LAPORAN STUDY EXCURSIE GRESIK – JAKARTA – BANDUNG – JOGJA 21 - 26 FEBRUARI 2011 Disusun Oleh : Wenny Rinda Handani 08.14.011 Syaifiah Silmia 08.14.019 JURUSAN TEKNIK KIMIA
LAPORAN STUDY EXCURSIE
GRESIK – JAKARTA – BANDUNG – JOGJA
21 - 26 FEBRUARI 2011
Disusun Oleh :
Wenny Rinda Handani 08.14.011
Syaifiah Silmia 08.14.019
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2011
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN STUDY EXCURSIE
GRESIK – JAKARTA – BANDUNG – JOGJA
21 - 26 FEBRUARI 2011
Disusun Oleh :
Wenny Rinda Handani 08.14.011
Syaifiah Silmia 08.14.019
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia ITN, Dosen Pembimbing,
(Ir. Muyassaroh, MT) (Elvianto Dwi Daryono, ST.MT)
NIP. Y. 103. 9700. 306 NIP. Y. 103.9000.210
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat-Nya, sehingga saya dapat
menyelesaikan Laporan Study Excursie ini dengan baik. Laporan Study Excursie
ini disusun sebagai prasyarat untuk menempuh Praktek Kerja Nyata (PKN).
Dengan terselesaikannya laporan ini saya ingin menyampaikan ucapan terima
kasih kepada:
1. Ir. Muyassaroh, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia ITN Malang.
2. Elvianto Dwi Daryono, ST.MT, selaku Dosen Pembimbing Study Excursie.
3. Rekan-rekan peserta Study Excurse Angkatan 2008 yang telah membantu saya
selama Study Excursie ini.
Saya menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu saya
sangat mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak
demi tercapainya kesempurnaan dari laporan saya selanjutnya.
Akhir kata semoga laporan ini dapat berguna bagi seluruh mahasiswa Teknik
Kimia ITN Malang.
Malang, Maret 2011
Penyusun
LAPORAN STUDY EXCURSIE
GRESIK – JAKARTA – BANDUNG – JOGJA
21 - 26 FEBRUARI 2011
A. Kunjungan ke Pabrik
PT. Petrokimia Gresik
Pada kunjungan pertama tanggal 21 Februari 2011, kami mengunjungi PT.
Petrokimia Gresik, dimana pada saat kunjungan tersebut kami langsung
berkumpul di ruang pertemuan Dahlia dan langsung diberikan penjelasan tentang
profil perusahaan PT. Petrokimia Gresik oleh bagian humas perusahaan tersebut.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, PT.
Petrokimia Gresik diresmikan pada 10 Juli 1972. Pada awalnya, PT. Petrokimia
Gresik ini menggunakan bahan baku dasar minyak bumi yang kemudian diganti
dengan melakukan efisiensi pada tahun 1994 dimana bahan bakunya diganti
dengan gas alam. PT. Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar, yang
berlokasi di 3 (tiga) kecamatan yang berada di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa
Timur.
Berbagai macam pupuk dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik. Ada pupuk
organik dan pupuk nonorganik. Selain itu produk samping dari PT. Petrokimia
Gresik menghasilkan CO2 cair yang biasanya digunakan sebagai soda pada
coca cola, CO2 kering yang biasanya digunakan untuk asap pada suatu
panggung entertainment, es kering yang dapat digunakan untuk mendinginkan
ikan pada eksport ikan, dan juga lain-lainya.
Setelah di beri penjelasan tentang profil perusahaan dan sesi Tanya-
jawab, lalu kami melakukan tour plan perusahaan Petrokimia Gresik dengan
menggunakan bus dari PT. Petrokimia Gresik. Dimana dalam tour ini kami
mengunjungi pabrik petro I, dan petro II, serta ke dermaga tempat dimana
ekspor dan impor barang berlangsung.
PT. SEMEN GRESIK
Kunjungan kedua kami pada hari yang sama adalah PT. SEMEN
GRESIK yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri semen.
Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 agustus 1957 oleh Presiden RI pertama
dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8 Juli
1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya
serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta
lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang sahamnya adalah
Negara RI 73% dan masyarakat 27%. Itulah sekilas tentang profil perusahaan
ini yang dijelaskan oleh bagian humas perusahaan ini.
Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. Semen utama yang di
produksi adalah Semen Portland Tipe I (OPC). Di samping itu juga
memproduksi berbagai tipe khusus dan semen campuran (mixed cement),
untuk penggunaan yang terbatas dan dalam jumlah yang lebih kecil daripada
OPC. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang di produksi serta
pengunaannya.
ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE I
Semen hidrolis yang dipergunakan secara luas
untuk konstruksi umum, seperti konstruksi
bangunan yang tidak memerlukan persyaratan
khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan,
landasan pacu dan jalan raya.
PORTLAND CEMENT TIPE II
Semen Portland Tipe II adalah semen yang
mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan
panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan
di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.
ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE
III
Semen jenis ini merupakan semen yang
dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan
bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses
pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya
digunakan untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandar
udara.
ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE V
Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi
bangunan-bangunan pada tanah/air yang
mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok
digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.
PORTLAND POZZOLAND CEMENT
(PPC)
Adalah semen hidrolis yang dibuat dengan
menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan.
Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan
sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya : jembatan, jalan raya, perumahan,
dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat penuh.
PORTLAND COMPOSITE CEMENT
(PCC)
Adalah bahan pengikat hidrolis haisl
penggilingan bersama-sama terak, gypsum, dan
satu atau lebih anorganic. Kegunaan semen jenis ini untk konstruksi beton umum,
pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan khusus
seperti beton pracetak, beton pratekan, dan paving block.
SUPER MASONARY CEMENT (SMC)
Adalah semen yang dapat digunakan untuk
konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur
betonnya maksimal K225. Dapat juga
digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving
block, dan tegel.
OIL WELL CEMENT, CLASS G-HSR
(HIGH SULFATE RESISTANCE)
Merupakan semen khusus yang digunakan
untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas
alam dengan kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC
yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistance (HSR) disebut juga
sebagai (Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai
kedalaman dan temperatur tertentu.
SPECIAL BLENDED CEMENT(SBC)
Adalah semen khusus yang diciptakan untuk
pembangunan mega proyek jembatan Surabaya
MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan
untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.
Seperti pada kunjungan sebelumnya, setelah penjelasan profil dan sesi
Tanya-jawab, kami di ajak tour plan untuk melihat-melihat alat-alat yang
sebelumnya beroperasi pada proses pembuatan semen.
PT. POLYCHEM
Pada kunjungan pabrik yang ketiga ini, jatuh pada tanggal 23 Februari
2011. Pada kunjungan kali ini jauh berbeda dengan kunjungan sebelumnya,
hal ini disebabkan oleh sambutan dari manager polychem yang sangat ramah
dan hangat. Setelah itu seperti biasa kami berkumpul disalah satu ruangan dan
diberikan penjelesan tentang profil perusahaan, proses, dan sesi Tanya-jawab.
Pada proses pembuatan polymer polyester, bahan baku utama yang dipakai
adalah:
1. PTA (Pure Tereptalic Acid), berupa bubuk putih
2. EG (Ethylene Glycol), berupa cairan bening yang dialirkan kontinyu lewat
pipa.
Selain bahan utama tersebut, diperlukan pula bahan baku pembantu yaitu:
1. Katalis Sb(CH3COO)3 antimoni triasetat berupa serbuk putih yang bertujuan
untuk mempercepat kondensasi
2. Hombitan TiO2 berupa bubuk putih
3. DEG (Di Ethylene Glycol) berupa cairan bening yang dialirkan lewat pipa
sebagai zat aditif.
Kapasitas produksi dari plant polymer polyester 300 ton/hari, yaitu:
Berupa chip sekitar 45 ton per hari
Dikirim ke spinning fibre sekitar 125 ton/hari
Dikirim ke spinning POY/SDY sekitar 130 ton/hari
Hasil dari polymer polyester digunakan sebagai bahan baku benang dan kapas
sintetis.
Tahapan Proses Pembuatan Polymer Polyester:
1. Seleksi persiapan bahan baku utama dan bahan baku pembantu
Pengisian bubuk PTA ke dalam PTA storage silo
Persiapan pembuatan larutan Katalis, dimana sejumlah EG dan
DEG dicampur dengan sejumlah bubuk Katalis kemudian diaduk sehingga
didapat larutan katalis dengan konsentrasi tertentu
Persiapan pembuatan EG-PTA pasta, dimana secara kontinue
sejumlah PTA, EG dan larutan Katalis membentuk campuran seperti pasta
dengan Mole ratio EG : PTA tertentu
2. Seleksi Esterifikasi
Esterifikasi I
Dari tangki EG-PTA pasta, dengan pompa screw dialirkan menuju reaktor
Esterifikasi tahap 1, secara kontinue
Jenis reaktor Esterifikasi I ini adalah Continous Strirred Tank Reaktor Non
Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga
reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil.
Reaksi yang terjadi antara EG dan PTA membentuk ester dan air
Reaksi
Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 1,5 Bar (abs), temperatur
263,5 oC dan level tergantung kapasitas produksi
Monometer dari reaktor Esterifikasi tahap I akan mengalir menuju reaktor
Esterifikasi tahap II lewat pompa transfer produk dan pada reaktor
Esterifikasi tahap II Suspensi TiO2 dimasukkan secara kontinu dengan
jumlah tertentu.
