i ÍNDICE GENERAL 1. INTRODUCCIÓN….…………………………………………………………..1 1.1. ANTECEDENTES………………………………………………………...1 1.1.1. Sistema HACCP…………………………………………………………..1 1.1.2. La miel……………………………………………………………………...2 1.1.3. La empresa………………………………………………………………..2 1.1.4. Descripción del proyecto y justificación………………………………...4 1.2. OBJETIVOS……………………………………………………………….5 1.2.1. Objetivo general…………………………………………………………..5 1.2.2. Objetivos específicos……………………………………………………..5 1.3. MARCO CONCEPTUAL…………………………………………………5 1.4. METODOLOGÍA…………………………………………………………..7 1.5. ALCANCE………………………………………………………………..11 1.6. RESULTADOS ESPERADOS ………………………………………...11 2. DIAGNÓSTICO DE REALIDAD FÍSICA, SANITARIA Y AMBIENTAL DE LA PLANTA……………...…………………………..………………….12 2.1. DE LA ZONA DE PRODUCCIÓN……………...……………………...13 2.2. DE LOS EQUIPOS, MOBILIARIO Y UTENSILIOS…..……………..14 2.3. DE LA HIGIENE DE LOS BAÑOS Y LOS TRABAJADORES…...…15 2.4. DEL ACOPIO DE BASURA…………………………………………….16
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Transcript
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ÍNDICE GENERAL
1. INTRODUCCIÓN….…………………………………………………………..1
1.1. ANTECEDENTES………………………………………………………...1
1.1.1.Sistema HACCP…………………………………………………………..1
1.1.2.La miel……………………………………………………………………...2
1.1.3.La empresa………………………………………………………………..2
1.1.4.Descripción del proyecto y justificación………………………………...4
El ámbito de acción del trabajo está circunscrito a nivel de la organización
identificada como cliente del proyecto: JPM Exportaciones Ltda.
El resultado esperado como producto del proyecto es el diseño de un sistema
HACCP para la línea homogenizadora de miel de abeja a granel, base para optar a
la certificación HACCP, otorgada por las empresas certificadoras autorizadas para tal
efecto.
1.6. RESULTADOS ESPERADOS
Los resultados esperados al final de la fase número tres son:
Descripción de producto.
Diagrama de flujo de proceso.
Identificación de peligros y puntos críticos.
Establecimiento de límites críticos de control.
Implementación de una tabla de análisis de peligros y una matriz de
decisiones.
Definición de acciones preventivas y correctivas.
Formulación de un procedimiento de monitoreo, control y verificación.
Diseño de un sistema de registros.
Plan de capacitación de todo el personal para la operación del sistema.
Evaluación económica de la implementación de un sistema HACCP en la
planta.
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2. DIAGNÓSTICO DE REALIDAD FÍSICA, SANITARIA Y AMBIENTAL
DE LA PLANTA
Para la implementación de un sistema HACCP es necesario cumplir, en primera
instancia, con los llamados pre-requisitos. Éstos han sido definidos por el Codex
Alimentarius como básicos para el control de las condiciones operacionales dentro de
un establecimiento alimentario, y su correcto cumplimiento reducirá todos los peligros
originados directamente en cada área e impedirá que tales peligros puedan atentar
contra la inocuidad del producto. Comprenden el cumplimiento de la normativa vigente
para las empresas de alimentos (Decreto Nº 594, Reglamento sobre condiciones
sanitarias, ambientales, de higiene y seguridad en los lugares de trabajo, RIDDA,
Reglamento de Instalaciones Domiciliarias de Agua Potable y Alcantarillado, Ordenanza
general de la ley general de urbanismo y construcciones, DS. Nº 977, Reglamento
Sanitario de los Alimentos, que regula las condiciones y prácticas de manufactura de
alimentos para evitar la contaminación de éste y la pérdida de su calidad), los
Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento (POES) y los Procedimientos
de Operación Estándar (POE)
El efecto positivo que la aplicación de los pre-requisitos tiene sobre la
implementación del sistema HACCP es la disminución de la cantidad de peligros y
Puntos Críticos de Control, que a su vez permitirá orientar de mejor manera los
recursos tecnológicos, financieros y de personal en función de éstos.
En el presente capítulo se mostrará el resultado del diagnóstico realizado a las
condiciones de las instalaciones de la zona de producción, de los equipos, mobiliario y
utensilios, de la higiene de los baños y trabajadores, del sistema de acopio y
eliminación de basura, y por último, se chequeó si la empresa posee los certificados y
autorizaciones exigidos para el funcionamiento como exportadora de miel a granel.
El diagnóstico se realizó en el mes de marzo del año 2006, con el siguiente modelo,
de acuerdo al Reglamento Sanitario de los Alimentos.
Simbología:
(SI) Cumple con la normativa vigente. (NO) No cumple con la norma.
(REGULAR) Cumple en forma esporádica o insuficiente con la norma.
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2.1. DE LA ZONA DE PRODUCCIÓN
Tabla Nº1: Diagnóstico zona de producciónÍtem Condición a controlar SI REGULAR NO
1. Pisos
Material impermeable.....................Lisos...............................................Lavables..........................................Pendiente suficiente.......................Sin grietas.......................................Limpios............................................
2. Paredes
Material impermeable....................Lisos.............................................Lavables........................................Sin grietas.....................................Limpios..........................................
3. VentanasDe vidrio..........................................Con protecciones contra vectoresLimpias............................................
4. Puertas
Material impermeable......................Lisas................................................Buen estado....................................Limpias............................................
5. IluminaciónBuena visión....................................Lámparas con protección................Limpias............................................
7. Agua potable P y T conveniente............................Cañerías y llaves en buen estado
8. Alcantarillado
Desagües y piletas limpias, destapadasy en buen estado.........Cámaras de alcantarillado limpias y enfuncionamiento...........................
9. Lavamanos
Agua caliente...................................Jabón...............................................Escobilla de uñas............................Secador de manos..........................
10. Depósitos de basura
Material lavable................................Con tapa..........................................Fácil transporte................................Limpios............................................
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2.2. DE LOS EQUIPOS, MOBILIARIO Y UTENSILIOS
Tabla Nº2: Diagnóstico equipos, mobiliario y utensiliosÍtem Condición a controlar SI REGULAR NO
1. EquiposMaterial de acero inoxidable...........Funcionando correctamente...........Limpios............................................
2. Mesones
Material de acero inoxidable...........Lisos.............................................Lavables........................................Limpios..........................................
3. Utensilios
Materiales no porosos....................Inoxidables.....................................Diseño de fácil limpieza..................Enteros (no rotos)...........................
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2.3. DE LA HIGIENE DE LOS BAÑOS Y LOS TRABAJADORES
Tabla Nº3: Diagnóstico higiene de los baños y los trabajadoresÍtem Condición a controlar SI REGULAR NO
1. Baños del personal
Fuera de zona de producción..........Lugar limpio.....................................WC en buen estado.........................Baño bien iluminado........................Baño bien ventilado.........................Lavamanos:
En buen estado..........................Con agua fría..............................Con agua caliente.......................
Jabón...............................................Papel higiénico................................Escobillas de uñas...........................Medios higiénicos para secarse lasmanos.............................................Rótulos “lávese las manos después deusar el baño”...............................
2. Duchas del personal
Fuera de zona de producción..........Lugar limpio.....................................Lugar en buen estado......................Duchas:
Con agua fría..............................Con agua caliente.......................
Grifería en buen estado...................Desagüe destapado y limpio...........Agua en el piso................................Jabón personal................................Shampoo personal..........................Toallas personal..............................
3. Sector guardarropa
Fuera de zona de producción..........Lugar limpio.....................................Lugar ordenado...............................Casilleros individuales.....................
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2.4. DEL ACOPIO DE BASURA
Totales:
SI : 47
REGULAR: 32
NO : 10
Se consideró sólo las respuestas “SI” como de cumplimiento de la norma,
entonces, el porcentaje de cumplimiento de la reglamentación en la planta es de 53%.
Tabla Nº3: Diagnóstico higiene de los baños y los trabajadoresÍtem Condición a controlar SI REGULAR NO
4. Higiene del personal
Trabajadores sanos.........................Trabajadores vacunados.................Pelo corto.........................................Uso de gorro....................................Uso de mascarilla............................Uñas cortas y limpias......................No uso de anillos, reloj, pulsera, etcUniforme completo..........................Uniforme en buen estado................Uniforme limpio................................Zapatos o botas de seguridad.........
Tabla Nº4: Diagnóstico del acopio de basuraÍtem Condición a controlar SI REGULAR NO
1. Lugar para almacenarbasura
Fuera de zona de producción..........Depósito adecuado, grande y contapa.................................................Ordenado........................................Limpios............................................
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2.5. CERTIFICADOS Y AUTORIZACIONES PARA FUNCIONAMIENTO
De acuerdo al estado de avance de las obras civiles para la implementación de
las nuevas instalaciones de la planta, con el fin de cumplir con la normativa vigente para
la puesta en marcha de la exportadora, se deberá obtener por parte de los organismos
competentes los siguientes certificados y autorizaciones:
Seremi de Salud RM: Autorización de alcantarillado, Informe de
Calificación Inofensiva, resolución sanitaria para empresa envasadora y
procesadora de alimentos.
Cooperativa de abastecimiento de agua potable de Hospital: Autorización
para el suministro de agua potable.
Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC): Anexo TE1
(declaración de instalación eléctrica interior) y el Anexo TC7 declaración
de instalación de gas interior industrial)
Comisión Regional del Medio Ambiente (COREMA): Certificado de que la
empresa no amerita estudio de impacto ambiental.
Dirección de Vialidad: Autorización de accesos a la planta.
Dirección de obras municipales de la Municipalidad (DOM): Autorización y
recepción final de las obras de construcción.
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3. CUMPLIMIENTO DE NORMATIVA E IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS
PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
3.1. CUMPLIMIENTO DE NORMATIVA
Al mes de Agosto del año 2006, luego de tomar en consideración el diagnóstico
descrito en el capítulo anterior, terminadas todas las obras civiles y casi por completo
las instalaciones (de acuerdo a un diseño higiénico de éstas) requeridas para la planta,
la evaluación sobre el cumplimiento de los distintos puntos es:
El porcentaje de cumplimiento de las condiciones a controlar de los puntos 2.1.,
2.2., 2.3. y 2.4. mejoró de un 53% a un 87%. La dirección de la empresa estima
que este valor debiera estar siempre sobre el 90% en el corto plazo, dada la
voluntad de que el proceso de aseguramiento de calidad rija todas las
operaciones de la planta.
De los requisitos legales expuestos en el punto 2.5., todos han sido obtenidos de
forma satisfactoria en el transcurso de tiempo que va desde Marzo a Agosto de
2006, sólo se encuentra pendiente la recepción final de las obras por parte de la
Dirección de Obras Municipales, las que se están tramitando actualmente para
su pronta obtención.
Como medida de mejoramiento de las operaciones de recepción, almacenaje y
despacho para embarque de los tambores con miel a granel, se construyó un
galpón de 762 m2, habilitado con todas las instalaciones necesarias para el
cumplimiento de la normativa y requerimientos exigidos por los mercados de
destino del producto.
3.2. IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se implementaron por primera vez
en l969 en los Estados Unidos y recomendadas luego por el Codex Alimentarius. Hoy
son un elemento primordial para asegurar la calidad y constituyen el prerrequisito, junto
con los Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento (POES) y los
Procedimientos de Operación Estándares (POE), para la implementación del Análisis de
Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP), así como son el punto de partida para
aplicar las normas ISO o de Gestión Total de Calidad (TQM). Las BPM pueden
aplicarse en todo tipo de establecimiento en el que se realice alguna de estas
transporte de alimentos elaborados o industrializados.
Las Buenas Prácticas de Manufactura de Alimentos son aquellas acciones
generales de prácticas de higiene y procedimientos de elaboración que incluyan
recomendaciones sobre materia prima, producto, instalaciones, equipos y personal. Son
los procesos que controlan las condiciones operativas dentro de un establecimiento con
el objeto de obtener alimentos inocuos.
3.2.1. Capacitación
Como primera medida para comenzar con la implementación de BPM, se decidió
junto a la dirección de la empresa, contratar una empresa consultora que efectuara una
capacitación a todo el personal de la planta, incluidos los altos ejecutivos, en los tópicos
relevantes para el rubro miel en BPM. La primera capacitación se realizó en el mes de
Mayo y fue evaluada práctica y teóricamente en el mes de Julio, en los temas de
operaciones y controles sanitarios, equipos y utensilios y, producción y procesos.
3.2.2. Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento (POES)
El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es una
condición esencial para asegurar la inocuidad de los productos que allí se elaboren.
Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento
es la implementación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES).
De acuerdo al SAG, los Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento
son aquellos que describen el método y modo de proceder en forma ordenada y
eficiente en la higiene (limpieza y desinfección) que se lleva a cabo en las diferentes
etapas del proceso.
Una de las características invalorables de la aplicación de los POES, es la
posibilidad de responder inmediatamente frente a fallas en la calidad de los productos,
debidas a un problema de higiene. Sin olvidar que un buen procedimiento de
saneamiento, tiende a minimizar la aparición de tales fallas.
Entonces, más allá de la obligatoriedad de los POES, es indispensable entender
que la higiene determina un conjunto de operaciones que son parte integrante de los
procesos de fabricación y que, por ello son complementarios de las Buenas Prácticas
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de Manufactura (BPM). Así, la eficacia de un POES depende sólo del procedimiento y
los agentes de saneamiento utilizados.
Se elaboró, en conjunto con las áreas de Gestión de proyectos y desarrollo,
Producción, y Administración, un documento que entrega información detallada de los
procedimientos de limpieza y sanitización que incluye todas las áreas a considerar
dentro de un plan de higiene, en base a la obtención de un producto de “Calidad
Sanitaria”, además incluye los requisitos de higiene que se deben cumplir de acuerdo a
la reglamentación vigente.
