UNITEC Mejora de Mtodos de Trabajo
Introduccin.
En el mbito empresarial, cuando se hace referencia a la
disposicin fsica de las instalaciones en una planta, se habla de
layout. Se trata de un trmino utilizado para designar la disposicin
fsica de espacios, equipamientos y puestos de trabajo, y el
desplazamiento de personas, insumos y productos, buscando minimizar
los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y
facilitar los flujos de informacin y los procesos de entrada y
salida de productos, por otro.
La importancia de poseer una correcta distribucin de planta se
debe a que, detrs de una configuracin incorrecta, existen gran
cantidad de costos ocultos, por ejemplo, los desplazamientos
innecesarios de los materiales, gastos energticos y de tiempo,
desgaste fsico adicional del personal, as como una excesiva
manipulacin de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir
golpes, roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio
y requieren, muchas veces, volver a hacer el trabajo. Tambin es
importante destacar que un buen layout minimiza el riesgo de
accidentes laborales, sobre todo en lo que refiere a la ubicacin de
las mquinas.
La presente investigacin se llevar a cabo en la empresa Chrysler
de Venezuela L.L.C, la cual es una empresa del sector automotriz
dedicada al ensamble de vehculos rsticos medios y lujo bajo las
marcas Dodge y Jeep.
La planta se encuentra ubicada en la Av. Pancho Pepe Crquer,
Zona Industrial Norte de la ciudad de Valencia, Edo. Carabobo. La
investigacin se desarrollar en el rea de ensamblaje de carroceras,
departamento de electropunto BIW (Body and White), abarcando el
periodo de tiempo comprendido entre abril 2013 julio 2013.
La investigacin lleva como objetivo, optimizar la distribucin de
planta de un rea crtica perteneciente a la empresa Chrysler de
Venezuela L.L.C, mediante la aplicacin de tcnicas de ingeniera de
mtodos, a fin de eliminar o reducir los recorridos, desperdicios y
flujos que compliquen el desempeo del proceso.
Para el cumplimiento del objetivo general de la investigacin es
necesario llevar a cabo los siguientes objetivos especficos de
manera secuencial:
Diagnosticar la situacin actual de la empresa, con la finalidad
de identificar un rea critica que genere problemtica en su
distribucin de planta.
Analizar el flujo del proceso a fin de identificar las fuentes
de mejora de la distribucin de planta del rea critica.
Mejorar la distribucin de planta del rea crtica mediante el
empleo de tcnicas de ingeniera de mtodos.
Procedimiento.Para llevar a cabo la presente trabajo fue
necesario cumplir el siguiente procedimiento:
1. Estudio de la situacin actual del rea de BIW.
2. Seleccin del rea critica.
3. Anlisis e identificacin de causas.
4. Generacin de soluciones.
5. Seleccin de la solucin.
6. Validacin por parte de expertos.
7. Implementacin de la solucin seleccionada.
Los pasos establecidos para el desarrollo de la presente
investigacin tiene la finalidad de alcanzar la obtencin y anlisis
de un rea critica por distribucin de planta sujeto a modificacin
durante el desarrollo del mismo.Descripcin de la empresa.
Chrysler de Venezuela L.L.C. esta destinada al ensamble de
vehculos de lujo y excelente confort, se encuentra en un mercado
altamente competitivo por pertenecer a la industria automotriz,
enfatizando su liderazgo en el segmento de vehculos rsticos medios
y de lujo.La empresa se encuentra ubicada en la Av. Pancho Pepe
Croquer, Zona Industrial Norte de la ciudad de Valencia, Edo.
Carabobo, ocupando un rea de 152.810 m2. (Ver Figura 1).
Figura N1.
Vista de la Planta.
Fuente: Chrysler de Venezuela L.L.C (2013).Misin.
Nuestra misin es ser los ms rentables suplidores de productos
automotrices y servicios en todos los segmentos de relevancia en
Venezuela. Continuar fortaleciendo nuestras marcas y suplir
extraordinarios vehculos, que satisfagan a nuestros clientes.
