Toczenie Frezowanie Stożki uchwytów Frezy monolityczne Wiercenie Informacje ogólne II Gatunki materiału obrabianego Stal, lista symboli metali nieżelaznych Tabela przeliczeniowa jednostek układu SI Tabela obliczeniowa twardości Właściwości gatunków Korloy Techniczna informacja odnośnie stali nierdzewnej Informacja techniczna - Toczenie Informacja techniczna - Frezowanie Informacja techniczna - Stożki uchwytów Informacja techniczna - Frezy monolityczne Informacja techniczna - Wiercenie Porównanie łamaczy wiór Tabela gatunków KORLOY Porównanie gatunków L02 L06 L07 L08 L09 L10 L12 L20 L24 L27 L30 L36 L37 L40 L Informacje techniczne Informacje ogólne I
This document is posted to help you gain knowledge. Please leave a comment to let me know what you think about it! Share it to your friends and learn new things together.
Transcript
Toczenie
Frezowanie
Stożki uchwytów
Frezy monolityczne
Wiercenie
Informacje ogólne II
Gatunki materiału obrabianegoStal, lista symboli metali nieżelaznych
Tabela przeliczeniowa jednostek układu SITabela obliczeniowa twardościWłaściwości gatunków Korloy
1) Stale austenityczne: jest jeden z najbardziej ogólnych rodzajów stali nierdzewnych posiada najlepsze własności antykorozyjne ze względu na wysoką zawartość chromu i niklu. Duża zawartość niklu nie sprzyja obróbce. Stale nierdzewne austenityczne stosowane są zazwyczaj do wyrobu puszek, produktów chemicznych oraz na zastosowania konstrukcyjne (AISI 303, 304, 316).
2) Stale ferrytyczne: zawartość chromu tych stali jest podobna do stali austenitycznych, nie zawierają niklu co ułatwia obróbkę (AISI 410, 430, 434).
3) Stale martenzytyczne: jest to jedyna stal nierdzewna żaroodporna. Posiada dużą zawartość węgla, ale słabą odporność na korozję i stosowana jest na części wymagające dużej twardości (AISI 410, 420, 432).
4) Stale utwardzane wydzieleniowo: stop chromu z niklem, posiada wyższą twardość dzięki niższej temperaturze obróbki cieplnej oraz doskonałą odporność na korozję a równocześnie wytrzymałość (AISI 17, 15).
5) Stale austenityczno-ferrytyczne: mają podobne własności do stali austenitycznych i ferrytycznych, ale charakteryzują się lepszą żaroodpornością (dwa razy lepszą). Zazwyczaj stosowane, gdy wymagana jest odporność na podwyższoną temperaturę i korozję, taką jak np. skraplanie (AISI S2304, 2507).
1) Utwardzalność – powoduje przedwczesne zużycie narzędzia oraz złą kontrolę wiór.2) Niskie przewodnictwo cieplne – powoduje odkształcenie plastyczne krawędzi skrawającej oraz szybkie zużywanie się narzędzi.3) Narost – bardziej narażone na mikro wykruszenia krawędzie skrawające są przyczyną złej jakości powierzchni.4) Chemiczne powinowactwo pomiędzy narzędziem a materiałem obrabianym spowodowane przez utwardzanie oraz niskie przewodnictwo
materiału obrabianego, co może powodować nienormalne zużycie, wykruszanie się i/lub nienormalne pęknięcia.
1) Stosować narzędzia o wysokim przewodnictwie cieplnym. Niskie przewodnictwo stali nierdzewnych przyspiesza zużycie narzędzia wynikające ze spadku twardości krawędzi skrawającej płytki w wyniku jej podgrzewania się. Korzystniejsze jest użycie narzędzia o wyższym przewodnictwie cieplnym i użycie większej ilości chłodziwa.
2) Ostrzejsza krawędź skrawająca. Zachodzi konieczność użycia większych kątów natarcia oraz szerszych powierzchni łamacza celem zmniejszenia nacisku w wyniku oporów skrawania oraz nie dopuszczenia do narostów. Również sprzyja to lepszej kontroli wióra.
3) Optymalne parametry skrawania. Nieodpowiednie warunki obróbki takie, jak bardzo niskie lub wysokie prędkości lub też niskie wartości posuwu mogą być przyczyną krótkiej żywotności narzędzia ze względu na utwardzanie się obrabianego materiału.
4) Dobór odpowiedniego narzędzia. Narzędzia do stali nierdzewnej winny posiadać dużą wytrzymałość, powinny mieć mocną krawędź skrawającą oraz wyższą przyczepność warstwy.
‣ Stale nierdzewne znane są ze swoich doskonałych własności antykorozyjnych. ‣ Doskonałe własności antykorozyjne zawdzięczają dodatkowi chromu do stopu. W ogólnym przypadku stale nierdzewne zawierają 4%-10% chromu.
● Klasyfikacja i właściwości stali nierdzewnych.
● Czynniki utrudniające obróbkę stali nierdzewnych.
● Wskazówki do obróbki stali nierdzewnych.
Wytyczne do obróbki stali nierdzewnej
Informacja techniczna odnośnie stali nierdzewnej
Informacje ogólne I L
11L
Informacje ogólne I
ToczenieFrezowanie
Wiercenie
StożkiInform
acje techniczne
Frezy monolityczne
Informacje ogólne II
‣ Specjalnie zaprojektowane podłoże oraz warstwa przystosowana do szybkościowej obróbki stali nierdzewnej.
‣ Doskonałe wyniki skrawania w warunkach umiarkowanej prędkości do skrawania stali niskowęglowych oraz stali stopowych o niskiej zawartości węgla.
‣ Dłuższa żywotność narzędzia uzyskiwana dzięki doskonałej odporności na wykruszenia płytki. ‣ Możliwość uzyskania lepszych osiągów skrawania. Korloy oferuje różne kombinacje łamaczy wiór
do obróbki nawet przy dużych głębokościach skrawania.
● NC9025, do toczenia szybkościowego i ze średnią prędkością stali nierdzewnej.
● PC9030 do toczenia stali nierdzewnej z prędkością umiarkowaną do niskiej.
● PC9530, do frezowania stali nierdzewnej z prędkością umiarkowaną do niskiej.
▶ Nowe gatunki Korloy do obróbki stali nierdzewnych
‣ Dzięki zastosowaniu podłoża z drobnoziarnistego węglika, PC9030 posiada bardziej wytrzymałe podłoże do obrabiania stali nierdzewnych z prędkością umiarkowaną oraz obróbki przerywanej.
‣ Pokrycie PVD zastosowane dla tego gatunku sprzyja odporności na skrawanie oraz odporności do przylegania podczas obróbki trudno obrabialnych materiałów.
