PRAKTIKUM DRYING
I. TUJUANMahasiswa diharapkan dapat :1. Mempelajari bagaimana
proses drying 2. Membuat kurva antara drying time dengan moisture
content, drying time dengan drying rate, dan moisture content
dengan drying rate. 3. Menentukan critical moisture content pada
kentang yang dikeringkan di dalam dryer. II. DASAR TEORIPengeringan
(Drying) adalah suatu proses dimana terjadi perpindahan massa dan
perpindahan panas secara simultan dari suatu bahan ke
lingkungannya. Pengeringan adalah suatu cara untuk mengeluarkan
atau menghilangkan sebagian air dari suatu bahan dengan penguapan
melalui penggunaan energi panas. Kandungan air tersebut dikurangi
sampai batas tertentu sehingga mikroorganisme tidak dapat tumbuh
lagi didalamnya (Winarno, 1993). Pengeringan (drying) ini sendiri
merupakan proses penghilangan sejumlah air dari material suatu
bahan tertentu. Dalam pengeringan ini, air dihilangkan dengan
prinsip perbedaan kelembaban antara udara pengering dengan bahan
makanan yang akan dikeringkan. Material ini biasanya dikontakkan
dengan udara kering yang kemudian terjadi perpindahan massa air
dari material ke udara pengering. Cara pemisahaan air atau zat cair
lain dari bahan padatan dapat dilakukan dengan memeras zat cair
tersebut secara mekanik hingga keluar airnya, dengan pemisahan
sentrifugal, atau dengan penguapan secara termal. Pemisahan zat
cair secara mekanik bertujuan untuk menurunkan kandungan air atau
zat cair dari suatu padatan sebelum mengumpankannya ke pengering
panas. Kandungan zat cair di dalam bahan yang dikeringkan berbeda
dari satu bahan dengan bahan yang lainnya. Bahan yang tidak
mengandung zat cair / air sama sekali disebut kering tulang. Namun
pada umumnya, zat padat masih mengandung sejumlah kecil zat cair /
air (Krisna Riannanda, 2011).Dalam beberapa kasus, air dihilangkan
secara mekanik dari material padat dengan cara di press,
sentrifugasi dan lain sebagainya. Cara ini lebih murah dibandingkan
pengeringan dengan menggunakan panas. Kandungan air dari bahan yang
sudah dikeringkan bervariasi bergantung dari produk yang ingin
dihasilkan. Misalnya garam kering mengandung 0,5% air, batu bara
mengandung 4% air dan produk makanan mengandung sekitar 5% air.
Drying adalah suatu istilah yang mengandung arti bahwa terdapat
pengurangan kadar zat cair dari suatu nilai awal menjadi suatu
nilai akhir yang dapat diterima. Proses pengeringan terjadi melalui
penguapan air karena perbedaan tekanan dan potensial uap air antara
udara dengan bahan yang dikeringkan. Penguapan kandungan air yang
terdapat dalam bahan juga terjadi karena adanya panas yang dibawa
oleh media pengering itu sendiri yaitu udara. Uap air tersebut akan
dilepaskan dari permukaan bahan ke udara pengering. Penguapan air
dari bahan meliputi empat tahap yaitu :1. Pelepasan ikatan dari
bahan2. Difusi air dan uap air ke permukaan bahan3. Perubahan tahap
menjadi uap air4. Perpindahan uap air ke udaraPeristiwa yang
terjadi selama proses pengeringan meliputi dua proses, yaitu
perpindahan panas dan perindahan massa. Perpindahan panas adalah
suatu proses pemberian panas pada bahan untuk menguapkan air dari
dalam bahan atau proses perubahan bentuk cair ke bentuk gas.
Sedangkan perpindahan massa yaitu pengeluaran massa uap air dari
permukaan bahan ke udara.Faktor utama yang mempengaruhi kecepatan
pengeringan dari suatu bahan pangan adalah sifat fisik dan sifat
kimia suatu bahan, pengaturan geometris bahan dalam pengering,
sifat-sifat fisik dari lingkungan dan karakteristik alat pengering.
