LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. SINAR AGUNG SELALU … · Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 24 Juli 2017 sampai dengan 30 ... Sinar Agung Selalu Sukses, Bp. Daniel

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. SINAR AGUNG SELALU SUKSES

Disusun oleh :

Tomy Apriyanto

NPM : 13 06 07409

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

YOGYAKARTA

2017

ii

iii

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat, rahmat, dan karunia –

Nya sehingga Laporan Kerja Praktek di PT. Sinar Agung Selalu Sukses dapat

terselesaikan dengan baik.

Pada pembuatan laporan ini, dalam proses penulisannya mendapat bantuan dari

berbagai pihak. Oleh karena itu, rasa terima kasih yang sebesar-besarnya ingin

diucapkan kepada :

1. Ibu Eny, selaku pembimbing lapangan yang memberikan arahan ketika

mahasiswa melakukan kerja praktek agar terlaksana dengan baik.

2. Bapak Kiryadi selaku kepala PPIC yang memberi tugas di departemen PPIC.

3. Bapak Sarwasto selaku kepala bagian dan para operator di departemen

FOUNDRY 2 yang membimbing jalannya pengambilan data di departemen

tersebut.

4. Bapak Minarno selaku Pembimbing Lapangan, Mas Irwan, Mbak Intan, dan

Mbak Atim selaku staff PPIC yang membantu dan membimbing dalam kerja

praktek.

5. Ibu Luciana Triani Dewi, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing mahasiswa.

6. Kedua orang tua yang selalu mendukung selama kerja praktek.

7. Teman - teman kerja praktek yang sudah bekerja sama selama kerja praktek

berlangsung.

Penulis menyadari bahwa masih ada kekurangan dalam Laporan kerja

praktek ini, sehingga diharapkan kritik dan saran, yang membangun dari

pembaca guna lebih baiknya laporan ini mendatang. Semoga dengan

terselesaikan Laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Yogyakarta , 16 Oktober 2017

Penulis

v

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. ii

SURAT KETERANGAN KERJA PRAKTEK ........................................................ iii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv

DAFTAR ISI ......................................................................................................... v

DAFTAR TABEL ................................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii

BAB 1 PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ................................................................................ 1

1.2. Tujuan ............................................................................................. 3

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ............................... 3

BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ........................................................... 4

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................... 4

2.2. Struktur Organisasi ........................................................................ 13

2.3. Manajemen Perusahaan ................................................................ 26

2.4. Layout Perusahaan ....................................................................... 34

BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN ....................................................... 38

3.1. Proses Bisnis Perusahaan ............................................................. 38

3.2. Klasifikasi Produk .......................................................................... 41

3.3. Proses Produksi ............................................................................ 57

3.4. Fasilitas Produksi .......................................................................... 59

BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA ................................................. 70

4.1. Lingkup Pekerjaan ......................................................................... 70

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang Dalam Pekerjaan ..................... 78

4.3. Metologi pelaksanaan Pekerjaan ................................................... 79

4.4. Hasil Pekerjaan ............................................................................. 82

4.5. Evaluasi Hasil Pekerjaan ............................................................... 87

BAB 5 PENUTUP .............................................................................................. 88

5.1. Kesimpulan .................................................................................... 88

5.2. Saran ............................................................................................. 89

LAMPIRAN ........................................................................................................ 90

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Data Cycle Time ............................................................................... 83

Tabel 4.2. Data LVC (Loading Vs Capacity) ....................................................... 86

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT.Sinar Agung Selalu Sukses ...................... 15

Gambar 2.2. Fasilitas Safety Tools .................................................................... 33

Gambar 2.3. Layout PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) .............................. 35

Gambar 3.1. Proses Bisnis pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses ..................... 39

Gambar 3.3. Flowchart Proses Produksi Aluminium Casting ............................. 44

Gambar 3.4. Flowchart Proses Produksi Plastic Injection .................................. 46

Gambar 3.5. Flowchart proses produksi Rubber ................................................ 47

Gambar 3.6. Flowchart Proses Produksi Stamping ............................................ 48

Gambar 3.7. Produk Kaca Spion Motor dan Mobil ............................................. 50

Gambar 3.8. Lens TurnLampu Mobil dan Motor ................................................. 50

Gambar 3.10. Produk Brake shoe ...................................................................... 51

Gambar 3.11. Produk Disc pad .......................................................................... 51

Gambar 3.12. Produk Bracket dan Water Pump ................................................ 51

Gambar 3.13. Produk Brake Drum ..................................................................... 52

Gambar 3.14. Produk Plastic Injection (Fender)................................................. 52

Gambar 3.15. Produk Pengecoran Logam 1 ...................................................... 52







Gambar 3.22. Produk Pengecoran Logam DudukanGear dan Water Outlet ...... 55



Gambar 3.25. Produk Karet ............................................................................... 56

Gambar 3.26. Produk Logam dengan Mesin CNC ............................................. 56

Gambar 3.27. Produk Plastik Propeller dan Fender ........................................... 56

Gambar 3.28. Produk Brake Drum ..................................................................... 57

Gambar 3.29. Proses Produksi .......................................................................... 58

Gambar 3.30. Forklift ......................................................................................... 59

Gambar 3.31. Hand Pallet ................................................................................. 60

Gambar 3.32. Container Box ............................................................................. 60

Gambar 3.33. Finishing Tool Grinding ............................................................... 61

viii

Gambar 3.34. CNC machine .............................................................................. 61

Gambar 3.35. Mesin Bor .................................................................................... 62

Gambar 3.36. Mesin Bor dan Tap ...................................................................... 62

Gambar 3.37. Keranjang Besi Berongga ........................................................... 63

Gambar 3.38. Pallet ........................................................................................... 63

Gambar 3.39. Mobil Pickup ................................................................................ 64

Gambar 3.40. Meja Packaging ........................................................................... 64

Gambar 3.41. Mesin Shotblast ........................................................................... 65

Gambar 3.42. Mesin Hois .................................................................................. 66

Gambar 3.43. Mesin Mixer ................................................................................. 66

Gambar 3.44. Mesin Moulding ........................................................................... 67

Gambar 3.45. Mesin Sandcore .......................................................................... 67

Gambar 3.46. Mesin Gravity .............................................................................. 68

Gambar 3.47. Cleaning Sandcore Tool .............................................................. 68

Gambar 3.48. Cutting Machine .......................................................................... 69

Gambar 3.49. Rak Cat ....................................................................................... 69

Gambar 4.1. Flowchart Proses Produksi Departemen FOUNDRY ..................... 70

Gambar 4.2. Pattern Making .............................................................................. 71

Gambar 4.3. Proses Press ................................................................................. 71

Gambar 4.4. Proses Mixer ................................................................................. 72

Gambar 4.5. Proses Moulding ........................................................................... 72

Gambar 4.6. Proses Melting .............................................................................. 73

Gambar 4.7. Proses Pouring ............................................................................. 74

Gambar 4.8. Proses Shake Out ......................................................................... 74

Gambar 4.9. Proses Shotblast ........................................................................... 75

Gambar 4.10. Proses Finishing Gerinda Duduk ................................................. 75

Gambar 4.11. Proses Finishing Detail Gerinda Handsleep ................................ 76

Gambar 4.12. Check Quality Control ................................................................. 76

Gambar 4.13. Gambar Lay Out Plant 2 .............................................................. 78

Gambar 4.14.Flowchart langkah pengerjaan tugas penghitungan cycle time pada

departemen FOUNDRY ..................................................................................... 80

Gambar 4.15. Flowchart langkah pengerjaan tugas pembuatan LVC pada


Gambar 4.16. Flowchart langkah pengerjaan tugas pengecekan jadwal pada


1

BAB 1

PENDAHULUAN

Bab 1 ini adalah bab pendahuluan, dimana pada bab ini merupakan bab awal

sebagai pengantar yaitu berisikan mengenai latar belakang dan tujuan

diadakannya serta tempat dan waktu pelaksanaan Kerja Praktek.

1.1. Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan teknologi saat ini yang dinilai sangat pesat, maka

perusahaan-perusahaan pun terus meningkatkan kualitas baik dalam sumber

daya manusianya ataupun teknologinya. Sumber Daya Manusia itu sendiri

sangat berperan penting dalam suatu perusahaan. Sehingga perusahaan-

perusahaan pun saling bersaing meningkatkan kualitas Sumber Daya Manusia

tersebut. Sumber Daya Manusia tersebut meliputi tenaga kerja. Dalam hal ini

tenaga kerja harus memiliki kesiapan dalam menghadapi keprofesianalan

pekerjaannya yang sesuai dengan bidang yang digelutinya untuk dapat

mendukung tercapainya tujuan suatu perusahaan dan peningkatan taraf hidup

yang lebih baik. Salah satu faktor yang mendukung kualitas tenaga kerja adalah

dunia pendidikan. Misalnya saja Universitas, Universitas merupakan suatu

lembaga pendidikan yang berperan mencetak tenaga-tenaga profesional yang

dibutuhkan oleh masyarakat maupun industri.

Namun pada Universitas tersebut pada kenyataannya masih kurang adaptif atau

kaku terhadap kegiatan kegiatan dalam dunia kerja yang nyata, karena pada

Universitas, seseorang hanya memperoleh teori –teori saja. Dan teori yang

diperoleh belum tentu sama dengan praktik kerja di lapangan, dan keterbatasan

waktu dan ruang yang mengakibatkan ilmu pengetahuan yang diperoleh masih

terbatas.Sehingga dengan adanya kegiatan kerja praktek ini, diharapkan

mahasiswa mampu memperoleh pengalaman dan menerapkan teori yang sudah

didapatkan di Universitas secara langsung pada perusahaan-perusahaan.

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma

Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk

melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. Untuk

melaksanakan kerja praktek ini mahasiswa memerlukan bekal ilmu yang cukup,

karenanta syarat untuk melaksanakan kerja praktek ini adalah mahasiswa telah

menempuh kuliah minimal 5 semester. Selain itu mahasiswa diwajibkan telah

mengikuti kegiatan Kunjungan Industri untuk mendukung pemahaman akan

2

lingkungan yang akan dihadapi ketika melaksanakan kerja praktek. Untuk

melaksanakan kerja praktek ini, mahasiswa dapat memilih sendiri perusahaan

tempat kerja prakteknya dan kemudian mengajukannya ke PSTI UAJY untuk

mendapatkan persetujuan dan surat pengantar dari Fakultas Teknologi Industri

UAJY kepada perusahaan tempat kerja praktek yang dituju. Adapun syarat bagi

mahasiswa untuk dapat mengajukan surat pengantar kerja praktek tersebut

adalah telah menempuh minimal 81 sks, memperoleh nilai minimal C untuk mata

kuliah Sistem Produksi, telah mengikuti seminar (ujian) kerja praktek minimal 3

kali (dalam waktu yang berbeda), telah mengikuti sosialisasi kerja praktek dan

kegiatan kunjungan industri yang diselenggarakan oleh PSTI UAJY. Kerja

Praktek paling cepat dilaksanakan setelah Ujian Akhir Semester kelima sejak

pertama kali mahasiswa terdaftar.

PSTI UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi

mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,

meningkatkan, mengembangkan, dan mensimulasikan etos kerja profesional

sebagai calon sarjana Teknik Industri. Kerja praktek dapat dikatakan sebagai

ajang simulasi profesi mahasiswa teknik industri. Paradigma yang harus

ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek mahasiswa bekerja di

perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hali ini mencakup kegiatan

perencanaa, perancangan, perbaikan, penerapan dan pemecahan masalah.

Karenanya dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah:

a. Mengenali ruang lingkup perusahaan

b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu

c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor

atau pembimbing lapangan

d. Mengamati perilaku sistem

e. Menyusun laporan akhir dalam bentuk tertulis

f. Melaksanakan ujian kerja praktek

Secara khusus, dalam lingkup Teknik Industri haruslah selalu disadari bahwa

yang dikaji adalah kesatuan elemen sistem yang terdiri atas Manusia, Mesin,

Material, Metode, Uang, Energi, Lingkungan dan Informasi. Artinya, dalam

melaksanakan aktivitas yang menjadi tanggung jawabnya, Sarjana Teknik

Industri harus selalu memandang aktivitasnya dalam kerangka sistem yang

melingkupi aktivitas itu.

3

1.2. Tujuan

Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:

a. Melatih kedisiplinan.

b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan

dalam perusahaan.

c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan

menjalankan bisnisnya.

e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di

perusahaan.

f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 24 Juli 2017 sampai

dengan 30 Agustus 2017 dan bertempat di PT. Sinar Agung Selalu Sukses, Jl.

Raya Solo-Sragen, KM. 7,7, Ngalasan RT. 02 / RW. 01 Brujul, Jaten,

Karanganyar Solo, Jawa Tengah.

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini,

mahasiswa ditempatkan di bagian Production Planning and Inventory Control

dengan pengawasan Kepala Departemen PPIC yaitu Bapak Kiryadi, dan

Pembimbing Lapangan yaitu Bapak Minarno. Selama pelaksanaan kerja praktek

di PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini juga dibantu oleh Ibu Eny H.

4

BAB 2

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Bab 2 ini adalah bab tinjauan umum perusahaan, pada bab ini terdapat

penjelasan mengenai perusahaan yang dijadikan tempat Kerja Praktek. Bab ini

terdiri dari sejarah singkat perusahaan, struktur organisasi perusahaan, dan

manajemen perusahaan.

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

Pada sub bab sejarah singkat perusahaan ini akan membahas mengenai sejarah

didirikannya PT. Sinar Agung Selalu Sukses, profil perusahaan PT. Sinar Agung

Selalu Sukses, fasilitas utama dan penggunaan energi di PT. Sinar Agung Selalu

Sukses selain itu juga membahas mengenai produk yang dihasilkan PT. Sinar

Agung Selalu Sukses.

2.1.1. Sejarah Perusahaan

PT Sinar Agung Selalu Sukses didirikan pada tahun 1995. PT. Sinar Agung

Selalu Sukses adalah perusahaan spare part otomotif berskala nasional. Mulai

dibuka dengan sebuah toko spare part otomotif di Surakarta, Jawa Tengah,

Indonesia. PT. Sinar Agung Selalu Sukses telah mengembangkan berbagai

komponen otomotif dan produk pengecoran yang menghasilkan kualitas barang

yang sangat baik untuk kepuasan bagi para pelanggan.

Prestasi yang tinggi dan motivasi yang intensif untuk menciptakan layanan

terbaik kepuasan pelanggan melalui standart kualitas otomotif pasokan spare

part. Dengan dukungan dan inovasi dari para pelanggan secara terus menerus

mendorong Perusahaan untuk berkembang hingga sekarang sebagai Importir

besar dengan Kantor Pusat yang berada di Surakarta siap untuk memberikan

pelayanan terbaik kepada setiap pelanggan dalam pemasaran dan

pendistribusian dengan Kantor Cabang diantaranya adalah sebagai berikut:

Surakarta, Surabaya, Semarang, Bali, Banjarmasin, Jakarta, Cirebon, Medan,

Palembang, Pekanbaru, Makasar, Sorong.

