Ley de Muter

Distribución de planta.

Es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los

departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los

pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o

ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en

organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de

trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Características de una adecuada Distribución de Planta:

Minimizar los costes de manipulación de materiales.

Utilizar el espacio eficientemente.

Utilizar la mano de obra eficientemente.

Eliminar los cuellos de botella.

Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores,

con los supervisores y con los clientes.

Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al

cliente.

Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o

personas.

Incorporar medidas de seguridad.

Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones

cambiantes.

Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de

Planta.

El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:

La elección del proceso.

La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

El grado de interacción con el consumidor.

La cantidad y tipo de maquinaria.

El nivel de automatización.

El papel de los trabajadores.

La disponibilidad de espacio.

La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.

Objetivos de la distribución de planta

Los objetivos de un estudio de distribución en planta son comunes a

otras técnicas de optimización.

La búsqueda de la máxima eficiencia de los procesos de la empresa,

implementando los sistemas de fabricación de las formas más

productivas posibles.

Incremento de la producción

Disminución de los retrasos en producción

Ahorro de espacio utilizado (almacén y producción)

Reducción del movimiento de materiales

Mejora del orden

Mejora de la seguridad en el trabajo

Principios básicos de la distribución de planta

Durante la planificación de una distribución en planta, es importante que se tenga

siempre la meta de la optimización económica de la explotación.

Integración

La distribución óptima será aquella que integre al hombre, materiales, máquinas y

cualquier otro factor de la manera más racional posible, de tal manera que

funcionen como un equipo único. No es suficiente conseguir una distribución

adecuada para cada área, sino que debe ser también adecuada para otras áreas

que tengan que ver indirectamente con ella.

Mínima distancia recorrida

En igualdad de circunstancias, será aquella mejor distribución la que permita

mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas.

Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de

recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas

inmediatamente adyacentes unas a otras.

Circulación o recorrido

En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que tenga

ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o

montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mínima

distancia y significa que el material se moverá progresivamente de cada operación

a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando

un progreso constante hacia su terminación sin interrupciones e interferencias.

Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni

limita el movimiento en una sola dirección.

Espacio cúbico

En igualdad de circunstancias, será más económica aquella distribución que utilice

los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una

buena distribución es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma.

Satisfacción y seguridad

Será aquella mejor distribución la que proporcione a los trabajadores seguridad y

confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de

gran importancia, una distribución nunca puede ser efectiva si somete a los

trabajadores a riesgos o accidentes.

Flexibilidad

La distribución en planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o

reordenada con el mínimo de inconvenientes y al costo más bajo posible. Las

plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de producción

con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí que la importancia de

este principio es cada vez mayor.

Estudio del proceso. Diagrama del proceso.

El tiempo invertido en el estudio del proceso, facilitará una información de mayor

calidad que se va a plasmar en una planificación más ajustada a la realidad.

Tipos de distribución

¿Existe un tipo de distribución que tienda a ser la mejor? La respuesta es no.

Una distribución tal puede ser la mejor para la mejor para un conjunto dado de

condiciones y la peor para otro.

En general, todas las distribuciones de planta representan una distribución de

planta básica o una combinación de todas ellas.

Por producto o en línea

En la distribución en línea, la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de

una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.

Este tipo de distribución es común en ciertas operaciones de producción en masa,

pues los costos de manejo de materiales son más bajos que para el agrupamiento

de procesos.

La distribución por producto tiene algunas ventajas, esto debido a que una gran

variedad de oficios están representados en un área relativamente pequeña, la

insatisfacción de los empleados puede ser grande.

Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitación de los

operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajador

especializado en el área inmediata que enseñe a uno de nuevo.

Una desventaja que tiene este tipo de distribución es la de agrupar por producto,

es que el arreglo tiende a parecer desordenado y caótico. En estas condiciones,

puede ser difícil promover la limpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas

se compensan con las ventajas, si los requerimientos de producción son

sustanciales.

Línea de producción

Es la producción en cadena reduce al mínimo el movimiento de las personas y de

las máquinas.

Ubicación fija

El material permanece en su ubicación definida desde el inicio del proceso.

Distribución por proceso

Es el agrupamiento de instalaciones similares. Aquí, se agrupan los tornos en una

sección, departamento o edificio. Este tipo de arreglo tiene la apariencia de

limpieza y orden, y tiende a promoverlos.

Otra ventaja de la distribución funcional es la finalidad con la que capacita al

operario., rodeado de empleados experimentados que operan máquinas similares,

el nuevo trabajador tiene la oportunidad de aprender de ellos.

La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad de transportes largos y

regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de operaciones en

varias máquinas.

Otra desventaja importante es el gran volumen de documentación requerido para

emitir órdenes y controlar la producción entre secciones.

Fabricación por proceso

Es aquella en la que las máquinas se encuentran fijas en una posición.

Célula de fabricación

Se trata de una evolución de la línea de fabricación en la que se busca la

maximización de la utilización de la mano de obra.

