexiones del palpador. Para la conexin del cabezal analgico. Para la conexin de los volantes electrnicos. Para la conexin del panel de mando. Para la conexin de las salidas digitales (O33 a O48). Para la conexin de las salidas de consigna de los ejes. Para la conexin de las entradas digitales (I65 a I88). Para la conexin de las entradas de captacin del primer eje. Para la conexin de las entradas de captacin del segundo eje. Para la conexin de las entradas de captacin del tercer eje. Slot del disco duro local (KeyCF).

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X10 X11 X12 COMPACT FLASH


4


No manipular el interior del aparato. Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del mdulo. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica. Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica. El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior.


Protecciones de hardwarePara conocer cul es la placa de ejes instalada en el CNC, consulte Diagnosis > Configuracin > Hardware. Placa Placa "Ejes2" Protecciones de hardware La placa "Ejes2" incorpora el reconocimiento de 24 V en las entradas y salidas. El reconocimiento de los 24 V est disponible a partir de la versin V9.1x (modelo fresadora) y V10.1x (modelo torno). La placa "Ejes2" es compatible con versiones de software anteriores, pero no se reconocern los 24 V en las entradas y salidas.

Adaptadores de sealesSe dispone de los siguientes adaptadores de seales. SA-TTL-TTLD SA-FS-P Adaptador de seal de TTL no diferencial a TTL diferencial. Adaptador de seal senoidal Fagor a Vpp.

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Caractersticas tcnicas de las entradas de captacinEntradas de captacin de ejes y cabezalConsumo de la alimentacin de +5 V 1 A (250 mA por cada eje). Niveles de trabajo para seal cuadrada diferencial (ejes y cabezal). Frecuencia mxima: 1000 kHz. 460 ns. 90 20. 7 V. 6 V. 0,2 V. 3 mA.


Separacin mxima entre flancos: Desfase: Vmax en modo comn: Vmax en modo diferencial: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima:

Niveles de trabajo para seal cuadrada no diferencial (ejes y cabezal). Frecuencia mxima: Separacin mxima entre flancos: Desfase: Umbral alto (nivel lgico "1") VIH: Umbral bajo (nivel lgico "0") VIL: Vmax: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima: 400 kHz. 460 ns. 90 20. 1,25 V < VIH < 7 V. -7 V < VIL < 1 V. 7 V. 0,25 V. 3 mA.

Niveles de trabajo para seal senoidal (slo para ejes).

Frecuencia mxima 500 kHz. Seales A y B Amplitud: 0,6 1,2 Vpp Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5% Relacin: VApp / VBpp = 0,8 1,25 Desfase: 90 10 Amplitud: 0,2 0,85 V Anchura: T-90 =< I0 =< T+180

CNC 8035Seal I0


6


Entrada de captacin de volantesConsumo de la alimentacin de +5 V 1 A (250 mA por cada eje). Niveles de trabajo para seal cuadrada diferencial. Frecuencia mxima: Separacin mxima entre flancos: Desfase: Vmax en modo comn: Vmax en modo diferencial: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima: 200 kHz. 460 ns. 90 20. 7 V. CONFIGURACIN DEL CNC 6 V. 0,2 V. 3 mA.

1.Estructura del CNC7

Niveles de trabajo para seal cuadrada no diferencial. Frecuencia mxima: Separacin mxima entre flancos: Desfase: Umbral alto (nivel lgico "1") VIH: Umbral bajo (nivel lgico "0") VIL: Vmax: Histresis: Corriente de entrada diferencial mxima: 200 kHz. 460 ns. 90 20. 1,25 V < VIH < 7 V. -7 V < VIL < 1 V. 7 V. 0,25 V. 3 mA.

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Conectores y conexionadoAlimentacin Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm. Pin1

Seal y funcin+ 24 V 0V Chasis Alimentacin. Alimentacin. Apantallamiento.

