Lean สําหรับบุคลากรใหมmedinfo.psu.ac.th/KM/DATA/ksd/ksd19204.pdf · KAIZEN Trophy Award KAIZEN Award (Gold , 2Silver , Trophy) 2548 2550 2552 2553-HA

Lean สําหรับบุคลากรใหมจันทรที่ 26 เมษายน 2554

กิตติ ลิม่อภิชาต คณะแพทยศาสตร มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร

25442544

- Hospital Accreditation (HA)

- TQC - 5S Sliver Award- HA 2nd Re-accreditation

KAIZEN Trophy Award

KAIZEN Award(Gold , 2Silver ,Trophy)

25482548

25502550

25522552

25532553

- HA 1st Re-accreditation

- Claim Award 5 ปติดตอกัน 2547-2551

25472547

Thailand Lean Silver Award

• Lean คืออะไร • คุณคา (Value)• ความสูญเปลา (Waste)• Value Stream Mapping –VSM• การปรับปรุงอยางตอเนือ่ง – Keizen• วิธีการปรับปรุงงานหรือการลด Waste

Elimination, Combined, Simplify, R e-arrange, Restructure, Parallel, IT, Innovation

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM ( TPS ) 1930s

Lean Management(Lean Thinking)

Lean Production Lean Service Lean Hospital

ความหมายของ Leanหมายถึง การบรหิารจัดการอยางเปนระบบ เพื่อ1. เพิ่มคุณคา (Value)ใหกบัผูรบับรกิารใหมากที่สุด

โดยกาํหนดคุณคาจากมุมมองของผูรับบรกิาร (หรอืขั้นตอนถัดไป)

2. คนหา/กําหนดสิ่งสิ้นเปลอืงหรือความสูญเปลา (Waste-Muda) และลดหรอืขจัด waste ใหหมดไปหรือใหเหลือนอยที่สุด

3. ทําใหกระบวนการทํางานไหล (Flow) อยางราบรื่นไม สะดุด (Seamless)

4. เริ่มทํางานจากความตองการของลกูคา(หรอืความพรอมของขั้นตอนถดัไป) (Pull) ไมทาํกอนนั้น คือไม Push

ความหมายของ Lean5. มุงมั่นที่จะทําใหกระบวนการทํางานสมบูรณที่สุด

(perfection) ดวยการพัฒนาปรับปรุงอยางตอเนื่อง(Continuous improvement - Keizen)

6. - ลดการผันแปรของปริมาณและชนิดงาน เรียกวา mura (unevenness of operation) เพื่อทําใหสามารถควบคุมการไหลของงานได

- ควบคุมปริมาณงานที่มากเกินไปไมทําใหคนทํางานเครียด (stress) หรือทําใหเครื่องมือ ทํางานหนักเกินไป (overload) เรยีกวา muri (overburdening of people and equipment)

Value Added Activity - VAAVALUE – คุณคา : กิจกรรมหรือบริการที่ทํา ผลิต สราง หรือ เปลี่ยนแปลง

หรือสิ่งที่สงมอบตามความประสงคหรือตองการของลกูคา และในเวลาที่เหมาะสม (ไมชาหรือเร็วเกนิไป) ถามีคาใชจายลูกคายินดแีละเตม็ใจเสียคาใชจาย

สิ่งสําคัญที่สุดคือการกําหนด ลูกคา (Customer) ใหถูกตอง แลวจึงใชความตองการของลูกคา ตัดสินวา ในแตละขั้นตอน ของกระบวนการทํางาน (Work process) ขั้นตอนใดมีคุณคาหรือไมมีคุณคา

ลูกคา หมายถึง ผูรับบริการโดยตรง หนวยงาน/ขั้นตอนถัดไป หรือหมายถึงองคกร

ตัวอยาง หนวยขนยายผูปวย

ผูรับบริการ คือ หนวยงาน และ ผูปวย

ความตองการของหนวยงาน - รวดเร็ว ทันเวลา ถูกตอง ถูกชนิด (เปลนอน รถนั่ง )

ความตองการของผูปวย - ไมตองรอ รวดเร็ว ทันเวลา ไปถึงสถานที่ปลายทางอยางถูกตอง ความปลอดภัย ความสะอาดความนุมนวลสุภาพ พรอมชวยเหลือ ตอบคําถาม

Necessary Non Value-Added Activities NNVAA(Business Value)

