LAPORAN PRAKTIKUM TLPB C5 _ FULL VERSION.pdf

8/11/2019 LAPORAN PRAKTIKUM TLPB C5 _ FULL VERSION.pdf

1/218

LAPORAN PRAKTIKUM

TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

KELOMPOK C5

Anggota :

Mughni Wijdan (11/318876/TP/10122)

Yohanes Trianto (11/318892/TP/10138)

Freda Jodie Saputro (11/318911/TP/10157)

Danny Yoga W. (11/318931/TP/10177)

Co. Ass :

Antami Winda Mainar

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2013


2/218

DAFTAR ISI

Acara 1 Denah Tata Letak Awal dan Deskripsi Perusahaan ...... 1

Acara 2 Peta Kerja Untuk Evaluasi Tata Letak Awal .... 22

Acara 3 Route Sheet danMulti Product Process Chart .... 60

Acara 4 Perencanaan Aliran Bahan .... 94

Acara 5 Peta Keterkaitan Kegiatan ..... 113

Acara 6 Diagram Keterkaitan Kegiatan ...... 135

Acara 7 Penentuan Luas Lantai ...... 152

Acara 8 Diagram Pengalokasian Wilayah ..... 169

Acara 9 Template....... 184

Acara 10 Analisis Tata Letak Hasil Rancangan . ..... 196

LAMPIRAN ..... 213


3/218

1

LAPORAN PRAKTIKUM


ACARA 1

DENAH TATA LETAK AWAL DAN DESKRIPSI PERUSAHAAN

KELOMPOK C5

Anggota :




Danny Yoga W. (11/318931/TP/10177)

Co. Ass :

Antami Winda Mainar





YOGYAKARTA

2013


4/218

2

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sangat besar

dampaknya terhadap setiap kegiatan yang dilakukan oleh dunia industri.Salah

satu dampak yang dirasakan adalah masalah tata letak fasilitas terutama

dalam menghadapi segala perubahan yang mungkin terjadi, misalnya

perencanaan masa datang yang harus dikembangkan, peralatan baru yang

harus dipadukan, dan tugas-tugas lain yang berkaitan.Tata letak fasilitas yang

baik dan sesuai dengan keadaan suatu industri merupakan salah satu faktor

utama untuk mengoptimalkan waktu dan biaya produksi.Pembuatan denah dalam suatu industri berguna untuk evaluasi tata

letak dan penanganan bahan di industri tersebut dengan menganalisis

kelebihan dan kekurangan tata letak serta penanganan bahan berdasarkan tata

letak yang baik, untuk selanjutnya membuat usulan perbaikan tata letak dan

penanganan bahan sesuai dengan kondisi industri yang bersangkutan.Tata

letak fasilitas yang baik dan sesuai dengan keadaan industri yang ada

berdasarkan kriteria jarak perpindahan bahan yang minimal merupakan salah

satu faktor utama untuk mengoptimalkan waktu dan biaya produksi.

B. Tujuan

1. Praktikan dapat menggambarkan tata letak awal suatu industri

2. Praktikan dapat menilai tata letak suatu industri

3. Praktikan dapat mendeskripsikan (memberikan gambaran) mengenai

kondisi umum industri yang digunakan sebagai obyek kajian


5/218

3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Layoutatau tata letak adalah cara penempatan fasilitas-fasilitas yangdigunakan

di dalam suatu organisasi atau perusahaan. Jadi perencanaan Lay Out, mencakup:

disain dari bagian-bagian, pusat kerja dan peralatan yang membentuk proses

perubahan dari input menjadi output (Heragu, 1995).

Tata letak dan penanganan bahan sangat menentukan produktifitas dan

tingkat keuntungan yang diperoleh perusahaan. Perancangan Tata letak dilakukan

untuk meningkatkan efisiensi pengunaan sumber daya seperti tenaga kerja

peralatan bahan baku dan energi. Rancangan denah ini meliputi lokasi pabrik yang

strategis, desain bangunan layout pabrik dan penanganan bahan. Layout adalahpengaturan fisik atas mesin dan peralatan produksi, stasiun kerja, tenaga kerja,

lokasi, bahan baku dan alat alat penanganan bahan (Meyers and Methew, 2005).

Tata letak produksi dikelola untuk mengembangkan sistem produksi yang

efektif dan efisien.Efektifitas pengaturan tata letak produksi ditentukan oleh faktor

material handling, pemanfaatan ruang, kemudahan pemeliharaan, kelonggaran

gerak, orientasi produk, dan perubahan produk atau desain produk. Tata letak

produksi dapat diklasifikasikan ke dalam tata letak proses, tata letak produk, tata

letak posisi tetap. Setiap jenis tata letak tersebut, dalam keberadaannyamempunyai keuntungan dan kelemahan untuk dipergunakan. Tata letak proses

memberikan keuntungan utilisasi mesin, spesialisasi supervisi namun persediaan

barang dalam proses tinggi juga kebutuhan material handling yang meningkat.

Tata letak proses memberikan keuntungan aliran material handling langsung dan

simpel, persediaan barang dalam proses rendah (Anonim, 2013).

Pengaturan tata letak instalasi dan peralatan yang tepat atau disebut juga

plant lay-out merupakan faktor penting karena terkait erat dengan efisiensi dan

keselamatan (safety) saat operasi. Bentuk dan tata ruang bangunan instalasi harus

sesuai dengan fungsinya.Hal ini dicapai dengan merancang sejak dari awal

sewaktu mengkaji aspek teknik pabrik. Pada dasarnya perancangan ini meliputi

kegiatan pengaturan letak, dan hubungan antar fasilitas pabrik seperti

(Imam,1995):


6/218

4

1. Penampungan dan penyimpanan produk, bahan mentah, dan produk

samping

2. Peralatan proses produksi

3. Peralatan dan ruang gerak untuk penanganan bahan

Perencanaan tata letak fasilitas produksi yang tepat adalah sangat

penting,karena berdampak pada efektifitas dan efisiensi kegiatan produksi jangka

panjang.Studi tata letak fasilitas produksi selalu ditujukan untuk menekan biaya-

biaya,yang meliputi: biaya konstruksi, instalasi, penanganan bahan, produksi,

machine down time, keamanan, dan in-process storage cost. Komponen biaya

yang paling berpengaruh dan terkait dengan tata letak adalah biaya penanganan

bahan yang biasanya berkisar antara 30-90% dari total biaya produksi. Dengan

demikian minimalisasi biaya material handling merupakan kriteria keberhasilandari fase perancangan tata letak fasilitas produksi dalam sebuah pabrik (Sritomo,

1993).

Terdapat 4 cara umum yang biasa digunakan dalam pembentukan

ataupenggambaran tata letak yaitu (Apple,1977):

1. Digambar dengan cara penggambaran biasa di atas kertas gambar atau

kertas kalkir

2. dibangun dengan model bermatra dua ( potongan potongan, menurut skala,

sesuai yang menggambarkan gambaran bangunan

3. Dibangun dengan model berskala tiga matra

4. Dibangun dengan kombinasi model skala dan model dua matra

untukmempermudah reproduksi.

Pada dasarnya, tujuan utama perancangan tata letak adalah optimasi

pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem

produksi akan maksimal. Secara rinci, beberapa tujuan perancangan tata letak

fasilitas diantaranya adalah sebagai berikut (Purnomo, 2004):

1. Memanfaatkan area yang ada

2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi

lebih besar

3. Meminimumkan penanganan bahan


7/218

5

4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan

kesimpangsiuran

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi

tenaga kerja

6. Mempersingkat proses manufaktur

7. Mengurangi persediaan setengah jadi

8. Mempermudah aktivitas supervisi

Tipe-tipe tata letak adalah tata letak produk, tata letak proses, tata letak

posisi tetap dan tata letak seluler. Tipe-tipe tata letak ini sngat diperlukan dalam

merancang tata letak yang sesuai dengan kebutuhan atau tujan yang telah

ditetapkan. Pemilihan tipe tata letak ini biasanya dilakukan dengan menganalisis

jumlah produksi dan jumlah ragam produk yang akan dihasilkan. Cukup banyakmetoda yang telah dikembangkan utuk merancang tata letak fasilitas manufaktur,

mulai pendekatan kualitatif maupun kuantitatif. Perangkat lunak untuk membantu

perancang juga telah banyak dikembangkan yang selanjutnya dikenal dengan

istilah computer aided layout(tata letak berbantuan komputer) (Haryadi, 2011).


8/218

6

BAB III

METODE PRAKTIKUM

PEMBUATAN TATA LETAK INDUSTRI

Dilakukan pengukuran panjang dan lebar seluruh

area industry, dari area tanah yang terpakai untuk

bangunan maupun area yang belum termanfaatkan

Seluruh ruangan diukur dan masing-masing area

stasiun kerja (baik area yang dibatasi oleh dinding

maupun yang tidak dibatasi oleh dinding)

Hasil pengukuran digambar pada kertas A4 dengan

skala yang sesuai

PENILAIAN TERHADAP TATA LETAK FASILITAS

Menggunaka lembar priksa penilaian

DESKRIPSI INDUSTRI

Pembuatan deskripsi Industri

LANGKAH PERSIAPAN

Penentuan industri

MULAI


9/218

7

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

1. Denah


10/218

8

2. Deskripsi Industri

2.1.Gambaran umum industri

CV. Agrifood Sejahtera merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang panganan berupa hasil olahan ubi jalar ungu(purple sweet

potatoes)yang dibuat menjadi bakpia Telopia.Perusahaan yang

terletak di Jalan Wates Km. 9, Bantul ini didirikan oleh dua orang

alumni Jurusan Teknologi Industri Pertanian UGM yaitu Widodo,

STP.dan Fandi Ahmad, STP. pada tahun 2011. Produk Telopia pada

mulanya muncul akibat keberhasilan mereka menjuarai Best of The

Best Sosro Youth Business Competition 2011 tingkat Nasional dengan

kategori kuliner.

Saat ini terdapat 7 orang pekerja yang setiap harinya bekerja

selama 7 jam mulai pukul 08.00 - 15.30 WIB dengan sekali istirahat 30

menit. Para pekerja tersebut terbagi kedalam beberapa aktivitas

KETERANGAN

1. Mejap : 183 cml : 103 cm

t : 75 cm

2. Etalasep : 200 cml : 40 cmt : 100 cm

3. Mejap : 194 cml : 49 cmt : 85 cm

4. Mejap : 120 cm

l : 56 cmt : 75 cm

5. Mejap : 102 cml : 56 cmt : 75 cm

6. Rakp : 49 cml : 30 cmt : 198 cm

7. Ovenp : 123 cml : 61 cmt : 126 cm

8. Mejap : 120 cml : 56 cmt : 73 cm

9. Oven

p : 82 cml : 46 cmt : 58 cm

A. Stasiun Pengupasan

B. Stasiun Pencucian

C. Stasiun Pemasakan

D. Stasiun Pengadonan

E. Stasiun Pencetakan

F. Stasiun Pengovenan

G. Stasiun Pendinginan

H. Stasiun Pengemasan

I. Gudang

J. Mushola

K. Toilet

L. Dapur


11/218

9

pekerjaan, yaitu pembuatan adonan isi dan kulit bakpia, pencetakan,

pengovenan, pengemasan, dan delivery order.

