UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ GIOVANNA TAHAN ISIS YURI TERUYA MORSCH MARIA EDUARDA BORGES COELHO IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS CURITIBA 2014
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
GIOVANNA TAHAN
ISIS YURI TERUYA MORSCH
MARIA EDUARDA BORGES COELHO
IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
CURITIBA
2014
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GIOVANNA TAHAN
ISIS YURI TERUYA MORSCH
MARIA EDUARDA BORGES COELHO
IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
Trabalho apresentado como requisito parcial
à obtenção do grau de Bacharel de
Engenharia Civil no Curso de Engenharia
Civil, Setor de Tecnologia, Universidade
Federal do Paraná.
Orientadora: Profª Dra. Laila Valduga Artigas
CURITIBA
2014
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TERMO DE APROVAÇÃO
GIOVANNA TAHAN
ISIS YURI TERUYA MORSCH
MARIA EDUARDA BORGES COELHO
IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
Dissertação aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Civil no Curso de Engenharia Civil, Setor de
Tecnologia, Universidade Federal do Paraná, pela seguinte banca
examinadora:
____________________________________
Profa. Dra. Laila Valduga Artigas
Orientadora – Departamento de Construção Civil, UFPR
___________________________________
Prof. Carlos Frederico Alice Parchen
Departamento de Construção Civil, UFPR
__________________________________
Prof. Nayara Soares Klein
Departamento de Construção Civil, UFPR
Curitiba, 25 de novembro de 2014
4
AGRADECIMENTOS
Agradecemos a Universidade Federal do Paraná pela oportunidade de
cursar Engenharia Civil.
À nossa orientadora, Professora Laila Valduga Artigas, que realizou a
tarefa de nos ajudar a encontrar os melhores caminhos para a pesquisa, tendo
nos dado preciosos conselhos.
Ao Professor Carlos Gustavo Nastari Marcondes, por nos permitir a
realização de ensaios no laboratório da Pontifícia Universidade Católica do
Paraná e ao Senhor João que nos auxiliou na execução destes.
Aos senhores Douglas e Ricardo, técnicos do LAME, Laboratório de
Materiais e Estruturas, por nos auxiliarem e estarem disponíveis sempre que
precisamos.
As olarias que nos ofereceram amostras para realizar este trabalho,
além de nos explicar o processo produtivo e compartilhar seus conhecimentos
conosco.
Aos nossos pais, pelo amor incentivo e apoio incondicional.
A todos que direta ou indiretamente fizeram parte de nossa formação, o
nosso muito obrigado.
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RESUMO
Os blocos cerâmicos são tradicionalmente empregados desde a
antiguidade, sendo um componente básico de qualquer construção civil.
Porém, para que uma parede de alvenaria seja bem executada e desempenhe
corretamente suas funções é necessário controlar a qualidade da produção
desse insumo. O presente trabalho visa quantificar a quantidade de insumo
desperdiçado com a irregularidade na produção de blocos de cerâmica
vermelha. A pesquisa desenvolveu-se a partir de visitas as indústrias
cerâmicas para estudo in loco do processo de produção e recolhimento de
amostras para posteriores análises das propriedades mecânicas. Para tal,
foram realizados os ensaios para levantamento das características
geométricas, absorção d'água total, índice de absorção inicial e resistência à
compressão, exigidos pela norma ABNT NBR 15270:2005, e resistência de
aderência a tração do revestimento, instruído pela norma ABNT NBR
13528:2010. Além disso, também foi feita visita in loco em obra para quantificar
a quebra durante o manuseio. Com os resultados, foram analisadas as
consequências do uso de blocos em desacordo com a norma, o que isto
impacta na quantidade utilizada do próprio material, além da argamassa de
assentamento, revestimento interno e externo. Foi concluído que o aumento de
consumo mais significativo, de 17%, está nas perdas dentro do canteiro de
obras, devido principalmente à falta de cuidado durante o manuseio. As
dimensões geométricas causaram um aumento financeiro no revestimento de
até 8%.
