JURNAL PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT SIT ASAP MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI PRODUKCACAT SIT ASAP MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE

AND EFFECTS ANALYSIS

M.Darul KutniMahasiswa Universitas Bina Darma

Jalan Jenderal Ahmad Yani No.12, Palembange-mail : [email protected]

Abstract : PT Sunan Rubber is one in the city of Palembang rubber company thatmanufactures and crum rubber sheet in the production of smoke which could not beseparated from the quality control is still not running perfectly. On research conducted inPT Sunan Rubber discusses the problems that occurred in the quality control systemresulting in less run production by a number of defects that conducted this researchbecause of quality control methods using Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). beforeperforming quality control using the FMEA method, first consider the potential failure ofthe rubber sheet to determine the value of severity, Occurrence and Detection as well asthe value of RPN RPN after finding the highest value is 343 then take action anticipationafter taking action and implementing new anticipation of hasi; implementation baruhlahnilanya gained 2.4% and then compare the values before and after the implementation ofthe value of production failure or defect downKeywords: quality control, FMEA, Defect

Abstrak :. PT Sunan Rubber adalah Salah satu perusahaan karet di kotapalembang yang memproduksi crum rubber dan sit asap yang dalamproduksinya tak lepas dari pengendalian kualitas yang masih belumberjalan dengan sempurna dikarnakan berbagai faktor yangmenyebabkan cacat produksi .pada penelitian yang dilakukan di PTSunan Rubber membahas tentang permasalahan yang terjadi pada sistempengendalian kualitas yang kurang berjalan dengan maksimal yangmengakibatkan banyaknya cacat produksi oleh karna itu dilakukanlahpenelitian tentang pengendalian kualitas mengunakan metode FailureMode And Effects Analysis (FMEA). sebelum melakukan pengendalian kualitasdengan menggunakan metode FMEA,terlebih dahulu diperhatikankegagalan karet sit dengan menentukan nilai severity, Occurrence danDetection serta nilai RPN setelah menemukan nilai RPN yang palingtinggi yaitu 343 barulah melakukan tindakan antisipasi setelahmelakukan tindakan antisipasi baru melakukan implementasi dan darihasi; implementasi baruhlah didapat nilanya yaitu 2,4% lalubandingkan nilai implementasi sebelum dan sesudah maka nilaikegagalan produksi atau cacatnya turun

Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap MenggunakanMetode Failure Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni ) 1

Kata kunci: pengendalian kualitas ,FMEA, Defect

1. PENDAHULUANPerkembangan dunia industri

saat ini semakin pesat sehingga

harus diiringi dengan

perkembangan kualitas yang

menuntut perusahaan untuk

selalu menghasilkan sesuatu

yang benar-benar berkualitas.

Pada mulanya sistem untuk

memonitor dan memanage kualitas

hanya berupa pengukuran saja

(inspection), yang pada akhirnya

banyak mengalami perkembangan

sehingga dikenal dengan sistem

pengendalian kualitas (quality

control).

Pengendalian kualitas merupakan

salah satu kegiatan yang sangat

erat kaitannya dalam proses

produksi, dimana pada

pengendalian kualitas dilakukan

serangkaian kegiatan berupa

pemeriksaan atau pengujian

terhadap karakteristik kualitas

yang dimiliki oleh produk.

tuntutan terhadap kualitas

produk ini dari dahulu hingga

sekarang mengalami perubahan,

yang pada awalnya kualitas

suatu produk tidak diperhatikan

kini menjadi hal yang sangat

utama.kegiatan pengendalian

kualitas memiliki suatu tujuan

utama yaitu untuk kepuasan para

konsumen, maka tentunya

kualitas produk tersebut harus

selalu memenuhi standar

kualitas atau sesuai dengan

spesifikasi yang sudah

ditetapkan serta didukung

dengan keahlian yang handal

terhadap sistem pengendalian

kualitas.

