EXPERTO EN MANTENIMIENTO DE MEDIOS e INSTALACIONES INDUSTRIALES PROPUESTA PARA LA I MPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) EN MOLINO DE HARINA DE TRIGO UNIVERSIDAD DE SEVILLA2009/10 Alumno: Enrique E . MALLAINADirector: Antonio ORD OÑE Z GUER RERO
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EXPERTO EN MANTENIMIENTO DE MEDIOS e INSTALACIONES INDUSTRIALESPropuesta para Implementación de TPM en Molino de Harina de Trigo
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INTRODUCCION
Numerosas visitas a pymes (pequeñas y medias empresas) de la región me han permitido
inferir que un alto porcentaje de las mismas hacen uso de conceptos básicos de
mantenimiento, adoptando fundamentalmente acciones correctivas y en el mejor de los
casos, preventivas.
Los sistemas de información con soporte informático son de uso poco frecuente, siendohabitual la utilización de registros en formato de planillas manuscritas cuyos contenidos no
siguen lineamientos o estándares preestablecidos, dando origen a archivos carentes de
funcionalidad y confiabilidad, que poco aportan ante los requerimientos de datos
estadísticos, características técnicas e historiales de equipos, tantas veces utilizados para
efectuar análisis de criticidad, modo de fallas, costos de ciclo de vida de los activos, etc.
Más aun, el manejo de este tipo de información suele llevar a interpretaciones erróneas,
pudiendo causar intervenciones equívocas con resultados impredecibles.
La situación planteada y el afán de proveer una sólida asistencia a las empresas, que les
permita consolidarse competitivamente frente a sus pares, desafiando los permanentes
cambios tecnológicos, políticos y de condiciones de mercado, que generan un ambiente de
constante incertidumbre y que solo puede ser minimizado a través de la gestión del
conocimiento, ha sido el principal disparador que motivara mi interés en aplicar en forma
práctica, los conocimientos adquiridos en una temática tan amplia y controvertida como lo
es el Mantenimiento Industrial.
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1. Definir líneas de producción cuyos ítems (elementos, conjuntos, equipos, sub-
sistemas o sistemas) presenten fallos capaces de afectar la productividad delsistema.
2. Evaluar la criticidad de los ítems involucrados en el punto anterior.
3. Según resultados obtenidos en el punto 2, analizar y definir la estrategia demantenimiento a aplicar a cada ítems (correctivo, preventivo o predictivo).
4. Determinar el carácter de las averías o fallos producidos (críticos, crónicos o
esporádicos).
5. Aplicar técnicas de análisis de causa raíz ante la ocurrencia de fallos críticos.
6. Evaluar los sistemas de información utilizados para la gestión del mantenimiento yde ser necesario, proponer alternativas adaptables a la empresa.
7. Evaluar el impacto que generen los cambios propuestos a medida que avancen los
trabajos.
8. Poner a consideración de la Empresa, los principios básicos de TPM
(Mantenimiento Productivo Total), haciendo que la organización disponga de
suficiente información que le permita efectuar un pormenorizado análisis a fin deestimar la conveniencia de su futura implementación.
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OBJETIVOS DEL PROYECTO
Los conceptos de TPM que inicialmente fueron concebidos para medianas y grandes
industrias, actualmente son también aplicables a pequeñas industrias, empresas de
servicios y en general a diferentes tipos de organización.
El Mantenimiento Productivo Total es una ambiciosa estrategia de mantenimiento cuyo
objetivo es incrementar notablemente la productividad a través de un proceso progresivode mejora continua, motivando el involucramiento del personal y buscando la formación
de líderes con sentido de pertenencia de la empresa, con la finalidad de concretar las metas
preestablecidas a través de la eficiencia.
Los objetivos pretendidos en el proyecto, basados en las consideraciones filosóficas de
TPM , consisten en:
Lograr el pleno convencimiento de la dirección de la empresa respecto de la
necesidad de incorporar nuevas estrategias de mantenimiento, que generen cambios
en el modo de pensar y actuar dentro de la organización.
Concretado el punto anterior, colaborar y procurar que la dirección concientice a
todo el personal de la Empresa (gerentes, responsables de áreas, operarios,
mantenedores y personal de servicio) de la necesidad de cambio.
Fortalecer los conceptos de gestión del conocimiento (pilar fundamental del TPM)
en la Empresa.
Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos que permita maximizar la
efectividad global de los mismos y por ende de los procesos y sistemas.
Orientar la función mantenimiento tendiente a lograr la eliminación de “accidentes,
fallos y averías”.
Mejorar el empleo de la capacidad instalada de la planta.
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ANALISIS DE SITUACION ACTUAL
Recibido el comunicado de aceptación de la propuesta por parte de la dirección de la
empresa, se estableció la fecha para la primera visita a la planta.