‣ Gatunek ekskluzywny dla stali nierdzewnej z wykorzystaniem jako podłoża wytrzymałego węglika oraz pokrycia PVD zapewniające doskonałe własności smarne płytki.
‣ Poprawna jakość powierzchni oraz zmniejszone zadziory dzięki zastosowaniu naszych łamaczy wiór z przeznaczeniem wyłącznie do stali nierdzewnych.
‣ Twarde podłoże z mikroziarnistego węglika głównie używane podczas obróbki zgrubnej i przerywanej przy frezowaniu stali nierdzewnych.
‣ Pokrycie PVD wprowadzone dla poprawy żywotności w zastosowaniu do stali nierdzewnych i niklowo-chromowych.
‣ Aby zredukować pękanie krawędzi Korloy zastosował podłoże z węglika i powłoki PVD dla zapobiegania narastaniu materiału w obrębie ostrza.
• Ostra krawędź do małych głębokości skrawania.
• Zwiększona żywotność narzędzia dzięki kontroli tarcia przy dużej prędkości skrawania.
• Dobra jakość powierzchni materiału obr.
HA / Obróbka wykańczająca
• Lepsza efektywność obróbki oraz zwiększona żywotność narzędzia dzięki lepszemu spływowi wióra.
• Zwiększona odporność na zużycie dzięki zastosowaniu dużego kąta natarcia.
• Konstrukcja powierzchni zapobiegająca karbowaniu, zwiększając wytrzymałość.
HS / Obróbka średnia
• Doskonała trwałość narzędzia przy lekkim skrawaniu przerywanym.
• Lepszy spływ wióra poprzez szeroki rowek wiórowy.
• Zapobieganie tworzeniu się narostu dzięki konstrukcji o niskich oporach skrawania.
GS / Obróbka średnia do zgrubnej
• Łamacz do skrawania pośredniego. • Unikatowa konstrukcja łamacza
zapewnia płynną kontrolę wiórów. • Mocna krawędź umożliwia doskonałą
wytrzymałość.
VM / Obróbka zgrubna
Łamacze wiór do stali nierdzewnej
Nowe gatunki Korloy do obróbki stali nierdzewnych.
● Zależności pomiędzy kątami narzędzia i materiałem obrabianym
● Prędkość skrawania
● Wykończenie powierzchni
● Wydajność skrawania
● Posuw
vc = π × D × n (m/min) 1000 fn = vf (mm/rev) n
Q = vc × fn × ap 1000 Q = vc × fn × ap
1000Pkw = Q × kc 60 ×102× η PHP = PKW
0.75
● Zapotrzebowanie na moc
Kształt i terminologia związana z płytkami
Oblicznie parametrów obróbki
• (+) : Doskonała podatność na obróbkę (zmniejszenie siły skrawającej, obniżenie obciążenia krawędzi skrawającej).
• (+) : Podczas obrabiania materiału cienkiego lub o doskonałej podatności na obróbkę. • (–) : Jeśli zachodzi konieczność użycia mocnej krawędzi skrawającej przy pracy przerywanej lub ze zgorzeliną.
• (–) : Krawędź skrawająca jest mocna ale krótka żywotność narzędzia, co ma zły wpływ na zużycie powierzchni przyłożenia.
• (+) : Lepsza kontrola wióra ze względu na jego grubość.
• (+) : Mocna krawędź skrawająca dzięki rozłożonej sile skrawającej, ale zła kontrola wióra ze względu na jego małą grubość. • (–) : Lepsza charakterystyka wióra.
• (– ) : Mocna krawędź skrawająca ale mała żywotność narzędzia ze względu na zły wpływ na zużycie powierzchni przyłożenia.
SkutekNachylenie kraw. tnacej
Kąt natarcia
Kąt natarcia bocznyKąt natarcia
• Siła skrawania, ciepło skrawania, wpływ odprowadzenia wióra na żywotność narzędzia.
• Tylko krawędź skrawająca styka się z powierzchnią skrawającą
• Ma wpływ na kontrolę wióra oraz kierunek siły tnącej. • Ma wpływ na kontrolę wióra oraz kierunek
siły skrawającej. • Zapobiega tarciu pomiędzy krawędzią skrawającą
T : Czas obróbki [sec] L : Długość skrawania [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min] D : Średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min]
T : Czas obróbki [sec] L : Długość skrawania [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min] D1 : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min] N : Ilość przejść = (D1-D2)/d/2
T : Czas obróbki [sec] T1 : Czas obróbki przed osiagnięciem maks. obrotów [sec] L : Szerokość obróbki [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min-1] D1 : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min]] N : Ilość przejść = (D1-D2)/d/2
T : Czas obróbki [sec] T1 : Czas obróbki przed osiagnięciem maks. obrotów [sec] L : Szerokość obróbki [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min-1] D1 : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min]]
T : Czas obróbki [sec] T1 : Czas obróbki przed osiagnięciem maks. obrotów [sec] T3 : Czas obróbki do osiagnięcia maks. obrotów [sec] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min-1] nmax : Maks. obroty na minutę [min-1] D1 : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min]]
ToczenieL
14L
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
Wpływ warunków skrawania
Prędkość skrawania
‣ Najbardziej pożądana obróbka oznacza krótki czas obróbki, długą żywotność narzędzia oraz dobrą dokładność. Z tego też powodu należy dobrać odpowiednie parametry skrawania dla każdego narzędzia na podstawie własności materiału, twardości, kształtu oraz efektywności maszyny.
- Zależność pomiędzy posuwem a zużyciem powierzchni przyłożenia podczas toczenia stali
- Zależność pomiędzy głębokością skrawania a zużyciem powierzchni przyłożenia podczas toczenia stali
- Część powierzchni podczas obróbki zgrubnej zgorzeliny walcowniczej
‣ W przypadku wzrostu prędkości skrawania o 20% w danym zastosowaniu, żywotność narzędzia spada odpowiednio o 50%. Również w przeciwnym przypadku: jeśli prędkość skrawania wzrośnie o 50%, żywotność narzędzia zmniejsza się do 20%. Z drugiej strony, jeśli prędkość skrawania jest zbyt mała (20-40m/min) żywotność narzędzia ulega skróceniu ze względu na drgania.
‣ Wielkość posuwu toczenia oznacza stopniowy przedział odległości materiału obrabianego na 1 obrót. Wielkość posuwu we frezowaniu oznacza posuw stołu podzielony przez ilość zębów freza (wartość posuwu na ząb).
‣ Wyznaczona przez wymagany naddatek przy obrabianiu materiału oraz możliwości maszyny. Są pewne wartości graniczne skrawania w zależności od różnych kształtów oraz wielkości płytki.