Dengan kemajuan teknologi semua alat-alat produksi dirancang khusus untuk

pembuatan spare part dengan standart international sehingga mutu produk

terjamin kualitasnya, PT. Sinar Agung Selalu Sukses mengembangkan pusat

CNC mesin ekstensif serta proses induksi pengecoran yang kuat. Pendiri PT.

Sinar Agung Selalu Sukses, Bp. Daniel Nugroho Hidayat mengawali kariernya

5

pertama kali dengan merintis usaha spare part di jalan Slamet Riyadi pada tahun

1973, khusus bergerak di bidang spare part roda 4, dan mesin-mesin untuk

spare part. Seiring dengan perkembangan jaman menambah lahan usahanya

dengan memperbesar toko, dan sejak itu nama Sinar Agung mulai naik di awal

tahun 1990, dengan pengembangan usaha ke kanvas spare part, dan menjadi

keagenan untuk busi ngk, oli top 1, van belt mitsubohi, dll.

Selanjutnya membuka retail di Jawa Tengah dan Jawa Timur, PT. Mias di

Denpasar, Sinar Utama Motor di Semarang, SAS Surabaya, Jakarta, dan

perluasan gudang (tahun 1994), pengembangan sistem dengan sistem import

pada tahun 1995. Kemudian pembukaan cabang diluar jawa seperti Medan,

Palembang, Pekanbaru, Cirebon, Sorong, dll .

Pada tahun 1996 pembukaan pabrik di Gompang, Kartasura dan pada tahun

2000 perluasan area gudang di Palur, dan pada akhirnya digunakan untuk kantor

pusat. Pada tahun yang sama melakukan pemindahan area pabrik ke daerah

Brujul, dengan lahan seluas 4 hektar, hingga sekarang sudah berkembang

menjadi 14 hektar dengan harapan PT. Sinar Agung Selalu Sukses menjadi satu

- satunya perusahaan yang menguasai pangsa pasar sparepart Nasional.

Selain itu pada tahun 1973, PT. Sinar Agung diresmikan sebagai retail dari toko

Spare part di Jalan Slamet Riyadi, Solo – Jawa Tengah. Pada tahun 1981, toko

Spare part memulai untuk mengimpor spare parts. Pada tahun 1995, peresmian

pabrik dengan fasilitas untuk produksi pada lini Dedicated Machining wheel

cylinder dan lini karet. Pada tahun 2001, memulai fasilitas untuk FC/FCD

Casting, pengecoran alumunium dan lini mesin secara umum. Pada tahun 2004,

dilakukan penambahan fasilitas untuk Plastic Injection, Stamping Parts line. Pada

tahun 2005, menerima sertifikat ISO 9001 : 2000 (yang pada tahun 2008 telah

ditingkatkan menjadi ISO 9001 : 2008). Dan pada tahun 2011, telah menerima

sertifikat untuk QSEAL (sertifikat standar spare part dari Sentra Otomotif

Indonesia).Jadi secara singkat penghargaan atas pencapaian yang didapat dari

awal berdirinya PT. Sinar Agung Selalu Sukses sampai sekarang sebagai

perusahaan spare part otomotif diantaranya Perolehan sertifikat ISO 9001:2000

(tahun 2008 dinaikkan menjadi ISO 9001:2008) dan Perolehan sertifikat QSEAL

(Sertifikat untuk Standar spare part dari Sentra Otomotif Indonesia)

Selain itu juga pada tahun 1995, PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) semula

hanya memproduksi wheel cylinder dan master cylinder. Pada tahun 2002, PT.

6

SAS mulai mengembangkan perusahaan dengan membangun fasilitas baru

seluas 10 hektar di Desa Ngalasan Karanganyar Jawa Tengah. Hingga kini PT.

SAS telah berkembang menjadi perusahaan terkemuka penghasil produk-produk

komponen otomotif (spare part) dari bahan besi cor dan alumunium yang

berkualitas dengan merk dagang terdaftar “HTS”, “BGF”, dan “SAS”.

Dengan melihat ke masa depan, PT. Sinar Agung Selalu Sukses mengakui

bahwa "Jaminan Kualitas, Harga Bersaing, dan Pelayanan Terbaik" adalah misi

utama perusahaan. Kami terdaftar menggunakan merek dagang terkenal "BGF",

dan dengan distribusi yang kompeten mencakup seluruh provinsi di Indonesia,

perusahaan akhirnya akan berkomitmen untuk mencapai produk yang lebih

canggih untuk memuaskan para pelanggan.

2.1.2. Profil Perusahaan

Berikut ini adalah profil perusahaan dari PT. Sinar Agung Selalu Sukses:

a. Nama Perusahaan : PT. Sinar Agung Selalu Sukses

b. Lokasi : Ngalasan RT.02/RW.01 Nrujul, Jaten, Karanganyar

Solo – Jawa Tengah, Indonesia

c. Didirikan : April 1995

d. President Director : Daniel Nugroho Hidayat

e. Status Investasi : Perusahaan Investasi Domestik

f. Shareholder Utama : PT. Sinar Agung Prasadikindo

g. Bisnis Utama : Manufaktur Komponen Otomotif

h. Jumlah Karyawan : 1080 Orang

i. Nomor NPWP : 01.545.727.8.528.000

j. Fasilitas Utama :

i. Pengecoran untuk Iron Casting

ii. Alumunium Die Casting

iii. Plastic Injection

iv. Rubber Line

v. Press Part Line

vi. Propeller Line

vii. Brake Line

viii. Seal Beam Line

ix. Machining Line

x. R&D, Tool Making Division

7

xi. Quality Control Equipment

xii. Forging Line

k. Nomor Telepon : (0271) 821438 / (0271) 821439

l. Nomor Faximile : (0271) 827410

2.1.3. Fasilitas Utama PT. Sinar Agung Selalu Sukses

Pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini memiliki beberapa fasilitas utama untuk

proses lini produksinya diantaranya adalah :

a. Pengecoran untuk Iron Casting

i. Kapasitas : 1.200 Ton/bulan

ii. Tungku Perapian : Inductotherm (Jerman)

iii. Mesin Auto Mold : Henrich Wragner Sinto (Jerman)

iv. Shotblast : Cartere Whormsley (Jerman)

v. Produk :

- Brake Drum

- Disc Brake

- Hub Wheel

- Bracket, dll

b. Alumunium Die Casting

i. Mesin Die Casting 150 ton : 2 unit

ii. Mesin Die Casting 250 ton : 1 unit

iii. Mesin Die Casting 350 ton : 1 unit

iv. Tungku Melting 3000 kg : 4 unit

v. Mesin Shotblast : 1 unit

vi. Produk :

- Housing Water Pump

- Housing Alternator

- Housing Stator

- Water Outlet

- Bracket, dll

c. Plastic Injection

i. Mesin Injeksi 80 ton : 2 unit

ii. Mesin Injeksi 120 ton : 1 unit

iii. Mesin Injeksi 150 ton : 5 unit

iv. Mesin Injeksi 350 ton : 1 unit

v. Mesin Injeksi 470 ton : 1 unit

8

vi. Mesin Injeksi 800 ton : 1 unit

vii. Produk :

- Mirror

- Stop Lamp

- Lens

- Socket, dll

d. Rubber Line

i. Mesin Mixing Mill Rubber : 3 unit

ii. Mesin Hydroulic Hot press : 9 unit

iii. Produk :

- Rubber Cushion

- Booth

- Seal

- Bushing, dll

e. Press Part Line

i. Mesin Press 60 ton : 6 unit

ii. Mesin Press 80 ton : 1 unit

iii. Mesin Press 100 ton : 1 unit

iv. Mesin Press 160 ton : 1 unit

v. Mesin Shearing : 1 unit

vi. Produk :

- Radiator Cap

- Cover Flange

- Propeller

- Shakle, dll

f. Propeller Line

i. Mesin Balancing : 2 unit

ii. Mesin Pipe Form : 1 unit

iii. Mesin Welding : 2 unit

iv. Produk :

- Tube Yoke

- Flange Pinion

- Flange Joint

- Yoke Sleve

9

g. Brake Line

i. Dedicated Disc pad Line

ii. Dedicated Brake shoe Line

iii. Produk :

- Disc pad dan Brake shoe Motorcycle

- Disc pad Automobile

- Lining Shoe Truck

h. Seal Beam Line

i. Dedicated Seal Beam Line

ii. Produk :

- Model Square (4001,4002,4401,4402)

- Model Circle (6000,6001,4651,4652), dll

i. Machining Line (Wheel Cylinder & Brake Master Dedicated Line)

i. Mesin Special Purpose

ii. Mesin CNC Lathe

iii. CNC Machining Center

iv. NC Drilling Center

v. NC Lathe

vi. Milling Manual

vii. Radial Drilling

viii. Produk :

- Wheel Cylinder

- Brake Master

- Clucth Operation

j. Machining Line (Common Line)

i. Mesin CNC Lathe : 24 unit

ii. CNC Machining Center : 4 unit

iii. NC Drilling Center : 5 unit

iv. NC Lathe : 21 unit

v. Milling Manual : 4 unit

vi. Radial Drilling : 6 unit

vii. Mesin Brouching : 1 unit

viii. Produk :

- Brake Drum

- Hub

10

- Disc Brake

- Water Pump

k. R&D, Tool Making Division

i. Design Center

ii. 3D Printer

iii. CNC Machining Center :

- (1000x600) : 4 unit

- (800x450) : 2 unit

- (3000x2000 ) : 2 unit

iv. Electric Discharge : 2 unit

v. Manual Lathe : 3 unit

vi. Manual Milling : 2 unit

vii. Surface Grinding : 1 unit

viii. Mesin Hardening : 1 unit

ix. Produk :

- Mold

- Die

l. Quality Control Equipment

i. Hardness Tester

ii. Metallurgical Microscope

iii. Tensile Strength Tester

iv. Spectro Meter

v. Computer Measuring Machine (CMM)

vi. Measurement Sets

m. Forging Line

i. Forging 3150 (Marsey, Jerman)

ii. Triming 500 (Effurt, Jerman)

iii. Forging 1600 (LKM, Cheko)

iv. Trimming 250 (Effurt, Jerman)

2.1.4. Produk yang dihasilkan

PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini berfokus pada produksi spare part atau

komponen otomotif baik untuk roda dua maupun roda empat. Produk-produk ini

dihasilkan pada beberapa lini produksi yaitu diantaranya :

11

a. Pengecoran untuk Iron Casting

i. Brake Drum

ii. Disc Brake

iii. Hub Wheel

iv. Bracket, dll

b. Alumunium Die Casting

i. Housing Water Pump

ii. Housing Alternator

iii. Housing Stator

iv. Water Outlet

v. Bracket, dll

c. Plastic Injection

i. Mirror

ii. Stop Lamp

iii. Lens

iv. Socket, dll

d. Rubber Line

i. Rubber Cushion

ii. Booth

iii. Seal

iv. Bushing, dll

e. Press Part Line

i. Radiator Cap

ii. Cover Flange

iii. Propeller

iv. Shakle, dll

f. Propeller Line

a. Tube Yoke

b. Flange Pinion

c. Flange Joint

d. Yoke Sleve

g. Brake Line

a. Disc pad dan Brake shoe Motor Cycle

b. Disc pad Automobile

c. Lining Shoe Truck

12

h. Seal Beam Line

a. Model Square (4001,4002,4401,4402)

b. Model Circle (6000,6001,4651,4652), dll

i. Machining Line (Wheel Cylinder & Brake Master Dedicated Line)

a. Wheel Cylinder

b. Brake Master

c. Clucth Operation

j. Machining Line (Common Line)

a. Brake Drum

b. Hub

c. Disc Brake

d. Water Pump

k. R&D, Tool Making Division

a. Mold

b. Die

2.1.5. Pemasaran Produk

Dalam upaya memasarkan produk-produknya, PT. Sinar Agung Selalu Sukses

bekerjasama dengan beberapa perusahaan dan memasarkan produknya ke

seluruh Indonesia bahkan sampai asia tenggara. PT. Sinar Agung Selalu Sukses

memiliki outlet-outlet yang tersebar di seluruh Indonesia, karena pada dasarnya

PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini merupakan tergabung dalam satu grup

perusahaan yaitu PT. SAS. PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini memiliki beberapa

pelanggan tetap seperti PT. Sinar Agung Prasadikindo (Grup perusahaan /

Trading Spare Part after Market), PT. Hino Motors Manufacturing Indonesia, PT.

Braja Mukti Cakra (OEM Part Manufacturer), PT. Astra Daihatsu Motor (ADM),

PT.Krama Yudha Tiga Berlian Motors (KTB), dan lain-lain.

Strategi pemasaran yang diterapkan oleh PT. Sinar Agung Selalu Sukses adalah

melalui:

a. Website, produk-produk dari PT. Sinar Agung Selalu Sukses dapat

ditemukan pada situs web milih PT. Sinar Agung Selalu Sukses (sass-

indo.com).

b. Merk dagang, dengan menggunakan merk-merk khas dari produk-produk

PT. Sinar Agung Selalu Sukses untuk berbagai varian produk.

13

c. Sponsorship, dengan menjadi sponsor suatu kegiatan, merk produk akan

lebih dikenal ke kalangan masyarakat luas.

d. Promosi, promosi produk bisa dilakukan dengan melalui iklan dan discount

harga.

e. Customer dari PT SAS ini antara lain :

- PT. Sinar Agung Prasadikindo

- PT. Braja Mukti Cakra

- PT. Morita Tjokro Gearindo

- PT. Yanmar Diesel Indonesia

- PT. Yanmar Agricultural Mfg Ind.

- PT. Kubota Indonesia

- PT. Kayaba Indonesia

- PT. Astra Daihatsu Motor

- PT. Hino Motor Manufacturing Ind.

- PT. Kramayudha Tiga Berlian

- PT. Turbo Engineering

- PT. Union Teknika

- PT. Damar Bayu

- After Market

- Isuzu

- Yanmar

- Kubota

- Kayaba

- Daihatsu

- Hino

- Mitsubishi

2.2. Struktur Organisasi

Organisasi merupakan wadah atau tempat untuk melakukan kegiatan bersama,

agar dapat mencapai tujuan yang telah ditetapkan bersama.Peran organisasi

dalam sebuah perusahaan sangatlah penting, karena perusahaan didirikan untuk

mencapai suatu tujuan tertentu dan untuk mencapai tujuan tersebut dibutuhkan

aktivitas, kerja sama, dan tentu saja sumber daya manusia. Kesimpulannya,

untuk mencapai tujuan tertentu suatu perusahaan membutuhkan organisasi yang

baik didalamnya.