หมายถึงขั้นตอนที่ไมเพิ่มคุณคา แตจําเปนตองทํา เชน การเดิน เนื่องจากหนวยงานอยูหางกัน เดินไปเจาะเลือด การรอผลเลอืด หรือผลตรวจตาง ๆ เนื่องจากเครื่องตรวจตองใชเวลาการตรวจสอบสิทธิคารักษาพยาบาล ใบยินยอมรับการรักษาการสงเอกสารใหผูมีอํานาจลงนาม/อนุมัติ ซึ่งเปนความจําเปนของขั้นตอน

การทํางานที่องคกรกําหนด หรือการตรวจรับจากเจาหนาที่ผูรับผิดชอบ

(ขั้นตอนนี้ในมุมมองของผูรับบริการ ถือเปนความสูญเปลา)

Waste - ความสูญเปลาNon Value-Added Activities NVAA

กิจกรรมที่ตองใชทรัพยากร (เวลา พื้นที่ คน เงิน เครื่องมือ อุปกรณ) แตไมสงผลตอความประสงคหรือตองการ ของลกูคาโดยตรง

ขั้นตอนหรือการกระทํา ที่ไมสรางคุณคาใดๆ แกลูกคาหรือผูรับบริการเลย

ในทางการผลิต Toyota Mr. Ohno กําหนดความสูญเปลา 7 ชนิด ( 7 Waste)

• Overproduction ผลิต หรอืทํามากเกินความตองการของผูรับบริการ• Waiting การรอทุกกรณี• Transportation การเคลื่อนยาย อุปกรณ เครื่องมือ ผูปวย• Unnecessary Processing ขั้นตอนที่ไมจําเปน ซ้ําซอน ไมสะดวก• Excess Inventory (stock) การเตรียมของ เก็บของ คลังสิ่งของ ที่มากเกินจําเปน• Unnecessary Motion การเคลื่อนไหวรางกาย การเดินที่ไมจําเปน • Product Defects (Rework/Correction) การผลิตหรือบริการที่ผิดพลาด ตอง

แกไขหรือทําใหม• Unused Workforce Talent / Innovative Idea (People waste)

7 Form of WasteOverproduction - ผลิตเกินความตองการ

การผลิตที่เกินความตองการ การทํางานทีไ่มมคีวามจําเปน และเกินความตองการ เชน การใชเปลนอนแทนทีจ่ะใชรถนั่ง การตดัเย็บเสื้อผาที่มากกวาความตองการ การทําสาํเนาเอกสารมากเกินจําเปน การทาํรายงานทีไ่มมผีูตองการอานอยางจริงจัง หรือทํารายงานที่ไมมีประโยชน การสั่งตรวจเพื่อการวนิจิฉัยที่มากเกินไป การรักษา หรือการพยาบาลที่ไมจําเปน

7 Form of Waste

Waiting - การรอ การรอหรือความลาชาทุกชนิด รอแฟมเวชระเบียน รอตรวจ

รอแพทย รอเอกสาร รอเครื่องมอื อุปกรณ หรือรอการเตรยีมเครื่องมือใหพรอม รอการทําความสะอาด รอหอง/ เตียงวาง รอผาตดั รอผลการตรวจ รอเปล

รอผูรวมประชุมใหครบองคประชุมรอ.................................

7 Form of WasteTransportation - การเคลื่อนยาย

การสง เคลื่อนยาย วัตถ/ุอุปกรณ เครื่องมอื จากหนวยงานหนึ่งไปยังอีกหนวยงานหนึ่ง

การสงผูปวยไปยังจุดบรกิารตาง ๆ

7 Form of Waste

Unnecessary Processing - ขั้นตอนที่ไมจําเปน เชน -เอกสารที่ตองผานผูตรวจสอบเพื่อตรวจสอบซ้ํา ผานผูรับรอง

หลายคน -การกําหนดขั้นตอนหลายขั้นตอนในการทํางาน บางขั้นตอน

ไมจําเปน ไมเพิ่มประโยชนใด ๆ-การลงขอมูลซ้ําซอน

7 Form of WasteExcess Inventory (stock)

การผลิตเกนิความตองการของลูกคาทําใหตองเก็บไวในคลัง การ เตรียมหรือเก็บวัสดุ ยา อุปกรณมากเกนิความจําเปนที่ตองการใชจริง