Właściwości pokryć P w odniesieniu do żywotności
NC3030
Niskie gatunki Niskie gatunki
Niskie gatunki
Wysokie gatunki Wysokie gatunki
Wysokie gatunki
NC3120 NC3010
10 20 30 40 60 100
500400300200150100
8060
Właściwości pokryć M w odniesieniu do żywotności
Właściwości pokryć K w odniesieniu do żywotności
‣ W przypadku zmniejszonego posuwu zwiększa się zużycie powierzchni przyłożenia. W przypadku zbyt niskiego posuwu, gwałtownemu zmniejszeniu ulega żywotność narzędzia.
‣ W przypadku wzrostu wielkości posuwu, następuje większe zużycie powierzchni przyłożenia ze względu na wyższe temperatury, ale wielkość posuwu ma mniejszy wpływ na trwałość narzędzia niż prędkość skrawania. Większy posuw poprawia efektywność obróbki.
Wpływ prędkości skrawania
Posuw
Głębokość skrawania
Wpływ posuwu
Wpływ głębokości skrawania ‣ Głębokość skrawania nie ma istotnego wpływu na trwałość narzędzia. ‣ W przypadku małych głębokości skrawania, materiał obrabiany jest raczej
szarpany niż skrawany. W takich przypadkach obrabianie materiałów utwardzających się skraca żywotność narzędzia.
‣ W przypadku obróbki warstwy zewnętrznej odlewu lub usuwania zgorzeliny, mniejsze głębokości skrawania zazwyczaj powodują wykruszenia oraz nadmierne zużycie ze względu na twarde zanieczyszczenia znajdujące się na powierzchni obrabianego materiału.
NC315KNC6110
10 20 30 40 60 100
500400300200150100
8060
PC9030NC9025PC5300 PC8110
10 20 30 40 60 100
500400300200150100
8060
Materiał obr. : GC300 (180HB)Żywotność : VB=0.2mmGłębokość obróbki : 1.5mmPosuw : 0.3mm/revOprawka : PCLNR2525-M12Płytka : CNMG120408Obróbka bez chłodzenia
Materiał obr. : S45C (180HB)Żywotność : VB=0.2mmGłębokość obróbki : 1.5mmPosuw : 0.3mm/revOprawka : PCLNR2525-M12Płytka : CNMG120408Obróbka bez chłodzenia
Materiał : STS304 (200HB)Żywotność : VB=0.2mmGłębokość obr. : 1.5mmPosuw : 0.3mm/revOprawka : PCLNR2525-M12Płytka : CNMG120408Obróbka bez chłodzenia
Kąt przyłożeniaKąt przyłożenia pozwala na uniknięcie tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a powierzchnią przyłożenia i przyczynia się do łatwiejszego przemieszczania krawędzi skrawającej wzdłuż obrabianego materiału.
● Zależność pomiędzy różnymi kątami przyłożenia a powierzchnią przyłożenia
Kąt bocznej krawędzi skrawającej posiada duży wpływ na spływ wióra oraz siłę skrawania, w związku z tym istotnym znaczeniem jest jego właściwa wielkość.
● Kąt bocznej krawędzi skrawającej i żywotność
● Kąt bocznej krawędzi skrawającej oraz 3 siły skrawające
● Kąt bocznej krawędzi skrawającej i opory skrawania
● Kąt bocznej krawędzi skrawającej i wyniki skrawania
● Kąt bocznej krawędzi skrawającej i grubość wióra
· Wpływ1. Duży kąt bocznej krawędzi skrawającej przy tym samym posuwie jest [przyczyną
dłuższych i cieńszych wiórów. Tak więc siły skrawania rozkładają się na długiej krawędzi skrawającej w związku z czym żywotność narzędzia jest większa.
2. Duży kąt bocznej krawędzi skrawającej podczas obróbki długich prętów może powodować ich ugięcie.
· System doboru1. Duża głębokość skrawania wykańczającego / Długi cienki materiał obrabiany / Mała sztywność maszyny - Kąt bocznej krawędzi skrawającej2. Materiał obrabiany twardy i o dużej chłonności cieplnej / Obróbka zgrubna dużego materiału obrabianego / Duża sztywność maszyny – Kąt bocznej krawędzi skrawającej.
W miarę wzrostu kąta bocznej krawę-dzi skrawającej, wióra stają się cień-sze i szersze (patrz lewy rysunek). Przy tym samym posuwie i głęboko-ści skrawania przy kącie przystawie-nia, grubość wióra jest taka sama jak posuw (t=fn) a szerokość wióra równa się głębokości skrawania (W=ap).t1 = 0.97t, W1 = 1.04Wt2 = 0.87t, W2 = 1.15W
W miarę wzrostu kąta przystawienia, siła wsteczna zwiększa się, a siła posuwu ulega zmniejszeniu.
· Skutki 1. Kąt przyłożenia duży – powierzchnia przyłożenia mniejsza 2. Kąt przyłożenia duży – krawędź tnąca słabsza 3. Kąt przyłożenia mały – występują wykruszenia
· Dobór systemu 1. Twardy materiał obrabiany / Jeśli wymagana jest mocna krawędź skrawająca – mały kąt przyłożenia.2. Miękki materiał obrabiany / Toczenie materiału obrabianego powodujące łatwe jego utwardzanie –
duży kąt przyłożenia.
① Kąt przystawienia 0˚ ② Kąt przystawienia 15˚ ③ Kąt przystawienia 30˚
①“Siła P jest przyłożona.” ②“Siła P rozkłada się na P1, P2.”
Stopień zużyciaMateriał obrabianyMoc wymagana
DrganiaSposób obróbki
Sztywność materiałuSztywność maszyny
Opis maływysokiłatwoobrabiany małatrudnowystępującewykańczajaca duża sztywność mała sztywność
dużyniski
trudnoobrabialnyduża
łatwowystępującezgrubna
mała sztywnośćduża sztywność
Kąt przyłożenia (α)
Powi
erzc
hnia
pr
zyłoż
enia
(mm
)
Siła główna
Kąt bocznej krawędzi skrawającej
Siła
skra
wania
(kg f
)
Siła posuwu
Siła wsteczna
Kąt przystawienia
ToczenieL
16L
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
· Wpływ promienia naroża „R” 1. Większy promień naroża „R” poprawia jakość powierzchni.2. Większy promień naroża „R” poprawia wytrzymałość krawędzi skrawającej.3. Większy promień naroża „R” zmniejsza zużycie powierzchni przyłożenia oraz
zużycie kraterowe.4. Zbyt duży promień naroża „R” powoduje drgania ze względu na zwiększone
opory skrawania.· System doboru 1. Do obróbki wykańczającej przy małej głębokości skrawania / W przypadku
małej mocy maszyny – Mały promień naroża R.2. W przypadku zastosowań wymagających mocnej krawędzi skrawającej, takich
jak obróbka przerywana i usuwanie zgorzeliny / Do obróbki zgrubnej dużych materiałów obrabianych / Gdy moc maszyny jest wystarczająca – Duży promień naroża „R”.