PT. Sunan Rubber adalah

perusahaan karet yang berdiri

pada tahun 1987 yang mengelolah

latek karet menjadi karet

setenga jadi yang mana karet

setenga jadi itu adalah crum

rubber dan sit asap

Proses produksi karet sit asap

bersifat flow shop yaitu proses

dilakukan dari satu mesin ke

mesin yang lainya secara

berurutan, dimana tahapan

prosesnyapengenceran,pembekuan,

penggilingan,pengasapan dan

sortasi yang akan dijelas kan2 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap

Menggunakan Metode Failure Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

secar rinci pada Bab IV dari

kelima proses ini sering terjadi

kegagalan produk seperti karet

sit yang terlalu lunak warna

yang tidak seragam dan

gelembung gas pada karet sit

asap

Berdasarkan permasalahan diatas

maka dilakukanlah penelitian

dengan metode FMEA, dimana

pengertian metode FMEA yaitu

suatu prosedur untuk

mengindetifikasi dan mencegah

kegagalan produk sehingga output

dari suatu produksi dapat sesuai

dengan keinginan perusahaan.

karna itu peneliti melakukan

penelitian dengan judul analisa

pengendalian kualitas untuk

mengurangi produk cacat

menggunakan metode FMEA dimana

metode FMEA merupakan metode

yang digunakan untuk menganalisa

bentuk kegagalan dan akibat

kegagalan dari proses produksi.

Agar penelitian ini lebih

terarah maka dibuatlah tujuan

penelitian sebagai berikut:

. 1. Menentukan jenis kecacatanpada karet sit asap

2. Menentukan faktor penyebab

kecacatan pada karet sit asap

2. METODOLOGI PENELITIANLokasi Penelitian

penelitian dilakukan di

Perusahaan PT Sunan Rubber

Palembang yang berada di Jl.

pangeran Kecamatan Gandus

Palembang.

.

Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dan pengambilan

data dilakukan pada bagian

produksi di PT Sunan Rubber

bulan juli tahun 2013.

Sumber Data

Data yang digunakan dalam

penelitian ini adalah :

1. Data Primer adalah data

yang diperoleh dari pengamatan

dan penelitian secara langsung

dilapangan,yaitu hasil produksi

karet sit asap,proses produksi

karet sita asap.

2. Data Sekunder adalah data

yang diperoleh dari literatur-

literatur dan referensi yangPengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan

Metode Failure Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni ) 3

berhubungan dengan masalah yang

dibahas, yaitu jumlah cacat

produksi karet sit asap,data

penyebab kegagalan produksi

karet sip asap

Diagram Metode Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan

secara bertahap. Adapun langkah-

langkah diagram metode

penelitian dapat dilihat seperti

pada gambar dibawah iniGambar 3.1 Diagram Metode Penelitian

3. HASIL DAN BAHASAN

Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan oleh

penulis selama melakukan

penelitian pada PT.Sunan Rubber

adalah data proses produksi

karet sit asap dari awal sampai

akhir Data jumlah cacat

produksi karet sit asap .Data jumlah cacat karet sit

asap perbulan dari total

produksi yaitu

Jenis Cacat

Jumlah Cacat rubber smokesheet (rss)perbulan

Total

jan feb mar april

mei juni

Memasukan bahan baku

100

100

200

200

100

100

800

Pengenceran

200

200

100

100

100

100

800

Pembekuan 100

300

100

200

100

100

900

Penggilingan

200

100

100

300

200

100

1000

Pengasapan 100

100

200

200

100

100

700

sortasi 20 20 60 40 40 20 200

Tabel 4.1 Data Kegagalan

Karet Sit AsapSetelah melakukan pengumpulan

data tahap selanjutnya mentukan

nila severity, Occurrence,detection

Nilai severity diperoleh melalui

penilaian dari pihak perusahaan

terhadap dampak dan gangguan

yang di timbulkan dari potensi

kegagalan bila terjadi pada

proses produksi ,berdasarkan

penilaian yang di berikan oleh

pihak perusahaan kemudian di

sesuaikan dengan parameter dapat

4 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

dilihat pada Tabel

(Hariadi ,2007 :50-53)