El documento se denomina “Manual de Procedimientos Operativos de
Saneamiento”, y está dividido en cinco partes:
POES-1: Procedimiento de higiene personal
POES-2: Procedimiento de limpieza y desinfección
POES-3: Procedimiento de manejo de desechos
POES-4: Procedimiento de manejo de plagas
POES-5: Procedimiento para aseguramiento de calidad de agua potable
A continuación cada POES se detallará de acuerdo a la última versión del
“Manual de Procedimientos Operativos de Saneamiento”:
3.2.2.1. POES-1: Procedimiento de higiene personal
POES-1PROCEDIMIENTO DE HIGIENE
PERSONAL
Pagina Actualizado en Agosto de 2006. Preparado por:
Objetivos:
Asegurar que el personal que mantiene contacto con el producto, no lo
contamine.
Conseguir hábitos de higiene y comportamientos adecuados dentro de la
empresa.
Alcance:
Este procedimiento se aplica al todo el personal de la planta.
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Responsables:
Este procedimiento debe ser ejecutado por todo el personal que labora en las
bodegas y en la sala de proceso.
El responsable de monitorear su cumplimiento es el encargado de Control de
Calidad.
El responsable de verificar su cumplimiento en la empresa es el encargado del
Área de Administración.
Referencias:
Para la elaboración de este instructivo se utilizaron las siguientes referencias:
Decreto supremo N° 977, de 1996 del Ministerio de Salud. Reglamento Sanitario
de los Alimentos.
Sistema de Aseguramiento de la Calidad, modelo HACCP (NCh 2861:2004)
Definiciones:
Procedimiento de trabajo: tiene por finalidad estandarizar y documentar una operación
específica para instruir al personal de la empresa.
Contaminación: La presencia de microorganismos, virus y/o parásitos, sustancias
extrañas o dañinas de origen mineral, orgánico o biológico, sustancias radioactivas y/o
sustancias tóxicas que pueden afectar la calidad de los alimentos.
Manipulador de alimentos: Es toda persona que trabaje, aunque sea ocasionalmente,
en lugares donde se produzca, manipule, elabore, almacene, distribuya o expenda
alimentos.
Alimento: Es una mezcla de sustancias destinadas al consumo humano incluyendo:
bebidas, ingredientes y aditivos de dichas sustancias.
Higiene: «Todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad del
alimento en todas las fases, desde su cultivo, producción, elaboración, envasado,
transporte y almacenamiento hasta el consumo final», Reglamento Sanitario de los
Alimentos (Artículo N° 14).
Monitoreo: Secuencia planificada de observaciones o mediciones relacionadas con el
cumplimiento de una buena práctica.
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Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de
actividades desempeñadas.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además del monitoreo, para constatar el cumplimiento de las buenas prácticas.
Sanitización (o desinfección): Es la aplicación de agentes y procesos químicos o físicos
higiénicamente satisfactorios con la intención de inactivar los microorganismos que
puedan estar presentes después del procedimiento de limpieza.
Procedimiento estándar de higiene del personal
El siguiente procedimiento establece las medidas y hábitos de higiene y salud que debe
cumplir el personal para asegurar que los manipuladores no tengan la posibilidad de
contaminar el alimento.
a) Estado y control de salud
Cada vez que el personal tenga una enfermedad infectocontagiosa o herida,
debe dar aviso a su jefe directo antes de iniciar la operación.
Toda persona que por observación médica o de su superior muestre tener una
enfermedad o lesión abierta, incluyendo ampollas, llagas, úlceras, heridas
infectadas o cualquier otra fuente anormal de contaminación microbiana, tiene
que ser excluido de cualquier operación que pueda resultar en una
contaminación del producto, hasta que se corrija dicha condición.
Al momento de ser contratado el manipulador, es deseable que éste sea
sometido a un chequeo médico y verificar que venga vacunado contra el Tifus.
b) Consideraciones de importancia
Los manipuladores deberán mantener una esmerada limpieza personal mientras
estén en funciones.
Se deberá evitar la presencia de personas extrañas en las salas donde se realice
la producción. En la eventualidad que esto suceda, se proveerá de ropa
protectora adecuada a las visitas.
El personal que manipula alimentos debe lavarse y cepillarse siempre las manos,
poniendo énfasis en las uñas antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después
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de haber hecho uso de los servicios higiénicos, después de manipular material
contaminado y todas las veces que sea necesario.
c) Presentación personal del manipulador de alimentos
A continuación se presentan algunos puntos indispensables que deben cumplir los
manipuladores:
Hombre: pelo corto, limpio y cubierto en su totalidad con gorro o cofia, la cara
debe estar afeitada.
Mujer: pelo tomado y cubierto en su totalidad con gorro o cofia
Hombre y mujer: las uñas deben estar limpias, recortadas y sin esmalte.
Hombre y mujer: no usar joyas en manos, cuellos y orejas. No usar reloj.
d) Uniforme del personal
Dependiendo del área en que vaya a desarrollar la actividad diaria, deberá cumplir
lo siguiente:
I) de la sala de proceso y toma de muestras
Pantalón de buzo de color claro.
Gorro de color blanco: debe cubrir toda la cabellera y al mismo tiempo asegurar
una buena ventilación del cuero cabelludo.
Guantes desechables, en el caso de que existan heridas en las manos.
Mascarilla blanca, debe cubrir totalmente la boca y la nariz.
Pechera de PVC blanca.
Botas de goma de color claro, con suela antideslizante.
Estos elementos deben ser lavados en forma periódica para evitar que puedan
contaminar la miel procesada.
II) de las bodegas
Buzo gris
Jockey
Zapatos de seguridad amarillos.
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III) de las visitas y personal administrativo para ingresar al área limpia
Delantal de color blanco.
Cofia
Cubre calzado.
e) Hábitos de higiene
I) Malos hábitos de higiene
Quedan totalmente prohibidas las siguientes acciones durante la manipulación:
Rascarse la cabeza u otras partes del cuerpo.
Introducir los dedos en las orejas y nariz.
Colocarse mondadientes o fósforos en la boca.
Mojarse los dedos con saliva.
Arreglarse el cabello.
Escupir, comer, fumar, mascar o beber.
Toser y estornudar directamente sobre el producto.
Apoyarse sobre paredes, equipos y productos.
Probar el producto.
Trabajar bajo el efecto de algún estimulante o en estado de ebriedad.
Tocar o secar el sudor de la frente con las manos, limpiarse la cara con éstas o
con los brazos.
Secarse las manos o brazos en el uniforme.
Manipular herramientas u otros artefactos extraños a la producción.
II) Buenos hábitos de higiene
Lavarse las manos después de toser, estornudar, sonarse la nariz e ir al
sanitario.
Usar guantes si tiene heridas en las manos, las que deben estar en tratamiento.
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f) Instrucciones para el correcto lavado de manos
A continuación se presenta la manera correcta de lavarse las manos, por lo tanto
se deben seguir de manera estricta los siguientes pasos:
Paso 1. Retirar anillos y pulseras.
Paso 2. Accionar llave de agua con temporizador manual.
Paso 3. Mojarse hasta el codo con agua caliente (que no queme) y aplicar jabón
sanitizante.
Paso 4. Escobillar las áreas por debajo de las uñas y entre los dedos por un
tiempo prudente (para esto se debe emplear la escobilla para uñas).
Paso 5. Restriegue sus manos hasta formar bastante espuma durante 15
segundos.
Paso 6. Enjuague sus manos con bastante agua (no estancada), hasta retirar el
jabón.
Paso 7. Repita el proceso si es que sus manos están demasiado sucias.
Paso 8. Seque sus manos con toalla de papel (sólo un corte por lavado de
manos), no olvide depositar las toallas sucias en el basurero.
g) Procedimiento para el ingreso a la sala de proceso
I) El personal que trabaja en la sala de proceso debe seguir de manera estricta los
siguientes pasos al ingresar a ella:
Paso 1. Verificar que cumple con las especificaciones de la ropa de trabajo.
Paso 2. Lavarse las manos de acuerdo al procedimiento descrito en el punto f.
Paso 3. Ponerse las botas
Paso 4. Pasar por el lava-botas y el pediluvio e ingresar a la sala de proceso.
Cada vez que se requiera ir a los servicios higiénicos, el personal de proceso
deberá sacarse la pechera, gorro y mascarilla. Al regresar deberá cumplir las
instrucciones desde el paso 1.
II) El personal o las visitas que ingresan en forma esporádica deben seguir de
manera estricta los siguientes pasos al ingresar a ella:
Paso 1. Verificar que se cumple con las especificaciones de la ropa.
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Paso 2. Si hay manipulación del producto debe lavarse las manos de acuerdo al
procedimiento descrito.
Paso 3. Ponerse el cubre-calzado.
Paso 4. Pasar por el pediluvio e ingresar a la sala de proceso.
QUEDA ABSOLUTAMENTE PROHIBIDO USAR ROPA DE TRABAJO EN
ÁREAS EXTERNAS A LA PLANTA, USAR ROPA QUE NO CORRESPONDE A LA
ASIGNADA AL AREA DE TRABAJO, SALIR DEL AREA LIMPIA CON LAS BOTAS Y
PECHERAS.
h) Elementos empleados para la higiene del personal
Los elementos que deben ser empleados por los manipuladores son los siguientes:
Jabón sanitizante con enjuague.
Jabón sanitizante sin enjuague.
Toalla desechable.
Escobilla para el lavado de manos y uñas.
Basureros con tapa accionado por pedal.
Monitoreo de la aplicación del procedimiento
Encargado del monitoreo: Encargado de Control de Calidad.
a) Condición a controlar: Estado y control de salud, consideraciones de importancia y
presentación personal del manipulador de alimentos.
Frecuencia del llenado del registro de monitoreo: el llenado es en forma diaria antes de
iniciar el turno de trabajo.
Registro: Ficha de monitoreo FPOES-1. (Ver Anexo 1)
Forma de llenar la ficha:
Para el llenado de la ficha se deben seguir las siguientes instrucciones:
Evaluar a cada operario de la planta.
Anotar la Fecha de llenado del registro.
Registrar aceptación o rechazo de la condición a controlar con una cruz.
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Aceptado: Cuando la persona cumple con todo lo indicado en la condición a
controlar.
Rechazado: cuando el operario no cumple al menos una condición a controlar.
Marcar con una cruz la medida correctiva tomada, la cual deberá ser comunicada
al personal afectado y anotada en la hoja de vida.
En el recuadro de observaciones indicar observaciones de importancia
relacionadas con el cumplimiento del procedimiento.
Contabilizar el número de condiciones a controlar aceptadas y rechazadas.
b) En el caso de malos hábitos de higiene y/o no cumplimiento de los procedimientos
para el ingreso del personal a la sala de proceso, se realizarán observaciones
directamente en la hoja de vida del personal.
Cada vez que se llene la hoja de vida de un trabajador, éste deberá firmar para
dejar constancia de que se le informó de dicha falta.
Verificación de la aplicación del procedimiento:
El encargado de verificar el monitoreo deberá chequear las medidas correctivas
al final de la jornada de trabajo, calcular el porcentaje de cumplimiento y firmar
conforme la ficha de control (FPOES-1).
El encargado de verificación revisará la hoja de vida del personal una vez al mes
con el fin de tomar medidas correctivas en el caso de reincidencias en malos hábitos.
3.2.2.2. POES-2: Procedimiento de limpieza y desinfección
POES-2PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
Pagina Actualizado en Agosto de 2006. Preparado por:
Objetivos:
Mantener una adecuada limpieza y sanitización de las instalaciones, utensilios y
equipos de proceso, evitando una posible contaminación del producto.
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Alcance:
Este procedimiento se aplica a las operaciones de limpieza y sanitización de las
instalaciones, utensilios y equipos de la planta.
Responsables:
Este procedimiento debe ser aplicado por todos los operarios de bodegas y sala
de proceso.
El responsable de monitorear su cumplimiento es el encargado de Control de
Calidad.
El responsable de verificar su cumplimiento en la empresa es el encargado del
Área de Administración.
Referencias:
Para la elaboración de este procedimiento se utilizaron las siguientes referencias:
Decreto supremo N° 977, de 1996 del Ministerio de Salud. Reglamento Sanitario
de los Alimentos.
Sistema de Aseguramiento de la Calidad, modelo HACCP (NCh 2861:2004)
Definiciones:
Procedimiento de trabajo: tiene por finalidad estandarizar y documentar una
operación específica para instruir al personal de la empresa.
Contaminación: La presencia de microorganismos, virus y/o parásitos, sustancias
extrañas o dañinas de origen mineral, orgánico o biológico, sustancias
radioactivas y/o sustancias tóxicas que pueden afectar la calidad de los
alimentos.
Inocuidad: Ausencia de patógenos o contaminantes que pueden afectar
directamente la salud de los consumidores.
Limpieza: eliminación de suciedad, residuos de alimentos, polvos, grasa o
cualquier otra materia indeseable.
Sanitización o desinfección: Es la aplicación de agentes y procesos químicos o
físicos higiénicamente satisfactorios para limpiar las superficies y con ello
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eliminar los microorganismos que puedan estar presentes después del
procedimiento de limpieza.
Desinfectante: Agente químico capaz de reducir a niveles despreciables los
patógenos y microorganismos presentes en un material.
Bodega: Lugar de almacenamiento o resguardo de materiales o herramientas
necesarios para el desarrollo de la actividad productiva.
Contaminante: Cualquier agente químico y/o biológico, materia extraña u otros
adicionados al producto, y que pueda afectar su inocuidad.
Dosificación: Cantidad de producto que se aplica en una determinada superficie.
Equipamiento de protección personal: Elementos básicos e indispensables para
proteger la integridad física de los trabajadores frente a la realización de alguna
labor que revista algún riesgo para las personas.
Limpieza: Eliminación de la tierra, residuos, suciedad, grasa u otras materias
objetables.
Desecho: Residuo de la producción que no puede ser re-usado dentro del
proceso.
