[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK] BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Kuliah Kerja Nyata-Praktik PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang memiliki produk utama rokok. Perusahaan ini memiliki badan usaha perseroan terbuka sejak tahun 1971 yang berarti dalam pelaksanaannya perusahaan ini sebagian atau seluruh sahamnya dimiliki oleh masyarakat. PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan rokok terbesar kedua di Indonesia. Perusahaan ini memiliki karyawan sekitar 500.000 dengan luas perusahaan 250 hektar yang berada di kota Kediri Jawa Timur serta melakukan produksi terus menerus guna memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri maupun luar negeri. Oleh karena itu perusahaan ini cocok sebagai tempat pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Nyata Praktik (KKN-P) karena perusahaan ini bergerak di bidang industri rokok yang melakukan aktivitas manufaktur yang berhubungan dalam bidang perkuliahan yang kami pelajari. Kasus yang diambil pada KKN-P adalah pemanfaatan tools value stream mapping pada direktorat grafika PT. Gudang Garam, Tbk. yang diharapkan mampu memberikan gambaran mengenai jumlah value added time yang ada di perusahaan selama ini sehingga dapat dilakukan perbaikan di kemudian hari. Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari Lean Manufacturing yang bertujuan untuk mengidentifikasi proses yang memberikan nilai tambah maupun tidak. Dimana tools tersebut mampu melihat berapa jumlah lead time yang diperlukan dari sebuah produk, sehingga dapat dilakukan analisa lebih lanjut jika diperlukan nantinya untuk KKN-P Page 1
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB IPENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kuliah Kerja Nyata-Praktik
PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang memiliki produk
utama rokok. Perusahaan ini memiliki badan usaha perseroan terbuka sejak tahun 1971 yang
berarti dalam pelaksanaannya perusahaan ini sebagian atau seluruh sahamnya dimiliki oleh
masyarakat. PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan rokok terbesar kedua di
Indonesia. Perusahaan ini memiliki karyawan sekitar 500.000 dengan luas perusahaan 250
hektar yang berada di kota Kediri Jawa Timur serta melakukan produksi terus menerus guna
memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri maupun luar negeri. Oleh karena itu perusahaan ini
cocok sebagai tempat pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Nyata Praktik (KKN-P) karena
perusahaan ini bergerak di bidang industri rokok yang melakukan aktivitas manufaktur yang
berhubungan dalam bidang perkuliahan yang kami pelajari.
Kasus yang diambil pada KKN-P adalah pemanfaatan tools value stream mapping pada
direktorat grafika PT. Gudang Garam, Tbk. yang diharapkan mampu memberikan gambaran
mengenai jumlah value added time yang ada di perusahaan selama ini sehingga dapat
dilakukan perbaikan di kemudian hari. Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari
Lean Manufacturing yang bertujuan untuk mengidentifikasi proses yang memberikan nilai
tambah maupun tidak. Dimana tools tersebut mampu melihat berapa jumlah lead time yang
diperlukan dari sebuah produk, sehingga dapat dilakukan analisa lebih lanjut jika diperlukan
nantinya untuk mempercepat lead time manufacture. Dengan demikian, diharapkan bahwa
Praktik Kerja Nyata di PT. Gudang Garam, Tbk akan sangat memberikan perluasan wawasan
dan pengaplikasian beberapa ilmu yang kami peroleh selama kuliah di dunia industri secara
nyata.
1.2 Tujuan
Berikut merupakan berbagai tujuan yang diinginkan dalam pelaksanaan Kuliah Kerja
Nyata-Praktik di PT. Gudang Garam, Tbk :
1. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memasyarakatkan diri pada suasana
dan kondisi lingkungan kerja yang sesungguhnya.
2. Dapat mengamati, mengembangkan, dan menggunakan ilmu yang telah didapat dari
bangku kuliah.
KKN-P Page 1
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
3. Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu.
4. Mampu memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang
terjadi di lapangan.
5. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktik kerja lapangan.
1.3 Manfaat dan Kegunaan
Adapun Manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan program Kuliah Kerja
Nyata - Praktik ini adalah:
1. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama ini telah
diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.
2. Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah diperoleh.
3. Memberikan informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga
mendorong untuk mempersiapkan diri kedepannya.
4. Menjalin hubungan kerjasama yang baik antara perusahaan dengan Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya Malang.