Asegurando una integracin optima de productos, funciones, procesos
y culturas, cumpliendo con todos los requerimientos locales que as
requieran, as, como, los objetivos del grupo. Seremos la compaa ms
admirada de Venezuela. Contrataremos y retendremos los mejores
empleados y crearemos un medio ambiente que genere resultados de
nivel mundial.
Visin.
xe "1.5.- Visin"
xe "Visin"Ser responsables por el buen xito de los productos
automotrices y servicio de Chrysler en Venezuela, nuestro propsito
es definir y gerenciar las actividades en el pas para las
divisiones y unidades de negocios, para contribuir
significativamente con los objetivos de globalizacin de Latino
Amrica, sustententar el crecimiento continuo, maximizando las
ganancias y satisfaccin del cliente.Esta visin es difundida de
manera constante entre los trabajadores tanto a nivel operativo
como administrativo, esto con el fin de mantener a su gente
involucrada y direccionada en el enfoque de la organizacin
Resea HistricaEn el mbito internacional Chrysler es una
renombrada marca de vehculos automotores. Tuvo sus inicios en
Octubre de 1.950 localizndose su primera sede en la ciudad de
Caracas bajo la denominacin de Empresa de Ensamblaje Venezolana
S.A. propiedad de la familia Phelps, teniendo como finalidad el
ensamble y comercializacin de vehculos de la firma Chrysler (Dodge,
Plymouth, De Soto). Para esa poca la rata de produccin se limitaba
al ensamble de unas seis (6) unidades diarias aproximadamente, y
paralelamente se acondicionaban y comercializaban vehculos
importados.Para el ao de 1.957, los propietarios fundadores venden
su participacin y nace Chrysler de Venezuela S.A, para ese mismo ao
el sueo de Walter Percy Chrysler cristalizado en Detroit (USA)
traspasa las fronteras hasta llegar a nuestro pas, casi virgen de
carreteras, dando origen a Chrysler de Venezuela S.A. Los inicios
de ensamblaje y comercializacin tuvieron lugar en aquella planta
ubicada en Los Ruices, donde se fabricaron, entre otros modelos,
los primeros Dodge Dart que an hoy circulan por las vas del
territorio nacional. Fue a principios de 1960 cuando, debido a la
creciente demanda de vehculos Chrysler y en vista de las
limitaciones de espacios de la planta original, la marca inicia la
construccin de una nueva, ubicada en Valencia, siendo para ese
momento la ms moderna de su tipo en Venezuela.En julio de 1962, en
Las Tejeras (Estado Aragua) comienza operaciones la Willys de
Venezuela, S.A., subsidiaria de American Motors, cambiando
posteriormente su nombre en 1966 a Jeep de Venezuela, S. A.
Chrysler vende la antigua planta de Los Ruices en 1968 y justo ese
ao traslada todas sus operaciones industriales a Valencia. Fue en
1979 cuando la marca realiza importantes negociaciones entre el
Grupo Mendoza (50% de acciones), Jeep de Venezuela S.A. (45% de
acciones) y el Grupo ACO (5% de acciones).Es a partir de estas
negociaciones cuando se da inicio al ensamblaje de los modelos
Wagoneer y Pick-ups en la Ensambladora Carabobo C.A., y en la
planta de Tejeras, los modelos Jeep CJ5 y Jeep CJ7. En los aos 70`s
Chrysler de Venezuela lidera las ventas del pas y llega a un tope
de produccin de 280 unidades/diarias para el ao 1976, laborando en
dos turnos. Luego, a principios de los 80`s se decide integrar
todas las operaciones de ensamblaje en la planta Ensambladora
Carabobo C.A., ubicada en Valencia. El ao 1990 comienza con nuevas
transformaciones. Jeep de Venezuela S.A. cambia su razn social y se
convierte en Chrysler Motor de Venezuela L.L.C.. Sin embargo, con
el fin de adaptarse a los avances generados por los mercados
internacionales y a los procesos de globalizacin, ms tarde retoma
su nombre Chrysler de Venezuela L.L.C.. Los xitos se intensifican
para la marca cuando, en 1998, Chrysler se convierte en la primera
empresa de Venezuela en merecer prestigiosos reconocimientos de
calidad, tales como las certificaciones MQAS/ISO9002 e ISO 14001.