Ma wpływ na obrabianą powierzchnię, nie dopuszczając do kolizji pomiędzy powierzchnią materiału obrabianego a płytką.
Skutki1. Kąt końca krawędzi skrawającej skraca tę krawędź w większym stopniu, ale zwiększa ilość ciepła wytwarzaną w wyniku obróbki.2. Mniejszy kąt końca krawędzi skrawającej może powodować drgania ze względu na zwiększone opory skrawania.
1. Promień naroża „r” ma wpływ nie tylko na chropowatość powierzchni ale także na wytrzymałość krawędzi skrawającej.2. Przyjmuje się zasadę się, aby promień naroża „R” był od 2 do 3 razy większy niż posuw.
● Promień naroża "R"a wykończenie powierzchni
● Zależność pomiędzy promieniem wierzchołka, posuwem i różnymi chropowatościami powierzchni.
•Materiał : SNCM439, HB200•Gatunek : P10•vc = 140m/min, ap = 2mm• fn = 0.2mm/obr., T = 10min
Mały promieńnaroża
Chropowatość (h)h = Mała
Chropowatość (h)h = Duża
Mały promieńnaroża
Chropowatość (h)h = Mała
Chropowatość (h)h = Duża
Zużycie krateroweZużycie powierzchni przyłożenia
Toczenie L
17L
Informacje ogólne I
ToczenieFrezowanie
Wiercenie
StożkiInform
acje techniczne
Frezy monolityczne
Informacje ogólne II
● Kąt natarcia [ α ]
● Kąt natarcia i kierunek spływu wióra
Kąt natarcia posiada duży wpływ na opory skrawania, spływ wióra i żywotność narzędzia.
● Dobór płytek i oprawek narzędziowych Poniżej podano podstawowe czynniki do dobierania B w zależności od A.
γ : ujemny(–)λ : ujemny(–)
γ : dodatni(+)λ : ujemny(–)
γ : ujemny(–) λ : dodatni(+)
γ : dodatni(+) λ : dodatni(+)
Kąt przyłożenia : γ Boczny kąt przyłożenia : λ
Celem uniknięcia uszkodzenia obrabianej powierzchni należy unikać kombinacji kąta dodatniego i kąta ujemnego. γ : ujemny(–) λ : dodatni(+)
α = -5°
α = 15°
α = 25°
α = -5°
α = 15°
α = 25°
á Skutki1. Duży kąt natarcia daje dobrą jakość powierzchni.2. Ze wzrostem kąta natarcia o 1 moc potrzebna do obróbki ulega zmniejszeniu o 1%3. Duży kąt natarcia osłabia krawędź skrawającą.
á System doboru 1. Do twardego materiału obrabianego / Do aplikacji
wymagającej mocnej krawędzi skrawającej, takich jak obróbka przerywana i usuwanie zgorzeliny – Mały kąt natarcia.
2. Do miękkich materiałów obrabianych / Materiały łatwo obrabialne / Gdy sztywność maszyny i materiału obrabianego jest niska – Duży kąt natarcia.
A : Czynnik bazowy B : System doboru
Obecnie jest bardzo trudno dobrać odpowiednie narzędzia w skomplikowanych systemach narzędziowych dla różnych warunków skrawania. Jednakże można to uprościć poprzez poniższy podział podstawowych czynników.
Wpływ kształtu krawędzi skrawającej na proces toczenia
Dobór odpowiednich narzędzi
Dodatnikąt natarcia(+)
Płytkadodatnia
Płytkaujemna
Kąt przyłożenia Kąt przyłożenia
Ujemnykąt natarcia(–)
Dodatnikąt natarcia(+)
Płytkadodatnia
Płytkaujemna
Kąt przyłożenia Kąt przyłożenia
Ujemnykąt natarcia(–)
· Materiał obrabiany · Kształt materiału obrabianego · Wielkość materiału obrabianego · Twardość materiału obrabianego · Chropowatość powierzchni materiału obrabianego (przed obróbką) · Wymagana jakość powierzchni· Rodzaj tokarki· Parametry tokarki (sztywność, moc itp.)· Moc maszyny· Metoda mocowania materiału obrabianego
① Dobrać maksymalny możliwy kąt przystawienia② Dobrać możliwie duży trzonek ③ Dobrać możliwie mocną krawędź skrawającą płytki④ Dobrać możliwie duży promień naroża⑤ W obróbce wykańczającej dobrać płytkę o wielu narożach ⑥ Dobrać możliwie małą płytkę⑦ Dokładnie dobrać prędkość skrawania w zależności od warunków⑧ Dobrać możliwie dużą głębokość skrawania ⑨ Dobrać możliwie duży posuw⑩ Określić parametry skrawania w zakresie zastosowań łamacza wióra
ToczenieL
18L
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
Rozwiązywanie problemówUszkodzenie narzędzia
Pękanie
Zużycie na promieniu naroża
Zużycie powierzchni przyłożenia
Łuszczenie
Przyczyna Postępowanie
• Niewłaściwy gatunek • Nadmierne parametry skrawania
• Niewłaściwy gatunek • Nadmierny posuw • Zmniejszona wytrzymałość krawędzi
skrawającej • Niewystarczajaca sztywność oprawki
• Niewłaściwy gatunek • Nadmierne parametry skrawania • Wysoka temperatura skrawania
• W przypadku, gdy twardość materiału obrabianego jest zbyt duża w porównaniu z twardością narzędzia
• W przypadku obróbki utwardzonej powierzchni materiału obrabianego
• Niewłaściwy gatunek • Nadmierna prędkość skrawania • Zbyt mały kąt przyłożenia • Zbyt mały posuw
• Rozszerzalność lub skurcz w wyniku ciepła skrawania
• Niewłaściwy gatunek (* w szczególności frezowania)
• Niewłaściwy gatunek • Nadmierny posuw • Zmniejszona wytrzymałość
• Nieodpowiednie warunki ze względu na zużycie się większej części krawędzi skrawającej w wyniku procesu zużycia
• Dobrać twardszy gatunek • Zmniejszyć parametry skrawania
• Dobrać twardszy gatunek • Zmniejszyć posuw • Zastosować płytkę o większej honowanej
lub fazowanej krawędzi tnącej • Dobrać większą oprawkę
• Dobrać twardszy gatunek • Zmniejszyć parametry skrawania • Dobrać gatunek o większym
przewodnictwie cieplnym
• Dobrać twardszy gatunek • Zmniejszyć prędkość skrawania • Dobrać większy kąt przyłożenia • Zwiększyć posuw
• Zastosowane w przypadku skrawania na sucho (przy skrawaniu użyć odpowiedniej ilości chłodziwa)
• Dobrać twardszy gatunek
• Dobrać twardszy gatunek • Zmniejszyć posuw • Zastosować krawędź honowaną lub
fazowaną • Dobrać większą oprawkę
• Dobrać twardszy gatunek • Lepsza kontrola wióra dzięki
większemu kątowi przyłożenia
• Poprawić wyniki skrawania dzięki większemu kątowi natarcia
• Zastosować większy rowek wiórowy
Zużycie kraterowe
Odkształcenie plastyczne
Pęknięcia termiczne
Wykruszanie
Zużycie uderzeniowe
Całkowite uszkodzenie
Tworzenie się narostu
Toczenie L
19L
Informacje ogólne I
ToczenieFrezowanie
Wiercenie
StożkiInform
acje techniczne
Frezy monolityczne
Informacje ogólne II
Zmienna dokładność płytki.