Over stock ในหนวยงานตาง ๆในโรงพยาบาล เชนWard, OR ยา น้ําเกลอื อุปกรณ วัสดุทางการแพทย CSSD ชุดเครื่องมือ อุปกรณทางการแพทยOffice (สํานักงาน) เอกสาร กระดาษ หรือวัสดุสํานักงาน

นอกจากนี้ยังรวมถึงงานที่ยังทําไมเสร็จ Work in process (WIP)

7 Form of Waste

Unnecessary Motion - การเคลื่อนไหวที่ไมจําเปน

การเดินหรือการเคลื่อนไหวที่ไมจําเปนหรือไมเหมาะสมของผูปฏิบัติงาน เชนเดนิหาวัสดุ อุปกรณ เครื่องมือ เอกสาร

รวมถึงการเคลื่อนไหวที่ผิดหลัก การยศาสตร (Ergonomic) เชน ยกของ (ผูปวย) หนักเกนิตัวหรือผิดหลักวิธี ตองกมๆเงยๆในการทํางาน

(ในโรงงานการเคลื่อนไหวของคนงานที่ทํางานซ้ําๆอยูตลอดเวลาถาสามารถลดลงไดจะทําใหผลผลิตเพิ่มขึ้น)

7 Form of Waste Spaghetti diagram

Product Defects (Rework, Correction)- ผลงานผิดพลาด

การทํางานที่ผลงานผิดพลาดไมถูกตอง ไมไดคุณภาพ ไมตรงความตองการ ทําใหตองแกไข เชน ทําใหม วัดใหม ตรวจใหม

การสื่อสารที่ผิดพลาดทําใหเกิดความเขาใจผิดสงหรือรับของผิดพลาด การนําของที่ไมมีคุณภาพมาใชในการทํางาน ทําใหเกิดงานที่ไมมี

คุณภาพ

7 Form of WasteUnused Workforce Talent / Innovative Idea

(People waste) การไมใชศักยภาพของคนทํางานการไมใชความสามารถ ทักษะ หรือศักยภาพของผูปฎิบตัิ

การ/บุคลากรใหเต็มที ่ รวมทั้งขอเสนอแนะดี ๆ ความคิดสรางสรรคหรือนวตักรรมการประดษิฐ จากผูทํางานไปปฎิบตัิหรือปรับปรุงการทาํงาน ทําใหองคกรหรอืหนวยงานเสียโอกาส หรือเกิดความเสียหายได

ทักษะการใช/การเขียนโปรแกรม

Other Waste

1. ลดความสูญเปลา (Waste)

2. ทําใหเหลือแตขัน้ตอนมีคุณคา (Value) (เพิ่มคุณคาของขั้นตอน)

3. ทําใหขั้นตอนการทํางานลื่นไหล (Flow) อยางสะดวกรวดเร็ว

Lean – Essential Steps

FLOW• CYCLE TIME• VALUE STREAM MANAGEMENT or MAPPING –

VSM• TAKT TIME• JUST IN TIME - JIT

• ความรวดเร็วของกระบวนการทํางานทั้งหมดขึ้นกบัตําแหนงที่เปนคอขวด

• การปรับปรุงที่ตองทําเปนลําดบัแรกคือการแกไข bottleneck

ความหมายของชวงเวลาตาง ๆ• Cycle Time เวลาที่ใชในการทําแตละกระบวนการยอยใหเสร็จ• Total Cycle Time เวลาทั้งหมดที่ใชในการทําทุกกระบวนการใหเสร็จ• Setup Time เวลาจัดตั้ง คือเวลาที่ใชในการเตรียมความพรอมกอนทํางาน เชน การเตรียม

เครื่องมือ การเตรียมหองผาตัด เตรียมเตียง เพื่อรับรายตอไป การทําใหรวดเร็วขึ้น -Quick Setup Time

• Turnaround Time เวลาที่ใชตั้งแตเริ่มทํางานจนเสร็จ (= setup time + Total cycle time)• Changeover Time เวลาที่ใชในการเปลี่ยนการทํางาน เชนเปลี่ยนเครื่องจักร เปลี่ยน

อุปกรณ เปลี่ยนจากผูปวยรายเดิมเปนรายใหม • Lead Time เวลาที่ใชทั้งหมดตั้งแตลูกคาสั่งสินคา/บริการ จนไดรับสินคา/บริการ