En esa oportunidad y acompañado por el responsable de planta, hicimos un recorrido de
reconocimiento por las instalaciones, circunstancia que me permitió comenzar a
familiarizarme con los equipos, conjuntos, máquinas, sub-sistemas y sistemas, tomandoademás debida nota de los aspectos relevantes del proceso de productivo, caracterizado por
ser continuo, con equipos operando en serie. Este aspecto es relevante porque ante la
ocurrencia de fallo o avería de un equipo, se produce la parada del proceso por el tiempo
que demanden las tareas de reparación o reemplazo del ítem afectado.
Este Molino, al igual que otros en la región, ha iniciado sus actividades a comienzos del
siglo pasado, motivo por el cual aún sobreviven a las transformaciones algunas viejasestructuras y también algunos equipos que en términos generales tienen más de 15 años de
uso, presentando un buen estado de conservación y funcionamiento. Estos se encuentran
ubicados en espacios generalmente amplios que permiten el buen desplazamiento del
personal de operación y mantenimiento, observándose un ámbito de trabajo limpio y
ordenado.
Se advierte la existencia de 2 sistemas antiguos de transmisión de movimiento por mediode bandas planas impulsados cada uno de ellos por un motor eléctrico, uno de 150 CV y
otro de 180 CV de potencia nominal. El sistema impulsado por el motor de menor
potencia, transmite movimiento a 7 equipos simultáneamente a través de un eje de grandes
dimensiones, seccionado en partes que se acoplan mecánicamente y es soportado por
rodamientos ubicados en ambos laterales de cada polea de transmisión, mientras el
segundo sistema transmite movimiento a 8 equipos simultáneamente.
El responsable de planta manifiesta que los sistemas mencionados tienen buen
desempeño, presentando serias dificultades el proceso de alineación de los ejes, cuando los
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mismos deben ser desmontados para reemplazar alguno de sus rodamientos. Asimismo, se
plantea una hipótesis de fallo, por ejemplo en el bobinado de un motor eléctrico, lo cual
provocaría una parada de planta equivalente al tiempo de reparación. En consecuencia, lossistemas mencionados serán motivo en un futuro inmediato de un pormenorizado análisis.
El transporte de productos a lo largo del proceso productivo, desde el ingreso de materia
prima y hasta la obtención del producto terminado, es efectuado a través de un sistema
neumático impulsado por ciclones.
El suministro eléctrico que alimenta la planta es trifásico en baja tensión (380 V entre
fases – 50 Hz). Está compuesto por un tablero general con sistema automático decompensación de energía reactiva, en el que se aloja un interruptor automático general que
actúa como protección primaria del sistema eléctrico interno y además protege los
alimentadores del un tablero principal. Estos alimentadores, son conductores subterráneos
que energizan las barras del tablero principal donde se alojan los interruptores automáticos
que protegen los alimentadores de los tableros seccionales, ubicados en los diferentes pisos
de la planta. En estos tableros seccionales se encuentran instalados los sistemas de
protección y arranque de los motores eléctricos que impulsan los diferentes equipos,
observando que dichos tableros no cuentan con un claro sistema de identificación que
permita vincular rápidamente los distintos componentes eléctricos con los motores que
comandan.
La inspección visual, muestra un sistema eléctrico ordenado aunque sus componentes en
general revelan tener un gran número de horas de uso.
En referencia al sistema de información actualmente utilizado en el área de mantenimiento,
del diálogo se desprende que no disponen de un sistema informatizado, llevándose
registros manuscritos de las reparaciones de mayor trascendencia.
Finalizada la inspección de reconocimiento, surge la necesidad de redactar un programa de
acción acorde a los lineamientos propuestos, siendo necesario para tal fin contar con
mayor información, motivo por el cual elaboré un cuestionario que fuera respondido por la
Empresa y que me permitió conocer aspectos referidos a:
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el responsable de planta (persona de gran experiencia y trayectoria en la Empresa, con
alrededor de 40 años de actividad en la misma).
La función Mantenimiento se realiza según criterios de Buenas Prácticas. No se dispone de
un programa de lubricación y el sistema de información tal como se mencionara
anteriormente, se materializa a través de planillas manuscritas donde se registran los fallos
más importantes sin seguir pautas preestablecidas. Además no existe un sistema de gestión
de almacenes de repuestos, dificultando la disponibilidad de los mismos e impidiendo
establecer programas para control de stocks y compras adecuados. No se imparten órdenes
de trabajo.
También surge de las respuestas obtenidas, que se producen anualmente 102 fallos o
averías causales de parada de planta, siendo los más frecuentes de carácter mecánico
aunque en ningún caso los mismos tienen una duración igual o mayor a un día.
El Mantenimiento correctivo es realizado por personal propio, excepto aquellos trabajos
que son de carácter complejo por el tipo de fallo, por las características del equipo o por
las herramientas requeridas para su ejecución, aunque se expresa que la empresa cuenta engeneral con el equipamiento y herramental necesario. El personal vinculado al área recibe
capacitación periódicamente.