Tabel 4.2 Nilai SeverityNo Fungsi

prosesPotential failure mode

Potential failure effect

severity

keterangan

1 Memasukan baham baku

kotoran masi adayang tidak tersaring

Cacat pada pengenceran

7 Gangguan terjadi saat penerimaan bahan baku

2 Pengenceran

Pengenceran karet tidak seragam

Cacat pada pembekuan

7 Gangguan terjadi pada liniproduksi

3 Pembekuan

Pembekuan tidak merata

Cacat pada penggilingan


4 Penggilingan

Kadar air masiada



5 pengasapan

Timbulnya jamur pada permukaan

Cacat pada sortasi


6 sortasi Gelumbeung udarapada sit

Cacat cutting


Berdasarkan pada nilai severity

fungsi proses

yaitu memasukan bahan

baku,pengenceran

penggilingan dan sortasi

menyatakan bahwa produk harus

dipilah.sedangkan pada proses

pembekuan dan pengasapan

menyatakan bahwa produk harus

dikerjakan ulang, nilai severity

dapat ditentukan melalui nilai

ratting

Nilai Occurrence merupakan

perbandingan antara jumlah cacat

dengan nilai total output pada

masing-masing fungsi

proses,penilaian tersebut

bersifat kuantitatif berdasar

pada data pengamatan langsung

keperusahaan hasil perbandingan

tersebut merupakan perhitungan

dari posible failure rate ,nilai dari

posible failure rate dijadikan acuan

untuk menentukan nilai Occurrence

menggunakan nilai interpolasi

disesuakan dengan parameter

(Hariadi, 2007 :55-57).

Tabel 4.3 Nilai OccurrenceNo

Fungsi proses

Potential failure mode


jumlah

Total output

Posible failurerate

Nilai interpolasi

occurrence

1 Memasuka kotora Cacat 800 2500 1:31, 6.80 7


n baham baku

n masiada yang tidak tersaring

paada pengenceran

0 2

2 Pengenceran



800 25000

1:31,25

6.80 7

3 Pembekuan



900 25000

1:27,77

6,91 7

4 Penggilingan

Kadar air masi ada


1000 25000

1:25 6,93 7

5 pengasapan


Cacat pada sortasi

700 25000

1:35,71

6,75 7

6 sortasi Gelumbeung udara pada sit

Cacat cutting

200 25000

1:125 6,40 7

Berdasarkan pada nilai

Occurrence fungsi proses yaitu

memasukan bahan baku,pengenceran

,pembekuan, penggilingan dan

pengasapan menyatakan bahwa

sangat tinggi,sedangkan pada

sortasi menyatakan kegagailan

hampir tidak bisa dihindari

Berikut merupakan

perhitungan nilai interpolasi

dengan menggunakan nilai posible

failure rate untuk mendapatkan nilai

occurrence, untuk mencari nilai


occurrence telah ditentukan

terlebih dahulu nilai batas atas

dan bawah pada occurrence yang

telah ditentukan oleh

perusahaan.

1. Memasukan bahan baku

2. Pengenceran

=

6,80 = 7

Nilai Detection merupakan

kemampuan untuk mendektesi

potensi dari kegagalan yang

dapat terjadi pada proses

produksi ,nilai tersebut di

peroleh melalui pengolahan

terhadap data pengamatan

langsung pada bulan juni

terhadap sistem pengukuran sit

dengan suatu parameter tertentu

dimana pengolahan tersebut

dilakukan untuk mengetahui

kemampuan dari sistem pengukuran

pada proses produksi,dapat

dilihat pada parameter Tabel 4.4

(Hariadi, 2007 :58-60)

Tabel 4.4 DetectionNo

Fungsi proses

Potentialfailure mode

%

R&R

%

Repeata Bility

%

Reproduci Bility

N Detection


kotoran masi ada yang tidak tersaring

46,38

43,85

15,09

2 6

2 Pengenceran


24,02

24,08

9,01

2 7

3 Pembekuan

Pembekuantidak merata

29,86

23,62

18,27

4 5

4 Penggilingan

Kadar airmasi ada

30,11

29,90

19,01

4 4

5 pengasapan

Timbulnyajamur pada permukaan

30,54

24,78

26,18

5 6

6 sortasi

Gelumbeung udara pada sit

35,25

34,74

22,12

6 6

Pada Tabel 4.4 nilai Repeata Bility

and Reproduci Bility(R&R), Repeata Bility

Reproduci Bility adalah nilai yang

telah menjadi ketentuan dari

perusahaan dibagian produksi

sedangkan nilai N dan Detection

nilai yang telah ditentukan


Berdasarkan hasil

pengolahan yang dilakukan untuk

mencari nilai

severity,occurrence,detection maka dapat

digunakan untuk menentukan nilai

RPN,nilai RPN merupakan hasil

perkalian dari

severity,occurrence,detection,

( Fajar Hariadi.M 2007)