1.4 Lingkup Observasi
Adapun lingkup observasi yang dilakukan pada kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik
(KKN-P) di PT. Gudang Garam, Tbk ini adalah meliputi:
1. Gambaran Umum Perusahaan
2. Organisasi dan Manajemen Perusahaan
3. Proses Produksi Manufaktur khusunya di plant utara produksi outer rokok.
4. Topik Khusus yang menjadi pilihan yaitu Pemanfaatan Tools Value Stream Mapping
Guna Mengetahui Non Value Added dan Value Added Time pada Direktorat Grafika PT.
Gudang Garam, Tbk.
KKN-P Page 2
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB IIGAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
Gudang Garam didirikan pada 26 Juni 1958 oleh Tjoa Ing Hwie. Sebelum mendirikan
perusahaan ini, di saat berumur sekitar dua puluh tahun, Ing Hwie mendapat tawaran bekerja
dari pamannya di pabrik rokok Cap 93 yang merupakan salah satu pabrik rokok terkenal
di Jawa Timur pada saat itu. Berkat kerja keras dan kerajinannya dia mendapatkan promosi
dan akhirnya menduduki posisi direktur di perusahaan tersebut.
Pada tahun 1956 Ing Hwie meninggalkan perusahaan Cap 93 dan memutuskan membeli
tanah di Kediri. Saat itu Ing Hwie memulai produksi rokok sendiri dengan diawali rokok
kretek dari kelobot dengan merek Inghwie. Setelah dua tahun berjalan Ing Hwie mengganti
nama perusahaannya menjadi Pabrik Rokok Tjap Gudang Garam. Pada saat ini, PT Gudang
Garam Tbk tidak mendistribusikan secara langsung produknua. PT. Gudang Garam
menggunakan PT Surya Madistrindo untuk mendistribusikan produknya kepada pedagang
eceran yang selanjutnya akan diteruskan ke konsumen akhir Berikut adalah timeline
perusahaan PT.Gudang Garam,Tbk mulai dari awal terbentuknya sampai dengan
perkembangannya di era sekarang ini.Tabel 2.1 Sejarah PT. Gudang Garam, Tbk
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika yang berlokasi
di Unit XI Divisi printing. Pengambilan data dilakukan pada 1 Maret – 29 Maret 2014.
3.2 Jurnal kegiatan KKN-P
Berikut adalah jadwal mengenai aktivitas selama KKN-P di PT. Gudang Garam,Tbk
Direktorat Grafika :Tabel 3.1 Jurnal kegiatan KKNP
No. Hari/Tanggal Kegiatan1. Kamis / 6-3-2014 - Membuat timeline KKN-p
- Wawancara mengenai mesin ke mandor dan operator- Wawancara dengan kepala produksi
2. Jumat / 7-3-2014 - Mengumpulkan data spesifikasi produk- Mengumpulkan data spesifikasi mesin- Mengambil data waktu packaging akhir
3. Sabtu / 8-3-2014 - Mengambil data waktu changeover dan maintenance- Mengambil data waktu pemotongan mesin slitter- Mengambil data waktu pemotongan mesin Lemo
4. Kamis / 13-3-2014 - Mengambil data waktu labeling mesin slitter- Mengambil data waktu packaging akhir
5. Jumat / 14-3-2014 - Menyalin data waste/afkir- Wawancara dengan staf produksi
6. Sabtu / 15-3-2014 - Mengambil data waktu storage- Mengambil data transportasi
7. Kamis / 20-3-2014 - Mengambil data waktu mesin nord mecanica8. Jumat / 21-3-2014 - Mengerjakan laporan9. Sabtu / 22-3-2014 - Mengerjakan laporan10. Kamis / 27-3-2014 - Mengerjakan laporan11. Jumat / 28-3-2014 - Mengerjakan laporan12. Sabtu / 29-3-2014 - Mengurus administrasi
3.3 Metode Penelitian
Metode penelitian merupakan langkah-langkah yang dilakukan selama Kuliah Kerja
Nyata Praktik di PT. Gudang Garam, Tbk.