Vectores de contaminación: insectos, roedores u otras plagas que puedan
transportar contaminación física o biológica y transmitirla al producto.
Consideraciones importantes en la limpieza y sanitización de la planta
Mantener la planta en óptimas condiciones de limpieza y sanitización es labor de
cada una de las personas involucradas en el proceso, y para esto es importante
considerar lo siguiente:
a) La ejecución del Procedimiento de Limpieza y Sanitización es obligatorio para todo
el personal que labora en la planta y su objetivo es la eliminación y prevención de todo
tipo de contaminación sobre los alimentos, equipos, recipientes, y todo lo que esté en
contacto con el alimento. Por esta razón es importante respetar la frecuencia
establecida para estas operaciones y el tiempo de contacto entre el producto químico y
la superficie a sanitizar.
b) Para la operación de limpieza y sanitización de la planta se utilizarán sólo los
productos químicos designados por la empresa. En esta operación es importante
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considerar la dosificación y el modo de utilización recomendado por el proveedor y que
se detalla en el Anexo 2.
c) El monitoreo debe ser efectuado en forma rigurosa, con la finalidad de constatar
que la limpieza y sanitización es la adecuada en términos de frecuencia, productos
químicos empleados, dosificación y tiempo de contacto de los productos con las
superficies tratadas.
Lo anterior permitirá mantener la calidad del producto elaborado, logrando el
objetivo del presente procedimiento.
Dentro de los utensilios empleados para la limpieza y desinfección se
encuentran, entre otros:
- Escobillones
- Cepillos
- Espátulas de acero inoxidable
- Esponjas
- Secador y mopas sanitarias
- Cepillos sanitarios
- Espátulas plásticas
- Escobillones con goma
- Palas para recoger la basura
- Baldes plásticos
- Carros de limpieza de acero inoxidable (uno en sala de proceso, otro en sector de
toma de muestras y un tercero para limpieza y sanitización de los utensilios de limpieza)
Limpieza y sanitización de los equipos y tuberías
Para la limpieza y sanitización de todas las superficies se debe seguir el siguiente
orden:
Equipos de proceso y tuberías
Paredes, escaleras, pisos, pediluvio y canaletas.
Utensilios propios de proceso
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Utensilios empleados en el proceso de limpieza y sanitización y, recipientes de
desechos.
Objetivo: Mantener todas las superficies del equipo y tuberías, libre de contaminación.
Alcance: Los pasos descritos cubren desde la limpieza hasta la sanitización del equipo.
Encargado de efectuar la operación: Personal de producción asignado para esta tarea.
Frecuencia de la operación: Una vez por lote.
Momento: Al terminar el lote.
Forma y momento que se efectúa el monitoreo: Para realizar el monitoreo se hará una
inspección visual del equipo. Esto se llevará a cabo al finalizar el proceso de limpieza y
sanitización.
Dentro de los equipos empleados en la planta se encuentran:
En contacto directo con la miel:
BATEA DE FUNDICIÓN Y FILTRADO
TÚNEL DE ESTILADO
TUBERÍAS
ESTANQUE HOMOGENIZADOR.
Otros equipos de proceso:
GRÚA TRANSPORTADORA
MARMITA
VOLTEADOR
Pasos a seguir para una adecuada limpieza y desinfección:
LIMPIEZA EN SECO:
Esta etapa se aplica solamente a los equipos que tienen contacto directo con la miel.
Paso 1: Esperar que la miel escurra por las paredes internas de los equipos y tuberías.
Paso 2: Recuperar la miel desde los puntos de acumulación mediante el uso de
espátulas de acero inoxidable (en caso de ser necesario se retirará de las
paredes interiores del equipo). El producto recuperado debe ser vertido a un
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recipiente de acero inoxidable y luego a un tambor mielero etiquetado como
saldo de homogenizado.
Paso 3: Retirar los desechos de miel adheridos a las superficies externas de los equipo,
esto por medio de una esponja abrasiva. El desecho debe ser vertido a un
recipiente que permanezca tapado con el objetivo de aislarlo e impedir la
atracción de vectores de contaminación.
LA LIMPIEZA EN SECO TIENE POR FINALIDAD DISMINUIR EL CONSUMO DE
AGUA UTILIZADA EN EL ARRASTRE DE PRODUCTO HACIA EL DESAGÜE.
Antes del paso siguiente es necesario realizar la limpieza en seco de pisos y
paredes (a detallar más adelante)
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Paso 4: A continuación aplicar sobre toda la superficie del equipo el detergente. La
dilución del detergente y la aplicación debe ser realizada de acuerdo a lo
establecido en el Anexo 2.
Paso 5: Enjuagar el equipo con agua, con la finalidad de retirar por completo el
detergente aplicado.
Paso 6: Aplicar el desinfectante según las indicaciones del Anexo 2.
EL OBJETIVO DE DESINFECTAR ES LA ELIMINACIÓN DE LOS
MICROORGANISMOS QUE TODAVIA PUEDAN EXISTIR.
Limpieza y sanitización de pisos, pediluvio, paredes, escaleras, canaletas y
polines
Objetivo: Mantener todas las superficies de pisos, pediluvio, escaleras, paredes,
canaletas y polines, limpios y sanitizados, es decir, libres de microorganismos.
Alcance: Sala de proceso.
Encargado de efectuar la operación: Personal de producción asignado para esta tarea.
En el caso que la producción lo permita, todo el personal de la planta.
Frecuencia de la operación: limpieza en seco; pisos, pediluvio, canaletas y polines,
diariamente, operación completa; finalizado cada lote.
- 33 -
Forma y momento en que se efectúa el monitoreo: Para realizar el monitoreo se hará
una inspección visual de todas la superficies de paredes y pisos en el área de
producción. Esto se realizará en forma diaria.
Pasos a seguir para una adecuada limpieza y desinfección:
LIMPIEZA EN SECO
Paso 1: Retirar todos los residuos presentes en pisos y paredes de la sala de proceso.
Para esto se debe barrer en seco los residuos sólidos por medio de un
escobillón. La forma de retirarlos es arrastrarlos hasta depositarlos en una pala.
LA LIMPIEZA EN SECO TIENE POR FINALIDAD HACER UN USO EFICIENTE
DEL AGUA
Paso 2: Depositar los desechos en los recipientes designados por la empresa
debidamente rotulados. Es importante que el contenedor permanezca tapado
con el objetivo de impedir la atracción de vectores de contaminación.
Paso 3: Retirar los desechos de las canaletas, levantar las rejillas protectoras y arrastrar
por medio de un escobillón, acumulándolos para su retiro por medio de una pala.
Paso 4: Depositar los desechos en los recipientes designados por la empresa
debidamente rotulados.
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Paso 5: Aplicar el detergente sobre los pisos, paredes y canaletas, según indica el
Anexo 2.
Paso 6: Enjuagar todas las superficies de pisos, escaleras, paredes y canaletas con
agua, con la finalidad de retirar por completo el detergente aplicado.
Paso 7: Desinfectar las superficies por medio de la aplicación del desinfectante de
acuerdo al Anexo 2.
EL OBJETIVO DE DESINFECTAR ES LA ELIMINACIÓN DE LOS
MICROORGANISMOS QUE PERSISTEN DEL PASO ANTERIOR.
Paso 8: Secar el piso por medio de gachas (escobillones con goma).
Limpieza y sanitización de utensilios del proceso
Objetivo: Mantener limpios y libres de microorganismos los utensilios. Estos elementos
son de especial cuidado debido a que permanecen en contacto directo con el producto.
- 34 -
Alcance: desde la limpieza hasta la sanitización de los utensilios.
Encargado de efectuar la operación: Personal de producción asignado para esta tarea.
En el caso que la producción lo permita, todo el personal de la planta.
Frecuencia de la operación: Después de cada lote de producción.
Forma y momento en que se efectúa el monitoreo: Para realizar el monitoreo se hará
una inspección visual. Esto se realizará en forma diaria.
Dentro de los utensilios empleados se encuentran:
- Pala de acero inoxidable.
- Bandejas de acero inoxidable.
- Herramientas para soltar y apretar tapas de tambores.
- Utensilios para toma de muestra.
Pasos a seguir para una adecuada limpieza y desinfección:
Paso 1: Llevar los utensilios a la zona de lavado (lavado móvil con desagüe a las
canaletas de evacuación de agua de proceso).
Paso 2: Retirar todos los residuos de las superficies de los utensilios, para esto emplear
un escobillón o una esponja abrasiva.
Paso 3: Depositar los residuos en los contenedores para basura designados por la
empresa.
Paso 4: Aplicar detergente según el Anexo 2.
Paso 5: Enjuagar con agua, con la finalidad de retirar por completo el detergente
aplicado.
Paso 6: A continuación aplicar desinfectante según el Anexo 2.
Procedimiento de higiene en zonas anexas a sala de proceso
a) BAÑOS.
FRECUENCIA: Diaria
Procedimiento
I. Limpiar piso y paredes con agua más detergente.
II. Después de 10 minutos enjuague con agua.
- 35 -
III. Desinfección con agua clorada a 500 ppm durante 15 minutos en lavatorios,
inodoros y duchas.
IV. Enjuague con agua.
b) UTENSILIOS DE LIMPIEZA.
FRECUENCIA: Después de su utilización.
Procedimiento
a) Enjuague con agua caliente entre (30-45 °C).
b) Limpiar con agua caliente más detergente y refregar con esponja.
c) Enjuague con agua caliente (60-65 °C).
d) Sumergir en pileta con solución desinfectante.
e) Enjuague final con agua.
f) Secar y escurrir al aire. Guardar colgados en bodega de utensilios de limpieza.
c) VESTUARIOS, OFICINAS Y SALA DE HERRAMIENTAS.
FRECUENCIA: Diaria
Procedimiento
a) Limpiar con barrido, usando escobillón de plástico.
b) Lavado con agua y detergente.
c) Enjuagar con agua y secar con secador de goma.
Nota: en caso de pisos alfombrados, utilizar aspiradoras para la limpieza diaria y
equipos de lavado de alfombras en forma mensual.
Limpieza y sanitización de utensilios de limpieza
Objetivo: Mantener limpios y libres de microorganismos los utensilios de limpieza.
Alcance: desde la limpieza hasta la sanitización de los utensilios.
Encargado de efectuar la operación: Personal de producción asignado para esta tarea.
En el caso que la producción lo permita, todo el personal de la planta.
Frecuencia de la operación: Después de cada lote de producción.
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Forma y momento en que se efectúa el monitoreo: Para realizar el monitoreo se hará
una inspección visual. Esto se realizará en forma diaria.
Pasos a seguir para una adecuada limpieza y desinfección:
Paso 1: Llevar los utensilios al carro de limpieza.
Paso 2: Retirar todos los residuos de las superficies de los utensilios, para esto emplear
un escobillón o una esponja abrasiva.
Paso 3: Depositar los residuos en los contenedores para basura designados por la
empresa.
Paso 4: Aplicar detergente según el Anexo 2.
Paso 5: Enjuagar con agua, con la finalidad de retirar por completo el detergente
aplicado.
Paso 6: A continuación, aplicar desinfectante según el Anexo 2.
Paso 7: Secar y guardar en zona de almacenamiento de utensilios.
Monitoreo
Encargado del monitoreo: Encargado de Control de Calidad.
El monitoreo se realiza llenando la Ficha de monitoreo FPOES-2A (en el caso del
procedimiento de higiene en la sala de proceso) cada vez que se comience un nuevo
lote a procesar, y llenando la Ficha de monitoreo FPOES-2B (en el caso del
procedimiento de higiene en zonas anexas) de forma diaria. (Ver Anexos 3 y 4)
Forma de llenar la ficha:
El encargado de monitorear debe indicar por medio de una X en el recuadro
correspondiente si el estado de la limpieza se acepta o rechaza, para esto debe
chequear visualmente las superficies.
ACEPTADO: Las superficies se encuentran libres de residuos sólidos adheridos, libres
de detergentes y desinfectante.
RECHAZADO: Las superficies presentan residuos sólidos adheridos y/o detergentes y/o
desinfectante.
Acciones correctivas: en el caso de que la limpieza y desinfección no sea aceptada, se
debe indicar una medida correctiva que permita dar solución al problema.
- 37 -
En el recuadro de observaciones indicar observaciones de importancia relacionadas
con el cumplimiento del procedimiento.
Contabilizar el número de condiciones a controlar aceptadas y rechazadas.
Verificación de la aplicación del procedimiento
El encargado de verificar el monitoreo deberá chequear las medidas correctivas al final
de la jornada de trabajo, calcular el porcentaje de cumplimiento y firmar conforme la
ficha de control (FPOES-2A y FPOES-2B).
3.2.2.3. POES-3: Procedimiento de manejo de desechos
POES-3PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE
DESECHOS
Pagina Actualizado en Agosto de 2006. Preparado por:
Objetivos
Señalar la manera correcta de manejar y disponer los desechos de la empresa.
Establecer las responsabilidades asociadas a cada tarea que conforma el plan de
manejo de Rises (Residuos Industriales Sólidos).
Establecer una frecuencia de retiro de los residuos generados, en relación con las
necesidades de la empresa.
Establecer tipos de contenedores y puntos de acopio de los residuos.
Alcance
Este procedimiento se aplica a todas las operaciones de la empresa que generan
desechos o residuos.
Responsables
Este procedimiento debe ser ejecutado por todo el personal de la empresa.
El responsable de monitorear su cumplimiento es Control de Calidad.
El responsable de verificar su cumplimiento en la empresa es el encargado del Área de
Administración.
Referencias
Decreto Supremo 594, año 1999, del Ministerio de Salud.
- 38 -
Definiciones
Contenedor: Recipiente portátil en el cual un residuo es almacenado, transportado o
eliminado
Destinatario: Toda persona natural o jurídica autorizada por el Servicio de Salud
Metropolitano (empresa, industria, organismo o institución) que recepciona el desecho
sólido industrial, ya sea para su manejo, tratamiento, reciclado o disposición final.