2.2.Bahan baku dan bahan pembantu

Produk Telopia dibagi menjadi dua yaitu Telopia basah dan

Telopia kering. Proses pembuatan telopia dapat dibagi menjadi dua

yaitu pembuatan kulit dan pembuatan kumbu (isi). Bahan baku

pembuatan kulit Telopia yaitu tepung terigu dengan tambahan bahan

pembantu berupa margarine, gula, dan minyak goreng serta air

mendidih. Pada proses pembuatan isi telopia memerlukan bahan baku

berupa ubi ungu yang telah dikukus. Bahan pembantu yang dibutuhkan

untuk isi telopia basah berbeda dengan isi telopia kering.Pada produk

telopia basah memerlukan bahan pembantu, antara lain telur, gula,margarine, dan minyak goreng.Sedangkan pada produk telopia kering

memerlukan bahan tambahan berupa tepung matang (tepung yang

telah disangrai), margairn, dan bahan tambahan sesuai rasa yang

diinginkan (coklat, keju, atau blue berry).

2.3.Ruang atau area kerja

Luas area produksi CV. Agrifood Sejahtera sebesar 120,19 m2

dibagi kedalam 11 area/ruangan:

1. Area pengupasan merupakan tempat bahan baku utama berupa ubiungu dikupas secara manual menggunakan pisau dengan luas (1

x 1) m2.

2. Area pencucian merupakan tempat mencuci ubi ungu yang telah

dikupas terlebih dahulu, luasnya (1,5 x 1,5) m2.

3. Area pemasakan merupakan tempat dilakukannya pengukusan ubi

ungu yang telah dicuci dengan luas (1,41 x 2,83) m2.

4. Area pengadonan merupakan tempat menumbuk ubi ungu yang

telah dikukus dengan luas area (2,6 x 1,3) m2.

5. Ruang pencetakan adalah tempat para pekerja mencetak telopia

yang akan dipanggang seluas (2,43 x 2,1) m2.

6. Area pengovenanmerupakan tempat telopia yang sudah dicetak

dipanggang hingga matang (1,42 x 2,25) m2.


12/218

10

7. Area pendinginan merupakan tempat telopia yang sudah

dipanggang menggunakan oven didinginkan menggunakan kipas

angin sebelum telopia dikemas dengan luas (1,9 x 1,3) m2.

8. Area pengemasan merupakan tempat pekerja mengemas telopia

kedalam box telopia untuk selanjutnya dikirim dengan luas (1,2

x 2,9) m2.

9. Gudang sebagai tempat menaruh peralatan-peralatan seluas (2,43

x 2,9) m2.

10.Mushola sebagai tempat para pekerja sholat selama jam kerja

seluas (3 x 2,43) m2.

11.Toilet sebagai tempat mandi, cuci, dan kakus pekerja seluas (1,32

x 2,43) m

2

.12.Dapur sebagai tempat memasak untuk keperluan pribadi pekerja

seluas (2,51 x 2,43) m2.

2.4.Alat dan mesin

Alat-alat yang digunakan selama proses pembuatan telopia antara lain :

1. Pisau yang digunakan untuk mengupas ubi ungu secara manual.

2. Baskom sebagai wadah ubi selama proses pencucian agar ubi ungu

bersih dari kotoran-kotoran yang mungkin masih terbawa setelah

proses pengupasan.3. Dandang berfungsi sebagai wadah ubi ungu selama proses

pengukusan.

4. Wajan berfungsi sebagai wadah tepung selama tepung disangrai

yang akan digunakan untuk pembuatan isi telopia kering.

5. Penumbuk berfungsi untuk membantu menghaluskan ubi ungu

yang telah dikukus.

6. Loyang sebagai wadah telopia yang telah dicetak saat pengovenan.

7. Tampah sebagai wadah telopia yang telah dipanggang

menggunakan oven pada saat proses pendinginan

8. Plastik digunakan pada tangan pekerja selama mencetak telopia

agar telopia yang dihasilkan terhindar kontaminasi dari tangan

pekerja.


13/218

11

9. Oven berfungsi untuk memanggang telopia berukuran (123 x 61 x

126) cm3.

10.Kompor berfungsi untuk memanaskan dandang berukuran (70 x 38

x 10) cm3.

11.Tabung gas 3kg sebagai bahan bakar kompor yang digunakan.

12.Kipas angin berfungsi saat proses pendinginan telopia setelah

proses pengovenan.

13.Sealer digunakan untuk menutup kemasan plastik berisi telopia

yang akan dimasukkan kedalam box karton.

14.Box karton sebagai wadah telopia yang telah siap dijual.

2.5.Kapasitas maksimum produksi

Saat ini kapasitas maksimum produksi telopia oleh CV. AgrifoodSejahtera setiap harinya telah mencapai 200 box Telopia dengan

menghabiskan 50kg bahan baku ubi ungu.


14/218

12

3. Form Penilaian Tata Letak


15/218

13

B. Pembahasan

Praktikum Tata Letakdan Penanganan Bahan meneliti industri

Telopia yang merupakan produk industridari CV. Agrifood Sejahtera yang

bergerak dalam bidang agro berbasis pangan. Produk Telopia memanfaatkan

bahan baku ubi jalar ungu (purple sweet potato) yang melimpah di provinsi

Daerah Istimewa Yogyakarta dan Jawa Tengah. CV. Agrifood Sejahtera

dimiliki oleh dua orang alumni Jurusan Teknologi Industri Pertanian

Universitas Gadjah Mada, Widodo, STP. Dan Fandi Ahmad, STP. Industri ini

didirikan pada tahun 2011 yang terletak di jalan Wates Km 9,5 Bantul. Telopia

padamulanya muncul akibat keberhasilan mereka menjuarai Best of The Best

Sosro Youth Bussiness Competition 2011tingkat Nasional kategori kuliner. Ide

munculnya produk telopia akibat melimpahnya pasokan bahan baku ubi jalar didaerah Bantul, Sleman, Karanganyar, Magelang, Temanggung, Wonosobo,

apalagi pasca bencana erupsi Merapi 2010 banyak petani lokal yang

membudidayakan ubi jalar ungu.

Pada Industri telopia ini terdapat delapan pembagian stasiun kerja,

stasiun kerja tersebut adalah stasiun pengupasan, stasiun pencucian, stasiun

pemasakan, stasiun penumbukan, stasiun pencetakan, stasiun pengovenan,

stasiun pendinginan, stasiun pengemasan. Pada stasiun pengupasan kegiatan

yang terjadi adalah pengupasan bahan mentah ubi jalar ungu dari kulitnya. Lalupada stasiun pencucian ubi jalar ungu yang sudah dikupas di stasiun

sebelumnya dicuci dari kotoran dan tanah yang masih menempel hingga bersih.

Lalu di stasiun penumbukan ubi jalar ungu yang sudah dikupas dan dicuci

bersih ditumbuk hingga halus. Lalu ubi jalar ungu yang sudah ditumbuk hingga

halus dibawa ke stasiun pemasakan untuk dibuat menjadi adonan dan kulit.

Adonan kulit dan kumbu yang sudah jadi dibawa ke stasiun pencetakan untuk

memasukkan kumbu ke dalam kulit dibentuk bulat pipih seperti bakpia pada

umumnya dan selanjutnya dibawa ke stasiun pengovenan untuk di oven hingga

matang. Telopia yang sudah matang didinginkan di stasiun pendinginan

menggunakan blower atau kipas angin. Telopia yang sudah didinginkan

tersebut lalu dibawa ke stasiun pengemasan untuk dikemas dan siap di

distribusikan. Ruang kerja atau area kerja di tempat produksi telopia ini ada


16/218

14

delapan, ruang pertama adalah ruang paling depan yang terdapat pintu tempat

keluar masuk manusia dan terdapat stasiun pendinginan dan stasiun

pengemasan sekaligus tempat penyimpanan akhir tempat penerimaan bahan

baku dan pengiriman produk. Lalu terdapat ruang pencetakan yang berfungsi

hanya untuk mencetak telopia. Di sebelah tempat pencetakan terdapat gudang

untuk menyimpan barang-barang. Lalu di belakangnya terdapat musholla untuk

beribadah bagi yang beragama Islam, di selatannya terdapat kamar mandi dan

dapur, di bagian timur terdapat ruangan terbuka dan terdapat stasiun

pengovenan stasiun pengupasan, stasiun pemasakan, stasiun penumbukan dan

stasiun pencucian.

Telopia memiliki dua jenis produk, yaitu telopia basah dan telopia

kering. Secara umum pembuatan telopia dibagi atas pembuatan kulit dankumbu atau isi pia tersebut. Pembuatan kuli tmembutuhkan bahan baku antara

lain tepung terigu, margarin, gula, dan minyak goreng. Bahan-bahan tersebut

dicampur hingga menjadi adonan ulen dengan ditambahkan air mendidih. Air

yang digunakan haruslah yang mendidih agar produk telopia yang dihasilkan

lebih tahan lama. Kulit yang dihasilkan ini berlaku untuk telopia basah dan

kering. Pembuatan kumbu telopia basah berbeda dengan kumbu telopia kering.

Untuk kumbu telopia basah atau kumbu original bahan-bahannya antara lain

telur, gula, margarin, dan minyak goreng yang dimasak hingga homogen danmatang bersama dengan umbi ungu yang telah dikukus dan dihaluskan

sebelumnya. Sedangkan untuk kumbu kering menggunakan tepung matang

(yang sebelumnya sudah disangrai), margarin, dan bahan tambahan sesuai rasa

yang diinginkan seperti coklat, keju, atau blueberry. Semua bahan tersebut baru

dimasak hingga matang dan homogen bersama ubi ungu yang telah dikukus

sebelumnya.

Saat ini CV. Agrifood Sejahtera memiliki 6 orang tenaga kerja tetap dan

1 orang yang sedang menjalani training. Para pekerja tersebut terbagi dalam

beberapa aktivitas pekerjaan, yaitu membuat adonan isi dan kulit, mencetak

telopia, pengovenan, pengemasan, dan delivery order. Mereka bekerja setiap

hari selama 7 jam dari pukul 8 pagi sampai 15.30 sore dengan satu kali istirahat

30 menit. Sistem perekrutan tenaga kerja yang digunakan yaitu sistem training


17/218

15

yang mensyaratkan calon tenaga kerja memiliki pengalaman di bidang

pengolahan bakpia, hari kerja telopia ini adalah setiap hari.