14

Sedangkan struktur organisasi adalah susunan dan hubungan antara setiap

bagian maupun posisi yang terdapat pada sebuah organisasi atau perusahaan

dalam menjalankan kegiatan-kegiatan operasionalnya dengan maksud untuk

mencapai tujuan yang telah ditentukan sebelumnya.Struktur organisasi dapat

menggambarkan secara jelas pemisahan kegiatan dari pekerjaan antara yang

satu dengan kegiatan yang lainnya dan juga bagaimana hubungan antara

aktivitas dan fungsi dibatasi. Di dalam struktur organisasi yang baik harus dapat

menjelaskan hubungan antara wewenang siapa melapor atau bertanggung

jawab kepada siapa, jadi terdapat suatu pertanggungjawaban apa yang akan di

kerjakan. Struktur organisasi tiap perusahaan pasti berbeda-beda, disesuaikan

dengan kebutuhan dan kultur daripada perusahaan tersebut. Selain itu juga

disesuaikan dengan ukuran atau skala dari perusahaan tersebut.

2.2.1. Bagan Struktur Organisasi

Bagan struktur organisasi yang mahasiswa sajikan adalah bagan organisasi

secara keseluruhan. Bagan struktur organisasi PT. Sinar Agung Selalu Sukses

dapat dilihat pada gambar 2.1.

15

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT.Sinar Agung Selalu Sukses

16

Berikut adalah penjelasan mengenai gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sinar

Agung Selalu Sukses (SAS) :

A. Department

Dapat dilihat dari gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sinar Agung Selalu

Sukses (SAS) terdapat 14 Departemen dengan masing-masing Departement

Head yang menjabat. Departemen-departemen tersebut antara lain :

a. Departemen Sales & Marketing

Departemen ini menangani penjualan dan pemasaran produk perusahaan.

Departemen Sales & Marketing membawahi atau berhubungan dengan

bagian :

i. Marketing

ii. Sales

iii. Counting & Admin

b. Departemen Material Planning

Departemen ini menangani perencanaan pengadaan material produksi

perusahaan. Departemen Sales & Marketing membawahi atau berhubungan

dengan bagian :

i. Warehouse Material 1

ii. Warehouse Material 2

iii. Material Control

c. Departemen Production Plant & Delivery

Departemen ini menangani perencanaan produksi dan pengiriman produk ke

konsumen perusahaan. Production Plant & Delivery membawahi atau

berhubungan dengan bagian :

i. Production 1

ii. Production 2

iii. Production 3

iv. Production 4

v. Delivery

d. Departemen Production 1

Departemen ini menangani area produksi 1 yang membawahi atau


i. Plant 1 (Foundry)

ii. Plant 2 (Foundry 2)

iii. Finishing (Bubut Manual)

17

e. Departemen Production 2



i. Wheel Cylinder

ii. Assy 1, Rubber, Platting

iii. Piston & Komponen Dongkrak

iv. Machining 1

v. Dongkrak

f. Departemen Production 3



i. Brake

ii. Plastic

iii. Assy 2

iv. Prop/Stamping/SB

v. Chain

vi. Mirror

g. Departemen Production 4



i. Alumunium

ii. Machining 2

iii. Forging

iv. Hopper & Finishing Packaging

h. Departemen Quality Control / Quality Assurance

Departemen ini menangani segala hal yang bekaitan tentang penjaminan

mutu produk dan kontrol mutu perusahaan. Departemen Quality Control /

Quality Assurance membawahi atau berhubungan dengan bagian :

i. Produksi 1

ii. Produksi 2

iii. Produksi 3

iv. Produksi 4

v. QC Engineering

18

i. Departemen Engineering 1

Departemen ini menangani segala hal yang bekaitan tentang rekayasa produk

(desain prototype, jig pembantu produksi, dll) yang diproduksi perusahaan.

Departemen Engineering 1 membawahi atau berhubungan dengan bagian :

i. Product Engineering & Admin

- Product Engineering

- Technical & Admin

- Non Machining

ii. Production Engineering

- Allumunium

- Machining

- Logistic

- Tool Reg. & Jig Fix

- Process Engineering Product 1

j. Departemen Engineering 2

Departemen ini menangani segala hal yang bekaitan tentang pembuatan alat

bantu produksi perusahaan. Departemen Engineering 2 membawahi atau

berhubungan dengan bagian Tool Making.

k. Departemen Maintenance

Departemen ini menangani segala hal yang bekaitan tentang perbaikan

peralatan produksi seperti mesin dan alat pendukung lainnya di dalam

perusahaan. Departemen Maintenance membawahi atau berhubungan

dengan bagian :

i. Utility & Product

ii. CNC 1

iii. CNC 2

iv. Project

v. Work Shop

vi. Foundry 1

vii. Foundry 2

l. Departemen Procurement

Departemen ini menangani segala hal yang bekaitan tentang pengadaan

material, barang dan alat pendukung lainnya di dalam perusahaan.

Departemen Procurement membawahi atau berhubungan dengan bagian :

19

i. Purchasing 1

ii. Purchasing 2

iii. Engineering Purchasing

m. Departemen Human Resource / General Affair

Departemen ini menangani segala hal yang bekaitan tentang sumber daya

manusia dan kepegawaian di dalam perusahaan. Departemen Human

Resource / General Affair membawahi atau berhubungan dengan bagian

Human Resource dan General Affair.

n. Departemen Admin & Finance

Departemen ini menangani segala hal yang bekaitan tentang administrasi dan

keuangan di dalam perusahaan. Departemen Admin & Finance membawahi

atau berhubungan dengan bagian Accounting dan Finance.

B. Deskripsi Jabatan Pekerjaan

Kemudian setiap jabatan pekerjaan secara garis besar akan dijelaskan di bawah

ini :

a. Department Head

Departement Head bertugas untuk melakukan koordinasi agar semua aktivitas di

departemen yang dipimpin berjalan sesuai standar dan membantu Top

Manajemen dengan gagasan dalam penetrasi bisnis.

Tugas Pokok :

Tugas pokok seorang Departement Head meliputi beberapa hal. Aktivitas

tersebut adalah :

i. Mengkoordinasi kepala bagian/Section Head yang ada di departemennya.

ii. Melakukan Controlling efektifitas operasional produksi berjalan dengan baik.

iii. Memastikan semua standart proses produksi berjalan dengan baik.

iv. Memastikan pencapaian target produksi bisa berjalan dengan baik.

v. Menjamin kelancaran proses produksi melalui perencanaan yang sudah

dibuat.

Wewenang

Selain itu, Departement Head memiliki wewenang mengambil keputusan yang

terkait dengan lini kerja dalam perusahaan antara lain :

i. Stop line atas hasil kualitas produk. (Maksimal 60 menit).

ii. Melakukan penilaian karya terhadap bawahannya.

iii. Menegakkan kedisiplinan bawahannya.

20

iv. Menetapkan ijin cuti, ijin keluar kantor dan lembur bawahan.

v. Memberikan keputusan-keputusan teknis dalam rangka optimalisasi

produktifitas kerja dan menjaga hubungan kerja.

vi. Mengusulkan program pelatihan karyawan kepada Departemen Human

Resource Development.

vii. Berwenang menyeleksi para karyawan baru (sampai level supervisor).

viii. Mengusulkan sanksi atas setiap pelanggaran terhadap perusahaan

kepada Departemen Human Resource Development.

Tanggung Jawab:

Kemudian tanggung jawab dari Departement Head antara lain :

i. Mengontrol pelaksanaan dan prosedur yang telah dibuat.

ii. Memastikan semua pelaksanaan kegiatan operasional produksi telah

mengikuti standart mutu.

iii. Melakukan evaluasi dan analisa seluruh kegiatan produksi secara berkala.

iv. Melakukan pembinaan terhadap seluruh karyawan produksi.

v. Merencanakan dan mempersiapkan semua sarana dan prasarana demi

kelancaran proses produksi.

vi. Menjamin 5S berjalan dengan baik.

Persyaratan yang dibutuhkan (Job Spesification) :

Untuk menjabat sebagai Departement Head, ada beberapa spesifikasi yang

harus dipenuhi seorang pekerja PT. SAS. Syarat tersebut adalah :

i. Minimal Pendidikan D3

ii. Minimal Skill :

- Mampu membaca gambar teknik.

- Mampu menggunakan alat ukur teknik.

- Mampu mengoperasionalkan komputer untuk mengolah data.

- Mengerti dan memahami prosedur standart mutu yang berhubungan

dengan produksi.

iii. Pengalaman:

- D3 minimal 10 tahun melakukan proses dilini kerja terkait.

- S1 minimal 5 tahun melakukan proses dilini kerja terkait.

iv. Target Skill:

- Mampu menganalisa dan memberikan solusi terhadap permasalahan

yang terjadi dilini kerja terkait seperti:

- Analisa penyimpangan standar kualitas.

21

- Analisa penyimpangan standar kerja.

- Mampu mengendalikan kepemimpinan yang menjadi tanggung jawabnya.

- Mampu membuat activity Plant yang efektif dan terealisasi dengan baik

untuk meningkatkan kualitas departemen yang di pimpinnya.

v.Training yang dibutuhkan:

- Quality Awareness.

- Leadership.

- Manajemen Sumber Daya Manusia.

- Manajemen Produksi.

- Proses Produksi (Casting, Machining, Injection, dll).

b. Section Head / Kepala Bagian

Tugas seorang Section Head / Kepala Bagian adlaah melakukan koordinasi para

pekerja di bawahnya untuk menjamin semua aktivitas di tempat dia bekerja

berjalan sesuai standar yang ditetapkan perusahaan.

Tugas Pokok

i. Set Up Man Power dilini kerja.

ii. Memastikan semua peralatan kerja tersedia (consumeable, Alat ukur, dll).

iii. Koordinasi dengan departemen lain.

iv. Memeriksa laporan pencapaian produksi dan memvalidasikan.

v. Mengkoordinasi kepala regu yang ada di bagian/section-nya.

vi. Melakukan Controlling efektifitas operasional produksi berjalan dengan baik.

vii. Memastikan semua standart proses produksi berjalan dengan baik.

viii. Memastikan pencapaian target produksi bisa berjalan dengan baik.

ix. Menjamin kelancaran proses produksi melalui perencanaan yang sudah

dibuat.

Tugas Tambahan:

i. Melakukan analisa performansi kualitas dengan departemen lain.

ii. Melakukan analisa performansi pencapaian hasil.

iii. Improvement yang berkesinambungan.

Wewenang:

Mengambil keputusan yang terkait dengan lini kerja seperti:

i. Stop Line atas hasil kualitas produk (Maksimal 30 menit).

ii. Melakukan penilaian karya terhadap bawahannya.

iii. Menegakkan kedisiplinan bawahannya.

22

iv. Menetapkan ijin cuti, ijin keluar kantor dan lembur bawahan.

v. Memberikan keputusan-keputusan teknis dalam rangka optimalisasi

produktifitas kerja dan menjaga hubungan.

vi. Mengusulkan program pelatihan karyawan kepada departemen Human

Resource Development.

vii. Wewenang menyeleksi para karyawan baru (sampai level Kepala- Kepala

Regu).

viii. Mengusulkan sanksi atas setiap pelanggaran terhadap perusahaan kepada

Departemen Human Resourve Development.

Tanggung Jawab:

i. Mengontrol pelaksanaan dari prosedur yang telah dibuat.

ii. Memastikan semua pelaksanaan kegiatan operasional produksi telah

mengikuti standart mutu.

iii. Melakukan evaluasi dan analisa seluruh kegiatan produksi secara berkala.

iv. Melakukan pembinaan terhadap seluruh karyawan produksi.

v. Merencanakan dan mempersiapkan semua sarana dan prasarana demi

kelancaran proses produksi.

vi. Menjamin 5S berjalan dengan baik.

Persyaratan yang dibutuhkan (Job Spesification):

i. Minimal Pendidikan: D3 Tehnik.

ii. Minimal Skill:

- Mampu menggunakan alat ukur teknik.

- Mampu membaca gambar teknik.

- Mampu mengoperasikan komputer untuk mengolah data.

- Mengerti dan memahami prosedur standart mutu yang berhubungan

dengan produksi.

iii. Pengalaman:Minimal 5 tahun melakukan proses dilini kerja terkait.

iv. Target Skill:


yang terjadi dilini kerja terkait seperti:

- Analisa penyimpangan standar kualitas.

- Analisa penyimpangan standar kerja.


- Mampu membuat activityPlant yang efektif dan terealisasi dengan baik

untuk meningkatkan kualitas bagian/section yang di pimpinnya.

23

v. Training yang dibutuhkan:


- Leadership.

- Manajemen Sumber Daya Manusia.

- Manajemen Produksi.

- Proses produksi (Casting, Machining, Injection, dll).

c. Kepala Regu / Supervisor

Tugas seorang Kepala Regu atau Supervisor adalah melakukan koordinasi

untuk menjamin semua aktivitas di regu/area kerja berjalan sesuai standar

Tugas Pokok:

i. Set up Man Power dilini kerja.

ii. Memastikan semua peralatan kerja tersedia (consumeable, alat ukur dan

lain-lain).

iii. Koordinasi dengan regu dan departemen lain.

iv. Membuat laporan pencapaian produksi dan memvalidasikan.

v. Mengkoordinasi operator yang ada di regunya.

vi. Melakukan Controlling efektifitas operasional produksi berjalan dengan baik.

vii. Memastikan semua standart proses produksi berjalan dengan baik.

viii. Memastikan pencapaian target produksi bisa berjalan dengan baik.

Tugas Tambahan:

i. Improvement yang berkesinambungan.

Wewenang:

i. Mengambil keputusan yang terkait dengan lini kerja seperti:

- Stop line atas hasil kualitas produk (Maksimal 10 menit).

- Melakukan penilaian karya terhadap bawahannya,

- Menegakkan kedisiplinan bawahannya.

- Memberikan keputusan-keputusan teknis dalam rangka optimalisasi

produktifitas kerja dan menjaga hubungan kerja.

Tanggung Jawab:

i. Membantu menyampaikan Kebijakan Perusahaan dalam hal target produksi

kepada unit bawahan.

ii. Mengkoordinasi pelaksanaan proses produksi di divisi yang menjadi tanggung

jawabnya.

iii. Memberikan arahan tentang rencana produksi harian kepada operator.

24

iv. Melakukan kontrol operasional mesin dan hasil produksi.

v. Memonitor, mengevaluasi dan menganalisa laporan hasil produksi.

vi. Melakukan koordinasi kerja dengan unit bawahan.

vii. Mengontrol disiplin kerja bawahan.

viii. Mengkoordinasikan dengan pihak yang terkait apabila terdapat maslaah

terhadap proses produksi.

ix. Melaksanakan tugas lain yang diberikan oleh atasannya.

x. Memelihara lingkungan kerja dan keselamatan kerja.

xi. Melaksanakan program 5S berjalan dengan baik.