Sifat fisik dan kimia bahan meliputi bentuk, ukuran, komposisi dan
kadar airnya. Pengaturan geometris bahan berhubungan dengan
permukaan alat atau media perantara pemindah panas. Sifat-sifat
fisik lingkungan dan karakteristik pengering meliputi suhu,
kelembaban, kecepatan udara dan efisiensi pemindahan panas (Okos,
et al, 1992). Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat
dalam berbagai bentuk diantaranya flake, granule, crystal, powder,
slab, ayau continous sheet, dengan sifat yang berbeda satu sama
lain. Zat cair yang akan diuapkan itu mungkin terdapat pada
permukaan zat padat (misalnya drying kristal garam), bisa
seluruhnya terdapat didalam zat padat (pada pemisahan zat pelarut
dari lembaran polimer), atau bisa juga sebagian di luar dan
sebagian di dalam zat padat.1. Kurva Laju Pengeringan untuk Kondisi
Pengeringan KonstanData diperoleh dari eksperimen, dan biasanya
diperoleh W total massa dari padatan basah (padatan basah dengan
kelembaban) pada perbedaan waktu (t) jam pada periode pengeringan.
Semua data dapat dikonversikan menjadi data laju pengeringan dengan
beberapa cara. Pertama, data di hitung kembali, jika W adalah berat
dari padatan basah dalam kilogram total air dengan padatan kering
dan Ws adalah berat dari padatan kering dalam kilogram. (1)Gambar
II.1 Kurva kandungan air (moisture content) Xt versus waktu t
Untuk kondisi pengeringan konstan yang diberikan, kadar
kesetimbangan air X kg kadar kesetimbangan/kg padatan kering sudah
ditentukan. Kemudian kadar air bebas X dalam kg air bebas/kg
padatan kering sudah dihitung untuk masing masing nilai dari Xt.
(Christie J. Geankoplis, Transport Process and Unit Operation)
(2)
Gambar II.2. Kurva free moisture content (X) versus waktu
(t)
Menggunakan perhitungan data dari persamaan (2), plot dari kadar
free moisture X versus waktu t dalam jam dibuat pada gambar II.1.
Untuk menentukan kurva laju pengeringan, slope dari tangen setiap
nilai menjadi kurva pada gambar II.1. dapat diukur, dengan
memberikan nilai dari dX/dt diberikan nilai dari (t). Laju
pengeringan R dapat dihitung untuk beberapa point dengan persamaan
: (3) (Christie J. Geankoplis, Transport Process and Unit
Operation)Dimana R adalah laju pengeringan dalam kg H2O/h.m2, Ws kg
dari penggunaan padatan kering, dan A merupakan luas permukaan yang
dikeringkan dalam m2. Dalam satuan English, R adalah lbm H2O/h.ft2,
Ls adalah lbm padatan kering, dan A adalah ft2. Kurva laju
pengeringan adalah ditentukan dari memplotkan R versus moisture
content seperti pada Gambar 1.4. (Christie J. Geankoplis, Transport
Process and Unit Operation, halaman 536-537).
Gambar II.3. Kurva Drying rate versus Free moisture(Christie J.
Geankoplis, Transport Process and Unit Operation)
III. ALAT DAN BAHAN A. Alat Krus 200 mL Oven Neraca Analitik B.
Bahan KentangC. Gambar Alat dan Bahan
Gambar III.1 Oven Gambar III.3Neraca AnalitikGambar III.2
Krus
D. Skema Kerja
DipotongKentangMasukkan dalam krus Dioven Ditimbang Interval 5
menit selama 50 menit
Skema III.1 Skema pengeringan (drying) kentang
IV. HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASANA. Hasil Pengamatan Tabel
IV.1 Data hasil pengamatan percobaan praktikum Drying Cara
KerjaHasil Pengamatan
1. Mengatur suhu pada oven. Pada T = 50 0C
2. Memotong bahan atau sampel yang akan digunakan pada proses
drying. Kentang dipotong dengan tebal 2 cm, dan dimensi 1x1 cm.
Kentang dipotong untuk 3 sampel.
3. Menimbang berat krus kosong + tutup. Krus kosong I = 134,3
gram Krus kosong II = 135,8 gram Krus kosong III = 135, 2 gram
4. Memasukkan ketiga sampel pada masing-masing krus. Posisi dan
letak kentang harus sama di dalam ketiga krus.
5. Menimbang berat krus dan sampel. Krus isi I = 136,6 gram Krus
isi II = 138,36 gram Krus isi III = 137,56 gram
6. Memasukkan krus I yang sudah terisi sampel kedalam oven. Krus
isi I pada T = 500C Setiap interval 5 menit diambil dan ditimbang
beratnya, selama 50 menit.