Tata letak (layout)merupakan susunan dari fasilitas fisik/ konfigurasi

department, stasiun kerja, dan peralatan dalam proses prosuksi untuk

mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksan, aliran bahan, aliran

informasi, dan tata cara untuk mencapai tujuan.Tata letak yang efektif dapat

membantu organisasi dalam mendukung strategi differentiation, low cost, atau

response.Tujuan perencanaan layout/ tata letak yang baik yaitu :

1. Memanfaatkan area yang ada

2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas prosuksi lebih

besar

3. Meminimumkan penanganan bahan4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan, dan kenyamanan

bagi tenaga kerja

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi

tenaga kerja

6. Mempersingkat proses manufaktur

7. Mengurangi persediaan setengah jadi

8. Mempermudah aktivitas supervisi

Tujuan utama perencanaan adalah mengembangkan tata letak yangekonomis yang pada akhirnya dapat meningkatkan daya saing

organisasi.Rumah produksi CV. Agrindo Sejahtera yang terletak di jalan Wates

Km. 9,5 Bantul telah menerapkan perencanaan dalam penyusunan tata letak

meskipun belum optimal karena masih memiliki kekurangan pada beberapa

stasiun kerja pada proses produksi Telopia.Kekurangan dan kelebihan tata

letak saat ini terjadi terdapat pada semua stasiun kerja. Pada bagian penerimaan

bahan baku ubi ungu, relatif jauh dengan operasi pertama yang lokasinya

bertempat di belakang bangunan. Padahal akses untuk menuju lokasi tersebut

hanya dapat melalui satu jalur, yaitu lewat depan yang berarti bahan baku yang

baru datang melalui pemindahan dengan jarak yang cukup jauh. Hal ini sangat

tidak efisien karena pemindahan bahan merupakan proses yang tidak produktif.

Pada stasiun kerja pertama, yaitu operasi pengupasan ubi ungu dilakukan


18/218

16

ditempat yang sama dengan lokasi penyimpanan. Selanjutnya dari stasiun kerja

pengupasan, ubi ungu yang telah dikupas menuju stasiun kerja kedua, yaitu

pencucian yang terletak di tenggara stasiun kerja pengupasan.Setelah dicuci,

ubi menuju stasiun kerja ketiga yaitu pengadonan.Lokasi ini terletak dekat

dengan stasiun kerja kedua.Selanjutnya ubi yang telah halus menuju ke stasiun

empat, yaitu stasiun kerja pemasakan yang lokasinya berada di sebelah timur

stasiun kerja pertama.Itu artinya terjadi back tracking/ langkah balik. Back

tracking memang tidak dilarang dalam proses produksi, asalkan jumlah dan

frekuiensinya minimum. Namun tetap saja kondisi ini dapat memperbesar

kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja akibat pekerja yang berjalan dari

arah yang berlawanan.Apalagi pada bangunan rumah produksi telopia, luas

jalan dan luas pintu relatif sempit. Dari stasiun pemasakan, masuk ke stasiunkelima, yaitu pencetakan telopia.Lokasi stasiun pencetakan ini terletak di

bagian utara-barat bangunan.Jarak pemindah ini cukup jauh dan bukan melalui

gang yang lurus.Ini dapat menimbulkan resiko kecelakaan kerja, yaitu

bertabrakan antar pekerja saat melakukan pemindahan barang yang masih

secara manual.Dari stasiun kerja pencetakan telopia, masuk ke stasiun kerja

keenam, yaitu pengovenan telopia.Disini terjadi back trackinglagi karena letak

oven yang berada di dekat ruang pemasakan (stasiun kerja empat).Dengan

kapasitas oven yang masih kecil, menyebabkan pengovenan harus dilakukansecara bertahap untuk mematangkan seluruh telopia yang diproduksi setiap

harinya.Itu berarti frekuensi pemindahan dan back tracking terjadi cukup

sering.Tentunya hal ini bukan tata letak yang baik. Namun pegawai akan

meletakkan telopia yang menunggu giliran dioven di atas oven, dan meja yang

terletak disamping oven.Ini telah sesuai dengan prinsip penyimpanan di tempat

pemakaian pada proses produksi.Setelah pengovenan, lanjut ke stasiun kerja

tujuh, yaitu pendinginan.Pendinginan masih dilakukan secara manual dengan

memanfaatkan kipas angin yang berada di sebelah utara ruang pengovenan atau

dekat dibalik ruang pengovenan yang memang hanya berbatas tembok. Secara

prinsip sudah benar bahwa jarak antar stasiun sangat dekat, namun masalah

lain muncul dengan banyaknya tampah berisi telopia yang didinginkan telah

mengganggu mobilitas pegawai karena telah menghalangi jalan, terutama lagi


19/218

17

lokasi ini dekat dengan pintu yang berarti sangat membatasi pergerakan

pegawai yang ingin lewat melalui pintu padahal telah disebutkan pada stasiun

pengovenan terjadi frekuensi pemindahan yang cukup sering ditambah terdapat

back trackingdari stasiun pencetakan. Setelah dingin, telopia akan masuk pada

stasiun pengemasan yanbg terletak di utara-timur bangunan. Ini sudah ideal

karena tempatnya yang bersebelahan sehingga tidak mengalami pemindahan

barang yang signifikan. Apalagi lokasi ini dekat dengan lokasi pintu depan

yang telah sesuai dengan teori tata letak bahwa operasi terakhir dekat dengan

pengiriman.

Tata letak yang baik sendiri memiliki ciri-ciri seperti:

a. Aliran bahan: pola aliran terencana, aliran bahan lurus, lanhkah balik

minimum, keterkaitan kegiatan terencana.b. Pemindahan bahan : frekuensi pemindahan minimum, metode terencana,

alat pemindah yang sesuai, jarak minimum, digabung dengan proses,

bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.

c. Ruang: gang lurus, pemakaian ruang maksimum, ruang penyimpanan

mencukupi, ruang antar peralatan mencukupi, direncanakan untuk

perluasan.

d. Proses operasi : operasi pertama dekat dengan penerimaan, operasi terakhir

dekat dengan pengiriman, penyimpana di tempat pemakaian, bahan setengahjadi minimum, waktu produksi total hampir seluruhnya metupakan waktu

pemrosesan, penempatan bagian penerimaan dan pengiriman yang pantas.

e. Lain-lain : pelayanan pekerja memadai, pengendalian kebisingan, kotoran,

debu, dsb, pembuangan barang sisa minimum.

Kriteria penilaian dibagi ke dalam lima kriteria pokok, yaitu aliran

bahan, pemindahan bahan, ruang, proses produksi, lain-lain.Untuk kriteria

aliran bahan,poin pola aliran terencana, aliran bahan lurus, langkah balik

minimum, ketertarikan kegiatan terencana masing-masing mendapat skor

2.Pola aliran masih belum terencana tampak pada mobilitas pekerja yang

banyak melakukan pemindahan bahan dengan aliran yang belum terpetakan,

cenderung menyesuaikan stasiun kerja yang memang belum optimal tata

letaknya.aliran bahan pun banyak mengalami pemindahan yang tidak lurus, ini


20/218

18

terkait tipe bangunan.Langkah balik masih cukup banyak dijumpai di beberapa

stasiun, terutama pada stasiun pencetakan, pengovenan, dan pendinginan yang

melewati pintu cukup sempit.Keterkaitan kegiatan terencana menjadi tidak

optimal juga akibat frekuensi langkah balik/ back trackingyang cukup tinggi.

Untuk kriteria pemindahan bahan, frekuensi dan metode terencana

mendapat skor 2.Alasannya masih terkait dengan tata letak antar stasiun yang

belum berdekatan walaupun memiliki keterkaitan.Sedangkan untuk alat

pemindah yang sesuai, jarak minimum mendapat skor 3. CV. Agrifood

Sejahtera mencoba mengoptimalkan ruang yang ada sehingga untuk ruas jalan

yang digunakan mobilitas untuk pegawai tergolong cukup.Sehingga untuk

pemindahannya dilakukan manual (diangkat) adalah tepat. Bergerak menuju

penerimaan juga mendapat skor 3 akibat walaupun terdapat back tracking,namun secara umum bergerak menuju penerimaan. Untuk jarak minimum

mendapat skor 1 akibat stasiun kerja memang memiliki jarak yang jauh, seperti

stasiun pencucian yang menyesuaikan letak keran yang berada di ujung

belakang bangunan.

Pada kriteria ruang, gang lurus dan pemakaian ruang maksimum

mendapat skor 2 karena memang terlihat beberapa ruang masih belum

dimanfaatkan. Sedangkan ruang penyimpanan dan direncanakan untuk

perluasan mendapat skor 3 karena CV. Agrifood Sejahtera sedangmerencanakan memperluas ruang produksi dengan mengoptimalkan bagian

depan yang dahulu dipakai sebagai ruang outlet. Sedangkan untuk ruang antar

peralatan mendapat skor 4 karena alat yang digunakan memang masih manual

dengan ukuran yang tidak besar sehingga memakan tempat.

Pada kriteria proses produksi, operasi pertama dekat dengan

penerimaan dan penempatan bagian penerimaan dan pengiriman yang pantas

mendapat skor 2. Alasannya adalah letak operasi pertama yang termasuk

stasiun pertama terletak di belakang bangunan, sedangkan pada bagian

pengiriman, produk telopia hanya diletakkan begitu saja di atas lantai sehingga

kurang pantas.Penyimpanan di tempat pemakaian, dahan setengah jadi

minimum, dan waktu total hamper seluruhnya merupakan waktu pemrosesan

mendapat skor 3.Ini lebih disebabkan oleh CV. Agrifood Sejahtera yang belum


21/218

19

memproduksi dengan skala besar. Untuk operasi terakhir dekat dengan

pengiriman mendapat skor 4 karena memang telah direncanakan stasiun

pengemasan berada di bagian depan bangunan sehingga dekat dengan pintu

masuk bangunan.

Pada kriteria lain-lain, pengendalian kebisingan, kotoran, debu dan

pembuangan barang sisa minimum mendapat skor 3. Walaupun bangunan

terletak di pinggir jalan, namun untuk kebisingan tidak cukup mengganggu

proses produksi, sedangkan kotoran dan debu di eliminasi dengan pembersihan

menggunakan sapu oleh pegawai. Untuk pelayanan pekerja sangat memadai

sehingga mendapat skor 4. Hal ini terbukti dengan tersedianya satu buah toilet

untuk total 7 orang pegawai, mushola, hingga televisi.Pelayanan tersebut

sangat mendukung aktivitas produksi, toilet yang cukup bersih layak untukdigunakan, meja dan kursi yang membuat pekerja nyaman melakukan

pekerjaannya, mushola yang digunakan untuk beribadah maupun ruang

bersantai oleh pekerja pada saat jam istirahat.Khusus untuk televisi sebenarnya

tidak mendukung aktivitas produksi, oleh sebab itu pelayanan ini tidak

diberikan selama produksi sedang berlangsung, sedangkan pada saat jam

istirahat pun televisi tidak dihidupkan.Oleh sebab itu ada atau tidaknya

pelayanan televisitidak mempengaruhi aktivitas produksi pada CV. Agrifood

Sejahtera.


22/218

20

BAB V

KESIMPULAN

1. CV AGRIFOOD SEJAHTERA memiliki luas area kurang lebih 120.19 m2

yang terdiri dari 5 ruang yaitu ruang pencetakan, gudang, mushola, toilet dan

dapur.

2. Tata letak rumah produksinya secara umum kurang terutama pada kriteria

aliran bahan, pola aliran kurang terencana ditambah frekuensi yang tinggi

pada langkah balik (back tracking).

