INSTRUKCJA OBSŁUGI WYPALARKI STEROWANIE TT3 W … · sygnalizuje rozpoczęcie inicjalizacji sterownika CNC. Wykrycie błędów w pamięci programu sterującego ESSI lub bloku parametrów

http :// www.ave.pl [email protected]

http://[email protected] WYPALARKI DO

BLACH DO CIĘCIAPLAZMĄ I TLENEM

INSTRUKCJA OBSŁUGI WYPALARKI STEROWANIE TT3 W WERSJI 4.xx.xx

Podstawowe dane techniczne:Grubość cięcia 0.5 do 150 mmPrędkość cięcia 40 do 6000 mm/min, stałą prędkość kątowaPrędkość przejazdowa 40 do 9990 mm/minIlość suportów max 2 szt. (zamontowany jeden)Długość robocza typowo 3.000 [mm]Szerokość robocza typowo 2.000 [mm] Układ współrzędnych typowy kartezjański X Y, gdzie belka poprzeczna stanowi oś

Y ze zwrotem dodatnim od pulpitu.Jedn. Programowania 0,1mm, kod ESSIPamięć 12.500 linii kodu ESSI (512kB)

Pulpit

Klawisze oznaczone na niebiesko, stanowią blok obsługujący menu oraz tryb pracy ręcznej.[OK] - akceptacja pozycji MENU lub wraz z klaw. kier. szybka praca ręczna.

strona 1/27

[DÓŁ] - kierunek pracy ręcznej Y-

[GÓRA] - kierunek pracy ręcznej Y+

[LEWO] - kierunek pracy ręcznej X- oraz przewijanie pozycji menu.

[PRAWO] - kierunek pracy ręcznej X+ oraz przewijanie pozycji menu.

[START] - klawisz uruchamia pracę automatyczną z dowolnego praktycznie poziomu

menu oraz pozwala na opuszczenie pracy ręcznej i wejście do głównego poziomu menu.

[STOP] - klawisz zatrzymuje posuw w pracy automat., pozwala na skasowanie wskazań

pozycji w pracy ręcznej lub po wciśnięciu dłuższym niż 1 s skasowanie bazy programu.

[COFANIE] - pozwala na zmianę kierunku ruchu w pracy automatycznej.

[ZAPŁON] - pozwala na realizację komendy '7' kodu ESSI (włączenie przedmuchu lub zapłonplazmy) w trybie pracy automatycznej lub analogiczne działanie w pracy ręcznej.

[ESC] – wyjście z określonych funkcji lub poziomu menu.

URUCHOMIENIE MASZYNY

UWAGA: napis np. [ OK ] oznacza konieczność naciśnięcia klawisza

1. Pierwszym etapem jest załączenie zasilania wyłącznikiem sieciowym.

2. Napis AVE! TT3 (91362) 2004wersja 4.19.11 (2004.04.16)

sygnalizuje rozpoczęcie inicjalizacji sterownika CNC. Wykrycie błędów w pamięci programusterującego ESSI lub bloku parametrów powoduje skasowanie zawartości Static RAM i komunikat“Reset RAM”, “naciśnij OK”.Napis w dolnej linii może różnić się w zależności od aktualnej wersji oprogramowania sterownika.

3. Pojawienie się żądania podania kodu autoryzacji wymaga kontaktu ze sprzedawcą.

4. UWAGA – sterownik CNC współpracuje z mikro kontrolerem suportu palnika. Problemy zrealizacją cykli stałych i brak reakcji na klawisze [GÓRA][DÓŁ] oznacza awarię / brak połączeniasterownika palnika z systemem CNC.

strona 2/27

5. UWAGA – brak wykonywania kroków, problemy z jazdą etc. mogą oznaczać błędne wpisyparametrów maszyny z menu [parametry], w szczególności F_MAX, BUFOR.

Menu1. MENU POZIOMU GŁÓWNEGO

pozycje głównego menu przedstawia poniższe wyliczenie1.Praca automatyczna2.Praca ręczna3.Gotowe kształty4.Odbior programu5.Podglad programu6.Parametry7.Zjazd na baze8.Inicjalizacja9.Serwis

Po menu poruszamy się naciskając klawisze kierunkowe a wybór określonej pozycji realizujemywciskając klawisz [OK]. W większości wypadków rezygnacja z wybranej opcji realizowana jestklawiszem [ESC].

Klawisze skrótów:

[START] - wciśnięty z dowolnego poziomu menu uruchamia tryb pracy automatycznej, o ile w pamięci RAM znajduje się program sterujący.

[STOP] - wciśnięty z dowolnego poziomu menu uruchamia tryb pracy ręcznej.

Ad (a) Praca automatycznaMenu tej opcji wygląda następująco:

Wybierz opcje... Start z listingu : 0001 z 0121 Start od nr bloku : 0001 z 0121Start od nr otworu: 0001 z 0031Zaplon : ZAP.OFF Rezygnacja : ESC Predkosc : F03500 Lustro X : [NIE]Lustro Y : [NIE] Obrot 90 prawo : [NIE]

strona 3/27

Obrot 90 lewo : [NIE] Pod/przetw.progr. : Odeslanie progr. :

1. Start z listingu pozwala na wybranie bloku kodu ESSI od którego rozpocznie się wykonanieprogramu. Przesuwając program klawiszami [GÓRA][DÓŁ] ustawiamy żądany blok ponadprzerywaną linią. W przykładzie jest to linia nr 6.