1.CONFIGURACIN DEL CNC Estructura del CNC Tensin nominal Rizado Corriente nominal

2 3

Utilizar una fuente de alimentacin externa e independiente con las siguientes caractersticas: 20 V mnimo 4V 2A 8A 30 V mximo

Pico de corriente en el encendido

La unidad central tiene una proteccin contra sobretensin que se activa a los 36 V. La forma de la corriente de alimentacin en el encendido es la siguiente:

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8


Conector X1

RS232 Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin de la lnea serie RS232. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectado a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. Terminal1 2 3 4 5 6 7 8 9

SealDCD RxD TxD DTR GND ISO --RTS CTS ---


Todos los terminales de este conector estn aislados optoelectrnicamente. Longitud de los cables La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los 2500 pF, por lo tanto y debido a que los cables comnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF/m la longitud de los mismos queda limitada a 15 m. Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar interferencias entre cables, evitando de sta forma comunicaciones defectuosas en recorridos con cables largos. Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una seccin mnima de 0,14 mm2 por hilo y con apantallamiento global. Velocidad de transmisin El CNC permite transmisiones de hasta 115.200 Bd. Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando as interpretaciones errneas de seales de control y de datos. Conexin a tierra Se recomienda referenciar todas las seales de control y de datos al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 -GND-), evitando as puntos de referencia con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.

Conexiones recomendadas para el interface RS232CConexin simplificada Conexin completa

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Conector X2

Entradas (I1 a I16) y salidas (O1 a O8) digitales Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Como el tiempo de respuesta de la seal de emergencia debe ser muy rpido, el CNC asigna a tal efecto la entrada I1, por lo que independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le d a esta entrada, el CNC la analizar instantneamente tras tratarla por hardware. La salida de emergencia que coincide en la salida 01 del PLC se activar (nivel lgico bajo) al producirse una ALARMA o ERROR en el CNC, o al asignarle el valor 0 (nivel lgico bajo) a la salida 01 del PLC.


Terminal1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Seal y funcin24 V O1 O3 O5 O7 --------I1 I3 I5 I7 I9 I11 I13 I15 0V 0V 24 V O2 O4 O6 O8 --------I2 I4 I6 I8 I10 I12 I14 I16 Chasis Apantallamiento. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. / Salida emergencia.

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35 36 37

10


Conector X3

Para las conexiones del palpador Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal1 2 3 4 5 6 7 8 9

Seal y funcinChasis +5 V PRB1_5 PRB1_24 GND +5 V PRB2_5 PRB2_24 GND Apantallamiento. Palpador 1. Salida +5 V para el palpador. Palpador 1. Entrada de 5 V TTL. Palpador 1. Entrada de 24 V DC. Palpador 1. Entrada 0 V del palpador. Palpador 2. Salida +5 V para el palpador.


Palpador 2. Entrada de 5 V TTL. Palpador 2. Entrada de 24 V DC. Palpador 2. Entrada 0 V del palpador.

Se pueden conectar 2 palpadores. Para cada uno de ellos dispone de 2 entradas de captacin (5 V y 24 V). Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 1 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Conector X4 Para la conexin del cabezal analgico Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad. Terminal1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Seal y funcinA /A B /B I0 /I0 AL /AL +5 V ana_out GND GND ----Chasis Apantallamiento. Salida +5 V para la captacin. Salida de consigna. Salida 0 V para captacin. Salida 0 V para consigna. Seales de captacin.

Admite captacin TTL, TTL diferencial y 1 Vpp. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectado a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos.

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Conector X5

Para la conexin de los volantes electrnicos Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad. Terminal1 2 3 4

Seal y funcinA1 /A1 B1 /B1 A2 /A2 B2 /B2 +5 V +5 V GND GND 100P --Chasis Apantallamiento Salida de alimentacin. Salida de alimentacin. Salida de alimentacin. Salida de alimentacin. Pulsador del volante Fagor 100P. Seales de captacin del segundo volante. Seales de captacin del primer volante.


5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Admite captacin TTL y TTL diferencial. El tipo de cable utilizado deber disponer de apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectado a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. Se recomienda alejar el cable utilizado el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina. Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, conectarlo como primer volante y la seal seleccionadora de eje (pulsador) debe conectarse al terminal 13.

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12


Conector X7

Salidas (O33 a O48 digitales) Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Terminal1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37


Seal y funcin24 V O33 O35 O37 O39 O41 O43 O45 O47 ----------------0V 0V 24 V O34 O36 O38 O40 O42 O44 O46 O48 ----------------Chasis Apantallamiento. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa.

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Conector X8

Para la conexin de las salidas de consigna de los ejes Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal1 2 3 4

Seal y funcinChasis Cons 1 Cons 2 Cons 3 Cons 4 GND GND GND GND Seales de referencia de las consignas. Apantallamiento. Salida de consigna del primer eje. Salida de consigna del segundo eje. Salida de consigna del tercer eje. Sin funcin


5 6 7 8 9

El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectado a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. La denominacin de los ejes se fija al personalizar los parmetros mquina AXIS1 (P0) a AXIS4 (P3).