3. CV. AGRIFOOD SEJAHTERA terletak di Jl. Wates km 9,5 Bantul. Industri

ini mengolah 50 kg ubi ungu untuk diproduksi menjadi 200 box telopia setiap

harinya.Saat ini industri ini mempekerjakan 7 pegawai yang bekerja selama 7jam setiap harinya yang masing-masing bekerja sesuai dengan spesifikasi

tertentu ke dalam 8 stasiun kerja yaitu pengupasan, pencucian, pemasakan,

penumbukan, pencetakan, pengovenan, pendinginan dan pengemasan. Alat

pemindahan bahan yang digunakan pada industri ini masih manual.


23/218

21

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2013. Tata Letak Produksi. Dalam

http://id.shvoong.com/businessmanagement/ management/1698221-tata-

letak-produksi/. Diakses pada tanggal 09 Maret 2013 pukul 09.20 WIB.

Apple, James M. 1977. Plant Layout and Material Handling. John Wiley & Sons,

Inc. London.

Haryadi, Mei Dwi. 2011. Kepentingan Strategis Keputusan Tata Letak.

http:/kompasiana.com/post/manajemen/2011/01/19/tata-letak/. Diakses pada

tanggal 09 Maret 2013 pukul 10.00 WIB.

Heragu, Sundresh. 1995.Design of Facilities.Prentice Hall. London.

Meyers, Fred E. and Matthew P.Stephen. 2005. Manufacturing FacilitiesDesignand Material Handling. Pearson Education, Inc. New Jersey.

Purnomo, Hari. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta :

Graha Ilmu.

Soeharto, Imam. 1995.Manajemen Proyek. Jakarta: Erlangga.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1993. Pengantar Teknik Industri. Jakarta: PT Guna

Widya.


24/218

22

LAPORAN PRAKTIKUM


ACARA 2

PETA KERJA UNTUK EVALUASI TATA LETAK AWAL

KELOMPOK C5

Anggota :




Danny Yoga W. (11/318931/TP/10177)Co. Ass : Antami Winda Mainar





YOGYAKARTA

2013


25/218

23

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pada sebuah industri, proses produksi adalah salah satu bagian yang

penting yang menentukan eksistensi industri tersebut untuk dapat beroperasi

secara sustainable.Dapat dikatakan bahwa peoses produksi merupakan tolak

ukur kesuksesan sebuah industri. Untuk mendapatkan keuntungan yang

optimal, suatu industri akan sebisa mungkin menekan biaya produksinya agar

efisien dan efektif. Salah satu cara untuk mengetahui sejauh mana keefisienan

dan keefektifan industri adalah dengan pembuatan peta kerja proses produksi.

Peta kerja dapat berupa peta proses operasi, peta aliran proses,diagram aliran (bagan tali), dan peta dari-ke. Peta operasi secara lengkap

memberikan data peralatan yang digunakan dan waktu yang dibutuhkan

selama proses produksi berlangsung.Data-data ini mencerminkan bagaimana

proses produksi berlangsung di setiap stasiun kerja pada sebuah industri.

Data-data tersebut akan mencerminkan keadan fisik yang sedang terjadi di

industri tersebut. Keadaan itu akan dievaluasi sehingga menjadi landasan

dalam menentukan keadaan fasilitas fisik lebih baik diterapakan pada

industri. Sebagai tujuan utamanya adalah kembali pada efisien dan efektifnyaproses produksi sehingga dapat meningkatkan produktifitas yang berujung

pada optimalnya profit.

Dengan praktikum Peta Kerja untuk Evaluasi Tata Letak ini

diharapkan praktikan mampu menentukan peta kerja pada sebuah industri,

sehingga dapat dilakukan evaluasi mengenai kelebihan dan kekurangan tata

letak yang ada sekarang.

B. Tujuan

1. Praktikan dapat membuat peta kerja seperti peta proses operasi, peta aliran

peoses, diagram aliran (bagan tali), peta dari-ke, berdasarkan proses

produksi yang terjadi, lengkap dengan data peralatan dan waktu proses


26/218

24

2. Praktikan dapat mengevaluasi tata letak berdasarkan peta kerja yang

dibuat

3. Praktikan dapat menganalisis kelebihan dan kekurangan tata letak yang

ada sekarang


27/218

25

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Perancangan tata letak adalah perencanaan dan integrasi aliran komponen-

komponen suatu produk untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif dan

efisien antar operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian

penerimaan sampai ke bagian pengiriman produk jadi (Apple, 1977).

Pada umumnya cara untuk menyusun tata letak demi efektifitas dan

efisiensi sistem produksi ada dalam kisaran sepuluh hal, yaitu: mengoptimalkan

pemanfaatan peralatan, meminimalkan penggunaan tenaga kerja, memperlancar

aliran bahan dan produk jadi, menyedikitkan persediaan, mengefisienkan

pemakaian ruangan, memberikan kecukupan ruang gerak operasional maupunpemeliharaan, meminimalkan investasi modal, memberikan feksibilitas untuk

perubahan, meningkatkan keselamatan kerja, dan menciptakan suasana kerja yang

kondusif. Tata letak produksi dikelola dengan tujuan mengembangkan sistem

produksi yang efektif dan efisien. Berdasarkan sepuluh kisaran jawaban para

pejabat produksi sebuah perusahaan telah dikemukakan. Efektifitas pengaturan

tata letak produksi ditentukan oleh faktor material handling, utilisasi ruang,

kemudahan pemeliharaan, kelonggaran gerak, orientasi produk, dan perubahan

produk atau desain produk. Tata letak produksi dapat diklasifikasikan ke dalamtata letak proses, tata letak produk, tata letak posisi tetap (Anonim, 2013).

Dalam perencanaan tata letak pabrik ada enam prinsip dasar yang bisa

dipakai, yaitu (Sinulingga, 2008):

1. Integrasi secara menyeluruh semua factor yang mempengaruhi faktor

produksi

2. Jarak perpindahan bahan diusahakan seminimal mungkin

3. Aliran kerja berlangsung secara normal

4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien

5. Kepuasan kerja dan rasa aman bagi pekerja dijaga sebaik-baiknya

6. Pengaturan tata letak harus fleksibel

Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu

(Rainbowharmony, 2010):


28/218

26

a. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi,

penggunaan peralatan khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi

produk serta adanya produk yang dibuat sebagai persediaan.

b. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi

rendah, penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang

tidak kontinu, seringnya terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan

produk dibuat untuk memenuhi pesanan pelanggan.

Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe

tata letak dasar salah satunya yaitu tata letak berdasarkan proses, sering dikenal

dengan process ataufunctional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan

stasiun kerja berdasarkan kesamaan tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang

digunakan tata letak proses berfungsi umum (general purpose). Tata letak prosesumumnya digunakan untuk industri manufaktur yang bekerja dengan volume

produksi yang relatif kecil dan jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto,

2000).

Ada tiga peta kerja antara lain adalah (Meyers, 2005):

1. Diagram alir, menunjukan jalur aliran bahan yang dilalui setiap bagian,

dari yang meliputi penyimpanan , penerimaan, pengolahan, pengiriman.

Diagram ini akan menggambarkan masalah seperti cross traffic, back

trackingdan jarak antar bagian yang di tempuh2. Peta proses operasi (PPO), menunjukan bahan-bahan baku yang dipakai

dalam proses dibagia teratas peta, jumlah proses menujukan ukuran dan

kompleksitas peta kerja, Hanya menunjukan operasi dan inspeksi.

3. Peta aliran proses (PAP) , adalah gabungan antara PPO dan diagram alir,

menggunakan 5 lambang proses yaitu operasi, inspeksi, transportasi, delay

dan penyimpanan.

Selain ketiga peta kerja di atas masih ada peta dari-ke.Peta dari-ke adalah

salah satu teknik yang paling baru yang dipergunakan dalam pekerjaan tata letak

dan pemindahan bahan. Teknik ini biasanya sangat berguna jika barang yang

mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti di bengkel. Selain itu peta

dari-ke juga berguna jika terjadi keterkaitan antara beberapa kegiatan dan jika

diinginkan adanya penyusunan kegiatan optimum (Macfud, 1990).


29/218

27

Beberapa kegunaan dan keuntungan peta dari-ke adalah sebagai berikut

(Muther, 1994):

1. Menganalisis perpindahan bahan

2. Perencanaan pola aliran

3. Penetuan lokasi kegiatan

4. Pembandingan pola aliran atau tata letak pengganti

5. Pengukuran efisien pola aliran

6. Menunjukkan volume perpindahan antar kegiatan

7. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi

8. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi


30/218

28

BAB III

METODE PRAKTIKUM

1. Pembuatan PPO

Bahan tambahan yang tidak mengalami operasi (dibeli

langsung dipakai) digambarkan langsung di titik bahan

tersebut bergabung

Bahan tambahan yang mengalami operasi/inspeksi

digambarkan di sebelah kiri bahan utama/bahan dengan

proses terpanjang

Garis menurun digambar, ditunjukkan adanta operasi dan

atau inspeksi yang dialami dengan menggunakan lambang

lingkaran dan bujur sangkar. Disebelah kanan lambang

lingkaran atau bujur sangkar, dituliskan informasi nama

operasi/inspeksi, kondisi operasi, mesin yang digunakanatau stasiun kerja yang melaksanakan operasi/inspeksi. Di

sebelah kiri lambang bulatan atau bujur sangkar, dituliskan

waktu yang diperlukan

Bahan yang akan diproses ditulis diatas garis horizontal.Jika bahan lebih dari satu, bahan utama atau bahan yang

mengalami operasi terbanyak digambarkan di bagian paling

kanan kertas

Pada baris teratas ditulis Peta Proses Operasi, diikuti

informasi lain seperti nama obyek, nama pembuat peta,

tanggal dipetakan, dan nomer peta

MULAI


31/218

29

2. Pembuatan PAP

3. Buat Diagram Aliran

MULAI

Kaji peta untuk kemungkinan perbaikan

Dilan utkan ke seluruh roses

Kolom sebelah kanan dilengkapi dengan data seperti : jarakperpindahan, jumlah orang terlibat, waktu yang dibutuhkan,

metode perpindahan, frekuensi pemindahan, nomor

departemen, dan lain-lain

Ditentukan aliran bahan / orang yang diamati

Diisi sesuai dengan kegiatan yang diamati

Dibuat formulir PAP

MULAI

Setelah PPO selesai dibuat, dituliskan ringkasan jumlah

kegiatan operasi dan inspeksi

Penomoran kegiatan operasi atau inspeksi dilakukan secara

berurutan sesuai dengan urutan operasi atau inspeksi yang

terjadi


32/218

30

Pengamatan:

- Lokasi kritis : banyak berpotongan yangmenggambarkan lintasan pemindahan bahan yang

padat

- Perpindahan bolak-balik (back-tracking)

Lambang-lambang Hubungkan dengan garis untuk

menunjukkan lintasan perjalanan bahan

Dibuat dengan memindahkan lambang-lambang pada petaaliran proses ke dalam diagram aliran, dari awal sampai

akhir roses

Dengan menggunakan denah yang sudah diperoleh di acara

1, aliran bahan yang ada digambarkan diatas denah tersebut


33/218

31

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

1. PPO


34/218

32


35/218

33


36/218

34

2. DA

Kulit


37/218

35

Kering


38/218

36

Original


39/218

37

3. PAP

Kulit


40/218

38

Kering


41/218

39

Basah


42/218

40


43/218

41

B. Pembahasan

Praktikum Tata Letak dan Penanganan Bahan kali ini berjudul Peta

Kerja untuk Evaluasi Tata Letak Awal dengan tujuan yaitu agar praktikan

dapat membuat peta kerja seperti peta proses operasi, peta aliran proses,

diagram aliran (bagan tali), peta dari-ke, berdasarkan proses produksi yang

terjadi lengkap dengan data peralatan dan waktu proses; dapat mengevaluasi

tata letak berdasarkan peta kerja yang dibuat; dan dapat menganalisis

kelebihan dan kekurangan tata letak yang ada sekarang.