7. Memasukkan krus II yang sudah terisi sampel kedalam oven Krus
isi II pada T = 1000C Interval 5 menit diambil dan ditimbang
beratnya, selama 50 menit
8. Memasukkan krus III yang sudah terisi sampel kedalam oven
Krus isi III pada T = 1500C Interval 5 menit diambil dan ditimbang
beratnya, selama 50 menit.
Tabel IV.2 Data pengukuran berat kentang I saat T = 500CWaktu (
menit)Berat (gram)
5136,6
10136,58
15136,56
20136.54
25136,52
30136,50
35136,48
40136,46
45136,44
50136,42
Tabel IV.3. Data Pegukuran berat kentang II saat T = 1000CWaktu
( menit )Berat ( gram )
5138,30
10138,23
15138,14
20138,04
25137,94
30137,85
35137,75
40137,66
45137,57
50137,49
Tabel IV. 4. Data pengukuran berat kentang III saat T =
1500CWaktu ( menit )Berat ( gram )
5137,44
10137,27
15137,08
20137,91
25136,75
30136,60
35136,47
40136,36
45136,27
50136,20
B. Pembahasan Pada praktikum drying ini, ukuran sampel yang
digunakan yaitu dengan tebal 2 cm, dan dimensi 1x1 cm untuk semua
sampel, dengan bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah
kentang. Kentang yang digunakan dipotong-potong hingga mendapatkan
tiga sampel yang akan digunakan. Masing-masing dari ketiga sampel
kentang tadi menggunakan variabel dengan variasi suhu yang berbeda
pada setiap sampel kentang yang akan digunakan. Kentang yang
pertama (I) yaitu pada suhu T = 500C, sampel kentang yang kedua
(II) pada suhu T = 1000C, dan untuk sampel kentang yang ketiga
(III) pada suhu T = 1500C. Praktikum ini bertujuan untuk mengetahui
hubungan dan membuat kurva antara drying time dengan moisture
content, drying time dengan drying rate, dan moisture content
dengan drying rate. Menentukan critical moisture content pada
kentang yang dikeringkan di dalam dryer. Alat yang digunakan dalam
praktikum ini adalah krus dan oven, sebelum melakukan pengovenan,
oven yang akan digunakan diatur terlebih dahulu untuk mencapai suhu
yang sudah ditentukan, yaitu pada suhu T = 500C. Sebelum memasukkan
kentang kedalam krus, krus kosong yang akan digunakan ditimbang
terlebih dahulu, kemudian ketiga sampel kentang dimasukkan dalam
masing-masing krus dan ditimbang berat krus yang sudah terisi tadi,
untuk mengetahui berapa berat kentang murni. Kemudian setelah oven
sudah mencapai suhu 500C, krus yang sudah terisi kentang tadi
dimasukkan ke dalam oven, dengan posisi krus terbuka tutupnya,
tujuannya adalah untuk menghilangkan uap air yang terkandung dalam
kentang, dan proses pengeringan bisa lebih cepat. Apabila tutup
krus tidak dibuka maka uap air yang terkandung didalam kentang akan
sama pada saat awal penghitungan berat kentang yang ditimbang
didalam krus, sehingga berat kentang didalam krus yang dioven akan
masih sama seperti awal penimbangan. Setelah dimasukkan kedalam
oven, untuk setiap interval 5 menit sampel tadi diambil dan
ditimbang, untuk mengetahui penurunan berat kentang selama proses
drying berjalan, dan untuk mengetahui penurunan kadar air didalam
kentang tersebut. Saat sampel diambil dari oven dan ditimbang,
posisi krus harus tertutup bertujuan untuk menjaga suhu tetap
stabil didalam krus saat dikeluarkan dari oven, dan agar kentang
yang ada didalam krus tadi beratnya tetap saat ditimbang, apabila
krus terbuka saat proses penimbangan dilakukan maka beratnya akan
terus berubah karena uap air yang didalam kentang akan menguap
keluar sehingga berat akan mengalami perubahan yang signifikan pada
saat ditimbang. Penimbangan sampel kentang dengan interval 5 menit
selama 50 menit ini, mengalami penurunan yang konstan, dengan
selisih berat kentang adalah 0,02 gram untuk setiap 5 menitnya.