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Conector X9

Entradas (I65 a I88) digitales Es un conector macho SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 0 V de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas en los terminales 18, 19 (0 V) del conector. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del terminal 37 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. Terminal1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37


Seal y funcin--I65 I67 I69 I71 I73 I75 I77 I79 I81 I83 I85 I87 --------0V 0V --I66 I68 I70 I72 I74 I76 I78 I80 I82 I84 I86 I88 --------Chasis Apantallamiento. Fuente alimentacin externa. Fuente alimentacin externa.

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Conectores X10, X11, X12 Entradas de captacin de los ejes X10 X11 X12 Para la conexin de las entradas de captacin del primer eje. Para la conexin de las entradas de captacin del segundo eje. Para la conexin de las entradas de captacin del tercer eje.

Son conectores SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.


Terminal1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Seal y funcinA /A B /B I0 /I0 AL /AL +5 V +5 V GND GND 100P --Chasis Apantallamiento Alimentacin del sistema de captacin. Seales de captacin.

Admite captacin senoidal 1 Vpp y TTL diferencial. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectado a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos.

Protecciones en los conectoresSe detectan sobrecorrientes o cortocircuitos en la captacin de los volantes, captacin del cabezal y palpador dando el error correspondiente.

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16


Slot "CMPCT FLASH Alojamiento de la Key Compact Flash (tarjeta KeyCF de configuracin del CNC) El slot CMPCT FLASH se encuentra ubicado en el lateral izquierdo del CNC.

Slot "CMPCT FLASH" Tarjeta KeyCF de configuracin del CNC CONFIGURACIN DEL CNC Este slot se utilizar como soporte de la KeyCF, desde la cual se podrn llevar a cabo, adems de otras, las operaciones de actualizacin de las versiones de software. La KeyCF que proporciona Fagor con cada CNC contiene un cdigo de identificacin que corresponde a: La identificacin de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales). Las prestaciones de software adquiridas. Hace falta muy poco espacio de memoria para almacenar el cdigo de identificacin. El resto de la memoria de la KeyCF se puede utilizar para almacenar informacin de personalizacin de la mquina (pantallas de usuario, backup del programa de PLC y/o de parmetros mquina, etc.) y programas pieza del usuario. La KeyCF no es accesible manualmente desde el exterior pero s por DNC. Ser reconocida por el CNC como . Accediendo al panel izquierdo del puede comprobarse esta circunstancia.

1.Estructura del CNC17

CNC 8035



Puerto "USB"

Conexin de disco duro USB (Pen Drive) El puer to USB 1.1 admite la conexin de un dispositivo de memoria de almacenamiento del tipo "Pen Drive". Estos dispositivos de almacenamiento son comerciales y sern vlidos todos ellos independientemente del tamao, marca o modelo del mismo. Este puerto est situado en la zona superior de la parte posterior del CNC.

1.CONFIGURACIN DEL CNC Estructura del CNCX7

E C X1

Puerto "USB 1.1"X8

A

+24V 0V

B

X9 X2

X10 X3

X11 X4

X12 X5 X6

D

No conectar un adaptador multientradas USB con el fin de establecer conexin con varios dispositivos simultneamente. Slo ser reconocido el primer Pen Drive que se conecte. Tampoco reconocer otro tipo de dispositivos como teclados, ratones, grabadoras, .... Si se utiliza un cable USB para realizar la conexin, es recomendable que no supere una longitud de 3 m. Este dispositivo es reconocido en el CNC como Disco Duro USB. Aunque el CNC est encendido, si se conecta o se extrae el dispositivo USB, ste ser reconocido inmediatamente. Cuando est conectado, se mostrar como en el panel izquierdo del . Para ver su contenido, pulsar la softkey . Dentro del dispositivo USB, el CNC slo reconocer ficheros con extensiones *fgr (versin de software), *fpg (ficheros FPGA) y programas pieza. Cualquier otro tipo de fichero no ser reconocido por el CNC. Comprubese, seleccionando en el panel izquierdo del explorador . En el panel derecho aparecern nicamente los ficheros almacenados con las extensiones ya mencionadas. Desde este dispositivo USB, nicamente podrn transferirse versiones de software al Disco Duro (KeyCF) del CNC. Tambin se permite esta transferencia en el otro sentido, es decir, desde el disco duro (KeyCF) al disco duro USB. ATENCIN: Desde el disco duro USB no se permitir la edicin ni ejecucin de programas pieza. Para instalar una versin de software almacenada en el disco duro USB es necesario copiar previamente el fichero *fgr en el disco duro (KeyCF).