Peta kerja berfungsi untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga

dapat mempermudah perencanaan perbaikan kerja. Informasi-informasi yang

terdapat pada peta kerja guna menganalisa suatu pekerjaan antara lain

(Anonim 4, 2013):1. Benda kerja berupa gambar kerja, jumlah dan spesifikasi material,

dimensi/ukuran pekerjaan, dan lain-lain.

2. Macam proses yang dilakukan, jenis dan spesifikasi mesin, peralatan

produksi,tooling, dan lain-lain.

3. Waktu operasi (waktu standar untuk setiap proses atau elemen kegiatan

disamping total waktu penyelesaiannya).

4. Kapasitas mesin atau kapasitas kerja lainnya yang dipergunakan.

Peta kerja adalah suatu alat yang mengambarkan kegiatan kerja secarasistematis dan jelas, (biasanya kerja produksi). Lewat peta kerja dapat

diketahui semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja

dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku) kemudian semua langkah

yang dialaminya, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan

perakitan,sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap, atau

merupakan bagian dari produk lengkap (Sutalaksana, 2006).

Peta kerja sering digunakan untuk menganalisa suatu pekerjaan

sehingga dapat mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja. Perbaikan

yang mungkin di lakukan antara lain, menghilangkan operasi-operasi yang

tidak perlu, menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya,

menemukan urutan-urutan kerja, menentukan mesin yang lebih ekonomis,

dan menghilangkan waktu tunggu antar operasi (Sutalaksana, 2006).


44/218

42

Saat ini digunakan 5 buah lambang dalam membuat suatu peta kerja

seperti pada tabel berikut :

Pada dasarnya peta kerja dibagi kedalam dua kelompok berdasarkan

jenis kegiatannya, yaitu peta kerja yang digunakan untuk menganalisa

kegiatan kerja keseluruhan dan untuk menganalisis kegiatan kerja setempat.

Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja apabila kegiatan tersebut

melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk

membuat produk yang bersangkutan, yang termasuk kelompok kegiatan

keseluruhan antara lain (Anonim 2, 2013):

a. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi adalah peta kerja yang mengambarkan urutan

yang terjadi dalam masalah penyelesaiaan suatu pekerjaan dari awal

sampai menjadi produk akhir. Dengan adanya informasi-informasi yang


45/218


46/218

44

b. Menunjukkan kesempatan perbaikan

c. Menunjukkan jarak, peralatan, tenaga kerja

c. Peta Proses Kelompok Kerja

Peta proses kelompok kerja pada dasarnya merupakan adaptasi dari

peta pekerja dan mesin, peta kelompok kerja ini akan menunjukan

hubungan antara siklus menganggur dan dan siklus waktu operasi dari

mesin atau proses dan waktu menganggur serta waktu kerja persiklus dari

pekerja pekerja yang akan melayani mesin atau proses tersebut.

(Sritomo, 1992)

Sesuai dengan namanya, peta ini dapat digunakan sebagai alat

untuk menganalisa aktivitas suatu kelompok kerja. Masalah utama jika

terjadi kerja sama antara sekelompok orang dimana satu aktivitas denganlainnya saling bergantung adalah banyaknya dijumpai aktivitas-aktivitas

menunggu (delay). Tujuan utama yang perlu dianalisa dari peta kelompok

kerja adalah meminimumkan waktu menunggu (delay) ini sehingga dapat

mengurangi ongkos produksi atau proses dan mempercepat waktu

penyelesaian produk atau proses.

d. Diagram Alir

Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari

susunan lantai dan gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitasyang terjadi dalam peta aliran proses (Sutalaksana, 1979). Aktivitas yang

berarti pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat ketempat

berikutnya, dinyatakan oleh garis aliran dalam diagram tersebut.Arah

aliran digambarkan oleh anak panah kecil pada garis aliran tersebut.

Diagram alir, menunjukan jalur aliran bahan yang dilalui setiap bagian,

dari yang meliputi penyimpanan , penerimaan, pengolahan, pengiriman.

Diagram ini akan menggambarkan masalah seperti cross traffic, back

trackingdan jarak antar bagian yang di tempuh.

Tujuan pokok dalam pembuatan diagram aliran adalah untuk

mengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih jelas,

disamping tentunya bisa dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-


47/218

45

perbaikan di dalam desain layout fasilitas produksi yang ada (Sritomo,

2006).

Fungsi Diagram Alir diantaranya adalah :

1. Menyederhanakan bentuk suatu proses sehingga lebih mudah untuk

dipahami.

2. Mengidentifikasi aliran bahan dalam suatu proses produksi dari bahan

baku hingga menjadi produk.

4. Memberikan gambaran mengenai stasiun kerja yang bertanggung jawab

atas proses yang dilakukan

5. Menghindari adanya kemungkinan proses yang tumpang tindih atau

yang terlewat.

Peta kerja yang digunakan untuk menganalisis kegiatan kerjasetempat, yaitu apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja

yang biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas,

yang termasuk kelompok kegiatan kerja setempat antara lain (Anonim 3,

2013):

a. Peta pekerja, dan mesin

Peta pekerja dan mesin dapat dikatakan merupakan suatu grafik

yang menggambarkan koordinasi antara waktu bekerja dan waktu

menganggur dari kombinasi antara pekerja dan mesin. Tujuan dibuatnyapeta ini adalah untuk melakukan analisa kerja sehingga waktu menganggur

dapat diminimalkan. Informasi paling penting yang diperoleh melalui peta

pekerja dan mesin ialah hubungan yang jelas antara waktu kerja operator

dan waktu operasi mesin yang ditanganinya.Dengan informasi ini, maka

kita mempunyai data yang baik untuk melakukan penyelidikan,

penganalisaan, dan perbaikan suatu pusat kerja, sedemikian rupa sehingga

efektifitas penggunaan pekerjaan dan atau mesin bisa ditingkatkan, dan

tentunya keseimbangan kerja antara pekerja dan mesin bisa lebih

diperbaiki (Sutalkasana, 2006).

b. Peta tangan kanan tangan kiri

Peta tangan kanan-tangan kiri merupakan gambaran semua gerakan

saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan


48/218

46

tangan kanan. Informasi yang diperoleh dari peta ini adalah perbandingan

tugas yang dibebankan pada tangan kri dan tangan kanan sehingga dapat

dilakukan analisis untuk menyeimbangkan beban kerja pada tangan kanan

dan tangan kiri pekerja.

Proses produksi yang dilakukan di CV. Agrifood Sejahtera yaitu

proses pembuatan adonan kulit telopia, pembuatan telopia basah (original),

dan pembuatan telopia kering (rasa keju, coklat, blueberry, dan nano-nano).

Pada praktikum ini peta proses operasi, peta aliran proses, dan diagram alir

hanya dibuat 3 buah yaitu untuk proses pembuatan kulit telopia, pembuatan

telopia original, dan pembuatan telopia kering rasa keju. Hal ini dilakukan

dengan pertimbangan bahwa pada proses pembuatan telopia kering rasa

coklat, blueberry, dan nano-nano hanya berbeda di isinya saja, prosespembuatan adonannya tidak begitu berbeda antar isi telopia, dan waktu

praktikum yang tersedia juga terbatas.

PPO (peta proses operasi) kulit pada produksi Telopia di CV Agrifood

Sejahtera dimulai dengan pengupasan ubi ungu dengan menggunakan pisau

selama 1 menit. Proses ini merupakan proses operasi karena terjadi perubahan

bentuk dimana ubi ungu dikupas dan dipisahkan dengan kulitnya dan juga

terdapat inspeksi karena selama pengupasan ada seleksi dimana ubi yang

telah dikupas tidak semua digunakan karena ada ubi yang kondisinya kurangbaik atau busuk sehingga harus dipisahkan dan dibuang. Proses selanjutnya

yaitu pemotongan ubi menjadi bagian-bagian kecil dengan menggunakan

pisau selama 1 menit. Proses ini merupakan proses operasi karena ada

perubahan bentuk, dimana pada proses ini ubi diubah menjadi potongan-

potongan kecil tanpa ada ukuran tertentu. Kemudian dilanjutkan dengan

proses penimbangan ubi yang telah dipotong-potong dengan menggunakan

neraca, proses ini berlangsung selama 30 detik. Pada proses ini terdapat

proses operasi dan inspeksi, karena dilakukan secara manual dan dilakukan

pula pengamatan pada timbangan untuk bisa mendapatkan ubi sebanyak 200

gram.

Selanjutnya ubi yang telah ditimbang masuk ke dalam proses

pencucian, proses ini dilakukan secara manual selama 3 menit 20 detik.


49/218

47

Proses pencucian ini termasuk ke dalam proses operasi karena terjadi

perubahan dari ubi yang kotor menjadi ubi yang bersih, dan termasuk proses

inspeksi karena ada pengamatan pada proses pencucian untuk memastikan ubi

dicuci dengan bersih. Kemudian dilakukan penambahan air panas pada ubi

yang telah dicuci selama 5 detik untuk dilakukan proses penghalusan dengan

menggunakan blender selama 30 detik. Proses penghalusan ini termasuk ke

dalam proses operasi karena terjadi perubahan bentuk ubi yang semula

beebentuk potongan-potongan kecil menjadi lebih halus. Selanjutnya adalah

proses penyaringan dengan menggunakan saringan yang dilakukan selama 30

detik untuk mendapatkan sari ubi ungu. Penyaringan ini termasuk proses

operasi karena terjadi perubahan bentuk menjadi bentuk cairan. Sebelum

memasuki proses selanjutnya dilakukan proses operasi dan inspeksi padapengukuran minyak dengan menggunakan gelas ukur selama 20 detik,

termasuk ke dalam operasi karena terjadi perubahan ukuran pada minyak dan

termasuk proses inspeksi karena ada pengamatan pada gelas ukur.

Proses selanjutnya yaitu pengadukan antara ubi yang telah disaring

(sari ubi) dengan minyak dengan cara manual selama 3 menit sampai minyak

tercampur dengan sari ubi. Proses ini termasuk ke dalam proses operasi dan

inspeksi, proses operasi karena terjadi pencampuran sehingga terjadi

perubahan bentuk, dan termasuk proses inspeksi karena adapangawasan/pengamatan supaya sari ubi dan minyak benar-benar tercampur.