3.3.1 Metode Pengumpulan Data
Untuk memperoleh data dalam penelitian ini, maka digunakan beberapa teknik
pengumpulan sebagai berikut :
a) Observasi
KKN-P Page 17
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Melakukan observasi atau pengamatan langsung terhadap objek, yaitu melihat proses
pembuatan Outer Rokok yang merupakan bagian filter dari rokok Surya 12. Adapun
pengukuran waktu siklus dilakukan dengan metode stopwatch time study.
b) Wawancara
Melakukan wawancara dengan mengadakan tanya jawab dengan kepala bagian produksi
plant utara, mandor masing masing mesin, serta operator yang ada.
c) Studi Pustaka
Mengumpulkan data sekunder melalui membaca pustaka yang ada yang memiliki
hubungan dengan objek yang diteliti.
d) Brainstorming
Berdiskusi dan bertukar pendapat dengan orang yang ahli di bidang tersebut, atau yang
menangani lantai produksi yang diamati, disini yaitu kepala bagian produksi plant utara.
3.3.2 Jenis Data
Jenis data yang dikumpulkan ada dua jenis dengan metode pengumpulan sebagai
berikut :
a. Data primer
Data primer yaitu data yang secara langsung diambil dari objek penelitian oleh peneliti
yang berupa data hasil pengamatan, hasil pengukuran, dan hasil wawancara terhadap
pihak terkait. Dalam hal ini data primer yang diperoleh adalah sebagai berikut :
1. Data waktu siklus
b. Data sekunder
Data sekunder diperoleh melalui wawancara dan diskusi yang dilakukan kepada pihak
perusahaan yang dapat memberikan informasi berhubungan dengan penelitian. Dalam
hal ini data primer yang diperoleh adalah sebagai berikut :
1. Data tinjauan umum PT. Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika
2. Data jumlah operator
3. Data ukuran batch
4. Data uptime mesin
5. Data changeover time, scrap
6. Data pemetaan lantai produksi
7. aliran informasi dan material
KKN-P Page 18
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
3.4 Diagram Ailir Kuliah Kerja Nyata Praktik
Diagram alir pelaksanaan kegiatan KKN-P dapat dilihat pada gambar dibawah ini
Gambar 3.1 Diagram alir studi kasus
KKN-P Page 19
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
3.5 Diagram Ailir Studi Kasus
Diagram alir studi kasus KKN-P dapat dilihat pada gambar dibawah ini
Gambar 3.2 Diagram alir studi kasus
KKN-P Page 20
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB IVSTUDI KASUS
PEMANFAATAN TOOLS VALUE STREAM MAPPING GUNA MENGETAHUI NON VALUE ADDED TIME DAN VALUE ADDED TIME
PADA DIREKTORAT GRAFIKA PT. GUDANG GARAM, TBK
4.1 Situsasi Masalah
PT. Gudang Garam, Tbk merupakan pabrik rokok dengan pendapatan terbesar kedua di
Indonesia. Sebagai perusahaan dengan pangsa pasar yang besar PT. Gudang Garam, Tbk
selayaknya terus meningkatkan produksinya baik dalam lantai produksi atau manajemen
perusahaan. PT. Gudang Garam, Tbk perlu mempercepat lead time manufacture dari proses
produksi sehingga mempercepat sampainya produk ke konsumen. Lead time manufacture
yang dimaksud adalah jumlah waktu yang diperlukan mulai dari bahan baku datang di
perusahaan sampai terbentuk barang jadi.
Rokok merupakan produk yang memiliki kandungan zat kimia sehingga diperlukan
packaging yang baik agar tidak mudah rusak dan tidak berbahaya bagi lingkungan. PT.
Gudang Garam,Tbk Unit XI mensuplai berbagai macam produk untuk keperluan packaging
rokok pada beberapa unit perusahaan. Salah satu produknya adalah outer rokok yang
merupakan pembungkus plastik rokok yang terbuat dari OPP pack printed. Permintaan
terhadap outer rokok ini sangat besar oleh sebab itu unit ini beroperasi 24 jam untuk
memenuhi permintaan unit perusahaan lainnya. Apabila penurunan waktu lead time
manufacture dilakukan di unit XI ini maka akan mempercepat pemenuhan permintaan dari
setiap unit perusahaan.
Dalam usaha melakukan penurunan waktu lead time manufacture diperlukan sebuah
tools yang dapat merepresentasikan Value Added (VA), non value added (NVA), maupun
necessary but non value added (NNVA) sehingga diperlukan perhitungan waktu standart
untuk beberapa aktivitas. Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari Lean
Manufacturing yang bertujuan untuk mengidentifikasi proses yang memberikan nilai tambah
maupun tidak. Dimana tools tersebut mampu melihat berapa jumlah lead time manufacture
yang diperlukan dari sebuah produk, sehingga dapat dilakukan analisa lebih lanjut jika
diperlukan nantinya untuk mempercepat lead time manufacture.