Treść programu sterującego jest analizowana i wykrycie przesunięcia w osiach X lub Ypowoduje zadanie pytania sugerującego dojazd na tą pozycję wg. poniższego schematu(wyświetlone zostaje poniżej przerywanej linii):

Dojechac na pozycje ? | |TAK N=0006 |▓|NIE X=+00127 Y=+00128

Klawiszami [GÓRA][DÓŁ] zmianiamy pole wyboru TAK <lub> NIE w zależności od potrzeby.Klawisz [ESC] pozwala na rezygnację z funkcji. [OK] zatwierdza wybór uruchamiając wykonanieprogramu:

TAK

1. zapamiętanie ustawionej prędkości

2. ustawienie F na 4500 mm/min

strona 4/27

0 0 7 80 0 0 8 0 0 0 8

0 0 3 10 0 0 1

3. wyłączenie zapłonu lub przedmuchu

4. wykonanie interpolacji liniowej łączącej punkt w jakim znajdowała się maszyna z tym w jakimwinna być rozpoczynając wykonywanie wybranego bloku w trakcie normalnej pracy, przy starcie odpoczątku programu.

5. Zatrzymanie i odtworzenie ustawionej prędkości oraz ustawionego zezwolenia dla przedmuchu lubzapłonu.

NIE

Program zostaje wykonywany od punktu postoju z ustawionymi wcześniej parametrami.

2. Start od nr bloku : 0001 z 0121 Wartość przykładowa 0121 określa ilość bloków wprogramie sterującym. Po wybraniu tej opcji w polu wprowadzania wartości (w przykładzie 0001)podświetlone migającym kursorem zostaje pole jedności (tutaj '1'). Klawisze [GÓRA][DÓŁ]zmieniają wartości liczbowe na wybranej kursorem pozycji od 0 do 9. Przykładowo, jeśli planujemywprowadzenie wartości 78 powinniśmy sześciokrotnie wcisnąć klawisz [GÓRA] tak zmienić cyfrę'1' na '8' Po przesunięciu kursora klawiszem [LEWO]rozpoczynamy zmianę '0' na '7' .

Możemy poruszać się w obrębie całej edytowanej liczby klawiszami [LEWO][PRAWO] edytującją niejako analogicznie do typowego nastawnika wartości. Wartość zatwierdzamy wciskając [OK],rezygnujemy [ESC].

Następny krok to decyzja o dojeździe na wybraną pozycję zgodnie z procedurą opisaną w punkcie(a).1

3. Start od nr otworu: 0001 z 0031 Wartość przykładowa 0031 określa numer rozkazu '7'w kodzie ESSI programu sterującego. Po wybraniu tej opcji w polu wprowadzania wartości (wprzykładzie 0001) podświetlone migającym kursorem zostaje pole jedności (tutaj '1'). Klawisze[GÓRA][DÓŁ] zmieniają wartości liczbowe na wybranej kursorem pozycji od 0 do 9.Przykładowo, jeśli planujemy wprowadzenie wartości 31 powinniśmy zostawić bez zmian cyfrę '1'w polu jedności przesuwając kursor klawiszem [LEWO] na pole dziesiątek.Rozpoczynamy zmianę '0' na '7' .

Możemy poruszać się w obrębie całej edytowanej liczby klawiszami [LEWO][PRAWO] edytującją niejako analogicznie do typowego nastawnika wartości. Wartość zatwierdzamy wciskając [OK],rezygnujemy [ESC].

Następny krok to decyzja o dojeździe na wybraną pozycję zgodnie z procedurą opisaną w punkcie(a).1

strona 5/27

Ad (b) Praca reczna

Praca ręczna realizowana jest w dwóch trybach:

1. praca ręczna

2. praca ręczna po wciśnięciu klawisza [STOP]

Drugi tryb realizowany jest jako podzbiór typowej pracy ręcznej bez możliwości przełączania trybów[praca ustawcza][szybka praca ręczna][normalna praca ręczna] oraz oddzielnego zliczania pozycjiPR.

Typowa praca ręczna pozwala na osiągnięcie dowolnego punktu w obszarze roboczym maszyny. Ruchrozpoczyna się w kierunku zgodnym z oznaczeniami dookoła klawiszy i trwa do momentu jegozwolnienia. Pozwala również na testowanie parametrów cięcia przed rozpoczęciem pracyautomatycznej lub sformatowanie blachy.

Zmiana prędkości ruchu realizowana jest klawiszami [F+] i [F-] w zakresie od 40 mm/min do F_MAXustawionej w menu [Parametry][F_MAX].

Szybka zmiana prędkości w obrębie trybów [praca ustawcza][szybka praca ręczna][normalna pracaręczna] realizowana jest klawiszem [OK].

Załączenie przedmuchu lub zapłonu wykonujemy wciskając klawisz [Zapłon/przedmuch] a procescięcia podtrzymywany jest do momentu jego zwolnienia.

Cykle stałe w trakcie pracy ręcznej nie są realizowane.

Funkcję opuszczamy klawiszem [ESC] wracając do menu głównego lub [START] dla wejścia domenu pracy automatycznej.

Wyświetlane po lewej stronie ekranu współrzędne PR X i PR Y są wartościami 'chwilowymi',przypisanymi do danej sesji pracy ręcznej. Po krótkim naciśnięciu klawisza [STOP] są zerowane.

strona 6/27

Wyświetlane po prawej stronie ekranu współrzędne ABS X i ABS Y są wartościami absolutnymi, naktórych pracuje maszyna zarówno w trakcie pracy automatycznej jak i ręcznej. Ich skasowanie, a tymsamym ustawienie punktu początkowego do jakiego będzie zjeżdżać maszyna, następuje po dłuższymniż 2 sekundy przytrzymaniu klawisza [STOP]. Wyświetlone zostaje pytanie Skas.? | |TAK

|▓|NIEPrzesuwając klawiszami [GÓRA][DÓŁ] kursor poruszający się wewnątrz ścieżki ustawiamy go wwierszu odpowiedzi i zatwierdzamy klawiszem [OK]. Wybranie TAK spowoduje ustawienie w danymmiejscu postoju maszyny początku układu współrzędnych, gdzie absX=0; absY=0.

