LAPORAN TA

PROSES PEMBUATAN ROLL PEMOTONG MIE PADA MESIN PENGGILING MIE

PROYEK AKHIR Diajukan Kepada Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta Untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan Guna Memperoleh Kewenangan Tambahan Program Studi Teknik Mesin

Oleh : SURYA ADI PUTRA 07503244035

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA 2011

HALAMAN PERSETUJUAN

PROYEK AKHIR PROSES PEMBUATAN ROLL PEMOTONG PADA MESIN PENGGILING MIE Dipersiapkan dan disusun oleh :

SURYA ADI PUTRA 07503244035

Laporan ini telah disetujui oleh pembimbing proyek akhir untuk digunakan sebagai salah satu syarat menyelesaikan jenjang Diploma III pada program Diploma Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta untuk memenuhi persyaratan guna memperoleh gelar Ahli Madya Program Studi Teknik Mesin

Yogyakarta, Oktober 2011 Menyetujui, Dosen Pembimbing

Dr. Asnawi M.Pd NIP. 19780227 200212 1 003

ii

HALAMAN PENGESAHAN

PROYEK AKHIR PEMBUATAN ROLL PEMOTONG PADA MESIN PENGGILING MIE

Disusun Oleh : SURYA ADI PUTRA 07503244035 Telah dipertahankan di depan panitia penguji Proyek Akhir Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta pada tanggal .... Oktober 2011 dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk memperoleh Gelar Ahli Madya Program Studi Teknik Mesin

DEWAN PENGUJI

Nama 1. Drs. Asnawi, M.Pd 2. Drs. Bambang S.H.P, M.Pd 3. Drs. Dwi Rahdiyanto, M.Pd

Jabatan Ketua Penguji

Tanda Tangan .

Tanggal . . .

Sekretaris Penguji . Penguji Utama .

Yogyakarta, Dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta

Dr. Moch Bruri Triyono NIP. 19560216 198603 1 003

iii

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama NIM Jurusan Fakultas Judul Laporan : Surya Adi Putra : 07503244035 : Pendidikan Teknik Mesin : Teknik : Proses Pembuatan Roll Penggiling Mie . Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam Proyek Akhir ini tidak terdapat karya yang pernah diajukan kepada Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta untuk memenuhi sebagian persyaratan guna memperoleh Gelar Ahli Madya Program Studi Teknik Mesin disuatu Perguruan Tinggi. Sepanjang pengetahuan saya tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis oleh orang lain, kecuali secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka. Yogyakarta, Oktober 2011 Pemotong Pada Mesin

Yang Menyatakan,

Surya Adi Putra NIM. 07503244035

iv

HALAMAN MOTTO

Seorang yang mudah putus asa tidak akan jadi pemenang dan pemenang tidak akan pernah putus asa Seluruh dunia mancintai pemenang dan tidak ada waktu untuk yang kalah Kehidupan ini begitu indah jika kita senantiasa optimis dan selalu bersyukur kepadaNya Jangan melihat masa lalu dengan penyesalan, jangan pula melihat masa depan dengan penuh ketakutan, tapi lihatlah keadaan di sekitarmu dengan penuh kesadaran Gunakanlah tindakkan untuk menyembuhkan katakutan dan menimbulkan kepercayaan diri Jangan menghakimi maka andapun tidak akan dihakimi

v

HALAMAN PERSEMBAHAN

Laporan proyek akhir ini kupersembahkan kepada : Bapak dan ibu tercinta yang telah melimpahkan bimbingan, doa dan segala dukungan baik material maupun spiritual Keluarga yang sangat aku sayangi Dosen-dosen jurusan Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta Rekan-rekan kelompok tugas akhir : Dias, Susi, Armando, dan Sakti yang selalu membantu dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Sahabat-sahabatku yang selalu memberikan semangat dan motivasi Almamaterku, Universitas Negeri Yogyakarta

vi

ABSTRAK PROSES PEMBUATAN ROLL PEMOTONG PADA MESIN PENGGILING MIE

Oleh : Surya Adi Putra 07503244035 Tujuan dari penyusunan proyek akhir ini adalah untuk membuat mesin pengiling mie, mengetahui jenis mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan roll pemotong mie pada mesin pengiling mie, mengetahui urutan proses pembuatan poros beralur mesin pengiling mie, serta untuk mengetahui perhitungan waktu proses pembuatan roll pemotong mie pada mesin pengiling mie. Metode yang digunakan dalam proses pembuatan roll pemotong mie sebagai pemotong adonan pada mesin pengiling mie dimulai dari pengidentifikasian ukuran bahan, jenis bahan yang digunakan, pemilihan mesin, dan alat yang digunakan, serta penentuan proses kerja yang akan digunakan. Bahan yang digunakan dalam pembuatan roll pemotong mie adalah baja karbon sedang. Mesin dan alat yang digunakan dalam proses pembuatan roll pemotong mie yaitu : mesin bubut, mesin frais vertikal, pahat rata kanan, pahat alur, pahat chamfer, end mill 6 mm, kepala pembagi, jangka sorong, dan kikir. Proses pengujian dengan menggunakan dial indikator diperoleh hasil poros yang di buat tidak satu satu sumbu dengan penyimpangan 0 - 0,5 mm. Hasil pemotongan mie menyisakan sedikit adonan mie yang melilit pada alur pemotong mie. Mesin pengiling mie ini sistem mekaniknya mampu menggiling adonan mie 1 kilogram per 5 menit. Waktu yang dibutuhkan berdasarkan perhitungan waktu proses pembuatan roll pemotong atau pisau beralur yaitu = 510 menit Kata kunci: proses pembuatan, roll pemotong mie

vii

KATA PENGANTAR

Puji syukur dipanjatkan Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Proyek Akhir dengan judul PROSES PEMBUATAN ROLL PEMOTONG PADA MESIN PENGGILING MIE dengan baik dan lancar. Laporan ini dibuat untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Ahli Madya D3 Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta. Dalam menyelesaikan Laporan Proyek Akhir ini penulis mendapat pantauan, bimbingan, dan dorongan dari berbagai pihak terutama para pembimbing, dosen, rekan mahasiswa dan keluarga penulis. Maka dalam kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada : 1. Dr. Moch Bruri Triyono, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta. 2. Bambang Setyo Hari P, M.Pd, selaku Kajur Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta. 3. Jarwo Puspito, M.P, selaku Ketua Program Studi D3 Teknik Mesin. 4. J. Eendie Tanumihardja Dr, selaku Pembimbing Akademik. 5. H. Asnawi M.Pd, selaku Dosen Pembimbimg Proyek Akhir. 6. Ayah dan Ibunda tercinta terimakasih atas semuanya. Karena engkau berdualah aku bisa menyelesaikan tugas akhir ini. 7. Seluruh staff dan karyawan bengkel pemesinan yang telah memberikan bantuan dan kemudahan dalam pembuatan Proyek Akhir ini.

viii

8. Teman-teman seperjuangan yang selalu memberikan dorongan semangat. 9. Semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu yang telah membantu, sehingga Proyek Akhir dan laporan ini terselesaikan dengan baik dan lancar. Dalam penyusunan laporan Proyek Akhir ini, penulis merasa masih jauh dari sempurna, untuk itu saran dan kritik yang membangun sangat penulis harapkan. Semoga Proyek Akhir ini bermanfaat khususnya pada diri pribadi penulis dan pembaca sekalian.

Yogyakarta, Oktober 2011 Penulis

ix

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i HALAMAN PERSETUJUAN ........................................................................... ii HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................ iii SURAT PERNYATAAN ................................................................................. iv HALAMAN MOTTO ........................................................................................ v HALAMAN PERSEMBAHAN ........................................................................ vi ABSTRAK ...................................................................................................... vii KATA PENGANTAR ..................................................................................... viii DAFTAR ISI ..................................................................................................... x DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xiii DAFTAR TABEL .......................................................................................... xiv DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xv BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. 1 A. Latar Belakang Masalah ...................................................................... 1 B. Identifikasi Masalah ............................................................................ 4 C. Batasan Masalah ................................................................................. 4 D. Rumusan Masalah ............................................................................... 5 E. Tujuan ................................................................................................. 5 F. Manfaat ............................................................................................... 6 G. Keaslian Gagasan ................................................................................ 7 BAB II PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH ....................................... 8 A. Identifikasi Poros ................................................................................ 8 B. Identifikasi Bahan .............................................................................. 8 C. Identifikasi Poros Pada Mesin Pencacah Kertas ................................. 9 1. Macam-Macam Poros .................................................................... 9 2. Hal-Hal Penting Dalam Perencanan Poros ................................... 10 D. Identifikasi Mesin dan Alat ............................................................... 12 x

1. Mesin Bubut ................................................................................. 12 2. Mesin Gergaji .............................................................................. 20 3. Mesin Frais .................................................................................. 21 4. Mesin Ketam Vertikal ................................................................. 26 5. Peralatan Tambahan .................................................................... 27 E. Gambaran Teknologi ......................................................................... 33 1. Diskripsi Mesin ........................................................................... 33 2. Gara Kerja Mesin ........................................................................ 34 3. Proyeksi Kinerja .......................................................................... 34

BAB III KONSEP PEMBUATAN ................................................................... 35 A. Konsep Umum Pembuatan Produk .................................................... 35 1. Proses Pengubahan Bentuk Bahan ............................................... 35 2. Proses Pengurangan Volume Bahan ............................................. 36 3. Proses Penyelesaian Permukaan ................................................... 38 4. Proses Penyambungan ................................................................. 38 B. Konsep Yang Digunakan Dalam Pembuatan Roll Pemotong ..................... 39 1. Proses Penggergajian ................................................................... 39 2. Proses Pembubutan ...................................................................... 40 3. Proses Mengefrais ........................................................................ 40 4. Proses Penslotteran....................................................................... 41 5. Pembuatan Batang Pasak .............................................................. 41 C. Proses Perakitan ................................................................................ 42 BAB IV PROSES PRODUKSI ........................................................................ 43 A. Proses Pembuatan .............................................................................. 43 1. Diagram Aliran Proses Pembuatan................................................ 43 2. Pembuatan Roll Pemotong ............................................................ 45 B. Hasil ................................................................................................. 55 1. Hasil Pembuatan Produk .............................................................. 55 2. Uji Fungsional .............................................................................. 56 xi

3. Uji Kinerja .................................................................................. 56 C. Pembahasan ...................................................................................... 57 1. Mesin dan Alat Yang Digunakan .................................................. 57 2. Proses Pengerjaan ......................................................................... 58 3. Kelebihan dan Kelemahan ........................................................... 59 BAB V PENUTUP .......................................................................................... 60 A. Kesimpulan ....................................................................................... 60 B. Saran ................................................................................................. 61 DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 62 LAMPIRAN .................................................................................................... 63