CNC 8035

Realizada la copia de la versin de software en la KeyCF, podr entonces llevarse a cabo la instalacin de la versin transferida. Esta operativa se realiza utilizando las herramientas del . Vase el apartado "Carga de versin desde el disco duro" del manual del CNC 8035. ATENCIN: No podr instalarse una versin de software directamente desde el disco duro USB.


i18

A partir de la versin V11.1x y V12.1x el CNC soportar simultneamente la gestin del Disco duro (KeyCF) y del Disco duro USB .


Placa de comunicaciones Conexin CAN y Ethernet Se dispone de la nueva placa de comunicaciones: CAN - Ethernet:

Regulacin CAN

Ethernet


Esta placa dispone de las siguientes conexiones: Bus de regulacin CAN. Bus Ethernet.

Ethernet

Configuracin del CNC en una red localLa opcin de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo ms dentro de una red local. Esto permite la comunicacin con otros PC para transferir archivos o realizar tareas de telediagnosis. Para la conexin utilizar un cable estndar 10BASE-T apantallado. La longitud no debe superar el estndar de 100 metros. Una vez configurada la conexin Ethernet, se permite establecer los siguientes tipos de conexiones. Conexin a un PC mediante WinDNC (se requiere la versin de WinDNC V4.0 o superior). Conexin desde un PC a travs de un cliente FTP. Conexin a un disco duro remoto. Disco duro remoto Mediante la conexin Ethernet se puede disponer de un directorio en un PC (el servidor) a modo de disco duro. Este espacio podr ser comn para varios CNCs o se podr disponer de un espacio propio para cada uno. El interface y las softkeys del CNC sern iguales que si se tratara de un disco duro local. Si se accede al CNC a travs del WinDNC o FTP, el disco duro remoto se comporta igual que un disco duro local. La configuracin del disco duro remoto se realiza desde los parmetros mquina. El PC que hace pblico su disco duro (el servidor) deber estar conectado a la red local.

i

Para la comunicacin con el disco duro remoto se utiliza el protocolo NFS. Este protocolo debe estar disponible en el PC que se utiliza como servidor.

CNC 8035



DIGITAL DRIVES Regulacin digital CANSe dispone de regulacin digital para la comunicacin con los reguladores Fagor: Bus de campo CAN y protocolo de comunicacin CanOpen estndar. Identificacin de los mdulos en el bus Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (tambin llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la direccin (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus. CONFIGURACIN DEL CNC Estructura del CNC Aunque el conmutador dispone de 16 posiciones, slo son vlidas las posiciones 1 a 8. El CNC no dispone de conmutador; los reguladores ocuparn posiciones correlativas (recomendable) empezando por 1. Para que un cambio de direccin tenga efecto es necesario apagar y encender el regulador correspondiente (o pulsar el botn de Reset). El conmutador "Line_Term" El conmutador "Line_Term" identifica cules son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el ltimo elemento fsico de la conexin. La unidad central es siempre un extremo de la lnea. El otro extremo ser el ltimo de los grupos de mdulos remotos. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posicin 1 y el resto de elementos en la posicin 0. El CNC no dispone de conmutador y siempre tiene la resistencia terminadora activada. Caractersticas del cable CAN Usar un cable especfico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar tambin los terminales para amarrar el cable al conector. Tipo: Flexibilidad: Recubrimiento: Impedancia: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm2). Superflexible. Radio de curvatura mnimo esttico de 50 mm y dinmico de 95 mm. PUR Cat.5 (100 - 120 )

1.

Pinout del conector CAN Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).Pin ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD 1 2 3 4 5 Pin 1 2 3 4 5

CNC 8035

Seal ISO GND CAN L SHIELD

Descripcin Tierra / 0 V. Seal de bus (LOW). Malla de CAN. Seal de bus (HIGH). Malla de CAN.


CAN H SHIELD

El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar la malla de CAN a uno u otro.20


Interconexionado de los mdulos El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexin CAN entre la unidad central y 2 reguladores.