Ad (c) Gotowe ksztaltyW obrębie tej opcji dostępne są następujące podmenu:

1.Okregi2.Prostokaty3.Linie4.Multi linie5.Flansze6.Dojazdy7.Inicjalizacja

1.OKRĘGI

W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanego okręgu, gdzie:

Po prawej stronie napisów “Promień”, “Typ...” itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzy którymiporusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcji polega naustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK].

1. Promień : wprowadzić należy w opisany już sposób wartość promienia w milimetrach

2. Typ [Z/W] : obok napisu pojawia się symbol “<*>” Funkcja ta określa typ dojazdu do punktuwpalenia. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamy go na dojazd OD ZEWNĄTRZ (gdykreska stykająca się z kołem na rysunku jest na zewnątrz okręgu) lub OD WEWNĄTRZ.Zatwierdzamy klawiszem [OK].

strona 7/27

3. Szczelina : w sposób typowa dla wprowadzania wartości numerycznych podajemy spodziewaną,wyrażoną w mm szerokość szczeliny cięcia. Zostanie ona uwzględniona przy generowaniuprogramu sterującego jako kompensacja w zależności od typu dojazdu (zewnątrz / wewnątrz).

4. Kierunek : obok napisu pojawia się symbol “<*>” Funkcja ta określa zwrot okręgu.Symbolizowany jest piktogramem pośrodku okręgu. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamygo na CW (kierunek zgodny z kierunkami zegara) lub CCW (przeciwny do kierunku ruchuwskazówek zegara). Zatwierdzamy klawiszem [OK].

5. Wpalenie : obok napisu pojawia się symbol “<*>” Funkcja ta określa miejsce wpalenia.Symbolizowany jest linią stykającą się w punkcie wpalenia. Zmieniamy go klawiszami [LEWO][PRAWO]. Zatwierdzamy klawiszem [OK]

6. Podgląd : graficzne zobrazowanie tworzonego detalu

7. Start : wygenerowanie programu i przejście do menu pracy automatycznej.

2.Prostokaty

W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanego prostokąta, gdzie:

Po prawej stronie napisów “Szerokość”, “Wysokość” itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzyktórymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcjipolega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK].

1. Szerokość : należy wprowadzić w opisany już sposób szerokość w milimetrach.

2. Wysokość : należy wprowadzić w opisany już sposób szerokość w milimetrach.

3. Typ [Z/W] : obok napisu pojawia się symbol “<*>” Funkcja ta określa typ dojazdu do punktuwpalenia. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamy go na dojazd OD ZEWNĄTRZ (gdykreska stykająca się z kołem na rysunku jest na zewnątrz prostokąta) lub OD WEWNĄTRZ.Zatwierdzamy klawiszem [OK].

4. Szczelina : w sposób typowa dla wprowadzania wartości numerycznych podajemy spodziewaną,

strona 8/27

wyrażoną w mm szerokość szczeliny cięcia. Zostanie ona uwzględniona przy generowaniuprogramu sterującego jako kompensacja w zależności od typu dojazdu (zewnątrz / wewnątrz).

5. Kierunek : obok napisu pojawia się symbol “<*>” Funkcja ta określa zwrot prostokąta.Symbolizowany jest piktogramem pośrodku. Klawiszami [LEWO][PRAWO] zmieniamy go naCW (kierunek zgodny z kierunkami zegara) lub CCW (przeciwny do kierunku ruchu wskazówekzegara). Zatwierdzamy klawiszem [OK].

6. Wpalenie : obok napisu pojawia się symbol “<*>” Funkcja ta określa miejsce wpalenia.Symbolizowany jest linią stykającą się w żądanym punkcie. Zmieniamy go klawiszami [LEWO][PRAWO]. Zatwierdzamy klawiszem [OK].



3.Linie

W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanej linii, gdzie:

Po prawej stronie napisów “Szerokość”, “Wysokość” itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzyktórymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcjipolega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK].

1. Wymiar [X] : należy wprowadzić w opisany już sposób przesunięcie w osi X w milimetrach.

2. Wymiar [Y] : należy wprowadzić w opisany już sposób przesunięcie w osi Y w milimetrach.


4.MultiliniePodmenu “Multilinie” pozwala w znany już sposób wybrać opcje:

strona 9/27

5.Edycja multilinii6.Symulacja7.Start

ad 1. W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania do 100 rozkazów ESSI zużyciem następujących kodów:

• 0 koniec programu• 5 załączenie szybkiej jazdy• 6 powrót do ustawionej prędkości roboczej• 7 załączenie palnika• 8 wyłączenie palnika• 11 postój czasowy maszyny w oczekiwaniu na wciśnięcie klawisza START

Ustawiając klawiszami [GÓRA][DÓŁ] linię do edycji we wskazanym miejscu i naciskając [OK]wywołujemy listwę edycyjną:

po której poruszamy się klawiszami [LEWO][PRAWO]. 1. Dodawanie pustej linii:

po wywołaniu listwy edycyjnej należy wcisnąć klawisz [STOP]. Poniżej wywołanej linii zostaniedopisana nowa.

2. Usuwanie linii:po wywołaniu listwy edycyjnej należy wcisnąć klawisz [COFANIE] i przytrzymać ponad sekundę.Linia zostanie usunięta.

3. Edycja linii:

Po wybraniu określonego rozkazu wciskamy [OK] rozpoczynając edycję określonego rozkazu npinterpolacji kołowej

strona 10/27

Pomiędzy pozycjami x,y,i,k poruszamy się klawiszami [LEWO][PRAWO]. Wybrana pozycjaoznaczona jest białym podświetleniem. Jeśli pragniemy edytować np pozycję X (jak na rysunkupowyżej) należy wcisnąć [OK] by w znany sposób podać żądaną wartość. Listwę edycyjnąopuszczamy klawiszem [ESC].

ad 2. Symulacja pozwala na podgląd i symulację stworzonego programu.

ad 3. Wygenerowanie programu i wywołanie menu pracy automatycznej.