Minimización: Toda acción necesaria que permita evitar, reducir o disminuir en su origen
la cantidad de los residuos generados. Considera medidas tales como la reducción de
la generación, el re-uso y el reciclaje.
Reciclaje: consiste en convertir los residuos en materias primas para la fabricación de
otros productos en procesos productivos distintos al que los generó.
Residuo o Desecho: Sustancia elemento u objeto que el generador elimina, se propone
eliminar o está obligado a eliminar.
Residuo Industrial Sólido: Todo desecho o residuo sólido o semisólido resultante de
cualquier proceso u operación industrial que no vaya a ser reutilizado, recuperado o
reciclado en el mismo establecimiento industrial.
Re-uso: Recuperación de residuos o de materiales presente en ellos, para ser utilizados
en su forma original o previa transformación como materia prima sustitutiva en el
proceso productivo que le dio origen.
Segregación: Separación de los residuos en el origen, de acuerdo a sus características
físicas y químicas, con el objetivo de facilitar su disposición final.
Transportista: Toda persona natural o jurídica autorizada por el Servicio de Salud
Metropolitano (empresa, institución u organismo) que transporte algún desecho sólido
industrial. Si el transporte del desecho lo realiza el mismo generador, éste será
considerado también Transportista.
Procedimiento de manejo, transporte y disposición de desechos
Paso 1. Realizar la operación normal y a medida que se van generando los residuos,
separarlos y ponerlos en recipientes diferentes según rótulo y color correspondiente. De
esta manera se forman los grupos de segregación que se indican en la Tabla Nº 5.
UNA VEZ TERMINADO EL TURNO EL PERSONAL DEBE DEJAR SU LUGAR
DE TRABAJO LIBRE DE DESECHOS Y LOS RECIPIENTES VACÍOS.
- 39 -
Grupo desegregación Residuo Punto de
generación Rótulo Color
1 Cartón y papel OficinasBodega
CARTON YPAPEL CAFÉ
2 Plásticos Bodega PLASTICOS AZUL
3 Doméstico Baños y Casino DOMÉSTICO VERDE
4 Metales
Taller y trampasmagnéticas delequipo dehomogenización
METALES ROJO
Tabla Nº5: Grupos de Segregación
Paso 2. Al final del turno, el personal debe trasladar los residuos desde el punto de
generación hasta el punto de acopio donde se encuentra el contenedor mayor
respectivo, según el color del grupo de segregación. El objetivo de esto es disponer de
recipientes vacíos al inicio del día siguiente.
Paso 3. Cada vez que el Jefe de Producción lo indique se procederá a retirar los
residuos desde los contenedores para llevarlos al lugar desde donde serán retirados
(puntos de retiro) siguiendo el color del recipiente.
Color Frecuencia deretiro Transportista Disposición final
Café, Azul,Blanco yRojo
1 vez por mes RecicladoresVenta: Retiro porrecicladores
VERDE 1 vez por semana Municipal Retiro municipalTabla Nº 6: Retiro de residuos de la planta
Monitoreo de la aplicación del procedimiento.
Condición a controlar: Uso correcto del contenedor, con residuos correctos según el
rótulo.
Registro: Ficha de monitoreo FPOES-3 (ver Anexo Nº5)
Frecuencia del llenado del registro de monitoreo: el llenado en forma diaria, después de
terminar el turno de trabajo.
- 40 -
Forma de llenar la ficha:
Para el llenado de la ficha se deben seguir las siguientes instrucciones:
Anotar la Fecha de llenado del registro.
Registrar aceptación o rechazo de la condición a controlar con una cruz.
Anotar la medida correctiva tomada, la cual deberá ser comunicada al personal
afectado.
En el recuadro de observaciones, realizar indicaciones de importancia, relacionadas con
el cumplimiento del procedimiento.
Contabilizar el número de condiciones a controlar aceptadas y rechazadas.
Verificación de la aplicación del procedimiento
El encargado de verificar el monitoreo deberá chequear las medidas correctivas al final
de la jornada de trabajo, calcular el porcentaje de cumplimiento y firmar conforme la
ficha de control (FPOES-3).
3.2.2.4. POES-4: Procedimiento de manejo de plagas
POES-4PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE
PLAGAS
Pagina Actualizado en Agosto de 2006. Preparado por:
Objetivos:
Cumplir con DS. Nº 977, que establece que en la empresa deberá aplicarse un
programa preventivo eficaz y continuo de lucha contra las plagas.
Es decir, para:
- vigilar que no exista infestación
- prevenir la aparición de plagas
- establecer medidas de erradicación, en caso de que una plaga invada la planta.
Alcance:
Este procedimiento se aplica a toda la superficie de la planta y las zonas circundantes a
las instalaciones.
- 41 -
Responsables:
Este procedimiento debe ser ejecutado por todo el personal de la planta.
El responsable de monitorear su cumplimiento es el encargado de Control de
Calidad.
El responsable de verificar su cumplimiento en la empresa es el encargado del
Área de Administración.
Referencias:
Para la elaboración de este instructivo se utilizaron las siguientes referencias:
Decreto supremo N° 977, de 1996 del Ministerio de Salud. Reglamento Sanitario
de los Alimentos.
Sistemas de Aseguramiento de la Calidad, modelo HACCP (NCh 2861:2004)
Definiciones:
Procedimiento de trabajo: tiene por finalidad estandarizar y documentar una operación
específica para instruir al personal de la empresa.
Plaga: una especie que se encuentre en una proporción o densidad que puede llegar a
dañar o constituir una amenaza para el hombre o su bienestar.
Plaguicida: producto químico utilizado para eliminar la plaga. NO PUEDE SER
ALMACENADO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN.
Empresa autorizada: Empresa que puede aplicar agentes químicos, físicos o biológicos
para erradicar una plaga. Ha recibido autorización de parte de la autoridad sanitaria.
Procedimiento
a) MEDIDAS PREVENTIVAS
- Cumplir el procedimiento de higiene personal (POES-1) para evitar la
proliferación de ácaros y pulgas.
- Aplicar en forma rigurosa el procedimiento de limpieza y desinfección de
instalaciones y equipos (POES-2) para evitar que insectos, palomas o roedores
sean atraídos por la suciedad.
- Aplicar rigurosamente el procedimiento de manejo de desechos (POES-3) para
evitar la atracción de insectos, palomas o roedores por la basura.
- 42 -
- Mantención de barreras en buen estado. Esto se refiere a las protecciones de las
ventanas (mallas y aislamientos), puertas (hermeticidad y lamas) y desagües de
la planta de producción y especialmente a los accesos de la sala de proceso.
- Mantención de zonas que rodean la planta ordenados, sin malezas, sin
escombros y sin aguas estancadas.
- Las aberturas de ventilación deben contener alambrado de tejido fino para evitar
el ingreso de insectos voladores.
LAS PLAGAS SE DESARROLLAN CUANDO TIENEN AGUA, ALIMENTO Y
ABRIGO.
b) MEDIDAS DE CONTROL
Administración se encarga de coordinar con la empresa experta en Control de
Plagas, las fumigaciones. Esta empresa está encargada de ejecutar las medidas
correctivas y otorgar implementos necesarios para aplicar las medidas de control de
plagas.
La empresa externa autorizada realiza inspección y control de las plagas una vez
al mes, lo que queda registrado en el informe que entrega, el cual es archivado por
administración.
Cada vez que se identifique una plaga, el personal debe dar aviso al Jefe de
Producción para que este solicite los servicios de eliminación de la empresa externa.
QUEDA ESTRICTAMENTE PROHIBIDO AL PERSONAL APLICAR METODOS
QUIMICOS DE CONTROL DE PLAGAS. ESTO QUEDA LIMITADO A EMPRESAS
EXTERNAS AUTORIZADAS
Monitoreo
El monitoreo de las medidas preventivas se realiza llenando el registro de control
FPOES-4A una vez cada mes (ver Anexo Nº 6)
Forma de llenar el registro
El encargado de monitorear debe indicar por medio de una X si se acepta o rechaza la
condición a controlar del ítem, para esto debe chequear visualmente:
I. Protección de las ventanas
Aceptado (A): Las protecciones se encuentran en buen estado y limpias.
- 43 -
Rechazado (R): Las protecciones se encuentran dañadas y/o sucias. En este caso,
se rechaza cuando al menos una de estas características no se cumpla.
II. Puertas
Aceptado (A): Las puertas se encuentran en buen estado y limpias.
Rechazado (R): Las puertas se encuentran dañadas y/o sucias. En este caso, se
rechaza cuando al menos una de estas características no se cumpla.
III. Desagües
Aceptado (A): Los desagües se encuentran limpios y funcionan correctamente.
Rechazado (R): Los desagües se encuentran sucios y/o no funcionan
correctamente. En este caso, se rechaza cuando al menos una de estas
características no se cumpla.
IV. Rincones de las bodegas
Aceptado (A): Los rincones se encuentran limpios.
Rechazado (R): Los rincones se encuentran sucios.
V. Zonas que rodean la planta
Aceptado (A): Las zonas que rodean la planta se encuentran ordenados, sin malezas,
sin escombros y sin aguas estancadas.
Rechazado (R): Las zonas que rodean la planta se encuentran desordenados y/o
con malezas y/o con escombros y/o con aguas estancadas. En este caso, se
rechaza cuando al menos una de estas características no se cumpla.
VI. Aberturas de ventilación
Aceptado (A): Las aberturas de ventilación poseen alambrado fino y en buen estado.
Rechazado (R): Las aberturas de ventilación no poseen alambrado fino o en mal
estado.
En este caso, se rechaza cuando al menos una de estas características no se
cumpla.
En el caso que los parámetros a controlar se rechacen, se debe indicar una medida
correctiva que permita dar solución al problema.
Contabilizar el número de condiciones a controlar aceptadas y rechazadas.
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Cada vez que venga la empresa externa de control de plagas, el encargado de
Control de Calidad deberá acompañar al personal que realice la inspección y registrar
los resultados de ésta en el la ficha FPOES-4B (Ver Anexo Nº 7)
Verificación de la aplicación del procedimiento
El encargado de verificar el monitoreo, al final del mes, deberá chequear el llenado de
los registros de monitoreo y las medidas correctivas, además de calcular el porcentaje
de cumplimiento, firmando conforme los registros FPOES- 4A y FPOES- 4B.
3.2.2.5. POES-5: Procedimiento para aseguramiento de calidad de agua
potable
POES-5PROCEDIMIENTO PARA
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DEAGUA POTABLE
Pagina Actualizado en Septiembre de 2006. Preparado por:
Objetivos:
Aseguramiento de la calidad del agua potable suministrada por la empresa de agua
potable de la localidad de Hospital.
Alcance:
Este procedimiento se aplica a todo el suministro de agua potable que se utiliza en la
planta.
Responsables:
El responsable de monitorear su cumplimiento es el encargado de Control de
Calidad.
El responsable de verificar su cumplimiento en la empresa es el encargado del
Área de Administración.
Referencias:
Para la elaboración de este instructivo se utilizaron las siguientes referencias:
Decreto supremo N° 977, de 1996 del Ministerio de Salud. Reglamento Sanitario
de los Alimentos.
- 45 -
Decreto Nº 735, de 1969 del Ministerio de Salud
Definiciones:
Agua potable: Aquella agua apta para usos alimentarios y deberá cumplir con la
normativa vigente.
Calidad del agua potable: El agua utilizada para la elaboración de los alimentos es uno
de los puntos de control importantes. Esto vale para el agua utilizada como ingrediente,
para el agua utilizada en el enjuagado final cuando se limpia el equipo o para el agua
que probablemente entrará en contacto de cualquier otra forma con el producto. Casi
siempre se dice solamente que el agua deberá ajustarse a las normas para el agua
potable y, en general, el suministro y la calidad se dan por sentados. No obstante, las
normas locales pueden variar en cierta medida, o puede incluso no haberlas. La calidad
de la fuente de agua varía enormemente de un sitio a otro, al igual que el tratamiento
del agua. El control que ejercen las autoridades reguladoras locales también puede
variar enormemente en función de la situación local.
Artículo 8°, Decreto N° 735 Ministerio de Salud 1969: El agua destinada al consumo
humano no debe contener elementos o sustancias químicas en concentraciones totales
mayores que las indicadas a continuación:
- 46 -
Tabla Nº 7: Contenido máximo de elementos y sustancias químicas en agua potable
Artículo 18°, Decreto N° 735 Ministerio de Salud 1969: Será obligatorio para los
servicios de agua potable tener un sistema de control bacteriológico. En caso que el
resultado de dicho control determine que se está suministrando agua
bacteriológicamente contaminada, el administrador del servicio de agua potable deberá
tomar de inmediato las providencias necesarias para encontrar las causas de la
contaminación y ejecutará las acciones necesarias para suprimirlas.
El Servicio Nacional de Salud podrá, mediante su propio sistema de muestreo,
calificar la calidad bacteriológica del agua y en caso de detectar una contaminación,
exigirá, dentro del plazo que se estime conveniente, la supresión de las causas de esta
deficiencia, sin perjuicio de imponer la sanción correspondiente o adoptar la medida
sanitaria que proceda.
Procedimiento
Este procedimiento de basa en el monitoreo de los parámetros de calidad
exigidos por la normativa vigente, con el objetivo de asegurar que el abastecimiento de
- 47 -
agua potable de la planta cumple con las exigencias físico-químicas y microbiológicas
requeridas para su utilización en los procesos de la empresa.
Monitoreo
Se tomarán muestras anuales del líquido y se enviarán a laboratorios autorizados
por el Ministerio de Salud con el fin de certificar la calidad e inocuidad del agua potable
suministrada a la planta.
Los certificados emitidos por los estudios de agua constituirán el registro de
control FPOES-5, donde se consignará además la fecha de toma de muestras, nombre
del encargado de Control de Calidad que efectuó el procedimiento y la firma del
encargado de Administración que verificó el procedimiento.
