1–1 KESME KALIP TANIMI VE KULLANIM ALANLARI Sanayi yönünden gelişmiş dünya ülkelerinde özdeş olan pek çok sayıda ve seri halde üretilmesi gereken parçalar kullanma alanlarına göre saç metal veya hacim kalıplarıyla üretilmektedir. Geniş kapsamlı kalıpçılık mesleğini sanayi alanında uygulama olanağı bulunan ülkeler eski yöntemlerin ve pratik bilgilerin ışığı altında modern kalıp yapımcılığını ve bu kalıpların çalıştırılmasında kullanılan pres tezgahları geliştirilmiştir. Ülkemizde yeni olmakla beraber kalıpçılık mesleğine büyük önem verilmekte ve bu konuda ülkemiz koşulları da göz önünde bulundurularak üstün çabalar sarf edilir. Çünkü ekonomik yönden gelişmiş dünya ülkeleri az da olsa kendi güçleriyle boy ölçüşebilmek için günlük hayatımıza girmiş hemen her alanda kullanılabilecek pek çok parçaları düşük maliyete üretmek zorundayız.Bu üretim gerçekleşmesi için malzeme sarfiyatını minimuma düşürmek üretim kapasitesini maksimuma çıkarmak ve işçiliği asgari düzeye indirmek amaçlardan bir kaçını teşkil eder. 1.Saç Metal Kalıpçılığı 2.Atelye Đş Kalıpçılığı (Đş Kalıpları) 3.Hacim Kalıpçılığı Yukarıda ana hatlarıyla sınıflandırılan kalıpçılık mesleği bir bütün olup bu mesleği bilen kişiye Kalıpçı denir. Çalışma alanlarına göre metal malzemelerden talaş kaldırmadan seri halde ve çok sayıdaki parçaların üretilmesinde kullanılan makine parçasına kalıp denir. Saç metal kalıpçılığında talaş kaldırmadan çok sayıda seri halde saç malzemelerinden üretilmesi gereken parçalar yapılmaktadır. Saç metal kalıpçılığı endüstri alanında gelişmiş otomobil sektöründe elektrik, elektronik endüstrisinde mobilya sektöründe endüstri alanında gelişmiş tüm organize sanayide fabrikalarında çok sık raslanan saç metal kalıpçılığı kullanılmaktadır. Saç metal kalıpçılığı tüm endüstri alanlarında vazgeçilmez bir yeri vardır. 1
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
1–1 KESME KALIP TANIMI VE KULLANIM ALANLARI
Sanayi yönünden gelişmiş dünya ülkelerinde özdeş olan pek çok sayıda ve seri halde
üretilmesi gereken parçalar kullanma alanlarına göre saç metal veya hacim kalıplarıyla
üretilmektedir. Geniş kapsamlı kalıpçılık mesleğini sanayi alanında uygulama olanağı
bulunan ülkeler eski yöntemlerin ve pratik bilgilerin ışığı altında modern kalıp yapımcılığını
ve bu kalıpların çalıştırılmasında kullanılan pres tezgahları geliştirilmi ştir. Ülkemizde yeni
olmakla beraber kalıpçılık mesleğine büyük önem verilmekte ve bu konuda ülkemiz koşulları
da göz önünde bulundurularak üstün çabalar sarf edilir. Çünkü ekonomik yönden gelişmiş
dünya ülkeleri az da olsa kendi güçleriyle boy ölçüşebilmek için günlük hayatımıza girmiş
hemen her alanda kullanılabilecek pek çok parçaları düşük maliyete üretmek zorundayız.Bu
üretim gerçekleşmesi için malzeme sarfiyatını minimuma düşürmek üretim kapasitesini
maksimuma çıkarmak ve işçiliği asgari düzeye indirmek amaçlardan bir kaçını teşkil eder.