KKN-P Page 21
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang diambil dari KKN-P kali ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara mengetahui lead time manufacture produk Outer Rokok (OPP Pack
printed) ?
2. Bagaimana cara mengetahui jumlah Value Added Time, Non Value Added Time, serta
Necessary but Non Value Added Time dalam pembuatan produk Outer rokok (OPP Pack
Printed) ?
4.3 Tujuan Penelitian
Berikut merupakan tujuan dari pelaksanaan KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk
direktorat Grafika:
1. Mengetahui lama lead time manufacture produk Outer Rokok (OPP Pack printed)
2. Mengetahui Value added time, Non Value added time, serta necessary but non value
added time.
3. Memberikan rekomendasi perusahaan terkait dengan jumlah lead time yang ada melalui
value stream mapping
4.4 Tinjauan Pustaka
Berikut merupakan tinjauan pustaka yang digunakan untuk menunjang pembuatan
laporan Kuliah Kerja Nyata Praktik yang mengaplikasikan tools Value Stream Mapping guna
mengetahui non value added time dan value added time.
4.4.1 Lean Manufacturing
Lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk barang atau jasa dan meningkatkan nilai
kepada pelanggan. Tujuan Lean adalah meningkatkan terus menerus customer value melalui
peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste.
APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang
berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya dalam berbagai aktivitas
perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi ektivitas yang tidak bernilai
tambah dalam desain, produksi atau operasi, dan SCM yang berkaitan dengan pelanggan.
Berikut adalah prinsip- prinsip Lean Manufacturing dan Lean Service :
KKN-P Page 22
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Tabel 4.1 Prinsip Lean ManufacturingNo. Manufacturing Non-Manufacturing1. Spesifikasi secara tepat nilai produk yang
diinginkan oleh pelangganSpesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan
2. Identifikasi Value stream untuk setiap produk Identifikasi Value Stream untuk setiap proses jasa3. Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam
aliran proses setiap produk agar nilai mengalir tanpa hambatan
Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses jasa (moments of truth) agar nilai mengalir tanpa hambatan
4. Menetapkan sistem tarik (pull system) menggunakan kanban yang memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen
Menetapkan sistem anti kesalahan (mistake-proof system) setiap proses jasa (moments of truth) untuk menghindari pemborosan dan penundaan
5. Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)
Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)
Sumber : Gazpers, Vincent (2011)
Prinsip utama dalam pendekatan Lean adalah pengurangan atau eliminasi waste. Waste
dapat diartikan sebagai aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi troughput
perusahaan. Ada tujuh tipe waste yang dikenal selama ini. Berikut merupakan macam-macam
waste yang biasa disebut dengan seven plus one types of waste:Tabel 4.2 Seven Waste
No. Waste Root Cause1. Overproduction : memproduksi lebih daripada
kebutuhan pelanggan internal dan eksternal atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan.
Ketiadaan komunikasi, sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak tepat, hanya berfokus pada kesibukan kerja, bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan
2. Delays (waitung time) : keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan baku, supplies, perawatan/ pemeliharaan, dll atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dll
Inkonsistensi metode kerja, waktu penggantian produk yang panjang (changeover times)
3. Transportation : memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari suatu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu oenanganan material bertambah
Tata letak yang jelek, ketiadaan koordinaasi dalam proses, organisasi tempat kerja yang jelek, lokasi penyimpanan material yang banyak dan saling berjauhan.
4. Process : mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.
Ketidakpastian penggunaan peralatan, pemeliharaan peralatan yang jelek, gagal mengombinasikan operasi kerja, salah mengkategorikan serial atau paralel.
5. Inventories : menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan
Peralatan yang tidak andal, aliran kerja tidak seimbang, pemasok tidak kapabel, peramalan tidak akurat, ukuran batch yang besar, long changeover times
6. Motion : Setiap pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menmabah nilai kepada barang yang akan diserahkan kepada konsumen tetapi hanya menambah biaya dan waktu saja.