Fue en 1999 cuando Chrysler Corporation inicia negociaciones con
Daimler-Benz AG. Un ao ms tarde, se consolida como DaimlerChrysler
de Venezuela L.L.C. y seguidamente, obtiene la certificacin EEMS y
el Enviromental Leadership Award.Desde sus inicios y de generacin
en generacin, Chrysler se ha reinventado cada vez ms para
satisfacer con eficacia a todos los segmentos del mercado, con una
amplia gama de modelos caracterizados siempre por un diseo
expresivo y de vanguardia y una experiencia de manejo segura.Para
el ao 2.007 Daymlerchrysler De Venezuela L.L.C da comienzo a la
nueva era de la empresa cuando la gerencia de capital de Cerberus,
con sede en Nueva York, asume la mayora accionara de la compaa, en
la que el antiguo dueo DaimlerChrysler AG sigue manteniendo una
participacin minoritaria significativa; a partir de ese momento el
nombre de la compaa pasa a ser Chrysler De Venezuela L.L.C,
retomando su denominacin inicial.En el 2009 Chrysler Group LLC y
Fiat concretaron una alianza estratgica global previamente
anunciada, formando as una nueva Chrysler que cuente con los
recursos, con la tecnologa y con la red de distribucin mundial que
se requiere para competir de forma eficaz a escala global. La nueva
Chrysler iniciar operaciones de inmediato.Como parte de la alianza,
Fiat apoyar a Chrysler con su tecnologa de clase mundial, sus
plataformas y trenes motrices para autos medianos y compactos,
permitiendo as a la compaa ofrecer una lnea de productos ms amplia
que incluya vehculos ecolgicos que cada vez son ms solicitados por
el consumidor. Chrysler tambin se beneficiar de la experiencia
gerencial de Fiat en administracin de empresas y del acceso a la
red de distribucin internacional de Fiat con especial atencin a
Latinoamrica y Rusia.
Con 53 aos de amplia trayectoria en el sector automotriz
nacional, Chrysler de Venezuela posee un mayor reto: consolidar su
sello de tradicin en el mercado venezolano y reforzar la confianza
que los consumidores han depositado en sus productos a lo largo de
medio siglo.Descripcin del proceso de produccin.
xe "1.9.- Descripcin del proceso productivo"
xe "Descripcin del proceso productivo"El proceso productivo de
Chrysler de Venezuela consiste en el ensamblaje de diversas partes
importadas y locales que forman los diferentes modelos de vehculos
Dodge Caliber (VM), Grand Cherokee (VWK), Cherokee 2.008 (VK).
El material en blanco es estampado en los Estados Unidos
(U.S.A.) para el modelo Grand Cherokee WK y en Mxico para el modelo
Dodge Caliber este es embalado y despachado por barco a Venezuela,
de igual forma una vez recibido el Material Completamente Desarmado
(CKD), este es revisado por el Departamento de Materiales y
suministrado a las distintas lneas de produccin para su respectivo
ensamble.El proceso comienza en la lnea de ensamble (BODY SHOP), en
esta rea se realiza por soldadura de Electropunto, MIG Brazer y MIG
Weld el ensamble de toda la carrocera, y posteriormente esta unidad
se traslada al rea de Latonera para su respectivo acabado
metlico.Una vez realizado el acabado metlico entra al Departamento
de Pintura, comenzando por el tnel de fosfato, en este se realiza
una preparacin del metal en donde, pasando por varias etapas con
soluciones qumicas, se condiciona para la aplicacin de un fondo
anticorrosivo, el cual es aplicado por inmersin; posterior a esto
se le aplica otra capa de fondo por aspersin garantizando as una
excelente proteccin anticorrosiva, esta unidad se acondiciona en
una cabina de lijado, se aplica sello en todas las uniones del
metal y luego entra a la cabina de color en donde se aplican dos
(02) manos de base y dos (02) manos de transparente, donde luego se
le da el brillo a las unidades. Las mismas son pasadas por una lnea
de reparacin donde se dan los ajustes finales para luego ser
enviado a vestidura.Una vez recibida la unidad de pintura se
comienza el proceso de vestidura en la lnea de tapicera, aqu es
donde se colocan todos los arneses de los vehculos, tablero de
instrumento, alfombras, vidrios, bombas de freno, evaporadores de
aire acondicionado, direccin, cinturones de seguridad, en esta
misma se realizan pruebas elctricas a los componentes
instalados.Las unidades que resultan OK de las pruebas realizadas,