1.Saç Metal Kalıpçılığı 2.Atelye Đş Kalıpçılığı (Đş Kalıpları) 3.Hacim Kalıpçılığı Yukarıda ana
hatlarıyla sınıflandırılan kalıpçılık mesleği bir bütün olup bu mesleği bilen kişiye Kalıpçı
denir. Çalışma alanlarına göre metal malzemelerden talaş kaldırmadan seri halde ve çok
sayıdaki parçaların üretilmesinde kullanılan makine parçasına kalıp denir. Saç metal
kalıpçılığında talaş kaldırmadan çok sayıda seri halde saç malzemelerinden üretilmesi gereken
parçalar yapılmaktadır. Saç metal kalıpçılığı endüstri alanında gelişmiş otomobil sektöründe
elektrik, elektronik endüstrisinde mobilya sektöründe endüstri alanında gelişmiş tüm organize
sanayide fabrikalarında çok sık raslanan saç metal kalıpçılığı kullanılmaktadır. Saç metal
kalıpçılığı tüm endüstri alanlarında vazgeçilmez bir yeri vardır.
1
1–2 Kesme: Levha halindeki yarı mamulün bir hat boyunca birbirinden ayrılmasına kesme bu
işlemi yerine getiren aygıtlara ise kesme kalıpları denir. Bu işlem iki şekilde gerçekleştirilir.
1) Kapalı kesme
2) Uç kesme
1)Kapalı kesme: Malzeme şeridinde veya belirli boyutta bulunan yarı mamül parça
üzerinde değişik biçimlerde boşluk oluşturarak üretim sağlanıyorsa bu tür kesmeye
kapalı kesme denir.
ŞAN BOŞLUKLAR
ık parça
Kapalı kesmeye ait örnek
2) Uç kesme: Levha halindeki yarı mamül ayarlanan boyda ve biçimde birbirinden fire
vermeyecek şekilde ayrılıyorsa bu tür kesmeye uç kesme denir .Bu uygulama genelde
giyotin makasla ,el veya kollu makasla yapılır.Ayrıca bu kesme yöntemini kalıplarda
birbirini tamamlayan simetrik parçaların üretilmesinde yani ardışık kesme kalıplarında
görebiliriz.
1-3 KESME OLAYI : Kesme kalıplarında zımba ile matris arasında kalan malzeme
şeridine kuvvet uygulanması sonucunda kesme olayı oluşur. Bu olay üretilecek olan
parçanın boyutsal ölçüleriyle şekline bağlıdır. Ayrıca kesme olayında üç kritik safha
vardır.
1) Plastik deformasyon (kalıcı şekil değiştirme )
2)Batma
3)Kopma
Bu safhalar şekilde görüldüğü gibi kesme kuvvetine bağlıdır.
1) Plastik Deformasyon: Zımba malzeme ile temas eder ve malzemeyi etkiler. Bu etki
elastik sınırını aşarsa plastik ‘ kalıcı’ şekil değişimi olur. Eğer zımbanın etkisi elastik sınırı
içerisinde iken kaldırılırsa şekil değişimi elastiktir. Yani kuvvetin kaldırılması halinde parça
eski durumunu alır. Zımbanın etkisi devam ederse malzemede plastik deformasyon oluşur.
Đşte bu safhaya kesmede plastik deformasyon veya kesme başlangıcı denir.
2) Batma: Zımba malzeme kalınlığının 1/3 ü kadar malzeme şeridine batar ve matrisin
boşluğuna akma sağlanır. Esas kesme bu safhada başlar.
3) Kopma: Zımbanın etkisi devam eder ve zımba malzeme kalınlığının 0,6 kadar malzemeye
batmıştır. Artık zımbanın biçimine göre parça malzeme şeridinden kopar ve kesme işlemi
tamamlanır.