Materiał obrabiany, separacja narzędzia.
Zwiększenie zużycia powierzchni przyłożenia.
Nieprawidłowe parametry skrawania.
Wykruszenie krawędzi skrawającej.
Przyleganie, narost
Niewłaściwe parametry skrawania
Drgania, wibracje
Niewłaściwe parametry skrawania
Niewłaściwe parametry skrawania
Niewłaściwe parametry skrawania
Niewłaściwe parametry skrawania
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
PrzyczynaProblem
Rozwiązanie
Parametry obróbki Dobór gatunku Kształt narzędzia Sposób mocowania
Zła dokładność Niestabilny wymiar obróbczy
Duży opór tylny krawędzi skrawającej Zachodzi konieczność ustawienia, ponieważ dokładność obróbki zmienia się w trakcie operacji.Zła jakość powierzchni po obróbce wykańczającej. Kryterium żywotności narzędzia.
Wytwarzanie ciepła skrawania Mała dokładność obróbki oraz krótka żywotność narzędzia spowodowana ciepłem skrawaniazadzior, wykruszenie, włoskowatość stal, aluminum (zadzior)
Żeliwo (słabe wykruszanie)
Stal miekka (włos)
●
●
●
●
● KS B0813 ● ISO B8688
Rodzaje uszkodzenia narzędzia i sposób postępowania
Kryterium żywotności narzędzia
⬆
⬆
⬆
⬆
⬆
⬆
⬆
⬆
⬇
⬆
⬆
⬆
⬆
⬇
⬇
⬆
⬇
⬆
⬇
⬇
⬇
⬇
⬇
⬇
⬇
⬇
⬇
⬆
⬆
⬇
⬇
⬇
⬆
⬆
⬇ ⬆
⬇
⬇
⬇
⬆
⬇
⬆⬇
⬇
⬇
⬇
⬇
⬇
Zbyt mała siła skrawająca w wyniku wzrostu zużycia narzędzia
Obróbka stali specjalnychRównomierne zużycie powierzchni przyłożenia węglików, ceramikiNierównomierne zużycie powierzchni przyłożeniaNarzędzie z węglików spiekanychW przypadku, gdy istotne znaczenie posiada chropowatość pow.Głębokość zużycia kraterowego
Kryterium żywotności narzędzia Zastosowanie
Ogólnie 0.05~0.1 mm
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
20L
FrezowanieL
● Terminologia i właściwości związane z kątami krawędzi skrawającej
•Pc : Zapotrzebowanie na moc (kW)•H : Moc wymagana (hp) (mm/min)•Q : Ilość usuwanych wiór (cm3/min)•kc : Właściwy opór skrawania (kgf/mm3)•η : Współczynnik sprawności maszyny (0.7~0.8)
•T : Czas obróbki (sec)•Lt : Długość całkowita stołu posuwowego (mm)(=Lw+D+2R)•Lw : Długość materiału obrabianego (mm)•D : Średnica głowicy (mm)•vf : Posuw stołu (mm/min) •R : Długość reliefu (mm)
Materiał obrabianyFrez
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
22L
FrezowanieL
0.1(mm/t) 0.2(mm/t) 0.3(mm/t) 0.4(mm/t) 0.6(mm/t)
D : Zewnętrzba średnica głowicyD1 : Szerokość materiału obrabianego d : Wystająca część korpusu narzędziaE : Kąt przystawieniaδ : Stosunek korpusu narzędzia i szerokości materiału obrabianego (D:D1)
● Dobór wg sztywności maszyny
● Dobór wg sztywności maszyny
Im większe narzędzie tym dłuższy czas obróbki.
● Dobór wg ilości ostrzy
Materiał obr. E δ
Przykład) D=ø100 ⇒ 4〞×(1~1.5)=4~6 D jest wielkością głowicy przeliczona na cale.
Wartości właściwych oporów skrawania Dobór maks. średnicy głowicy (D)
Ilość usuwanych wiór (cm3/min) na moc znamionową
Klasyfikacja chropowatości powierzchni
Moc obrabiarki (PS) 10~15 15~20 Over 20 Parametry narzędzia (mm) ø80~ø100 ø125~ø160 ø160~ø200
● Dobór wg czasu obróbki
Stal +20°~-10° 3 : 2 Żeliwo Poniżej +50° 5 : 4 Stopy lekkie Poniżej +40° 5 : 3
RmaxRzRa
▽▽▽▽ ▽▽▽ ▽▽ ▽0.8s0.8z0.2a
6.3s6.3z1.6a
25s25z6.3a
100s100z25a
~
Materiał Stal Żeliwo Stopy lekkie Ilość zębów D×(1~1.5) D×(1~4) D×1+α
Materiał obrabiany
Wytrzym. na rozciąganie(kg/mm2) i twardość
Właściwe opory skrawania w zależności od różnych posuwów kc (MPa)
• Odległość pomiędzy linią wzniesień profilu chropowatości a linią wgłębień profilu w przedziale odcinka elementarnego wyrażana w mikronach.
• Należy odrzucić wartości nietypowe (zbyt małe lub duże) mające kształt rowków lub gór.
Rmax
Rz
Ra
• Średnia arytmetyczna wartości bezwzględnych wysokości pięciu najwyższych wzniesień profilu chropowatości i głębokości profilu chropowatości w przedziale odcinka elementarnego wyrażana w mikronach.
• Średnia arytmetyczna wartości bezwzględnych profilu chropowatości od linii średniej odcinka elementarnego wyrażana w mikronach.
• Zazwyczaj Ra mierzy się za pomocą profilografometru.