(หรือตั้งแตลูกคาสั่งสนิคา จนถึงบริษัทไดรับเงนิจากลูกคา)

แนวคิด Lean คือ มุงมัน่คนหาวิธีการ เทาที่เปนไปได เพื่อลดชวงเวลาตาง ๆ ใหรวดเร็ว - ใชเวลานอยที่สุด

• Batch (Batch and Queue) การทํางานตอเมื่อมชีิน้งานครบ เชนสงผลเลือดเมื่อครบชุด สงผูปวยเมื่อครบคน ครบจํานวน พยาบาลผูปวยเริ่มรบัคําสั่งแพทย (order) เมื่อแพทย round ผูปวยครบแลว การแจกยา อาหาร โดยเริ่มจากเตียงแรกจนเตียงสุดทาย

• One piece flow การทํางาน สงตอ คราวละชิ้น การใหบริการครั้งละคน

Batch Single Piece Flow

From: The Toyota Production System

• หมายถึง การปรับการผลิต/การใหบริการใหสม่ําเสมอ หลีกเลี่ยงการทํางานในปริมาณที่แปรปรวน เพื่อควบคมุ cycle time และไมทําใหบุคลากร หรือเครื่องจักรเกิดความลา กําจัดภาวะงานลนคน

• สรางความสมดุลยระหวางปริมาณงานกับความสามารถของผูทํางานหรือเครื่องมือ• ปริมาณงานที่ไมสม่ําเสมอ ทําใหไมสามารถควบคุมการสงมอบ หรือการไหลของงาน

ได ทําใหเกิดการรอ สูญเสีย (waste) และมีงานคาง (Work In Process) เพิ่มขึ้น หรือทําใหคนลนงานในบางขณะ

• Leveling หรือ Workload leveling (การเกลี่ยงาน, ปรับเรียบงาน) เปนปจจัยสําคัญของความสําเร็จ ในการทําใหเกิดการไหล หรือ Flow ตามแนวคดิ lean

Leveling (Heijunka เฮจุงกะ)

1. เขียนขั้นตอนทั้งหมดตามลําดับ จากเริ่มตน จน เสร็จสิ้น2. ในแตละขั้นตอนรวมกันวิเคราะหวาขั้นตอนใดเปน waste, value added

หรือ necessary non value-added3. วิเคราะหสาเหตุของ waste โดยใช ผังกางปลา (Fish Bone Diagram)

5 Why, คนหาตนเหตุหรือรากของปญหา (Root cause analysis) 4. คนหาแนวทางหรือวิธีแกไขเพื่อลดหรือกําจัด waste5. สรางขั้นตอนขึ้นมาใหม โดยลดความสูญเปลา เพิ่มคุณคา6. ดาํเนินการตามวิธีใหม แลวเก็บขอมูล/ผลที่เกิดขึ้น ทําการวิเคราะห7. กลบัไปเริ่มขั้นตอนแรกใหม เพื่อพัฒนาปรับปรุงใหดียิ่งขึ้นไปอีก

PDCA- Plane Do Check Act

Value Stream Mapping VSM ขั้นตอนที่ 1 การเขียนขั้นตอนปจจุบัน Current Value Stream

หรือ Current State Map หรือ As-Is Stateแยกแยะ แตละขั้นตอน แลวเขียนตอเนือ่งกัน ใหครบถวน

จุดเริ่มตน งานเสร็จ สงใหลูกคา/ผูรับบริการ

ในแตละชอง ระบุรายละเอียดกํากับ ผูรับผิดชอบ - Process owner

ประโยชนของการเขียนสภาพปจจบุัน• เห็นความเปนจริงของการดําเนนิงานในปจจุบัน ซึ่งหลายๆครั้งจะรูไดทันทีวาไมเปนไปตามที่ควรจะเปน ทําไมถึงทําแบบนี้อยูได

• พบวาขั้นตอนใดที่ตองรอนาน หรือ เปนคอขวด bottle neck• ขั้นตอนใดที่ตองรีบปรับปรุง • ขั้นตอนใดที่ซ้ําซอน ยุงยากโดยไมจําเปน• ขั้นตอนใดที่ไมคอยมีประสิทธิภาพ

ขั้นตอนที่ 2• ระบุ (จับเวลา วัดระยะทาง) ที่ใชในแตละขั้นตอน รวมทั้งชวงที่ตองรอ อยางครบถวน