Planificación sistemática de distribución en planta (método SLP)

Producto (P)

Cantidad(Q)

Recorrido (R )

Servicio (S)

Tiempo (T)

Distribución de planta

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un

sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de

productos, con la calidad deseada, al menor costo. La distribución física es un

elemento importante del sistema de producción que comprende instrucciones de

operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación,

determinación de rutas y despacho. Todos estos elementos deben de integrarse

con cuidado al satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difícil y costoso hacer

cambios al arreglado existente, el analista debe revisar cada operación de la

distribución completa. Las malas distribuciones de planta dan como resultado

costos importantes. Por desgracia, la mayoría de estos costos son ocultos y, en

consecuencia, no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta

debidos a transportes lejanos, rastreos, retrasos, y paros del trabajo por cuellos de

botella son característicos de una planta con una distribución anticuada y costosa.

Tipos de distribución

¿Existe un tipo de distribución que tienda a ser la mejor? La respuesta es no. Una

distribución dada puede ser la mejor conjunto dado de condiciones y la peor para

otro. En general, todas las distribuciones de planta representan una distribución de

planta básica o una combinación de dos de ellas: por producto o en el línea y por

proceso o funcional. En distribución por línea, la maquinaria se localiza del tal

manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier

grupo de productos. En una organización que se usa esta técnica, es común ver

una pulidora de superficies entre una fresadora y un torno de revolver, con una

mesa de ensamble y un tanque de recubrimiento en el área continua. Este tipo de

distribución es común en ciertas operaciones de producción en masa, pues los

costos de manejo de materiales son mas bajos que para el agrupamiento de

procesos.

La distribución por producto tiene alunas desventajas. Debido a que una gran

variedad de oficios están representados en una área relativamente pequeña, la

insatisfacción de los empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial,

cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias notorias en la

remuneración. Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitación,

de los operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un

trabajador especializado en el área inmediata que enseñe a uno de nuevo. El

problema de encontrar supervisores competentes también es considerable debido

ala variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar. También, este tipo de

distribución necesita una inversión inicial mayor, ya que se requieren líneas de

servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible energía. Otra desventaja

de agrupar por producto es que el arreglo tiende a parecer desordenado y caótico.

En estas condiciones, puede ser difícil promover la limpieza y el orden. Sin

embargo, estas desventajas se compensan con las ventajas, si los requerimientos

de producción son sustanciales.

La distribución por proceso es el agrupamiento de instalaciones similares. Aquí, se

agrupan los tornos en una sección, departamento o edificio. Las fresadoras, los

taladros y las troqueladoras también se agrupan en sus respectivas secciones.

Este tipo de arreglo tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promoverlos

Otra ventaja de la distribución funcional es la facilidad con la que se capacita al

operario. Rodeado de empleados experimentados que operan maquinas similares,

el nuevo trabajador tiene las oportunidades de aprender de ellos. El problema de

encontrar supervisores competentes es menor, pues las demandas de trabajo no

son grandes. Como estos supervisores sólo tienen que ser extensa como la de

supervisores del agrupamiento por producto. Además, si las cantidades fabricadas

de productos similares son limitadas y se tienen órdenes especiales frecuentes,

una distribución por proceso es más satisfactoria. La desventaja de agrupar por

proceso es la posibilidad de transportes largos y regresos constantes de los

trabajos que requieren una serie de operaciones en varias maquinas. Por ejemplo,

si las instrucciones de operación de un trabajo especifican una secuencia de

perforar, voltear, maquinar bordes y pulir, el movimiento del material de una

sección a la siguiente puede ser en extremo costoso. Otra desventaja importante

es el gran volumen de documentación requerido para emitir órdenes y controlar la

producción entre secciones.

Graficas de recorrido

Antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir la anterior, el analista

debe reunir datos de lo que puede influir en ella. Las graficas de recorrido puede

ayudar en el diagnostico de los problemas relacionados con el arreglo de los

departamentos y las aéreas de servicio, al igual que con la localización de equipo

en un sector dado de la planta. La grafica de recorrido es una matriz que presenta

la magnitud del manejo puede ser lo que el analista piense que es adecuado.

Pueden ser libras, toneladas, frecuencia de manejo u otros. La figura ilustra una

grafica de recorrido muy elemental.

Planeación sistemática de la distribución de Muther

Un enfoque sistemático para la distribución de planta desarrollado por Muther

(1973) se denomina planeación sistemática de la distribución (PSD). La meta del

PSD es localizar dos áreas con alta frecuencia de interrelaciones lógicas cercanas

una de la otra, usando un procedimiento de seis pasos:

1.- Relaciones en la gráfica. En el primer paso, se establecen las relaciones

entre las diferentes áreas y se grafican en una forma especial llama diagrama de

relaciones. Una relación es un grado relativo de cercanía, deseada o requerida,

entre distintas actividades, áreas, departamentos, cuartos, según lo determina el

flujo de información (volumen, tiempo, costo, ruta) de una grafica de recorrido, de

manera mas cualitativa de las interacciones funcionales o la información subjetiva.