CNC

DRIVE MODULE 1B CD

DRIVE MODULE 2BCD

F0 1

F0 1

78 9

Line Term = 0 0 1

Line Term = 1 0 1


ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD



CNC 8035


Estructura del CNC21

34 5

34 5

ADDRESS = 1

ADDRESS = 2

78 9

1.


1.CONFIGURACIN DEL CNC22

CNC 8035


Estructura del CNC

DISIPACIN DE CALOR

2

La temperatura del habitculo de la unidad central no debe superar los 45 C con el aparato en rgimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitculo debe tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener as las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento.

Clculo de la superficie necesaria para disipar el calorLas expresiones han sido obtenidas para un habitculo con espesor de pared de 2 mm y fabricado en aluminio. Para los casos con ventilacin interna, el ventilador est situado a 30 mm de la parte inferior. Para calcular cul es la superficie total que debe tener el habitculo, con el fin de poder disipar el calor generado en el interior del mismo, se debe considerar los siguientes datos.

Ti Ta P

A

Q

30mm

A P

(m2) (W)

Superficie total necesaria. Potencia total disipada por todos los elementos que generan calor dentro del habitculo, incluyendo la fuente de alimentacin y el ventilador si los hubiera. Temperatura ambiente o exterior al habitculo. Temperatura interior del habitculo. Diferencia de temperatura (Ti-Ta). Caudal suministrado por el ventilador, si lo hubiera.

Ta Ti

(C) (C) (C) (m3/h)

tQ

Superficie de disipacin nicamente sern consideradas como superficies de disipacin de calor por conveccin, la parte superior y la parte trasera del habitculo. El resto de las superficies no se computarn en la superficie total. Potencia disipada por el CNC La potencia mxima disipada por el CNC es 55 W, sin incluir la fuente.(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)

CNC 8035

23


2.1

Disipacin de calor por conveccin naturalSuperficie sin pintura.

Ta A Ti

P A = ------------5 TSuperficie con esmalte metlico liso.

2.Disipacin de calor por conveccin natural DISIPACIN DE CALOR

P

P A = ----------------5,7 T

CNC 8035


24


2.2

Disipacin de calor por conveccin forzada con ventilador internoVentilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia abajo.

Ta A Ti P

Superficie sin pintura.

P A = ----------------5,6 TDISIPACIN DE CALOR Superficie con esmalte metlico liso.

2.Disipacin de calor por conveccin forzada con ventilador interno25

P A = ----------------7,6 T

Ventilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia arriba.

Ta A Ti P


P A = ----------------5,8 T

Ventilador de caudal Q = 30 m3/h orientado hacia abajo.

Ta A Ti P


P A = ------------------6,75 TSuperficie con esmalte metlico liso.

P A = ----------------9,1 T

Ventilador de caudal Q = 102 m3/h orientado hacia abajo.

Ta A Ti P


P A = ----------------7,5 TSuperficie con esmalte metlico liso.

P A = ----------------9,8 T

CNC 8035



2.3

Disipacin de calor por flujo de aire al exterior mediante ventiladorDisipacin de calor por conveccin forzada con flujo de aire caliente al exterior mediante ventilador y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la superficie inferior del habitculo. Para este caso se realiza el clculo del volumen de caudal necesario que ha de suministrar el ventilador para evacuar el calor que se genera en el interior del habitculo. El caudal del ventilador se calcula en funcin de la potencia disipada por el CNC y el propio ventilador y de las temperaturas interna y ambiente.

2.DISIPACIN DE CALOR Disipacin de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador

Superficie sin pintura.6

V40

3,8 P = -------------T

40

Hay que tener en cuenta que esta circulacin de aire a travs del equipo permite extraer aire caliente al exterior pero crea la posibilidad de entrada de suciedad al habitculo. Es aconsejable colocar un filtro para mantener las condiciones ambientales permitidas.

CNC 8035


26

CONEXIN A RED Y MQUINA

3

Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin. El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m. Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control Numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo.

Conexin a red de la unidad centralEl conjunto unidad central y monitor dispone de un conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm. Pin1 2 3

Seal y funcin+ 24 V 0V Chasis Alimentacin. Alimentacin. Apantallamiento.

