Lean Six Sigma OPTIMALIZACE PROCESŮ Mgr.Hardt Filip
Lean Six SigmaOPTIMALIZACE PROCESŮ
Mgr.Hardt Filip
Čtvrtá průmyslová revoluce – digitalizace továren , spojení fyzické reality s
kybernetickým světem
Vznik tzv. chytrých továren
Minimalizace lidské práce – „Co může dělat počítač za člověka“
Změna orientace pracovníků na řídící a kontrolní orgány, zodpovědné za
funkčnost systému a analýzu dat
Podle studií neefektivní údržba snižuje produktivitu strojů až o 20 %
Využití senzorů pro kontrolu/měření chování strojů – Raspberry Pi , Arduino (Iot)
Průmysl 4.0
Proces
Proces je série činností, která vyžaduje vstupy a vede k výstupům, který je hodnotou pro
klienta
End to End (E2E) – od dveří ke dveřím
Každý proces má začátek a konec
Cílem každé organizace je optimalizovat procesy
Procesy rozdělení aktivit
Rozdělení procesů na
aktivity:
1. Aktivity s přidanou
hodnotou – VA
2. Aktivity bez přidané
hodnoty, ale potřebné pro
proces – VE
3. Aktivity bez přidané
hodnoty – nepotřebné NVA
Process managment
Řízení procesů v organizaci jejich koordinování a neustále zlepšování
❖ „Každá lidská činnost se nakonec musí nějak projevit v číslech.“ Tomáš Baťa
Úrovně řízení lze popsat modelem CMM – Capability Maturity Model
3 přístupy řízení procesů:
❖ Funkční přístup – Rozdělení práce na jednodušší činnosti, rozdělení práce na základě odbornosti
❖ Procesní přístup – Zaměřen na procesy jako na celek
❖ Projektový přístup – Způsob řízení procesů, které jsou unikátní(projekty)
Rozdělení procesů :
❖ Hlavní procesy - orientovány vůči zákazníkovi, vytvářejí výrobek / hodnotu pro zákazníka
❖ Podpůrné procesy - všechny procesy, které zajišťují fungování hlavního procesu
❖ Řídící procesy - koordinační, organizační a plánovací procesy
CMM – Capability maturity model
Šestistupňový model pro hodnocení způsobilosti procesu
0 - neexistující řízení: Procesy a jejich řízení je zcela chaotické
1 - Počáteční (Initial): Procesy jsou realizovány adhoc
2 - Opakované (Repeatable): Dodržuje se určitá kázeň nezbytná pro provádění základních opakovaných procesů
3 - Definovaná (Defined): Procesy organizace jsou zdokumentovány
4 - Řízená (Managed): Procesy jsou řízeny a provádí se měření jejich výkonnosti pomocí KPI
5 - Optimalizovaná (optimized): Procesy jsou trvale zlepšovány, existuje inovační cyklus na procesech a řízení
Procesní zlepšování
Přínosy
❖ Finanční úspory
❖ Zvýšení zákaznické spokojenosti
❖ Zrychlení inovací
❖ Motivace zaměstnanců
KPI (Key performance indicator) – „Ukazatele výkonnosti“ nebo “klíčové metriky“
❖ Měření efektivity procesu – radarový graf
OEE – Overall equipment effectiveness
❖ kvantitativní ukazatel efektivnosti výrobních zařízení
Radarový graf
Identifikace současného stavu procesů
Porovnání KPI jednotlivých procesů
Porovnání současného stavu a cíle
KGI (key goal indicators)
Cílová hodnota KPI
OEE - Overall equipment effectiveness
kvantitativní ukazatel efektivnosti výrobních zařízení
PDCA
PDCA – Demingův řídící cyklus, cyklus se opakuje v pravidelných intervalech
Iterativní technika vedení procesu ve čtyřech krocích:
❖ Plan – naplánuj proces
❖ Do – vykonej proces
❖ Check – zkontroluj proces
❖ Act – vylepši proces
Kaizen
Systém kontinuálního zlepšování procesu
Založeny na selském rozumu, malé drobné zlepšování
Obecně se koncepty typu kaizen vžily pod označením CIP – Continous improvementprocess
Klíčový pilíř : Neustálé zlepšování
Hlavní zásady systému kaizen:
❖ Probíhá pravidelně / opakovaně
❖ Všichni mají možnost účastnit se
❖ Probíhá na všech úrovních
Lean - „Pracujte chytře ne tvrdě“
Zakladatel Toyota po druhé světové válce, TPS – Toyota productive system
Filozofie jak vylepšit proces a odstranit plýtvaní časem, vstupy atd.