(ในชวงแรกอาจจะประมาณเวลาที่ใชกอน)งานเสร็จเรียบรอย

จุดเริ่มตน ถึงมือลูกคา

เวลาที่ใชในแตละขั้นตอน ....นาที เวลาที่ใชในระหวางรอ.......นาทีระยะทาง ระหวางขั้นตอน.........เมตร

รวมเวลาที่ตองใชทั้งหมด (รวมทั้งการรอ)……………………….นาที

ในกรณีที่ตองการลดระยะทาง ลดคาใชจาย ลดวสัดุ กว็ัด หรือ ระบุสิง่ทีล่ดตามตองการ

ขั้นตอนที่ 3• รวมกันพิจารณาวา ขั้นตอนใดเปน waste หรือ non value แตจําเปน

หรือ ขั้นตอนใดสรางคุณคา Value

จุดเริ่มตน งานเสร็จสงใหลูกคา

= value = waste = necessary non value

ขั้นตอนที่ 4• คํานวณ หาประสิทธิภาพของกระบวนการทั้งหมดในโครงการนี้รวมเวลาที่เปน value ทั้งหมด หารดวย เวลาทั้งหมดของกระบวนการตั้งแตเริ่มตนจนเสร็จสิ้น คือ value + waste + non value แตจําเปน

ประสทิธิภาพ = value / เวลาทัง้หมด (cycle time)

ขั้นตอนที่ 5 - Future (Lean) State MapTo-Be state

• หลังจากวิเคราะห หาสาเหตุ และลดหรือรวมขั้นตอน เสนอแนวทางการดําเนนิแบบใหม

• ดําเนนิการ เก็บขอมลูจริง ตามวิธกีารใหม เพื่อดูผลลพัธที่เกดิขึ้นจริง คํานวณประสิทธิภาพใหม

Current Value Stream

Ideal Value Stream

Lean 1

Lean 2

Lean 3 …

วิธีการลด waste/ เพิ่ม flow

• Compressed ลดระยะเวลาในขั้นตอนใหนอยลง• Eliminate การกําจัดหรือตัดออกไป เชน การใชสิทธิ

รักษาพยาบาลของบุคลากรคณะแพทย ไมจําเปนตองผานหัวหนางาน การรับผูปวยที่หอผูปวยโดยตรง การขอใบรับรองเงินเดือน

• Re-arrange การลําดับขั้นตอนใหม• Parallel การทํางานบางขั้นตอนคูขนานกันไป• Simplify การทําใหงาย ไมซับซอน ไมซ้ําซอน• Combine รวมขั้นตอนหลาย ๆ ขั้นตอนเขาดวยกัน

วิธีการลด waste/ เพิ่ม flow• Re-structure การปรับโครงสรางหรือหนวยงาน

เชน ยายหนวยงาน เครื่องมือ อุปกรณใหใกลกัน

• IT การพัฒนาโดยใชโปรแกรมคอมพิวเตอรเก็บขอมูลแทน การบันทึกในกระดาษ ทําใหรวดเร็วขึ้นมาก

• Innovation –สรางสรรค นวัตกรรมการสรางขั้นตอนใหม แทนขั้นตอนแบบเกา

1 2 3 4 5 6 7 8 129 10 11

1 2 4 5 7 8 1211

Re-arrange

Eliminate

1 2 34 5 67 8 129 10 11

1 2 3 4 5 6 7 8 129 10 11

Combine

Parallel

1 2 3 4

5 6

7 8 129 10 11

1 2 3 a b c 11 12

Innovation

นอกจากลดเวลารอคอย ลด Waste หรือลด cycle time หรือ ระยะทางการเดนิ ยังอาจหมายถึง

- ลดพื้นที่ทํางาน เพิ่มพื้นที่ใชสอย- ลดคาใชจาย- ลดอุปกรณ ลดเครื่องมือ- ลดคนทํางาน- ลดความผิดพลาด เพิ่มความปลอดภัยของผูปวย

ความสําเร็จของการเปลีย่นองคกรใหเปนLean Enterprise (Transformation Process)

• Individual Focus แตละคนในองคกรเขาใจและนําแนวคิดลนีไปใชในการปฎิบัติงานประจําวัน พัฒนา ใหความสําคัญ มอบความไววางใจ ดูแลสรางความผูกพันความมั่นคง และความปลอดภัยในการทํางาน