Sebelum lanjut ke proses selanjutnya dilakukan penimbangan gula

pasir dan tepung. Proses penimbangan gula pasir dengan menggunakan

neraca selama 20 detik yang termasuk ke dalam proses operasi dan inspeksi,

operasi karena ada perubahan ukuran pada gula dan inspeksi karena ada

pengamatan pada neraca yang digunakan. Sementara itu sebelum ditimbang

tepung diayak terlebih dahulu, proses pengayakan tepung yang termasuk ke

dalam proses operasi dan inspeksi ini berlangsung selama 1 menit 40 detik

dengan menggunakan alat ayakan. Termasuk dalam proses operasi karena ada

perubahan bentuk atau ukuran pada tepung yang diayak dan termasuk ke

dalam proses inspeksi karena ada pengamatan pada waktu proses pengayakan

supaya pengayakan berjalan dengan sempurna. Kemudian dilakukan proses


50/218

48

penimbangan hasil pengayakan tepung dengan menggunakan neraca selama

20 detik, proses ini termasuk ke dalam proses operasi(perubahan ukuran pada

tepung ayakan) dan inspeksi(pengamatan pada neraca).

Proses selanjutnya yaitu melakukan pengadonan antara sari ubi

dengan gula pasir dan tepung, proses ini dilakukan secara manual dengan

waktu 3 menit. Proses ini termasuk ke dalam proses operasi dan juga

inspeksi, termasuk ke dalam proses operasi karena terjadi perubahan pada

adonan dan termasuk ke dalam inspeksi karena ada pengamatan supaya

bahan-bahan tadi tercampur dengan rata. Kemudian adonan kulit ini disimpan

di stasiun pencetakan untuk digunakan sebagai kulit dari telopia. Proses

pembuatan kulit telopia ini terdiri dari 12 operasi yang berlangsung selama 14

menit 18 detik dan 9 inspeksi dengan waktu 1 menit 17 detik.Peta Proses Operasi pembuatan telopia kering (keju) terdiri dari 19

kegiatan opersi (1 jam 40 menit 25 detik) dan 16 kegiatan inspeksi (4 menit

32 detik). Bahan-bahan yang digunakan yaitu tepung, keju, garam, gula halus,

mentega, kulit, plastik, dan box dengan bahan utamanya berupa tepung terigu.

Operasi pertama yang dilakukan yaitu penyangraian tepung dalam wajan

secara manual selama 7 menit, aktivitas ini sesekali dilakukan inspeksi untuk

memastikan tepung tidak gosong dengan mengaduk-aduk tepung. Tepung

yang sudah disangrai lalu dilakukan pendinginan secara manual (diangin-anginkan) selama 5 menit setelah itu dilakukna operasi pengayakan manual

dengan alat bantu ayakan selama 3 menit beserta inspeksi untuk memastikan

tepung terayak dengan baik.

Tepung kemudian ditimbang menggunakan neraca secara manual dan

inspeksi untuk memastikan ukuran yang digunakan tepat selama 10 detik.

Gula halus juga dilakukan operasi pengayakan manual (2 menit) dan ispeksi

serta operasi dan inspeksi penimbangan manual (10 detik) dengan

neraca.Garam dan keju juga ditimbang menggunakan neraca masing-masing

selama 5 detik dan 8 detik, inspeksi dilakukan untuk memastikan ukuran yang

ditimbang tepat. Keju yang telah ditimbang dilakukan operasi pemarutan

tanpa inspeksi selama 2 menit. Bahan-bahan tersebut dilakukan pengadukan

secara manual dengan menggunakan tangan tanpa inspeksi ( 1 menit). Setelah


51/218

49

itu mentega yang sudah ditimbang (26 detik) dengan neraca dimasukkan dan

campuran tersebut dilakukan operasi dan inspeksi pengadonan manual agar

adonannya tercampur merata selama 4 menit 30 detik. Adonan yang sudah

jadi lalu dicetak bersama dengan adonan kulit secara manual yang

menghabiskan waktu 38 menit 30 detik, inspeksi juga dilakukan untuk

memastikan telopia tercetak dengan baik.

Operasi selanjutnya yaitu pengovenan menggunakan oven selama 15

menit, sesekali loyang diputar dan inspeksi agar telopia matang

merata.Kemudian operasi pendinginan menggunakan kipas angin selama 10

menit dan inspeksi untuk memastikan telopia telah dingin sebelum opersasi

pembungkusan. Pembungkusan manual menggunakan plastik (10 menit 18

detik) dan inspeksi agar telopia terbungkus rapih lalu dilakukan operasisealing menggunakna sealer juga dengan inspeksi agar hasilnya rapih (1

menit). Telopia yang telah dibungkus plastik dikemas secara manual

menggunakan box kertas selama 40 detik dalam operasi dan inspeksi

pengemasan yang sebelumnya dilakukan operasi dan inspeksi pelipatan

manual (4 menit). Proses operasi pembuatan telopia kering selesai dengan

lama waktu 1 jam 44 menit 57 detik.

Pada peta proses operasi (PPO) pembuatan telopia basah yang

dipetakan oleh kelompok C-5 pada 15 Maret 2013 terdapat 19 operasi dan 17inspeksi. Mula-mula ubi ungu dari tempat penyimpanan dilakukan

pengupasan dengan alat pisau yang membutuhkan waktu 4 menit 50

detik.Kegiatan ini digolongkan operasi dan inspeksi dikarenakan pada saat

pengupasan, pekerja juga melakukan pengamatan sebagai tindakan

pengawasan yang mengontrol pengupasan agar mendapatkan ubi yang

diinginkan. Pengawasan ini akan menghindarkan pekerja mendapatkan hasil

pengupasan yang buruk atau bahkan ubi yang busuk. Selanjutnya adalah

pemotongan dengan pisau yang memerlukan waktu 7 menit 10 detik. Ini

tergolong operasi saja karena pekerja hanya memotong ubi untuk

mempermudah proses selanjutnya tanpa ukuran yang pasti. Selanjutnya

adalah penimbangan dengan neraca yang membutuhkan waktu 50 detik.Ini

tergolong operasi dan inspeksi karena penimbangan ubi dilakukan untuk


52/218

50

mendapatkan berat ubi yang ditentukan pekerja.Selanjutnya adalah pencucian

dengan manual yang memerlukan 4 menit 10 detik.Ini tergolong operasi dan

inspeksi karena pekerja memantau kebersihan ubi selam pencucian.

Selanjutnya adalah pengkukusan ubi pada dandang sekitar 40 menit 7

detik. Ini tergolong operasi dan inspeksi karena selama pengukusan pekerja

beberapa kali mengecek ubi dengan cara memeriksa tekstur ubi apakah sudah

sesuai dengan yang diharapkan atau belum. Sementara itu terjadi penambahan

garam yang sebelumnya ditimbang dengan neraca yang memerlukan waktu

20 detik.Ini seperti penimbangan ubi tergolong operasi dan inspeksi.Setelah

itu dilakukan penumbukan dengan alat penumbuk manual selama 5 menit.Ini

tergolong operasi dan inspeksi karena pekerja selalu mengontrol tekstur ubi

selama penumbukkan.Sementara itu gula halus diayak dengan alat ayakanmemerlukan waktu 1 menit.Ini tergolong operasi dan inspeksi karena

pengayakan butuh pengawasan pekerja agar hasulnya maksimal.Setelah itu

gula halus ditimbang dengan neraca butuh waktu 20 detik, ini juga tergolong

operasi dan inspeksi.Lalu gula halus ditambahkan pada tumbukan ubi. Setelah

itu giliran mentega ditimbang dengan neraca, butuh waktu 20 detik,

tergolong operasi dan inspeksi juga. Mentega lalu dilelehkan di atas wajan

selama 20 detik yang tergolong kegiatan operasi dan inspeksi karena pekerja

memastikan mentega benar-benar leleh selama pemanasanberlangsung.Setelah mentega meleleh, baru ubi ungu yang telah ditumbuk

dicampurkan ke dalam wajan dan dicampur manual oleh pekerja.

Pencampuran ini berlangsung 50 detik dan tergolong operasi saja karena

pekerja hanya sekedar mencampur tanpa ada inspeksi.

Ubi yang telah tercampur dimasak di atas wajan selama 18 menit 16

detik.Ini tergolong operasi dan inspeksi karena pekerja selalu memantau

ubinyang dimasak sambil sesekali diaduk untuk memastikan matang dan

menghindari gosong.Setelah matang, bahan ini dinamakan kumbu

(isian).Kumbu yang masih panas didinginkan dengan bantuan kipas angina

selama 30 menit.Ini tergolong operasi dan inspeksi karena pekerja harus

memastikan kumbu dingin untuk selanjutnya dicetak bersama adonan kulit

menjadi telopia.Pencetakan ini berlangsung manual oleh pekerja dan


53/218

51

membutuhkan waktu 38 menit 51 detik.Ini tergolong operasi dan inspeksi

karena pencetakan membutuhkan perlakuan dan pengamatan yang sinergi

sehingga dapat membentuk telopia seperti bakpia pada umumnya. Setelah itu

telopia akan dioven menggunakan oven selama 15 menit. Ini tergolong

operasi dan inspeksi karena walaupun terdapat di dalam oven, sesekali

pekerja membuka oven dan memeriksa untuk mengecek apakah telopia sudah

mencapai tingkat kematangan yang diinginkan atau belum.

Setelah benar-benar matang, telopia rasa original ini akan didinginkan

dengan kipas angina selama 30 menit. Ini tergolong operasi dan inspeksi

pekerja sesekali membalik telopia agar pendinginan merata di seluruh bagian

telopia. Sementara itu kertas box tempat wadah telopia dilipat secara manual

sehingga membentuk box. Pelipatan ini memerlukan waktu 4 menit dantergolong operasi dan inspeksi karena pelipatan hingga membentuk box

membutuhkan perlakuan dan penganmatan yang sinergi.Langkah terakhir

adalah pengemasan manual telopia kedalam box secara manual yang

memerlukan waktu 1 menit 39 detik.Ini tergolong operasi dan inspeksi karena

pekerja memasukkan telopia ke box secara hati-hati dan ditata sehingga rapi

dan sesuai jumlah telopianya. Pada PPO pembuataan telopia basah ini

memerlukan total waktu 3 jam, 12 menit 18 detik untuk proses operasi dan 6

menit 45 detik untuk inspeksi. Pada proses operasi membutuhkan waktu lamakarena terjadi proses pengukusan dan pencetakan yang masih manual.

Padahal kapasitas produksi menurut waktu tersebut adalah 2 kg tepung

hingga menjadi 100 telopia yang dikemas menjadi 10 box kemasan. Terakhir

adalah penyimpanan.