6
ABSTRACT
The ceramic blocks have traditionally been used since ancient times, as it is
considered a basic component of any construction. However, to have a
masonry wall well done and also its functions properly performed, it is
necessary to control the quality of the bricks production. This study aims to
quantify the amount of raw material, wasted due to the irregularity in the
production of red ceramic blocks. The survey was developed based on visits to
brick factories to study the production process in situ and samples were
collected for further analysis of the mechanical properties. Finding tests such
as, geometric characteristics, total water absorption, initial rate of absorption
and compression strength were carried out as required by the ABNT NBR
15270:2005, and tensil adhesion strength under stress of the coating, according
to ABNT NBR 13528: 2010. Moreover, visits to construction work were done to
quantify the amount of breakage during handling. As the results, the
consequences of using blocks out of the norm, how it impacts on the amount
of material used, besides laying mortar, inner and outer coating. It was
concluded that the most significant increase in consumption of 17%, the losses
are in the works, mainly due to lack of care in handling. The geometrical
dimensions cause an increase in financial coating up to 8%.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Etapas do Processo de Fabricação da Cerâmica Vermelha ............ 23
Figura 2 - Extração da matéria prima. .............................................................. 24
Figura 3 - Desintegrador. ................................................................................. 25
Figura 4 - Extrusão. .......................................................................................... 26
Figura 5 - Secagem natural. ............................................................................. 27
Figura 6 - Mapa de localização das indústrias de blocos cerâmicos em Curitiba
e Região Metropolitana .................................................................................... 29
Figura 7 - Número de Indústrias de Blocos cerâmicos por Região .................. 30
Figura 8 - Bloco Cerâmico de Vedações com Furos na Horizontal. Fonte: ABNT
NBR 15270-1:2005 ........................................................................................... 31
Figura 9 - Desvio em Relação ao Esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
......................................................................................................................... 33
Figura 10 - Planeza das Faces ou Flechas. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005 34
Figura 11- Fluxograma de processos ............................................................... 36
Figura 12 - Pontos Indicados para efetuar as medições de largura nos blocos.
Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 ..................................................................... 39
Figura 13 - Pontos Indicados para efetuar as medições das paredes externas e
septos dos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 ...................................... 40
Figura 14 - Instruções para realizar a determinação do desvio em relação ao
esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 .................................................... 40
Figura 15 - Representação esquemática para determinação da planeza das
faces. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 .......................................................... 41
Figura 16 - Blocos cerâmicos imersos em tanque com água. .......................... 42
Figura 17 – Execução do ensaio de absorção inicial. ...................................... 44
Figura 18 - Capeamento das amostras lado 1. ................................................ 45
Figura 19 - Capeamento das amostras lado 2. ................................................ 46
Figura 20 - Execução ensaio resistência a compressão. ................................. 46
Figura 21 - Preparação das amostras para o ensaio da resistência de aderência
a tração. ........................................................................................................... 48
Figura 22 - Colagem das pastilhas para a execução do ensaio da resistência de
aderência a tração. ........................................................................................... 48
Figura 23 - Execução do ensaio da resistência de aderência a tração. ........... 49
8
Figura 24 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 1. ............................... 53
Figura 25 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 2. ............................... 53
Figura 26 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 3. ............................... 54
Figura 27- Resultados altura em gráfico. Fornecedor 1. .................................. 55
Figura 28 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 2. ................................. 56
Figura 29 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 3. ................................. 57
Figura 30 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 1....................... 60
Figura 31 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 2....................... 60
Figura 32 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 3....................... 61
Figura 33 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 1. ............ 68
Figura 34 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 2. ............ 68
Figura 35- Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 3. ............. 69
Figura 36 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 1. .. 70
Figura 37 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 2. .. 71
Figura 38- Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 3. ... 72
Figura 39 - Representação bloco equivalente. ................................................. 79
Figura 40 - Cálculo de argamassa de assentamento. ...................................... 80
Figura 41 - Meio elipsóide representando flecha. ............................................. 81
Figura 42 - Cunha triangular representando desvio ao esquadro. ................... 81
Figura 43 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção inicial e
resistência a aderência. ................................................................................... 89
Figura 44 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção total e
resistência a aderência. ................................................................................... 90
Figura 45 - Gráfico comparativo das médias dos resultados do ensaio de
resistência à compressão. ................................................................................ 91
Figura 46- Projeto tipo edifício exemplo. .......................................................... 92
Figura 47 - Projeto térreo edifício exemplo....................................................... 93
Figura 48 - Projeto cobertura edifício exemplo. ................................................ 94
Figura 49 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 1. .................................... 96
Figura 50 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 1. .............. 97
Figura 51 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 1. ................. 97
Figura 52 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 2. .................................... 98
Figura 53 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 2. .............. 99
Figura 54 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 2. ............... 100
9
Figura 55 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 3. .................................. 100
Figura 56 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 3. ............ 101
Figura 57 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 3. ............... 101