Persyaratan yang dibutuhkan (Job Specification):

i. Minimal Pendidikan: SMK Teknik / SMU.

ii. Minimal Skill:

iii. Mampu menggunakan alat ukur teknik.

iv. Mampu membaca gambar teknik.

v. Pengalaman:Minimal 5 tahun melakukan proses dilini kerja terkait.

vi. Target Skill:


yang terjadi dilini kerja terkait seperti analisa penyimpangan standar

kualitas dan analisa penyimpangan standar kerja.


vii. Training yang dibutuhkan:


- Leadership.

- Proses Produksi (Casting, Machining, Injection, dll).

- Program CNC.

viii. Hubungan Kerja:

i. Intern: Departemen QC, Engineering, MTC, PPIC.

C. Operator dan Staff

Operator dan Staff adalah jabatan paling bawah dan bertugas untuk menjalankan

prosedur pekerjaan sesuai dengan perintah atasan yang menaungi departemen

tertentu.

Tugas Pokok:

i. Menjalankan proses produksi sesuai Surat Perintah Kerja.

25

ii. Melakukan serah terima Dies/Mold/Jig dari setter untuk melakukan proses

produksi.

iii. Menanggapi komplain dari bagian inspeksi untuk melakukan perbaikan.

iv. Mengontrol stabilitas mesin selama produksi dan melaporkan hal-hal yang

menghambat kelancaran produksi.

v. Menerima dan memeriksa material dari PPIC gudang.

Wewenang:

i. Menghentikan produksi bila menemukan penyimpangan yang terjadi dan

melaporkan kepada atasannya.

ii. Tidak meneruskan barang hasil produksi yang gagal/cacat ke proses

selanjutnya.

Tanggung Jawab:

i. Melakukan produksi sesuai dengan target yang telah ditentukan.

ii. Melaporkan penyimpangan yang terjadi kepada atasannya.

iii. Melaporkan pencapaian hasil produksi dalam harian produksi.

iv. Mematuhi peraturan dan ketentuan yang ditetapkan perusahaan.

v. Memelihara lingkungan kerja dan keselamatan kerja.

Persyaratan yang dibutuhkan (Job Specification):

i. Minimal Pendidikan:SMK Teknik / SMU.

ii. Minimal Skill:

- Mampu menggunakan alat ukur teknik. (khusus bagian produksi)

- Mampu membaca gambar teknik. (khusus bagian produksi)

- Dapat mengoperasikan komputer dan software seperti Microsoft Office

(admin dan staff lain bukan termasuk direct labour)

iii. Pengalaman: Fresh graduate ataupun minimal 1 tahun melakukan proses

dilini kerja terkait.

iv. Target Skill:

i. Mampu mengoperasikan mesin/peralatan produksi dengan baik dan

mengetahui kekurangan/ketidaklayakan mesin-mesin yang dioperasikan

(khusus operator produksi).

ii. Memahami secara mendalam standart kualitas yang telah ditentukan dalam

Quality Check Standart (khusus operator produksi) .

v. Training yang dibutuhkan:

- Pemahaman dalam pemakaian alat ukur.

- Preventif Maintenance mesin.

26

- Keselamatan Kerja.

2.3. Manajemen Perusahaan

Manajemen adalah adalah suatu proses yang berbeda terdiri dari Planning,

organizing, actuating, dan controlling yang dilakukan untuk mencapai tujuan yang

ditentukan dengan menggunakan manusia dan sumber daya lainnya (George R.

Terry, 1997). Dalam hal ini, manajemen perusahaan adalah suatu kegiatan,

aturan, dan rencana yang dilakukan guna meningkatkan serta mengembangkan

perusahaan tersebut. Pada Sub bab ini terdiri dari 5 bagian yaitu visi misi

perusahaan, nilai perusahaan, ketenagakerjaan, sistem pengolahan limbah dan

pemasaran produk pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses.

2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi

Menjadi salah satu pabrik, importir, grosir dan eceran sparepart dengan

harga kompetitif dan melayani dengan baik di Asia Tenggara.

b. Misi

i. Menjaga harga yang kompetitif dan produk yang berkualitas.

ii. Meningkatkan pelayanan yang terbaik pada pelanggan melalui cabang -

cabang.

iii. Melanjutkan keuntungan pada para stakeholder (karyawan).

iv. Meningkatkan efektivitas pemasaran dan penjualan.

2.3.2. Nilai Perusahaan

a. Nilai I3

i. Inisiatif: bertindak melebihi yang dibutuhkan atau yang dituntut dari pekerja,

melakukan sesuatu tanpa menunggu perintah lebih dahulu dengan tujuan

untuk memperbaiki atau meningkatkan hasil pekerjaan, menciptakan

peluang baru atau untuk menghindari timbulnya masalah.

ii. Integritas: jujur, berperilaku konsisten serta berpegang teguh pada prinsip

kebenaran untuk menjalankan apa yang dikatakan secara bertanggung

jawab.

iii. Interaksi: berhubungan antar individu yang satu dengan individu yang

lainnya dan usaha bersama untuk mencapai satu tujuan.

27

b. Nilai 5R/5P/5S

i. Ringkas/Pemilahan/Seiri, dengan memisahkan barang-barang yang

diperlukan dengan barang-barang yang tidak diperlukan, uang tidak

diperlukan disingkirkan atau memisahkan segala sesuatu yang diperlukan

dan menyingkirkan yang tidak diperlukan dari tempat kerja. Mengetahui

benda mana yang tidak digunakan, mana yang akan disimpan, serta

bagaimana cara menyimpan supaya dapat mudah diakses terbukti sangat

berguna bagi sebuah perusahaan.Langkah melakukannya adalah sebagai

berikut :

- Mengecek-barang yang berada di area masing-masing.

- Menetapkan kategori barang-barang yang digunakan dan yang tidak

digunakan.

- Memberi label warna merah untuk barang yang tidak digunakan

- Menyiapkan tempat untuk menyimpan/membuang/memusnahkan barang-

barang yang tidak digunakan.

- Memindahkan barang - barang yang berlabel merah ke tempat yang telah

ditentukan

ii. Rapi/Penataan/Seiton, menyimpan barang sesuai dengan tempatnya.

Kerapian adalah hal mengenai sebagaimana cepat kita meletakkan barang

dan mendapatkannya kembali pada saat diperlukan dengan mudah.

Perusahaan tidak boleh asal-asalan dalam memutuskan dimana benda-

benda harus diletakkan untuk mempercepat waktu untuk memperoleh

barang tersebut. Atau dapat dilakukan dengan menempatkan barang-barang

secara teratur sehingga mudah dilihat.

Langkah pelaksanaan :

- Rancang metode penempatan barang yang diperlukan, sehingga mudah

didapatkan saat dibutuhkan

- Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke tempat yang telah

dirancang dan disediakan

- Beri label / identifikasi untuk mempermudah penggunaan maupun

pengembalian ke tempat semula

iii. Resik/Pembersihan/Seiso, dengan membersihkan tempat/lingkungan kerja,

mesin/peralatan dan barang-barang agar tidak terdapat debu dan kotoran.

Kebersihan harus dilaksanakan dan dibiasakan oleh setiap orang dari CEO

hingga pada tingkat pekerja kebersihan

28


- Penyediaan sarana kebersihan,

- Pembersihan tempat kerja,

- Peremajaan tempat kerja, dan

- Pelestarian

iv. Rawat/Pemantapan/Seiketsu, menjaga tempat kerja agar tetap Ringkas,

Rapi dan Resik atau mempertahankan hasil yang telash dicapai pada 3R

sebelumnya dengan membakukannya (standardisasi).


- Tetapkan standar kebersihan, penempatan, penataan

- Komunikasikan ke setiap karyawan yang sedang bekerja di tempat kerja

v. Rajin/Pembiasaan/Shitsuke, selalu menaati peraturan dan ketentuan yang

berlaku di perusahaan atau terciptanya kebiasaan pribadi karyawan untuk

menjaga dan meningkatkan apa yang sudah dicapai. Rajin di tempat kerja

berarti pengembangan kebiasaan positif di tempat kerja. Apa yang sduah

baik harus selalu dalam keadaan prima setiap saat.


- Target bersama,

- Teladan atasan, dan

- Hubungan/komunikasi di lingkungan kerja.

c. Nilai Kebijakan Mutu Perusahaan

PT. Sinar Agung Selalu Sukses selalu membuat produk yang bersaing demi

kepuasan pelanggan melalui pemenuhan persyaratan, perbaikan yang

berkelanjutan dan usaha-usaha efisiensi yang tepat.

d. Nilai Kebijakan Mutu Lingkungan

i. Melakukan perbaikan secara terus menerus terhadap sistem manajemen

lingkungan dengan meminimalkan aspek-aspek yang menimbulkan

pencemaran lingkungan serta mencegah terjadinya pencemaran

terhadap lingkungan.

ii. Menetapkan Tujuan dan Sasaran Lingkungan yang terkait dengan aspek

lingkungan yang berdampak penting, pembatasan pemakaian material

yang mengandung bahan-bahan berbahaya (Restriction of Hazardous

Substances), serta efisiensi penggunaan energi.

29

iii. Pemenuhan terhadap semua peraturan, perundang-undangan lingkungan

dan ketentuan-ketentuan lainnya yang berkaitan dengan aktivitas

perusahaan serta melakukan evaluasi kepatuhan terhadap atasan.

e. Nilai Sikap Kerja

i. Senantiasa memberikan pelayanan terbaik pada pelanggan.

ii. Senantiasa mengutamakan keamanan dan keselamatan dalam bekerja.

iii. Senantiasa membina kerjasama antar rekan kerja.

iv. Senantiasa meletakan barang, dan alat kerja pada tempat yang telah

ditentukan serta memelihara kebersihan lingkungan kerja.

v. Senantiasa memastikan, menerima, membuat, dan meneruskan barang

yang bagus.

vi. Senantiasa berusaha melakukan perbaikan di tempat kerja.

vii. Senantiasa menggunakan material, alat-alat dan sumber daya seefisien

mungkin.

2.3.3. Ketenagakerjaan

a. Sumber Daya Manusia

Sumber daya manusia (SDM) adalah salah satu faktor yang sangat penting

bahkan tidak dapat dilepaskan dari sebuah organisasi, baik institusi maupun

perusahaan. SDM juga merupakan kunci yang menentukan perkembangan

perusahaan. Pada hakikatnya, SDM berupa manusia yang dipekerjakan di

sebuah organisasi sebagai penggerak untuk mencapai tujuan organisasi itu

Tanpa adanya manusia, proses bisnis suatu perusahaan tidak akan mungkin

berjalan. Manusia yang memiliki potensi dan kemampuan sesuai dengan

kebutuhan sangat dibutuhkan sebagai sumber daya perusahaan. Di PT. Sinar

Agung Selalu Sukses menggunakan sistem kontrak untuk para operator,

sehingga status karyawan tersebut akan habis masa berlakunya jika masa

kontrak yang telah disepakati sudah habis. Dan di PT. Sinar Agung Selalu

Sukses ini juga menggunakan sistem karyawan tetap. PT. Sinar Agung Selalu

Sukses ini memiliki 1064 karyawan terhitung hingga bulan Juli 2017 ini.

b. Prosedur Perekruitan Karyawan

Menurut Randall S. Schuler dan Susan E. Jackson (1997:227) dalam Nanang

Nuryanta (2008), Rekrutmen antara lain meliputi upaya pencarian sejumlah calon

karyawan yang memenuhi syarat dalam jumlah tertentu sehingga dari mereka

30

perusahaan dapat menyeleksi orang-orang yang paling tepat untuk mengisi

lowongan pekerjaan yang ada, dan berikut ini merupakan prosedur perekruitan

karyawan di PT. Sinar Agung Selalu Sukses :

i. Tahap penyeleksian surat lamaran yang masuk.

ii. Tahap pemanggilan calon karyawan.

iii. Tahap wawancara dengan bagian Human Resource.

iv. Tahap wawancara dengan bagian departemen.

v. Tahap wawancara final dengan bagian Human Resource.

c. Pembagian Jam Kerja

Pembagian jam kerja pada operator dan staff mulai dari hari senin hingga sabtu

adalah sebagai berikut :

i. Hari kerja : Senin - Sabtu

(Sabtu setengah hari dari jam 07.00 WIB - 12.00 WIB)

ii. Hari libur : Minggu dan Hari Libur Nasional

iii. Jam Kerja

- Operator

Hari : Senin – Jumat :

Shift 1: 07:00 – 15:00 WIB

Shift 2: 15:00 – 23:00 WIB

Shift 3: 23:00 – 07:00 WIB

Jam istirahat :

Shift 1: 12:00 – 13:00 WIB

Shift 2: 20:00 – 21:00 WIB

Shift 3: 04:00 – 05:00 WIB

- Staff Kantor

Hari : Senin – Jumat :

07:00 – 16:00 WIB

Jam Istirahat :

12:00 – 13:00 WIB

Berdasarkan jam kerja diatas, dapat diketahui bahwa jam operasional produksi

pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses adalah selama 24 jam, sehingga PT. Sinar

Agung Selalu Sukses ini menerapkan sistem produksi atau

metode proses produksi di mana proses berlangsung secara terus menerus

tanpa terhenti yang dikenal sebagai continous production , selain itu juga pada

31

PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini menerapkan sistem kerja lembur, apabila

target produksi belum terpenuhi dan ketika sudah dekat dengan duedate yang

sudah ditetapkan. Untuk pergantian shift dilakukan setiap minggunya, untuk

pekerja shift 1 akan menjadi pekerja shift 2 di minggu berikutnya, pekerja shift 2

akan menjadi pekerja shift 3 di minggu berikutnya, dan pekerja shift 3 akan

menjadi pekerja shift 1 pada minggu berikutnya.

d. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses dilakukan sebulan

sekali pada awal bulan. Pengupahan dibayarkan melalui rekening ATM dari

masing-masing karyawan. Gaji yang diterima oleh karyawan ditinjau berdasarkan

jenis pekerjaan, kemampuan (skill) dari karyawan tersebut, serta pendidikan

yang dimiliki oleh karyawan tersebut. Terdapat Gaji tambahan juga pada

karyawan yang mengikuti over time (lembur) karena lembur dilakukan tidak pada

seluruh karyawan pada perusahaan. Bonus juga diberikan pada awal bulan

apabila karyawan selama 1 bulan tidak pernah absen / masuk kerja secara rutin.

e. Fasilitas yang Diterima oleh Karyawan

Setiap perusahaan membutuhkan karyawan sebagai tenaga yang menjalankan

setiap aktivitas yang ada dalam organisasi perusahaan. Karyawan merupakan

aset terpenting yang memiliki pengaruh sangat besar terhadap kesuksesan

sebuah perusahaan. Tanpa mesin canggih, perusahaan dapat terus beroperasi

secara manual, akan tetapi tanpa karyawan, perusahaan tidak akan dapat

berjalan sama sekali.Sehingga PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini memiliki

beberapa fasilitas yang ditujukan untuk para karyawannya. Sehingga para

karyawannya merasa aman dan nyaman untuk bekerja di PT. Sinar Agung Selalu

Sukses. Dan berikut adalah fasilitas-fasilitas yang diberikan kepada karyawan di

PT. Sinar Agung Selalu Sukses :

i. Tunjangan Hari Raya (THR):

Menurut PerMen No.04/Men/1994 tentang pemberian tunjangan hari raya.