Untuk berat kentang dengan krus sebelum di oven sebesar 136,60
gram, dan pada menit ke 50 berat kentang dengan krus sebesar 136,42
gram seperti pada tabel IV.2 karena suhu yang digunakan saat
pengovenan masih pada suhu 500C, jadi penurunan berat kentang dan
kadar air didalam kentang belum terlalu besar. Ukuran kentang saat
menit ke 50 masih tetap sama pada ukuran kentang sebelum dilakukan
pengovenan, yaitu dengan tebal 2 cm dan dimensi 1 x 1 cm.
Proses pengeringan (drying) dapat dilihat dengan grafik sebagai
berikut :
Grafik IV.5 Grafik pengeringan moisture content dengan waktu
saat suhu 500CDari grafik diatas menunjukkan grafik moisture
content (XT) dengan waktu saat suhu 500C. Grafik XT vs waktu diatas
menunjukkan jika semakin lama waktu pengeringan maka nilai moisture
content akan semakin turun, dan pada menit ke 50 mengalami
kekonstanan dengan nilai moisture content adalah 0. Karena semakin
lama waktu untuk mengeringkan sampel, maka berat sampel akan
semakin turun, dan kadar air sampel akan berkurang. Kecepatan udara
pengering mempengaruhi perubahan moisture content pada kentang.
Semakin besar kecepatan udara pengering maka semakin besar
koefisien perpindahan massa, yang mengakibatkan massa air dari
kentang yang dibawa oleh udara akan semakin besar.
Grafik IV. 6. Grafik antara drying rate (laju pengeringan)
dengan waktu pada suhu 500CDari grafik drying rate vs waktu diatas
menunjukkan jika semakin lama waktu pengeringan, maka laju
pengeringan akan semakin cepat. Grafik diatas menunjukkan pada
menit ke-5 laju pengeringganya 0,0004, dan mengalami kontan pada
menit ke-5 dengan nilai drying rate adalah 0,0004. Terjadinya
penurunan drying rate seiring dengan bertambahnya waktu
pengeringan.Semakin besar kecepatan udara pengering, maka drying
rate yang dihasilkan juga akan berbeda. Sehingga mengakibatkan
perpindahan panas yang besar antara drying rate dengan waktu yang
telah dicapai.
Grafik IV. 7. Grafik pengeringan antara free moisture content
dengan waktu saat suhu 500CDari grafik diatas menunjukkan semakin
lama waktu yang dibutuhkan untuk pengeringan maka nilai X (free
moisture content) akan semakin turun. Mengalami penurunan free
moisture content pada menit ke-15 dengan besar free moisture
kontent adalah 0,066. Pada menit ke-50 sudah mengalami kekonstanan.
Karena semakin lama waktu pengeringan maka kadar air bebas (free
moisture content) akan mengalami penurunan.
Grafik IV.8. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan
free moisture content saat suhu 500CDari grafik diatas menunjukkan
pada drying rate mengalami nilai konstan yaitu pada 0,0004 dan
moisture content mengalami kenaikan terhadap nilai drying rate
tersebut. Karena nilai drying rate sudah konstan dengan nilai
0,0004 dari 0-0,1 terhadap moisture content. Pengovenan untuk
sampel kentang yang kedua (II), yang seharusnya pada suhu T = 1000C
pada percobaan ini, tidak bisa mencapai suhu yang sudah ditentukan
yaitu suhu T = 1000C. Ketika suhu baru mencapai 1000C, sampel
kentang yang kedua (II) ini sudah dilakukan pengovenan. Karena
untuk mencapai suhu yang ditentukan 1000C ini tidak bisa dicapai,
karena waktu yang dibutuhkan saat praktikum drying ini tidak
mencukupi. Jadi, untuk mencapi suhu 1000C juga tidak bisa tercapai
dan terpenuhi sesuai yang sudah ditentukan diawal. Suhu yang
digunakan untuk pengeringan sampel kentang kedua (II) adalah T =
1000C. Seperti pada tabel IV.3 menunjukkan penurunan berat kentang
yang tidak konstant untuk setiap 5 menitnya seperti pada sempel
kentang yang pertama. Karena suhu yang digunakan sudah mencapai
1000C, untuk suhu tersebut sudah cukup tinggi sehingga penurunan
berat kentang dan kadar air didalam kentang juga lebih besar.