Esterifikasi II
Jenis reaktor Esterifikasi I ini adalah Continous Strirred Tank Reaktor Non
Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga
reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil.
Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 1,13 – 1,16 Bar (abs),
temperatur 266 oC dan level tergantung kapasitas produksi
Media pemanas reaktor Esterifikasi tahap I dan II dipakai uap Dowtherm
A (evaporator) untuk jaket dan coilnya, cairan Dowtherm RP (pompa
sirkulasi)
Gas-gas dan uap air yang masihmengandung Ethylen Glycol akan
terbentuk di dalam reaktor selama proses reaksi Esterifikasi mengalir ke
kolom destilasi untuk dipisahkan EG dan Airnya berdasarkan titik
didihnya. Kemudian dalam jumlah tertentu EG sebagai hasil bawah
coloum destilasi dikembalikan ke reaktor Ester I dan sisanya dialirkan ke
EG Split Vessel, sedangkan Air sebagai hasil atas coloum lewat cooler
sebagian akan dikembalikan ke coloum distilasi sebagai pengatur kondisi
dan yang sebagian lagi dialirkan ke waste water treatment plant secara
gravitasi.
3. Seksi Prepolycondensasi
Prepolycondensasi I
Ester/monomer dari reaktor Esterifikasi II mengalir secara kontinue ke
reaktor Prepolycondensasi I, karena perbedaan tekanan di dalam reaktor
Jenis reaktor Prepolycondensasi I ini adalah Continous Strirred Tank
Reaktor Non Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis
sehingga reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil
Media pemanas reaktor Prepolycondensasi I dipakai cairan Dowtherm RP
untuk koil, sedang uap Dowtherm A dipakai untuk jaket
Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 100 mbar (abs),
temperatur 267 oC dan level tergantung kapasitas produksi
Reaksi yang terjadi antara monomer dan monomer berbentuk prepolymer
dan uap EG dimana prepolymer adalah polymer yang kekentalannya
masih rendah
Karena perlu kondisi tekanan rendah/vacuum, maka reaktor ini dilengkapi
dengan sistem vaccum kemudian prepolymer produk dari reaktor
prepolycondensasi I viscositasnya dinaikan lagi direaktor
prepolycondensasi tahap II
Prepolycondensasi II
Jenis reaktor Prepolycondensasi II ini adalah Disk Ring Reaktor Non
Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga
reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket
Media pemanas reaktor Prepolycondensasi II dipakai cairan Dowtherm RP
untuk jaket
Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 10 - 12 mbar (abs),
temperatur 267 - 270 oC dan level dan speed agigator tergantung kapasitas
produksi
Karena tekanan didalam reaktor Prepolycondensasi II lebih rendah dari
pada reaktor Prepolycondensasi I, maka diperlukan sistem vacuum
Produk dari Prepolycondensasi II dikirim secara kontinue menuju reaktor
akhir, yaitu reaktor final polycondensasi untuk di proses menjadi polymer
dengan viscositas lebih tinggi
4. Seksi Final Polycondensasi
Didalam reaktor final polycondensasi ini terjadi reaksi polymerisasi akhir
sampai hasilnya mempunyai viscositas yang sesuai dengan spesifikasi
produk yang sudah ditentukan
Reaksi polymerisasi
Jenis reaktor final polycondensasi ini adalah Disk Ring Reaktor,
sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga reaktor
dilengkapi dengan sistem pemanas jacket
Media pemanas reaktor final polycondensasi dipakai cairan Dowtherm RP
untuk jaket
Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 0,5 – 1,2 mbar (abs),
temperatur 276 - 279 oC dan level dan speed agigator tergantung kapasitas
produksi
Selama berlangsungnya proses reaksi polymerisasi tahap akhir, gas-gas
dan uap EG akan terbentuk dalam reaktor dan kemudian dihisap oleh
sistem vacuum.
Hasil darp proses reaksi polymerisasi ini disebut polymer polyester (PET)
secara kontinue dialirkan dengan dua unit product gear pump, sebagian
besar menuju Plant Spinning Fibre dan Spinning POY/SDY dan sebagian
kecil sebagai pengimbang menuju chip cutter.