Dan diberikan selambat-lambatnya 7 hari sebelum hari raya. Perusahaan

memberikan tunjangan hari raya ini menjelang hari raya Idul Fitri pada setiap

tahun sekali oleh perusahaan kepada seluruh karyawannya.

ii. Program Jamsostek

Perusahaan memberikan jaminan kesehatan dengan mendata para

karyawan dan mendaftarkannya dalam program Jamsostek.

32

iii. Poliklinik

Poliklinik ini merupakan fasilitas yang diberikan kepada para karyawan, jika

karyawan ingin memeriksa kesehatan maupun untuk pertolongan pertama

akibat kecelakaan.

iv. Bus Jemputan

Bus jemputan / antar jemput ini ini disediakan oleh PT. Sinar Agung Selalu

Sukses dengan rute yang telah ditentukan perusahaan untuk karyawan yang

tidak memiliki sarana transportasi untuk menuju ke pabrik.

v. Nasi Putih

PT. Sinar Agung Selalu Sukses menyediakan nasi putih gratis yang tersedia

pada kantin.

vi. Air Putih dan Susu

PT. Sinar Agung Selalu Sukses juga menyediakan air putih gratis untuk

karyawannya yang tersedia di masing-masing departemen yang terdapat

pada dispenser. Selain itu juga tersedia susu yang tersedia dalam 1 porong,

di masing-masing departemen.

vii. Tempat ibadah

Di PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini memiliki mushola bagi umat muslim

yang terletak di dekat gerbang masuk dan untuk umat kristiani juga

disediakan tempat ibadah di ruang kantor meeting untuk beribadah

bersama-sama setiap hari jumat.

viii. Safety Tools

Di PT. Sinar Agung Selalu Sukses ini menjunjung tinggi tingkat keselamatan

para pekerjanya sehingga perusahaan ini menyediakan peralatan keamanan

(safety tools) seperti sarung tangan, masker, kacamata pelindung, dan

sepatu pelindung.

33

Gambar 2.2. Fasilitas Safety Tools

ix. Kantin

Di PT. Sinar Agung Selalu Sukses terdapat kantin untuk para karyawannya,

letak kantin ini di belakang kantor utama, dan kantin ini menjual berbagai

macam makanan, misalnya saja bakso, gudangan, serta kantin ini memiliki

luas yang cukup memadai.

x. Toilet

Toilet tersebar dengan jumlah yang merata pada semua unit disetiap

bangunan pabrik. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, kran (sumber air),

ember, gayung dan sabun.

xi. Rest Area

PT. Sinar Agung Selalu Sukses menyediakan tempat-tempat teduh yang

berada dipinggir-pinggir bangunan pabrik dengan bangku taman untuk

digunakan sebagai Rest Area atau tempat beristirahat untuk pekerja yang

ingin istirahat tetapi tidak di kantin. Pekerja dapat tidur dan merokok di area

tersebut.

34

xii. Area parkir

Kebanyakan karyawan di PT. Sinar Agung Selalu Sukses menggunakan alat

transportasi pribadi (kendaraan). Hal ini disebabkan karena jauhnya jarak

yang harus ditempuh karyawan untuk menuju ke pabrik. Oleh karena itu

perusahaan menyediakan tempat parkir roda dua yang luas dibagian

belakang pabrik, dan tempat parkir roda empat yang disediakan dibagian

depan pabrik.

2.4. Layout Perusahaan

PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) adalah perusahaan manufaktur suku

cadang baik kendaraan roda dua maupun roda empat yang memiliki banyak

konsumen. PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) selalu melakukan berbagai

macam usaha demi memenuhi permintaan konsumen. Salah satu usaha yang

dilakukan oleh PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) adalah terus menambah

dan mengembangkan Plant produksi maupun area pendukung agar dapat

menambah varian produk dan meningkatkan mutunya. Pabrik dengan luas 10

hektar di Desa Ngalasan Karanganyar Jawa Tengah tersebut ditampilkan dalam

gambar layout PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) ditampilkan di bawah ini :

35

Gambar 2.3. Layout PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS)

36

Pada gambar layout tersebut, mata angin utara menunjuk ke arah atas gambar.

Berikut adalah penjelasan singkat mengenai gambar 2.3. Layout PT. Sinar

Agung Selalu Sukses (SAS) :

A. Area Produksi

Terdapat 15 Plant produksi dan warehouse general yang ada di PT. Sinar Agung

Selalu Sukses (SAS). Plant tersebut diurutkan mulai dari angka 1 hingga 15 yang

ditunjukkan pada gambar 2.3. Layout PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS).

Plant tersebut secara berurutan antara lain :

a. Plant 1 (Foundry 1 & Finishing)

b. Plant 2 (Foundry 2)

c. Plant 3 (CNC Tromol)

d. Plant 4 (CNC 1)

e. Plant 5 (CNC 2)

f. Plant 6 (Plastic Injection)

g. Plant 7 (Rubber)

h. Plant 8 (Warehouse General)

i. Plant 9 (OEM)

j. Plant 10 (Propeler/Stamping/SB)

k. Plant 11 (Warehouse Finish Good)

l. Plant 12 (Disc Pad)

m. Plant 13 (Assembly 2)

n. Plant 14 (Dongkrak)

o. Plant 15 (Forging Line)

B. Area Non Produksi

Area Non Produksi adalah area yang meliputi kantor, kantin dan site – site

pendukung lainnya. Area tersebut ditunjukkan pada gambar 2.3. Layout PT.

Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) disebutkan mulai dari angka 16 berurutan di

bawah ini :

a. Pos Sapam

b. Mushola

c. Parkir Tamu

d. Toilet Karyawan dan Tamu

e. Kantor Staff dan Manager

f. Taman

g. Guest House

37

h. Kantin

i. Gudang Mesin Bekas

j. Parkir Karyawan

38

BAB 3

TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan

Menurut Davenport (1993), Proses bisnis adalah suatu aktivitas yang terukur dan

terstruktur untuk memproduksi output tertentu untuk kalangan pelanggan

tertentu. Terdapat di dalamnya penekanan yang kuat pada “bagaimana”

pekerjaan itu dijalankan di suatu organisasi, tidak seperti fokus dari produk yang

berfokus pada aspek “apa”. Suatu proses oleh karenanya merupakan urutan

spesifik dari aktivitas kerja lintas waktu dan ruang, dengan suatu awalan dan

akhiran, dan secara jelas mendefinisikan input dan output.Proses bisnis pada PT.

Sinar Agung Selalu Sukses secara umum dapat dilihat dari gambar 3.1.

39

Gambar 3.1. Proses Bisnis pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses

40

Pada Gambar 3.1.diatas dapat diketahui bahwa pihak-pihak yang berkaitan dan

yang mempengaruhi proses bisnis di PT. Sinar Agung Selalu Sukses yaitu

terdapat pihak Marketing, Engineering,Production, Quality Control/Quality

Assurance, Production Planning, Procurement, Inventory, Customer, Supplier,

Maintenance, Human Resource, dan Management Resource. Proses bisnis ini

dimulai dari pihak marketing yang menerima order dari customer.

Setelah pihak marketing menerima orderan tersebut kemudian pihak engineering

melakukan perencanaan mutu produk baru yang diikuti dengan pengendalian

perusahaan 4 M. Selanjutnya dari pihak engineering kemudian dilanjutkan oleh

pihak production planning untuk membuat planning produksi.

Seletah perencanaan produksi selesai kemudian pihak procurement melakukan

pembelian ke supplieryang diikuti dengan melakukan evaluasi tindakan koreksi

dan pengembangan pemasok yang ada yang akan berhubungan langsung

dengan supplier. Bagian procurement juga melakukan kualifikasi pemasok untuk

mengetahui apakah supplier yang ada sudah memenuhi standar atau

belum.Selanjutnya menuju pihakInventory, pada pihak ini melakukan

penerimaan, penyimpanan dan pengambilan barang. Dan setelah barang-barang

yang digunakan untuk proses produksi yang dibutuhkan terkumpul atau tersedia

kemudian dilanjutkan oleh pihak production yaitu melakukan proses

produksi.Serta untuk perawatan toolsjig dan fixtures yang digunakan selama

proses produksi menjadi tanggung jawab dari pihak production.Serta apabila

terjadi kerusakan mesin atau terdapat masalah pada mesin saat proses produksi

berlangsung maka pihak maintenance akan melakukan perbaikan terhadap

mesin tersebut.

Selanjutnya produk-produk yang telah diproduksi diuji kualitasnya pada pihak

Quality Control. Pada saat dilakukan inspeksi akan diperoleh hasilnya apakah

produk jadi yang ada sudah memenuhi standar atau belum, jika sudah akan

diberikan kepada departemen Production Planning untuk dilakukan penanganan.

Setelah hasilnya baik, maka proses selanjutnya adalah Finish Good dan Delivery

barang yang sudah jadi menuju ke Customer.Dan sebaliknya jika pengendalian

produk tidak sesuai maka departemen quality controlakan menyampaikan

informasi pada departemen production untuk melakukan produksi lagi atau

perbaikan terhadap produk tersebut. Selain itu pada pihakquality controlini

melakukan pengendailan terhadap alat ukur misalnya saja melakukan

41

pengecekan terhadap alat ukur seperti keakuratan alat, kualitas alat, dan

penggunaan alat.

Setelah produk dikirimkan kepada customer maka pihak marketing akan

melakukan survei kepuasan pelanggan terhadap produk-produk yang telah

sampai ke tangan customer. Survei ini dilakukan guna meningkatkan kualitas

produk-produk yang ada serta menjadi masukan untuk pengembangan produk

yang telah ada saat ini. Dan pada proses bisnis ini terdapat pihak-pihak

pendukung yaitu pihak Human Resource dan Management Resource. Pada

pihak Human Resource ini melakukan aktivitas-aktivitas pendukung yaitu seperti

pengendalian catatan, pengendalian dokumen, pengendalian lingkungan kerja,

identifikasi aspek dan dampak lingkungan, tindakan perbaikan. Untuk pihak

Management Resource melakukan aktivitas-aktivitas berupa pencegahan dari

hasil survei kepuasan pelanggan, continual improvement, internal audit, tinjauan

manajemen, dan perencanaan manajemen.

3.2. Klasifikasi Produk

PT. Sinar Agung Selalu Sukses menghasilkan sangat banyak varian produk,

variansi produk tersebut dapat digolongkan menjadi 5 kategori produk, yaitu

produk pengecoran untuk Iron Casting, Alumunium Die Casting, Plastic Injection,

Rubber, dan Machining.

3.2.1. Pengecoran untuk Iron Casting

Pengecoran untuk iron casting ini dalam menghasilkan produknya dilakukan

dengan cara, yang pertama adalah mencairkan biji besi, bahan tersebut di cetak

dengan cara pengecoran / casting pada cetakan yang sudah tersedia.Produk

pada pengecoran untuk iron casting ini meliputi sebagai berikut :

a. Brake Drum

b. Disc Brake

c. Hub Wheel

d. Bracket, dll

Pada proses pengerjaannya, besi cair tersebut ditempatkan pada cetakan yang

sudah disiapkan sebelumnya. Saat ini, kapasitas yang ada mencapai 600 tons

per bulan dengan memproduksi banyak sekali produk untuk komponen otomotif

dan part lainnya diikuti dengan uji yang memadai dalam kesesuaian dengan

standar FC dan FCD.

42

Gambar 3.2. Flowchart proses produksi Iron Casting

Proses iron casting dimulai dengan adanya perencanaan proses produksi dan

persiapan untuk melakukan proses iron casting ini sendiri. Persiapan yang

dilakukan antara lain adalah peleburan dari material yang digunakan,

pengolahan pasir yang digunakan, dan yang terakhir adalah pembuatan pola

cetakan. Kemudian dari proses pengolahan pasir dan intinya akan berlanjut ke

proses pembuatan cetakan dan pembuatan inti, begitu juga dengan proses

pembuatan cetakan dan intinya. Setelah kedua proses tersebut selesai, barulah

proses perakitan cetakan dilakukan dan kemudian berlanjut ke proses

43

penuangan cetakan. Disinilah proses pertama yakni proses peleburan berlanjut.

Kemudian material yang selesai dicetak akan dibongkar dan dibersihkan dari

sisa-sisa hasil penuangan, setelah itu hasil cetakan akan langsung melalui

proses perlakuan panas dan yang terakhir setelah proses perlakuan panas,

material akan mengalami proses inspeksi dan jika lolos dari inspeksi, material

tersebut akan dikirimkan ke masing2 plant yang membutuhkan material tersebut.

3.2.2. Alumunium Casting

Produk-produk yang dihasilkan dengan alumunium casting ini dilakukan dengan

mencetak bubuk alumunium sesuai dengan cetakan sesuai dengan produk yang

akan diproduksi. Berikut merupakan beberapa produk pada alumunium casting:

a. Housing Water Pump

b. Housing Alternator

c. Housing Stator

d. Water Outlet

e. Bracket, dll

Saat ini, perusahaan mempunyai mesin die casting sebesar 150 ton sampai

dengan 350 ton dengan rata-rata produksi sebesar 100 ton per bulannya untuk

komponen otomotif berbahan alumunium yang digunakan untuk memproduksi

material dasar ADC 10, ADC 11, dan ADC 12. Berikut merupakan alur proses

pengerjaan pada alumunium casting.

44

Gambar 3.3. Flowchart Proses Produksi Aluminium Casting

Proses produksi terbagi menjadi 2 pada awalnya, yaitu proses produksi dengan

menggunakan sandcore dan produk yang tidak menggunakan sandcore.Pada

produk yang menggunakan sandcore proses diawali dengan pembentukan

sandcore pada mesin sandcore, kemudian pasir yang sudah tercetak akan

dihaluskan dengan amplas (bila perlu saja) lalu diberi lapisan cat, kemudian

dimasukkan kedalam oven. Setelah dari oven sandcore yang sudah jadi tersebut

akan dibawa menuju proses gravity pada mesin gravity dimana pada proses ini

merupakan proses penuangan logam cair yang akan terbentuk pada cetakan

sesuai dengan bentuk sandcore tersebut. Berikutnya produk yang sudah tercetak

akan dibersihkan sandcore nya pada proses cleaning sandcore sehingga

didapatkan produk berupa logam saja. Proses selanjutnya adalah proses

pemotongan / cutting agar produk yang dihasilkan memiliki bentuk yang sesuai

dengan pesanan. Setelah dipotong, produk dihaluskan pada proses

45

buffing/finishing. Proses selanjutnya adalah machiningdengan mesin CNC, yang

dilanjutkan dengan proses pembersihan pada mesin washing. Lalu akan dicek

apakah terdapat kebocoran atau tidak pada mesin leak test. Apabila tidak ada

kebocoran maka akan dilanjutkan pada pengecekan kualitas (QC), lalu produk

tersebut akan siap untuk di packaging. Proses produksi pada produk yang tidak

menggunakan sandcore sebenarnya hampir sama dan lebih sederhana. Yaitu

langsung menuju proses pencetakan pada mesin gravity, yang dilanjutkan pada

proses pemotongan pada mesin cutting, dan dilanjutkan pada proses

bufffing/finishing untuk menghaluskan produk dan akan dilanjutkan oleh Quality

Control serta packaging.