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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Dimensão de Fabricação de Blocos Cerâmicos de Vedação. Fonte:
NBR 15270-1:2005. .......................................................................................... 32
Tabela 2- Numero de Bloco dos Lotes e da Amostragem. Fonte: ABNT NBR
15270-1:2005 ................................................................................................... 34
Tabela 3 - As Diferentes fases de um empreendimento e a ocorrência de perda
de materiais. Fonte: Adaptado de Souza et al (1994) ...................................... 35
Tabela 4 – Resultados largura. Fornecedor 1. ................................................ 51
Tabela 5 - Resultados largura. Fornecedor 2. .................................................. 52
Tabela 6 - Resultados largura. Fornecedor 3. .................................................. 52
Tabela 7 - Resultados altura. Fornecedor 1. .................................................... 55
Tabela 8 - Resultados altura. Fornecedor 2. .................................................... 56
Tabela 9 - Resultados altura. Fornecedor 3. .................................................... 57
Tabela 10 - Resultados comprimento. Fornecedor 1. ...................................... 58
Tabela 11 - Resultados comprimento. Fornecedor 2. ...................................... 59
Tabela 12 - Resultados comprimento. Fornecedor 3. ...................................... 59
Tabela 13 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 1. ............ 62
Tabela 14 – Resultados dos septos e paredes externas. Fornecedor 2. ......... 62
Tabela 15 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 3. ............ 63
Tabela 16 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 1. ...... 64
Tabela 17 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 2. ...... 64
Tabela 18 – Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 3. ..... 65
Tabela 19 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 1. ............................... 66
Tabela 20 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 2. ............................... 66
Tabela 21 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 3. ............................... 67
Tabela 22 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 1. .................... 70
Tabela 23 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 2. .................... 71
Tabela 24 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 3. .................... 72
Tabela 25 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 1. ..................... 73
Tabela 26 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 2. ..................... 74
Tabela 27 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 3. ..................... 74
Tabela 28 - Resultados resistência de aderência a tração do revestimento. ... 75
11
Tabela 29 - Perda dos blocos no canteiro de obras. ........................................ 77
Tabela 30 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 1. ..... 83
Tabela 31 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2. ..... 84
Tabela 32 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2. ..... 85
Tabela 33 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 1. .... 86
Tabela 34 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 2. .... 87
Tabela 35 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 3. .... 88
Tabela 36 - Comparativo resistência a aderência, absorção inicial e total. ...... 89
Tabela 37 - Cálculo metragens paredes edifício exemplo. ............................... 94
Tabela 38 - Orçamento comparativo entre fornecedores e qualidade dos
blocos. .............................................................................................................. 95
12
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................... 14
2. JUSTIFICATIVA ........................................................................................ 17
3. OBJETIVOS .............................................................................................. 19
3.1. OBJETIVO GERAL ............................................................................. 19
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................... 19
4. REVISÃO BIBLIOGRAFICA ..................................................................... 21
4.1. BLOCOS CERÂMICOS ....................................................................... 21
4.1.1. MATÉRIA PRIMA ......................................................................... 22
4.1.2. FABRICAÇÃO .............................................................................. 23
4.2. OLARIAS DE CURITIBA E REGIÃO METROPOLITANA ................... 28
4.3. REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE
VEDAÇÃO .................................................................................................... 31
4.4. IMPACTOS DA FALTA DE QUALIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS 35
5. METODOLOGIA ........................................................................................ 37
5.1. COLETA DAS AMOSTRAS ................................................................ 37
5.2. ENSAIOS DOS CORPOS-DE-PROVA ............................................... 38
5.2.1. DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS... 38
5.2.2. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ÁGUA ............ 42
5.2.3. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL ............. 43
5.2.4. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ............ 45
5.2.5. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO
DO REVESTIMENTO ................................................................................ 47
5.3. ESTIMATIVA DA QUEBRA DURANTE O MANUSEIO.................... 49
6. RESULTADOS .......................................................................................... 50
6.1.1. LARGURA .................................................................................... 51
6.1.2. ALTURA ....................................................................................... 54
6.1.3. COMPRIMENTO .......................................................................... 58
6.1.4. SEPTO E PAREDES EXTERNAS ................................................ 61
6.1.5. FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO .......................................... 63
6.2. ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ ÁGUA ..................................................... 65
6.3. ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL D’AGUA ......................................... 69
6.4. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ...................................................... 73
6.5. RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO DO REVESTIMENTO .. 75
13
6.6. QUEBRA DURANTE O MANUSEIO ................................................... 76
7. APLICAÇÃO DOS RESULTADOS ........................................................... 78
7.1. ESTIMATIVA DAS PERDAS ............................................................... 78
7.1.1. DECORRENTE DAS IRREGULARIDADES GEOMÉTRICAS ...... 78
7.1.2. DECORRENTE DO INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA ............. 89
7.1.3. DECORRENTE DAS PERDAS NO CANTEIRO DE OBRAS ....... 91
7.2. APLICAÇÃO DAS PERDAS ................................................................ 92
8. CONCLUSÕES ....................................................................................... 102
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 104
10. APÊNDICE .............................................................................................. 107
14
1. INTRODUÇÃO
A realização do controle da qualidade envolve o monitoramento de
resultados específicos do projeto a fim de determinar se eles estão de acordo
com os padrões relevantes de qualidade e a identificação de maneiras de
eliminar as causas de resultados insatisfatórios (GUIA PMBOK ®, 2004).