Utilizar una fuente de alimentacin externa e independiente con las siguientes caractersticas: Tensin nominal Rizado Corriente nominal Pico de corriente en el encendido 20 V mnimo 4V 2A 8A 30 V mximo

La unidad central tiene una proteccin contra sobretensin que se activa a los 36 V. La forma de la corriente de alimentacin en el encendido es la siguiente:

CNC 8035


27


Conexin a mquinaLa mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). Bobinas de rels de corriente continua. Diodo tipo 1N4000. Bobinas de rels de corriente alterna. RC conectada lo ms prximo posible a las bobinas, con unos valores aproximados de: CONEXIN A RED Y MQUINA R 220 / 1 W C 0,2 F / 600 V

3.

Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores: R 300 / 6 W C 0,47 F / 600 V

Conexionado a tierraUn correcto conexionado de tierras en la instalacin elctrica es fundamental en orden a conseguir: La proteccin de personas contra descargas elctricas originadas por alguna anomala. La proteccin de los equipos electrnicos contra interferencias generadas tanto en la propia mquina en cuestin, como en equipamientos electrnicos en las cercanas, que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo. As, el conexionado de todas las partes metlicas en un punto y ste a tierra es bsico para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales en la instalacin, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas. Se deben utilizar cables con suficiente seccin, pensados ms para conseguir una baja impedancia y lograr la supresin efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista de una corriente terica circulando en condiciones anmalas por dichos cables, manteniendo de esta forma todas las partes de la instalacin al mismo potencial de tierra. Una adecuada instalacin del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias elctricas. Pero adems los cables de seales requieren protecciones adicionales. Esto se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de proteccin electrosttica. Esta deber conectarse en un punto concreto, evitando as lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexin de la pantalla a tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC. Cada parte componente del conjunto mquina-herramienta CNC, debe ser conectada a tierra a travs de los puntos principales establecidos. Estos sern convenientemente fijados a un punto prximo a la mquina-herramienta y correctamente conectados a la tierra general. Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos puntos con cable de seccin no inferior a 8 mm2.

CNC 8035

Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma de tierra debe haber menos de 1 medido con un polmetro.


28


Diagrama de conexionado de tierras

3.CONEXIN A RED Y MQUINAChasis Tierra Tierra de proteccin (para seguridad)

CNC 8035


29


3.1

Entradas y salidas digitalesSalidas digitalesEl sistema CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas correspondientes al PLC que pueden utilizarse para la activacin de rels, sealizaciones, etc.

3.CONEXIN A RED Y MQUINA Entradas y salidas digitales

Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Valor nominal de la tensin Valor mximo de la tensin Valor mnimo de la tensin Tensin de salida Intensidad de salida mxima +24 V DC. +30 V. +18 V. 2 V menor que la tensin de alimentacin. 100 mA

Todas las salidas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. El CNC dispone de proteccin ante cortocircuitos, sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 V DC) y ante conexin inversa de la fuente de alimentacin (hasta -30 V DC).

Entradas digitalesLas entradas digitales que dispone el sistema CNC pertenecen al PLC y son utilizadas para la lectura de dispositivos externos, etc. Las caractersticas elctricas de estas entradas son: Valor nominal de la tensin Valor mximo de la tensin Valor mnimo de la tensin Tensin de entrada para umbral alto (nivel lgico 1) Tensin de entrada para umbral bajo (nivel lgico 0) Consumo tpico de cada entrada Consumo mximo de cada entrada Todas las entradas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Proteccin ante conexin inversa de la fuente de alimentacin hasta -30 V. La fuente de alimentacin exterior de 24 V DC utilizada para la alimentacin de las entradas y salidas del PLC, deber ser una fuente estabilizada. El punto de cero voltios de dicha fuente deber conectarse al punto principal de tierra del armario elctrico. +24 V DC +30 V DC +18 V DC a partir de +18 V. por debajo de +5 V 5 mA. 7 mA.

CNC 8035


30


3.2

Entradas y salidas analgicasSalidas analgicasPueden ser utilizadas para accionamiento de los reguladores de avance y de cabezal. Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Tensin de consigna dentro del rango Impedancia mnima del regulador conectado Longitud mxima de cable sin proteccin de pantalla 10 V. 10 kW. CONEXIN A RED Y MQUINA 75 mm.

3.Entradas y salidas analgicas31

Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las mallas como se indica en cada uno de los conectores. Ver el captulo "1 Configuracin del CNC". Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el mximo avance deseado (G00) se consiga con 9,5 V de consigna.

CNC 8035



3.3

Puesta a puntoConsideraciones generalesCon el armario elctrico desconectado de la red elctrica, es aconsejable realizar una inspeccin general del mismo, comprobando la conexin de tierras.