8.FLANSZE

W ramach poniższej formatki mamy możliwość pełnego zdefiniowania wypalanego okręgu, gdzie:

Po prawej stronie napisów “Promień [W]”, “Promień [Z]” itd. Znajdują się dwie pionowe liniepomiędzy którymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranieokreślonej opcji polega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK].

1. Promień [W] : wprowadzić należy w opisany już sposób wartość promienia wewnętrznego wmilimetrach

2. Promień [Z] : wprowadzić należy w opisany już sposób wartość promienia zewnętrznego wmilimetrach

3. Szczelina : w sposób typowa dla wprowadzania wartości numerycznych podajemy spodziewaną,wyrażoną w mm szerokość szczeliny cięcia. Zostanie ona uwzględniona przy generowaniuprogramu sterującego.



strona 11/27

9. Dojazdy

W obrębie poniższej formatki wprowadzamy wartości przesunięcia w osi X i Y dojazdu do wybranegopunktu wpalenia dla makro “flansza”, “okrąg”, “prostokąt”

10.Inicjalizacja

Opcja powoduje skasowanie wszystkich ustawień, wymiarów i programu multilinii.

Ad (d) Odbior programuDo mieszczącej 12.500 bloków ESSI pamięci program wprowadzamy za pomocą dowolnegourządzenia pozwalającego na transmisję z szybkością 9600 bps bez kontroli parzystości, 8 bitową z

jednym bitem stopu (9600,n,8,1) bez kontroli przepływu. Proponujemy użyć do tego celu np.Nasz przenośnik programów NP4, który w liczącej 3,6MB pamięci pozwala na zarchiwizowaniemax 700 programów.

Procedura polega na uruchomieniu NP4, podłączeniu kabla RS-232 typu NULL-MODEMpomiędzy nim a sterownikiem TT3 oraz wybraniu z menu głównego na maszynie opcji [odbiórprogramu].

Po pojawieniu się poniższego ekranu za pomocą klawiszy [GÓRA][DÓŁ] podejmujemy decyzję zeświadomością, iż zgoda na zadane pytanie spowoduje utratę wgranego uprzednio programu, mimo np.Opuszczenia dalszej części procedury.

Po wyrażeniu zgody pojawia się formatka ekranowa dająca wgląd w proces odbioru.

ODBIOR PROGRAMU STERUJACEGOCzekam na programOdebrane: 00000 bloków

Klawiszem [ESC] przerywamy procedurę.

strona 12/27

Zmieniające się wskazania po słowie “odebrane” oznaczają przyjętą liczbę bloków programusterującego.

Ponieważ standard ESSI dopuszcza zapis w jednym rozkazie interpolacji kołowej o mierze łukowejwiększej niż 90 stopni oraz przechodzące przez osie układu współrzędnych konieczna jest konwersjana kody wewnętrzne nie dopuszczające takiej sytuacji. W związku z tym może zaistnieć sytuacja gdzieprogram z dużą ilością interpolacji kołowych zapisanych w niekompatybilny sposób zostanie“rozwinięty” o ilość linii wynikającej z tego faktu.

Prawidłowe zakończenie procedury odbioru potwierdzane jest pojawieniem się napisów

Agregowanie rozkazowUstalanie wektorow predkosci Przeliczanie na wart.absol. Przeliczanie kroku Obliczanie sum kontrolnych

oraz końcowego: KONIEC ODBIORU i powrotu do głównego menu.

PROBLEMY :

1. jeśli system mikroprocesorowy rozpozna jakiekolwiek problemy transmisji (w tym błędyparzystości, prędkości, bitów stopu, długości słowa) odbiór zostaje przerwany, dotychczas odebranyprogram skasowany a na ekranie pojawia się widoczny przez około 5 sekund komunikat:

Prob.transmisji2. jeśli odebrany blok ma długość przekraczającą 30 znaków uznawane jest to za błąd w efekcie czego

odbiór zostaje przerwany, dotychczas odebrany program skasowany a na ekranie pojawia sięwidoczny przez około 5 sekund komunikat:

Za dlu.linia3. jeśli ilość odebranych bloków przekracza 12.500 zostaje to uznane za błąd w efekcie czego odbiór

zostaje przerwany, dotychczas odebrany program skasowany a na ekranie pojawia się widocznyprzez około 5 sekund komunikat:

Za dlu.progr.

Ad (e) Podglad programuPodmenu to pozwala na zapoznanie się z tekstem programu głównego lub multilinii oraz graficznypodgląd

strona 13/27

1. Pod.Tekst.PR.GLOW Pod.Tekst.MULTIjest opcją pozwalającą po zapoznanie się z zawartością programu sterującego lub multilinii wobrębie formatki ekranowej wspólnej dla punktów 2,3,4,5.

Klawisze [GÓRA][DÓŁ] służą do przesuwania listingu. Klawiszem [ESC] opuszczamy procedurę.Klawiszem [START] przechodzimy do opcji podglądu i symulacji programu głównego lub multilinii.

2.Symulacja PR.GLOW Symulacja MULTI

Wielkość wyświetlonego detalu jest wstępnie skalowana do wielkości wyświetlacza.

• Za pomocą klawiszy kierunkowych przesuwamy wyświetlamy detal w pożądane miejsce.• Klawisz [F+] służy do powiększenia rysunku.

strona 14/27

• Klawisz [F-] analogicznie do pomniejszenia.• Klawisz [START] uruchamia proces symulacji procesu cięcia, z prędkością regulowaną klawiszami

[F+] i [F-] ( tę funkcję mają TYLKO w trakcie symulacji. Jeśli odbywa się ona zbyt szybko należyprzy wciśniętym klawiszu [START] zmniejszać ją [F-])

• Klawisz [STOP] zatrzymuje proces symulacjiopuszczamy ją wciskając [ESC]kontynuujemy ponownie wciskając [START]

• Klawisz [OK] przywraca domyślne ustawienia wyświetlając detal tak jak za pierwszym razem.