5 KM 10 KM 20 KM 30KM 40KM 50KMMoc znamionowa
Długość detalu
małyśredni
duży
Mały ruch narzędzia
Średni ruch narzędzia
Duży ruch narzędzia
Długości pomiarowe
Długość pomiarowa
Długość pomiarowa
Długość pomiarowa
Zmierzona krzywa chropowatości powerzchni f
Zmierzona krzywa chropowatości powerzchni f
Średnia
Średnia
Informacje ogólne I
ToczenieFrezowanie
Wiercenie
StożkiInform
acje techniczne
Frezy monolityczne
Informacje ogólne II
23L
Frezowanie L
PrzypadekProblem
RozwiązanieParametry obróbki Kształt narzędzia Płytka
● Współczynnik sprawności maszyny ( η)
Problemy skrawania przy frezowaniu
Wzory ogólne w odniesieniu do frezowania
⬇ ⬆ ⬆ ⬇ ⬆ ⬆
⬇ ⬇ ⬇ ⬆ ⬇ ⬆
⬇ ⬇ ⬇ ⬇ ⬆ ⬆
⬆ ⬇ ⬆ ⬆ ⬇
⬇ ⬇ ⃘ ⬆ ⬆ ⬇ ⬇
⬆ ⬇ ⬇ ⃘ ⬆ ⬇ ⬆
⬇ ⬇ ⬇ ⦿ ⬆ ⬆ ⬆
⬇ ⬇ ⃘ ⬆
Prędkość skrawania
Głębokość obróbki Posuw Chłodze-
nieKąt przy-stawienia
Kąt przyłożenia
Kąt natarcia
Promień naroża
Drgania na kraw. tnącej
Wytrzy-małość Twardość
• Nieodpowiedni gatunek płytki • Niewłaściwe parametry skrawania • Drgania • Niewłaściwe parametry skrawania • Niewłaściwy gatunek płytki
Obliczanie parametrów skrawania Obliczanie prędkości skrawania dla freza kulowego
Deff = D×sin β±arccos
Deff = 2 × DXap-ap²
[ ] ( ) D-2ap
D
◎◎◎◎○○○○◎○
◎- Doskonała ○- Dobra
● Właściwości w odniesieniu do ilości ostrzy
44mm2 46mm2 48mm2
56% 58% 61%
● Wpływ na obróbkę ilości ostrzy
○○○○◎◎◎◎○◎
Porównanie ilości ostrzy
Różnice pomiędzy frezami zwykłymi i palcowymi do obróbki szybkościowej
Zastoso-wanie
Kształt
WskaźnikPrzekrój
ZaletyWady
Dobry odpływ wiórSłaba sztywność
Frezowanie boczne, rowkówWielozadaniowy
Dobry odpływ wiórTrudność pomiaru średnicy zewnętrznej Frezowanie boczne, rowków
Obr. średnia dokładna
Wysoka sztywność Zły odpływ wiór
Side cuttingObr. dokładna
Główne cechyOpis 2 ostrza 4 ostrza
Jakość powierzchni
Kontrola wióra
Frezowanie rowków
Planowanie boczne
Sztywność narzędzia
Sztywność na skręcanie Sztywność na zginanieChropowatość pow. Dokładność obróbkiBlokowanie wióraOdprowadzanie wióraOdprowadzanie wióraFrezowanie rowkówJakość powierzchni Drgania
Kształt przekroju
Zwykłe frezy palcowe Frezy ze stali szybkotnącejWłaściwości Kształt przekroju Właściwości
- Zastosowanie domałych prędkości, dużą głębokość obróbki, mały posuw - Niska twardość materiału (zwykła stal, żeliwo)
• Stosowane przy niskiej prędkości, dużej głębokości skrawania, niskim posuwie.
• Materiał obrabiany o małej twardości (stal zwykła, żeliwo).
Posuw na obrótPrędkość posuwuWspółczynnik odprowadzenia wióraEfektywna średnica freza kulowego
vc : Prędkość skrawania (m/min)π : Liczba Pi (3.141592)D : Średnica freza (mm)n : Obroty na minutę (min -1)
vf : Prędkość posuwu (mm/min)fn : Posuw na obrót (mm/obr.)fz : Posuw na ostrze (mm/t)z : Liczba ostrzy
Frezy monolityczneL
28L
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
• Współczynnik ℓ/d Przykład: 3D, 15D, 22D
• Stopień deformacji jest oddziaływaniem siły reakcji na siłę zewnętrzną. • Proporcjonalny do trzeciej potęgi długości • Ustawić możliwie jak najmniejszą długość ostrza oraz długość całkowitą. • Im większa ilość ostrzy tym większa sztywność. • Im wskaźnik szerokości rowka wiórowego jest mniejszy, sztywność wiertła
jest wyższa.
δ = Pℓ3
3EI
● Współczynnik L/R ● Stopień deformacji w zależności od długości
Dobre centrowanieDuża grubość w środkuUchwyt trzonkowyDo szerokiego stosowania Dla ogólnego użytkuŁatwe ostrzenie
Mach drill (MSD)Vulcan drill (VZD)
Wiertła monolityczne (SSD)
Kształt krawędzi Właściwość wiertła Korloy
Szerokość łysinki
Ścin
Szerokość ostrza
Średnica wiertłaKąt ścinu
Szerokość pióra Krawędź tnąca
Łysinka
Średnica trzonka
Kąt przyłożenia wierzchołka
Kąt linii śrubowej
Wysokość wierzchołka
Powierzchnia skrawaniaDługość rowka wiórowego
Długość całkowita
Kąt przyłożenia Skok
Zła obrabialność ◀ niski - Kąt linii śrubowej - wysoki ▶ Płynne odprowadzanie wióra Twardy materiał obrabiany (stal hartowana) ◀ niski - Kąt linii śrubowej - wysoki ▶ Materiał miękki (aluminium itd.)
Decyduje o kącie natarcia krawędzi skrawającej. Ze wzrostem kąta linii śrubowej zmniejsza się siła skrawająca. Z drugiej strony zbyt duży kąt linii śrubowej powoduje mniejszą sztywności wiertła.
Zmniejszanie oporów ◀ mały - Kąt wierzchołkowy - duży ▶ Wzrost oporów Moment rośnie, wzrastają zadziory na wyjściu ◀ mały - Kąt wierzchołkowy - duży ▶ Moment rośnie, zmniejszają się zadziory na wyjściu Materiał miękki (aluminium itd.) ◀ mały - Kąt wierzchołkowy - duży ▶ Materiał twardy (stal ulepszana cieplnie)
Kąt wierzchołkowy ma duży wpływ na wyniki wiercenia. Zależy głównie od materiału obrabianego. W przypadku standardowych wierteł kąt wierzchołkowy wynosi zazwyczaj 118 stopni.
