© Green And Sustainable Solutions, Inc. 2014. All Rights Reserved. KAIZEN Introducción Presentado por: Gilberto Lugo
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KAIZENIntroducción
Presentado por:
Gilberto Lugo
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Kaizen = “Hacerlo Mejor”
Cambios pequeños que se convierten en grandes mejoras
Soluciones de bajo costo / cero costos que se pueden implementar todos los días
Cambio filosófico de trabajo: búsqueda constante de una mejor manera de ejecución
Definición de Kaizen
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Tiempo (años)
Las mejoras de los Kaizen funcionan con Cambios Tecnológicos para Crear Eficiencia,
Agilidad y Adaptabilidad.
La organización es
mas ágil y se adapta
mejor al pasar el
tiempo
Cambios
Tecnológicos
Eventos
Kaizen
2 4 60
10
20
30
40
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$ Profits
¿Qué puede hacer Kaizen por usted?
Participación de la fuerza laboral
Todos piensa desde la perspectiva "del negocio"
Visual, Orientación a las Acciones
Cambio Inmediato a Bajo Costo
Una vez aprendidas se puede usar frecuentemente
Fomenta la comunicación
Reducir desperdicios y disminuir los costos
Reducir el tiempo de espera y aumentar la satisfacción de los clientes
Mejorar la calidad
Reducir el inventario
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¿ Qué es Desperdicio ?Desperdicio es “cualquier otra cantidad que
no sea la mínima de equipo, materiales,
piezas, espacio, y tiempo de los
trabajadores que sea absolutamente
esencial para añadir valor al producto.”
Consumir Recursos (tiempo, espacio, materiales, dinero) y no Agregar Valor!!!!!!
- Shoichiro ToyodaPresidente, Toyota
-Gil LugoPresidente, GSS
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Un SíntomaNo hay Control del Proceso
Eficiencias 2012
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“Lean / Esbelta” = Eliminación de Desperdicios
Típicamente, 95% del Tiempo Total
no añade valor al producto!!!
Tiempo
de
Producción
Proceso de Ordenes, Transporte, Almacenamiento,
Espera, Reprocesar, “Setup” de Equipo,
Inspección, Averías de Equipo, Buscando, etc.
Tiempo Total
5% 95%
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8 Desperdicios+1
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Sobreproducción
QUE ES…?
Producir más de lo que requiere el siguiente proceso
Producir antes de ser requerido en el siguiente proceso
Producir más rápido de lo requerido por el siguiente proceso
Causas de sobreproducción
Producir “por si acaso”
Mal uso de la automatización
Proceso largo de “set-up”
Programación desbalaceada de producción
Línea de producción desbalanceada
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SobreproducciónAlmacen Lleno de Trabajo en Processo
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Desperdicio de InventarioQUE ES…?
Cualquier abastecimiento de material en exceso de lo necesario, para producir piezas una-por-una, a lo largo del proceso de manufactura.
Causas del exceso de inventario
Mal entendido de que éste protege a la compañia de ineficiencias y problemas inesperados.
Productos complicados
Programación de producción dispareja
Pronóstico de mercado inadecuado
Distribución desbalanceada de trabajo
Malos entendidos por mala comunicación
Sistema de compensación
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Exceso de Inventario?
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Obsoleto
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Defectos
QUE ES…?
Reparación e inspección de material y productos no conformes, en inventario
Causas de Defectos
Procesos de control deficientes
Baja calidad de materiales
Plan de mantenimiento deficiente
Capacitación, entrenamiento, e instrucciones de trabajo inadecuadas
Diseño del producto
Incumplimiento con los requerimientos del cliente
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Defectos
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Defectos
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Desperdicio en Procesamiento
QUE ES…?
Esfuerzos que, desde el punto de vista del cliente, no le agregan valor al producto o servicio.
Causas de desperdicio en procesamiento
Cambios en el producto sin cambios en el proceso
Lógica de “por si acaso”
Requerimientos reales del cliente no identificados
Sobre procesar para justificar tiempo muerto
Falta de comunicación
Aprobaciones redundantes
Copias innecesarias, información excesiva
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Desperdicio en Procesamiento
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Desperdicio en ProcesamientoReportes Redundantes
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Desperdicio en Espera
QUE ES…?
Tiempo muerto al esperar por...¿?
Causas de desperdicio por esperar
Distribución de trabajo desbalanceado
Mantenimiento mal planificado
Proceso excesivo en el montaje (“Set-Ups”)
Mal uso de la automatización
Problemas de calidad
Programa de producción desbalanceado
Inspecciones redundantes
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Desperdicio en EsperaEsperando Materiales
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Desperdicio en Movimiento
QUE ES…?
Cualquier movimiento de personal o maquinaria que no agregue valor al producto o servicio.
Causas del deperdicio en movimiento
Poca efectividad de la gente/maquinaria
Métodos de trabajo inconsistentes
Buscando herramientas
Mala distribución de la planta o grupos de trabajo
Poca organización y limpieza del lugar de trabajo
Movimientos innecesarios mientras se espera.