3.2.3. Plastic Injection

Produk-produk yang yang dihasilkan pada injeksi plastik ini menggunakan bahan

dasar ABS, PP, PVC dan PS dan proses produksi ini dengan menggunakan

mesin injeksi, sehingga produk yang akan di produksi akan diinjek dengan

molding / cetakan yang berbentuk produk yang akan diproduksi dan produk pada

injeksi plastik adalah sebagai berikut :

a. Mirror

b. Stop Lamp

c. Lens

d. Socket, dll

Produk yang menggunakan bahan baku silika ini kemudian dibuat dengan mesin

plastic injection sesuai dengan cetakan yang sudah ditentukan. Saat ini,

perusahaan telah memiliki 11 mesin plastic injection dengan spesifikasi dari 150

ton hingga 800 ton dengan bahan dasar ABS, PP, PVC dan PS. Berikut

merupakan alur proses produksi dari plastic injection:

46

Mulai

Memasukkan

material ke dalam

mesin injeksi

Mengoperasikan

mesin injeksi

Mengeluarkan

produk dari mesin

injeksi

Memasukkan produk

kedalam kontainer

Painting?

Membawa produk

ke departemen

Assy

A

Assembly

produk

A

Membawa produk

ke departemen

painting

Persiapan produk

(peng-cutteran dan

pengamplasan)

Menaruh produk

pada rak painting

Mengecat produk

Menaruh pada rak

panting

B

B

Selesai

Gambar 3.4. Flowchart Proses Produksi Plastic Injection

Proses produksi padaplastic injection terdiri dari beberapa kegiatan yaitu inject

product, assembly product, dan painting product. Pada tahap inject product ini

produk diproduksi menggunakan mesin injeksi, dan sebelum melakukan

proses produksinya, harus memasukkan terlebih dahulu material kedalam

mesin injeksi tersebut, material tersebut dapat berupa plastic ABS, plastic PP,

PVC, plastic PP crusher, plastic ABS crusher, maupun plastic PS , dan

selanjutnya adalah proses assembly, namun ada beberapa produk yang harus

melewati proses painting terlebih dahulu yaitu produk-produk yang berupa

fender, box accu, cover stoplamp,ataupun cover body motor.

3.2.4. Rubber (Karet)

Produk yang dihasilkan pada bagianrubberini menggunakan mesin hot press dan

bahan yang digunakan adalah getah karet yang kemudian dicampur. Dan produk

pada rubberadalah sebagai berikut :

a. Rubber Cushion

b. Booth

c. Seal

47

d. Bushing, dll

Gambar 3.5. Flowchart proses produksi Rubber

Pada proses pengolahan karet atau rubber ini cukup sederhana, dengan material

yang telah tersedia, kemudian dimasukan kedalam mesin hot press, outputnya

kemudian akan di cetak sesuai produk yang diiginkan. Setelah itu, material yang

telah dicetak dan telah menjadi produk akan melalui proses inspeksi, dan jika

lolos inspeksi, maka produk tersebut dapat masuk kedalam proses packing dan

kemudian siap untuk dipasarkan.

3.2.5. Stamping (Machining)

Pada machining line ini dibagi kedalam beberapa lini produksi yaitu Wheel

Cylinder & Brake Master Dedicated Line dan Common Line, untuk produk-

produknya dihasilkan dengan menggunakan beberapa mesin yaitu seperti mesin

CNC Lathe, NC Lathe, Milling Manual, Radial Drilling, Mesin Brouching. Berikut

merupakan alur proses produksi pengerjaan stamping:

48

Mulai

Persiapan gulungan

alumunium/logam dengan

ketebalan spesifik yang

akan di stamping

Proses pemotongan atau

pembentukan barang

awal (blank preparation)

Proses pengepresan atau

stamping

Pengecekan secara visual

maupun dimensi oleh QC

Pass

Selesai

Gambar 3.6. Flowchart Proses Produksi Stamping

Pada proses pengerjaan stamping, material yang digunakan adalah

alumunium/logam. Bahan yang sudah tersedia kemudian dilakukan proses

pemotongan terlebih dahulu sesuai dengan ukuran dan bentuk yang diinginkan.

Setelah material jadi seperti bentuk dengan ukuran yang diinginkan, selanjutnya

adalah melakukan proses pengepresan (stamping). Bahan tersebut nantinya

akan diproses dengan menggunakan mesin pressdan mesin tersebutyang akan

membentuk material tersebut secara otomatis, sesuai dengan bentuk dari apa

yang diinginkan. Proses tersebut dapat diubah bentuknya sesuai dengan bentuk

alat (dies) yang ada. Dies adalah cetakan yang digerakkan oleh mesin

pressuntuk menekan atau mengepress material sehingga dapat menghasilkan

barang sesuai dengan yang diinginkan. Proses selanjutnya adalah pengecekan

yang akan dilakukan oleh bagian quality control. Material yang lolos uji

selanjutnya akan langsung diproses ke bagian packaging dan dikirim ke

customer, sedangkan untuk material yang rusak atau tidak lolos QC Pass akan

49

diproses (dilebur) ulang untuk dijadikan pembuatan bahan baku alumunium atau

logam. Dan berikut produk yang dihasilkan pada tiap lini adalah sebagai berikut :

a. Machining Line (Wheel Cylinder & Brake Master Dedicated Line)

i. Wheel Cylinder

ii. Brake Master

iii. Clucth Operation

b. Machining Line (Common Line)

i. Brake Drum

ii. Hub

iii. Disc Brake

iv. Water Pump

Untuk produk kategori stamping adalah produk yang pada dasarnya hanyalah

dicetak dengan menggunakan mesin stamping untuk menghasilkan suatu produk

yang sesuai dengan cetakan pada mesin stamping tersebut. Saat ini,

perusahaan memiliki fasilitas mesin stamping maksimal hanya 80 ton untuk

memproduksi komponen pelengkap dari unit produk yang dihasilkan oleh

perusahaan.Produk-produk yang dihasilkan pada press part line ini terbuat dari

bahan seperti material kuningan, kuningan adalah logam paduan tembaga

dengan unsur utama, yaitu tembaga (Cu) dan Seng (Zn). Sedangkan unsur

pemadu pada paduan alumunium utama antara lain tembaga (Cu), mangan

(Mn), silikon (Si), magnesium (Mg) dan Seng (Zn). Dari kedua paduan tersebut

dapat dibagi ke dalam dua kelompok, yakni paduan tuang (cor) dan paduan

tempa.Dan produk-produk ini dihasilkan dengan menggunakan mesin press dan

mesin shearing. Dan berikut adalah produk-produk yang dihasilkan pada press

part line :

a. Radiator Cap

b. Cover Flange

c. Propeller

d. Shakle, dll

Berikut ini merupakan foto produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Sinar Agung

Selalu Sukses:

50

Gambar 3.7. Produk Kaca Spion Motor dan Mobil

Gambar 3.8. Lens TurnLampu Mobil dan Motor

Gambar 3.9.Lens Stop Mobil dan Lens TurnLampu Mobil atau Motor

51

Gambar 3.10. Produk Brake shoe

Gambar 3.11. Produk Disc pad

Gambar 3.12. Produk Bracket dan Water Pump

52

Gambar 3.13. Produk Brake Drum

Gambar 3.14. Produk Plastic Injection (Fender)

Gambar 3.15. Produk Pengecoran Logam 1

53




54




55

Gambar 3.22. Produk Pengecoran Logam DudukanGear dan Water Outlet



56

Gambar 3.25. Produk Karet

Gambar 3.26. Produk Logam dengan Mesin CNC

Gambar 3.27. Produk Plastik Propeller dan Fender

57

Gambar 3.28. Produk Brake Drum

3.3. Proses Produksi

Proses juga diartikan sebagai cara, metode ataupun teknik bagaimana produksi

itu dilaksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan danan menambah

kegunaan (utility) suatu barang dan jasa.

Sistem produksi pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses adalah berjenis flowshop,

dapat dilihat dari karakteristik produksinya yaitu:

a. Aliran proses yang kontinyu dan repetitif.

b. Layout mesin yang berupa product layout, satu jenis produk dikerjakan

dimasing-masing line produksi yang berbeda.

c. Material atau WIP bergerak dari proses yang satu ke proses berikutnya

dengan menggunakan material handling berupa rak dorong maupun meja

dorong.

d. Berorientasi pada mass production untuk satu jenis produk.

Secara umum, proses produksi pada tiap Plant dibagi berdasarkan material yang

masuk ke dalam plant. Material yang masuk dibagi menjadi 2 jenis yaitu

Alumunium (AL) dan Besi (FC). Alur proses yang terjadi secara garis besar

dijelaskan pada Gambar 3.29 :

58

Mulai

Material masuk ke

dalam line produksi

sesuai tipe material

produk

Persiapan produksi

(Setting mesin)

Memasukkan

material ke dalam

mesin bubut/milling

Proses finishing

dengan mesin bor/

tap

Selesai

Painting? BNo

Membawa produk ke

Departmen Painting

Persiapan produk

(cutter dan

pengamplasan)

Menaruh produk pada

rak painting

Mengecet produk

Menaruh produk pada

rak pengering

B

Membawa produk ke

bagian quality control

Persiapan produk

(cutter dan

pengamplasan)

Menaruh produk pada

pallet

Masuk ke bagian

pengemasan produk

Yes

Gambar 3.29. Proses Produksi

Pada diagram alir diatas dapat dilihat proses produksi dimulai ketika material

dari hulu (foundry) masuk ke tiap plant yang ada. Sebelum semua material

selesasi loading ke tiap Plant, dilakukan setup pada tiap mesin yang

nantinya akan digunakan untuk memproses material. Setelah semua

material selesai dipindahkan ke tiap Plant dan mesin siap untuk digunakan,

maka proses selanjutnya adalah memasukan material kedalam tiap mesin

bubut vertical atau mesin milling, setelah itu barulah proses roughing

dimulai. Setelah proses roughing selesai, proses selanjutnya adalah proses

finisihing. Pada proses finisihing mesin yang digunakan adalah mesin

bor/tap. Setelah proses finishing selesai dapat kita lihat terdapat dua aliran,

jika produk yang selesai proses memerlukan proses pengecatan, maka akan

masuk ke departemen painting, sebelum di cat, produk terlebih dahulu

diamplas kemudian digantungkan secara berjajar di rak pengecatan. Setelah

semua produk siap, maka proses pengecatan akan dimulai. Setelah semua

produk selesai di cat, kemudian produk tersebut dikeringkan di rak

pengering. Namun jika produk tidak memerlukan proses pengecatan, maka

produk langsung akan dibawa ke bagian quality control kemudian diamplas

dan diletakkan pada palet untuk kemudian dikemas dan siap dipasarkan.

59

3.4. Fasilitas Produksi

PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS) adalah sebuah perusahaan yang bergerak

dibidang pembuatan suku cadang kendaraan roda dua hingga roda empat.

Perusahaan tentu memiliki fasilitas produksi yang mendukung aktivitas bisnis.

Fasilitas-fasilitas produksi tersebut antara lain :

a. Forklift

Forklift yang digunakan berbentuk garpu digunakan untuk memindahkan

bahan baku setengah jadi yang diletakkan di atas pallet. Bahan baku

setengah jadi tersebut berasal dari Area Proses Material Produksi

Nakayama (Material dasar Alumunium) dan Area Proses Material Produksi

Foundry (Material dasar Besi).

Perawatan dari Forlift ini dilakukan secara mingguan dengan melakukan

pengecekkan mesin dan memberi oli pada mesin dan rantai.

Gambar 3.30. Forklift

b. Hand Pallet

Hand Pallet merupakan alat untuk memindahkan material maupun produk

dengan alat bantu pallet. Ukuran hand pallet yang kecil dapat digunakan

untuk mengangkut material yang tidak bisa dijangkau oleh forklift serta

dalam jarak yang tidak terlalu jauh (dalam departemen tersebut saja).

Perawatan dari Forlift ini dilakukan setiap bulan dengan melakukan

pengecekkan serta memberi oli pada engsel tuas.

60

Gambar 3.31. Hand Pallet

c. Container Box

Container Box berbentuk keranjang yang digunakan untuk memuat produk-

produk jadi berukuran kecil. Pada perusahaan ini, container box digunakan

untuk mengisi produk yang sudah jadi/ siap dlakukan inspeksi terakhir. Ada

juga yang digunakan sebagai packing produk akhir sebelum dikirimkan ke

konsumen.

Gambar 3.32. Container Box

d. Gerinda

Gerinda adalah alat yang digunakan untuk menghaluskan permukaan

produk agar tidak terdapat sudut-sudut yang lancip. Jika mata pisau sudah

tumpul biasanya bagian Tool Making akan melakukan perbaikan dengan

cara mengasah mata pisau tersebut.

61

Gambar 3.33. Finishing Tool Grinding

e. Mesin CNC

Mesin CNC digunakan untuk proses pembuatan produk hingga finishing.

Dengan proses machining menggunakan CNC, produk akan memiliki tingkat

kepresisian yang tinggi. Terdapat 3 jenis mesin CNC utama yang ada di area

ini. Tiga jenis tersebut adalah mesin CNC Milling NC, Bubut Biasa, dan

Bubut Retrofit.

Perawatan yang dilakukan untuk kedua jenis mesin CNC relatif sama yaitu

memberikan pelumas atau oli ke bagian yang bergerak seperti eretan, kepala

lepas dan bagian yang lain serta mengecek dan memberi coolant jika habis.

Gambar 3.34. CNC machine

62

f. Mesin Bor (Drill)

Mesin Bor digunakan untuk proses pemberian lubang pada produk

dengan suatu ukuran tertentu. Perawatan yang biasa dilakukan adalah

memberikan pelumas untuk mesin dan bagian penggerak lainnya secara

rutin yaitu saat sebelum digunakan.

Gambar 3.35. Mesin Bor

g. Mesin Bor dan Tap

Mesin Bor dan Tap adalah salah satu jenis mesin bor namun memiliki

fungsi tambahan yaitu tapping. Tapping adalah proses pemberian lubang

pada permukaan benda. Perawatan yang biasa dilakukan adalah

memberikan pelumas untuk mesin dan bagian penggerak lainnya secara

rutin yaitu saat sebelum digunakan.