Zmniejszenie siły skrawania ◀ mała - Łysinka - duża ▶ Wzrost siły skrawania Złe prowadzenie ◀ mała - Łysinka - duża ▶ Dobre prowadzenie
Podczas obróbki łysinka prowadząca wiertła jest częścią styku pomiędzy materiałem obrabianym a zewnętrzną częścią wiertła. Zapobiega wyginaniu się i pełni funkcje prowadzenia. Zależy od wielkości wiertła.
Siła skrawania zmniejsza się ◀ mała - Grubość rdzenia - duża ▶ Siła skrawania powiększa się Sztywność się zmniejsza ◀ mała - Grubość rdzenia - duża ▶ Sztywność się zwiększa Dobre odprowadzenie wióra ◀ mała - Grubość rdzenia - duża ▶ Złe odprowadzenie wióra Materiał miękki (aluminium itd.) ◀ mała - Grubość rdzenia - duża ▶ Materiał obrabiany twardy (stal ulepszana cieplnie)
Rdzeń stanowi część środkową wiertła i od niego zależy sztywność wiertła rdzenia. Wiertło musi posiadać krawędź skrawającą, ścin oraz wierzchołek, ponieważ wiertło wykonuje otwór na początku procesu wiercenia. Jeśli grubość rdzenia jest duża, zachodzi konieczność ścienienia, aby zmniejszyć siłę skrawającą.
Jest to droga do odprowadzania wióra i podawania chłodziwa. Zbyt długi rowek wiórowy osłabia sztywność wiertła a zbyt krótki pogarsza odprowadzanie wióra co powoduje złamanie wiertła.
Średnica wiertła zmniejsza się poczynając od jego wierzchołka do chwytu celem uniknięcia tarcia pomiędzy częścią obwodową wiertła i materiałem obrabianym. Zmniejszenie się średnicy podzielone przez długość rowka wiórowego 100mm zazwyczaj wynosi 0.04-0.1mm. W związku z tym wiertła o dużych osiągach i wiertła do otworów do materiałów kurczącym się w czasie pracy posiadają dużą zbieżność.
W ogólnym przypadku opór w wiertłach dotyczy ponad 50% ścinu. Długość ścinu zależy od grubości rdzenia i kąta ścinu. Ale jeśli rdzeń jest cienki, sztywność wiertła zmniejsza się. W związku z tym bez zmiany grubości rdzenia ścienienie powoduje skrócenie ścinu lub kąta natarcia. Inaczej mówiąc, ścienienie nadaje kąt natarcia na ścinie i tym samym poprawia odprowadzanie wióra i zmniejsza opór.
Powierzchnia przyłożenia
Wiercenie L
31L
Informacje ogólne I
ToczenieFrezowanie
Wiercenie
StożkiInform
acje techniczne
Frezy monolityczne
Informacje ogólne II
vc = π·D·n (m/min) 1000 fn = vf (mm/obr.) n δ=tan-1 πD L
Md = KD²×(0.0631+1.686×fn)(kg·cm) T = 57.95KDfn0.85(kg)
Oznaczenie Średnica otworu Oznaczenie Średnica otworu
WiercenieL
34L
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
● Metoda ostrzenia (MACH drill)
1) Aby przedłużyć żywotność wiertła należy usunąć przez szlifowanie niewielkie uszkodzenia i zużycie.2) Wielkość uszkodzenia i zużycia przed szlifowaniem nie powinna przekraczać 1.5mm.3) Jeśli wiertło jest pęknięte nie można go regenerować.4) Istnieje możliwość zlecenia szlifowania wierteł lub nabyć szlifierkę do ich regeneracji.
20°£ a
b8 ~15
1) Przygotowanie- Określenie miejsc do szlifowania.Sprawdzić uszkodzenia krawędzi skrawającej oraz zużycie. W przypadku stwierdzenia znacznego uszkodzenia należy usunąć je poprzez zgrubne szlifowanie.
Max.0.02mm
2) Operacja ostrzenia - Ustawianie wiertła. Wiertło mocuje się w uchwycie z tuleją zaciskową. Bicie nie może przekraczać 0.02mm.
20°£ a
b8 ~15
Wierzchołek
Ścienienie
N/L, Gładzenie
Ostrzeżenia
Uwaga
Procedura ostrzenia
• Zaleca się uchwyt z tuleją zaciskową ponieważ posiada dużą siłę zacisku (zwykły uchwyt wiertarski i uchwyt Keyless nie posiadają dostatecznej siły zacisku).
• Należy doprowadzić dostateczną ilość chłodziwa przy wejściu do otworu. • Standardowe ciśnienie oleju: 3-5 kg/cm2, Wydatek: 2-5 l/min.
● Dobór uchwytu na wiertło ● Ilość doprowadzonego chłodziwa
•Uchwyt z tuleją zaciskową •Zwykły uchwyt wiertarski • Doprowadzić większą ilość chłodziwa do wlotu otworu.
• Bicie na obwodzie wiertła zamocowanego nie powinno przekraczać 0.02mm. • Nie należy mocować części roboczej.
• Przy wysokowydajnym wierceniu. Duży opór, moment oraz pozioma siła skrawająca równocześnie element obrabiany powinien być mocowany w sposób pewny, aby uniknąć drgań.
● Sposób mocowania wiertła ● Sposób mocowania materiału obrabianego
•Bicie obwodowe powinno się zawierać w przedziale 0.02mm
•Nie mocować części roboczej • Należy mocno mocować, aby uniknąć
uginania się powodującego wykruszenia. • Należy mocować w sposób równomierny
i mocny (prawa strona i lewa, góra i dół).
Zazna-czenie
Wykruszenia
Wiercenie L
35L
Informacje ogólne I
ToczenieFrezowanie
Wiercenie
StożkiInform
acje techniczne
Frezy monolityczne
Informacje ogólne II
3) Ostrzenie – ostrzenie wierzchołka - Sprawdzić stopień uszkodzenia i zużycia wierzchołka i usunąć je całkowicie.- Różnica wysokości wargi nie powinna przekraczać 0.02mm.
● Pogłębienie i wielkość otworu pod śrubę z łbem sześciokątnym
20°£ a
b8 ~15
20°£ a
b8 ~15
20°£ a
b8 ~15
20°£ a
b8 ~15
20°£ a
b8 ~15
Różnica wysokości wargi: Max. 0.02mm
4) Ostrzenie – ostrzenie ścienienia - Biorąc pod uwagę szerokość N/L, długość krawędzi skrawającej od osi wiertła nie powinna przekraczać 0.03-0.08mm celem wyważenia.- Ustawić tarczę w stosunku do osi wiertła pod kątem 34o-40o.