PAP (Peta Aliran Proses) pada pembuatan kulit telopia diawali dengan

pengupasan ubi ungu di stasiun pengupasan, pengupasan ini dilakukan

dengan menggunakan pisau selama 1 menit. Lalu ubi ungu yang telah dikupas

dipotong menjadi bagian-bagian kecil selama 1 menit dengan menggunkan

pisau. Setelah itu ubi dipindahkan ke stasiun pengadonan yang berjarak 0,3

meter untuk dilakukan penimbangan sebanyak 200 gram menggunakan

neraca selama 30 detik. Selanjutnya ubi dibawa ke stasiun pencucian yang

berjarak 14,8 meter untuk dilakukan pembersihan ubi dengan waktu


54/218

52

perpindahan selama 10 detik. Kemudian ubi ungu dicuci di stasiun pencucian

secara manual untuk mendapatkan ubi yang bersih dengan waktu 3 menit.

Ubi yang telah dicuci selanjutnya dibawa kembali ke stasiun

pengadonan yang berjarak 14,8 meter dengan waktu tempuh 10 detik. Di

stasiun pengadonan ubi ungu ditambahkan air panas dengan waktu 5 detik,

untuk selanjutnya ubi dihaluskan dengan menggunakan blender selama 30

detik.Setelah ubi dihaluskan, ubi disaring dengan menggunakan saringan

selama 30 detik untuk didapatkan sari ubi.Kemudian sari ubi ungu dicampur

dengan minyak yang telah diukur di gelas ukur selama 3 menit sampai sari

ubi dan minyak tercampur.Larutan ubi ungu kemudian dicampurkan dengan

gula pasir dan tepung yang telah ditimbang sebelumnya, pencampuran

dilakukan dalam baskom besar dengan waktu 2 menit.Selanjutnya adonandiaduk sampai kalis secara manual selama 3 menit. Terakhir adonan kulit

dipindahkan ke stasiun pencetakan yang jaraknya 8,4 meter untuk digunakan

sebagai kulit dari telopia. Pada Peta Aliran Proses pembuatan kulit telopia ini

terdiri dari 10 operasi yang berlangsung selama 13 menit 40 detik, 9 inspeksi

dengan waktu 55 detik dan 20 detik untuk transportasi.

Peta aliran proses pembuatan telopia kering yang dibuat merupakan

peta aliran bahan tepung yang digunakan pada pembuatan telopia kering rasa

keju dengan kondisi saat ini. Jumlah kegiatan operasi yang dilakuknasebanyak 12 operasi dengan waktu 1 jam 37 menit 13 detik, kegiatan inspeksi

sebanyak 10 kegiatan selama 4 menit 13 detik, dan aktivitas transportasi 4

kali selama 11 detik sehingga totalnya 26 kegiatan selama 1 jam 41 menit 37

detik. Proses pertama tepung disangrai dalam wajan selama 7 menit (per 2kg

tepung) pada stasiun pemasakan, yang merupakan proses operasi dan inspeksi

karena menjaga agar tepung tidak gosong. Setelah itu dilakukan operasi

pendinginan selama 5 menit dengan diangin-anginkan (manual) dan

dilakukan operasi serta inspeksi pengayakan manual yang membutuhkan

waktu 3 menit. Inspeksi yang dilakukan untuk memastikan tepung telah

terayak dengan baik. Tepung ini kemudian ditimbang sebanyak 2kg dengan

neraca (10 detik), inspeksi dilakukan untuk memastikan ukuran tepat.


55/218

53

Masih dalam stasiun pengadonan, tepung tersebut ditambahkan gula

halus, garam, dan keju yang masing-masing telah ditimbang dengan neraca.

Gula halus yang digunakan telah melalui proses pengayakan dan kejunya pun

terdapat proses pemarutan sehingga total waktu yang dibutuhkan selama 4

menit 23 detik. Adonan isi dicampur manual menggunakan tangan selama 1

menit lalu ditambahkan mentega yang telah ditimbang (20 detik).Setiap

dilakukna penimbangan terdapat inspeksi yang memastikan ukuran bahan

telah tepat.Adonan isi lalu diaduk sampai kalis menggunakan tangan

(manual) selama 4 menit 30 detik.Setelah selesai adonan isi dibawa ke stasiun

pencetakan (jarak 8 meter, waktu 10 detik). Adonan isi dicetak bersama

adonan kutit secara manual (terdapat inspeksi) selama 38 menit 30 detik (per

2kg tepung = 1 loyang). Telopia yang sudah dicetak dibawa ke stasiunpengovenan (jarak 5,4 m, waktu 10 detik), secara manual kemudian

dipanggang menggunakan oven selama 15 menit (sesekali inspeksi untuk

menjaga telopia matang merata).

Telopia yang sudah matang dibawa ke stasiun pendinginan (1,7 meter,

waktu 8 detik) untuk didinginkan selama 10 menit menggunakan kipas angin

(operasi pendinginan terdapat inspeksi untuk memastikan telopia telah cukup

dingin). Telopia kemudian dibawa ke stasiun pengemasan (jarak 2,1 meter)

dan dikemas (operasi dan inspeksi) dengan total waktu yang dibutuhkan 12menit (10 box).

Peta aliran proses pada pembuatan telopia original membutuhkan 16

kegiatan operasi, 15 kegiatan inspeksi, 7 kegiatan transportasi, dan 1

penyimpanan akhir. PAP ini menggambarkan langkah-langkah proses seperti

di PPO, namun lebih lengkap data-datanya karena selain operasi dan inspeksi,

terdapat juga perpindahan bahan (transportasi) beserta data jarak dan delay

(tunggu).PAP hanya dapat berisi 1 bahan saja, pada pembuatan telopia

original yaitu ubi ungu.Mula-mula ubi ungu dikupas, membutuhkan waktu 40

menit 50 detik, tergolong kegiatan operasi dan inspeksi. Ini sama dengan

yang ada di PPO beserta penjelasannya. Setelah itu dipotong-potong

tergolong operasi saja, penimbangan operasi dan inspeksi.Namun pada PAP,

setelah penimbangan ubi ungu di bawa ke stasiun pencucian. Ini adalah


56/218

54

kegiatan transportasi, sejauh 14,4 meter dan membutuhkan waktu 10 detik.

Inilah yang membedakan PAP dengan PPO, yakni lebih lengkap PAP.Setelah

dicuci, tergolong operasi dan inspeksi, ubi ungu lantas dibawa ke stasiun

pemasakan. Ini adalah kegiatan transportasi kedua sejauh 16,2 meter

membutuhkan waktu 10 detik. Setelah itu sama dengan yang ada di PPO, ubi

ungu dikukus, ditambah garam yang sebelumnya ditimbang, ditumbuk, diberi

gula halus yang sebelumnya diayak dan ditimbang, pencampuran, ditambah

mentega yang dilelehkan, hingga dilakukan pemasakan ubi. Namun setelah

itu ubi yang telah dimasak dibawa ke stasiun pendinginan, hal yang tidak

dijelaskan di PPO. Kegiatan transportasi ini sejauh 5,5 meter dan

membutuhkan waktu 5 detik. Barulah terjadi kegiatan pendinginan adonan.

Setelah dingin, adonan kumbu dibawa ke stasiun pencetakan sejauh 3,4 meterselama 10 detik. Setelah itu barulah pencetakan kumbu bersama adoanan kulit

hingga menjadi telopia. Setelah pencetakan, telopia dibawa ke stasiun

pengovenan sejauh 5,3 meter selama 5 detik. Ini adalah kegiatan transportasi

kelima.setelah dioven, telopia yang telah matang dibawa ke stasiun

pendinginan sejauh 3 meter selama 15 detik. Setelah itu bakpia didinginkan

untuk selanjutnya dibawa ke stasiun pengemasan sejauh 2,1 meter selama 5

detik. Ini adalah kegiatan transportasi ketujuh atau yang terakhir di PAP

pembuatan telopia original.Selanjutnya telopia dikemas dalam box yangsudah dirakit lalu disimpan hingga pengiriman tiba.

Diagram aliran pada pembuatan adonan kulit telopia dimulai dengan

pengangkutan ubi ungu yang telah dikupas dan dipotong-potong di stasiun

pengupasan ke stasiun pengadonan untuk dilakukan penimbangan. Kemudian

dari stasiun pengadonan masuk ke proses pencucian ubi di stasiun pencucian.

Ubi setelah dicuci masuk kedalam proses penghalusan ubi yang sebelumnya

telah ditambahkan dengan air panas di stasiun pengadonan. Selain dilakukan

penghalusan pada ubi, sari ubi yang didapat dari penghalusan ubi dicampur

dengan minyak, gula pasir dan tepung.Setelah itu adonan kulit telopia

dipindah ke stasiun pencetakan untuk digunakan sebagai kulit dari telopia.

Dari diagram alir yang telah dibuat bisa dilihat bahwa ada back tracking pada

saat pencucian ubi ungu. Sebelum ubi ungu dicuci, ubi ungu ditimbang


57/218

55

terlebih dahulu di stasiun pengadonan baru dilakukan pencucian di stasiun

pencucian dan kembali lagi ke stasiun pengadonan untuk dilakukan

penghalusan.

Diagram alir pembuatan telopia kering rasa keju digambarkan pada

denah lokasi operasi berskala 1:100. Pada diagram alir terdapat aliran bahan

antara lain tepung, keju, gula halus, garam, mentega, kulit, box, plastik,

adonan isi keju, dan bakpia kering keju. Aliran diawali bahan tepung dari

stasiun pemasakan ke stasiun pengadonan.Di stasiun pengadonan terdapat

pencampuran tepung dengan keju, gula halus, garam, dan mentega sehingga

menjadi adonan isi telopia. Adonan isi ini lalu dibawa ke stasiun

pencetakan.Di stasiun pencetakan adonan isi dicetak bersama dengan adonan

kulit telopia.Telopia yang sudah dicetak lalu dipindahkan ke stasiunpengovenan, terdapat back trackingpada proses pemindahan ini.Telopia yang

telah matang dibawa ke stasiun pendinginan untuk didinginkan lalu

dipindahkan ke stasiun pengemasan untuk dikemas menggunakan plastik dan

box.

Diagram aliran pembuatan telopia original menggambarkan langkah-

langkah proses yang digambar di atas denah sehingga dapat diketahui jarak

perpindahan bahan berbanding lurus dengan waktu. Diagram aliran ini

dimulai dengan ubi ungu dikupas dan dipotong-potong di stasiun pengupasanke stasiun pengadonan untuk dilakukan penimbangan. Kemudian dari stasiun

pengadonan masuk ke proses pencucian ubi di stasiun pencucian. Ubi setelah

dicuci masuk kedalam proses pengukusan di stasiun pemasakan. Di stasiun

pemasakan, ubi ungu yang telah dikukus ditambahkan garam, gula halus,

mentega untuk dilakukan pemasakan. Ubi yang yang telah dimasak kemudian

dibawa ke stasiun pendinginan untuk didinginkan. Kemudian adonan setelah

dingin adonan dipindahkan dari stasiun pendinginan ke stasiun pencetakan

untuk dicetak bersama dengan adonan kulit menjadi bakpia. Setelah menjadi

bakpia, bakpia original dipindahkan ke stasiun pengovenan. Setelah dioven,

bakpia yang telah matang dibawa ke stasiun pendinginan. Bakpia yang telah

dingin dipindahkan dari stasiun pendinginan ke stasiun pengemasan untuk

dikemas dan kemudian disimpan.