Tabel 4.5 Nilai RPN

Contoh untuk mencari nilai RPN

yaitu dengan mengunakan rumus

RPN=

RPN=

RPN=294

Setelah melakukan tahap

pengumpulan data dan pengolahan

data maka tahap selanjutnya


No Fungsi proses


Severity

Occurrence

Detection

RPN

1 Memasukanbaham baku


7 7 6 294

2 Pengenceran


7 7 7 343

3 Pembekuan Pembekuantidak merata

6 7 7 210

4 Penggilingan

Kadar airmasi ada

7 7 4 196

5 pengasapan Timbulnya jamur padapermukaan

6 7 4 252

6 sortasi Gelumbeungudara padasit

7 6 6 252

adalah analisa dan

interpretasi,pada tahap ini

dilakukan pengurutan pada nilai

(RPN) yang mana akan dijadikan

suatu pertimbangan untuk

melakukan upaya perbaikan cacat

produksi

Nilai RPN yang telah didapat

nantinya akan diurutkan

berdasarkan fungsi proses yang

memiliki nilai RPN yang terbesar

sampai yang terkecil urutan

nilai RPN

Tabel 4.6 Urutan Nilai RPN

No Fungsi proses


Severity

Occurrence Detection RPN



7 7 6 343

2 Pengenceran


7 7 7 294

3 Pembekuan Pembekuantidak

6 7 7 252


merata4 Penggilin

ganKadar airmasi ada

7 7 4 252

5 pengasapan

Timbulnyajamur pada permukaan

6 7 4 210

6 sortasi Gelumbeung udara pada sit

7 6 6 196

Berdasarkan pengurutan

nilai RPN dapat dilihat bahwa

proses pengenceran dengan bentuk

kegagalan potensial berupa

pengenceran karet sit tidak

seragam. tidak sesuai dengan

spesifikasi memiliki nilai RPN

yang terbesar , hal ini

menandakan bahwa pada proses

pengenceran memiliki potensi

kegagalan yang paling

besar ,sehingga pada fungsi

proses harus deberi perhatian

lebih

Tindakan antisipasi

Cacat merupakan

permasalahan utama yang harus

dihadapi oleh perusahaan

terutama pada proses produksi

dalam perusahaan oleh karna itu

perusahaan selalu berupaya untuk

mencari penyebab kegagalan utama

dan memberikan solusi untuk

melakukan perbaikan pada proses

yang memiliki bentuk kegagalan

yang potensial,dengan mengetahui

penyebab kegagalan dan

mengimplimentasikan solusi yang

telah dibuat oleh penulis

tentunya telah mendapat

persetujuan dari perusahaan,dari

hasil rekomendasi jumlah cacat

yang terjadi pada proses

produksi dapat semakin berkurang

dan tentunya akan memberi dampak

yang positif bagi perusahaan

Dari tabel 4.6 telah diurutkan

nilai RPN dari mulai yang

tertinggi sampai nilai yang

terendah dengan pengurutan

tersebut akan memberikan

kemudahan dalam menentukan

fungsi proses mana yang perlu

implimentasikan ,perusahaan telah

menetapkan bahwa bentuk


kegagalan potensial yang

memiliki nilai RPN diatas nilai

250 sudah dikatagorikan tinggi

hal ini disebabkan karna jumlah

cacat yang dihasilkan pada

masing-masing fungsi proses

banyak dan dampak yang akan

terjadi besar jika fungsi proses

tidak dijalankan dengan benar

sehingga potensi kegagalan yang

akan terjadi semakin besar

terdapat empat bentuk kegagalan

yang potensial yang perlu

mendapatkan perhatian lebih

untuk dilakukan perbaikan,



No Fungsi proses

Potential failure mode


Potential cause

Recomended action

1. Memasukan baham baku

kotoran masi ada yang tidaktersaring

cacat padapengenceran

operator tidak telitisaat melakukan penyaringan sehingga pasir dan kotoran lainya ikuttercampur sehingga mempengarui proses pengenceran

memberikan standar pengawasan yang lebih ketat saatmemasukan bahan baku

bahan baku

2. Pengenceran


Cacat padapembekuan

Kesalahan terjadi dikarnakan kadar air untuk prosespengenceran memiliki kadar logam yang melebihi batas standar

Harus sering melakukan pengujian terhadap standarair yang digunakan untuk proses pengenceran