Seguridad y Medio Ambiente
En lo inherente a seguridad, la Empresa contrata un servicio de asesoría externo para dar
cumplimiento a la legislación vigente, correspondiendo al responsable de seguridad,
representar a la Empresa ante las auditorías técnicas de la ART (Administradora de
Riesgos del Trabajo) contratada. En los últimos 5 años no se han producido accidentes
laborales causales de algún grado de incapacidad o muerte de personal. Se capacita a los
trabajadores en prevención de accidentes.
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ENTRADA INTERRUPTOR GENERAL
Se observa mayor temperatura en barra de conexióncentral que en laterales, al igual que en imágenes desalida del interruptor. Verificar valores de corriente enlas tres fases.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 23,3°C a 70,6°C
SALIDA INTERRUPTOR GENERAL
Se advierte elevada temperatura en terminales de barra deconexión izquierda a la salida interruptor, visto desde atrás.Se recomienda limpiar y ajustar conexión. Asimismo sepercibe mayor temperatura en barra de conexión centralque en barras laterales. Se aconseja verificar cargas.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 23,6°C a 84,3°C
Prioridad de Reparación P4
Prioridad de Reparación P4
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ENTRADA INTERRUPTOR MOTOR TRANSMISION
N° 2 de 2do
PISOSe aprecia diferencias de temperatura en las fases deentrada a interruptor. Verificar consumos de corriente enlas tres fases y en caso de obtener valores similares,recomiendo limpiar y ajustar conexiones.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 14,2°C a 35,4°C
SALIDA INTERRUPTOR MOTOR DE TRANSMISIONN° 2 DE 2do PISO
Se observan las diferencias de temperaturas en las fasesde salida al igual que en la entrada al interruptor. Verificarconsumos de corriente en las tres fases y de no haberdiferencias significativas, limpiar y ajustar conexiones.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 13,8°C a 31,2°C
Prioridad de Reparación P4
Prioridad de Reparación P4
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INTERRUPTOR FUERZA MOTRIZ GALPONES
Se observa aumento considerable de temperatura enconexión izquierda de entrada a interruptor visto desdeparte posterior, limpiar y ajustar contacto.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 11,4°C a 25,4°C
CUADRO INFERIOR DERECHO BANCO CAPACITORES
Se aprecian valores elevados de temperatura en contactorde la derecha, especialmente en cable y conexión de faseizquierda. Verificar estado de conductor, limpiar y ajustarconexiones.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 19,1°C a 86,5°C
Prioridad de Reparación P4
Prioridad de Reparación P3
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CUADRO CENTRAL DERECHO BANCO CAPACITORES
Se observan temperaturas elevadas particularmente enentrada de C1 (conexión derecha y central), siendo valoreselevados los de entrada a C3 y salida de C1. Verificarestado de cables, limpiar y ajustar conexiones.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 23,2°C a 80,1°C
CUADRO INFERIOR IZQUIERDO BANCO CAPACITORES
Se aprecia alta temperatura en derivación de barra inferiorVerificar indentación de terminal, limpiar y ajustar conexión.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 24,0°C a 75,1°C
Prioridad de Reparación P3
Prioridad de Reparación P3
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TABLERO COMANDO ENTRADA 5 to PISO
Se registra diferencia considerable de temperatura encontacto de salida relevo térmico de arrancador estrellatriángulo ubicado en cuadro superior izquierdo de tablerocomando. Verificar cable, limpiar y ajustar conexión.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 25,2°C a 84,0°C
RODAMIENTO ROSCA N° 3 PRIMER MOJADO
Si bien no se observa un elevado valor de temperatura, laimagen revela algún tipo de irregularidad. Verificar lalubricación y hacer seguimiento.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 15,9°C a 32,5°C
Prioridad de Reparación P2
Prioridad de Reparación P3
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MOTOR L6 5to PISO
Se advierte una elevada temperatura aunque uniformeen carcasa. Verificar estado de carga del motor.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 22,3°C a 84,9°C
Grafico
CAJA REDUCCION - CRUCE MANDOSINFÍN LINEA N°5
Se advierte mayor temperatura en extremode carcasa donde se aloja rodamiento derosca superior caja de cruce. Efectuar unseguimiento periódico que permita observarevolución térmica.El gráfico muestra la curva de temperatura alo largo de la línea trazada en la imagen.
Información de la imagenEmisividad 0,92Rango de temperatura de la imagen 18,5°C a 54,6°C
Prioridad de Reparación P3
Prioridad de Reparación OB
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Gestión Moderna del Mantenimiento. Dr. Ing. Rodrigo Pascual J. - Dpto. Ing. Mecánica, U. deChile.
TPM – Mantenimiento Productivo Total. Data – Driven
TPM Mantenimiento Productivo Total, definición, historia y proceso básico deimplementación. Jack Roberts – Dpto. de Tecnología e Ingeniería Industrial Texas A&M University-Commerce