Lean Manufacturing Tools

32 Essential Lean Manuacturing

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Os 5s's são conceitos que funcionam como base do kaizen: Seiton: sentido de organização do material necessário para a produção de alguma coisa. Seiri: conceito que implica a distinção entre coisas essenciais e não essenciais, separando as duas categorias, para que as coisas menos importantes fiquem guardadas onde não perturbam a atividade normal. Seiso:está relacionado com a limpeza, e indica que as áreas onde é feito o trabalho deve estar asseado, para que a produtividade não seja afetada. Seiketsu: conceito relacionado com a higiene e a manutenção de um ambiente satisfatório e sadio para os trabalhadores. Shitsuke: remete para a disciplina, determinação, honra e retidão de caráter. Princípios que garantem o cumprimento dos anteriores elementos e que facilitam o alcance do sucesso.

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Curva ABC

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ANDON - Gestão à Vista Uma das ferramentas utilizadas

pelo Lean Manufacturing

Forma de gestão à vista das ocorrências e resultados do local de trabalho

Apresentado nas formas de quadros, sinalizadores sonoros ou visuais

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Estuda e dentificaos gargalos que limita a capacidade total de um processo. Estação de trabalho ou o estágio que faz com que o

trabalho em andamento se acumule porque não pode ser processado na mesmo tempo das demais estações de trabalho ou tem o maior tempo de ciclo em um processo

Os gargalos devem ser identificados e abordados ao:

• Planejar expansões de capacidade • Planejamento de investimento • Planejamento da produção • Planejamento das novas instalações

Isto pode ser conseguido através do pensamento

de risco preventivo e outras ferramentas de análise de problemas.

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O fluxo contínuo é um dos princípios fundamentos de qualquer processo lean.

Fazer fluir significa:

• reduzir etapas • Esforços • Tempos e custos desnecessários.

Permite reduzir

• Esperas e estoques • Eliminar filas • Trabalhar de acordo com o ritmo da

demanda.

Muito mais do que mudanças de

layout, o verdadeiro fluxo exige um método.

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Gembutso – Peça Real que apresenta o problema Gemba – Local Real onde o problema foi gerado Genjitsu – Condição Real onde o problema foi gerado

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Ato de nivelar a variedade ou o volume de itens produzidos em um processo ao longo de um período de tempo.

Conceito que está relacionado à programação da produção e é a principal ferramenta aplicada para gerar estabilidade na produção

Hoshin Kanri é uma maneira pela qual uma organização pode gerenciar e executar sua estratégia. Ela teve origem no TQM (Gestão da Qualidade Total).

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O Diagrama foi originalmente proposto pelo engenheiro químico Kaoru Ishikawa, no ano de 1943, e foi aperfeiçoado nos anos seguintes.

Diagrama de Ishikawa

• Ferramenta gráfica utilizada para gerenciamento e o Controle da Qualidade em diversos processos

• Também é conhecido como o "Diagrama de Causa e Efeito", o "Diagrama Espinha-de-peixe“ o "Diagrama 6M".

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Jidoka é um termo japonês que no mundo do Lean Manufacturing significa:

• “automatização com um toque humano” • ou ainda “automação com inteligência

humana”.

A aplicação do jidoka fornece às máquinas e

operadores a capacidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu de forma a interromper imediatamente o trabalho.

Esta ferramenta é um dos pilares na implantação do Lean e juntamente com o Just-in-Time compõe os dois pilares do sistema Toyota de produção.

É através da aplicação do jidoka que é possível permitir ao processo que ele tenha seu próprio :

• Autocontrole de Qualidade • Redução de desperdícios

• Melhorando a qualidade dos produtos.

Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser: • Produzido • Transportado • comprado antes da

hora exata.

Pode ser aplicado em

qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.

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Kaizen é uma palavra de origem japonesa que significa mudança para melhor

Usada para transmitir a noção de melhoria contínua vida: • Pessoal • Familiar • Social • E no trabalho

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Kanban é um termo de origem japonesa e significa literalmente “cartão” ou “sinalização”.

Este é um conceito relacionado com a utilização de cartões (post-it e outros) para indicar o andamento dos fluxos de produção em empresas de fabricação em série.