3. Pembekuan Pembekuan tidak merata

Cacat padapenggilingan

Perbandinganlateks air danasam semut tidak sesuai

Operator harus sering melakukanuji perbandinganlateks,air,dan asam semut

4. Penggilingan

Kadar air masi ada

Cacat padapengasapan

Waktu penirisan terlalu cepat

Waktu penirisan harus sesuai dengan tepat agar kadar air dalam sit tidak ada

5. pengasapan Timbulnya jamur padapermukaan

Cacat padasortasi

Pada waktu pengasapan waktunya terlalu lamasehingga mengakibatkan warna karet sit tidak sesuaiyang di inginkan serta munculnya jamu pada sit asap.

Melakukan setingwaktu yang tepatsaat melakukan proses pengasapan untukmenghindari timbulnya jamurpada sit


Cacat cutting

Saat melakukan sortasi masih ada cacat dikarnakan operator tidak telitisehingga dilakukan pengguntingan sit atau

Seluru operator produksi sit asap harus melakukan pengawasan mutu dari awal prosessampai akhir proses sehingg saat melakukan sortasi sit tidak ada yang cacat

Tabel 4.7 tindakan antisipasi

Usulan perbaikan yang diberikan

pada setiap bentuk kegagalan

potensial yang ada di harapkan

dapat memberi masukan bagi

perusahaan dan tentunya akan

memberikan hasil positif untuk

mengurangi cacat ,setiap usulan

perbaikan yang telah di berikan

akan bertujuan untuk menurun

setiap jenis cacat yang terjadi

pada proses produksi sit

asap ,setiap usulan perbaikan

yang di berikan tidak semuanya

bisa di aplikasikan dalam proses

produksi dikarnakan perlu adanya

kebijakan dan pertimbangan dari

perusahaan untuk mewujudkan

usulan perbaikan tersebut

Setiap rekomendasi usulan

perbaikan tentunya akan di

pikirkan baik- baik

perusahaan ,sudah menjadi

prioritas bagi perusahaan

apabila rekomendasi usulan

perbaikan harus ditinjau juga

dari segi biaya yang dikeluarkan

oleh perusahaan.perusahaan tidak

akan mengeluarkan biaya yang

besar untuk mengatasi cacat

produksi apabila hasil yang

didapat setelah melakukan

pengujian tersubut hasil

penurunan cacat tidak menunjukan

perubahan yang singnifikan

Tindakan yang dilakukan

dalam menurunkan jumlah cacat

lebih di utamakan pada setiap

bentuk kegagalan potensial yang

sering terjadi berulang

kali ,sampai pada bentuk

kegagalan potensial yang sering

terjadi ,karna setiap bentuk

kegagalan yang terjadi memiliki

bentuk kegagalan potensial yang

lebi besar bagi perusahaan dari

pada bentuk kegagalan yang

jarang terjadi .

Perusahaan mengharapkan

terjadinya penurunan cacat

secara signifikan melalui

rekomendasi usulan perbaikan

yang ada ,dilain sisi perusahaan

juga tidak dapat melakukan


implementasi dari seluru

rekomendasi tindakan antisipasi

tersebut mengingat beberapa

pertimbangan yang sudah

dijabarkan diatas,dimana

perusahaan tersebut belem

mengetahui berapa besar tingkat

cacat yang dapat diturunkan

melalui implementasi rekomendasi

tindakan antisipasi dengan

besarnya usaha yang dilakukan (.

Susilo dkk, 2010).

Perbedaan dari kondisi sebelum

dan sesudah implementasi

rekomendasi tindakan antisipasi

implementasi merupakan suatu

tindakan yang dilakukan untuk

mewujudkan hasil usulan

perbaikan dimana nantinya hasil

dari tahap implementasi ini akan

dijadikan sebagai pembanding

dengan kondisi proses sebelum

implementasi untuk mengetahui

jumlah cacat yang dihasilkan

namun perbandingan tersebut

hanya dapat dilihat pada fungsi

proses yang memiliki kegagalan

yang potensial.