5. Seksi Chip Cutter
Pada seksi ini polymer dilewatkan lubang-lubang spinnerete, kemudian
didinginkan secara mendadak dengan demin water sehingga polymer
berubah phase dari cairan kental menjadi padatan yang selanjutnya
dipotong-potongoleh pemotong (Chip Cutter) menjadi butiran dengan
berat 4 gr/100 butir chip
Butiran-butiran polymer tadi disebut Chip, dan dalam kondisi basah di
lewatkan ke alat pengering (Chip Dryer)
Chip kering disaring untuk memisahkan dari ukuran chip yang tidak
normaldi chip separator dan yang berukuran normal akan turun ke chip
transfer vessel
Dari chip transfer vessel dikirim ke chip silo dengan udara tekan
Hasil akhir chip dalam chip silo dikeluarkan secara gravitasi ke timbangan
chip/weighting system disebut chip bagging
Ditimbangan chip, chip yang turun ditampung dan dikemas dalam karung
plastik bekas karung PTA bersih yang bagian dalamnya dilapisi plastik PP
dan terukur beratnya 630 kg netto tiap karung
Dengan bantuan forklift, chip dalam karung tersebut diturunkan dari
timbangan chip
Setelah diberi kertas label dalam kantong plastik berisi keterangan data
chip, chip dalam karung tersebut dibawa dengan forklift menuju gudang
chip.
Tour plan kali ini pun sangan berbeda dan sangat menyenangkan,
dimana kami peserta studi execursie dapat melihat langsung mulai dari
penyiapan bahan baku, proses, hingga pengolahan limbah yang dilakukan
dalam perusahaan ini. Bersama orang-orang yang ramah dan berkompenten
kami sangat mengerti tentang proses dalam perusahaan ini.
B. Kunjungan ke Universitas
Universitas Indonesia
Universitas Indonesia adalah kampus modern, komprehensif, terbuka,
multi budaya, dan humanis yang mencakup disiplin ilmu yang luas. UI saat ini
secara simultan selalu berusaha menjadi salah satu universitas riset atau institusi
akademik terkemuka di dunia. Sebagai universitas riset, upaya-upaya pencapaian
tertinggi dalam hal penemuan, pengembangan dan difusi pengetahuan secara
regional dan global selalu dilakukan. Sementara itu, UI juga memperdalam
komitmen dalam upayanya di bidang pengembangan akademik dan aktifitas
penelitian melalui sejumlah disiplin ilmu yang ada dilingkupnya.
UI berdiri pada tahun 1849 dan merupakan representasi institusi
pendidikan dengan sejarah paling tua di Asia. Telah menghasilkan lebih dari
400.000 alumni, UI secara kontinyu melanjutkan peran pentingnya di level
nasional dan dunia. Bagaimanapun UI tidak bisa melepaskan diri dari misi
terkininya menjadi institusi pendidikan berkualitas tinggi, riset standar dunia dan
menjaga standar gengsi di sejumlah jurnal internasional nomor satu.
Secara geografis, posisi kampus UI berada di dua area berjauhan, kampus
Salemba dan kampus Depok. Mayoritas fakultas berada di Depok dengan luas
lahan mencapai 320 hektar dengan atmosfer green campus karena hanya 25%
lahan digunakan sebagai sarana akademik, riset dan kemahasiswaan. 75% wilayah
UI bisa dikatakan adalah area hijau berwujud hutan kota dimana di dalamnya
terdapat 8 danau alam. Sebuah area yang menjanjikan nuansa akademik bertradisi
yang tenang dan asri.
Program Studi Teknik Kimia Universitas Indonesia (PSTK-UI)
Merupakan program pendidikan teknik kimia yang secara resmi diselenggarakan
oleh Jurusan Teknik Gas dan Petrokimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia
(TGP-FTUI) sejak tahun 1996 yang lalu. Semenjak jurusan TGP-FTUI berdiri
pun, sebenarnya program dan kurikulum yang dibuat telah mengarah pada
program pendidikan teknik kimia, tetapi lebih mengkhususkan diri untuk
menangani hal-hal yang berhubungan dengan teknologi-teknologi pengolahan,
pemrosesan gas bumi (di bagian hulu) dan petrokimia (di bagian antara). Dilihat
dari paradigma pengelolaan secara internalpun, jurusan TGP-FTUI juga telah
menyesuaikan diri pada kurikulum pendidikan teknik kimia nasional sedemikian
rupa sehingga dapat lebih mampu mengembangkan diri dan beradaptasi ke arah
inti program pendidikan teknik kimia secara utuh.
Visi
Menjadi Institusi Teknik Kimia terkemuka di bidang pendidikan dan penelitian
yang berpedoman pada kepentingan nasional dan komunitas global.
Misi
Memfasilitasi pendidikan sarjana teknik dan magister teknik untuk menghasilkan
lulusan yang berkualitas serta mampu mengembangkan diri dan menghadapi
tantangan kompetisi global; membina suasana akademik yang kondusif untuk
penelitian dasar dan terapan; serta turut serta dalam penyelesaian masalah yang
dihadapi masyarakat.