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 roll pemotong pada mesin penggiling mie ....................................... 8 Gambar 2.2 Pembebanan yang dialami poros. ................................................... 10 Gambar 2.3 Mesin bubut. .................................................................................. 13 Gambar 2.4 Cekam rahang tiga dan empat sepusat ........................................... 15 Gambar 2.5 Kunci chuck .................................................................................. 15 Gambar 2.6 Mesin gergaji ................................................................................. 20 Gambar 2.7 Arah pemakanan gergaji ............................................................... 21 Gambar 2.8 Geometri mrah mata gergaji .......................................................... 21 Gambar 2.9 Mesin frais horizontan dan frais vertikal ........................................ 22 Gambar 2.10 Jenis-jenis pisau frais. .................................................................. 24 Gambar 2.11 Mesin ketam vertikal .................................................................. 27 Gambar 2.12 Center putar. ................................................................................ 28 Gambar 2.13 Steady rest. .................................................................................. 28 Gambar 2.14 Center Bor ................................................................................... 29 Gambar 2.15 Macam-macam pahat ................................................................... 29 Gambar 2.16 Jangka sorong .............................................................................. 30 Gambar 2.17 Kikir ............................................................................................ 30 Gambar 2.18 Mesin Penggiling Mie .................................................................. 33 Gambar 4.1 Poros beralur. ................................................................................ 44

xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Hasil pengujian kekerasan brinell .................................................... 45 Tabel 4.2 Roll Pemotong mie ........................................................................... 46 Tabel 4.3 Hasil Pembuatan Poros Beralur . ....................................................... 53 Lampiran 2. Tabel Cutting Speed ..................................................................... 65 Lampiran 3. Tabel Spindle Speed Pada Mesin Bubut ....................................... 66 Lampiran 4. Tabel Putaran Pada Mesin Frais Vertikal ...................................... 66 Lampiran 5. Harga kekasaran Ra dan angka kelas kekasaran ............................ 66 Lampiran 6.Tabel Suaian untuk Tujuan-Tujuan Umum Sistem Lubang Dasar .. 67 Lampiran 7. Tabel Korelasi Antara Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja ......... 68 Lampiran 8. Cara menyatakan konfigurasi permukaan dalam gambar .............. 69 Lampiran 9. Diagram hubungan kadar karbon dengan kekuatan tarik baja ........ 70

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Gambar Komponen yang Dibuat .................................................. 64 Lampiran 2. Tabel Cutting Speed ..................................................................... 65 Lampiran 3. Tabel Spindle Speed Pada Mesin Bubut ....................................... 66 Lampiran 4. Tabel Putaran Pada Mesin Frais Vertikal ...................................... 66 Lampiran 5. Harga kekasaran Ra dan angka kelas kekasaran ............................ 66 Lampiran 6.Tabel Suaian untuk Tujuan-Tujuan Umum Sistem Lubang Dasar .. 67 Lampiran 7. Tabel Korelasi Antara Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja ......... 68 Lampiran 8. Cara menyatakan konfigurasi permukaan dalam gambar .............. 69 Lampiran 9. Diagram hubungan kadar karbon dengan kekuatan tarik baja ........ 70 Lampiran 10. Daftar Presensi Pembuatan Proyek Akhir................................... 71 Lampiran 11. Kartu Bimbingan ...................................................................... 72 Lampiran 12. Sistematika Kerja ...................................................................... 73 Lampiran 13. Foto Uji Kinerja Mesin ............................................................. 80 Lampiran 14. Gambar Komponen Mesin ........................................................ 91

xv

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah Ilmu bahan makanan suatu bidang ilmu yang mempelajari ha-hal yang ada kaitannya dengan bahan makanan/bahan pangan. Mie adalah produk pangan yang terbuat dari terigu dengan atau tanpa penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang diizinkan, berbentuk khas mie. Sekitar empat puluh persen konsumsi gandum di Asia adalah mie (Hoseney, 1998). Produk mie umumnya digunakan sebagai sumber energi karena kandungan karbohidratnya yang relatif tinggi. Mie merupakan salah satu jenis makanan yang paling populer di Asia khususnya di Asia Timur dan Asia Tenggara. Menurut catatan sejarah, mie pertama kali dibuat di daratan Cina sekitar 2000 tahun yang lalu pada masa pemerintahan dinasti Han. Dari Cina, mie berkembang dan menyebar ke Jepang, Korea, Taiwan dan negara-negara di Asia Tenggara bahkan meluas sampai kebenua Eropa. Menurut buku-buku sejarah, di benua Eropa mie mulai dikenal setelah Marco Polo berkunjung ke Cina dan membawa oleh-oleh mie. Namun pada perkembangannya di Eropa mie berubah menjadi pasta seperti yang kita kenal saat ini. Sesungguhnya seni menggiling gandum telah lebih dahulu berkembang di Timur Tengah, seperti di Mesir dan Persia. Logikanya mie juga mula-mula

1

2

berkembang di sana dan diajarkan sebagai sebagai lembaran-lembaran tipis menyerupai mie. Pada awalnya mie diproduksi secara manual, baru pada tahuan 700-an sejarah mencatat terciptanya mesin pembuat mie berukuran kecil dengan menggunakan alat mekanik. Evolusi pembuatan mie berkembang secara besarbesaran setelah T.Masaki pada tahun 1854 berhasil membuat mesin pembuat mie mekanik yang dapat memproduksi mie secara masal. Sejak saat itu, mie mengalami banyak perkembangan, seperti di Cina mulai diproduksi mie instant yang dikenal dengan nama Chicken Ramen dan di Jepang muncul Saparo Ramen (1962). Menurut Hou dan Kruk (1998) berdasarkan ukuran produk, mie

dibedakan menjadi empat, yaitu so-men (sangat tipis, lebar 0.7-1.2 mm), hiyamughi (tipis, lebar 1.3-1.7 mm), udon (standar, lebar 1.9-3.8 mm), dan hira-men (datar, lebar 5.0-6.0 mm). (gizi banjarmasin) Melihat kondisi di atas, penulis berusaha membuat mesin penggiling mie yang produktif dan efisien. Mesin ini merupakan mesin modifikasi dari mesin yang ada, sudah pernah dibuat penggiling mie manual, karena mesin tersebut mempunyai beberapa kelemahan-kelemahan, di antaranya tidak bisa

memproduksi mie secara banyak, dan tidak adamya sisir pemisah pada saat pemotongan mie sehingga sisa penggilingan masih tersisa pada poros pemotong. Modifikasi mesin ini antara lain dengan menggunakan putaran rpm rendah, roll penipis dan roda giginya dapat diatur kerenggangannya, bodi mesin semua tertutup cassing agar meminimalisir debu masuk ke proses penggilingan

3

dan pemotongan mie, pada bagian bawah roll pemotong terdapat bak penampung hasil dari proses penggilingan mie, sehingga diharapkan dalam waktu singkat dapat menghasilkan mie dalam jumlah yang banyak. Bagian-bagian utama mesin penggiling mie antara lain : Rangka, sebagai tulangan suatu mesin dibuat sekuat mungkin mengingat beban yang terdapat pada mesin cukup berat. Roll penipis dan roll pemotong, sebagai penipis dan pemotong mie dibuat sepresisi mungkin agar hasil dari adonan mie dapat sama. Roda gigi, sebagai pemindah daya. Casing, sebagai penutup rangka agar pada waktu proses penggilingan mie tidak terkontaminasi oleh kotoran dari luar. Adapun alasan pembuatan mesin tersebut adalah : 1. Proses penggilingan dengan mesin ini diharapkan lebih cepat karena menghemat waktu dan tenaga. 2. Dengan menggunakan mesin ini diharapkan akan dapat menghasilkan ukuran mie yang relative sama. 3. Dengan menggunakan mesin, tenaga manusia yang dibutuhkan lebih sedikit dan peralatan yang dibutuhkan lebih sedikit.

4

B.

Identifikasi Masalah Berdasarkan latar belakang di atas dapat diidentifikasi beberapa masalah diantaranya adalah: 1. Mendisain dan merancangan mesin penggiling mie. 2. Persiapan bahan dan alat untuk membuat mesin penggiling mie . 3. Persiapan proses pembuatan pada mesin penggiling mie. 4. Pembuatan roda gigi atas dan bawah pada mesin penggiling mie. 5. Pembuatan roll penipis pada mesin penggiling mie. 6. Pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie. 7. Pembuatan rangka,Cassing,dan corong pada mesin penggiling mie. 8. Pengecatan rangka pada mesin penggiling mie. 9. Alokasi waktu pembuatan mesin penggiling mie

C. Batasan Masalah Mengingat luasnya masalah untuk menghasilkan produk mesin

penggiling mie dan keterbatasan penulis dalam pemahaman secara keseluruhan maka dalam laporan tugas akhir ini difokuskan pada masalah pembuatan roll pemotong mie.

5

D. Rumusan Masalah Berdasarkan batasan masalah tersebut maka dapat ditarik rumusan masalah yaitu: 1. Bahan apakah yang digunakan untuk membuat roll pemotong pada mesin penggiling mie? 2. Mesin dan alat apa sajakah yang dibutuhkan untuk pembuatan roll pemotong tersebut pada mesin penggiling mie? 3. Bagaimanakah proses pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie ? 4. Berapakah alokasi waktu untuk proses produksi pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie ? E. Tujuan Tujuan pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie untuk industri adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui bahan apakah yang digunakan untuk pembuatan pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie ? 2. Mengetahui mesin dan alat perkakas yang digunakan dalam proses pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie ? 3. Mengetahui urutan proses langkah kerja pembuatan roll pemotong sesuai gambar kerja pada mesin penggiling mie ? 4. Mengetahui alokasi waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie ?

6

F. Manfaat Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari laporan pembuatan roll pemotong pada mesin penggiling mie adalah : 1. Bagi Penulis a. Memenuhi mata kuliah Proyek Akhir yang wajib ditempuh untuk mendapatkan gelar ahli madya D-3 Teknik Mesin UNY. b. Sebagai suatu penerapan teori dan praktik kerja yang telah diperoleh sewaktu di bangku perkuliahan. c. Sebagai proses pembentukan karakter kerja mahasiswa dalam menghadapi persaingan dunia kerja. d. Sebagai model belajar aktif tentang cara inovasi teknologi bidang teknik mesin. 2. Bagi Dunia Pendidikan a. Sebagai bahan kajian kuliah di Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta dalam mata kuliah bidang teknik mesin. b. Membangun kerja sama dalam bidang pendidikan antara pihak Universitas dengan Lembaga/Industri yang membutuhkan mesin penggiling mie. 3. Manfaat bagi masyarakat a. Dapat memberikan alternatif alat yang cepat dan murah dari proses produksi mie.

7

b. Dengan menggunakan mesin penggiling mie dapat melakukan penipisan adonan gandum dengan cepat dan pemotongan dengan kebutuhan tenaga yang minimal. c. Potongan adonan gandum menjadi mie dengan dihasilkan seragam, cepat, bersih dan dikeluarkan secara efektif dan teratur. dalam jumlah banyak

G. Keaslian Mesin penggiling mie ini merupakan inovasi/pengembangan dari mesin penggiling yang pernah dibuat. Perubahan mesin difokuskan pada pengatur kerenggangan roll penipis dan roll pemotong. Modifikasi mesin ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas, kuantitas dan keamanan pada proses penggiling mie.

pBAB II PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH

A. Identifikasi Poros

Gambar 2.1 roll pemotong pada mesin penggiling mie

Spesifikasi ukuran roll pemotong Panjang Diameter Jumlah = 365 mm = = 50 mm 2 buah

B. Identifikasi Bahan Mesin penggiling mie ini terdiri dari dua komponen diantaranya : dua roll pemotong atau poros beralur yang berfungsi sebagai pemotong, Identifikasi bahan dari komponen pisau pemotong pada mesin penggiling mie adalah pisau pemotong yang dibuat dari bahan besi tuang yang diberi lapisan krom.