Ukuran kentang saat menit ke 50 juga lebih turun dibandingkan
dengan sebelum dilakukan pengovenan, yaitu dengan tebal 1,8 cm dan
dimensi 0,8 x 0,8 cm. Sudah cukup mengalami penurunan berat yang
besar dan bentuk fisik dari kentang itu sendiri. Antara berat
sampel dan laju pengeringan yang terjadi dipengaruhi oleh 2 faktor
yaitu udara yang mengalir pada saat menimbang bahan sampel yang
terkontak secara langsung dengan suhu yang digunakan sebagai
variabel yang berbeda. Material disini menunjukan hasil bahwa lebih
dari satu titik kritis kandungan air (critical moisture content)
pada saat peengeringan mengalami perubahan bentuk dari sebelumnya.
Dengan demikian proses ini berhubungan dengan perubahan mekanisme
dasar pengeringan karena adanya perubahan struktur atau kimia yang
terkandung didalam bahan sampel tersebut.
Grafik IV. 9. Grafik antara moisture content dengan waktu saat
suhu 1000CDari grafik diatas menunjukkan jika semakin lama waktu
untuk pengeringan maka nilai moisture content akan semakin turun,
dan mengalami kekonstanan pada menit ke-50 dengan nilai moisture
content adalah 0. Karena semakin lama waktu untuk mengeringkan
sampel, maka berat sampel akan semakin turun, dan kadar air sampel
akan berkurang.
Grafik IV.10. Grafik antara drying rate (laju pengeringan)
dengan waktu saat suhu 1000CDari grafik diatas menunjukkan jika
waktu yang digunakan untuk pengringan semakin lama, maka nilai
drying rate akan semakin turun. Dapat diketahui pada menit ke-50
drying rate sudah mengalami konstan dengan nilai drying rate adalah
0. Karena semakin lama waktu pengeringan, maka laju pengeringan
akan semakin cepat.
Grafik IV. 11. Grafik antara free moisture content dengan waktu
saat suhu 1000C Dari grafik diats menunjukkan semakin lama waktu
yang dibutuhkan untuk pengeringan maka nilai X (free moisture
content) akan semakin turun. Pada menit ke-10 sudah mengalami
penurunan nilai free moisture content denga nilai 0,431, dan
mengalami konstan pada menit ke-50 dengan nilai free moisture
content 0. Karena semakin lama waktu pengeringan maka kadar air
bebas (free moisture content) akan mengalami penurunan.
Grafik IV. 12. Grafik antara dying rate (laju pengeringan)
dengan moisture content saat suhu 1000CDari grafik diatas
menunjukkan semakin besar moisture content maka semakin besar juga
nilai drying rate yang dihasilkan. Hal ini menunjukan laju
pengeringan per satuan luas yang diplot ke grafik dengan kadar air
yang bebas mengakibatkan nilai yang dihasilkan mengalami kenaikan
yang besar. Oven pada praktikum ini dilakukan untuk sampel kentang
yang ketiga (III), pada suhu yang telah ditentukan yaitu T = 1500C.
Seperti pada pengovenan untuk sampel yang kedua tadi, di pengovenan
sampel ketiga ini, pada suhu tersebut juga tidak bisa dicapai,
karena waktu (t) saat praktikum drying ini tidak mencukupi, jadi
untuk sampel yang ketiga ini, suhu yang digunakan adalah T = 1450C,
belum bisa mencapai suhu yang ditentukan. Saat dioven, penurunan
berat yang dihasilkan pada sampel kentang ketiga ( III ) ini lebih
besar untuk setiap 5 menit, di bandingankan dengan saat pengovenan
pertama dan kedua. Data penurunan berat sampel kentang pada tabel
IV.4 menunjukkan berat kentang yang ditimbang lebih besar setiap
interval 5 menit, dan penurunannyapun juga tidak stabil. Berat awal
sebelum dimasukan kedalam oven adalah sekitar 137,56 gram dan
setelah 5 menit pertama menjadi 137,44 gram. Interval waktu yang
terjadi pada variabel suhu ini jelas terlihat mengalami perubahan
yang sangat signifikan dibandingkan dengan varibael suhu yang
sebelumnya karena suhu yang digunakan sudah mencapai suhu 1450C.
Karena semakin tinggi suhu saat dioven, maka proses pengeringan
suatu bahan kentang akan semakin cepat untuk mengering. Hal ini
terjadi karena kadar air bebas (free moisture content) mengalami
laju penurunan yang berbeda dengan variabel suhu yang digunakan
pada praktikum drying, perlu diperhatikan dalam kondisi nyata bahwa
bahan kering pada umumnya dikontakkan pada kondisi pemgeringan yang
berubah (misalnya pada kecepatan relatif gas padat yang berbeda).