3.Edycja Prog.Glown.Sam sposób obsługi tej formatki jest analogiczny jak przy edycji multilinii.

Ad (f) Parametry Podmenu PARAMETRY pozwala na szybką i łatwą konfigurację sterownika do aktualnych potrzebużytkownika.

STRUKTURA MENU1.Ciecie TLEN1.Czas grzania [s]2.Droga przebijania [mm]

strona 15/27

3.F startowe cyklu [mm/min]4.Wysokosc odjazdu <16 [mm]5.Czas oproznienia wezy [s]6.Cykle uruchomione TAK/NIE2.Ciecie PLAZMA3.Czas grzania [s]4.Droga przebijania [mm]5.F startowe cyklu [mm/min]6.Wysokosc odjazdu <16 [mm]7.Cykle uruchomione TAK/NIE8.Plazma/Tlen9.F MAX 10.KROK11.BUFOR12.Palnik 1 TAK/NIE13.Palnik 2 TAK/NIE

ad 1. Ciecie TLEN w ramach tej formatki ekranowej możemy ustalić :

Po prawej stronie napisów “Czas grzania”, “Droga ... ” itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzyktórymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcjipolega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK].

1. Czas grzania czyli okres na jaki zostanie załączony dodatkowy tlen podgrzewający materiałprzed rozpoczęciem cyklu przebijania. Podanie czasu powyżej 50s powoduje wyłączenie jegozliczania i przejście do ręcznego trybu sterowania czasem grzania, gdzie dopiero po wciśnięciuklawisza [START] rozpoczniemy cykl. Czas podajemy wprowadzając wartość w sekundach idziesiątych częściach po przecinku.

2. Droga przebijania [mm] określa odcinek na jakim maszyna będzie przyspieszała od prędkościF startowe cyklu [mm/min] do prędkości roboczej. Wartości w mm.

3. F startowe cyklu [mm/min] prędkość początkowa od jakiej rozpoczyna się cykl przebijaniapodana musi zostać w mm/min.

4. Wysokosc odjazdu <16 [mm] określa odcinek o jaki w trakcie wykonywania cyklu przebijania

strona 16/27

podniesiony zostanie palnik by następnie powrócić do pozycji wyjściowej. Wartości w mm.

5. Czas oproznienia wezy [s] określa dodatkowy czas który pozwala maszynie w trakcie cięciatlenem opróżnić węże PO wykonaniu rozkazu '8' kodu ESSI. Pozwala on uniknąć efektu przepalaniadetalu w trakcie np. przejazdu do następnego detalu gdy został już wprawdzie wyłączony tlen tnącylecz ciśnienie w wężach ma wciąż wysoką wartość generują słabnący wciąż przedmuch.

6. Cykle uruchomione TAK/NIE z pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE wzależności od potrzeb.

ad 2. Ciecie PLAZMA w ramach tej formatki ekranowej możemy ustalić :

Po prawej stronie napisów “Czas grzania”, “Droga ... ” itd. Znajdują się dwie pionowe linie pomiędzyktórymi porusza się kursor przemieszczany klawiszami [GÓRA][DÓŁ]. Wybranie określonej opcjipolega na ustawieniu go po prawej stronie określonej pozycji i wciśnięciu [OK].

1. Czas grzania czyli okres na jaki zostanie załączony zapłon plazmy przed wykonaniem cyklu.Czas podawany jest w sekundach i dziesiątych częściach po przecinku.

2. Droga przebijania [mm] określa odcinek na jakim maszyna będzie przyspieszała od prędkościF startowe cyklu [mm/min] do prędkości roboczej. Wartości w mm.

3. F startowe cyklu [mm/min] prędkość początkowa od jakiej rozpoczyna się cykl przebijaniapodana musi zostać w mm/min.

4. Wysokosc odjazdu <16 [mm] określa odcinek o jaki w trakcie wykonywania cyklu przebijaniapodniesiony zostanie palnik by nastepnie powrócić do pozycji wyjściowej. Wartości w mm.

5. Cykle uruchomione TAK/NIE z pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE wzależności od potrzeb.

ad 3. Plazma/Tlen jest opcją pozwalającą na wybranie typu palnika jaki będzie używany wdanym momencie przez maszynę. Napis:

Plazma/Tlen PLAZMA oznacza załączenie plazmy.

Plazma/Tlen TLEN oznacza załączenie tlenu.

Opcja przełączana jest klawiszem [OK] po najechaniu kursorem do wiersza z tym menu.

strona 17/27

ad 4. F_MAX opcja pozwala na wprowadzenie prędkości uznawanej za graniczną przy wszelkichfunkcjach związanych z regulacją prędkości pracy maszyny.

ad 5. KROK opcja nieaktywna.

ad 6. BUFOR Bufor jest pojęciem pomocniczym przy ustalaniu dynamiki maszyny . Wartośćmaksymalna to 600. Zbyt mała głębokość może skutkować gubieniem kroków gdy maszyna zostaniezmuszona do bardzo gwałtownego hamowania.

ad 7. Palnik 1 TAK/NIE z pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE wzależności od potrzeb. Wybranie TAK uaktywnia sterowanie suportem palnika 1. NIE wyłącza danysuport.

ad 8. Palnik 2 TAK/NIE z pomocą klawisza [OK] zmieniamy napis TAK lub NIE wzależności od potrzeb. Wybranie TAK uaktywnia sterowanie suportem palnika 1. NIE wyłącza danysuport.

Ad (g) Zjazd na baze Wybranie tej opcji powoduje rozpoczęcie procedury zjazdu na pozycję bazową określoną przezwspółrzędne absX i absY. Ich zerowanie przeprowadzamy w trakcie pracy ręcznej. Zjazd odbywa się zprędkością 4.500 mm/min po linii łączącej punkt [absX=0,absY=0] i bieżącą maszyny. Zapłon iprzedmuch zostają wyłączone.