Organisasi tempat kerja yang jelek, tata letak yang jelek, metode yang tidak konsisten, poor machine design
e. Cahaya tidak bagus1) Sedikit dibawah rekomendasi 02) Jauh dibawah rekomendasi 23) Benar-benar tidak cukup 5
f. Kondisi udara (panas dan kelembaban)-variabel 0-100g. Tingkat perhatian
1) Cukup/sedang 02) Teliti 23) Sangat teliti 5
h. Tingkat kebisingan1) Berkelanjutan 02) Terputus-putus keras 23) Terputus-putus sangat keras 54) Nada tinggi keras 5
i. Ketegangan mental1) Proses yg cukup rumit 12) Rumit atau butuh perhatian yang cukup serius 43) Sangat rumit 8
j. Monoton1) Rendah 02) Sedang 13) Tinggi 4
k. Kebosanan
KKN-P Page 30
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
1) Agak membosankan 02) Bosan 23) Sangat bosan 5
4.5 Pengolahan data
Berikut akan diberikan mengenai data primer maupun sekunder yang diambil dari hasil
KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk Direktorat Grafika. Data primer merupakan data yang
diambil dengan pengamatan secara langsung, sedangkan data sekunder merupakan data yang
diperoleh dari perusahaan untuk menunjang pengerjaan.
Data sekunder yang diperoleh adalah data uptime mesin, scrap time mesin, changeover,
dan jumlah operator yang berada di setiap aktivitas.Tabel 4.4 Data Uptime, Scrap, Changeover, dan Jumlah Operator
No. Proses Uptime(%) Scrap(%) Changeover time (jam)
Operator (orang)
1. Pengambilan raw material dari warehouse ke plant utara
- - - 1
2. Storage sementara raw material - - - -3. Pengambilan raw material dari storage
sementara ke mesin cerutti 1- - - 1
4. Produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti 1
- - -
5. Printing produk di cerutti 1 54,1 45,9 3 36. Inspeksi produk Outer Rokok - - - 17. Packaging di cerutti produk tipping - - - 28. Produk dibawa ke mesin nord mecanica9. Produk menunggu dikerjakan di mesin nord
mecanica- - - -
10. Produk dilaminasi di mesin nord mecanica - - 6 211. Produk dilakukan Inspeksi - - - 112. Produk dibawa keruang pendiaman - - - 113. Produk di diamkan - - - -14. Produk dibawa ke mesin slitter - - - 115. Produk dipotong di mesin slitter - - 216. Produk dibawa ke mesin lemo - - - 117. Produk dipotong di Mesin Lemo - - 318. Produk di packaging dalam batch - - - 219. Produk dikirim ke warehouse -
KKN-P Page 31
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6 Analisis dan Pembahasan
Ada 19 aktivitas yang dialami oleh produk outer rokok, pada aktivitas yang dialami
oleh outer rokok beberapa dilakukan oleh mesin semi otomatis, fully otomatis dan manual
yang dilakukan oleh operator. Terdapat pula aktivitas menunggu yang tidak melibatkan mesin
maupun operator. Berikut merupakan uraian dari ke 19 aktivitas yang dialami oleh produk
outer rokok :Tabel 4.5 Deskripsi Aktivitas Produk Outer Rokok
Aktivitas
Deskripsi Aktivitas
A Pengambilan raw material dari warehouse ke plant utaraB Storage sementara raw materialC Pengambilan raw material dari storage sementara ke mesin cerutti 1D Produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti 1E Printing produk di cerutti 1F Inspeksi produk Outer RokokG Packaging di cerutti produk tippingH Produk dibawa ke mesin nord mecanicaI Produk menunggu dikerjakan di mesin nord mecanicaJ Produk dilaminasi di mesin nord mecanicaK Produk dilakukan InspeksiL Produk dibawa keruang pendiamanM Produk di diamkanN Produk dibawa ke mesin slitterO Produk dipotong di mesin slitterP Produk dibawa ke mesin lemoQ Produk dipotong di Mesin LemoR Produk di packaging dalam batchS Produk di packaging akhirT Produk dikirim ke warehouse
Dari 19 aktivitas yang dialami oleh produk outer rokok diatas diambil data waktu
masing-masing aktivitas. Data waktu yang diambil sejumlah 20 data, dan beberapa aktivitas
yang dialami oleh produk waktunya konstan disebabkan dilakukan oleh mesin fully otomatis
yang tidak ada campur tangan operator serta kegiatan waiting yang tidak melibatkan operator
maupun mesin sehingga tidak perlu dilakukan pengambilan data secara berulang. Aktivitas
yang konstan sehingga tidak perlu diambil data waktu secara berulang merupakan aktivitas B,
E, J, M, O, dan Q.