8

9

C. Identifikasi Poros Pada Mesin Penggiling Mie. Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin. Hampir setiap mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan utama dalam transmisi seperti itu di pegang oleh poros. (Sularso, 2008:1) 1. Macam-macam Poros a. Poros Gandar Poros yang seperti terpasang di antara roda-roda kereta barang, dimana tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang kadang tidak boleh berputar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali digerakan oleh penggerak mula dimana akan mengalami beban puntir pula. b. Poros Transmisi Poros macam ini terdapat beban puntir murni, puntir, dan lentur. Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk, atau sproket rantai, dll. c. Spindel Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas, dimana beban utama spindel dari putaran yang dihasilkan oleh motor sendiri. Berdasarkan pada bentuknya terdiri atas poros lurus umum, poros engkol sebagai poros utama dari mesin torak, dll. poros fleksibel untuk transmisi daya kecil agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah, dan lain-lain.

10

Sistem transmisi dipergunakan untuk mengurangi kecepatan dari penggerak utama. Tetapi dalam prakteknya yang dititikberatkan bukan untuk menurunkan kecepatan melainkan untuk meningkatkan torsi. Apabila diperlukan torsi yang lebih besar untuk melakukan suatu proses, penggerak utama, dalam hal ini motor listrik, mempunyai kecepatan putar yang tinggi tetapi torsi yang dihasilkannya rendah. Oleh karena itu dibutuhkan komponen transmisi daya.

Gambar 2.2. Pembebanan yang dialami poros

2. Hal-hal Penting Dalam Perencanaan Poros. a. Kelenturan Poros Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau gabungan antara puntir dan lentur. Kelelahan, tumbukan atau pengaruh konsentrasi tegangan bila diameter poros diperkecil (poros bertangga) atau apabila poros mempunyai alur pasak. Sebuah poros harus direncanakan hingga cukup kuat untuk menahan beban diatas.

11

b. Kekuatan Poros Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi jika lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan menyebabkan ketidak telitian atau getaran dan suara. Karena itu, disamping kekuatan poros kekakuannya juga harus diperhatikan. c. Putaran Kritis Bila putaran mesin dinaikan maka pada suatu harga putaran tertentu dapat terjadi getaran luar biasa besarnya, putaran ini disebut putaran kritis. Hal tersebut dapat mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian-bagian lainnya. Poros harus direncanakan sedemikian rupa hingga putaran kerjanya lebih rendah dari pada putaran kritisnya. d. Korosi Bahan-bahan tahan korosi digunakan untuk pembuatan poros yang kontak langsung dengan fluida. Demikian pula untuk poros-poros yang teracam kavitasi, dan poros-poros mesin yang berhenti lama. Sampai batas tertentu dapat dilakukan perlindungan terhadap korosi. e. Bahan Poros Poros untuk mesin pada umumnya dibuat dari bahan baja batang yang ditarik dingin dan difinis, baja karbon konstruksi mesin (disebut bahan S-C) yang dihasilkan dari baja yang dideoksidasikan dengan ferro silicon dan dicor. (Sularso, 2008:2)

12

D. Identifikasi Mesin dan Alat Dalam pembuatan alat ada beberapa hal mendasar yang harus mengerti mengenai komponen-komponen mesin yang akan dibuat, agar mesin yang dibuat dapat bekerja dengan baik sesuai dengan yang direncanakan. Maka diperlukan pemahaman yang matang dalam proses pembuatan komponen. Peralatan pendukung yang digunakan dalam pembuatan komponen ini adalah sebagai berikut : 1. Mesin Bubut Mesin bubut digunakan untuk mengerjakan atau menyayat bendabenda silindris sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Mesin bubut merupakan sebuah alat utama yang ada di bengkel permesinan sebab hampir semua desain teknik yang dikerjakan di bengkel memiliki bentuk silindris. Gerak potong dari mesin ini adalah merupakan gerak rotasi benda kerja yang telah terpasang pada cekam mesin bubut. Beberapa proses yang dapat dikerjakan dengan mesin bubut antara lain; 1) turning, yaitu proses mengurangi diameter luar dari benda kerja; 2) facing, yaitu proses mengurangi panjang benda kerja; 3) drilling yaitu proses membuat lubang pada benda kerja dengan menggunakan mata bor; 4) reaming yaitu membubut lubang dari hasil pengeboran yang memiliki akurasi, kebulatan dan kehalusan dalam derajat yang tinggi; 5) knurling yaitu untuk membuat rigi rigi kartel pada benda kerja yang berbentuk tirus (straight) ataupun diamon; 6) parting Off, yaitu pemotongan benda kerja pada mesin bubut dengan pahat potong; 7) eccentric turning, yaitu

13

proses membubut benda kerja yang memiliki sumbu tidak sepusat dengan sumbu utama mesin bubut:

Gambar 2.3 Mesin bubut. a. Bagian-bagian utama dari mesin bubut yaitu: 1). Meja Mesin (Bed) Yang dimaksud dengan Bed adalah kerangka utama mesin bubut, yang diatas kerangka terdapat carriage dan kepala lepas bertupu serta bergerak. Adapun alur bed berbentuk V yang datar atau rata. 2). Kepala tetap (Headstock) Kepala tetap berada di sebelah kiri dari mesin. Bagian ini berfungsi mendukung sumbu utama dan roda-roda gigi dengan ukuran yang bervariasi untuk pemilihan putaran yang diinginkan. Putaran sumbu utama dapat dipilih dengan memindahkan tuas/handel pada posisi yang dikehendaki.

14

3). Kepala Lepas (Tailstock) Kepala lepas dapat digeser sepanjang alas/meja mesin dan dapat dikunci dengan baut pengikat. Apabila membubut antara dua center, maka ujung benda kerja sebelah kanan dapat didukung oleh center putar yang dipasang pada kepala lepas. Kepala lepas dilengkapi dengan morse taper (kerucut morse) yang digunakan untuk memasang alat-alat yang akan dipasang pada kepala lepas, seperti: bor, reamer, dan life centre (center putar). 4). Eretan (Carriage) Carriage adalah penopang utama dan pembawa pahat bubut. Carriage terdiri dari: sadlle (pelana), Cross slide (eretan lintang), compound slide (eretan kombinasi), tool holder (pemegang pahat) dan apron box (kotak apron). Selain itu carriage terdapat handle untuk menggerakkannya secara manual atau otomatis. b. Alat Kelengkapan Mesin Bubut 1) Chuck (Cekam) Cekam adalah sebuah alat yang digunakan untuk menjepit benda kerja. Jenisnya ada yang berahang tiga sepusat (Self centering Chuck) yang dapat dilihat pada gambar 2.5, dan ada juga yang berahang tiga dan empat tidak sepusat (Independent Chuck)

15

Gambar 2.4. Cekam rahang tiga dan empat tidak sepusat (Independent Chuck ) 2) Kunci Chuck (Cekam) Kunci Chuck merupakan salah satu alat perkakas yang biasanya digunakan pada mesin bubut. Fungsi kunci chuck sebagai alat pengunci pada benda kerja yang dicekam di rahang tetap. Chuck mengunci benda kerja yang akan dibuat dengan kuat agar saat benda kerja berputar tetap centre dan simetris. Penguncian dilakukan pada ujung chuck yang dimasukkan pada lubang rahang tetap dan dikunci dengan kuat.

Gambar 2.5. Kunci chuck

Pada proses pembubutan poros beralur, mesin bubut digunakan untuk membubut facing, pembubutan bertingkat, pembubutan

beralur dan juga untuk membuat lubang poros. Secara umum kerja

16

dari mesin bubut adalah benda kerja dipasang pada cekam, cekam ditempatkan pada poros utama mesin bubut dengan sambungan ulir. Sehingga benda kerja pada cekam ikut berputar apabila mesin dijalankan. Pahat dipasang pada pengikat pahat yang disebut juga tool-post. Dalam melakukan gerak kerja tool-post bergerak sejajar dengan center benda kerja atau membujur, dapat pula bergerak melintang terhadap garis center benda kerja. Disamping itu, pahat juga dapat memotong benda kerja, akan tetapi untuk memotong benda kerja tentunya pahat harus diganti dengan pahat potong. (Syamsudin, 1977 : 2) b. Parameter yang dapat diatur pada mesin bubut Pada proses pembubutan yang perlu diperhatikan diantaranya kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed), kedalaman potong (dept of cut), jenis pahat dan bahan benda kerja yang digunakan. 1). Kecepatan putar (Spindle Speed) Spindle speed ini berhubungan dengan putaran spindel/ sumbu utama, dan benda kerja. Didefinisikan putaran per menit, yaitu banyaknya putaran yang dilakukan spindel dalam satu menit. Besarnya putaran spindel ditentukan berdasarkan besarnya kecepatan potong (cutting speed) yang nilainya sudah tertentu. Cutting speed pada mesin bubut adalah panjang dalam meter yang dapat dipotong dalam satu menit. Besarnya kecepatan potong

17

tergantung pada bahan pisau, bahan benda kerja dan jenis pemakanan. Satuan untuk kecepatan potong adalah m/menit. Rumus untuk menentukan kecepatan potong . (Taufiq Rochim, 2007:13)V

.d .n1000

(m/min)

Keterangan : d n = Diameter benda kerja (mm). = Putaran poros utama (benda kerja) (r/ min).