Periode laju pengeringan ini ditentukan oleh laju panas eksternal
dan transfer massa karena film free water selalu tersedia pada
permukaan evaporasi. Mekanisme yang mendasari fenomena perubahan
ukuran dan berat dari bahan sampel ini yaitu tergantung pada
material dan kondisi pengeringan.
Grafik IV.13. Grafik antara moisture kontent dengan waktu saat
suhu 1450CDari grafik diatas menunjukkan jika waktu yang digunakan
untuk pengringan semakin lama, maka nilai drying rate akan semakin
turun. Dapat dilhat dari grafik drying pada menit ke-50 sudah
mengalami konstan, dengan mositure content adalah 0. Karena semakin
lama waktu pengeringan, maka laju pengeringan akan semakin
cepat.
Grafik IV. 14. Grafik antara drying rate (laju pengeringan)
dengan waktu saat suhu 1450CDari grafik diatas menunjukkan jika
waktu yang digunakan untuk pengeringan semakin lama, maka nilai
drying rate akan semakin turun. Drying rate mengalami penurunan
pada menit ke-5, dan pada menit ke-50 sudah konstan dengan nilai
konstan drying rate adalah 0.
Grafik IV. 15 grafik antara free moisture content dengan waktu
saat suhu 1450C Dari grafik diatas menunjukkan semakin lama waktu
yang dibutuhkan untuk pengeringan maka nilai X (free moisture
content) akan semakin turun. Pada menit ke-50 moisture content
sudah konstan dengan nilai moisture content adalah 0. Karena
semakin lama waktu pengeringan maka kadar air bebas (free moisture
content) akan mengalami penurunan.
Grafik IV. 16. Grafik antara drying rate (laju pengeringan)
dengan moisture content saat suhu 1450CDari grafik diatas
menunjukkan semakin besar moisture content maka semakinbesar juga
nilai drying rate yang dihasilkan. Hal ini menunjukan laju
pengeringan per satuan luas yang diplot ke grafik dengan kadar air
yang bebas mengakibatkan nilai yang dihasilkan mengalami kenaikan
yang besar. Grafik IV. 17. Grafik antara moisture content dengan
waktu saat suhu 50, 100, dan 1450C Dari grafik di atas dapat
dilihat dari ketiga suhu yang digunakan kecepatan udara pengering
mempengaruhi perubahan moisture content kentang. Semakin besar
kecepatan udara pengering maka semakin besar koefisien perpindahan
massa, yang mengakibatkan massa air dari kentang yang dibawa oleh
udara akan semakin besar. Grafik IV. 18. Grafik antara drying rate
(laju pengeringan) dengan waktu pada suhu 500C, 1000C dan 1450CDari
grafik diatas terjadinya penurunan drying rate seiring dengan
bertambahnya waktu pengeringan. Dari ketiga suhu diatas pada menit
ke-50 drying rate sudah konstan. Pada variasi temperatur udara
pengering 1450C untuk ketiga grafik tersebut mempunyai nilai drying
rate yang paling besar, diikuti dengan suhu 1000C, kemudian yang
terakhir suhu 500C. Jadi semakin tinggi suhu yang digunakan maka
drying rate akan semakin besar.