Hlavním cílem LEAN je odstranit z procesu plýtvání a učinit tak proces kvalitnějším, základním pilířem je – Úcta
Lean – muda – waste = plýtvání – vše co nepřináší hodnotu
3 druhy činností :
❖ Procesy nepřinášející hodnotu výstupu – Non Value Adding
❖ Procesy nepřinášející hodnotu, ale jsou nutné
❖ Procesy přinášející hodnotu výstupu
Metody Leanu jsou například Kaizen nebo JIT
Lean - 8 typů plýtvání
Nadprodukce
Zbytečné postupy
Vady – Poka Yoke
Nadbytečný pohyb
Nevyužitý potenciál lidí
Doprava
Čekání
Zásoby
Six Sigma
Založila společnost Motorola 1987 – kontrola kvality
Největší použivatel Six Sigma – americká armáda
Sigma – směrodatná odchylka – měření variability
Metodologie řízení procesů, odstraňuje defekty a variabilitu z procesů
Obecný přístup k procesnímu zlepšování s cílem naplnit zákaznické
požadavky
Základem jsou získaná data !!!
Six Sigma roviny
3 dimenze / roviny přistupování metodiky Six Sigma:
Řízení existujících procesů – BPM (Bussiness process managment)
Zlepšení existujících procesů – DMAIC
Tvorba nových procesů – DMADOV
Základní myšlenkou Six Sigma je odstranění defektů (Variability) z procesu!!!
Variabilita - rozptýlení
Základní ukazatele stability procesu = Variabilita – jakýkoli parametr
procesu
Řešíme procesy, které obsahují defekty ve variabilitě na výstupu procesu v
časové řadě
Defekt – nalézá se někde v průběhu procesu, nečekaná nechtěná
hodnota
Odlehlá hodnota v časové řadě tzv.Outliner nemusí být zároveň defektem
Defekt určuje pouze zákazník nelze jej identifikovat v časové řadě
Defekt – například průměrná doba schválení PR
DMAIC
Univerzální metoda postupného zlepšování – součást SIX SIGMA
Fáze cyklu zlepšení:
❖ D (Define) definovat – definují se cíle, popisuje se předmět a cíle zlepšení (výrobek, služba, proces,
data, atd.)