Gambar 3.36. Mesin Bor dan Tap

63

h. Keranjang Besi Berongga

Keranjang besi berongga berfungsi sebagai tempat sementara yang

digunakan sebagai wadah untuk scrap / produk yang hendak dipindahkan

ke proses selanjutnya.

Gambar 3.37. Keranjang Besi Berongga

i. Pallet

Pallet merupakan unitizing equipment yang digunakan untuk meletakkan

unit load material yang akan diproses. Pallet yang digunakan adalah

pallet dari kayu dan tidak beroda. Pallet berisi produk jadi yang ditata rapi,

biasanya produk dalam bentuk bal dan kotak. Pallet ini kemudian akan

diangkut dengan menggunakan forklift atau handlift.

Gambar 3.38. Pallet

64

j. Mobil Pickup

Mobil pickup ini digunakan untuk memindahkan produk baik yang sudah

jadi maupun material setengah jadi dari departemen satu ke departemen

lain. Perawatan yang biasa dilakukan adalah servis setiap bulan untuk

mesin dan bagian lainnya.

Gambar 3.39. Mobil Pickup

k. Meja Packaging

Meja ini digunakan untuk melakukan aktivitas proses packaging yaitu

memasukan produk ke dalam kardus kemasan.

Gambar 3.40. Meja Packaging

65

l. Mesin Shotblast

Mesin shotblast adalah mesin yang digunakan untuk mencuci atau

membersihkan permukan produk dengan semprotan tekanan angin yang

besar sehingga pasir tidak melekat pada produk dan produk menjadii

bersih. Mesinshotblast ini bekerja secara otomatis dimana pengoperasian

sangat mudah sesuai dengan prosedur yang ada dan perawatannya juga

cukup mudah, hanya dengan membersihkan bagian dalam mesin

menggunakan angin karena terkadang ada debu atau pasir yang tidak

terhisap oleh pembuangan.

Dalam sekali proses, mesin ini dapat mengerjakan 25 hingga 30 material

produk. Cara merawat mesin ini adalah dengan melakukan preventive

maintenance yaitu mengecek kondisi kelistrikan mesin serta memberi

pelumas pada bagian-bagian penggerak mesin dan tidak memproses

material melewati batas jumlah kapasitas.

Gambar 3.41. Mesin Shotblast

m. Mesin Hois

Mesin Hois digunakan sebagai alat bantu material handling untuk

mengangkut hasil proses menggunakan remote oleh bagian operator.

Kapasitas Mesin Hois bermacam-macam. Mesin Hois yang ada di PT.

SAS memiliki kapasitas angkut dengan beban massa maksimal 3 ton.

Cara merawat mesin ini adalah dengan melakukan preventive


pelumas pada bagian-bagian penggerak mesin dan tidak memberikan

pembebanan material lebih dari kapasitas angkut maksimal.

66

Gambar 3.42. Mesin Hois

n. Mesin Mixer

Mesin mixer digunakan untuk mencampurkan pasir beserta komposisi

lainnya seperti bentonite, coal dust lustron, dan water glass sehingga

menghasilkan suatu campuran pasir yang dijadikan sebagai bahan baku

cetakan. Mesin ini bekerja kurang lebih 4 jam dalam 1 shift. Cara

merawat mesin ini adalah dengan melakukan preventive maintenance

yaitu mengecek kondisi kelistrikan mesin serta memberi pelumas pada

bagian-bagian penggerak mesin.

Gambar 3.43. Mesin Mixer

o. Mesin Moulding

Mesin moulding merupakan mesin yang digunakan untuk pembentukan

material sesuai dengan cetakan yang telah dipasangkan dengan cara

ditekan. Penekanan dilakukan agar material pasir dapat memadat dan

saat diisi cairan hasilnya dapat sesuai cetakan dan produk mempunyai

tingkat kekerasan yang rata.

67

Gambar 3.44. Mesin Moulding

p. Mesin Sandcore

Mesin sandcore digunakan sebagai mesin utama dalam membuat pasir

padat untuk beberapa produk sebelum menuju ke proses casting

alumunium. Cara merawat mesin ini adalah dengan melakukan

preventive maintenance yaitu mengecek kondisi kelistrikan mesin serta

memberi pelumas pada bagian-bagian penggerak mesin.

Gambar 3.45. Mesin Sandcore

68

q. Mesin Gravity

Mesin gravity casting merupakan mesin yang digunakan untuk melakukan

pengecoran dan pembentukan alumunium cair hingga terbentuk produk

jadi. Cara merawat mesin ini adalah dengan melakukan preventive


pelumas pada bagian-bagian penggerak mesin.

Gambar 3.46. Mesin Gravity

r. Cleaning Sandcore Tool

Alat ini memiliki fungsi utama sebagai pembersih untuk sandcore,

sehingga produk tidak terdapat pasir didalamnya. Alat ini adalah

perpaduan dari bor dengan menggunakan mata bor yang telah

dimodifikasi tersendiri. Cara merawat alat ini adalah dengan selalu

mengecek mata bor dan selalu dibersihkan sebelum digunakan.

Gambar 3.47. Cleaning Sandcore Tool

69

s. Cutting machine

Mesin pemotong berfungsi untuk memotong rangka dari produk akibat

proses pengecoran dari mesin gravity. Cara merawat mesin ini adalah

dengan cara rutin mengecek pisau pemotong dan kelistrikan dari saklar

saklar utama serta pemberian oli setiap pergantian shift.

Gambar 3.48. Cutting Machine

e. Rak Cat

Rak cat digunakan sebagai tempat produk sebelum dan sesudah

dilakukannya proses cat sehingga produk yang belum atau sudah dicat

dapat dengan mudah untuk di pindahkan.

Gambar 3.49. Rak Cat

70

BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

Pelaksanaan kerja praktek di PT. Sinar Agung Sukses Selalu di Departemen

produksi tepatnya pada departemen FOUNDRY, di bawah pengawasan Bapak

Minarno selaku kepala bagian production and inventory control. Departemen

FOUNDRY merupakan departemen yang memproduksi produk menggunakan

metoda pembuatan atau pembentukan melalui pencairan logam di dalam tungku

peleburan kemudian dituangkan atau dicor kedalam rongga cetakan yang

memiliki bentuk geometri seperti produk akhirnya. Produk yang dihasilkan pada

departemen ini meliputi :

a. Brake Drum

b. Disc Brake

c. Hub Wheel

d. Bracket, dan lain-lain

Proses produksi yang dilakukan pada departemen ini meliputi :

Start

Proses Mixer

Proses Moulding

Proses Pouring

Proses Shakeout

Proses Shotblast

Proses Finishing

Check Quality Control

Delivery

A

A

Selesai

Pattern Making

Gambar 4.1. Flowchart Proses Produksi Departemen FOUNDRY

71

Tahap pertama adalah pattern making yaitu proses pembuatan pola

cetakan. Pola yang sebelumnya telah di bentuk dan dipersiapkan oleh bagian

engineering sesuai dengan bagian perencanaan kemudian di finishing detail

sebelum di pasangkan pada mesin press, tujuannya agar hasil cetakan menjadi

lebih baik. Mesin press cetakan harus terpasang secara benar untuk

menghindari kecacatan produk dan cetakan dalam kondisi bersih sehingga

cairan material yang nanti akan di tuangkan dapat memenuhi cetakan secara

rata.

Gambar 4.2. Pattern Making

Gambar 4.3. Proses Press

72

Seiring dengan pembuatan pola dan pemasangannya pada mesin press,

juga dilaksanakan proses mixer yaitu proses mencampurkan

pasir silica bersama bentonite, coal dust lustron dan water glass untuk

menghasilkan pasir acuan yang dilakukan di mesin mixer. Proses pencampuran

ini berlangsung beberapa menit dan komposisi yang digunakan harus tepat

supaya hasil cetakan nantinya dapat maksimal sehingga komposisi harus diukur

secara cermat.

Gambar 4.4. Proses Mixer

Tahap selanjutnya adalah proses moulding yaitu memasukan pasir acuan

tadi ke dalam cetakan lalu di press menggunakan tekanan angin dan disatukan

bagiannya kemudian diukur kepadatannya menggunakan alat hardness tester.

Kepadatan pasir acuan yang tidak memenuhi kriteria yang di tentukan maka

tidak akan melalui ke proses berikutnya dan akan di hancurkan masuk ke dalam

mesin mixer.

Gambar 4.5. Proses Moulding

73

Proses moulding yang telah selesai dilanjutkan dengan proses melting

yaitu proses peleburan logam atau pembuatan cairan material berdasarkan

komposisi bahan yang akan di tuang dalam cetakan. Cairan material terdiri dari

scrab besi yang di lebur bersama campuran lainya seperti silikon, mangan

chrome, cuprum, carburizer, slag, dan inoculent dengan komposisi tergantung

dari jenis barang yang akan dibuat membutuhkan komposisi yang seperti apa.

Gambar 4.6. Proses Melting

Proses melting yang telah selesai dilanjutkan dengan proses pouring

yaitu penuangan cairan material yang telah dilebur tadi ke dalam cetakan yang

telah siap. Tahap pouring alat bantu yang digunakan berupa tungku masak

melting dan sendok melting yang berguna untuk membantu menuangkan dalam

cetakan. Proses membawa tungku dari mesin melting ke bagian moulding di

bantu oleh mesin hois 3 ton sebagai kantrolnya. Setelah dituangkan lalu

didiamkan beberapa menit dan kemudian dilanjutkan ke proses shake out.

74

Gambar 4.7. Proses Pouring

Proses shake out yaitu pembongkaran produk yang telah jadi yang

dilakukan oleh mesin shake out dengan bantuan mesin hois 2 ton untuk

pengambilan produknya. Proses pembongkaran di mesin shake out, pasir sisa di

uraikan kembali dan di bawa oleh vanbelt menuju ke mesin mixer.

Gambar 4.8. Proses Shake Out

Produk yang telah selesai pada proses shake out di bawa ke bagian

shotblast untuk di bersihkan dengan bantuan dari pallet dan forklift untuk

membawanya. Pada mesin shotblast produk dimasukan secara bergantian

sebanyak 20. Proses ini berlangsung kurang lebih 1 jam.

75

Gambar 4.9. Proses Shotblast

Proses finishing adalah tahap lanjutan setelah produk selesai pada mesin

shotblast. Proses finishing dilakukan dengan menggerinda produk agar menjadi

halus dan permukaannya rata semua. Finishing ini dibagi ke dalam 2 tahap, yaitu

pertama finishing menggunakan gerinda duduk, dan apabila produk tersebut

masih membutuhkan fininshing detail maka dilanjutkan menggunakan gerinda

handsleep.

Gambar 4.10. Proses Finishing Gerinda Duduk

76

Gambar 4.11. Proses Finishing Detail Gerinda Handsleep

Tahap selanjutnya adalah check quality control yaitu proses pengecekan

produk yang telah melalui tahap finishing yang akan di bedakan menjadi 3

kriteria produk yaitu produk FG (Finshed Goods) yaitu produk yang siap di kirim

ke konsumen, produk NG (Not Goods) yaitu produk yang tidak dapat di perbaiki

dan harus di hancurkan dan dapat digunakan sebagai campuran melting. Dan

produk yang terakhir adalah Repair yaitu produk yang dapat diperbaiki dan akan

menjadi FG. Pengecekan tingkat kerataan produk menggunakan alat dial gaude.

Gambar 4.12. Check Quality Control

Tahap yang terakhir adalah Delivery yaitu proses pengiriman produk yang

telah menjadi FG yang di angkut menggunakan forklift dan pallet ke bagian

delivery.

77

Departemen FOUNDRY memberikan 3 tugas kepada mahasiswa. Tugas

pertama adalah membantu update data mengenai waktu siklus pada bagian

shotblast, karena dirasa waktu siklus yang lama kurang sesuai dengan target

produksi yang dijadwalkan. Tugas kedua adalah membantu pembuatan LVC

(Loading vs Capacity) yaitu penjadwalan harian yang isinya mengenai target

yang hendak dicapai dalam hari tersebut sesuai dengan kapasitasnya serta

kekurangan produksi yang ada pada hari sebelumnya sehingga dengan adanya

LVC diharapkan produksi dapat sesuai taget jumlahnya dan tepat pada waktu

yang telah ditetapkan. Tugas ketiga berupa pengecekan jadwal produksi harian

pada papan informasi yang tersedia di plant agar produksi dapat berjalan dengan

lancar sesuai dengan target yang di tetapkan serta para operator dan pekerja

dapat dimudahkan untuk perencanaan produksinya.

Mahasiswa dalam pelaksanaan kerja praktek dibantu oleh:

a. Ibu Eny , selaku pembimbing lapangan.

b. Bapak Minarno selaku pembimbing lapangan dan kepala bagian production

and inventory control, yang telah membantu dalam memberikan keterangan

dan menjelaskan tugas yang diberikan.

c. Bapak Kiryadi, selaku pemimpin departemen yang memberikan arahan-

arahan agar mahasiswa melakukan pekerjaan sesuai dengan yang

diberikan.

d. Seluruh operator yang bertugas dilapangan, yang telah membantu dalam

memberikan informasi-informasi ketika mahasiswa menanyakan langsung

saat pengamatan.

Berikut ini adalah layout Plant 2 dari departemen FOUNDRY.

78

Gambar 4.13. Gambar Lay Out Plant 2

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang Dalam Pekerjaan

Mahasiswa ditempatkan di bagian production planning and inventory control

pada departemen FOUNDRY. Dalam departemen tersebut mahasiswa memiliki

tanggung jawab untuk :

1. Melakukan perhitungan waktu siklus pada bagian shotblast

2. Membantu membuat LVC

3. Pengecekan jadwal produksi harian.

Wewenang yang diberikan kepada mahasiswa antara lain :

a. Mahasiswa diizinkan untuk mengamati secara langsung kegiatan atau

aktivitas yang terjadi

b. Menulis diizinkan untuk berkomunikasi atau bertanya kepada pembimbing

apabila ada hal yang tidak dipahami dari proses yang terjadi.

c. Mahasiswa diizinkan mengambil gambar yang diperlukan untuk kelengkapan

laporan dengan persetujuan dari pembimbing atau kepala bagian

departemen.

79

d. Mahasiswa mengembalikan peralatan yang digunakan untuk pengamatan

seperti stopwatch ke tempat semula mahasiswa diberi pinjaman.