2). Gerak makan (feed) Feed adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja berputar satu kali. Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk pahat, dan jenis pemakanan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Rumus untuk menentukan kecepatan makan . (Taufiq Rochim, 2007:13) vf = f . n Keterangan : f n = Gerak makan (mm/r). = Putaran poros utama (benda kerja) (r/ min). (mm/min)

3). Kedalaman potong (depth of cut) Kedalaman potong adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaaan yang

18

dipotong terhadap permukaan yang belum terpotong. Biasanya kedalaman potong menentukan harga dari gerak makan. Setelah panjang diperoleh. Rumus untuk menentukan waktu pemotongan. (Taufiq Rochim, 2007:13) tc = pemakanan ditentukan, waktu pemotongan dapat

lt vf

(min)

Keterangan : lt = Panjang benda kerja total/ keseluruhan (mm).

vf = Kecepatan makan (mm/min) = f.n Perencanaan proses bubut tidak hanya menghitung elemen dasar proses bubut, tetapi juga meliputi penentuan atau pemilihan material pahat berdasarkan material benda kerja, pemilihan mesin, penentuan cara pencekaman, penentuan langkah kerja atau langkah penyayatan dari awal benda kerja sampai terbentuk benda kerja jadi, penentuan cara pengukuran dan alat ukur yang digunakan. c. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pengopersian mesin bubut: 1). Prinsip Kerja Mesin Bubut Mesin bubut memanfaatkan gerak putar untuk mengerjakan benda kerja yang sedang dikerjakan, benda kerja ini dijepit oleh cekam dan terhubung dengan spindel utama. Gerakan pemakanan pada mesin bubut dapat dilakukan dengan tiga gerakan yaitu :

19

a) Gerakan oleh eretan memanjang yaitu gerakan alat potong yang sejajar dengan sumbu mesin. Gerakan dapat dilakukan dengan manual maupun otomatis. Panjang gerakan memanjang ini sesuai dengan panjang meja mesin bubut yang bersangkutan. b) Gerakan oleh eretan lintang yaitu gerakan pemakanan benda kerja dalam arah tegak lurus terhadap sumbu benda kerja atau sumbu mesin. Pemakanan ini dapat dilakukan secara otomatis dan manual. Gerakan melintang umumnya digunakan untuk pembubutan facing. c) Gerakan melintang oleh eretan atas, eretan atas dapat diatur

sudut pemakanannya sesuai dengan kebutuhan. Eretan atas ini digunakan pada pembubutan tirus. 2). Persiapan Kerja Mesin Bubut Sebelum melakukan pembubutan kita harus menyiapkan peralatan keselamatan kerja dan melakukan penyettingan terhadap mesin. Adapun setting mesin bubut meliputi : a) b) c) d) Kecepatan putaran mesin. Kesenteran cekam dengan kepala lepas. Teliti pelumasan pada masing masing komponen mesin bubut. Pemasangan tinggi mata pahat, di mana tinggi mata pahat harus sama dengan tinggi sumbu benda kerja. Pemasangan pahat yang lebih tinggi dari benda kerja cenderung tertekan, sedangkan pemasangan pahat yang lebih rendah dari benda

20

kerja akan berakibat mengangkat benda kerja, suara bising dan hasil pembubutan kasar. 2. Mesin Gergaji Mesin gergaji adalah alat untuk memotong suatu benda yang menggunakan motor listrik sebagai penggerak utama. Mesin gergaji ini digunakan untuk memotong bahan dalam pembuatan sistem pemanas. Mengetahui berapa besar kecepatan potong dengan benar yang harus digunakan dalam pemotongan bahan atau benda kerja adalah merupakan salah satu hal yang akan dapat menjamin keberhasilan dalam pelaksanaan pekerjaan. Pemotongan dengan menggunakan cairan pendingin (Coolant) dapat mempermudah pemotongan, dibandingkan dengan pemotongan tanpa cairan pendingin dan umur dari daun mata gergaji dapat lebih panjang. Dengan mesin ini kita dapat memotong benda kerja dalam jumlah banyak, baik dipotong secara bertahap (satu demi satu) maupun dipotong dengan cara disatukan, dengan demikian pengerjaannya jauh lebih cepat dan efisien dari pada menggunakan gergaji tangan.

Gambar 2.6 Mesin gergaji Mesin gergaji sengkang biasanya diatur sedemikian rupa dan sudah disetel, sehingga dapat bekerja tanpa diawasi karena mesin akan berhenti

21

sendiri jika batang yang digergaji sudah selesai dipotong. Dengan memakai daun-daun gergaji yang tipis maka irisan-irisannya kecil sehingga kerugian bahan juga kecil. Mesin gergaji sengkang sebagian besar tidak mempunyai panjang langkah yang dapat disetel dan hanya mempunyai satu bilangan putaran.

Gambar 2.7 Arah pemakanan mata gergaji.(Daryanto,1996:109)

Gambar 2.8 Geometri mata gergaji.(Daryanto,1996:109)

3. Mesin Frais/ Milling Machine Mesin frais adalah mesin yang mampu melakukan tugas dari segala mesin perkakas seperti pengerjaan bidang rata, lubang-lubang pasak, aluralur ekor burung, pemotongan sudut, pembuatan roda gigi, pemotongan

22

tepi dan lain-lain. Proses penyayatannya benda kerja pada mesin frais mengunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar (pisau frais). a. Jenis-Jenis Mesin Frais Adapun jenis-jenis dari mesin frais adalah sebagai berikut : 1). Mesin frais horisontal 2). Mesin frais vertikal 3). Mesin frais universal

a. Mesin frais horizontal.

b.

Mesin frais vertikal

Gambar 2.6 Mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal Gambar 2.9 mesin Frais Horizontal (a) dan Vertikal (b) b. Klasifikasi Proses Frais Berdasarkan jenis pahat, arah penyayatan dan posisi relatif pahat terhadap benda kerja dapat diklasifikasikan menjadi 3, yaitu: 1). Frais periperal (slab milling) 2). Frais muka (face milling) 3). Frais jari (end milling) c. Metode Proses Frais

23

Berdasarkan arah relatif gerak makan meja mesin frais terhadap putaran pahat, metode frais dapat dibedakan menjadi 2, yaitu : 1). Frais naik (up milling) Prinsipnya, gerak dari putaran pahat berlawanan arah terhadap gerak makan meja frais. 2). Frais turun (down milling) Proses frais dinamakan juga climb milling, dimana arah putaran pahat sama dengan arah gerak makan meja mesin frais. d. Jenis-Jenis Pisau Frais

Ligh-duty plain Milling cutter

Ligh-duty plain (helical teeth) Milling cutter

Heavy-duty plain Milling cutter

High-helix plain Milling cutter

Side Milling cutter Straight teeth

Side Milling cutter Staggered teeth

24

Face Milling cutter

Shell end mill Milling cutter

Double angle Milling cutter

Convex cutter

Gear tooth cutter

Woodruff keyseat cutter

End mill cutter

Fly cutter

Metal slitting saw

Gambar 2.10 Jenis-jenis pisau frais (Krar, 1985:261-264) e. Perhitungan Elemen Dasar Proses Pengefraisan 1). Kecepatan potong Rumus untuk menentukan kecepatan potong. (Taufiq Rochim, 2007:19) V=

.d .n1000

(m/min)

Keterangan : d = Diameter luar pisau frais (mm). n = Putaran poros utama (r/min).

25

2). Kecepatan makan Rumus untuk menentukan waktu pemotongan. (Taufiq Rochim, 2007:19)

v

f

f

z

.n.z

(mm/ min)

Keterangan : fz = Gerak makan pergigi (mm/ gigi) z = Jumlah gigi (mata potong). n = Putaran poros utama (r/ min) 3). Waktu pemotongan Rumus untuk menentukan waktu pemotongan. (Taufiq Rochim, 2007:19) tc =

lt . vf

(min)

Keterangan : lt = Panjang pengefraisan (mm).v f = Kecepatan makan (mm/min) = fz . z . n

fz = Gerak makan pergigi (mm/ gigi) z = Jumlah gigi (mata potong) n = Putaran poros utama (r/ min). f. Kedalaman penyayatan Kelengkapan kerja pada mesin frais Peralatan penunjang yang digunakan dalam proses milling, meliputi:

26

1).

Pemegang Pahat Frais Dalam proses penyayatan, pisau frais harus dicekam cukup kuat sehingga memungkinkan alat potong tidak mengalami selip pada pemegangannya. Pemegang pahat frais, dibedakan menjadi 2 yaitu: Arbor (pemegang pahat untuk mesin frais horizontal) Collet (pemegang pahat untuk mesin frais vertikal)

2). Pemegang Benda Kerja Bagian ini berfungsi untuk memegang benda kerja yang sedang disayat oleh pahat frais. Ragum diikat pada meja mesin frais dengan mengunakan baut T. Pemegang benda kerja dapat dibedakan menjadi 3 yaitu : a). Ragum Bagian ini terdiri 2 rahang yaitu rahang tetap untuk acuan dan rahang yang dapat digeser maju mundur untuk mencekam benda. Selain itu terdapat poros berulir dengan engkol pemutarnya dan landasan berlubang untuk tempat baut pengikat pada mesin.

4. Mesin Slotter Mesin slotter terutama digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut bersudut serta operasi pemotongan vertical.

27

Gambar 2.11 Mesin Slotter.

Ram dari mesin serut beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat seperti mesin jenis horisontal. Benda kerja yang dimesin ditumpu pada meja berputar yang memiliki sebuah hantaran putar sebagai tambahan untuk meja biasa. Hantaran meja putar memungkinkan pemesinan permukaan lengkung. Permukaan datar dipotong dengan menggunakan salah satu dari hantaran silang meja.

5. Peralatan Tambahan a. Center Center pada mesin bubut adalah perlengkapan yang berfungsi sebagai penahan benda kerja yang sedang dikerjakan. Umumnya center digunakan pada pembubutan benda kerja yang panjang

28

melebihi 3 kali diameter bahan. Sehingga dalam pengerjaan dapat lebih mudah menggunakan mesin bubut dengan perlengkapan center. Pemasangan senter diletakkan pada kepala lepas yang dapat disetting baik center dengan sumbu mesin maupun di setting membentuk sudut tertentu.

Gambar 2.12 center putar b. Steady rest Steady rest digunakan untuk menyangga benda kerja, ketika benda kerja dilakukan pembubutan dalam dan pengeboran.

Gambar 2.13 Steady rest. c. Bor center Bor center atau counter drill digunakan untuk membuat lubang center pada kedua ujung benda kerja.

29

Gambar 2.14 Center Bor. d. Pahat Pahat yang digunakan adalah jenis pahat HSS, yang antara lain; pahat rata kanan dan alur

Gambar 2.15 Macam-macam pahat.

e.

Kunci L dan Kunci Cekam Kunci L digunakan untuk membuka dan mengunci pahat bubut pada rumah pahat. Sedangkan kunci cekam digunakan untuk mengencangkan dan mengendorkan rahang benda kerja.

30

f.

Jangka sorong ketelitian 0,05 mm Adalah alat ukur yang digunakan untuk mengukur benda kerja dengan skala 0,05 mm. Jangka sorong digunakan untuk mengukur panjang, kedalaman, lebar dan diameter.

Gambar 2.16 Jangka sorong. g. Kikir Kikir digunakan untuk menghaluskan lubang dan menghaluskan permukaan benda kerja atau finishing pada proses pengejaan permesinan.

Gambar 2.17 Kikir

h.

Alat Pelindung Diri Menurut hirarki upaya pengendalian diri (controling), alat pelindung diri merupakan hirarki terakhir dalam melindungi keselamatan dan kesehatan tenaga kerja dari potensi bahaya yang

31

kemungkinan terjadi pada saat melakukan pekerjaan, setelah pengendalian teknik dan administratif tidak mungkin lagi diterapkan. Ada beberapa jenis alat pelindung diri yang mutlak digunakan oleh tenaga kerja pada waktu melakukan pekerjaan dan saat menghadapi potensi bahaya karena pekerjaanya, antara lain seperti topi

keselamatan, safety shoes, sarung tangan, pelindung pernafasan, pakaian pelindung, dan sabuk keselamatan. Jenis alat pelindung diri yang digunakan harus sesuai dengan potensi bahaya yang dihadapi serta sesuai denga bagian tubuh yang perlu dilindungi. Sebagaimana tercantum dalam undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja, pasal 12 mengatur mengenai hak dan kewajiban tenaga kerja untuk mamakai alat pelindung diri. Pada pasal 14 menyebutkan bahwa pengusaha wajib menyediakan secara cumacuma sesuai alat pelindung diri yang diwajibkan pada tenaga kerja yang berada di bawah pimpinannya dan menyediakan bagi setiap orang lain yang memasuki tempat kerja tersebut, disertai dengan petunjuk yag diperlukan. Potensi bahaya yang kemugkinan terjadi di tempat kerja, dan yang bisa dikendalikan dengan alat pelindung diri adalah: 1) Terjatuh, terpeleset, kejatuhan benda, terantuk. 2) Terpapar sinar dan gelombang elektromaknetik. 3) Kontak dengan bahan kimia baik padat maupun cair. 4) Terpapar kebisingan dan getaran.