siguen hacia la Lnea de chasis, en donde se cuelgan en un conveyor
areo para la instalacin de tuberas de freno, sistema de suspensin y
de transmisin, motor, fascia trasera y cauchos. La unidad aterriza
en la estacin de encendido, la cual es un rea donde se le surte
todos los fluidos necesarios para su funcionamiento, tales como:
llenado del sistema de freno, radiador, gasolina, entre otros, se
programa la unidad con un equipo y se procede a encender la
unidad.La unidad llega a lnea final, aqu se instalan los asientos,
consola central, fascia delantera, cartones de puerta, caretas y
parrilla frontal. Se realizan pruebas de freno y cuadraje de
puertas y capt.Posteriormente se realiza alineacin de luces y
alineacin dinmica, pruebas de rodillos (Roll Test) y prueba de
pista, en donde se detectan ruidos y desajustes, en caso que la
unidad presente alguna de estas condiciones se traslada al rea de
reparacin pesada.Luego, en la lnea de certificacin, se verifica y
valida el correcto funcionamiento de las partes elctricas, confort
y apariencia de la unidad. En caso que la unidad presente
condiciones de proceso (daos en pintura y/o apariencia) se traslada
al rea de retoque para la reparacin de los mismos.Se realiza una
prueba de agua para chequear que la unidad no presente pases de
agua al interior de la misma. Por ltimo es llevada a patio de
ventas, all se realiza la venta del vehculo y es despachado a los
concesionarios hasta llegar a manos del cliente.
Figura N1.
Descripcin del proceso de produccin.Fuente: Parra, G; Salazar,
M. (2013).
Seleccin y justificacin del rea crtica.
Para la seleccin del rea crtica de la empresa, fue necesario
evaluar los indicadores de gestin de soldadura, a fin de conocer
cual de las dos lneas que integran al departamento de BIW generaba
mayor no conformidades, presentando los resultados obtenidos a
continuacin:
Grfico N1.
Indicadores de soldadura W2. Fuente: Chrysler de Venezuela
L.L.C. (2013).
El grafico N 1, representa los resultados de demritos acumulados
del rea de soldadura de W2, del cual podemos concluir que es un
proceso que se encuentra dentro de las especificaciones requeridas
debido a que el acumulado de defectos obtenidos no sobrepasa la
meta establecida por la organizacin.
Seguidamente se estudio los indicadores de gestin del rea de KK
obteniendo como resultado:
Grfico N2.
Indicadores de soldadura KK. Fuente: Chrysler de Venezuela
L.L.C. (2013).Donde se detecto que en el proceso de soldadura del
rea de KK se estn generando mayores no conformidades en el proceso,
debido a que el acumulado supera a la meta establecida por la
organizacin.En base a los resultados presentados anteriormente se
seleccion como rea crtica la lnea de ensamblaje de KK (Cherokee
2012), A continuacin se describe el proceso de ensamblaje del rea
crtica seleccionada:Para esta actividad se evaluaron las dos lneas
principales de ensamblaje de BIW (Body and White), seleccionando
como rea crtica la lnea de ensamblaje de KK( Cherokee 2012), al
considerar los siguientes factores. A continuacin se describe el
proceso de ensamblaje del area critica seleccionada:
Body KK, El proceso de produccin del rea inicia en las est-1,
est-2 y est-3 con el ensamble de los pisos de la unidad y los sill,
luego estas piezas son llevadas hasta la estacin de UNDERBODY
(est-4 KK) en la cual se unifica en una sola pieza el piso de la
unidad, seguidamente pasa a la est-5 donde se realizan los agujeros
de suspensin trasera y delantera, en la estacin 6 se realiza el
montaje de estrellas para el guardafangos, seguidamente en la
estacin 13 (TOYTAP) se adiciona piezas provenientes de la est.7, 8,
9, 10, 11 y 12 (Laterales internos y externos derechos e
izquierdos) en donde se posicionan todas las piezas mediante la
aplicacin de sello, luego las mismas ya unificadas pasan a la
matriz principal (Est- 14 KK) donde se unen la pieza con puntos de
soldadura, para posteriormente pasar a la estacin 15 donde se le
coloca el techo a la unidad proceso en el cual el operador debe
colocar, finalmente la unidad pasa por las estaciones 16 y 17 donde
se realiza el repunteo de puntos de soldadura para posicionar las
piezas.. A continuacin se muestra el Diagrama de proceso de Body
Shop KK:
Figura N 2.