KOPMA
MAX YÜKSEKLĐK
BATMA
PLASTĐK
DEFORMASYON
KOPMA
BAŞLANGICI
ZIMBA
KLAVUZ TABLASI
ĐŞ PARÇASI
MATRĐS
Kesme olayı anında oluşan safhalar 3
1–4 KESME BOŞLUĞU: Zımba ile matris arasındaki eşit uzunluğa kesme aralığı denir.
Kesme boşluğu ise iki kesme aralığına eşittir. O halde kesme boşluğu “kb=2.ka olur. Kesme
aralığı tüm matris boşluğunda üniform olursa kuvvet dağılımı dengeli olur. Farklı olursa
kalıbın ömrü azalır ve üretilen parçada normalin üstünde çapak olur. Çapağın fazlalığı
işlenmekte olan gerecin kalınlığına kalıbın durumuna gerecin kesilme gerilmesine bağlıdır.
Hassas makinelerde kullanılan kesilerek elde edilen parçalardaki çapak büyüklüğü 0,03–0,05
arasındadır. Uç kesmelerde zımba ile matris arasındaki kesme aralığı saç kalınlığının %3-%5
arasındadır.
Kapalı kesmelere ait kesme boşluğunu malzeme kalınlığına “s “ ve matris zırh durumuna
şekilde göre aşağıda belirtilen tablodaki formüllere göre hesaplayabiliriz. Ayrıca kesme
boşluk değerleri tablolardan da bulunabilir. Buna ait değerler aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1–1 kapalı kesmeye ait kesme boşluları
ZımbaZımba
ka ka
α
kaka
Öm
Öz
Matris
form 1 form 2
ο ı
Matrislere ait zırh formları
4
Kesme boşluğu ‘kb’ Malzeme kalınlığı ‘s’ Matris zırh formu 1 Matris zırh formu 2 S < 4
kb= 1/75.S. kb=1/120.S.
S > 4
kb= 1/100.S kb=1/160.S.
Üretilen parçanın önemine göre kesme boşlukları ya zımbaya veya matrise verilir.
Eğer üretilecek olan parçada üretilen parça boşluğu önemli ise kesme boşluğu önemli ise
kesme boşluğu matrise verilir. Zımba ise resimdeki ölçüde yapılır.
Eğer üretilecek olan parçada çıkan parça önemli ise o taktirde kesme boşluğu zımbaya
verilir. Matris resimdeki ölçüde işlenir.
Öm
ka ka
Öz
ka kaÖm
Öz
Üretilen parça boşluğu önemli ise Çıkan parça önemli ise
Kesme boşluğu matrise verilir. Kesme boşluğu zımbaya uygulanır.
Kesme boşluğunu etkilen diğer faktörler şunlardır:
1) Zımbanın zımba tutucusuna dik olmaması
2) Matris kalınlığının uygun değerde olmaması kesme kuvvetinin tesiri ile sehim yapması
3) Kesme aralığının her tarafta üniform olmaması
4) Sapın kalıp ağırlık merkezinde olmaması
5)Kesme boşluğunun büyük olması halinde parça çok çapaklı olur ve ölçü büyür.
6)Kesme boşluğu olağandan küçük olursa zımbanın kısa zamanda aşınmasına neden olur.
7)Gerek zımba gerekse matris eşit olarak sertleşmemiş ise kesme boşluğunu etkiler.
1–5 KESME KALIPLARI : Pres kalıpçılığında en çok kullanılanıdır. Çevremizde veya
ihtiyaç maddelerini incelediğimizde bu yolla üretimi görebiliriz. Bir parça kesildiğinde üç
avantaj meydana getirir.
1) a) Hassasiyet: Kesilen parçanın kenarları büyük bir hassasiyetle birbirine bağlıdır.
2) Görünüş: Kesilen parçanın parlak kenarı bütün çevrenin aynı tarafında boydan boya
uzanmalıdır.
3) Düzgünlük: Malzemeye yapılan baskı, zımba ile kalıbın kesici kenar arasında
olduğundan kesilen parçalar düzgündür.