Grafik IV. 19 Grafik antara free moisture content dengan waktu
saat suhu 50, 100, dan 1450CDari grafik diatas menunjukkan free
moisture content yang paling besar adalah pada suhu 1450C, diikuti
dengan suhu 1000C, dan terakhir suhu 500C. Mengalami konstan yang
sama dari ketiga suhu yaitu pada menit ke-50 dengan nilai free
moisture content adalah 0. Dapat disimpulkan dari ketiga suhu
diatas semakin besar suhunya maka nilai free moisture content juga
akan semakin besar. Grafik IV. 20. Grafik antara drying rate (laju
pengeringan) dengan free moisture content saat suhu 50, 100, dan
1450CDari grafik diatas menunjukkan jika semakin tinggi suhu yang
digunakan maka laju pengeringan juga akan semakin besar hal ini
dikarenakan semakin besar suhu maka panas yang dialirkan juga
semakin besar sehingga waktu yang digunakan untuk menguapkan air
juga akan semakin cepat.Waktu pengeringan semakin lama, kadar air
dalam bahan semakin berkurang, namun dengan kecepatan penurunan
kadar air akan semakin lambat. Karena jika suatu sampel dikeringkan
dengan suhu yang tinggi dan waktu yang cukup lama, maka kadar air
didalam sampel tersebut akan semakin berkurang dan semakin lama
waktu pengeringan maka sampel tersebut akan semakin mengering. Jika
kadar air dalam sampel tersebut sudah cukup habis seiring
berjalannya waktu yang digunakan, maka kecepatan penurunan kadar
air akan semakin lambat. Jika suhu pengeringan semakin tinggi, maka
waktu yang diperlukan bahan untuk mengering semakin cepat, dan
semakin besar juga penurunan berat sampelnya. Karena suhu yang
tinggi menghantarkan panas yang besar dan hantaran panas yang besar
akan mempercepat pengeringan suatu sempel, dan semakin besar
penurunan berat sampel karena terjadinya perpindahan massa uap air
dari sampel ke udara pengering, sehingga berat suatu sampel akan
semakin berkurang.
V. KESIMPULAN DAN SARANI. Kesimpulan1. Pada praktikum drying ini
sampel kentang mengalami penurunan berat yang berbeda disetiap
variabel suhu yang telah ditentukan sebelumnya, yaitu semakin
tinggi suhu yang digunakan untuk drying kentang maka uap air yang
terkandung didalam kentang akan cepat menguap terbawa oleh udara
yang ada disekelilingnya. Hal ini membuktikan bahwa drying sangat
dipengaruhi oleh tempat (krus), suhu dan udara disekelilingnya.2.
Hubungan antara grafik drying rate (laju pengeringan) dengan
moisture content yaitu semakin tinggi suhu yang akan digunakan maka
drying rate (laju pengeringan) akan semakin cepat. Jika semakin
tinggi suhunya maka perubahan interval berat sampel drying rate
(laju pengeringan) menjadi tidak konstan. 3. Material menunjukan
hasil lebih dari satu titik kritis kandungan air (critical moisture
content) pada saat peengeringan mengalami perubahan bentuk dari
sebelumnya. Semakin tinggi suhu yang digunakan pada praktikum ini
menunjukan bahwa penurunan critical moisture content akan semakin
besar. 4. Suhu yang digunakan pada praktikum drying ini mengetahui
bahwa semakin besar suhu yang digunakan maka penurunan berat massa
akan semakin besar.
II. Saran1. Untuk memasukkan dan mengeluarkan krus dari oven,
sebaiknya menggunakan sarung tangan yang tebal agar waktunya
relatif lebih cepat dibandingkan menggunakan penjepit, sehingga
saat krus dibuka dan ditutup tidak mempengaruhi suhu didalam
oven.2. Saat menimbang berat sampel sebaiknya dilakukan sampai
berat sampel tersebut konstan, agar titik keseimbangan bisa
ditentukan dan lebih akurat.3. Saat mengatur suhu oven sebaiknya
kita mengatur lebih besar dari suhu target dari yang kita inginkan,
agar suhu yang kita inginkan dapat cepat tercapai.
DAFTAR PUSTAKA
Winarno, F.G. 1993. Pangan dan Gizi, Teknologi dan Konsumen. PT
Granedia Pustaka Utama, Jakarta.Geankoplis, C.I,1993, Transport
Process and Unit Opertion, 2nd ed, Allyn and Bacon,
Inc,Boston.Fadilah, dkk. 2010. Pengaruh Metode Pengeringan Terhadap
Kecepatan Pengeringan Dan Kualitas Karagenan Dari Rumput Laut
Eucheuma Cottonii. Jurusan Teknik Kimia FT Universitas Gadjah Mada.
Yogyakarta.
LAMPIRAN
Perhitungan drying pada t = 5 menit dengan suhu 500C Asumsi
berat konstan = berat saat waktu ( t) 50 menit Mencari nilai XT
(moisture content)
Mencari nilai Xe Nilai Xe diasumsikan sama dengan berat XT pada
menit ke-50 Xe = 0,00943
Mencari nilai X ( free moisture content)
Mencari Drying rate (laju pengeringan)
Untuk suhu 1000C dan 1450C cara perhitungannya sama dengan suhu
500C diatas. R dan X berbanding lurus, sedangkan R dan X berbanding
terbalik dengan t (waktu)