KKN-P Page 32
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Berikut merupakan 20 data waktu yang diambil dari 19 aktivitas yang dilakukan dalam pembuatan Outer rokok :Tabel 4.6 Rekap data waktu keseluruhan aktivitas outer rokok
Dari perhitungan diatas terlihat bahwa N = 20 dan N’ = 10. Sehingga N’ < N maka data
dikatakan cukup.
Perhitungan tersebut juga dilakukan pada aktivitas lainnya kecuali aktivitas B, E, J, M,
O, dan Q sehingga didapat rekapan tabel kecukupan data sebagai berikut :Tabel 4.8 Rekap kecukupan data
Aktivitas N’ N KesimpulanA 3 20 Data cukupC 16 20 Data cukupD 18 20 Data cukupF 2 20 Data cukupG 15 20 Data cukupH 12 20 Data cukupI 18 20 Data cukupK 10 20 Data cukupL 11 20 Data cukupN 2 20 Data cukupP 17 20 Data cukupS 7 20 Data cukupT 15 20 Data cukupU 4 20 Data cukup
KKN-P Page 35
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6.2 Perhitungan Kenormalan Data
Setelah semua data yang diambil cukup, selanjutnya adalah dilakukan pengujian
kenormalan dengan software SPSS. Sebagai contoh adalah aktivitas K yang dilakukan
perhitungan kenormalan, berikut akan dijelaskan mengenai langkah-langkah menggunakan
SPSS 19 :
1. Membuka SPSS 19 dan membuat file baru
2. Klik variable view, kemudian mengisi nama variable dengan Aktivitas_D
3. Buka Data view dan masukkan data
4. Melakukan uji kenormalan data denganklik Analize – Descriptive Statistics – Explore.
Memasukkan Lama_Mengajar sebagai dependent list. Klik Plots centang Normality
Plots with tests. Klik continue lalu klik OK.
5. Muncul output sebagai berikutTabel 4.9 Contoh uji normalitas
Tests of NormalityKolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
H0 = data berdistibusi normal H1 = data tidak berdistribusi normal
Dari uji kenormalan diatas, dapat diketahui Sig = 0,104, karena Sig > 0,05 maka Ho
diterima. Dilakukan pula uji kenormalan terhadap semua aktivitas sehingga didapatkan
rekapan tabel kenormalan sebagai berikut :Tabel 4.10 Rekap uji kenormalan
Aktivitas Sig Alfa KesimpulanA 0,056 0,05 Data normalC 0,204 0,05 Data normalD 0,229 0,05 Data normalF 0,67 0,05 Data normalG 0,54 0,05 Data normalH 0,089 0,05 Data normalI 0,203 0,05 Data normalK 0,104 0,05 Data normalL 0,281 0,05 Data normalN 0,058 0,05 Data normalP 0,089 0,05 Data normalR 0,127 0,05 Data normalS 0,793 0,05 Data normalT 0,314 0,05 Data normal
KKN-P Page 36
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6.3 Perhitungan Waktu Pengamatan (WP)
Waktu pengamatan dari ke 19 aktivitas tersebut diperoleh melalui perhitungan dengan
rumus sehingga didapat rekapan pada tabel waktu pengamatan seperti berikut :
℘= jumlah pengamatanN
Tabel 4.11 Perhitungan waktu pengamatanJenis Pekerjaan Jumlah N Waktu Pengamatan
Dalam pembuatan state stream mapping, dilakukan dengan menggunakan software
Ms. Visio 2007 dengan langkah sebagai berikut :
1. Buka Ms. Office Visio
2. Pilih New File – Bussiness – Value strem mapping (matric)
Gambar 4.3 Print Screen Langkah Pembuatan Value Stream Mapping3. Buat mapping sesuai dengan gambaran perusahaan serta masukkan data yang telah
diperoleh.
4. Simpan dalam bentuk jpeg.
Berikut adalah gambar dari state stream mapping pada plant utara pembuatan outer
rokok (terlampir).Dari pembuatan value stream mapping dapat terlihat secara jelas bahwa
total Non Value Added time adalah 1486,36 menit dan total value added time adalah 1786,89
menit. Sehinnga total lead time produksi produk outer rokok adalah 3273,25 menit. Dari hasil
ini dapat dianalisa lebih lanjut untuk meningkat kan perbaikan guna mengedepankan PT.