Bu kalıpları genelde kalıbın konstrüksiyonuna ve yaptığı işlemlere göre sınıflandırabiliriz.
Kesme kalıbı ve ana parçaları 7
..
-
Kalıp sapı
Kalıp Üst Plakası
Kılavuz Burcu
Kılavuz Sütunu
Dişi kalıp
Zımba
Düz kesme sahası
Açısal boşluk
Boşaltma Deliği
Sıyırıcıplaka
K.A.P.
1) KAYITSIZ AÇIK KALIPLAR : Üretilen parçalar kayıtlı kalıp içerisinde işlenmeyecek
kadar büyükse veya herhangi bir bölgesinden keserek şekillendirme işlemi uygulanacaksa bu
işlemi yapan kalıplara açık “ kayıtsız’’ kesme kalıpları denir. Bu kalıplar kayıtlı kalıplarda
olduğu gibi zımba grubu kılavuz tablası içerisinde çalışmaz. Zımba ve matris gruplar ayrıdır.
Bu kalıpları konstrüksiyon yönünden;
1)Açık kesme kalıpları
2) Açık ‘kayıtsız’ delme kalıpları
3) Eğik düzlemli açık delme kalıpları şeklinde sınıflandırabiliriz.
Yarı mamul parça içinden çıkan parça kullanılacaksa bu işlevi yapan kalıba açık kesme kalıbı
denir. Esas kesme işlemini matris yapar. Şayet yarı mamul parça içinde oluşan boşluk
kullanılacaksa bu tür açık kalıplara ise delme kalıbı denir. Bunda ise esas kesmeyi zımba
yapar. Yani zımba ölçüsü resimdeki ölçüde yapılır.
Açık kalıplarda gerek esas parça gerekse artık parça zımbada kalır. Bu durumu önlemek için
bazı konstrüksiyon önlemler alınır. Bu önlemler sıyırıcılar olarak isimlendirilen yaylarla
donatılmış elemanlar veya en basit olanı zımba üzerine takılan sert lastiklerdir. Genelde açık
kalıplar tek zımbalı dolayısıyla tek adımlı kalıplardır.
Açık ‘kayıtsız’ kalıplarda hassasiyet ve dayanım uygulanacak presin ana kayıdının yatağına
tabidir. Bu kalıp preslere sağlam bağlanmalıdır. tüm kalıpların ayarlanması pres koçu alt ölü
noktada iken yapılır.
Kayıtsız kalıplar üretilecek olan parça sayısı ve hassasiyeti az olan parçalara uygulanır. Bu
kalıplarda zımba, zımba tutucusuna çakma geçme türünde birleştirilir. Ayrıca zımba baş kısmı
ile gövdesinin birleştiği yere R kavisi uygulanmalıdır. Buna karşın zımba tutucusundaki
yerinede kavisi kurtaracak şekilde pah açılır.
8
2 KAYITLI ‘ KAPALI’ KALIPLAR : Üretim gereği birden fazla zımba içeren kalıplarda
zımba grubu kılavuz tablası adı verilen kalıp elemanı aracılığı ile merkezlenir. Ayrıca ara sac
elemanlarının kılavuz tablası ile birlikte oluşturduğu boşluk içerisinden eşit miktarda
malzeme şeridi ilerledikçe üretim sağlanırsa bu tür kalıplara kayıtlı kapalı kalıplar denir.
Bu kalıplar:
1) Sabit kılavuz tablalı (plaka kayıtlı) kalıplar
2)Sütunlu sabit kılavuz tablalı (sütün kayıtlı)kalıplar
3)Sütunlu hareketli kılavuz tablalı kesme kalıpları türünde yapılırlar. Ayrıca
isimlendirilmeleri ürettiği iş parçasına veya işleme göre de olur. Örneğin rondela kalıbı gibi
yukarıda belirtilen kalıp türleri toleransları küçük olmakla birlikte hatve sayısı birden fazla ve
üretilecek parça sayısı çok olduğu hallerde uygulanır. Bunlardan daha çok sütunlu kalıplar
tercih edilmelidir.