• Organizational Focus• Systems

Continuous Process Improvementการปรับปรุงการทํางานอยางตอเนื่อง

เปาหมายหลักของการปรับปรุงการทํางานคือ

Easier, Better, Faster, Cheaper, Saferทํางานงายขึ้น (ลดขั้นตอน ที่ไมจําเปนหรือปรับใหงายขึ้น)ผลงานดีขึ้นรวดเร็วขึ้นคาใชจายลดลงปลอดภัยมากขึ้น

Keizen การปรบัปรุงอยางตอเนื่องKeizen event (Keizen Blitz) การประชมุปรึกษาหารือ

ทํา workshop เพื่อปรับปรุงพัฒนางาน

หลักการสําคัญของแนวความคิดนี้คือ 1. ผูปฎิบัติงานเปนทรัพยากรที่มีความสําคัญมากที่สุดในองคกร 2. การปรับปรุงตองเปลี่ยนแปลงคราวละนอย ๆ แตตอเนื่อง

“Doing little things better every day.” จะมั่นคงดีกวาตองการเฉพาะแบบกาวกระโดด (Innovation) และ

3. การปรับปรุงตองใชขอมูลจริงจากผลการดําเนินจริง โดยผูปฎิบัติงานของแตละกระบวนการในหนวยงานนั้น ๆ

Kaizen means “ to change for the good of all.”

• Keizen เปนหัวใจของการปรับปรุงพัฒนางานที่ยั่งยืนขององคกร

• บคุลากรทุกคน ทุกระดบัมสีวนรวมอยางแข็งขัน• ทําใหเปนวฒันธรรมของการทํางานของทุกคนในองคกร• ทุกคน คดิอยูเสมอวา “วันนี้เราจะทํา Kaizen เรื่องอะไรด-ี

Daily Kaizen”• องคกร(ผูนํา) ใหความสําคญั ติดตาม ชื่นชม ใหรางวัล

VISUAL CONTROLVISUAL MANAGEMENT

• หมายถึง การใชการมองเห็น (สี รูปราง กราฟ ไฟสี ไฟกระพริบ) เพื่อชวยควบคมุการทํางาน หรือบริหารจัดการ เชน

กราฟ/รูป แสดงผลการดําเนนิการ ความสําเร็จเมื่อเทียบกับเปาหมาย การแสดงผลการดําเนินงานแตละ ชั่วโมง ทําใหรูวายังมีงานเหลืออีกเทาใด หรือทําไดมากนอยเทาใด ปริมาณ/จํานวนทีม่ีอยู หรือที่ขาดไป

ใชสี เพื่อบอกความแตกตาง เชนการแบงเขตสีของผูปวยอุบัติเหตุหมู เสนหรือแถบสีเพื่อบอกทางเดินไปยังหนวยบริการ ขีดสีบอกสภาพการ ทํางาน หรือปริมาณ สีแดงบอกความรีบดวน

ใชแสง สีเขียวเพื่อบอกภาวะปกติ สแีดงกระพริบเพือ่บอกวามีความผิดพลาด หรืออันตราย เพื่อใหผูรับผิดชอบเขามาแกไขปญหาโดยรวดเร็ว

ลักษณะหรือรูปรางทีแ่ตกตาง เชน อุปกรณตางขนาด ขนาดหรือลักษณะยา

Visual Control ภาควิชาพยาธ ิ

การระบุ specimen ทีต่องทําดวน

และ การแยกสงใหหนวยที่รับตรวจ

The Toyota Production System

Just-In-Time“Right part, right amount,

right time”

Jidoka(Build In quality)

“Make Problems Visible”

Leveled Production (heijunka)Stable and Standardized Processes

• Takt time planning• Continuous flow• Pull system• Quick changeover• Integrated logistics

• Automatic stops• Andon• Person-machine

separation• Error proofing• In-station quality

control • Solve root cause of

problems (5 Why?)

Waste Reduction• Genchi Genbutsu• 5 Why’s

• Eyes for Waste• Problem Solving

People & Teamwork• Selection• Common Goals

• Ringi decision making• Cross-trained

Continuous Improvement

Visual ManagementToyota Way Philosophy

Best Quality - Lowest Cost - Shortest Lead Time - Best Safety - High Moralethrough shortening the service flow by eliminating waste

Ringi=collective decision making by circular document Genchi Genbutsu = go and see for yourself