Verificación de la aplicación del procedimiento
El encargado de verificar el monitoreo, una vez obtenidos los certificados de
estudio de laboratorio del agua potable, junto con el encargado de Control de Calidad
deberán establecer si existe la necesidad de efectuar medidas correctivas y firmar la
ficha como registro de verificación.
Una vez al mes, el encargado de Administración deberá emitir un informe
destinado a Gerencia que señale el porcentaje promedio de cumplimiento de las
condiciones a controlar por cada tipo de ficha POES, el que contemplará por lo menos
la planilla mostrada en el Anexo Nº 8.
3.2.3. Procedimientos de Operación Estándar (POE)
Según el SAG, los Procedimientos de Operación Estándar son aquellos que definen
las acciones de manejo, dirección y administración a que se debe ajustar cada
procedimiento o etapa del proceso, con el propósito de obtener un producto de óptima
calidad y sanidad.
Se elaboró, en conjunto con las áreas de Gestión de Proyectos y Desarrollo,
Producción y, Administración, además de la validación por parte de Gerencia, un
documento que entrega información detallada de los procedimientos operacionales,
para cada etapa de la producción, necesarios para la obtención del producto final,
describiendo además las acciones realizadas por los distintos actores involucrados. El
documento se denomina “Manual de Procedimientos de Operación Estándar”, y cumple
las siguientes funciones:
- 48 -
Definir y describir los diferentes pasos del proceso de producción.
Definir y describir las acciones a realizar por el personal que corresponda, de
acuerdo a las etapas del proceso.
Definir los Puntos de Control y describir los controles a realizar.
Describir el funcionamiento de los equipos ocupados en el proceso.
Definir el procedimiento de ordenamiento de bodega.
Definir y describir el procedimiento a realizar para el control de producción.
El manual de Procedimientos de Operación Estándar está dividido en 3 partes:
POE-1: Procedimiento de recepción de materia prima y almacenamiento de producto a
proceso.
POE-2: Procedimiento de control en sala de proceso.
POE-3: Procedimiento de almacenaje producto terminado y despacho para embarque
Los tópicos detallados en este manual se pueden resumir como:
3.2.3.1. Proceso de producción
Antecedentes de producción
La actividad productiva de la planta tiene una estacionalidad derivada de la
producción apícola chilena, que tiene su pick en los meses de primavera y verano. Para
JPM Exportaciones la temporada alta corresponde a los meses de noviembre a mayo,
con una producción de 72 tambores diarios (capacidad máxima). Durante temporada
baja la producción corresponde a 4 tambores promedio diarios.
El tiempo de almacenamiento de la materia prima (miel) en la empresa varía
entre 1 día y 6 meses, debido a la estacionalidad de la producción apícola.
Distribución de instalaciones y equipos en el área de producción
La planta esta formada por dos galpones ubicados en forma contigua y en total
tiene una superficie de 1.562 m2 construidos.
El primero de ellos se emplea para la recepción de los tambores con miel y para
el despacho de producto terminado, con una capacidad de almacenamiento de 2.448
tambores. La superficie del galpón es de 762 m2.
- 49 -
En el segundo galpón se ubican la zona de procesos y zona de almacenamiento
de miel que ingresa al proceso, oficinas, comedores y baños. La ocupación de suelo de
este galpón es de 632 m2 y el proyecto de construcción contempla 1.011 m2 de
construcción.
En las Figuras Nº 3 y Nº 4 se aprecia un esquema de las instalaciones
productivas de la empresa.
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Figura Nº 3: Layout general de la planta.
- 50 -
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Figura Nº 4: Layout sala de proceso.
Descripción del proceso de producción
En esta sección se explican los procesos que componen el sistema de
producción de JPM Exportaciones. En la Figura Nº 5 se presenta el diagrama de flujo
del proceso desarrollado en la empresa.
- 51 -
Figura Nº 5: Diagrama de flujo línea homogenizadora de miel JPM Exportaciones
NO
INICIO
DESCARGA DETAMBORES
LAVADO TAMBORES
PESAJE TAMBORES
DESTAPE Y RETIRODE IMPUREZAS
TOMA DE MUESTRAS
TAPADO YETIQUETADO
ALMACENAJEEN TRANSITO
ALMACENAJE DELOTE A PRODUCCIÓN
LIMPIEZA EXTERIORDE TAMBOR
CARGA EN CINTADE TRANSPORTE
A
ARRIBO TAMBORESCON MIEL DESDEPRODUCTORES
PLANILLAREGISTROORIGEN DE
MIEL
RECUPERACIONDE CERA Y MIEL
ETIQUETADODE LAS MUESTRAS
ANALISIS ORGANOLÉPTICO, COLORHUMEDAD, HFM, CONDUCTIVIDAD Y F/G.
HOMOGENIZACION MUESTRAS DELOTE SELECCIONADO
ENVÍO MUESTRA PARA ANÁLISIS ENLABORATORIO EXTRANJERO YRECEPCIÓN DE CERTIFICADOS
CERTIFI-CADOS
ORDEN DEPROCESO
PLANILLA DERECEPCIÓN
ORDENALMACENAJE
LOTE
REQUERIMIENTOSCLIENTE
FORMACIÓNDE LOTE
CONFORME ?
ORDEN DERECHAZO
LOTE
ORDEN DEPROCESO
LOTE
ORDEN DERECHAZO
SI
NOTA DEPEDIDO
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APLICACIÓN DEVAPOR AL TAMBOR
A
DESTAPE Y VOLTEOA BATEA DE FUNDIDO
FUNDICION YFILTRADO
TRASPASO AESTAQUE DE
HOMOGENIZADO
HOMOGENIZADO
ENVASADO Y PESAJE
ETIQUETADO
GESTIÓN DEEXPORTACIÓN
DESPACHO
FIN
TAMBORES CONRESTOS A TÚNEL
DE ESTILADO
TOMA DEMUESTRAS PCRSAG Y CONTROL
HOMOG. JPM
REGISTRO DEMUESTRA
GUÍA DEDESPACHO
REGISTROTIEMPO DEAPLICACIÓN
TOMA DEMUESTRAS PARA
VERIFICACIÓNCOLOR, HUMEDAD
Y CONDUCTIVID
REGISTRO DEMUESTRA
REGISTRO DEPRODUCCIÓN
ALMACENAMIENTOPRODUCTOTERMINADO
CONFORME ?
SI
NO
CRISTALIZADA?
INGRESO A SALA DEPROCESO
SI
NO
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3.2.3.2. POE-1: Procedimiento de recepción de materia prima y
almacenamiento de producto a proceso.
1) Arribo de miel.
Procedencia de la miel es directa del apicultor; envasada en tambores de 200 lts.
con 280 kg. netos promedio de miel. Primero se realiza una inspección visual para
verificar cantidad y estado de tambores.
2) Descarga de miel
Se descargan los tambores de los camiones y se instalan en muelle de descarga
con grúa horquilla, los que se depositan sobre cinta transportadora de polines.
3) Lavado y pesaje miel recepcionada
Por medio de cinta transportadora, los tambores ingresan a túnel de lavado y
luego se pesan en balanza electrónica de 500 kg.
En esta etapa se debe:
Asegurar el ingreso de tambores de miel con trazabilidad de origen. Esto
consiste en chequear que el tambor venga con el número de lote de proveedor
debidamente rotulado, lo que implica verificar que el apicultor esté registrado en
RAMEX (Registro de Apicultores de miel de Exportación), si esto no ocurre se
procede a inscribirlo.
Cumplir con el procedimiento establecido en REEM (Registro de Empresas
Exportadoras de Miel), consistente en registrar los datos aportados por el
apicultor para la trazabilidad y realizando un conteo de los tambores por cada
lote de productor. Esta información se registra en la Planilla Registro Origen de
Miel, que se completa ingresando Nº de lote productor, RUT apicultor, Nº
correlativo del apiario de cosecha, mes y año de cosecha, número de tambores,
fecha de recepción, peso bruto y la tara, la cual es firmada por el proveedor y el
responsable de recepción. La copia original queda en poder de Comercio
Exterior y una copia para contabilidad.
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4) Retiro de impurezas
Tambores ingresan por cinta de polines a caseta sanitaria, donde son
destapados por unidad y se efectúa el retiro de impurezas que se observa en la
superficie del contenido de miel. Estos elementos son almacenados en recipientes
(tambores) cerrados para su posterior procesamiento en empresa externa para la
recuperación de cera y miel. Estos elementos no vuelven a ingresar al proceso
productivo de la planta.
5) Toma de muestras
Una vez retiradas las impurezas, se extrae muestra de 250 gr. aproximadamente
para realizar los análisis respectivos y considerando la contra muestra en la
eventualidad de detectarse positivo algún residuo en el país de destino. Éstas se
etiquetan para la correlación con los tambores de origen. Las muestras se envían al
laboratorio interno, donde se llevan a cabo los siguientes análisis: conductividad, color,
HMF (hidroximetilfurfural), F/G (relación fructosa glucosa) y cantidad de agua. La
información obtenida se registra en una Planilla de Recepción, que contiene los datos
consignados en la Planilla Registro Origen de Miel, además del color, la conductividad,
HMF (hidroximetilfurfural), F/G (relación fructosa glucosa) y cantidad de agua.
Después de llevada a cabo la toma de muestras, se tapa el tambor y se etiqueta
con los datos de la Planilla de Origen de Miel para asegurar la trazabilidad interna y su
posterior clasificación. Los tambores pasan a un área destinada a bodegaje en tránsito,
a la espera de la formación del Lote de producción.
6) Clasificación y formación de Lote de producción
La formación de Lotes de producción se efectúa una vez que el cliente ha
realizado la nota de pedido, en la que consigna las características de calidad de la miel
que se le deberá exportar.
La miel de abeja se comercializa en el mercado internacional de acuerdo a la
clasificación para miel de exportación: rango de colores, conductividad eléctrica y
humedad. Los análisis fisicoquímicos son los más importantes porque permiten
determinar la calidad de la miel, su precio y mercado de destino.
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El Color se mide para conocer el origen botánico de la miel, y depende del tipo
de polen que contiene. Además se puede oscurecer por calentamiento prolongado o
envejecimiento. El color se mide en Mm. pfund con un fotómetro específico para el color
de la miel. Existen 6 categorías que van desde el blanco agua al ámbar oscuro. La
selección de Lote según rangos de color es de acuerdo a la siguiente escala:
Water White : 0 a 8 Mm. pfund
Extra White : 8 a 17 Mm. pfund
White : 17 a 34 Mm. pfund
ELA : 34 a 50 Mm. pfund
Ambar : 85 a 114 Mm. pfund
Darck Ambar: 114 y más Mm. pfund
La Conductividad Eléctrica permite determinar el nivel de minerales presentes en
la miel, existe un amplio rango de conductividad entre 0.1 y 1.5 milisiemens/cm y
mientras más alta sea más valorada es por sus propiedades enzimáticas y beneficios a
la salud que proporciona. Se mide a través de un conductivímetro. La selección de lote
según conductividad eléctrica es desde 0.7 milisiemens/cm. Los Lotes se seleccionan
indistintamente por color o conductividad eléctrica, pero el de mayor valor agregado es
por la última.
La Humedad permite determinar el momento de la cosecha, ya que las mieles
recolectadas antes de tiempo, cuentan con mayores niveles de agua que favorecen el
desarrollo de hongos y levaduras, y presentan problemas en almacenamientos
prolongados o en envases no herméticos. Los niveles de humedad no pueden
sobrepasar el 18% y se miden a través de un refractómetro. La humedad permitida para
la miel de exportación está en el rango de 14% hasta 18%.
A partir de los análisis realizados en laboratorio interno, la miel recepcionada se
puede rechazar por exceso de humedad o por recalentamiento, produciendo
Hidroximetilfurfural (HMF), que aparece cuando ha sido expuesta a altas temperaturas
producto de la degradación de la fructosa y puede producir malestar estomacal en niños
principalmente. Cantidad de HMF > 20 mg/Kg, que es lo máximo permitido para el
producto de exportación
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Mediante un programa computacional, se determina los tambores que formarán el
Lote de producción, de acuerdo a lo requerido por el cliente y el análisis interno de las
muestras de cada tambor. Luego es formado el Lote de tambores y es almacenado a la
espera de su procesamiento. Los tambores se mueven con grúa horquilla en todos los
movimientos de bodegaje y estiba. Se ubican en bodega exclusiva para esto, en la que
pueden ser almacenados 2.448 tambores. Se apilan en forma piramidal; en el primer
nivel 60, en el segundo nivel 54, en el tercer nivel 48 y en el cuarto nivel 42. Se pueden
almacenar 12 pilas de 204 tambores, lo que representa una capacidad de 734
toneladas de miel.
Las muestras seleccionadas son homogenizadas (mezcladas uniformemente) y
el resultado es envasado en un recipiente para su envío al laboratorio externo (en el
extranjero) que realizará los análisis de presencia de residuos de pesticidas y
antibióticos. Los resultados de estos análisis son recepcionados por el área de Control
de Calidad y con éste se determina dar la Orden de Proceso del Lote o su Rechazo
por incumplimiento de la normativa internacional sobre residuos en la miel.
No se debe detectar presencia de pesticidas químicos de ninguna especie.
Los rangos aceptados para los residuos de antibióticos son, por ejemplo:
- Sulfonamidas: menos de 10 µg/Kg
- Cloranfenicol: menos de 0,3 µg/Kg
- Nitrofuranos: menos de 0,5 µg/Kg
- Estreptomicina: menos de 10 µg/Kg
Si el Lote es rechazado, se comenzará a indagar la procedencia de la miel con
residuos y se tomarán las medidas apropiadas con los productores afectados para
prevenir que suceda lo mismo en el futuro. Además, como existen registros con la
información de toda la miel recepcionada y los productores que la proveyeron, se hará
un seguimiento a la miel que pueda presentar la misma situación en otros Lotes.