Sutünlu kalıplarda kullanılan düzeneğe kalıp takımı veya kalıp seti denir.
Sabit kılavuz tablalı kalıplarda hassasiyet ve dayanım açık kalıplardaki gibi yalnız presin
ana kaydının yatağına bağlı olmaz. Aynı zamanda kılavuz tablası da yataklık yapar. Kılavuz
tablasına zımbalar kaygın geçme türünde alıştırılmalıdır. Bu tür kalıplar uygun yapılır ve
dikkatli kullanılırsa bir delmeden ve bir kesmeden oluşan iki adımlı kalıplarda ±0,02mm
hassasiyete erişebilir.
Matris grubunu oluşturan elemanlar, yani kalıp altlığı matris, ara saclar ve kılavuz tablası
birlikte pimlenir ve vidalanırlar. Böylece eksenel kayma ortadan kalkmış olur.
Sütunlu kalıplar açık kesme –delme ve sabit kılavuz tablalı kalıplardan daha hassas olur.
Yapılışı kolaydır. Zira zımbaları sabit kılavuz tablalı kalıplarda olduğu gibi hassas olarak
kılavuz tablasına alıştırmaya gerek yoktur. kenarlardan 0,25 mm boşluk bırakılabilir. Sütunlu
kalıplarda daha ziyade hareketli kılavuz tablası kullanılır. Ayrıca sabit kılavuz tablalı
uygulamada kullanılır. Bu durum üretilecek olan parçaya ve kalıp konstrüksiyonuna bağlı bir
husustur.
Sütunlar silindirik kesitlidir. Ve normlaştırılmıştır.
9
3BĐRLEŞĐK KESME KALIPLARI : Presin her kursunda malzeme şeridi ilerletmeden
birden fazla kesme işlemini aynı anda yaparak istenen parçayı üreten kalıplara denir.
Şekil de görüldüğü gibi A zımbası üst kalıp setine bağlanacak yerde alt kalıp setine
bağlanmıştır, ayrıca delinen deliklerin artık parçalarının düşmesi için, üzerine bu delikler
delinip konik olarak işlenmiştir. B kalıp bloku, C delme zımbalarını tutan plakanın üzerinde,
üst kalıp setine bağlanmıştır. Bir düşürücüde kalıp deliği içerisinden pres üst kursunda iken
kesilen parçaları düşürür. Yaylı sıyırıcıda şerit malzemeyi kesme zımbasının etrafından
sıyırır. Pek çok birleşik kalıplar hassasiyetle imalat için tasarlanır. Arada sırada da bir
kademeden daha çok kademe gerektiren büyük parçaların imalatında kullanılır.
Birleşik kesme kalıplarının yapımları daha önce bahsedilen açık ve kapalı kesme kalıplarına
nazaran daha zor olmakla beraber tabloda görüldüğü gibi elde edilen toleranslar daha iyidir.
Birleşik kesme kalıbı 10
Kalıp türü
Elde edilen tolerans
Açık kesme kalıpları 150–200 µ Kapalı kesme kalıpları 100–150 µ Yan zımbalı kesme kalıpları 80 -100 µ Birleşik kesme kalıpları 30 -50 µ
X
"X-X "
"Y-Y"
Y
X
Y
A
C
B
Birleşik kalıplarda yukarıdaki toleransları elde etmek ve kalıbın işlerliğini artırmak için kalıp
seti kullanılmalıdır. Ayrıca bileşik kalıplarda kesmeden başka şekillendirme işlemi de
yapılabilir. Bu tür işlem yapan kalıplara ardışık bileşik kalıplar denir.