Pada minggu pertama, kegiatan dari mahasiswa adalah orientasi secara

umum mengenai keseluruhan departemen dari PT.SASS, serta mengenal aliran

produksi dari departemen FOUNDRY dan melakukan penginputan data harian

dari bagian pouring ke excel, yang hendak digunakan sebagai patokan dalam

menentukan jumlah produk yang siap untuk di kirim nantinya. Pada minggu

kedua mahasiswa berfokus kepada pengambilan data, serta analisis data pada

departemen FOUNDRY, serta selama beberapa hari membantu update data

cycle time untuk departemen shotblast. Pada minggu yang ketiga, mahasiswa

melakukan pengambilan data, analisis data serta melakukan input data dan

membantu pembuatan LVC dan pengecekan produksi pada tiap papan informasi

pada departemen FOUNDRY. Pada minggu terakhir, mahasiswa melakukan

update data, pengambilan data, analisis data, pengisian data tiap hari pada

papan jadwal produksi, serta melengkapi kepentingan yang dibutuhkan untuk

membuat laporan yaitu seperti foto, serta data yang diperlukan dari departemen.

4.3. Metologi pelaksanaan Pekerjaan

Langkah-langkah pengerjaan tugas yang diberikan pada departemen FOUNDRY

terdiri dari 3 yaitu :

a. Tugas penghitungan cycle time

b. Tugas pembuatan LVC

c. Pengecekan jadwal

80

Start

Mengamati sistem dan aliran berjalan

pada Plant 1 Foundry

Meminta penjelasan kepada pembimbing mengenai line yang

hendak diamati

Mempersiapkan peralatan untuk

pengamatan (stopwatch, kertas,

bolpoint)

Melakukan pengamatan

terhadap aktivitas bagian shotblast dan

melakukan pengambilan data

cycle time.

Analisis waktu shotblast dengan mengitung rata-ratanya dan memberikan keterangan produk yang

dihasilakn tiap mesin serta analisanya.

Konsultasi hasil yang didapat kepada

pembimbing

Selesai

Gambar 4.14.Flowchart langkah pengerjaan tugas penghitungan cycle time

pada departemen FOUNDRY

81

Start

Pembimbing menjelaskan

mengenai cara pembuatan LVC

Pembimbing memberikan data

berupa nama produk, dan jumlah planning produksi yang dibutuhkan

tiap harinya untuk membuat LVC

Proses menginput data ke dalam

template excel LVC yang telah disediakan

Konsultasi hasil LVC kepada pembimbing

Revisi LVC

Penginputan data aktual harian dalam

LVC

Selesai

Gambar 4.15. Flowchart langkah pengerjaan tugas pembuatan LVC pada

departemen FOUNDRY

82

Start

Pembimbing memberi penjelasan dan meminta untuk

melakukan pengecekan jadwal produksi di Plant 2

Foundry

Mempersiapkan alat yang hendak

digunakan (kalkulator, pensil, penghapus dan hp)

Mengamati jadwal produksi yang ada di papan informasi dan menghitung kekurangan

jumlah produk tiap proses (plan-act)

Menuliskan kekurangan target

produksi tiap proses pada bagian

balance

Mencatatat informasi kekurangan target

produksi pada kertas atau foto menggunakan

handphone

Melaporkannya kepada pembimbing

Selesai

Gambar 4.16. Flowchart langkah pengerjaan tugas pengecekan jadwal pada

departemen FOUNDRY

4.4. Hasil Pekerjaan

Selama melaksanakan kerja praktek di PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS),

mahasiswa ditempatkan di area FOUNDRY. Hasil Pekerjaan yang diperoleh

selama melaksanakan kerja praktek pada departemen FOUNDRY meliputi :

83

4.4.1. Data cycle time

Qty/Load

ing (pcs)

C/Time

(Mnt)

1. Shot Blast Hook 3 Small 1. Putaran motor kipas lemah dan banyak kebocoran rumah kipas serta daya hisap blower kurang besar

TR. HT RR 24 110SEBAGIAN MASIH

KOTOR2. Per motor hanya 1 pcs vanbelt

TR. TRIP TONIC 30 107 3. Reduser

TR. HT RR 24 110


TR. LOUHAN RR MALAYSIA EKSPOR 5 120SEBAGIAN MASIH

KOTOR2. Plat penangkis dan plat samping sering/mudah bolong

NAP TURBO MALAY 11 100 3. Mesin tidak standar

MAIN CASTING RR 3 100

TR. LOUHAN MALAY 5 57

NAP HINO MALAY 15 60


TR. LOUHAN MALAY 5 57




HT RR MEDIUM 15 95 2. Spare parts plat penangkis kipas mudah aus/cepat habis

NAP NKR 66 ASANO 21 80 3. Body hook bagian atas banyak yg bocor steel shoot banyak yg terbuang

TR. HT RR 15 108

4. Shot Blast Vanbelt 1 W/C PS 135 RR 200 60 1. Putaran motor kipas lemah dan banyak kebocoran rumah kipas serta daya hisap blower kurang besar

F.P TAFF 200 70 2. Body pintu banyak kebocoran

PISTON DB 166 50 60 3. Screw + Bawah = bearing sering macet dan banyak debu yang tidak terhisap blower

BASE BJ 2 TON 250 40PERLU SHOTBLAST

ULANG4. Bearing macet mesin butuh perbaikan

CYLINDER HEAD 146 25 40

PISTON UTC 162 15 40

NAP FUTURA 9 40

D. DB 166 50 55

MAN PULLEY 40 66

Medium

Besar

5. Shot Blast Vanbelt 2 W/C DYNA RR 122 50 1. Off mulai tanggal 30 Juli 2017 pada shift 3 dan mulai di bongkar pada tanggal 1 Agustus 2017 pada shift 1

BJ 2 TON 300 47 47.33333 2. Ganti karet vanbelt

W/C PS 120 RR 198 45

Medium

Besar

No. Machine

Small

ANALISA

Medium

Besar

Besar 59

Average

C/Time

(Mnt)

Capacity

Nama Barang

Besar

Small 52.33333

KETERANGANGroup

106.6667

Medium

Medium109

94.33333

Tabel 4.1. Data Cycle Time

84

Mesin shotblast yang mahasiswa amati pada Plant 1 Foundry terdiri dari

4 mesin yaitu shotblast hook 1, shotblast hook 2, shotblast hook 3, shotblast

vanbelt 1 dan shotblast vanbelt 2. Keempat mesin tersebut secara keseluruhan

memiliki fungsi yang sama yaitu untuk membersihkan suatu produk sebelum

melalui tahap finishing. Perbedaan antara mesin shotblast hook dan shotblast

vanbelt terletak pada ukuran dimensi, mesin shotblast hook memiliki dimensi

yang besar sehinggga dapat menampung produk yang termasuk dalam group

medium dan large, sedangkan mesin shotblast vanbelt memiliki dimensi kecil

sehingga hanya dapat menampung produk yang tergolong group small sampai

dengan medium.. Penghitungan cycle time dimulai ketika produk dimasukan ke

dalam mesin shotblast dan berakhir ketika produk yang telah selesai diturunkan

dari mesin shotblast.

Pengambilan data yang dilakukan banyak terjadi ketidaksesuaian cycle time

yang telah ada pada departemen dengan mahasiswa. Tetapi tidak semuanya

berbeda dan perbedaannya pun tidak terlalu signifikan. Perbedaan ini mungkin

disebabkan oleh cara kerja operator dalam menaikan suatu produk dan

menurukan setelah produk jadi tidak standar sehingga mempengaruhi cycle time.

Keadaan di lapangan yang mahasiswa amati, produk banyak yang harus di

shotblast sebanyak dua kali bahkan tiga kali karena kurang bersih, sehingga

sangat mempengaruhi jumlah output yang di hasilkan. Permasalahan mengenai

trouble mesin yang tidak di harapkan oleh operator menjadi kendala yang sering

didapatkan sehingga output menjadi berkurang dan harus menunggu perbaikan

dari bagian maintenance. Mesin shotblast yang ada pada Plant 1 secara

keseluruhan telah cacat sehingga tidak dapat bekerja secara maksimal, hal ini

perlu adanya perawatan dan pengecekan area mesin setiap saat. Analisa yang

didapatkan dari data cycle time sebagian besar mengarah pada spareparts

mesin yang menjadi kendala dalam kerja mesin sehingga pengadaan spareparts

perlu dilaksanakan secara cepat untuk menghindari waktu menunggu dari

perbaikan yang dilaksanakan oleh maintenance.

4.4.2. Data LVC (Loading Vs Capacity)

Data LVC yang mahasiswa inputkan pada template Ms Excel terdiri dari :

a. Planning Production

Planning Production merupakan target produksi yang di tetapkan pada tiap

shift. Penghitungan jumlah target tiap shift dapat dilakukan dengan pengalikan

85

cycle time dengan mould (jumlah cetakan dalam sebulan) kemudian dibagi

dengan 60 karena 2 shift.

b. Actual Production

Actual Production adalah data produk aktual yang di hasilkan tiap shift.

c. Cummulative

Cummulative adalah jumlah total keseluruhan produk dari awal bulan produki

hingga akhir bulan produksi. Untuk cara penghitungannya adalah dengan

menambahkan data cumulative sebelumnya dengan data aktual pada saat itu

juga.

d. Balance

Balance merupakan kekurangan produk yang diperlukan dari hasil

pengurangan plan dengan aktual.

Pada proses pengecekan jadwal produksi di papan informasi Plant 2

mahasiswa mengecek bagian actual production, apakah hasil yang didapatkan

sesuai dengan planning production atau tidak, jika kekurangan maka jumlah

produknya di tuliskan pada balance dengan menjumlahkan kekurangan tiap

harinya dengan sebelumnya untuk tiap proses yaitu cetak, cor, dan finishing,

sehingga didapatkan target produksi yang sesuai. Berikut ini adalah hasil LVC

pada Plant 2 :

86

Tabel 4.2. Data LVC (Loading Vs Capacity)

87

Hasil yang didapat mahasiswa dari Plant 2 berupa ketidaksesuaian antara

produk yang ditargetkan dengan produk aktual yang dihasilkan sehingga masih

banyak terjadi kekurangan dan tanggungan dari lini produksi sehingga

mengharuskan pekerja dan operator untuk melembur pada shift yang ketiga.

Beberapa faktor akibat ketidaksesuaian ini antara lain adalah keterlambatan

material pasir cetakan sehingga harus menunggu lebih lama, kemudian juga

karena proses produksi off karena salah satu mesin trouble dan harus

mengalami perbaikan sehingga proses yang lain juga tidak dapat berjalan. Faktor

akibat kesesuaian yang lain disebabkan oleh listrik mati untuk beberapa saat dan

harus menunggu dan menyebakan hasil tidak maksimal karena yang di hasilkan

hanya beberapa produk.

4.5. Evaluasi Hasil Pekerjaan

Hasil dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Sinar Agung Selalu Sukses (SAS)

antara lain berupa data cycle time dan data LVC (Loading Vs Capacity) pada

departemen PPIC FOUNDRY. Berikut ini merupakan hasil evaluasi pekerjaan

yang diamati oleh mahasiswa :

a. Penghitungan cycle time pada bagian shotblast sering mengalami hambatan

karena mesin sering mengalami trouble dan harus di perbaiki untuk beberapa

saat. Mesin shotblast yang ada di departemen FOUNDRY telah mengalami

modifikasi sehingga tidak dapat bekerja secara maksimal sehingga terkadang

dalam prosesnya membutuhkan 2-3 kali shotblast untuk menjadikan produk

menjadi bersih seluruhnya. Keadaan area mesin shotblast bagian dalam

kurang diperhatikan kebersihannya, waktu pembersihan secara objektif dan

tidak dilakukan secara berkala sehingga proses shotblast tidak maksimal

karena keadaan dalam mesin cenderung kotor dan tidak terjaga

kebersihannya.

b. Penginputan dan pengecekan LVC pada Microsoft Excel dan papan informasi

di departemen FOUNDRY memberikan banyak manfaat bagi seluruh pekerja

dan operator. LVC yang telah di input kemudian di tempel pada papan

informasi membantu pekerja dan operator mengetahui kekurangan target tiap

shift secara mudah dengan pengecekan secara berkala, sehingga dapat

memotivasi mereka untuk pencapaian target yang hendak dicapai dan dapat

menjalin kerja sama yang kuat antar tim kerja.

88

BAB 5

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Maka dari hasil kerja praktek yang dilakukan, dapat disimpulkan sebagai berikut :

a. Ketidaksesuaian terjadi pada tahap pengambilan data cycle time yang telah

ada pada departemen dengan pengambilan data yang dilakukan oleh

mahasiswa. Ketidaksesuaian data tersebut tidak terlalu fatal karena

perbedaannya tidak terlalu signifikan.

b. Target produksi yang telah ditetapkan sering tidak terpenuhi pada shift

pengamatan yang dilakukan mahasiswa.

c. Tidak tercapainya target produksi dapat dikarenakan adanya permasalahan

yang terjadi pada tiap lini berbeda-beda. Permasalahan yang terjadi berasal

dari mesin produksinya sendiri maupun dari operator produksinya.

d. Perbedaan data cycle time menyebabkan adanya perbedaan hasil pada

produksi dari yang sudah ditetapkan sebelumnya.

e. Permasalahan yang berasal dari mesin meliputi kondisi mesin yang sedang

kurang baik sehingga diperlukan pemanasan berulang kali dan menghambat

laju produksi, waktu pemanasan mesin yang melebihi waktu yang telah

ditetapkan, serta terjadi kerusakan pada mesin sehingga membutuhkan

waktu perbaikan oleh bagian maintenance (bahkan tidak dapat dijalankan

pada shift tersebut).

f. Permasalahan yang tidak dapat dihindari contohnya seperti mati listrik.

Ketika listrik mati maka seluruh mesin akan mati, dan jika generator tidak

segera dinyalakan, maka mesin harus disetup ulang dan dipanaskan

sehingga mengurangi waktu produksi perusahaan.

g. Permasalahan yang berasal dari operator meliputi cara kerja yang tidak

memenuhi standar sehingga menyebabkan waktu siklus bertambah besar,

kehilangan peralatan yang digunakan untuk mendukung produksi dan harus

mencarinya, serta adanya ketidakhadiran operator sehingga operator lain

harus melakukan dua pekerjaan sekaligus.

89

5.2. Saran

Untuk meningkatkan kinerja pada PT. Sinar Agung Selalu Sukses maka saran

yang diusulkan sebagai berikut :

Sebaiknya Departemen PPIC melakukan improvement tiap area kerja kritis

dengan melakukan 5S secara berkala sehingga area kerja dapat bersih dan

nyaman serta mesin dapat terawat dengan baik dan dapat melaksanakan

produksi dengan lancar dan efektif meskipun keadaan mesin tidak maksimal.

90

LAMPIRAN

Foto Bersama Rekan Mahasiswa Kerja Praktek FTI UAJY di PT. SASS

Foto Bersama Pak Minarno selaku Pembimbing Lapangan Departemen

FOUNDRY

91

Foto Produk Sebelum Proses Shotblast

Foto Produk Setelah Proses Shotblast

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. SINAR AGUNG SELALU … · Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 24 Juli 2017 sampai dengan 30 ... Sinar Agung Selalu Sukses, Bp. Daniel

Documents