32

5) Terhirup gas, uap, debu, mist, fume, partikel cair. 6) Kemasukan benda asing, kaki tertusuk, terinjak benda tajam. Bagian badan yang perlu dilindungi adalah kepala, alat pernafasan, alat pendengaran, alat penglihatan, kulit, kaki maupun tubuh pada umumnya. Macam-macam alat pelindung diri diantaranya : 1) 2) 3) 4) Alat Pelindung Mata (kaca mata pengaman) dan Muka. Alat Pelindung pendengaran. Alat Pelindung Pernafasan (Respirator). Alat Pelindung Tangan.

33

E. Gambaran Teknologi 1. Diskripsi Mesin

63

1

4

7 5 2 8

9

10

Gambar 2.18 Mesin penggiling mie

Keterangan gambar mesin penggiling mie: 1. Casing 2. Rangka 3. Roll penipis 4. Roda Gigi 5. Roll pemotong 6. Pengunci 7. Pulley 8. Belt 9. Motor 10. Reducer

34

2. Cara Kerja Mesin Mesin pengiling mie ini menggunakan dua buah poros atas dan bawah yang atas berfungsi sebagai penipis adonan dan dua poros yang bawah di gunakan sebagai pemotongnya, Pada poros yang pertama dilengkapi dendan penyetelan tebal dan tipisnya adonan, sedangkan yang bawah hanya sebagai pisau pemotong yang berfungsi sebagai pemotong mie dan dibuat beralur kedua poros tersebut dipasang pada rumah bantalan dengan peluncur. Adonan yang akan ditipiskan dimasukan dan dilewatkan di antara kedua poros tersebut yang dipasang pada rumah bantalan luncur. Dengan putaran kedua poros yang saling berlawanan maka adonan mie yang dilewatkan di antara kedua poros tersebut terpotong potong sebesar jarak pisau atau alur. Di kedua poros tersebut di beri benda sejenis sisir agar adonan hasil potongan tidak ikut terbelit pada kedua poros tersebut. 3. Kinerja Mesin Mesin penggiling mie ini mampu memotong adonan dengan ketebalan mencapai 0.5 mm dalam sekali pemotongan. Hasil potongan secara otomatis akan masuk kedalam penampungan yang terdapat di luar mesin penggiling mie.

BAB III KONSEP PRODUKSI

A. Konsep Umum Pembuatan Produk Pemilihan mesin atau proses yang terbaik untuk membuat produk tertentu memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segala kemungkinan proses produksi. Beberapa kemungkinan proses produksi dapat dijalankan untuk membuat suatu komponen. Namun demikian diantara kemungkinan-

kemungkinan proses produksi yang ada, terdapat satu proses produksi yang paling tepat dan efisien untuk dijalankan sesuai dengan kondisi yang ada di bengkel pengerjaan. Adapun proses pengerjaan suatu bahan dapat

diklasifikasikan secara umum sebagai berikut : 1. Proses Pengubahan Bentuk Bahan Baja adalah bahan dasar vital untuk industri. Semua segmen kehidupan, mulai dari peralatan dapur, transportasi, generator pembangkit listrik, sampai kerangka gedung dan jembatan menggunakan baja. Eksploitasi besi baja menduduki peringkat pertama di antara barang tambang logam dan produknya melingkupi hampir 95 persen dari produk barang berbahan logam. Baja adalah material yang unsur utamanya adalah Fe ( besi ) dengan kadar C ( karbon ) di bawah 1,4 %. Baja merupakan material yang paling banyak digunakan atau dipakai sebagai bahan industri karena sifatnya yang

35

36

bervariasi, yaitu dari yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling keras dan tajam untuk pisau potong dapat dibuat. Beberapa proses untuk mengubah bentuk logam adalah. a. Proses Pengecoran. Proses produksi benda-benda tuangan dilakukan dengan terlebih dahulu meleburkan Besi mentah (pig Iron) didalam dapur peleburan, dimana bahan tuangan ditambah dengan besi tua atau baja tua sebelum dicor. Untuk proses pencairan ini dilakukan dengan

berbagai metoda pemakaian dapur. ( Tiwan, 2010 : 99) b. Proses Penempaan Proses penempaan merupakan proses pembentukkan bahan dengan cara memberikan tekanan atau pukulan pada bahan sehingga dicapai dimensi yang diinginkan. Bahan mengalami perubahan bentuk dari bahan setengah jadi menjadi bahan jadi. Tekanan atau pukulan tersebut diberikan setelah bahan tersebut dipanaskan. c. Proses Penarikan dan Penekanan Proses ini dilakukan dengan memberikan tarikan atau tekanan terhadap benda kerja sehingga didapat dimensi yang diinginkan. 2. Proses Pengurangan Volume Bahan Proses pengurangan volume bahan biasanya dilakukan pada mesinmesin perkakas. Umumnya prinsip yang digunakan pada mesin perkakas (machine tool) yaitu prinsip pemotongan (cutting) dan metode yang

37

digunakan adalah dengan menjalankan gerak relatif antara alat potong (cutting tool) dengan permukaan benda kerja yang akan dibentuk. Beberapa proses untuk mengurangi volume bahan adalah sebagai berikut : a. Pembubutan Proses pengurangan benda kerja dengan cara benda kerja yang dibubut dalam keadaan berputar sedangkan alat penyayatnya bergerak mendatar atau melintang secara perlahan. Benda kerja dipasang pada ragum, dan ragum tersebut dipasang pada poros utama mesin tersebut. b. Pengefraisan Proses permesinan yang dilakukan pada mesin frais terutama untuk benda berbentuk datar menggunakan pahat mata potong jamak yang berputar (pisau frais) sebagai alat potong. c. Sloting Proses meratakan benda kerja dengan jalan penyayatnya dengan pahat sloting. Benda kerja yang diketam dapat berbentuk cembung, cekung, beralur dan lain-lain. d. Penggergajian Proses permesinan yang dilakukan pada mesin gergaji dengan menggunakan daun gergaji sebagai alat potongnya. Dengan mesin gergaji kita dapat memotong benda kerja dalam jumlah banyak, baik dipotong secara bertahap maupun dipotong dengan cara disatukan. Dengan demikian, pengerjaannya jauh lebih cepat dan efisien.

38

3. Proses Penyelesaian Permukaan Untuk menghasilkan permukaan yang licin, datar dan bagus atau untuk menghasilkan lapisan pelindung, dapat dilakukan berbagai proses penyelesaian permukaan sebagai berikut : a. Proses polish b. Penghalusan lubang bulat c. Penggosokan halus d. Penghalusan rata 4. Proses Penyambungan Produk yang terdiri dari dua bagian atau lebih memerlukan suatu proses penyambungan. Penyambungan tersebut meliputi : a. Pengelasan. Mengelas berarti menyambung dua bagian logam secara permanen dengan menggunakan tenaga panas. Tenaga panas ini diperlukan untuk memanaskan bahan dasar yang akan disambung dan kawat las sebagai pengisinya. b. Solder. Solder adalah proses menyambung logam baik yang sejenis atau tidak dengan suatu logam penyambung, dengan titik lumer yang lebih rendah daripada logam-logam yang disambungnya. Sebagai aturan umum berlaku bahwa lapisan solder yang tipis lebih kuat dari pada

39

lapisan solder yang tebal, sehingga bagian-bagian yang disolder dapat saling merapat dengan baik. c. Sambungan Keling Sambungan keling digunakan untuk menyambung plat dan batang profil. Pada proses pembuatan sambungan keling, paku keling itu dikeling dalam keadaan keadaan dingin ataupun panas. Yang pertama hanya diterapkan pada paku kelling yang kurus saja. Kepala tutup dikeling dengan tangan atau dengan mesin (pneumatic atau hodrolik). d. Sambungan Baut. Sambungan baut merupakan jenis sambungan yang paling sederhana dari sambungan pada konstruksi mesin. Sambungan ini dilakukan dengan cara suatu pasak melintang atau baut dipasang pada suatu lubang, yang menembus masuk bagian konstruksi yang di sambung.

B. Konsep Yang Digunakan Dalam Pembuatan Roll Pemotong Dalam proses pembuatan poros beralur pada mesin penggiling mie, konsep pembuatan yang digunakan adalah konsep pengurangan volume bahan.

40

1. Proses Penggergajian Proses ini digunakan untuk pemotongan bahan yang digunakan untuk pembuatan poros beralur. Pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin gergaji, dimana dalam proses tidak cepat tumpul. 2. Proses Pembubutan Proses pembubutan pada proses pembuatan poros beralur bertujuan untuk mengurangi diameter dan panjang benda kerja agar sesuai dengan ukuran yang terdapat pada gambar kerja. pembubutan muka (facing), pengeboran senter (center drill) untuk menyangga poros dalam pembubutan memanjang, pembubutan rata atau memanjang untuk mengurangi diameter, pembubutan bertingkat dan pembubutan beralur. Selain digunakan untuk pembuatan poros pemotong proses pembubutan juga digunakan untuk pembuatan cincin pembatas sebagai pengunci agar poros tetap bergerak pada tempatnya. 3. Proses Mengefrais Proses pengefraisan digunakan untuk pembuatan tempat pasak yang gunakan untuk pemasangan roda gigi dan puly agar pada saat mesin memutarkan puly poros juga ikut berputar searah jarum jam dan yang satunya berlawanan searah jarum jam. Dalam proses pembuatan pisau pemotong pada mesin penggiling mie, konsep pembuatan yang digunakan adalah konsep pengurangan volume bahan.

41

4. Proses Penslotteran Proses slotter ini digunakan untuk membuat alur pasak pada lubang cincin pembatas. Pensloteran ini dilakukan dengan mesin slotter vertikal, penyetingan sama dengan mesin sekrap. Alur yang telah dibuat ini sebagai pengunci cincin pembatas dengan alur yang terdapat pada poros pisau pemotong. 5. Pembuatan Batang Pasak. Untuk membuat batang pasak awalnya mencari bahan yang ukurannya mendekati dari ukuran pasak yang akan dibuat. Ukuran pasak yang akan dibuat menyesuaikan dengan ukuran standar yang telah ada pada tabel (terlampir). Langkah berikutnya adalah mengurangi ukuran bahan pasak ini dengan mensekrap bahan yang ada dengan menggunakan mesin sekrap. Setelah ukuran hampir mendekati dengan ukuran yang dikehendaki dilakukan proses finishing dengan jalan menggrinda kemudian dilakukan pemotongan dengan menggunakan gergaji tangan untuk menghasilkan panjang pasak yang dibutuhkan. Langkah terakhir adalah mengikir ujungujung yag tajam dari pasak yang telah dibuat agar tidak berbahaya dan alur pasak pada poros maupun pada lubang pasanganya memiliki radius.