Bileşik kalıplarda kesilen parçalar matristen boydan boya geçmez. Bu parçalar matristen
iticiler aracılığı ile geri atılır. Bu nedenle bileşik kalıpların matrisine açısal boşluk verilmez.
Açısal boşluğun yokluğu kesme zımbası ile matris arasında bırakılacak kesme aralığı
miktarına tesir edebilir. Kesme aralığı ka ile gösterilir. Matrisin yan cidarının paralel olması
nedeniyle ka kesme aralığı tüm kalıp ömrü boyunca değişmeden sabit kalacaktır. Bundan
dolayı ka ile ifade edilen yerde en küçük başlangıç kesme aralığı ve ka ile gösterilen yerde de
ka göre daha büyük kesme aralığı kullanılmalıdır.
11
1
2
3
4
56
7
1 3
12
118
1 0
9
14
S ayı P a rça n ın Ad ı P a r. N r A çık la m aG ereç
Ö lçek
1 /1
D e lm e, K e sm e ve B ükm e
A rd ış ık ka lıb ı R es im N um ara sı
11121111212211
K a lıp a lt p laka sıD iş i ka lıpS ıy ırıc ı p lakaH e lise l yayB askı yas tığ ıD a yam a p lakasıD a ya m aK a lıp ü s t p laka sıZ ım baZ ım ba p lakasıH e lise l yayM erkez lem e p im i ve ko va n ıK esm e ve b ükm e zım ba sıN u m u ne şe rit
123456789
1011121314
G G -22Ç 60Ç 37Ç 50Ç 50Ç 42Ç 42G G -22Ç 50Ç 37Ç 50Ç 50Ç 60Ç 60
Y . Ç e liğ i
Y . Ç e liğ i
Delme kesme –birleşik kalıbı 12
Vida
Özel civata
Baskı ayarplakası
Sıkma bileziği
Silindir
Gövde
Baskı plakası
Dişi kalıp
ZımbaBaskı plakası
Zımba
Kalıp altplakası
Dişi kalıp
Ara plakası
Đtici pim
Đtici mil
Yay
Vidalı slindirgövdesi
Somun
Hava boşaltmadeliği
Birleşik rondela kalıbı 13
1–6-KALIP ALTLIKLARI : Matrisi taşır, grubun pres tablasına bağlanmasını sağlar.
Yapımında platina adı verilen kalın sac levhalar veya font kullanılır. Fonttan yapılan kalıp
altlıkları dökülmek suretiyle şekillendirilirler bu şekillendirme sonucunda kalıp takımı veya
kalıp seti adı verilen düzenekler oluşturulmuştur. Bu düzenekler kalıp sanayinde ileri
ülkelerde endüstri kolu halindedir. Kalıp yapımcısı yaptığı kalıba uygun kalıp setini seçerek
matris ve zımba kalıp setine monta eder. Böylece kalıp yapım zamanı kısalır.
Kalıp seti alt elemanı, sütunlar, sutun bileziği ile set üst elemanlarından oluşur.
Đsimlendirilmesi genelde sütunların bulunduğu yere göre olur.
1)sütunu arkada olan kalıp takımı
2)Sütunu eksende olan kalıp takımı
3)Sütunu çapraz olan kalıp takımı dört sütunlu kalıp takımı
4)Dört sütunlu kalıp takımı
Yapılacak olan kalıba uygun bir kalıp takımının seçimi ile aşağıda belirtilen faydalar
sağlanır.
1)Kalıpların prese bağlanmasını kolaylaştırır.
2)Đş parçalarının hassas olarak üretilmesini sağlar.
3)Kalıpların iyi çalışmasını sağladığından dolayı ömrünü artırır.
4)Kalıbın prese bağlanması ve sökülmesi kısa zamanda olur.
5)Zımba grubu ile matris grubunun tam merkezlenmesini sağlar.
6)Kalıpların bakımını ve depolanmasını kolaylaştırır.