Diagrama de Proceso de Body Shop KKDescripcin del mtodo
actual.
Descripcin del PQRST.
Producto: el producto obtenido dentro del rea crtica
seleccionada son las carroceras del modelo KK (Cherokee 2012).
Cantidad: plan de produccin en promedio de 35
unidades/da.Recorrido: el recorrido se basa en las actividades que
contempla las operaciones de las estaciones de ensamblaje de
laterales (EK-07 y EK-10), descritas a continuacin:1. Traslado de
larguero del racks a la matriz donde son posicionados.
2. Traslado del lateral tomado del racks para ser posicionado en
la matriz.
3. Ensamble de lateral y larguero en la matriz.
4. Traslado de las partes unificadas, a la araa instalada en la
estacin para el montaje de stud Weld.
5. Colocacin de plantillas sobre la pieza.
6. Montaje de stud Weld en lateral y larguero.
7. Aplicacin de protectores amarillos a los stud Weld.
8. Retirar plantillas.
9. Traslado de la pieza a la siguiente estacin.A continuacin,se
presenta el diagrama de recorrido en la figura N 3.
Figura N3.
Recorrido.
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Servicios Anexos.
1. Materia prima: Piezas CKD para el ensamblaje de laterales,
comprendido por largueros y laterales.2. Maquinaria: a continuacin
se describen la maquinaria que intervienen en el proceso de
ensamble de laterales:Figura N4.Equipos.
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Figura N4.
Equipos.
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).3. Insumos: stud Weld y
protectores aplicado en las piezas, electrodos que intervienen en
el proceso de soldadura para unificar las piezas e implementos de
seguridad.4. Mano de obra: se cuenta con un total de dos operadores
por estacin de ensamble de laterales del modelo KK (Cherokee
2012).Tiempo.
En la tabla N 1 se establecen los tiempos requeridos en las
estaciones de ensamble de laterales:
Tabla N1.
Tiempos.Estudio crtico del proceso.
Presencia de cuello de botella debido al rea reducida donde se
encuentran las estaciones inciales de KK, es notable un cuello de
botella principalmente en la estacin 07 debido a que en dicha
estacin se realizan operaciones de sub-ensamblaje y colocacin de
stud Weld (tornillo adherido al material a travs de una herramienta
neumtica, cuya funcin es ubicar sobre estos otras partes de la
unidad a ensamblar). Por lo que genera retrasos en el proceso y es
notable la oportunidad de mejora en cuanto a la reduccin de tiempos
y redistribucin de las actividades al igual que la redistribucin de
los flujos de materiales.
Por otra parte se observa obstculos para el flujo de materiales;
durante las operaciones de sub-ensamble antes del montaje de stud
weld se realiza la unin de las piezas que conforman el lateral
interno de la unidad para luego ser ubicada en una matriz donde se
aplica el montaje de stud weld, el rea donde se realiza dicha
operacin es reducida y genera que en la mayora de los casos los
laterales sub- ensamblados se encuentren en espera para el montaje
de stud Weld, generalmente ubicndolos en zonas no apropiadas por no
contar con un dispositivo para su almacenamiento, convirtindose en
un obstculo para el flujo de materiales, originando no
conformidades en el material la cuales a su vez generan un
retrabajo de las unidades.A travs de la siguiente figura se puede
observar el lay out de planta del rea de KK.Figura N2.
Lay out rea de KK.Fuente: Parra, G; Salazar, M.