Ad (h) Inicjalizacja Po wybraniu tej opcji zostanie wyświetlony napis:

Inicjalizacja systemu>>> wejscie w procedure skasuje >>> wszelki ustawienia >>> POTWIERDZASZ? | |TAK

|▓|NIE

strona 18/27

Wybranie NIE powoduje opuszczenie opcji bez żadnych konsekwencji.

Wybranie TAK uruchamia ciąg dalszy procedury i wyświetlenie pytania:

Podaj kod 0000Wprowadzenie sekwencji 4321 uaktywnia procedurę całkowitego czyszczenie pamięci. Wprowadzenieinnego kodu spowoduje opuszczenie opcji.

Aktywna procedura czyszczenie pamięci wyświetla napis:

Inicjalizacja w trakcie

W trakcie inicjalizacji przeprowadzany jest również test pamięci który w razie wykrycia problemówwyświetla w pierwszej linii wyświetlacza napis:

Aw.StRAM xxxxxx

gdzie xxxxxx oznacza błędną komórkę. W takim przypadku należy niezwłocznie skontaktować się z serwisem

Prawidłowe zakończenie procedury inicjalizacji sygnalizowane jest komunikatemURUCHOM PONOWNIEMASZYNE

UWAGA : Dalsza praca możliwa jest dopiero po wyłączeniu i włączeniu zasilania.

Ad (i) Serwis Menu serwis pozwala na przetestowanie poprawności funkcjonowania określonych modułów maszyny.Formatka ekranowa pozwala na wybranie następujących opcji:

strona 19/27

1.Test kontaktr.P12.Test kontaktr.P23.Test przedmuch4.Test zaplon5.Test grzanie6.Test klawiatury7.LCD negatyw TAK/NIE

ad 1. Test kontaktr.P1 Kontaktrony stanowią narzędzie do mierzenia liczby obrotówśruby napędzającego suport palnika. Po wybraniu tej opcji pojawia się ekran:

Test kontaktronow palnika [1]Koniec [ESC]Puls 0000Kat 0000

Klawiszami [Palnik Góra][Palnik Dół] przypisanymi do palnika nr 1 wprawiamy w ruch suport.Zmiana wartość Puls z 0 na 1 i z powrotem oznacza otrzymywanie impulsów. Równomierna zmianawartości kąta świadczy o poprawnej pracy układu.

Opuszczamy test klawiszem [ESC]

ad 2. Test kontaktr.P2 Kontaktrony stanowią narzędzie do mierzenia liczby obrotówśruby napędzającego suport palnika. Po wybraniu tej opcji pojawia się ekran:

Test kontaktronow palnika [2]Koniec [ESC]Puls 0000Kat 0000

Klawiszami [Palnik Góra][Palnik Dół] przypisanymi do palnika nr 2 wprawiamy w ruch suport.Zmiana wartość Puls z 0 na 1 i z powrotem oznacza otrzymywanie impulsów. Równomierna zmianawartości kąta świadczy o poprawnej pracy układu.

Opuszczamy test klawiszem [ESC]

strona 20/27

ad 3. Test przedmuch Załączony zostaje przedmuch tlenu podtrzymywany domomentu wciśnięcia dowolnego klawisza, w tym w szczególności [ESC].

ad 4. Test zaplon Załączony zostaje zapłon agregatu plazmowego podtrzymywany domomentu wciśnięcia dowolnego klawisza, w tym w szczególności [ESC].

ad 5. Test klawiatury

W opcji tej możemy sprawdzić działanie klawiatury. W zależności od wciśniętego klawiszawyświetlany jest napis.

[Cofanie]................... Cofanie[Start]..................... Start[Stop]...................... Stop[Lewo] ................... w Lewo[Gora] ................ w Gore[OK] ................... OK[Dół] ................. w Dol[Prawo] ............... w Prawo[Prędkość +]................ plus F[Prędkość -]................ minus F[ESC]....................... Esc[Zapłon/Przedmuch].......... Przedmuch[Palnik 1 DÓŁ] ............. Palnik 1 Minus[Palnik 1 GÓRA] ............ Palnik 1 Plus[Palnik 1 DÓŁ] ............. Palnik 2 Minus[Palnik 2 GÓRA] ............ Palnik 2 Plus

Wyjście z procedury realizowane jest poprzez równoczesne wciśnięcie klawiszy [OK][ESC].

Ad 6. LCD negatyw TAK/NIE Wciskając klawisz [OK] włączamy/wyłączamy wyświetlanie w negatywie obrazu na wyświetlaczuLCD sterownika.

ZASADY BEZPIECZNEGO UŻYTKOWANIA

Przeznaczenie:Urządzenie służy do wycinania detali o dowolnym kształcie z blach stalowych w zakresie

grubości 0.5 do 150 mm.

strona 21/27

Zasada działania:Palnik tnący zasilany jest acetylenem i tlenem z butli ciśnieniowych . Palnik plazmowy zasilany

jest odpowiednią mieszanką gazów oraz wysokim napięciem generowanym przez dołączony agregatplazmowy. Palnik prowadzony jest automatycznie wg wcześniej opracowanego programu w dwóchosiach współrzędnych X i Y realizując w razie potrzeby cykle przebijania blach.Istnieje również możliwość pracy w trybie ręcznym.

Usytuowanie:Urządzenie powinno zostać ustawione na hali tak , aby zostały spełnione następujące warunki:

- w miarę możliwości stabilna temperatura,- odległość miejsca wypalania minimum 5 m od materiałów łatwopalnych i wybuchowych,- zapewnienie miejsca umożliwiającego dojazd wózkiem widłowym w celu załadunku lub

przesunięcia materiału lub za pomocą suwnicy.- zasilanie stabilnym prądem 1-fazowym o napięciu 220V i zerowanie urządzenia.- skuteczna wentylacja z wyrzutem spalin na zewnątrz hali.