7)Bilhassa sütunlu hareketli kılavuz tablalı kalıplarda işlemler operatör tarafından kolaylıkla
gözlenebilir.
8)Bu tip kalıplar kazalara karşı daha emniyetlidir. Bunlara ait boyutsal değerler tabloda
belirtilmiştir.
A.Üst kalıp seti,
B.Kılavuz burçları,
C.Kılavuz sütunları,
D.Alt kalıp seti
14
1 2 3
1) Normal tip: Bu tipteki kalıp setleri orta boyutlardaki kalıplar için uygundur.
2) Uzun tip: Bu kalıp setleri uzun ve dar kalıplar için kullanılır.
3) Ters tip: Bu tipteki kalıp setleri yandan yana ölçülerine nazaran önden arkaya doğru uzun
olan kalıplarda kullanılır.
15
1–7 MATRĐSLER: Pres kalıplarında zımba grubu ile bütünleşerek üretim yapan elemandır.
Ayrıca dişi kalıp olarak ta isimlendirilir. Kesme kalıpların da kullanılan matrislerin yapımında
genelde alaşımlı çelik kullanılır. Bu çeliğin piyasadaki adı BORA 12dir.üretilecek parça sayısı
az olan parçaların yapımında alet çeliği kullanılabilir.
Kesme kalıplarında üretilecek olan parçanın biçimine göre matrisler tek parçalı veya
çok parçalı olarak ta yapılır. Üretilecek parça uygun biçimde ve büyük boyutlarda değilse o,
kalıbın matrisi tek parçalı yapılır.
Aşağıdaki belirtilen durumlarda matrislerin çok parçalı olarak yapılması gerekir.
1)Üretilecek parçanın boyutları büyük ve biçimi karışık ise
2)Üretilecek parçayı uygun yerlerinden ayırmak suretiyle matrisin yapımında işlem kolaylığı
sağlanabiliyorsa
3) Matris malzemesinden tasarruf sağlanıyorsa
4) Isıl işlemlerden dolayı parçada oluşabilecek deformasyonlar azalacak veya yok edilecekse
matrisler parçalı yapılmalıdır.
Parçaların kalıp altlığına bağlanmasında merkezleme pimi ve gömme başlı vida kullanılır.
Ayrıca parçaların birbirleriyle birleşmesinde bütünleşme hatları dik açı yapmalıdır.
Doğru Yanlış 16
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
20 40 60 80 100 150 200 250 300120Üretilen parça boyu (Ub) veya eni (Üe)
Çar
pma
fakt
örü(
Çf)
Diyağram1–6 Matrisin boyu ve eni üretilecek olan parçanın büyüklüğüne bağlıdır. Bu boyutları bulmak
için şekilde görüldüğü gibi üretilecek parça malzeme şeridine yerleştirilir. Bu yerleştirmede
beliren başlangıç ve bitiş zımbalarının oluşturduğu boşluklardan matrisin kenarlarına olan
uzaklıklar Ux ve Uy dir. Malzeme şeridinde ilerleme yönünde beliren hatve sayısına Ux ve
Uy ilave etmek suretiyle matris boyunu ayrıca malzeme şerit genişliğine iki Uy ilave etmek
suretiyle matris eni bulunur.
Şayet üretilecek parça üzerinden 20 mm den küçük delik bulunuyorsa ayrıca stop ‘dayanak’
olarak yan zımba kullanılmıyorsa başlangıç zımba ‘ üretilen parça’ boşluğundan belirtilecek
olan kenar uzunluğu ‘Ux’ 15 mm den az olmamak koşuluyla delik çapı kadar alınabilir. Delik
20 mm den büyükse bu kenar için ilerleme yönündeki delik boyutu yukarıdaki diyagramdan
delik boyutuna tekabül eden çarpma faktörü bulunur. Ux kenar uzaklığı ise bitiş zımbasının
oluşturduğu boşluğun ilerleme yönündeki boyutuna rastlayan çarpma faktörü Çf ile aynı
boyutun çarpılması ile olur.