5) Ostrzenie – szlifowanie N/L i honowanie - Za pomocą tarczy diamentowej, szlifowanie, wzdłuż krawędzi skrawającej punkt wierzchołka.- Po operacji szlifowania należy je przetrzeć osełką.
Frezowanie z dużymi prędkościami frezami palcowymi.
Frezowanie zgrubne i przerywane stali, szybka obróbka żeliwa.
Ogólna obróbka żeliwa i żeliwa sferoidalnego.
Frezowanie z wysokimi prędkościami stali nierdzewnych.Frezowanie zgrubne i przerywane stali nierdzewnych.
Frezowanie z dużymi prędkościami stali i stopów.
● ● ●
● ● ●
● ● ●
● ●
● ●
● ●
● ● ● ●
●
● ● ● ● ●
● ● ● ● ●
● ● ●
● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ●
● ● ●
●
●
●
●
●
● ●
● ● ●
●
● ● ● ● ● ●
● ● ● ●
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
★ Nowa powłoka TiAℓN
★ Nowa powłoka TiAℓN
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
Kat. ISO Warstwa pokryciaToczenie Frezo- wanie
Plano-wanie
Rowko-wanie
Gwinto-wanie
Plano-wanie
Wiertła stałe
Frezypalcowe
WiertłaskładaneGatunek Zakres Zastosowanie
KORLOY Tabela gatunków
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
Informacje ogólne IIL
38L
Infor
macje
og
ólne I
Tocz
enie
Frez
owan
ieW
ierce
nieSt
ożki
Info
rmac
je
tech
nicz
neFr
ezy
mono
litycz
neInf
orma
cje
ogóln
e II
P
K
M
S
PC220
PC205F
PC225F
PC6510
PC5300
PC203F
PC220
PC205F
PC225F
PC215K
PC8110
PC5300
PC9030
PC9530
PC3545
PC3030T
PC210
PC205F
PC225F
PC8110
PC5300
PC3545
PC210
PC205F
PC225F
P15-P35
P15-P30
P20-P35
K01-K15
K15-K25
K01-K10
K15-K35
K10-K20
K15-K25
K15-K30
M01-M10
M20-M35
M20-M35
M20-M35
M30-M50
M20-M30
M15-M30
M15-M30
M20-M35
S01-S20
S15-S25
S30-S50
S15-S30
S15-S25
S20-S35
Ogólne wiercenie wiertłami stałymi poniżej φ 20Ogólne wiercenie wiertłami z chłodzeniem powyżej φ 16
Frezowanie z dużymi prędkościami żeliwa
Obróbka średnia i zgrubna żeliwaObróbka żeliwa z dużymi prędkościami I E/M
Obróbka ogólna E/M żeliwaOgólne wiercenie wiertłami stałymi poniżej φ 20Ogólne wiercenie wiertłami z chłodzeniem powyżej φ 16Frezowanie średnie i zgrubne żeliwa
Obróbka wykańczająca i średnia stali nierdzewnychToczenie/frezowanie zgrubne i średnie stali nierdzewnychToczenie średnie zgrub-ne i przerywane stali nierdzewnychFrezowanie średnie zgrubne i przerywane stali nierdzewnychFrezowanie zgrubne i ciężkie przerywane stali nierdzewnych
Gwintowanie stali nierdzewnych
Obróbka ogólna E/M stali nierdzewnych
Ogólne wiercenie wiertłami stałymi poniżej φ 20Ogólne wiercenie wiertłami z chłodzeniem powyżej φ 16
Obróbka ogólna E/M stopów żaroodpornych
Ogólne wiercenie wiertłami stałymi poniżej φ 20Ogólne wiercenie wiertłami z chłodzeniem powyżej φ 16
Toczenie wykańczające i średnie stopów żaroodpornych
Frezowanie zgrubne i ciężkie przerywane stopów żaroodpornych
Toczenie/frezowanie zgrubne i średnie sto-pów żaroodpornych
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ●
● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ●
● ●
●
●
●
●
● ● ● ●
● ● ●
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
Kat. ISO Warstwa pokryciaToczenie Frezo- wanie
Plano-wanie
Rowko-wanie
Gwinto-wanie
Plano-wanie
Wiertła stałe
Frezypalcowe
WiertłaskładaneGatunek Zakres Zastosowanie
KORLOY Tabela gatunkówPV
D
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
★ Nowa powłoka TiAℓN
(Wysoka twardość/odponość na utlenianie)
Obróbka E/M stali
Informacje ogólne II L
39L
Informacje ogólne I
ToczenieFrezowanie
Wiercenie
StożkiInform
acje techniczne
Frezy monolityczne
Informacje ogólne II
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
DLC
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
DLC
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
DLC
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
Pokrycie Dia
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
TiC1
2
3
4
5
6
8
7
M T- TiCN
TiN
TiN
M T- TiCN
TiN
TiCM T- TiCN
M T- TiCN
TiAlN
TiAlN
TiN
TiN
TiAl(M )N
P
P
K
K
K
N
H
N
N
N
ST30A
H01
PC210C
G10
H01
CC105
CC115
CC125
CN1000
CN20
CN2000
CN30
CN1000
DBNX10
DBNX20
DBN210
DBNX25
DBN250
DBN350
DBN500
DBN700
DP90
DP150
DP200
PD1000
PD2000
PD3000
ND1000
ND2000
ND3000
P25-P35
K05-K15
N10-N20
K15-K25
N05-K15
P01-P10
P10-P20
P15-P25
P05-P15
P15-P25
P10-P20
P20-P30
K05-K10
H01-H10
H05-H15
H10-H20
H15-H25
H15-H25
H25-H35
K01-K10
K05-K15
N01-N10
N05-N15
N10-N20
N01-N20
N01-N20
N01-N20
N01-N20
N01-N20
N01-N20
Obróbka ogólna stali
Obróbka wykańczająca żeliwa, metali nieżelaznych
Obróbka wykańczająca żeliwa, metali nieżelaznychSzybkie lekkie toczenie stali (prcyzyjne wytaczanie)Obróbka średnia i lekka z wysokimi prędkościami staliFrezowanie średnie i zgrubne stali
Toczenie/frezowanie ogólne stali
Frezowanie zgrubne stali
Toczenie/frezowanie średnie zgrubne stali
Obróbka żeliwa z wysokimiSzybka obróbka ciągła/lekko przerywana stali żaroodpornych
Obróbka przerywana stali żaroodpornych (ciężka przer.)
Obróbka węglików spiekanych, ceramiki, zgrubna, stopów aluminium z krzemem, skał
Obróbka stali żaroodpornych z wysokimi prędkościami