7) Limpieza exterior del tambor
Una vez recibida la orden de proceso por Producción, se desestiban los
tambores pertenecientes al Lote que se procesará y se limpian por todos sus lados, de
forma individual, con un paño indicado para tal efecto, con el fin de eliminar alguna
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suciedad o polvo. Una vez efectuada la limpieza se cargan en la cinta de transporte
para su ingreso a la zona de tratamiento.
3.2.3.3. POE-2: Procedimiento de control en sala de proceso.
1) Ingreso a sala de proceso
Ingresan por cinta de polines a zona limpia, donde son tomados por grúa aérea
que se desplaza por sistemas de puente grúa eléctrica. En el caso de que la miel
contenida en el tambor esté cristalizada, la grúa deposita de tambor en interior de
cámara con apertura por parte superior tipo marmita para la aplicación de temperatura.
En caso contrario, la grúa deposita directamente el tambor en la máquina volteadora,
para su destape y volteo.
Fotografía Nº 1: Sala de proceso
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En la fotografía Nº1 se puede apreciar la sala de proceso (o zona de tratamiento)
de la planta. Por el lado derecho ingresan los tambores con miel que se procesará y por
el lado izquierdo salen los tambores con producto terminado.
2) Aplicación de temperatura a tambor
Se emplea marmita con tapa que funciona por acción hidráulica y se activa la
entrada de vapor, por laterales, parte superior e inferior del tambor, produciendo el
despegue de la miel en todas sus paredes de contacto. El vapor es indirecto durante 2
minutos por tambor. Con esta etapa se facilita el vertido en la batea de licuado.
Fotografía Nº 2: Proceso de fundición y filtrado
En la fotografía Nº 2 se muestra la marmita de aplicación de temperatura
(centro), batea de fundición y filtrado (izquierda) y túnel de estilado (fondo)
3) Destape de tambor
En caso que se haya aplicado temperatura al tambor, se saca el tambor con el
mismo sistema del tecle eléctrico que lo sujeta por sistema de tenazas neumáticas,
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moviendo hacia plataforma que le aprisiona en posición vertical, también con sistema
neumático (volteador). Se retira la tapa en forma manual con pistola neumática, siendo
ésta depositada en carro de acero inoxidable para su posterior limpieza.
4) Volteo de tambor a batea
Se voltea tambor en forma eléctrica, cambiando a posición horizontal, hacia batea
de acero inoxidable. Después del volteo, los tambores ingresan a un túnel de estilado
para sacar toda la miel restante, que luego es vertida en la batea de fundición.
Fotografía Nº 3: Túnel de estilado
La miel que estila del tambor se recupera en bandeja inferior del túnel de estilado
(fotografía Nº 3) y se conduce por gravedad a la batea de fundición y filtrado.
5) Fundición de miel sólida y filtrado
A continuación el tambor pasa a la etapa de licuado, la cual cumple la función de
licuar la miel antes del ingreso al homogenizado. Para esto se prensa el trozo de miel,
mediante unas paletas en las que circula agua caliente (70ºC) y es recibido en una
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batea de acero inoxidable de 2.000 L. donde se funde. Para generar el calor necesario,
la tina de licuado cuenta con un serpentín removible ubicado en el fondo, por este
circula agua caliente proveniente de una caldera. La temperatura que alcanzará el
proceso es de 45ºC en la superficie de contacto con la miel. El diseño de la batea
considera que la miel sea filtrada para remover elementos extraños, por medio de doble
filtro.
6) Traspaso a estanque homogenizador
Una vez que la miel pasa a estado semilíquido se traspasa a través de tubo de
acero inoxidable, por sistema de bombeo eléctrico, hacia estanque de acero inoxidable
con capacidad para 15.000 L. y calefaccionado por agua caliente (70ºC).
Fotografía Nº 4: Tanque de homogenización
En la fotografía Nº 4 se muestra, en el fondo, el estanque de homogenización,
donde llega, a través de cañería de acero inoxidable y por medio de bomba eléctrica, la
miel fundida y filtrada,
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7) Homogenizado y toma de muestras
Este proceso se realiza en interior del estanque con paleta giratoria de acero
inoxidable y dura aprox. 5 hrs. En esta etapa se obtiene una miel homogénea. El
estanque, además cuenta con una trampa magnetizadora de metales para prevenir el
contenido de cualquier elemento metálico que no se haya podido filtrar en el paso
anterior.
La mezcla de mieles se realiza por rangos de color y/o conductividad eléctrica,
según las características que se solicitó al producto por parte del cliente.
A la salida del proceso de homogenizado, la miel es analizada con la finalidad de
verificar si el lote es de color homogéneo, para lo cual se toma una muestra al primer
tambor envasado, al del medio y al último en envasar, y se analiza, evacuando un
registro de muestras y análisis. Si el homogenizado finaliza con las características
deseadas, se procede a su envasado, sino se vuelve a la etapa de fundición y filtrado.
En el caso que el cliente requiera efectuar un análisis del perfil completo, se le
envía una muestra de la miel de cada lote de exportación. Además es obligatoria una
prueba de control de residuos, que se realiza cada 2 contenedores y según los
requisitos del Plan de Control de Residuos (PCR) establecidos por el SAG.
8) Envasado y pesaje producto terminado
Se envasa al pie del estanque, en tambores debidamente sanitizados y nuevos, se
pesan en balanza electrónica empleando como criterio de llenado la capacidad (280 Kg
netos).
9) Etiquetado
Los tambores son rotulados con sus pesos netos y brutos respectivos; Nº de lote
de homogenización correlativo, color, Nº de tambor y Rut del exportador.
Procedimiento de control general de proceso
El objetivo de este procedimiento es mantener un monitoreo sobre los
parámetros y las acciones requeridas para el correcto y seguro funcionamiento de los
equipos utilizados para el proceso de homogenización, así como el registro adecuado
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del producto a procesar, el producto terminado, la toma de muestras de miel
homogenizada, y el efectivo rotulado para la trazabilidad y comercialización.
El monitoreo de los diferentes parámetros y acciones se registran en el
formulario: Registros del Proceso de Homogenización (RPH):
RPH Nº1: Se debe detallar los tambores que se procesarán, el número total, el total de
Kg. Brutos y el total de Kg. Netos. El monitor es el operario líder de proceso. (Ver
ANEXO Nº 9)
RPH Nº2: En este formulario se debe registrar la puesta en marcha de los equipos, la
lectura de los parámetros relevantes en la sala de máquinas y la lectura de consumo de
combustibles, además de llevar un control de detenciones de la producción. El monitor
es el operario de equipos y sala de máquinas. (Ver ANEXO Nº 10)
RPH Nº3: Se registra la toma de muestras del lote de homogenización en los tambores
de producto procesado y elegidos previamente de entre el total, de forma que por lo
menos se elija el primero, del medio y el último. El monitor es el encargado de Control
de Calidad. (Ver ANEXO Nº 11)
RPH Nº4: Se debe detallar los tambores que se procesaron, el número total, el total de
Kg. Brutos y el total de Kg. Netos. El monitor es el operario líder de proceso. (Ver
ANEXO Nº 12)
El encargado de verificar este procedimiento es el encargado de Producción.
Procedimiento de control de calidad en zona de tratamiento
Objetivo: Evitar que la miel pierda su calidad debido a un aumento de temperatura.
Alcance: Este procedimiento se aplica a todas las operaciones de producción que
ocupan temperatura.
Responsables: Este procedimiento debe ser ejecutado por el operario líder de proceso.
El responsable de verificar su cumplimiento es el encargado de Control de Calidad.
Definiciones:
Punto de control: paso del proceso donde se puede controlar un peligro.
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Rango de aceptación: rango en que debe mantenerse bajo control un parámetro, en
este caso, la temperatura.
Acciones correctivas: acción tomada para solucionar el problema puntual, eliminar la
causa del problema y definir el manejo adecuado del lote no conforme.
a. Puntos de control
Los puntos de control de temperatura se pueden observar en la Figura Nº 6.
INICIO
¿EstáCristalizada?
BATEA
HOMOGENIZADOR
MARMITA
Tamborescon miel
FIN
Sí
NoVOLTEO
Punto decontrol 1
Punto decontrol 2
Punto decontrol 3
Variable acontrolar
Tiempo
Temperatura
Temperatura
Figura Nº 6: Puntos de control del proceso.
b. Procedimiento de control
PUNTO DE CONTROL 1:
Parámetro a medir: tiempo de inyección de vapor en la marmita.
Rango de aceptación: 1- 3 minutos.
Modo: medición de tiempo con cronómetro.
Frecuencia de medición: cada 1 hora.
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Encargado de registrar la medición: operario líder de proceso.
Registro: la medición se registra en el formulario RPH-5. (Ver ANEXO Nº 13)
Medida correctiva en caso de estar fuera de rango el punto: corregir inmediatamente y
capacitar al operario encargado de la operación.
En este punto es necesario hacer una inspección organoléptica de la miel, de
manera de detectar una posible caramelización del producto.
PUNTO DE CONTROL 2:
Parámetro: temperatura de la miel.
Rango de aceptación: 0 - 40 ºC
Modo: medición de temperatura en 4 puntos de la masa de miel, usando un termómetro
de sonda.
Frecuencia de medición: cada 1 hora.
Encargado de registrar la medición: operario líder de proceso.
Registro: la medición se registra en el formulario RPH-5.
Medida correctiva en caso de estar fuera de control el punto: disminuir la inyección de
vapor de la caldera.
PUNTO DE CONTROL 3:
Parámetro: temperatura de la miel.
Rango de aceptación: 0 – 40 ºC
Modo: medición de temperatura en miel, usando el termómetro sonda del
homogenizador.
Frecuencia de medición: cada 1 hora.
Encargado de registrar la medición: operario líder de proceso.
Registro: la medición se registra en el formulario RPH-5.
Medida correctiva en caso de estar fuera de rango el punto: disminuir la inyección de
vapor de la caldera.
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Para que este procedimiento se pueda realizar es IMPRESCINDIBLE que los
termómetros se encuentren calibrados.
c. Verificación de la aplicación del procedimiento
El encargado de verificar el monitoreo deberá chequear las medidas correctivas al
final de la jornada de trabajo y firmar conforme la ficha de control (RPH-5).
3.2.3.4. POE-3: Procedimiento de almacenaje producto terminado y
despacho para embarque
1) Almacenamiento producto terminado
Tambores se deslizan por cinta de polines hacia el exterior de la zona limpia
donde son estibados en bodega destinada a producto terminado. Aquí, la miel puede
permanecer hasta 6 meses como máximo, en espera de su retiro.
2) Gestión de exportación
En esta etapa se realiza la gestión concerniente al embarque de mercancías a
exportación. El proceso de comercialización se explica en extenso en el ANEXO Nº 14
3) Despacho para embarque
La consolidación del Lote para embarque se realiza en planta y se emplean
camiones con contenedores que van directo a los puertos de embarque.
Se cargan tambores con grúa horquilla, directamente a containers sobre camión
ubicado en muelle de despacho (72 tambores debidamente certificados por el Servicio
Agrícola y Ganadero SAG).
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4. ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP PARA LA LÍNEA: RECEPCIÓN,
HOMOGENIZACIÓN Y DESPACHO PARA EMBARQUE, DE MIEL DE
ABEJA A GRANEL PARA EXPORTACIÓN.
Una vez verificado el cumplimiento de la normativa y la implementación de
Buenas Prácticas de Manufactura, se procedió a elaborar el plan HACCP. Para esto, se
utilizó como guía las directrices para la aplicación del sistema HACCP señaladas en la
NCh 2861:2004. Si bien el equipo HACCP trabajó desde el momento que se realizó el
diagnóstico de la realidad física, sanitaria y ambiental, hasta la implementación de las
Buenas Prácticas de Manufactura, en la etapa actual se organiza formalmente como tal.
Con este equipo se describió el producto, se verificó el diagrama de flujo in situ y se
diseñó el sistema HACCP para la línea, de acuerdo a los siete principios del sistema
HACCP.
4.1. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP
La empresa cuenta con un diagrama de flujo organizacional con sus respectivas
responsabilidades y funciones, donde se muestra la cadena de mando (ver Figura Nº1).
La idea de formar este equipo, es que el esfuerzo colectivo y el aporte del
conocimiento, habilidades y experiencia de sus integrantes, sea factor contribuyente en
el éxito del sistema HACCP. En este grupo multidisciplinario se incluye la participación
transitoria del asesor externo.
4.1.1. Responsabilidades y funciones de los miembros del equipo HACCP
a) GERENTE GENERAL
Responsabilidad:
- Es el responsable de la empresa
- Promover las actividades del sistema HACCP
Funciones:
- Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP en la planta, a través de
auditorías externas y el seguimiento de los resultados de las acciones correctivas
de las auditorías internas de calidad.
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- Aprobar la política de la empresa en materia de seguridad alimentaria y HACCP.
- Revisar mensualmente el sistema total basado en HACCP con el encargado de
Producción, Administración, Calidad y, Gestión de Proyectos y Desarrollo.
b) ENCARGADO DE GESTIÓN DE PROYECTOS Y DESARROLLO
Responsabilidad:
- Es responsable del cumplimiento del plan HACCP, así como de cualquier cambio
y documentación referida con el plan HACCP de la planta. (Coordinador)
Funciones:
- Liderar y dirigir el equipo HACCP
- Promover la continuidad del sistema HACCP en la planta a través de reuniones
mensuales
- Mantener un plan de verificación del sistema HACCP; a través de un plan de
monitoreo de los puntos críticos y revisión periódica de los formatos
implementados para la aplicación de las medidas preventivas y correctivas
expuestas en el plan HACCP.
- Dirigir la realización de las auditorías internas.
- Desarrollar y mantener el sistema de documentos que controla las normas de
calidad dentro de la organización.
- Identificar y eliminar no conformidades dentro del sistema de calidad.
- Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios para mantener el Sistema de
Calidad en su nivel requerido.
- Participar de las inspecciones de planta programadas.