17
Mg
Em
Uy
Uy
H
Ux
Ux
Bm
Ayrıca üretilen parçanın ilerleme yönüne dik boyutu ile o boyuta diyagramda rastlayan
çarpma faktörünün Çf çarpılması ile Uy kenar uzunlukları bulunur o halde bu açıklamaların
2–9 ÜRETĐLEN PARÇALARIN MALZEME ŞERĐDĐNE VE VERĐM HESABI
YERLE ŞTĐRĐLMESĐ:
Seri üretimde malzeme tassarufu önemli etkenlerdendir. Malzeme şeridinden veya
boyutları bilinen parçadan en az kayıpla faydalanmak istenilir..bundan dolayı üretilecek
parçalar kağıt üzerinde değişik durumlarda malzeme şeridine klasik ‘kapalı’ ve uç kesme
yöntemlerine göre çizilir.Çizilen pozisyonlardan hangisinde faydalanma oranı fazla ise o
pozisyon esas alınarak kalıbın konstrüksiyonu hazırlanır.
Üretilen net alan An ile bir adımda kullanılan kaba alan Ak oranlamasıyla elde edilen
değere faydalanma katsayısı denir. O halde faydalanma katsayısı 100xAk
Anf =η
Đle bulunur.% kayıp katsayısı ise fk ηη −= 100 formülü ile bulunur. Klasik ‘kapalı’ yerleştirme yönteminde önce üretilecek parça bulunan boşluklar düşürülür.
En son işlemde üretilecek parçanın formuna uygun zımba ile esas parça kesilir. Sonuçta
malzeme şerit iskeleti oluşur. Bu tip yerleştirme genelde karışık parçalara ve hassas parçalara
uygulanır. Verimli ise max %65- %70 civarındadır
Uç kesme yöntemi ise simetrik parçalara uygulanır. Parçanın formunu oluşturacak
zımbalar uygun şekilde yerleştirmede dağıtılır. Bu dağıtımla oluşan parçaların biri birinden
ayrılması ise giyotin makas sistemi gibi olur. Parçaların durumuna göre verim %60-%90
arasında olabilir. Bu yerleştirme tipi ölçü yönünden çok hassas olan parçalara uygulanması
kalite yönünden sakıncalıdır.
3-1 KESME KUVVET Đ: Üretilen parçanın zımbaya karşı gösterdiği dirence kesme kuvveti
denir. Bu kuvvetin önceden hesaplanması gerekir. Bu gereklilik presi seçmek ve kalıp
elemanlarının büyüklüklerini belirlemek için ana etkendir.
Bu kuvvet;
1)Kesilen malzemenin cinsine
2)Kesilen çevre ve boyun büyüklüğüne
3)Kesilen malzemenin kalınlığına bağlıdır.
35
Eğim verilmiş matris ve zımbaya örnek
O halde kesme kuvveti Pke=U.S.حk olur.
Bu formül paralel yüzeyli kesme kalıpları içindir. Preslerin aşırı yüklenmelerini önlemek ve
kalıpları fazla aşınmaya karşı korumak için bu kesme kuvveti zımba ve matris yüzeylerine
belirli açıda eğim verilerek küçültülür. Bu tür kalıplarda kesme kuvvetini veren formül
Pke=U.S.حk.0,67 olur.
Üretilen parçadaki deformasyonu önlemek için içerden çıkan parça kullanılacaksa eğim
matrise delik kullanılacaksa zımbaya verilir.
36
Tablo 2–9
3-2 KESME ĐŞĐ: Bilindiği gibi paralel yüzeyli kalıplarda kesme yolu kesilen malzemenin
kalınlığına eşittir. Kesme olayında belirtildiği gibi parçanın 2/5–2/3 kesilir. Diğer kalan
koparak ayrılır ve kesme tamamlanır. o halde kesme işi;