Por ejemplo, aunque la pintura puede ser un paso lógico entre el acabado

inspección final y el empaque, los materiales tóxicos y peligrosos o las

condiciones inflamables puede requerir que el área de pintura esté completamente

separada de las demás.

Diagrama de relaciones

Tabla de valores de las relaciones en una escala de 4 a -1, basado en las vocales

que definen la relación por su nombre en inglés.

2.- Requerimientos de espacio. En el segundo paso se establecen los

requerimientos de espacio en pies o metros cuadrados. Estos valores se pueden

calcular con base en los requerimientos de producción extrapolados a partir de las

áreas existentes, proyectados a futuro por expansiones, o fijos según los

estándares leales, como el ADA o los estándares de arquitectura. Además de los

metros cuadrados, se describe el tipo y la forma del área, o puede ser importante

la localización respectos a los servicios requeridos.

3.- Diagrama de relaciones de las actividades. En el tercer paso se dibuja una

representación visual de las distintas actividades. El analista comienza con las

relaciones absolutamente importantes (A) y usa cuatro líneas paralelas de cerca

del doble de longitud que las líneas A. Continua este proceso con las relaciones

I,O, etcétera, aumentado el largo de las líneas e intentado evitar cruces y

confusiones. Para las relaciones no deseables, las dos áreas se colocan tan lejos

como sea posible y se dibuja una línea quebrada (que representa un resorte) entre

ellas. (Algunos analistas pueden definir relaciones en extremo indeseables con

valor -2 y una línea quebrada doble.)

4.- Distribución según la relación de espacio. A continuación se crea la

representación del espacio y se dibujan las áreas a escala en términos de su

tamaño relativo. Una vez que la distribución se ve bien, se comprimen las áreas en

un plano de la planta. Esto no es tan sencillo como se oye y tal vez sea necesario

usar plantillas. Además, se pueden hacer modificaciones a esta distribución

debidas requerimientos de manejo de materiales (como la necesidad de localizar

las áreas de recepción y envío contra una pared exterior), de almacenamiento

(quizá un acceso exterior similar), de personal (una cafetería o los sanitarios mas

cercanos), de características de construcción (actividades de una rúa en un área

abierta; la operación del montacargas en la planta) y los servicios.

5.- Evaluación de arreglos alternativos. Con las numerosas distribuciones

posibles, es común que varias parezcan alternativas adecuadas. En ese caso, el

analista debe evaluarlas para determinar la mejor solución. Primero, debe

identificar factores que se consideran importantes; por ejemplo, capacidad para

una expansión futura, flexibilidad, eficiencia de flujo, efectividad del manejo de

materiales, seguridad, facilidad de supervisión, apariencia o estética y otros.

Segundo, debe establecer la importancia relativa de estos factores mediante un

sistema de ponderaciones, como la escala 0 a 10. Después, califica las

alternativas según satisface a cada factor. Muther (1973) sugiere la misma escala

de 4 a -1: con un resultado casi perfecto; 3 especialmente bueno; 2 importante; 1,

ordinario o común; 0, sin importancia, y -1, no aceptable. Cada calificación se

multiplica por su ponderación. Los productos de cada alternativa se suman y el

valor más alto indica la mejor alternativa. En este punto, un modelo a escala en

tres dimensiones de la distribución quizá ayude al analista a convencer a la alta

administración que no tiene tiempo ni está familiarizado con todos los detalles de

los planos de dos dimensiones.

6.- Distribución seleccionada e instalación. El paso final es implementar el

nuevo método.

Ejemplo

Distribución de planta para Dorben Consulting usando PSD

El grupo Dorben Consulting desea desarrollar la distribución de un área nueva de

oficinas. Existen siete áreas de actividad: la oficina de M. Dorben, la oficina de

ingeniería (ocupada por dos ingenieros), el área de secretarias, la recepción y

área de espera para visitantes, el archivo, el área de copiado y el almacén. M.

Dorben evaluó de manera subjetiva las relaciones del Diagrama de relaciones

para Dorben Consulting. La gráfica también indica las asignaciones para cada

área, que van desde 20 pies cuadrados para las copiadoras asta 125 pies

cuadrados para las oficinas de M. Dorben. Por ejemplo la relación entre M. Dorben

y la secretaría se considera absolutamente importante (A), mientras que entre el

área de ingeniería y la recepción es no deseable (X), para que los visitantes no

interrumpan el trabajo de los ingenieros.

Un primer intento sobre el diagrama de relaciones conduce ala figura 3-21. Al

agregar el tamaño relativo de cada área se obtiene el diagrama de relaciones de

espacio a la figura 3-22. Al comprimir las áreas se llega al plano final de la planta

ilustrada en la figura 3-23.