(2013).Descripcin de las alternativas de solucin.Con base en la
problemtica seleccionada anteriormente, la cual presenta
principalmente tiempos de retraso en el proceso generando cuellos
de botella y espacio inadecuado para el flujo de materiales
especficamente en el rea de ensamble y montajes de stud Weld de
laterales y largueros del modelo KK.Inicialmente se evalu la
posibilidad de trasladar el montaje de stud Weld en las piezas, a
un rea fuera de la lnea de ensamblaje analizando principalmente el
tiempo y mano de obra requerida para la operacin presentando las
posible solucione a continuacin (solucin 1).
Para esta propuesta fue seleccionada entre las dos operaciones
(ensamble y montaje de estud Weld), el montaje de stud Weld ya que
de estas era mas factible sacar de lnea la seleccionada, ya que
existen menos equipos involucrados y no es actividad de
ensamble.
Se determin que en la estacin debe mantenerse el numero de
operadores (dos operadores por estacin de ensamble de lateral) lo
que significa que para realizar la operacin de stud fuera de lnea
debe incrementarse el numero de mano de obra.A su vez, se tiene
como resultado de esta propuesta que las piezas sern suministradas
a lnea con los stud Weld incluidos para en ensamble de las
mismas.
Figura N3.
Lay-out propuesta N1.
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Figura N4.
rea requerida para la implementacin de la propuesta N1.
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Tiempos de propuesta
N1.
Tabla N2.Tiempo de montaje de stud Weld fuera de lnea.
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Tabla N3.
Tiempo de montaje de stud Weld fuera de lnea. Fuente: Parra, G;
Salazar, M. (2013).Mano de obra requerida.Se requiere por estacin:
dos operadores.Se requiere montaje de stud weld fuera de lnea: dos
operador.
Propuesta N2.La posible solucin que se presenta a continuacin,
se considero necesario generar una propuesta que no incrementara la
mano de obra, como la presentada anteriormente, planteando la
posibilidad de unificar las operaciones en la estacin (operaciones
de ensamble de laterales y stud Weld), anteriormente esta operacin
no se encontraba unificada debido a que la matriz no permita el
montaje de stud Weld en las piezas, debido a su diseo, pero en la
actualidad la mayora de las matrices fueron rediseadas, la cual
actualmente siendo evaluada permite unificar la operacin.La
propuesta permite mantener el mismo nmero de mano de obra y
trabajar en la misma rea de ensamble de la estacin, liberando
espacio para el flujo de materiales, debido a que el dispositivo
neumtico (araa) donde se monta el lateral para la aplicacin de stud
Weld ser eliminado.
Figura N5.Lay-out propuesta N2.
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Tabla N4.Tiempo de
propuesta N2.Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Seleccin de la
propuesta.Al analizar y comprar las propuestas, se consider
principalmente los factores de mano de obra y tiempo de operacin,
donde en la propuesta numero uno exista un incremento de mano de
obra y tiempo al igual que se requera destinar un rea fuera de lnea
para el traslado de la operacin, por su parte la propuesta nmero
dos mantiene el nmero de operaciones y prcticamente el mismo tiempo
de operacin, por lo que se consider conveniente la seleccin de la
propuesta nmero 2 la cual no genera costo de inversin.
A continuacin se presenta una matriz de seleccin, donde se
evalan las alternativas de solucin por medio de una matriz de
comparacin de puntos, empleando una escala del 1 al 5 y haciendo
uso de cuatro factores principales, tales como: el costo de
instalacin, tiempo de operacin, mano de obra y recorridos.Tabla
N5.Matriz de seleccin. FactoresPuntoOpcin 1Opcin 2
St.Pto.St.Pto.
Costo de instalacin.4416520
Tiempo de operacin.5420525
Mano de obra requerida.3412515
Recorridos.248510
TOTAL 5670
Fuente: Parra, G; Salazar, M. (2013).Finalmente tras los
resultados obtenidos se seleccion la opcin nmero dos.Estudio de
beneficios.1-. No existen costos de inversin por acondicionamiento
de rea o equipos.
2-. Se mantiene el mismo nmero de operadores por estacin de
ensamble de laterales.
3-. Disminuye los tiempos de operacin.
4-. Mejora en el flujo de materiales.
5-. Se eliminan las abolladuras en los laterales.Justificacin
econmica.Beneficios cualitativos:1. Redistribucin en el rea de
trabajo.2. Reduccin de errores humanos.3. Eliminacin de presencia
de cuello de botella.