- Revisar de forma periódica el plan con el equipo HACCP.
c) ENCARGADO DE PRODUCCIÓN
Responsabilidad:
- Coordinar, supervisar y dirigir el plan HACCP en el Área de Producción.
- Responsable de las operaciones diarias de la planta.
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Funciones:
- Dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento de la planta.
- Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufacturas.
- Mantener actualizados los procedimientos operacionales del Área.
- Decidir las acciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en el proceso.
- Dar solución a las solicitudes de acciones correctivas de auditorías internas y/o
externas del Área de Producción.
- Hacer cumplir el plan preventivo de mantenimiento.
- Instruir y dirigir las operaciones de limpieza y desinfección de la planta.
- Participar de las inspecciones programadas de planta.
- Revisar de forma periódica el plan con el equipo HACCP.
d) ENCARGADO DE CONTROL DE CALIDAD
Responsabilidad:
- Coordinar, supervisar y dirigir el plan HACCP en el Área de Control de Calidad.
- Asegurar la calidad de insumos y material de empaque utilizados en la planta.
- Medir la Calidad y Sanidad del producto terminado.
- Controlar y verificar los peligros identificados para cada PCC.
Funciones:
- Planear, organizar y controlar el sistema de análisis físico-químico y de Control
de Residuos de acuerdo al Plan de Control de Residuos (PCR) del SAG, de las
muestras seleccionadas.
- Coordinar el control de lotes de miel recepcionada, en proceso y de producto
terminado.
- Dar solución a las solicitudes de acciones correctivas de auditorías internas y/o
externas del Área de Calidad.
- Coordinar el mantenimiento y calibración de los equipos de laboratorio.
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- Coordinar con el Área de Producción el destino de lotes de productos en proceso
o terminados no conformes que fueran observados o rechazados.
- Verificar diariamente los registros de control interno.
- Verificar el programa de fumigación y desratización.
- Monitorear los PCC y verificar periódicamente el cumplimiento de los límites
críticos de proceso.
- Revisar de forma periódica el plan con el equipo HACCP.
e) ADMINISTRACIÓN Y CONTABILIDAD
Responsabilidad:
- Coordinar, supervisar y dirigir el plan HACCP en el Área.
- Verificación de los POES y Procedimiento de Control de Calidad en zona de
tratamiento.
Funciones:
- Participar en la elaboración y desarrollo del programa anual de capacitación
interna en BPM, POES y HACCP, para el personal nuevo, en coordinación con
Producción, Control de Calidad y, Gestión de Proyectos y Desarrollo.
- Llevar a cabo el control de enfermedades infecto-contagiosas (ETA) en el
personal, que podría poner en riesgo los aspectos de seguridad y salubridad del
producto mediante el historial médico.
- Llevar el control de los Accidentes de Trabajo.
- Velar por el mantenimiento de las condiciones higiénico sanitarias de las
instalaciones de elaboración y del personal que labora en ellas.
- Coordinar el suministro de uniformes y accesorios de seguridad a los operarios.
- Participar de las inspecciones programadas de planta.
- Revisar de forma periódica el plan con el equipo HACCP.
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f) OPERADOR DE PROCESO ASIGNADO PARA EL CONTROL DE UN PCC
Responsabilidad:
- Controlar los Puntos de Control Críticos, de acuerdo a los límites críticos
asignados a la etapa del proceso productivo.
Funciones:
- Ejecutar el monitoreo del PCC.
- Reportar la información obtenida en cada período establecido, en los registros
diseñados para este fin.
- Aplicar los Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento (POES) y los
Procedimientos de Operación Estándar (POE) en la etapa correspondiente.
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Tabla Nº 8: Principales funciones dentro del sistema HACCP, de los encargados de área.
ENCARGADO FUNCIONES
Gerente General
- Garantizar la continuidad y mejora del sistemaHACCP en la planta.- Aprobar la política de la empresa en materia deseguridad alimentaria y HACCP.- Revisión mensual del funcionamiento del sistema.
Gestión de Proyectos y
Desarrollo
- Liderar y dirigir el equipo HACCP.- Mantener un plan de verificación del sistemaHACCP.- Dirigir la realización de auditorías internas.- Desarrollar y mantener el sistema dedocumentación del sistema HACCP.
Producción
- Verificar el cumplimiento de las BPM- Mantener actualizados los POE- Decidir acciones correctivas por hechosimprevistos- Dar solución a solicitudes de acciones correctivasefectuadas por auditorías.- Instruir y dirigir las operaciones de limpieza ydesinfección de la planta.
Control de Calidad
-Planear, organizar y controlar los análisisrequeridos por el sistema HACCP.-Coordinar con el Área de Producción el destino delotes de productos en proceso o terminados noconformes que fueran observados o rechazados.- Monitorear los PCC y verificar periódicamente elcumplimiento de los límites críticos de proceso.
Administración y Contabilidad
- Participar en la elaboración y desarrollo delprograma anual de capacitación interna en BPM,POES y HACCP, para el personal nuevo.- Velar por el mantenimiento de las condicioneshigiénico sanitarias de las instalaciones deelaboración y del personal que labora en ellas.- Coordinar el suministro de uniformes y accesoriosde seguridad a los operarios.
Operador de Proceso
asignado para el control de un
PCC
- Ejecutar el monitoreo del PCC.- Reportar la información obtenida en cada períodoestablecido, en los registros diseñados para este fin.- Aplicar los (POES) y (POE) en la etapacorrespondiente.
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4.1.2. Registro de reuniones
Todos los acuerdos a los que se lleguen en las reuniones del equipo HACCP quedan
registradas en un acta que debe contemplar:
- Fecha
- Asistentes
- Temas tratados
- Acuerdos alcanzados
- Tareas comprometidas
El equipo HACCP se reunirá semanalmente según el día que se estime conveniente
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Tabla Nº 9: Descripción del productoNOMBRE DEL PRODUCTO Miel
DESCRIPCIÓN
De acuerdo al Reglamento Sanitario de losAlimentos, la denominación de “miel”, o “miel deabeja” o “miel virgen”, está sólo y exclusivamentereservada para designar el producto naturalelaborado por la abeja Apis Mellifera, con elnéctar de las flores y exudados de plantaaromáticas.Se puede describir como un producto naturalalimenticio muy dulce, por ser una soluciónconcentrada de azúcares con predominancia deglucosa y fructosa. Puede clasificarse de acuerdoa su origen floral, coloración, procesamiento,obtención y consistencia.
De acuerdo al Reglamento Sanitario de losAlimentos, la miel líquida o cristalizada, deberátener la características siguientes:
a) Contener como máximo 18% de agua, 5%de sacarosa, 8% de dextrina, 0,8% decenizas, 0,2% de acidez expresada enácido fórmico y 40 mg/Kg de hidroximetil-furfural y contener como mínimo 70% deazúcares invertidos y una actividaddiastásica de 8 en la escala de Goethe. Supeso específico estará comprendido entre1.400 y 1.600 a 20ºC
b) No contener polen, cera u otras materiasinsolubles en agua, en proporción superioral 1%, calculado en base seca.
c) No contener azúcar invertido artificial,insectos, sus fragmentos o sus estadosevolutivos, pelos de animales ni sustanciasextrañas a su composición natural, talescomo edulcorantes naturales o artificiales,materias aromáticas, almidón, goma,gelatina, sustancias preservadoras ycolorantes.
d) No estar fermentada ni caramelizada yestar exenta de hongos visibles.
El mercado internacional exige un máximo de 20mg/Kg de hidroximetilfurfural (HMF).
CARACTERÍSTICASORGANOLÉPTICAS
Puede presentar consistencia fluida, viscosa,cristalizada parcial o totalmente, de color casiincolora hasta pardo oscuro, pero uniforme entodo el volumen del envase que la contenga, conaroma y sabores propios, libre de olores ysabores extraños.
CARACTERÍSTICASMICROBIOLÓGICAS
El parámetro microbiológico utilizado para la miel,según la ICMSF (International Comisión onMicrobiological Specificaction For Foods) son lasEsporas de Anaerobios Sulfitos Reductores, conuna clase de peligro “peligro para la salud bajo eindirecto”. El valor del parámetro microbiológicopor encima del cual la miel representa un riesgopara la salud es de 103 UFC/gr.Si en algún plan de muestreo se detecta lapresencia de microorganismos patógenosdistintos al especificado aquí, la autoridadsanitaria podrá considerarlo alimentocontaminado, conforme a la evaluación de losriesgos que de su presencia se deriven.
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CONSUMIDORES POTENCIALES Público en general
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN Tambores de 280 Kg netos
VIDA ÚTIL24 Meses (a partir de este plazo, la miel podríacomenzar a perder sus propiedades originales)
MERCADOProducto de exportación a países de Europa,América del Norte, etc.
CONDICIONES DE TRANSPORTE Containers cerrados y a temperatura ambiente.
4.3. PRINCIPIO Nº1: ANÁLISIS DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
Según la FAO, se entiende por “peligro” a cualquier propiedad química, física o
biológica que puede causar que un alimento sea inseguro al consumirlo.
Peligros:
Químicos: pueden corresponder a restos de agentes de limpieza o sanitizantes
en los equipos.
Físicos: son tangibles e incluyen a cualquier materia extraña que no se
encuentra en forma normal en el alimento. La mayoría de las veces, el
consumidor los detecta fácilmente; por ejemplo, presencia de restos de utensilios
de aseo, cabello, metales, etc.
Biológicos: cualquier microorganismo patógeno que pueda producir infección o
intoxicación.
4.3.1. Evaluación de la carga microbiológica en la miel
La disponibilidad de agua en un producto cualquiera es mejor entendida como la
actividad de agua (aW), la cual por definición corresponde a la presión parcial de agua
en el producto (p) dividida por la del agua pura (p0): aW = p/ p0. Generalmente, la
germinación de las esporas de hongos o el desarrollo de las bacterias es inhibida
cuando la aW es menor a, 0.7 a 0.8. Los valores de aW de la miel de abeja se
encuentran entre 0.56 y 0.62, valor que impide el crecimiento de casi cualquier
microorganismo con excepción de algunas levaduras y bacterias osmofílicas. Sin
embargo, si la miel es diluida, el aW alcanzado ya no sería efectivo para inhibir el
- 75 -
crecimiento de los microorganismos. Para evitar esto, en el proceso se verifica que la
cantidad de agua presente en la miel no sobrepase el 18%.
La miel tiene un pH ácido (3.5 a 4.5); esta acidez se debe a la presencia de
ácidos orgánicos y representa un importante factor antimicrobiano. El principal ácido
orgánico presente en la miel es el ácido glucónico, producto de la acción de la glucosa-
oxidasa.
Se han identificado varias sustancias en la miel con propiedades
antimicrobianas; diversos estudios han encontrado que la principal actividad
antimicrobiana se debe a la presencia de peróxido de hidrógeno producido por la
enzima glucosa-oxidasa.
Dentro de las cargas microbianas normales de la miel de abeja se encuentran
ciertas bacterias y levaduras. Esta carga microbiana de la miel suele ser baja y proviene
de la misma flora bacteriana y fúngica de las abejas, así como del néctar de las flores;
generalmente va a estar constituida por esporas del género Bacillus y por levaduras del
género Saccharomyces, que, cuando crecen y se multiplican, son las causantes de la
fermentación de la miel. Por otra parte, se debe tomar en cuenta que una manipulación
inadecuada durante la recolección, procesamiento y almacenamiento de la miel, puede
llevar a su contaminación de la misma con microorganismos patógenos.
De acuerdo a resultados obtenidos de análisis de muestras de miel provenientes
de la zona Centro-Sur del país, realizados en laboratorios de la Facultad de Ciencias
Agrarias de la Universidad Austral de Chile, se pudo determinar que las mieles
analizadas cumplen ampliamente con las normas impuestas por el Reglamento
Sanitario de los Alimentos de Chile, tanto en sus parámetros físico-químicos como
microbiológicos. También cumplen con las normas alimentarias internacionales
expuestas por el Codex Alimentarius, que es utilizado por la Unión Europea, de la cual
forman parte los grandes importadores de miel como Alemania y Reino Unido, y
también con las normas impuestas por Estados Unidos y Japón, dos de los mayores
importadores del producto. Por lo anterior, la miel no atenta contra la salud de los
consumidores ni con el interés económico de estos.
- 76 -
El análisis microbiológico arrojó resultados de una miel con una muy baja carga
microbiana, de lo que se concluye que no hay riesgos para la salud humana y sobre
todo infantil, especialmente por el bajísimo recuento de bacterias sulfito reductoras
(Clostridium sp.) y de levaduras y mohos, lo que se debe al correlacionar con la baja
actividad del agua y el bajo contenido de agua.
Por las excelentes condiciones y características de la miel, ellas pueden competir
en exigentes mercados que han ligado a la miel con un producto de una imagen natural
y saludable, siempre que se cumpla con la normativa. Por esto es que en este trabajo
se formulan las herramientas como las Buenas Prácticas de Manufactura y un sistema
preventivo como el HACCP para asegurar a los clientes un producto con calidad e
inocuidad en su consumo.
4.3.2 Análisis de peligros en la línea homogenizadora de miel a granel para
exportación
En esta etapa se utilizó como guía el diagrama de flujo mostrado en la Figura 4,
de manera que se identificaron y enumeraron todos los peligros que fueron razonables
de prever en cada etapa del proceso y se evaluó su potencial significado considerando
su riesgo y gravedad. De acuerdo a la FAO, se entiende por riesgo a la estimación de
la probabilidad de ocurrencia de un peligro y la gravedad es cuan serio es el peligro
para el consumidor si llegara a presentarse.
Como una forma de evaluar el riesgo asociado a cada peligro, el equipo HACCP
otorgó una probabilidad de ocurrencia basándose en la experiencia, consulta a expertos
o literatura. Se asignaron los siguientes puntajes:
Tabla Nº 10: Puntaje para ocurrencia
Probabilidad supuesta Puntaje
Baja 1
Media 2
Alta 3
- 77 -
De igual forma, a la gravedad del peligro se le asignó el siguiente puntaje:
Tabla Nº 11: Puntaje para gravedad
Probabilidad supuesta Puntaje
Baja 1
Media 2
Alta 3
De acuerdo a lo anterior, el riesgo se calculó multiplicando la ocurrencia por la
gravedad, y para considerarlo significativo el valor numérico debe ser igual o mayor a 3.