Tabel 4.8 Jumlah cacat sebelum implementasiNo Fungsi


Potential failureeffect

Jumlah cacat (a)

Total output (b)

%cacat(

)


kotoran masi adayang tidak tersarin

cacat pada pengenceran

800 25000 3,2


g 2 Pengencer

anPengenceran karet tidak seragam


800 25000 3,2

3 Pembekuan Pembekuan tidak merata


900 25000 3,6

4 Penggilingan

Kadar air masiada

Cacat pada pengasapan

1000 25000 4

5 pengasapan


Cacat pada sortasi

700 25000 2,8

6 sortasi Gelumbeung udarapada sit

Cacat cutting

200 25000 0,8

Tabel 4.9 Jumlah Cacat Sesudah ImplementasiNo Fungsi



Jumlah cacat (a)

Total output(b)

% cacat




600 25000 2,4

2 Pengenceran



700 25000 2,8

3 Pembekuan



700 25000 2,8

4 Penggilingan

Kadar air masi ada


600 25000 2,4


5 pengasapan

Timbulnya jamur padapermukaan

Cacat pada sortasi

500 25000 2


Cacat cutting

100 25000 0,4

Berdasarkan pada Tabel 4.9

jumlah cacat sesudah melakukan

implementasi mengalami penurunan

Selisih cacat setelah melakukaan

tindakan implementasi

Setelah jumlah cacat

menurun sesudah melakukan

tindakan implimentasi maka bisa

dikatagorikan jumlah cacat sudah

mendekati stabil oleh karna itu

kita harus melihat besarnya

selesih sebelum dan sesudah

melakukan implementasi

Tabel 4.10 Selisih Cacat Sebelum Dan Sesudah ImplementasiNo Fungsi



% sebelum implementasi (a)

% sesudah implementasi (b)

% selesih (a-b)




3,2 2,4 0,8

2 Pengenceran



3,2 2,8 0,4

3 Pembekuan



3,6 2,8 0,8

4 Penggilingan

Kadar air masi ada


4 2,4 0,8

5 pengasapan

Timbulnya jamur pada

Cacat pada

2,8 2 1,6


permukaan sortasi6 sortasi Gelumbung

udara padasit

Cacat cutting

0,8 0,4 0,4

Pada tabel diatas dapat

dilihat bahwa pada semua fungsi

proses mengalami penurunan

tingkat cacat ,penurunan tingkat

cacat terbesar terdapat pada

fungsi proses penggilingan

dengan cacat pada pengasapan

yaitu sebesar 1,6% kemudian

funsgsi proses memasukan bahan

baku dengan cacat pada

pengenceran sebesar 0,8% ,fungsi

proses pembekuan dengan cacat

pada penggilingan sebesar

0,8% ,fungsi proses pada

pengasapan dengan cacat saat

melakukan sortasi sebesar

0,8%,fungsi proses pada

pengenceran dengan cacat pada

pembekuan 0,4% dan fungsi proses

pada sortasi dengan cacat pada

cutting sebesar 0,4%

Setelah tingkat cacat pada

karet sit asap menurun setelah

melakukan tindakan implementasi,

tingkat penurunan cacat yang

paling besar ada di fungsi

proses penggilingan yang

cacatnya mempengaruhi pada

proses pengasapan yaitu sebesar

1,6%

Diagram Fishbone

Diagram ini disebut juga

dengan diagram tulang ikan

karena bentuknya seperti ikan.

Selain itu disebut juga dengan

diagram Ishikawa berasal dari

Jepang. Diagram ini digunakan

bertujuan untuk menganalisa

dan menemukan faktor-faktor

penyebab cacat produk yang

terjadi pada proses produksi sit

asap.diagram ini juga

berpengaruh secara signifikan

dalam menentukan karakteristik

kualitas mutu produksi sit asap

serta dapat mencari penyebab-

enyebab yang sesungguhnya dari

suatu masalah. penyebab utama

yang signifikan yang perlu

diperhatikan yaitu metode

kerja, mesin / peralatan lain,

bahan baku, manusia dan faktor

lingkungan


Gambar 4.1 Diagram Fishbon

Analisis Diagram Fishbone

Mencari penyebab utama yang

signifikan dalam produksi sit

asap yaitu

1. Manusia

penyebab yang sering terjadi

pada cacatnya karet sit asap

yaitu operator kurang disiplin

yang disebabkan oleh perasaan

jenu tetapi bisa juga dikarnakan

operator kurang terampil dalam

bekerja yang mengakibatkan

kelalaian saat pemasukan bahan

baku sehingga bahan baku tidak

sesuai.