42

C. Proses Perakitan. Proses ini dilakukan dengan merakit poros pisau pemotong dan poros beralur dengan roda gigi kemudian poros dirakit pada rumah bantalan luncur. Pemasangan puly pada poros dan motor. Kemudian sistem ini akan di pasangkkan pada rangka setelah serangkaian proses tersebut selesai dilakukan pemasangan casing.

BAB IV PROSES PEMBUATAN, HASIL DAN PEMBAHASAN A. PROSES PEMBUATAN 1. Diagram Aliran Proses Pembuatan.

Mulai

1. Identifikasi gambar kerja

2. Persiapan bahan : Pengujian kekerasan bahan Pemotongan bahan

3. Persiapan mesin dan alat. Mesin bubut dan kelengkapannya Mesin frais dan kelengkapannya Alat ukur.

4. Proses pemesinan Proses pembuatan roll pemotong

T

Pengecekan dimensi ukuran benda kerja.

Sortir Y

A

43

44

A

Proses perakitan dengan komponen roda gigi, roll pemotong,rumah bantalan dan rangka. perbaikan T Uji kinerja mesin

Y

Selesai

45

2. Pembuatan Roll Pemotong

Gambar 4.1 Poros beralur. a. Bahan Bahan yang digunakan untuk pembuatan roll peotong mie adalah baja St 50. Harga kekerasan bahan tersebut diketahui melalui pengujian kekerasan dengan Universal Hardness Tester menggunakan sistem uji brinell dengan beban penekan 250 kg (2452 N) dan menggunakan indentor bola baja dengan D = 5mm. Hasil pengujian kekerasan tampak pada tabel 2. Tabel 4.1 Hasil pengujian kekerasan brinell Diameter Nomor indentasi Harga Kekerasan (mm) Pengujian (kg/mm) Pengujian 1 1,4 159,23 Pengujian 2 1,4 159,23 Pengujian 3 1,4 159,23

No

Harga Kekerasan Brinell rata-rata (kg/mm) 159,23

1. 2. 3.

Jadi, hasil BHN rata-rata adalah 159,23kg/mm2. Hasil uji kekerasan brinell dikonversikan ke uji tarik menggunakan tabel konversi, kemudian dengan cara interpolasi didapatkan nilai kekuatan tarik sebagai berikut:

46

545 ?????? 162 159,23 = 545 510 162 152 545 ?????? = 545 ?????? = 162 159,23 . 545 510 162 152

2,77 . 35 10

?????? = 545 9,7 ?????? = 535,3

Dari cara tersebut didapatkan nilai kekuatan tariknya sebesar 535,3N/mm2. Selanjutnya dengan melihat diagram hubungan antara kekuatan tarik dan kadar karbon, maka baja tersebut dapat dikategorikan ke dalam baja karbon sedang dengan kadar karbon 0,3 %. b. Alat dan Mesin yang digunakan : 1) Mesin bubut dan perlengkapanya. - Kunci L 8 dan 12 - Kunci chuck - Bor senter 2) Mesin frais dan perlengkapannya. - End Mill 6 mm - Kunci Inggris - Kolet dan kunci pisau frais 3) Jangka sorong. 4) Kikir halus. - Kunci 17-19 - Kepala pembagi dan chuck - Pahat HSS bubut samping kanan - Pahat HSS alur - Senter putar

47

c.

Keselamatan Kerja. 1) Meletakkan alat-alat tangan dan alat ukur secara terpisah (tidak ditumpuk) dan rapi diatas meja bangku. 2) Berhati-hati dalam menggunakan alat-alat yang berputar. 3) Mengunakan alat-alat yang tepat dan sesuai fungsinya. 4) Mengerjakan sesuai dengan prosedur langkah kerja yang benar

d. Langkah kerja. 1) Mempelajari job sheet secara seksama. 2) Menyiapkan mesin dan peralatan. 3) Meyiapkan bahan yang akan di pergunakan.

4.

Proses Pembuatan a. Roll Pemotong mie Tabel 4.2. Proses pembuatan roll pemotong mie

No.

Proses Pengerjaan Pemotongan bahan

1

Alat dan bahan Digunakan a. Mesin gergaji Great Captain & kelengkapannya

Parameter Pemesinan

Langkah Kerja a. Persiapkan mesin gergaji dan perlengkapannya. b. Cekam benda kerja pada

Waktu Waktu nyata : 30 menit

vf= f np= 0,1. 40 =4 mm/menit

Tc= D/ vf= 50/4 = 12,5 menit Vf= kecepatan potong F = Feed Np= banyak langkah/menit Tc= waktu D = diameter

b. Mistar ukur c. Penggores d. St 50 benda kerja50mm

ragum mesin gergaji. c. Ukur panjang poros yang akan dipotong. d. Lakukan penggergajian benda kerja 50mm dengan panjang 370 mm 2 buah. e. Matikan mesin gergaji dan lepas benda kerja dari cekam.

2

bubut Setting pahat dan benda kerja pada mesin a. Mesin bubut MARO.5VA & kelengkapannya b. Kunci Chuck

a.

Persiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.

Waktu nyata : 15 menit

b.

Ukur kecukupan bahan untuk dilakukan pembubutan. proses

c. Kunci L d. Jangka sorong

c. Cekam benda kerja padachuck mesin bubut dengan panjang yang tidak dicekam 300 mm.

3

Bubut facing

a. Mesin

bubut v = 44 (Lampiran 2) 1000 . ?????? MARO.5VA & n= ?????? . ?????? kelengkapannya bubut = 1000 . 44 3,14 . 50 44000 157

a.

Atur

parameter-parameter

Waktu teoritis : ???????????? = ?????? . ?????? = 0,1 . 280

proses bubut. b. Pasang pahat bubut facing setinggi senter. c. Hidupkan putaran spindel

b. Pahat

karbida facing. c. Senter putar

= 28 ????????????/?????????????????????????????? Tc = = ???????????? . ?????? ???????????? 26 .10 28

utama mesin bubut. d. Lakukan pembubutan facing ujung benda kerja hingga rata.

d. Kunci L e. Jangka sorong f. Bahan ST 50

=

= 280 rpm = 265 rpm a = 0,1 mm e.

Matikan

putaran

spindel

= 9,2 ??????????????????????????????

utama mesin bubut. Waktu nyata : 10 menit Waktu nyata : 5 menit

4

Mengebor senter

a. Mesin

bubut v = 30 (Lampiran 2) 1000 . v MARO.5VA & n= .d kelengkapannya = 1000 . 30 3,14 . 4 30000 12,56

a.

Atur

parameter-parameter

proses bubut. b. Pasang center drill dan pada pasang

b. Center drill c. Chuck bor d. Kunci chuck bor e. Jangka sorong f. Bahan ST 50

pencekamnya pada bubut. c. Hidupkan kepala

lepas mesin

=

putaran

spindel

= 2388 rpm = 1900 rpm

utama mesin bubut.

d. Lakukan pengeboran dengancenter drill sampai kedalaman 2/3 dari panjang ujungnya.

e. Matikan

putaran

spindel

utama mesin bubut.

5

Bubut rata

a. Mesin

bubut

Roughing

a.

Atur

parameter-parameter

MARO.5VA & d = do + dm 2 kelengkapannya 50 + 15 = 2 b. Pahat bubut = 32,5 mm karbida rata v = 32 (Lampiran 2) kanan. 1000 . ?????? n= ?????? . ?????? c. Kunci L 1000 . 32 = d. Senter putar 3,14 . 32,5 32000 e. Jangka sorong = 102.05 f. Bahan ST 50 = 313 rpm = 265 rpm

proses bubut. b. Pasang pahat bubut rata

Waktu teoritis : Roughing ???????????? = ?????? . ?????? = 0,4 . 265 = 106 ????????????/?????????????????????????????? Tc = = ???????????? . ?????? ???????????? 60 .35 106

setinggi senter. c. Hidupkan putaran spindel

utama mesin bubut.

d. Lakukan pembubutan ratamemanjang sepanjang 65mm hingga ukuran benda kerja 14mm (ditopang dengan senter putar).

= 20 ??????????????????????????????

a =0,5 mm

Finishingspindel ???????????? = ?????? . ?????? = 0,2 . 440 = 88 ????????????/?????????????????????????????? Tc = = ???????????? . ?????? ???????????? 40 .5 88

Finishingdo + dm 2 15 + 14 = 2 = 14,5 mm v = 44 (Lampiran 2) 1000 . ?????? n= ?????? . ?????? 1000 . 44 = 3,14 . 14,5 44000 = 45,53 = 966 rpm = 440 rpm d=

e. Matikan

putaran

utama mesin bubut.

= 2 ?????????????????????????????? Tc tot = ?????????????????? + ?????????????????? = 20 + 2 = 22 ?????????????????????????????? Waktu nyata : 30 menit

a =0,1 mm

6

Bubut chamfer 1 x 45

a. Mesin

bubut v = 32 (Lampiran2) 1000 . ?????? MARO.5VA & n= ?????? . ?????? kelengkapannya bubut = 1000 . 32 3,14 . 14 32000 43,96

a.

Atur

parameter-parameter

Waktu nyata : 5 menit

proses bubut. b. Pasang pahat bubut chamfer setinggi senter. c. Hidupkan putaran spindel

b. Pahat

karbida chamfer c. Kunci L

utama mesin bubut.

d. Senter putar e. Jangka sorong f. Bahan ST 50

=

d. Lakukan14mm

pembubutan

= 727,9 rpm = 780 rpm

chamfer pada ujung poros dengan ukuran

chamfer 1x45.

e. Matikan 7Bubut facing a. Mesin bubut v = 44 (Lampiran 2) 1000 . ?????? MARO.5VA & n= ?????? . ?????? kelengkapannya bubut 1000 . 44 = 3,14 . 50 = 44000 157 a. Atur

putaran

spindel

utama mesin bubut. parameter-parameter Waktu teoritis : ???????????? = ?????? . ?????? = 0,1 .280 spindel = 28 ????????????/?????????????????????????????? ???????????? = ????????????/???????????? . ?????? = 26/28 .10 = 9,2 ?????????????????????????????? Waktu nyata : 10 menit

proses bubut. b. Pasang pahat bubut facing setinggi senter. c. Hidupkan putaran

b. Pahat facing. c. Senter putar

utama mesin bubut. d. Lakukan pembubutan facing ujung benda kerja hingga rata. e. Matikan putaran spindel

d. Kunci L e. Jangka sorong f. Bahan ST 50

= 280 rpm = 265 rpm a = 0,1 mm

utama mesin bubut.

8

Mengebor senter

a. Mesin

bubut v = 30 (Lampiran 2) 1000 . v MARO.5VA & n= .d kelengkapannya = 1000 . 30 3,14 . 4 30000 12,56

a.

Atur

parameter-parameter

Waktu nyata : 5 menit

proses bubut. b. Pasang center drill pada pencekamnya dan pasang pada kepala lepas mesin bubut. c. Hidupkan putaran spindel utama mesin bubut.

b. Center drill c. Chuck bor d. Kunci chuck bor e. Jangka sorong f. Bahan ST 50

=

= 2388 rpm = 1900 rpm

d.