En la tabla 12 se resume los peligros en cada una de las etapas del proceso, se
evalúa el riesgo asociado, los efectos del peligro en cuestión, se concluye si es un
riesgo significativo y se mencionan las medidas preventivas necesarias para eliminar o
reducir los peligros a niveles aceptables.
O: Ocurrencia G: Gravedad R: Riesgo= O x G
B: Contaminación biológica o creación de condiciones para potencial crecimiento
microbiano
Q: Contaminación química
F: Contaminación física
- 78 -
TABLA Nº 12: Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso productivoEvaluación
Etapa Proceso Identificación delpeligro O G R
Efecto ¿Riesgosignificativo?
Medidaspreventivas
Arribo miel Tambores malcerrados 1 2 2 B NO Inspección visual
- Presencia deresiduos químicosde aseo en espátula- Presencia departículas extrañas(caída de pelos,metales, insectos,etc.)
1 2 2 QF NO
- POES-1- POES-2- POES-3- POES-4
- Uso de barrerascontra vectores decontaminación en
caseta deoperación
Toma de muestras
Presencia deantibióticos ypesticidas en la mielrecepcionada
1 3 3 B SI Análisis enlaboratorio externo
Clasificación yformación de Lote de
producción
Contenido dehumedad mayor a20% 1 3 3 B SI
Medición coninstrumental dehumedad de la
miel
Tapado y etiquetadoTambores maltapados 1 2 2
BQF
NO Inspección visual
- 79 -
TABLA Nº 12: Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso productivoEvaluación
Etapa Proceso Identificación delpeligro O G R
Efecto ¿Riesgosignificativo?
Medidaspreventivas
Almacenaje yposterior colocación
en cintatransportadora
Daño de tambor pormala manipulación 1 1 1 B
F NO Correcta operaciónde grúa
Limpieza exterior deltambor
utilización de pañossucios
1 2 2 BF NO
Uso de pañosdesechables yguardados en
almacenescerrados
Ingreso a sala deproceso
Presencia devectores decontaminación eningreso de tamboresa zona detratamiento
2 3 6 B SI - POES-4
Aplicación detemperatura a tambor
Ninguna
Destape de tambor
Presencia departículas extrañas(caída de pelos,metales, etc.)
1 2 2F
NO- POES-1- POES-3- POES-4
Volteo de tambor abatea
Presencia departículas extrañas(caída de pelos,metales, etc.)
1 2 2 F NO- POES-1- POES-3- POES-4
- 80 -
TABLA Nº 12: Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso productivoEvaluación
Etapa Proceso Identificación delpeligro O G R
Efecto ¿Riesgosignificativo?
Medidaspreventivas
Tambores con restosde miel a túnel de
estilado
- Residuos demateria orgánica enrecipiente de acopioy conducción demiel a batea defundición y filtrado- Presencia deresiduos químicosde aseo enrecipiente de acopioy conducción demiel a batea defundición y filtrado- Presencia devectores decontaminación ensalida de tamboresdesocupados desdezona de tratamiento
2 3 6 BQ SI - POES-2
- POES-4
- 81 -
TABLA Nº 12: Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso productivoEvaluación
Etapa Proceso Identificación delpeligro O G R
Efecto ¿Riesgosignificativo?
Medidaspreventivas
Fundición de mielsólida y filtrado
- Presencia departículas extrañas(caída de pelos,metales, insectos,etc.)- Presencia deresiduos químicosde aseo en bateade fundición- Caída de partículasextrañas por acciónde triturador- Contaminación pormanipulación directade operarios de lamiel en batea
1 3 3BQF
SI
- POES-1- POES-2- POES-3- POES-4- POES-5
Traspaso a estanquehomogenizador
- Acumulación deresiduos en filtros- Residuos demateria orgánica encañería de traspaso- Presencia deresiduos químicosde aseo cañería detraspaso- Rotura de sello debomba
1 3 3BQ SI
- POES-2- Lavado a presióncon agua calientede cañería detraspaso despuésde cada lote deproducción- Limpiezaperiódica de filtros- Adecuadamantención debomba
- 82 -
TABLA Nº 12: Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso productivoEvaluación
Etapa Proceso Identificación delpeligro O G R
Efecto ¿Riesgosignificativo?
Medidaspreventivas
Homogenizado y tomade muestras
- Residuos demateria orgánica enestanquehomogenizador- Presencia deresiduos químicosde aseo enestanquehomogenizador
1 3 3 BQ SI POES-2
Envasado y pesaje
- Presencia departículas extrañasen tambores paraenvasado y en elproceso deenvasado (caída depelos, metales,insectos, etc.)- Ingreso devectores decontaminación eningreso de tamboresvacíos a zona detratamiento y ensalida de tamborescon productoterminado- Mal tapado detambores
1 3 3 BF SI
- Inspección visualde tambores,
previo a envasado- POES-1- POES-3- POES-4
- 83 -
TABLA Nº 12: Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso productivoEvaluación
Etapa Proceso Identificación delpeligro O G R
Efecto ¿Riesgosignificativo?
Medidaspreventivas
Etiquetado Ninguno
Almacenamientoproducto terminado
- Daño de tamboresen labores dealmacenaje
2 1 2 B NO - Correctaoperación de grúa
Gestión deexportación
Ninguno
Despacho
- Daño de tamboresen labores de cargaa camión paradespacho
2 1 2 B NO Correcta operaciónde grúa
- 84 -
4.4. PRINCIPIO Nº2: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (PCC)
Las etapas del proceso en que se concluyó que existía un riesgo significativo,
son consideradas como Puntos de Control (PC)
Los PCC fueron determinados del conjunto de etapas del proceso que se
consideró PC. Para esto se utilizó un esquema de árbol de decisiones semejante al
ejemplo del Anexo C de la NCh 2861:2004. Este árbol de decisiones se muestra a
continuación:
- 85 -
(*) Continuar con la siguiente etapa del proceso.
Figura Nº 6: Árbol de decisión PCC
P1: ¿Existen medidas preventivas?
NO
¿Se necesita control porrazones de inocuidad?
NO No es un PCC FIN (*)
SI
Modificar lafase, proceso
o producto
P2: ¿Ha sido la fase específicamentediseñada para eliminar o reducir a unnivel aceptable la posible presencia deun riesgo?
SI
NO
P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgosidentificados superior a los niveles aceptables, o podríanéstos aumentar a niveles inaceptables?
SI
P4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirásu posible presencia a un nivel aceptable en una faseposterior?
SI
No es un PCC FIN (*)
NOPUNTO CRÍTICO DE
CONTROL
NO No es un PCC FIN (*)
- 86 -
El resultado de la determinación de PCC se muestra en la siguiente Matriz de
Decisiones:
TABLA Nº 13: Matriz de decisiones – Identificación de los puntos Críticos de Control
Etapa Proceso P1 P2 P3 P4 PCC Sugerencia
Lavado y Pesaje de tambores con miel SI SI / / SI
Toma de muestras SI SI SI / SI
Clasificación y formación de Lote deproducción SI NO SI NO SI
FIRMA de la verificación del registro: ...........................................
- 153 -
ANEXO Nº 19: Solicitud de ingreso al registro de apicultores de mielde exportación (RAMEX)
- 154 -
- 155 -
ANEXO Nº 20: Registro de existencia de apiarios de producción demiel
- 156 -
ANEXO Nº 21: Registro de Cosecha
- 157 -
ANEXO Nº 22: Registro de Movimientos de Colmenas
- 158 -
ANEXO Nº 23: Solicitud de Ingreso a Listado Nacional deEstablecimientos Exportadores de Productos Pecuarios (LEEPP)
- 159 -
ANEXO Nº 24: Registro de Origen de la Miel
- 160 -
ANEXO Nº 25: Registro de Homogenización
- 161 -
ANEXO Nº 26: REGLAMENTO (CE) Nº 852/2004 DEL PARLAMENTOEUROPEO Y DEL CONSEJO de 29 de abril de 2004 relativo a la higienede los productos alimenticios.
Artículo 1
Ámbito de aplicación
1. El presente Reglamento establece normas generales destinadas a los operadores de
empresa alimentaria en materia de higiene de los productos alimenticios, teniendo
particularmente en cuenta los principios siguientes:
a) el operador de empresa alimentaria es el principal responsable de la seguridad
alimentaria;
b) la necesidad de garantizar la seguridad alimentaria a lo largo de la cadena
alimentaria, empezando en la producción primaria;
c) la importancia de que los alimentos que no pueden almacenarse con seguridad a
temperatura ambiente, en particular los alimentos congelados, mantengan la cadena de
frío;
d) la aplicación general de procedimientos basados en los principios de análisis de
peligros y puntos de control crítico (HACCP) que, junto con la aplicación de prácticas
higiénicas correctas, debería reforzar la responsabilidad de los operadores de empresa
alimentaria;
e) las guías de prácticas correctas son un instrumento valioso para ayudar a los
operadores de empresa alimentaria en todos los niveles de la cadena alimentaria a
cumplir las normas sobre higiene de los alimentos y a aplicar los principios de HACCP;
f) la necesidad de establecer criterios microbiológicos y requisitos relativos a la
temperatura basados en una evaluación científica de los riesgos;
g) la necesidad de garantizar que los alimentos importados tienen, como mínimo, el
mismo nivel higiénico que los alimentos producidos en la Comunidad o que tienen un
nivel equivalente.
El presente Reglamento se aplicará a todas las etapas de la producción, la
transformación y la distribución de alimentos y a las exportaciones, sin perjuicio de otros
requisitos más específicos en materia de higiene alimentaria.
- 162 -
…
Artículo 3
Obligaciones generales
Los operadores de empresa alimentaria se cerciorarán de que en todas las
etapas de la producción, la transformación y la distribución de alimentos bajo su control
se cumplen los requisitos de higiene pertinentes contemplados en el presente
Reglamento.
…
Artículo 5
Sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico
1. Los operadores de empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un
procedimiento o procedimientos permanentes basados en los principios del HACCP.
…
IMPORTACIONES Y EXPORTACIONES
Artículo 10
Importaciones
Por lo que respecta a la higiene de los alimentos importados, los requisitos
pertinentes de la legislación alimentaria mencionados en el artículo 11 del Reglamento
(CE) n.º 178/2002 incluirán los requisitos establecidos en los artículos 3 a 6 del
presente Reglamento.
…
Artículo 18
Entrada en vigor
El presente Reglamento entrará en vigor a los veinte días de su publicación en el
Diario Oficial de la Unión Europea. Será aplicable dieciocho meses después de la fecha
en que entren en vigor todos los actos siguientes:
a) el Reglamento (CE) nº .../2004 *;
- 163 -
b) el Reglamento (CE) nº .../2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de ..., por el
que se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de los
productos de origen animal destinados al consumo humano; y
c) la Directiva 2004/41/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de..., por la que se
derogan determinadas directivas que establecen las condiciones de higiene de los
productos alimenticios y las condiciones sanitarias para la producción y
comercialización de determinados productos de origen animal destinados al consumo
humano.
No obstante, no será aplicable antes del 1 de enero de 2006.
El presente Reglamento será obligatorio en todos sus elementos y directamente
aplicable en cada Estado miembro.
Hecho en Estrasburgo, el 29 de abril de 2004.Por el Parlamento Europeo.
COMISIÓN EUROPEA
Instrucciones generales sobre la importación y las normas de tránsito
en la UE de animales vivos y productos animales procedentes de
terceros países
Dirección D – Salud y Bienestar de los Animales, 30 de abril de 2006
…
4. NORMAS DE SEGURIDAD ALIMENTARIA EN LOS ESTABLECIMIENTOS DE
TRANSFORMACIÓN
- 164 -
Las normas aplicables a los establecimientos de transformación propuestos para
aprobación deben ser equivalentes, como mínimo, a los requisitos establecidos por la
legislación comunitaria pertinente. Estos son los mismos que se imponen a los
establecimientos en los Estados miembros. En el capítulo pertinente del anexo al
presente documento se menciona la principal legislación aplicable a cada uno de los
sectores de producción.
La autoridad nacional competente debería cerciorarse de que las normas
mencionadas anteriormente se cumplen antes de solicitar la autorización de la Comisión
para un establecimiento dado. El hecho de que la posterior inspección in situ desvelase
lo contrario influiría negativamente en la evaluación de la capacidad de la autoridad
para cumplir las normas de la UE. La Comisión ha establecido diversos formularios que
las autoridades competentes deben rellenar para solicitar la autorización de
establecimientos de transformación y confirmar que cumplen los requisitos comunitarios
pertinentes.
Se debe prestar especial atención a la implantación y el funcionamiento de los
procedimientos permanentes del establecimiento, basados en los principios HACCP, los
controles microbiológicos y un sistema oficial de control eficaz, incluido el registro
documentado de las medidas de control y de sus resultados. Desde el 1 de enero de
2006, es obligatorio aplicar sistemas de control basados en los principios HACCP en
todos los establecimientos de producción, transformación y distribución (con excepción
de los establecimientos de producción primaria).
Para evitar cualquier conflicto de intereses y posibles fraudes, en los
establecimientos de transformación, los funcionarios deben ser capaces de actuar con
independencia de los operadores. Se debe disponer de sistemas de supervisión de
estos funcionarios a nivel regional y central.
En principio, los establecimientos deben cumplir las normas de la UE cuando la
producción se destine a la UE, mientras que en cualquier otro caso pueden cumplir
otras normas para sus propios mercados nacionales, siempre que estos últimos
productos se mantengan estrictamente separados de los productos destinados a la UE.
En todos los casos, esta cuestión debería aclararse durante las visitas de inspección de