58/218

56

Evaluasi terhadap tata letak CV. Agrifood Sejahtera berdasarkan PPO,

PAP, dan DA dapat dilihat dengan cara membaca bagan dan table yang

terdapat pada hasil percobaan. Dari evaluasi tersebut didapatkan bahwa

berdasarkan POP, didapatkan ketidak efektifan pada stasiun kerja

pengupasan. Pekerja mengupas ubi ungu secara manual dengan menggunakan

alat pisau. Hal ini cukup menguras tenaga pekerja dikarenakan tekstur ubi

yang relatif keras. Selain tenaga juga waktu. Akan lebih mudah dan cepat bila

mengupas ubi ungu dengan pisau buah. Sedangkan untuk pemotongan tetap

menggunakan pisau biasa. Sedangkan dari pembacaan tabel PAP didapat

evaluasi mengenai transportasi yang bermasalah antara stasiun pengadonan

dengan pencetakan. Memang jaraknya tidak terlalu jauh, namun transportasi

ini memewati pintu yang lebarnya terbatas, dan juga di sekitar pintu terdapattampah-tampah berisi telopia yang sedang didinginkan sehingga pekerja

harus berjalan berhati-hati saat melewati gang tersebut. Ini akan memerlukan

waktu yang lebih lama dibanding pekerja melewati gang lurus yang steril.

Selain itu pekerja yang mengangkut tampah berisi telopia akan rawan

kecelakaan. Selain itu pada stasiun kerja pengupasan hingga stasiun kerja

pengovenan tidak sepenuhnya berjalan maju menuju pengiriman. Ini

menunjukkan tata letak CV. Agrifood Sejahtera yang belum optimal. Namun

untuk stasiun pengovenan hingga pengemasan sudah sesuai teori tata letakyang baik.

Sedangkan pada pembacaan hasil DA menunjukkan langkah balik

(back tracking) yang masih sering. Seperti pada stasiun pengupasan ke

stasiun pencucian lalu menuju stasiun pengadonan. Setelah ubi ungu selesai

dikupas dan dipotong, lalu dicuci di stasiun pencucian yang terletak di ujung

selatan rumah produksi. Selanjutnya ubi yang telah bersih dibawa ke stasiun

pengadonan yang terletak di dekat stasiun pengupasan. Selain itu, langkah

balik juga terjadi pada saat selesai pengadonan, kumbu dan kulit dibawa ke

stasiun pencetakan yang berada di utara rumah produksi. Setelah tercetak,

telopia dibawa ke stasiun pengovenan yang terletak didekat stasiun

pengadonan dan pengupasan.


59/218

57

Oleh sebab itu kekurangan tata letak CV. Agrifood Sejahtera secara

umum adalah sebagai berikut.

1. Alat yang tidak sesuai untuk pengupasan ubi sehingga tidak efisien untuk

waktu dan tenaga.

2. Ruang pemakaian yang belum termaksimalkan.

3. Langkah balik yang cukup banyak terjadi.

4. Aliran bahan yang tidak sepenuhnya maju menuju pengiriman.

5. Kondisi gang yang tidak steril sehingga semakin membuat mobilitas

pekerja terutama dalam melakukan transportasi bahan terbatas.

Namun tata letak CV. Agrifood sejahtera tetap memiliki kelebihan,

yaitu:

1. Stasiun terakhir dekat dengan pengiriman.2. Gang yang relatif lurus, tanpa ada percabangan jalan.

3. Pemindahan barang digabung dengan proses.

4. Ruang antar peralatan mencukupi kecuali pada stasiun pendinginan oleh

kipas angin.


60/218

58

BAB V

KESIMPULAN

1. Praktikan telah dapat membuat peta kerja seperti PPO, PAP ,dan diagram

alir

2. Dapat dievaluasi bahwa tata letak berdasarkan peta kerja yang dibuat

terhitung baik

3. Kelebihan tata letak yang ada sekarang adalah jarak yang tidak terlalu jauh

dan kekurangannya masih terdapat alur berbalik


61/218

59

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2013. Tata Letak Produksi. http://id.shvoong.com/business-

management/management/1698221-tata-letak-produksi/. Diakses pada

tanggal 17 Maret 2013 pukul 20.32 WIB.

Apple, James M. 1977. Plant layout and material handling. John Wiley & Sons,Inc: New Jersey.

Macfud dan Agung, Yudha. 1990. Perencanaan Tata Letak Pada Industri

Pangan. Bogor: IPB.

Meyers, Fred E. & Matthew P.Stephen. 2005. Manufacturing Facilities

Designand Material Handling. Pearson Education, inc: New Jersey.

Muther, R. 1994. Production Line Technique. New York: McGraw-Hill Book Co.

Rainbowharmony, 2010.Perencanaan Tata Letak.

http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&i

d=670:tataletak&catid=25:industri&Itemid=14. Diakses pada tanggal 17

Maret 2013 pukul 21.05 WIB.

Sinulingga, Sukaria, 2008, Pengantar Teknik Industri, Edisi Pertama.

Yogyakarta: Graha Ilmu.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1993. Pengantar Teknik Industri. Jakarta: PT Guna

Widya.


62/218

60

LAPORAN PRAKTIKUM


ACARA 3

ROUTE SHEET DANMULTI PRODUCT PROCESS CHART

KELOMPOK C5

Anggota :



Freda Jodie Saputro (11/318911/TP/10157)Danny Yoga W. (11/318931/TP/10177)

Co. Ass : Antami Winda Mainar





YOGYAKARTA

2013


63/218

61

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pada praktikum terdahulu, dibuat denah tata letak awal, deskripsi

perusahaan dan pembuatan peta kerja. Pada praktikum kali ini, akan dibuat

route sheetdan MPPC (Multi Product Process Chart).

Banyak informasi yang harus diketahui untuk menunjang kelancaran

proses-proses di dalam sebuah industri. Agar tercipta efisiensi kerja yang

merata di semua lini kerja maupun di setiap operasi yang dilakukan, maka

diperlukan perhitungan yang tepat terhadapjumlah kebutuhan mesin dantenaga kerja terkait kapasitas optimal yang diambil dalam proses produksi.

Selain perlunya analisa mengenai jumlah tenaga kerja maupun alat yang

efisien digunakan pada tiap operasi, diperlukan pula adanya analisa efisiensi

aliran bahan. Sehingga dengan adanya analisa tersebut, dapat diketahui apa

saja proses operasi yang dilalui oleh bahan dan apakah proses tersebut telah

efesien serta menghindari terjadinya backtracking yang dapat mengurangi

efisiensi lintasan bahan. Salah satu cara untuk memperoleh informasi tersebut

adalah dengan menggunakan Route Sheetdan Multi Product Process Chart(MPPC).

Route Sheet merupakan kumpulan data atau informasi yang berbentuk

tabel yang dapat digunakan untuk menghitung jumlah mesin yang

dibutuhkan, kapasitas produksi yang memperhatikan efisiensi mesin atau

pekerjanya, serta jumlah produk awal yang harus disediakan untuk

memperoleh jumlah produk akhir yang diinginkan. Selain informasi dari

route sheet, untuk merancang industri yang baik juga diperlukan informasi

mengenai keterkaitan penanganan antar bahan atau produk yang terlibat serta

informasi mengenai berbagai proses yang dialami oleh bahan, baik bahan

baku maupun bahan tambahan. Informasi tersebut dapat diperoleh dari

MPPC, yang dapat menunjukkan keterkaitan produksi antara bagian suatu

produk atau antar produk, bahan, atau kegiatan.


64/218

62

MPPC berpengaruh terhadap schedule design, karena dalam membuat

suatu schedule designkita harus menentukan dulu kapasitas yang diperlukan

(jumlah mesin dari setiap tipe), banyaknya produksi dan susunan produksi

(berapa banyak untuk tiap produk dan kapan dimulai). Melalui MPPC ini

dapat diketahui jumlah mesin atau tenaga kerja yang dibutuhkan secara

teoritis sesuai dengan keperluan dan kapasitas produksi.Dengan begitu kita

dapat mengetahui adanya keterkaitan produksi antara bagian suatu produk

atau antar produk, bahan atau kegiatan untuk lebih memahami bagaimana

sebenarnya langkah-langkah proses yang akan dialami oleh setiap bahan

baku.

Melalui efisiensi tenaga kerja dan penggunaan mesin, diharapkan

industri telopia yang menjadi objek kajian kelompok kami dapatmeminimalkan biaya pengeluaran dan meningkatkan keuntungannya. Oleh

karena pentingnya aplikasi route sheetdan MPPC dalam suatu industri inilah

yang melatar belakangi dilakukannya praktikum Tata Letak dan Penanganan

Bahan acara 3 yang berjudul Route Sheet dan Multi Produst Process Chart

ini.

B. Tujuan

1. Praktikan dapat melakukan perhitungan kebutuhan mesin dan sumber daya

manusia berdasarkan kapasitas riil industri


65/218

63

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Urutan langkah-langkah yang diperlukan untuk menghasilkan suatu bagian

disebut routing, dan catatannya disebut route sheet. Satu bagian dipindah dari

mesin (stasiun kerja) pertama ke mesin selanjutnya, terus menerus sampai

diperoleh produk akhir yang merupakan gabungan dari banyak bagian (bahan).

Route sheet sangat penting sebagai sumber informasi dalam analisa efisiensi

aliran bahan dalam suatu layout proses prosuksi, yang dilakukan dengan

pembuatan: string diagram, multi product process chart (MPPC) , peta dari-ke,

dan peta proses.Urutan operasi yang ada pada route sheet menunjukan layout (tata letak)

alat dan mesin produksi. Layout pabrik disebut baik bila jarak perpindahan dan

backtracking bahannya minimal. Ada 2 cara untuk mengubah urutan operasi agar

aliran bahan lebih teratur (Meyers, 2005):

1. Mengubah layout pabrik sehingga sesuai dengan urutan operasi yang tepat.

2. Mengubah route sheet (paper change) agar urutan operasi sesuai dengan

layout yang ada. Cara ini yang terbaik karena lebih hemat biaya.

Route Sheet adalah lembar routing proses yang harus dilalui oleh tiap tiapkomponen dari awal hingga akhir. Route sheet ad 2 jenis antara lain Route sheet

dan Route sheet Assembly. Route Sheet digunakan untuk komponen komponen

dasar/ penyusun sedangkan Route Sheet Assembly digunakan untuk komponen

komponen yang telah di-assembly. setiap komponen baik itu komponen dasar

maupun komponen assembly memilik 1 lembar sendiri sendiri.

Route Sheet ini dilaksanakan untuk memperlancar dan mempermudah

jalannya produksi yang ada, tetapi Route Sheet secara khusus memiliki tujuan

sebagai (Anonim, 2011):

1. sebagai patokan alur kerja suatu komponen secara lengkap dari persiapan

sampai pengemasan

2. sebagai patokan waktu proses suatu komponen pada tiap mesin

3. mempermudah jalannya proses produksi yang ada


66/218

LAPORAN PRAKTIKUM TLPB C5 _ FULL VERSION.pdf

Documents