2. Bahan Baku.

Pada saat pemasukan bahan baku

operator tidak teliti saat

memasukan bahan baku sehingga

bahan baku yang di butukan tidak

sesuai standar yang disebabkan

oleh bahan baku dan kelalaian

operator yang mengakibatkan

proses produksi terganggu

3. Metode Kerja

Metode kerja yang sudah

diterapkan oleh perusahaan tidak

dilakukan dengan benar yang

disebabkan oleh minimnya

pengawasan terhadap kinerja

karyawan yang mengakibatkan

terganggunya proses produksi

4. Mesin

perawatan mesin diabaikan

yang disebabkan oleh minimnya

pengetahuantentang mesin yang

mengakibatkan mesin menjadi

terganggu

5. Lingkungan

Kuranganya perawatan lingkungan

didalam pabrik yang disebabkan

oleh kurang mementingkan

kebersihan menyebabkan udara

pabrik menjadi kotor

4. SIMPULAN DAN SARAN


Berdasarkan pengolahan data yang

telah dilakukan setelah

melakukan implementasi sebagai

usaha untuk menurunkan jumalah

tingkat cacat dengan menggunakan

metode FMEA maka dapat diambil

kesimpulan dan saran yang

diharapkan dapat menjadi masukan

untuk perusahaan yaitu

SimpulanBerdasarkan hasil

penelitian ini maka dapat

disimpulkan bahwa

1. jenis kegagalan produksi

karet sit asap yang terjadi

yaitu

A. Kotoran masi tidak

tersaring

B. Pengenceran tidak

seragam

C. Pembekuan tidak merata

D. Kadar air masi ada

E. Timbulnya jamur pada sit

F. Gelumbung udara pada sit

2. Faktor penyebab terjadinya

kegagalan produksi ada 5 faktor

yang didapat dari diagram

fishbone yaitu

A.Manusia

penyebab yang sering terjadi pada

cacatnya karet sit asap yaitu

operator kurang disiplin yang

disebabkan oleh perasaan jenu

tetapi bisa juga dikarnakan

operator kurang terampil dalam

bekerja yang mengakibatkan

kelalaian saat pemasukan bahan

baku sehingga bahan baku tidak

sesuai.

B Bahan Baku.

Pada saat pemasukan bahan baku

operator tidak teliti saat

memasukan bahan baku

sehingga bahan baku yang di

butukan tidak sesuai standar

yang disebabkan oleh bahan baku

dan kelalaian operator yang

mengakibatkan proses produksi

terganggu

C Metode Kerja

Metode kerja yang sudah

diterapkan oleh perusahaan tidak

dilakukan dengan benar yang


pengawasan terhadap kinerja

karyawan yang mengakibatkan

terganggunya proses produksi

D Mesin

perawatan mesin diabaikan yang


pengetahuan tentang mesin yang


mengakibatkan mesin menjadi

terganggu

E Lingkungan

Kuranganya perawatan lingkungan

didalam pabrik yang disebabkan

oleh kurang mementingkan

kebersihan menyebabkan udara

pabrik menjadi kotor

Saran Saran yang dapat digunakan

berkaitan dengan penelitian yang

telah dilakukan adalah A.Diharapkan perusahaan untuk

segera melakukan tindakan

pencegahan pada tiap bagian

produksi untuk mencega

terjadinya cacat produk

B. Untuk seterusnya

diharapkan perusahaan melakukan

tindakan implementasi secara

total

DAFTAR RUJUKANFajar Hariadi ,M, (2007), jurnal

Upaya Menurunkan Jumlah Cacat

Pada Mesin Dual Daptc 611 Dengan

Menggunakan Metode Fmea PT.

Filtrona Indonesia, Vol. 7

No. 4. Hlm 50-66.

Ishikawa,kaouru.,2010 Cause and

Effect Diagram termuat dalam

www.fishbone-kaoru-ishikawa-

sebagai-alat-pengendali-

mutu.com, diakses 19 april

2013

Leo J. Susilo dan Victor Riwu

Kaho, Manajemen Risiko

berbasis ISO 31000 untuk

industri non perbankan

termuat dalam www.9 langkah

lakukan fmea.com diakses 11

juni 2013


http://www.fishbone-kaoru-ishikawa-sebagai-alat-pengendali-mutu.com/



JURNAL PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT SIT ASAP MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Documents