Obsługa i praca:Do pracy na wypalarce winien być dopuszczony pracownik posiadający:

- aktualne uprawnienia do spawania gazowego,- przeszkolenie przez odpowiedzialnego za sprawy BHP pracownika w zakresie ogólnych zasad

BHP, ze szczególnym uwzględnieniem bezpiecznej obsługi wypalarki,- przeszkolenie przez bezpośredni dozór techniczny w zakresie obsługi w/w urządzenia z

uwzględnieniem zasad BHP,- aktualne badania lekarskie pozwalające na wykonywanie tego rodzaju pracy,- wyposażenie w sprzęt i ekwipunek ochronny (szczególnie okulary ochronne spawalnicze).

BHP

Przy obsłudze wypalarki obowiązują przepisy BHP jak przy obsłudze gazowych urządzeńspawalniczych w szczególności należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń producentów palnikówgazowych, palników plazmowych, reduktorów, urządzeń filtrowentylacji, agregatów

strona 22/27

plazmowych.

W poniższym opisie jako gaz palny podawany jest acetylen, lecz zalecenia te dotyczą wszystkichgazów palnych.

Przed przystąpieniem do pracy należy zapoznać się z niżej podanymi zaleceniami:

- sprawdzić butle spawalnicze gazowe (tlenowe i acetylenowe ewentualnie do cięcia plazmą) oraz stan reduktorów,- ciśnienie gazów w butlach oraz stan i czystość węży spawalniczych, reduktorów i butli (nie powinny być zaolejone ani pobrudzone),- w czasie pracy do butli powinien być zapewniony łatwy dostęp a na zaworze powinien

znajdować się klucz do otwierania i zamykania zaworu,- przy zapalaniu palnika należy w pierwszej kolejności otworzyć zawór tlenowy a następnie

acetylenowy, przy gaszeniu palnika należy postępować odwrotnie, chyba że producent palnika zaleca inną procedurę,

- w pobliżu wypalarki powinna znajdować się gaśnica śniegowa,- w pobliżu usytuowania butli acetylenowej winien znajdować się koc szklany,- w przypadku cofnięcia się płomienia w palniku należy natychmiast zamknąć zawory przy

palniku, w pierwszej kolejności acetylenowy a następnie tlenowy,- w przypadku zapalenia się acetylenu przy zaworze butli należy płomień zgasić kocem szklanym i zakręcić zawór butli, rozgrzaną butlę należy schłodzić wodą, a gdy ciśnienie

wzrośnie powyżej 1,5 MPa (15 atm) należy je zmniejszyć wypuszczając acetylen do atmosfery, należy zachować szczególną ostrożność przy wypuszczaniu

acetylenu aby nie stworzył się obłok mieszanki wybuchowej,- w przypadku samozapłonu reduktora tlenowego (występuje przy zaolejeniu lub

zabrudzeniu smarem reduktora) należy zamknąć zawór butlowy i schłodzić reduktor wodą, - w przypadku innego niebezpieczeństwa należy wyłączyć ruch palnika przyciskiem [stop] na

pulpicie sterującym urządzenia i zgasić palnik, - w przypadku oparzenia płomieniem lub rozgrzanym materiałem, skaleczenia, zaprószenia lub

zranienia oka należy natychmiast zgłosić wypadek przedstawicielowi bezpośredniegodozoru technicznego, tam też zostanie udzielona pierwsza pomoc w nagłychnieszczęśliwych wypadkach.

.

UŻYTKOWANIE I KONSERWACJA

1. Użytkownik maszyny zobowiązany jest do codziennej konserwacji elementów jezdnych urządzeniapolegających na usunięciu wszelkich zabrudzeń i resztek materiału osiadłe nań w wyniku procesu

strona 23/27

cięcia itp.Do elementów jezdnych zaliczamy: listwy zębate, paski zębate, koła zębate oraz oraz tory jezdne wosi X i Y oraz dostępne do konserwacji elementy suportu palnika.

2. Czyszczenie należy przeprowadzić za pomocą czystej szmatki i pędzla bez użycia środkówchemicznych w szczególności zaś zabrania się smarowania smarami elementów jezdnych.

3. Podłączenie łącza RS-232 realizowane być musi przy użyciu kabla dostarczonego z maszyną zesprawnym przewodem masy. Zabrania się ciągnięcia za przewód transmisji danych. Należy zawszełapać za obudowę końcówki wtyczki.

4. Niedopuszczalne jest usytuowanie maszyny w miejscu narażającym ją na bezpośrednie działaniewarunków atmosferycznych, w tym zalanie wodą, ochłodzenie poniżej 0 st. Celsjusza itp.

5. Należy dbać o stałe i skuteczne uziemienie urządzenia.

6. Podłączenie gazów technicznych oraz przyłączy elektrycznych musi odpowiadać odpowiednimprzepisom oraz zasadom BHP. ( przy cięciu tlenem trzy atestowane reduktory tlenowe, jedenodpowiedni do stosowanego gazu palnego oraz gniazdo 220V z uziemieniem ) ( dla cięcia plazmąuziemione gniazdo 220V do zasilania maszyny oraz odpowiednie przyłącza określane przezproducenta agregatu )

7. Nie wolno prowadzić procesu cięcia przy uszkodzonych, zużytych lub eksploatowanych powyżejzalecanego przez producenta czasu dyszach, w szczególności dotyczy to cięcia plazmowego.

8. Załadunek odbywać się musi z zachowaniem szczególnej ostrożności bez narażania maszyny nauszkodzenie w tym również wstrząsy powstałe w wyniku np. rzucenia materiału na ruszta,uderzeniem wózkiem widłowym, suwnicą itp. Za szkodliwe uznajemy np. zrzucenie materiału owadze 100kg z wysokości 20cm bądź mu równoważne w zakresie przekazywanej energii.