❖ M (Measure) měřit – měření výchozích podmínek ve smyslu principu “co neměřím, neřídím”
❖ A (Analyze) analyzovat – analýza zjištěných skutečností, příčin nedostatků
❖ I (Improve) zlepšovat – klíčová fáze celého cyklu, ve které dochází ke zlepšení na základě
analyzovaných a změřených skutečností
❖ C (Control) řídit – zlepšený nedostatek je třeba zavést - uřídit, udržet zlepšení při životě
Project charter
Zakládací listina – jednostránkový dokument
Zakončení DEFINE fáze, oficiální dokumentace – podepsaná účastníky
❖ Popis problému
❖ Rámec projektu
❖ CTQ
❖ Cíle a benefity
❖ Projektový tým
❖ Termín projektu
❖ KPI – hodnotící kritéria
Metody procesní optimalizace
CDD – MCD (Manufacturing cost deployment)
5x proč
SWOT analýza
Kanban
Ishikawa rybí kost
VSM – value stream map , EPC , BPMN
Spaghetti diagram
Poka yoke
Raci chart
5x proč
Jedná se o 5 otázek, kde se
nachází kořenová příčina
Identifikace problému
SWOT analýza
Patří mezi základní strategické analýzy pro vyhodnocení poznatků
Zanesení poznatků do grafické formy
Kategorie:
1. Strenghts – silné stránky
2. Weaknesses – slabé stránky
3. Opportunities – příležitosti
4. Threats - hrozby
Pomocné Škodlivé
Vn
ějš
íV
nitřn
í
▪ Motivace
▪ Kolektiv
Silné stránky
Příležitosti
Slabé stránky
Hrozby
▪ Čekání na schválení improvementu
▪ Špatná znalost aplikačních programů
▪ Špatná komunikace
▪ Nepořádek
▪ Špatná organizace práce
▪ Zavedení opatření pro odběr dílů
▪ Reorganizace oddělení
▪ Posílení týmu
SWOT
Kanban
Modelování životního cyklu úkolu
Typické (doporučené) etapy:
❖ Backlog - Zatím nesplněné úkoly
❖ To Do – Aktuální úkoly ke zpracování
❖ In Progress – Aktuálně zrpacovávané úkoly
❖ Done – Hotové úkoly
Zrychlení procesu řešení a přehled o jednotlivých činostech
Příklad použití Kanban
Fishbone / Ishikawa diagram
Diagram příčin a následků – záznam brainstorming (zachycení defektů)
6 typických vlastností (6M):
Man – Lidé
Machine - vybavení
Method - postupy
Measurement - měřené
Mother nature - prostředí
Material - materiály
Value stream map
Čistě Lean metoda, zakreslení toku hodnoty od vstupu k výstupu
Procesní stanoviště – zaznamenáváme zastavení k vykonání, jakákoli situace od vstupu k výstupu kde je hodnota přetvářena
Alespoň 10x naměřit data
WIP - Work in progress – rozpracované vstupy (fronty)
P/T - Process time - začátek procesu až konec procesu
C/T - Cycle time – čas mezi výstupy
W/T - Waiting time – doba čekání vstupu ve frontě
L/T - Lead time – C/T + W/T
Spaghetti diagram
Zobrazení pohybů v procesu – nevhodný
layout
Nejlépe plán fabriky a vyplnění do reálného
plánku
Nemusí být pouze reálné pohyby, také
zobrazení pohybů elektronických procesů
Například posílání dat v rámci IS
Poka Yoke
Japonský termín, který lze přeložit jako chybu-vzdorný , fail-safing, mistake-proofing
Jeho smysl spočívá v eliminaci defektních výrobků pomocí prevence, nápravy a
upozornění na lidské chyby, které tyto defekty způsobují.
Koncept byl zaveden jako část sytému TPS (Toyota Production System)
Původně byl nazván jako baka-yoke, což znamenalo “fool-proofing” (“blbuvzdorný”)
Pomáhá zabraňovat zbytečným chybám.
Může být mechanický nebo elektrický výrobní přípravek, mechanismus či zařízení, díky
kterému nelze vyrobit špatný výrobek.
RACI chart - Matice odpovědnosti
Nástroj sloužící k modelování odpovědností osob k úkolům
❖ R (responsible) - osoba/osoby, které na úkolu pracují
❖ A (accountable) - osoba odpovědná za úkol jako celek
❖ C (consulted) - osoba/osoby, které mohou podpořit úkol konzultací
❖ I (informed) - osoba/osoby informované o výsledku, nebo i postupu plnění
Při použití RACI platí, že pro každý úkol má existovat právě jedna osoba která je
k úkolu ve vztahu A (accountable)
Ostatní vztahy mohou být 0 až n-krát
Příklad použití RACI matrix