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Desperdicio en MovimientoBuscando Herramientas
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Desperdicio en MovimientoHay Poco Espacio Para Trabajar
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Desperdicios porTransportación
QUE ES…?
Transportar componentes y materiales por toda la planta.
Causas de estos desperdicios.
Mala distribución de las áreas de trabajo de la planta.
Poco o ningún entendimiento del flujo del proceso de producción.
Grandes lotes de producto.
Largos tiempos de proceso.
Areas grandes de almacenaje.
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Exceso en Transportación
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Sub-Utilización del Personal
QUE ES…? Desperdicio al no usar las habilidades
mentales, creativas, y físicas del personal
Causas de la mala utilización del personal
Ideas anticuadas, políticas, la cultura corporativa
Normas inadecuadas en el reclutamiento
Poco o nada de inversión en entrenamiento (capacitación)
Estrategias inadecuadas de compensación salarial
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Exceso de InformaciónQUE ES…?
Desperdicio al tener mucha información que revisar Tiempo perdido en email, Facebook, Twitter etc.. Tiempo usando dispositivos personales durante
tiempo laboral
Causas de mal uso de información
Políticas
La cultura
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Exceso de Información
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Los Bloques de Construcciónde la Empresa “Lean”
Flujo / Trabajo en Línea TPM
Calidad en el Punto de Origen / Auto Inspección
Almacén al Punto de Uso
SMED / Cambios Rápidos
Reducción del
Tamaño del LoteEquipos
Sistema 6SControles Visuales
Distribución de
Estaciones
Mejoramiento Continuo
Mapa
de cadenade valor
Nivel #1: Compromiso de Todos & Eliminación de Desperdicios
Trabajo Estandarizado
Hale/Kanban
Mejoramiento Contínuo (Kaizen)
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1. Ir a donde está la acción.
2. Investigan prácticas actuales.
3. Use la creatividad antes que el capital.
4. Involucrar a los trabajadores en el proceso.
5. Busca la sabiduría a menudo.
6. Evite kaizening “LAPIZ".
7. Reunir datos precisos.
8. "Listo, fuego, apunte" está bien.
9. Más de un solución (larga y a corto plazo).
10. Pregunte: "¿Por qué?" 5 veces. (Causas raíz)
Diez Reglas Para Kaizen
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Pregunta: Porque está regando aserrín en el piso?
Respuesta: Porque el piso está resbaloso e inseguro.
Pregunta: Porqué está el piso resbaloso e inseguro?
Respuesta: Porque tiene aceite.
Pregunta: Porqué tiene aceite?
Respuesta: Porque la máquina está goteando.
Pregunta: Porqué está goteando?
Respuesta: Porque el tanque del aceite tiene un escape.
Pregunta: Porque tiene ese escape?
Respuesta: Porque el sello de goma está gastado.
"¿Por Qué?" 5 veces.Buscando la Raíz del Problema
Problema: El volumen de producción está disminuyendo
Acción: Cambiar el sello en el siguiente mantenimiento
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Comience y termine a tiempo, cumplir con los tiempos de descanso. Apagar los celulares o poner a vibrar. Mantener enfoque en la reunión.
Utilice la opción "Alto, lo Apuntamos” para discutir cuestiones no relacionadas con el trabajo del día.
Mantener la confidencialidad adecuada. Sea Respetuoso.
• Hablar de uno en uno; Ser un oyente activo.• No conversaciones simultáneas; No cuentos de “Una vez nos pasó……..".• No hablar por encima de los otros o ser redundante.
• Debatir ideas, no las personas; Evite “Acuerdo Violento”.
• Evite el tono, voz o palabras agresivas.
• Desacuerdo de “Buena Fe" - no ponerse defensivo.
• Tomar descanso si se cruzan estos límites.
• Somos un equipo. Apoyar a los demás y esperar el apoyo a cambio.
Manténgase abierto a diferentes opiniones.
• Haga preguntas, aportar ideas y apoye las soluciones.
• Cuando se alcanza el consenso, proactivamente apoyar la solución.
Sea proactivo en su participación y el aprendizaje.• Actitud - ser positivo y divertirse • Adaptable - adaptar las ideas a su lugar de trabajo.
• Activo - estar involucrados y auto dirigido.
• Momento "AHA!!!" - aprendí algo nuevo.
Reglas de Reuniones
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Actividades Kaizen:• Reducir Tiempo de Cambio “Set Up” (SMED)
• Implementar Manufactura Celular
• Crear “’Layout” Nuevo
• Implementar Mantenimiento Total Productivo (TPM)
• 6S / Control Visual
• Trabajo Estandarizado
• Almacén en el Punto de Uso (POUS)
• Sistemas Kanban
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Ejemplo Mejoras:
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No Solamente en la fabrica:Antes:
Aquí están los
documentos para
procesar una orden.
Cuantas horas para
producir estos
papeles?
Después:
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Antes:
Después:
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No Solamente en la fabrica:
Antes:
Después:
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Antes:
Después:
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Antes:
Después:
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Antes:
Después:
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Layout Nuevo de Ensamble
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No,
Este es el comienzo !!!
FIN
Gilberto Lugo
Direct: 954-224-5611
Email: [email protected]