3.CONEXIN A RED Y MQUINA Puesta a punto

Esta conexin deber estar realizada sobre un nico punto de la mquina, denominado punto principal de tierras, al que se conectarn todas las tierras de la mquina y del armario elctrico. La fuente de alimentacin utilizada para la alimentacin de las entradas-salidas digitales debe ser estabilizada y los cero voltios de dicha fuente deben estar conectados al punto principal de tierras. Comprobar la conexin de las mangueras y conectores. No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajo tensin. Comprobar, sin conectar el armario elctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno de los terminales de los conectores.

PrecaucionesEs aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados. Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores estn deshabilitadas. Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados en el CNC. Comprobar que la seta de emergencia se encuentra pulsada.

ConexinSe verificar que la tensin de alimentacin es correcta. Con el CNC desconectado, se conectar la tensin del armario elctrico, comprobando que el mismo responde correctamente. Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de tensin adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V y 24 V externos. Ir aplicando 24 V en el armario elctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario elctrico responde correctamente. Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor, tacodinamo de cada eje funciona correctamente.

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Conectar el CNC a la red, si hubiera algn problema el CNC mostrar el cdigo de error correspondiente. Seleccionando en el CNC el modo Monitorizacin del PLC, ir activando una a una todas las salidas digitales (O1=1), y comprobar en el armario elctrico que en el terminal correspondiente se recibe una diferencia de tensin adecuada.


Desconectar el armario elctrico y conectar los conectores de entradas-salidas, as como los sistemas de captacin de los ejes, al CNC. Conectar el armario elctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de velocidad.

32


Introduccin de parmetros mquinaLos parmetros mquina asocian el CNC a la mquina. El valor que el CNC asigna por defecto a cada uno de ellos viene indicado en el captulo correspondiente. Ver el captulo "4 Parmetros mquina". Estos valores, que sern mostrados en las Tablas de parmetros, podrn ser modificados bien manualmente desde el teclado del CNC, o bien realizando una transferencia desde un perifrico (Lector-Grabador de cinta magntica, ordenador, etc) a travs de la lnea serie RS232C. Junto al nombre de determinados parmetros aparecen unos caracteres que indican cundo asume el CNC el nuevo valor asignado a dicho parmetro. // / Es necesario pulsar la secuencia de teclas "Shift - Reset" o "apagar encender" el CNC. Es suficiente con pulsar Reset. El resto de parmetros (los que no estn marcados) se actualizaran automticamente, solo con cambiarlos.

3.CONEXIN A RED Y MQUINA Puesta a punto33

Ajuste de los parmetros mquina de los ejesUna vez definidos los ejes que dispone la mquina mediante los p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7), el CNC habilitar las tablas de parmetros de los ejes correspondientes. Los valores que se asignen a los parmetros de cada una de estas tablas dependern de los resultados que se obtengan al realizar el ajuste de cada uno de los ejes de la mquina. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) prximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o desperfectos. Cerciorarse de que la marca "LATCHM" del PLC no se encuentra activa, y tras seleccionar adecuadamente los parmetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos siguiendo los siguientes consejos. El ajuste de los ejes se realizar uno a uno. Se conectar la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea ajustar. Seleccionado el modo de operacin Manual en el CNC, se mover el eje que se desea ajustar. En caso de embalarse el eje, el CNC visualizar el error de seguimiento correspondiente, en cuyo caso se deber modificar el p.m.e. LOOPCHG (P26), correspondiente al signo de la consigna. Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se debern modificar los p.m.e. AXISCHG (P13 ) y LOOPCHG (P26) correspondientes al sentido de contaje y al signo de la consigna respectivamente.

Ajustar el valor del punto de referencia mquina de cada eje

CNC 8035Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volvern a situar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) en el lugar que les corresponden.(SOFT M: V11.1X) (SOFT T: V12.1X)


Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente: El ajuste del punto de referencia se realizar eje a eje. Se indicar en el p.m.e. REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. En el p.m.e. REFDIREC (P33) se indicar el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. En los p.m.e. REFEED1 (P34) y REFEED2 (P35) se indicarn los avances con que se desea realizar esta bsqueda.

3.CONEXIN A RED Y MQUINA Puesta a punto

Al p.m.e. REFVALUE (P36) se le asignar el valor 0. Seleccionado el modo de operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0. Cuando el punto de referencia mquin

Man 8035m Inst

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