Lakukan

pengeboran

dengan center drill sampai kedalaman 2/3 dari

panjang ujungnya.

e. 9Bubut rata a. Mesin bubut

Matikan

putaran

spindel

utama mesin bubut. MARO.5VA & d = do + dm 2 kelengkapannya 50 + 15 = 2 Pahat bubut = 32,5 mm karbida rata v = 32 (Lampiran 2) kanan. 1000 . ?????? n= ?????? . ?????? Kunci L 1000 . 32 = Senter putar 3,14 . 32,5 32000 Jangka sorong = 102.05 Bahan ST 50 = 313 rpm = 265 rpm

Roughing

A. Atur

parameter-

parameter proses bubut. B. Pasang pahat bubut rata setinggi senter. C. Hidupkan spindel bubut. utama putaran mesin

Waktu teoritis : Roughing ???????????? = ?????? . ?????? = 0,4 . 265 = 106 ????????????/?????????????????????????????? Tc = = ???????????? . ?????? ???????????? 60 .35 106

b.

c. d. e. f.

D. Lakukanrata

pembubutan memanjang

= 20 ??????????????????????????????

sepanjang 60mm hingga ukuran 14mm benda kerja

a =0,5 mm

Finishing???????????? = ?????? . ??????

(ditopang

Finishingdo + dm d= 2 15 + 14 = 2 = 14,5 mm v = 44 (Lampiran 2) 1000 . ?????? n= ?????? . ?????? 1000 . 44 = 3,14 . 14,5 44000 = 45,53 = 966 rpm = 440 rpm

dengan senter putar).

= 0,2 . 440 = 88 ????????????/?????????????????????????????? Tc = = ???????????? . ?????? ???????????? 40 .5 88

E. Matikan putaran spindelutama mesin bubut.

= 2 ?????????????????????????????? Tc tot = ?????????????????? + ?????????????????? = 20 + 2 = 22 ?????????????????????????????? Waktu nyata : 30 menit

a =0,1 mm

10

Bubut chamfer 1 x 45

a. Mesin

bubut v = 32 (Lampiran2) 1000 . ?????? MARO.5VA & n= ?????? . ?????? kelengkapannya bubut = = 1000 . 32 3,14 . 16 32000 50.25

a. Atur

parameter-parameter

Waktu nyata : 5 menit

proses bubut. b. Pasang pahat bubut chamfer setinggi senter. c. Hidupkan putaran spindel

b. Pahat

karbida chamfer c. Kunci L

utama mesin bubut.

d. Senter putar e. Jangka sorong

d. Lakukan14mm

pembubutan

= 636,9 rpm = 440 rpm

chamfer pada ujung poros dengan ukuran

chamfer 1x45.

e. Matikan

putaran

spindel

utama mesin bubut.

11

Proses pembuatan alur

a. Mesin bubut MARO.5VA & kelengkapannya b. Pahat karbida alur c. Kunci L d. Senter putar e. Jangka sorong f. Bahan ST 50 bubut

V= 32 (Lampiran2)

a. Atur

parameter-parameter

Waktu teoritis : ???????????? = ?????? . ??????

d = =

d o +d m 2

proses bubut. b. Pasang pahat bubut rata

= 0,1 . 200 = 20 ????????????/?????????????????????????????? Tc = ???????????? . ?????? ???????????? 5 .4 20

50+42 2

setinggi senter. c. Hidupkan d. Lakukan putaran spindel

= 46 mm n ==1000 .V .d

utama mesin bubut. pembubutan alur

dengan lebar balur 5mm dan kedalaman 4mm sepanjang 240 mm sebanyak 24 buah alur (ditopang dengan senter

=

1000 . 32 3,14 . 46 32000 144,4

= 1 ??????????????????????????????/alur Waktu nyata : 75 menit

=

putar). e. Matikan putaran spindel

= 221,6 rpm = 200 rpm

utama mesin bubut.

a =0,5 mm 12Setting benda kerja pada mesin frais a. Mesin frais a. cekam pada ragum mesin frais. b. Atur parameter-parameter Waktu nyata : 10 menit

BRIGESPORT & kelengkapannya b. Kunci mesin frais. c. Pisau frais end chuck

pengefraisan. c. Pasang end mill cutter 6mm pada collet mesin frais. d. Hidupkan spindel utama mesin frais. e. Seting titik 0 pisau frais f. Matikan putaran spindel mesin frais.

mill 6mm. d. Palu plastik e. Penyiku f. Jangka sorong

g. Bahan ST 50

13

Frais alur spi

a. Mesin

frais v = 17 (lampiran 3) 1000 . ?????? BRIGESPORT & n= ?????? . ?????? kelengkapannya chuck = 1000 . 17 3,14 . 6

a.

Atur

parameter-parameter

Waktu teoritis :

pengefraisan. b. Hidupkan mesin frais. c. Lakukan pengefraisan alur pada bagian poros 14 mm sepanjang 30 mm dari ujung benda. d. Matikan mesin frais. e. Lepas benda kerja dari mesin frais. putaran spindel spindel utama

Vf = fz . z . n = 0,05 . 4 . 900

b. Kunci mesin frais. c. Pisau frais

= 180 mm/menit tc = lt .i Vf 75 = .3 180 = 1,25 menit

end

mill 6 mm. d. Jangka sorong e. Bahan ST 50

17000 = 18,84 = 902,3 rpm = 900 rpm

Waktu nyata : 15 menit

14

Finishing

a. Ragum bangku.

kerja

Kikir untuk menghaluskan bekas fraisan yang kurang rapi.

Waktu nyata : 10 menit

b. Jangka sorong c. Kikir d. Ampelas

55

B. HASIL 1. Hasil pembuatan produk Tabel 4.3 Hasil Pembuatan Poros Beralur No. Dimensi Pada Gambar Tol. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Diameter : 50 mm Diameter : 14 mm Panjang : 60 mm Panjang : 240 mm Panjang : 65 mm Panjang : 365 mm Lebar alur : 6 mm Jarak antar alur : 5 mm Kedalaman alur : 4 mmPanjang alur pasak : 30 mm Kedalaman alur pasak : 3,2 mm

Dimensi Hasil 50 mm 14 mm 50 mm 240 mm 65 mm 365 mm 6 mm 5 mm 4 mm 30 mm 3 mm 1,5 x 45 Normal Normal

Keterangan GO GO GO GO GO GO GO GO GO GO NO GO NO GO GO GO

0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 -

Champer : 2 x 45 Kekasaran permukaan : N7 Kekasaran permukaan : N8

56

2. Uji Fungsional Pengujian fungsional sistem potong mesin mie dilakukan untuk

mengetahui fungsi sistem potong. Setelah dirangkai dengan komponen yang lain secara menyeluruh maka sistem potong yang di buat mampu berfungsi sebagaimana yang diharapkan yaitu: a. Sistem pemotongan berfungsi dengan baik sebagai alat / tool potong adonan mie. b. Rumah bantalan berfungsi dengan baik sebagai tempat atau dudukan poros alur/ roll pemotong yang berfungsi dengan baik. c. Roda gigi lurus berfungsi dengan baik sebagai komponen yang dapat mengendalikan putaran poros sesuai yang diinginkan agar adonan mie dapat tertarik dan terpotong oleh alur poros / roll pemotong itu sendiri. d. Sisir berfungsi dengan baik sebagai alat untuk memperlancar hasil potongan mie agar tidak melilit atau berhamburan kemana mana. e. Rangkaian elektrik berfungsi dengan baik sebagai basis sistem energi penggerak motor listrik.

3. Uji Kinerja Uji kinerja adalah pengujian terhadap kemampuan mesin untuk menghasilkan suatu produk baik kualitas maupun kwantitas. Kemampuan mesin adalah menipiskan adonan dan membuat dengan cepat dan efisien. Hal lain yang harus diperhatikan dalam uji kinerja mesin adalah efisiensi dan performanya. Efisiensi adalah kemampuan mesin untuk

57

menghasilkan produk dalam waktu tertentu dan menghasilkan produk yang berkualitas. Mesin dikatakan memiliki efisiensi tinggi jika dalam waktu yang singkat mampu menghasilkan produk besar dengan kualitas yang tinggi. Mesin penggiling mie ini sistem mekaniknya mampu menipiskan dan

memotong mie 1kilogram dalam waktu 3 menit.

C. PEMBAHASAN 1. Mesin dan Alat Yang Digunakan. Mesin yang digunakan pada pembuatan roll pemotong atau poros beralur adalah : a. b. c. d. Mesin Gergaji Mesin bubut Mesin Frais Mesin Slotter Alat yang digunakan pada pembuatan roll pemotong atau poros alur adalah : a. b. c. d. e. f. Center tetap dan Center putar Steady rest Kunci L dan kunci cekam. Jangka sorong Kikir Alat pelindung diri kaca mata, baju kerja,sarung tangan, sepatu, masker,dan alat pelindung telinga.

58

2. Proses Pengerjaan Proses pengerjaan poros alur sebagai pisau pemotong sesuai dengan diagram aliran proses pembuatan pada halaman 43 diantaranya sebagai berikut : a. Proses persiapan. Proses ini meliputi identifikasi gambar kerja, persiapan bahan, dan persiapan alat yang akan digunakan untuk pembuatan komponen. b. Proses pemesinan Proses ini meliputi proses pembuatan poros beralur atau roll pemotong sebagai pisau pemotong. Adapun penjelasan dari Proses pengerjaan komponen-komponen tersebut adalah sebagai berikut : Proses pengerjaan pada komponen ini diawali dengan

pemotongan benda kerja dengan panjang awal 370 mm dilanjutkan dengan pembubutan facing, pmbuatan lubang senter, pembubutan lurus memanjang roughing dan finishing, pembuatan alur sebanyak 24 buah dengan lebar alur 5 mm dengan jarak antar alur 5 mm sepanjang 240 mm dan diakhiri dengan pembuatan alur pasak dengan panjang 30 mm lebar 6 mm dengan menggunakan mesin frais. c. Proses perakitan. Bagian akhir dari serangkaian pengerjaan yang telah dilakukan adalah proses perakitan dimana pada proses ini komponen-kompenen yang telah dibuat dirangkai dan dijadikan sebuah mesin. Proses ini diawali dengan perakitan roll pemotong sebagai pisau pemotong dan

59

poros dirakit dengan roda gigi selanjutnya kedua poros tersebut dipasang pada rumah bantalan luncur. Perakitan bagian roll penipis diawali dengan poros di rakit dengan roda gigi selanjutnya kedua poros dipasang rumah bantalan. Bagian akhir dari proses perakitan adalah pemasangan sistem pemotongan pada rangka dilanjutkan dengan pemasangan pulley dan motor setelah serangkaian proses tersebut selesai dilakukan pemasangan casing. 3. Kelebihan dan Kelemahan. a. Kelebihan 1) Kualitas hasil pemotongan rapi. 2) Dapat menipiskan dan memotong 1kilogram adonan dalam waktu 3 menit. 3) Dapat menipiskan adonan sampai 0,8 mm. b. Kelemahan 1) Sisir yang terdapat dalam mesin ini kurang presisi sehingga sedikit menimbulkan suara. 2) Getaran mesin terlalu besar saat mesin dihidupkan. 3) Adonan sering selip pada saat di tipiskan dan dipotong dengan ukuran sangat tipis kurang dari 0,8 mm

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan Dari pembahasan yang telah dilakukan, proses pembuatan sistem pemotong pada mesin pengiling mie diperoleh kesimpulan sebagai berikut : 1. Bahan yang digunakan dalam proses pembuatan roll pemotong sebagai poros beralur pada mesin penggiling mie adalah baja karbon yang digunakan utuk membuat roll pemotong yang dilapis dengan chroom yang digunakan untuk membuat pisau pemotong. 2. Mesin dan alat yang digunakan dalam proses produksi pembuatan roll pemotong yang berbentuk poros beralur pada mesin penggiling mie adalah mesin gergaji, mesin bubut, mesin frais, serta peralatan pendukung lainnya. 3. Proses pembuatan sistem pemotong pada mesin penggiling mie: a. Pada saat penyayatan memanjang dan bertingkat sudut mata potong pahat dibuat tumpul, supaya hasil penyayatannya halus dan tidak perlu berulang ulang mengasah pahat. b. Pada proses pembubutan beralur, untuk penyayatan pahat bertahap dengan arah pemakanan ke depan. c. Pada proses pembuatan alur pasak kecenteran poros diatur terlebih dahulu dengan menggunakan dial indicator. 4. Alokasi waktu untuk proses produksi pembuatan roll pemotong atau poros beralur pada mesin penggiling mie adalah 510 menit.