4. Mayor comodidad para el trabajador al realizar las
operaciones.
5. Motivacin en los trabajadores por mejora en el puesto de
trabajo.
Beneficios cuantitativos:1. Al eliminar el empleo de las araas
en las estaciones de ensamble de laterales se elimina las
abolladuras en el pilar B en la parte superior, por ende se
eliminan los retrabajos por dicha condicin.
2. Al reducirse las condiciones en el rea de soldadura, mejoran
los indicadores de gestin del rea resultando dentro de las
especificaciones requeridas por la organizacin.Costo de
implementacin de la mejora.Para el desarrollo de la mejora, la cual
consiste en colocar los stud Weld en la matriz de ensamble es
necesario el desmontaje las araas en las estaciones de ensamble de
laterales incurriendo los siguientes costos.
Donde se emplean 3 operadores de mantenimiento, abarcando cinco
horas de trabajo por un costo de 68,44 Bs/hora generando un costo
de implementacin de la mejora de 2.053 Bs.Tiempo de retorno de
Inversin.DescripcinBs
Ventas anuales promedio (sin incluir 2013)336.000.000
Ventas mensuales promedio (incluyendo 2013)28.000.000
Gastos Mensuales (Pago empleados, proveedores, servicios,
incidencias laborales)8.400.000
Ganancia mensual aproximada = Ventas mensuales Gastos
mensuales19.600.000
Si la inversin total para la implantacin del proyecto es de Bs
2053 Bs y las ganancias mensuales es de Bs. 28000000
TRI= 2053Bs/ 19600000 * = 0,047 = 1 da.
A su vez se estim por medio de la matriz de costo beneficio
empleada en la empresa caso estudio el beneficio a obtener tras la
implementacin de la mejora en ambas estaciones de ensamble de
lateral.
Tal como se indica en la matriz anterior, la implementacin de la
mejora traer un 89.889, 10 Bs/ao de beneficio al eliminar el
retrabajo por abolladuras del pilar B en la parte superior el cual
se presentaba en un 66% de las unidades del modelo KK, beneficio
estimado para el forescat de Julio 2013-Agosto 2014 representando
un total de 3980 Und a ensamblar durante dicho periodo.
De igual manera la matriz nos indica el mtodo empleado
anteriormente en el cual se produca una perdida proyectada de
89.889,10 Bs/ ao en comparacin con el mtodo actual donde se estima
una perdida proyectada por esta operacin de 0 Bs, lo que refleja la
veracidad de la mejora propuesta.
Conclusiones.
En la etapa inicial del presente trabajo de investigacin se
detecto y selecciono como rea critica de distribucin de planta, la
estacin 07 del rea de KK (Cherokee 2012) debido a la presencia de
factores como cuello de botella y obstculos que afectan el flujo de
materiales, presentando dicha rea una oportunidad para mejorar su
distribucin.
Luego del estudio comparativo de ambas propuestas, se determin
que la propuesta nmero dos es la ms conveniente de aplicar, debido
a que se mantiene el tiempo de operacin y la cantidad de operadores
implicados en los mismos.Con la implementacin de la propuesta se
elimina la condicin de abolladuras en el pilar B en la parte
superior, trayendo como beneficio proyectado a un ao de 89.889,10
Bs.
Recomendaciones.Para el desarrollo de la investigacin y mayor
confiabilidad del anlisis que originan dicha condicin se propone
realizar un estudio de tiempos de operacin y recorridos y flujos de
materiales al igual que encuestas en el rea, participando en estas
lo principales involucrados en la actividad, los operadores del
rea. Realizar un estudio del tiempo de ocio de los operadores del
rea de ensamblaje de laterales y determinar y evaluar rea
disponible para el flujo de materiales de acuerdo a la propuesta
seleccionada.Estudio y seguimiento en la estandarizacin de la
operacin de ensamble de laterales para eliminar la incidencia de no
conformidades.Bibliografa. Chrysler de Venezuela L.L.C (2013);
www.chryslerdevenezuela.com.ve.
Figueredo, F (2013) Gua para el estudiante de plantas
industriales. Valencia, UNITEC (2013). Edicin no publicada.
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