Gudang Garam, Tbk direktorat grafika Unit XII.
4.6.7 Analisa Current State Map
Current state map akan dijadikan dasar untuk mengidentifikasi pemborosan yang
terjadi disepanjang value stream. Analisis yang dilakukan terhadap current state map ini
yaitu mengelompokkan kegiatan yang termasuk value added dan non value added.
Pengelompokan ini dilakukan untuk setiap proses dalam value stream proses produksi outer
rokok. Proses yang termasuk dalam value added time adalah sbb :Tabel 4.16 Rekapan Value Added Time
Proses Waktu (menit)E 67,41G 5,19J 64,12
KKN-P Page 42
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
M 1440O 29,21Q 179,34S 1,62TOTAL 1786,89
KKN-P Page 43
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Sedangkan proses yang termasuk dalam non value added time dapat dilihat pada tabel berikutTabel 4.17 Rekapan Non Value Added TimeProses Waktu (menit)A-D 1448,96F 19,02H 1,46K 8,12L 2,63N 0,87P 0,54R 0,88T 3,88TOTAL 1486,36
Perbandingan antara VA dan NVA dapat dilihat dalam bentuk diagram sebagai berikut :
Value Added Time; 54.59
Non Value Added Time; 45.41
Gambar 4.4 Grafik perbandingan non value added dan value added time
Dari gambar diatas terlihat bahwa presentase value added time sebesar 54,59 % dari
keseluruhan aktivitas pada proses produksi outer rokok. Setelah diketahui aktivitas pada
material yang tidak memberi nilai tambah maka sebaiknya dilakukan pengurangan sebisa
mungkin agar dapat menurunkan waktu lead time manufacture.
Dari tabel 4.17 dapat dilihat bahwa yang memberikan nilai non value added terbesar
merupakan aktivitas A-D yaitu aktivitas mulai dari pengambilan raw material dari warehouse
ke plant utara, storage sementara raw material, pengambilan material dari storage sementara
ke mesin cerutti 1, dan produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti. Hal ini
dikarenakan jumlah material dari supplier datang ke warehouse terlalu banyak karena
produksi direktorat Grafika yang besar sehingga diperlukan bahan baku yang selalu tersedia.
Dari aktivitas tersebut maka raw material mengalami aktivitas non value added karena tidak
langsung dikerjakan oleh mesin yang ada. Produk menunggu dikerjakan di storage sementara
selama 1440 menit. Ini disebabkan karena jumlah mesin pembuat outer rokok masing-masing
adalah satu, kecuali pada mesin slitter sehingga raw material yang dikerjakan harus
KKN-P Page 44
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
menunggu sampai waktu pengerjaan di masing-masing mesin selesai. Sebaiknya dilakukan
pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas produksi outer dapat meningkat
dan dapat mengurangi lead time manufacture sebelumnya.
Aktivitas selanjutnya yang cukup besar nilai non value added nya adalah aktivitas F
yaitu inspeksi rokok di mesin cerutti 1 dan aktivitas K yaitu inspeksi produk outer rokok.
Aktivitas inspeksi dikategorikan dalam non value added lebih khususnya dalam necessary
but non value added karena dalam proses inspeksi tidak ada penambahan nilai pada produk,
inspeksi merupakan pencegahan agar produk afkir tidak diterima konsumen. Pada inspeksi
tidak ada penambahan bentuk maupun penambahan fungsi pada produk outer rokok.
Pada proses inspeksi di mesin cerutti 1 menghabiskan waktu sebesar 19,02 menit hal ini
disebabkan karena petugas dari quality control tidak selalu standby di mesin cerutti 1
sehingga diperlukan waktu dari departemen quality control ke lokasi mesin cerutti 1 untuk
mengambil sampel dari setiap produk outer. Selain itu sebelum sampel diambil oleh pegawai
quality control, pegawai outsourching telah melakukan inspeksi terlebih dahulu dengan
mandor mesin cerutti. Seringkali terjadi perdebatan mengenai cacat pada mesin cerutti 1
karena kurang ada standar yang jelas yang dapat mewakili kategori cacat pada barang
setengah jadi ini. Oleh sebab itu, sebaiknya diperlukan standar dan toleransi yang jelas yang
dikeluarkan oleh departemen quality control sehingga tidak terjadi subyektifitas dari setiap
personal yang terkait. Pada proses inspeksi outer rokok waktu yang diperlukan sebesar 8,12
menit disebabkan karena inspeksi dilakukan pada saat outer rokok masilh berukuran sangat
lebar dan panjang sehingga terjadi sedikit kesulitan pada saat sampel diambil pada beberapa
bagian agar dapat mewakili populasi yang ada. Kegiatan necessary but non value added tidak
dapat dihilangkan, melainkan hanya dapat dilakukan peminimalan waktu.