60

61

B. Saran Setelah dilakukan pembuatan mesin penggiling mie ini maka penyusun memiliki saran sebagai langkah pengembangan dan penyempurnaan mesin sebagai berikut : 1. Perencanaan pembuatan mesin penggiling mie haruslah detail agar pada saat proses pengerjaan berjalan dengan lancar dan menghemat waktu pembuatan. 2. Pemilihan bahan yang akan digunakan sudah diperhitungkan sebelumnya. 3. Proses pengerjaan haruslah teliti dan fokus pada pekerjaan untuk mengurangi kesalahan pengerjaan. 4. Perlu adanya perawatan mesin yang sudah direncanakan untuk menjaga kestabilan mesin dan memperpanjang umur mesin,antara lain: a. Pengecekan roda gigi dengan memberi pelumas. b. Membersihkan sisa sisa adonan yang tersangkut pada sisir.

DAFTAR PUSTAKA Harun, C.van Terheijden. (1981). Alat-alat Perkakas 1. Bandung : Bina Cipta Harun, C.van Terheijden. (1981). Alat-alat Perkakas 3. Bandung : Bina Cipta Rochim, T. (2007). Klasifikasi Proses, Gaya dan Daya Pemesinan. Bandung : ITB. Sato, T.G. dan Sugiarto, H.N. (2000). Menggambar Mesin Menurut Standard ISO. Jakarta : Pradnya Paramita. Subiyono. (2008). Perancangan Alat Peralatan dan Mesin. Yogyakarta : Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta. Sularso dan Suga, K. (2002). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta: Pradnya Paramita. Sunyoto, dkk. (2008). Teknik Mesin Industri Jilid 1. Jakarta : Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan. Sumbodo, Wirawan, dkk. (2008). Teknik Produksi Mesin Industri Jilid 1. Jakarta : Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan. ___________. (2008). Hand Out Kuliah Bahan Teknik 2. Tim Bahan. (2008). Modul Praktikum Bahan Teknik 1. Yogyakarta : Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta. Widarto, dkk. (2008). Teknik Pemesinan. Jakarta : Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan. ___________. (2009). Kuliah Teori Pemesinan 2.

62

63

LAMPIRAN

64

Lampiran 1. Gambar Komponen yang Dibuat

Dua Roll Pemotong mie

65

Lampiran 2. Tabel Cutting Speed

(Widarto, 2008:168)

Keterangan: SS : pahat HSS S1 : Carbite

66

Lampiran 3. Tabel Spindle Speed Pada Mesin Bubut MARO.5VA

Lampiran 4. Tabel Putaran Pada Mesin Frais Vertikal (dalam rpm)112 90 71 56 45 355 450 355 280 224 180 140 1800 1400 1120 900 710 560

Lampiran 5. Harga kekasaran Ra dan angka kelas kekasaran (G. Takeshi Sato, 2000: 186): Harga Kekasaran Ra Angka Kelas Kekasaran (m) 50 N12 25 N11 12,5 N10 6,3 N9 3,2 N8 1,6 N7 0,8 N6 0,4 N5 0,2 N4 0,1 N3 0,05 N2 0,025 N1

67

Lampiran 6.Tabel Suaian untuk Tujuan-Tujuan Umum Sistem Lubang DasarLubang dasar b H5 H6 6 H7 (6) 7 H8 8 9 H9 9 H 10 9 9 9 9 8 9 8 9 6 7 7 8 Suaian longgar c d E f g 4 5 6 6 (7) h 4 5 6 6 7 7 8 Lambang dan kwalitas untuk poros Suaian pas js 4 5 6 6 7 k 4 5 6 6 (7) m 4 5 6 6 (7) 6 6 (7) 6 6 (7) 6 (7) 6 (7) 6 (7) 6 (7) 6 (7) n p Suaian paksa r s t u x

Sumber : (G. Takeshi Sato, 2000:130)

68

Lampiran 7. Tabel Korelasi Antara Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja N/mm 285 320 350 385 415 450 480 510 545 575 610 640 675 705 740 770 800 820 850 880 900 930 950 995 1030 1060 1095 1125 1155 Kekerasan Vickers Rockwell HV HRB HRC 90 100 56.2 110 62.3 120 66.7 130 71.2 140 75.0 150 78.7 160 81.7 170 85.0 180 87.1 190 89.5 200 91.5 210 93.5 220 95.0 230 96.7 240 98.1 250 115.1 255 23.1 265 24.8 275 26.4 280 27.1 290 28.5 295 29.2 310 31.0 320 32.2 330 33.3 340 34.4 350 35.5 360 36.6 N/mm 1190 1220 1255 1290 1320 1350 1385 1420 1455 1485 1520 1555 1595 1630 1665 1700 1740 1775 1810 1845 1880 1920 1955 1995 2030 2070 2105 2145 2180 Kekerasan Vickers Rockwell HV HRB HRC 370 37.7 380 38.8 390 39.8 400 40.8 410 42.7 420 43.6 430 43.6 440 44.5 450 45.3 460 46.1 470 46.9 480 47.7 490 48.4 500 49.1 510 49.8 520 50.5 530 51.1 540 51.7 550 52.3 560 53.0 570 53.6 580 54.1 590 54.7 600 55.2 610 55.7 620 56.3 630 56.8 640 57.3 650 57.8

Brinnel HB 86 95 105 114 124 133 143 152 162 171 181 190 199 209 219 228 238 242 252 261 266 276 280 295 304 314 323 333 342

Brinnel HB 352 371 371 380 390 399 409 418 428 437 447 456 466 475 475 494 504 513 523 532 542 551 561 570 580 589 599 608 618

(Taufiq Rochim, 2007:116)

69

Lampiran 8. Cara menyatakan konfigurasi permukaan dalam gambar (G. Takeshi Sato, 2000: 192):

70

Lampiran 9. Diagram hubungan kadar karbon dengan kekuatan tarik baja

Sumber : (Fahmi Mubarok, 2008:4)

71

Lampiran 10. Daftar Presensi Pembuatan Proyek Akhir

72

Lampiran 11. Kartu Bimbingan

73

Lampiran 12. Sistematika Kerja

74

Lampiran 12. Lanjutan

75

Lampiran 12. Lanjutan

76

Lampiran 12. Lanjutan

77

Lampiran 12. Lanjutan

78

Lampiran 12. Lanjutan

79

Lampiran 12. Lanjutan

80

Lampiran 13. Foto Uji Kinerja Mesin

1. Foto Proses

Foto 1 Tim pembuat mesin penggiling mie terdiri dari 5 orang Dari kiri ke kanan (Armando Susilo, Sakti Fajar Wanta, Susi Ariyani, Dias Timur Wirawan, dan Surya Adi Putra)

81

Foto 2 Mesin penggiling mie tampak dari depan. Pada posisi ini terlihat sebuah peluncur bahan gandum yang sudah digiling tipis untuk dipotong menjadi mie, selain itu juga terlihat poros pemotong mie.

Foto 3 Mesin penggiling mie tampak dari kanan. Pada posisi ini terlihat casing yang menutupi bagian rangka mesin dan yang hanya terlihat roda gigi poros pemtong.

82

Foto 4 Mesin penggiling mie tampak dari kiri. Pada posisi ini terlihat komponenkomponen berupa casing rangka sebelah kanan penggerak mesin berupa motor listrik, reduser, dan puli sebagai penghubung daya.

Foto 5 Mesin penggiling mie tampak dari belakang. Pada posisi ini terlihat berupa casing poros penipis dan peluncur adonan mie yang akan ditipiskan dan bagian bawah untuk meluncurkan hasil setelah ditipiskan.

83

Foto 6 Mesin penggiling mie tampak dari atas. Pada posisi ini terlihat berupa poros penipis sebelah atas adalah sebuah peluncur adonan mie yang akan ditipiskan dan sebelah kanan untuk menyeting tebal tipis adonan mie .

Foto 7 Bahan berupa adonan tepung terigu,air ki,air,cmc (pengikat dari pati-patian), dan telur

84

Foto 8 Adonan mie yang akan digiling ditimbang terlebih dahulu beratnya. (dalam uji kinerja ini mnggunakan adonan gandum dengan berat 1 kilogram)

Foto 9 Sambungkan stop kontak kesumber listrik untuk persiapan penghidupan mesin karena mesin penggiling mie ini tidak lagi menggunakan tenaga manusia lagi sebagai tenaga pengerak putarannya.

85

Foto 10 Penyetelan kerenggangan roll penipis yang akan digunakan dan pengunci roll penipis.

Foto 11 Masukan adonan pada poros penipis dengan dengan penyetelan kerenggangan penjepit yang paling besar 3mm.

86

Foto 12 Hasil penggilingan adonan mie menjadi lembaran pertama yang perlu ditipiskan lagi.

Foto 13 Hasil penggilingan adonan mie menjadi lembaran.

87

Foto 14 Hasil dari penggilingan pertama ditipiskan lagi sampai ukuran yang di inginkan.

Foto 15 Adoanan yang sudah menjadi adonan yang tipis selanjutnya dimasukan ke poros pemotong mie.

88

Foto 16 Adonan yang masuk keporos pemotong akan keluar dari peluncur menjadi mie dan jatuh ke penampung.

Foto 17 Matikan mesin dengan mencabut sklar listrik

89

Foto 18 Mie yang telah dijadi terkumpul pada bak penampung.

Foto 19 Hasil mie yang dipotong

90

Foto 20 Hasil pengujian mie yang telah keluar dimasukan kedalam kantong plastik, karena 1kilogram adonan dibagi menjadi 5 kali percobaan.