9. Bezwzględnie unikać należy uderzeń w elementy jezdne maszyny.

10.Bezwzględnie zabrania się jakichkolwiek uderzeń w elementy wchodzące w skład układunapędowego urządzenia. Powoduje to trwałe uszkodzenie silników napędowych.

11.Urządzenie musi być zabezpieczone przed skutkami przepięć elektrycznych.

12.Elementy układu jezdnego posiadają przewidywaną trwałość min. 2 lat i po tym okresie w miarępotrzeby zalecana jest ich wymiana.

OPIS TECHNICZNY

– System sterowania CNC własnej konstrukcji oparty o 32 bitowe procesory FUJITSU serii FRMB91F362, pozbawiony części ruchomych i narażonych na zabrudzenie.

strona 24/27

– Panel czołowy sterujący z anodowanego aluminium osadzony w pyłoszczelnej obudowie klasyszczelności IP65.

– Klawisze szczelności klasy IP67, trwałość 1 miliona cykli

– Kody sterujące w formacie ESSI programowane w jednostkach 0.1mm

– Pamięć statyczna pojemności 512kB mieszcząca 12.500 linii bloków ESSI

– Wprowadzanie programu po złączu RS232 przy parametrach 9600,N,8,1.

– Pełna edycja programu sterującego wraz z podglądem i symulacją procesu cięcia.

– Światłowodowe łącze RS232 do podłączenia zewnętrznego komputera PC

– Stała prędkość kątowa na łukach i liniach.

– Cykle przebijania tlenem i plazmą,

– Zalecana temperatura pracy powyżej 0 st. C.

– W maszynie dostępne są programy stałe pozwalające na pracę maszyny bez konieczności ingerencjiprogramisty tj: - palenie koła o zadanym promieniu - palenie prostokątów o zadanych bokach - palenie flansz o zadanych średnicach wewnętrznej i zewnętrznej - palenie linii i multilinii

– Czytelny, podświetlany wyświetlacz graficzny LCD 240 x 128 punktów pracujący w dwóch trybach: negatyw lub pozytyw w zależności od wyboru.

– Menu w języku polskim, bardzo łatwe w obsłudze

– Zasilanie 220V pobór mocy ca. 200W.

– Osie X,Y napędzane silnikami krokowymi 5-fazowymi pracującymi w otwartej pętli.

– Oś Z silnik prądu stałego 24V DC

– W standarcie przebijanie blach tlenem i plazmą.

– Dostarczany w komplecie DXF Konwerter pozwalający na zamianę plików typu DXF, np. z AutoCada na kody maszyny.

– Dodatkowo w DeXeF Konwerter pozwalający na zamianę plików typu DXF wraz z generowaniemkorekcji promieniowej i zaawansowanymi operacjami technologicznymi,

TYPOWE PROBLEMY

DIAGNOSTYKA AWARI

strona 25/27

KONTAKT Z SERWISEM

Producent sterowania i oprogramowanie wspomagającego:strona internetowa: .... ........ http://www.ave.pl

adres email: ........ [email protected]

telefon: ................ ................(75) 721 0178

fax: ....... ............... ................ (75) 721 0177

Producent części mechanicznej i filtrowentylacji:strona internetowa: .... ........ http://www.zakmet.pl

adres email: ........ [email protected]

telefon: ................ ................(75) 72 11 999

fax: ....... ............... ................(75) 72 11 999

TABELA KODÓW STERUJĄCYCH

• Każdy rozkaz musi znajdować się w oddzielnej linii.

• Układ współrzędnych

+X

+Y

Oś Y odpowiada poprzecznej belce jezdnej, po której porusza się suport palnikowy a zwrotdodatni skierowany jest OD operatora, w głąb maszyny patrząc od pulpitu operatoraOś X jest zwrócona zgodnie z powyższym rysunkiem względem osi Y

• 0 koniec programu• 3 początek komentarza• 4 koniec komentarza• 5 załączenie szybkiej jazdy• 6 powrót do ustawionej prędkości roboczej• 7 załączenie palnika• 8 wyłączenie palnika

strona 26/27

• 11 postój czasowy maszyny w oczekiwaniu na wciśnięcie klawisza START• 39 ustawienie prędkości w formacie 39+xxxx gdzie xxxx wartość w mm/min.

• interpolacja liniowa+-X +-Y, gdzie X i Y odpowiada wartością liczbowym wektora ruchu o zwrotachokreślonych znakami + -.

Przykładowy ruch wg. Rys.

+100+50

opisujemy rozkazem +100+50. Wartość liczbową równa 0 (zero) oznaczamy znakiem + i taknp. ruch skierowany pionowo do góry opisujemy np. ++100, wzdłuż dodatniego kierunku osiX dla Y=0 np. +150+ itd.

• Interpolacja kołowarozkaz 5 elementowy, gdzie [dx][dy][i][k][zwrot]

dx przemieszczenie względem osi Xdy przemieszczenie względem osi Yi odległość w osi X początku łuku od środka układu współrzędnych ze znakiemk odległość w osi Y początku łuku od środka układu współrzędnych ze znakiemzwrot [+] przeciwny do ruchu wskazówek zegara

[-] zgodny z ruchem wskazówek zegara

Przykładowo dla kąta 90 stopni, zwrot zgodny ze wskazówkami zegara i R=100 kod ESSIprzybiera formę

dX

.dY.k

+100-100++100-

• ! komentarz, nie analizowany przez układ CNC• Nazwa programu – pierwsze 16 znaków po '!' umieszczonym jako początkowy znak

programu

strona 27/27

INSTRUKCJA OBSŁUGI WYPALARKI STEROWANIE TT3 W … · sygnalizuje rozpoczęcie inicjalizacji sterownika CNC. Wykrycie błędów w pamięci programu sterującego ESSI lub bloku parametrów

Documents