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Um Indicador-chave de desempenho (em inglês Key Performance Indicator KPI, ou até mesmo como "Key Success Indicator" KSI) São ferramentas de gestão para se realizar

• medição e o consequente nível de desempenho e sucesso de uma organização ou de um determinado processo

• Focando no “como” e indicando quão bem os processos dessa empresa estão

• Permitindo que seus objetivos sejam alcançados.

Existem diferentes categorias de indicadores: Quantitativos e Qualitativos

• principais indicadores, • Atraso • Entrada • Pocesso • Direcionais • nanceiros.

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A expressão logística "nivelamento da produção" consiste em uma tentativa de nivelamento da produção, minimizando-se as variações de quantidades produzidas.

O nivelamento da produção também é conhecido como Heijunka

O Heijunka converte a

instabilidade da demanda dos clientes em um nivelado e previsível processo de manufatura

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Mapa mental, ou mapa da mente é o nome dado para um tipo de diagrama: Sistematizado pelo psicólogo

inglês Tony Buzan Voltado para a gestão de

informações, de conhecimento e de capital intelectual;

• Para a compreensão e solução de problemas;

• Na memorização e aprendizado; na criação de manuais, livros e palestras;

• Como ferramenta de brainstorming (tempestade de ideias);

• Auxílio da gestão estratégica de uma empresa ou negócio.

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Qualquer atividade que consuma recursos sem criar valor para o cliente.

Muda tipo 1 consiste das atividades que não

podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.

• Exemplo de muda tipo 1 seria uma

operação de retrabalho após uma estação de pintura, necessária para que se obtenha um acabamento aceitável pelo cliente de um processo de pintura.

Muda tipo 2 consiste das atividades que podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.

Exemplo de muda tipo 2 seria a múltipla movimentação de produtos e estoques entre as etapas de um processo de fabricação e montagem. Tais etapas podem ser rapidamente eliminadas em um workshop kaizen pela transferência dos equipamentos de produção e dos operadores para uma célula com fluxo mais suave.

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Método iterativo de gestão de quatro passos

Utilizado para o controle e melhoria contínua de processos e produtos

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Dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos.

Este conceito faz parte do Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do "não-custo".

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A Análise de Causa Raiz é uma metodologia que demonstra ser imprescindível para qualquer organização

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SMED – Single Minute Exchange of Die (troca rápida de ferramenta) É uma ferramenta

elaborada inicialmente por Taiichi Ohno e, mais tarde, consolidada por Shigeo Shingo.

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Falha de equipamento

Configuração e Ajustes

Ociosidade e paradas menores

Velocidade Reduzida

Defeitos do Processo

Rendimento Reduzido

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Estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três seguintes elementos: 1. Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda do cliente. 2. A sequência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt. 3. O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo operando suavemente.

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Takt time do alemão Taktzeit, Takt significa compasso/ritmo Zeit significa tempo/período

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A origem do TPM A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950.

Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou

equipamento.

Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

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Mapeamento do fluxo de valor (VSM) - Estado Atual e Futuro Diagrama simples de todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação, necessárias para atender aos clientes desde o pedido à entrega. Os mapas do fluxo de valor podem ser desenhados em diferentes momentos, a fim de revelar as oportunidades de melhoria. Um mapa do estado atual, segue o caminho de um produto, do pedido até a entrega, para determinar as condições atuais. Um mapa do estado futuro, desdobra as oportunidades de melhoria identificadas pelo mapa do estado atual, para atingir um nível mais alto de desempenho em algum ponto no futuro.

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Uma Visual Factory usa uma coleção de ferramentas conceituais que transmitirão informações de forma clara, precisa, eficiente e organizada para aqueles que precisam conhece-la.

Uma vez que esta informação visual é mais fácil de compreender símbolos verbais ou matemáticos, a informação é transmitida através de sinais, gráficos, fotografias e gráficos.

Essas informações são rapidamente compreensíveis e facilmente acessíveis àqueles que precisam entender o status de um processo.

Além disso, essa forma de comunicação se torna ainda mais valiosa quando os processos evoluem e se tornam cada vez mais complexos.

Usando esse método, mesmo as informações complexas ainda podem ser rapidamente apreendidas e colocadas em uso.

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O Que é o "Zero Defeitos"? O Zero Defeitos é um programa de qualidade voltado a eliminar os defeitos na produção industrial. "Zero defeitos" não significa que os erros nunca aconteçam, mas sim, que não existirá uma quota de erros admissíveis, e que o objetivo é fazer certo da primeira vez.

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