Aktivitas terakhir yang memiliki nilai non value added cukup tinggi adalah aktivitas T
yaitu pengiriman outer rokok ke warehouse finish good. Pada aktivitas ini diperlukan waktu
sebesar 3,88 menit dikarenakan warehouse terletak tidak dalam satu lantai produksi
melainkan diluar lantai produksi seperti pada gambar 4.5 sehingga diperlukan waktu yang
cukup lama untuk menempatkan finish good di warehouse. Sebaiknya dilakukan peninjauan
ulang untuk letak mesin terakhir proses produksi agar lebih dekat dengan warehouse finish
good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup lama untuk menempatkan barang jadi.
KKN-P Page 45
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Gambar 4.5 Layout produksi
Selain itu, penggunaan forklift yang sangat sering akan dapat dimaksimalkan jika
layout yang ada dapat dilakukan secara efektif dan efisien. Karena untuk jarak yang dekat
tidak perlu dilakukan perpindahan dengan forklift melainkan cukup dengan handlift saja
sehingga pemakaian forklift dapat dialokasikan untuk aktivitas lainnya.
KKN-P Page 46
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6.8 Rekomendasi
Berikut merupakan rekomendasi yang dapat diberikan dari hasil analisa non value
added time pada perusahaan :
1. Pada kegiatan inspeksi yang tergolong dalam necessary but non value added tidak dapat
dihilangkan, oleh sebab itu sebaiknya dilakukan relayout agar departemen Quality
Control letaknya lebih dekat dengan lantai produksi sehingga waktu dapat dioptimalisasi.
2. Sebaiknya dilakukan peninjauan ulang untuk letak mesin terakhir proses produksi agar
lebih dekat dengan warehouse finish good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup
lama untuk menempatkan barang jadi
3. Sebaiknya dilakukan pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas
produksi outer dapat meningkat dan dapat mengurangi lead time manufacture
sebelumnya dikarenakan banyaknya raw material yang menunggu untuk diproses.
KKN-P Page 47
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB VPENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berikut merupakan kesimpulan dari laporan KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk :
1. PT. Gudang Garam, Tbk Unit XI Direktorat Grafika telah dapat mengetahui lead time
manufacture dari produk outer rokok dengan lama waktu 3820 menit.
2. Dapat diketahui value added time sebesar 1786 menit, dan non value added time sebesar
1486 menit dari penggambaran value stream mapping yang telah dibuat
3. Nilai non value added yang cukup besar ada tiga, yaitu yang pertama produk menunggu
giliran dikerjakan di mesin cerutti selama 1440 menit. Terbesar kedua adalah aktivitas F
yaitu inspeksi rokok di mesin cerutti 1 selama 19,20 menit dan aktivitas K yaitu inspeksi
produk outer rokok selama 8,12 menit. Dan yang ketiga adalah aktivitas T yaitu
pengiriman outer rokok ke warehouse finish good selama 3,88 menit.
4. Sebaiknya dilakukan relayout agar departemen Quality Control letaknya lebih dekat
dengan lantai produksi dan mesin terakhir pada proses produksi agar lebih dekat dengan
warehouse finish good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup lama untuk
menempatkan barang jadi.
5. Sebaiknya dilakukan pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas
produksi outer dapat meningkat dan dapat mengurangi lead time manufacture.
5.2 Saran
Saran dapat diambil dari laporan ini adalah:
1. Dilakukan analisa lebih lanjut mengenai value stream mapping yang telah ada dengan
metode yang sesuai agar dapat dengan mudah mengurangi waste yang ada sehingga lead
time manufacture yang rendah dapat tercapai.
2. Hubungan yang harmonis dengan supplier akan memberikan dampak yang sangat baik
bagi perusahaan, oleh karena itu akan lebih baik jika PT. Gudang Garam, Tbk
meningkatkan loyalitas pada hanya beberapa supplier saja.