Para THOMAZ (2001), qualidade é conjunto de propriedades de um bem
ou serviço que redunde na satisfação das necessidades dos seus usuários,
com a máxima economia de insumos e energia, com a máxima proteção à
saúde e integridade física dos trabalhadores na linha de produção, com a
máxima preservação da natureza.
As atividades relacionadas à qualidade de um produto ou serviço
estendem-se desde a identificação inicial de sua necessidade (pesquisa de
mercado, prospecções) até a satisfação final das expectativas do consumidor,
sendo constantemente reavaliadas e retroalimentadas. (THOMAZ, 2001).
Segundo o GUIA PMBOK ®, 2004, garantir a qualidade fornece uma
base para uma importante atividade, a melhoria contínua de processos, que
reduz atividades sem nenhum valor agregado e minimiza os desperdícios.
As empresas buscam alcançar as melhorias através da implantação de
programas de qualidade. No entanto, um dos maiores desafios durante a
implantação destes está na identificação, redução e/ou eliminação dos
desperdícios de insumos e mão-de-obra, o que é acentuado no setor da
construção civil (MALDANER, 2003).
Colombo e Bazzo (2014) definem desperdício como toda e qualquer
perda durante o processo. Portanto, qualquer utilização de recursos além do
necessário à produção de determinado produto é caracterizada como
desperdício.
Mesmo com o grande investimento das empresas de construção civil em
programas de qualidade e organização gerencial, são recorrentes os
15
desperdícios e manifestações patológicas de todos os tipos, das mais graves
às mais simples (THOMAZ, 2001).
Segundo El Debs (2000), a construção civil tem sido considerada uma
indústria atrasada quando comparada a outros ramos industriais, por
apresentar, de maneira geral, baixa produtividade e controle de qualidade,
além de grande desperdício de material.
Focando no controle de qualidade nos materiais que podem vir a causar
esse desperdício, dados da Secretaria Executiva do Comitê Nacional de
Desenvolvimento Tecnológico da Habitação, de julho de 1998, indicavam que o
percentual médio de não conformidade dos materiais e componentes da
construção civil habitacional era de aproximadamente de 40%.
THOMAZ (2001) define como não conformidade o não atendimento de
um produto a uma determinada especificação, intencionalmente ou não.
Os problemas enfrentados pelo setor cerâmico brasileiro e o seu reflexo
na qualidade dos produtos disponíveis para o consumidor, principalmente em
função da existência da não conformidade técnica, foi um dos motivos que
levou o Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade - PBQP a criar,
através de um esforço que integra o governo, o setor produtivo e a sociedade,
a Meta Mobilizadora Nacional voltada para a área da Habitação: "elevar para
90%, até o ano 2002, o percentual médio de conformidade com as normas
técnicas dos produtos que compõem a cesta básica de materiais de
construção" (INMETRO, 2014), meta essa que não foi cumprida. Segundo
dados do site do Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade –
PBQP-H, acessado em setembro de 2014, o índice atual está em torno de
74,04%. Como piores valores, que colaboram com a baixa conformidade, estão
os materiais cerâmicos. Em primeiro, Telhas Cerâmicas com 3,10% e em
segundo os Blocos com 6,60%. (PBQP-H, 2014)
Dentre os materiais utilizados na construção civil, segundo Busmante
(2000), a cerâmica vermelha possui o maior valor anual de produção, cerca de
25 milhões de dólares.
Os materiais cerâmicos, nas suas mais variadas aplicações, continuam
ainda hoje sendo amplamente usados devido às suas características que os
tornam superiores a outros materiais (ABCI, 1990; PETRUCCI, 1982)
16
A cerâmica é responsável por grande parte das alvenarias e coberturas
executadas no Brasil e, segundo palavras de Fernando Avelino, ex-secretário
estadual de Habitação do Rio de Janeiro, “A habitação é um dos momentos
mais importantes do homem. E sendo o material mais usado nas construções,
a cerâmica é o produto mais difundido, mais fácil de aplicar e mais importante
nos trabalhos” (Silva apud ANICER, 2003).
Trata-se de um setor com uma estrutura empresarial bastante
assimétrica, pulverizada e de capital estritamente nacional, no qual coexistem
pequenos empreendimentos familiares artesanais (olarias, em grande parte
não incorporadas nas estatísticas oficiais), cerâmicas de pequeno e médio
portes, com deficiências de mecanização e gestão, e empreendimentos de
médio a grande portes (em escala de produção) de tecnologia mais avançada,
operando com processos mais automatizados, com preparação melhor da
matéria-prima, secagem forçada e fornos de queima semi-contínua ou
contínua. (Junior, 2012)
Segundo dados da ANICER – Associação Nacional da Indústria
Cerâmica (2010) estima-se que existam no país 7.500 empresas entre
cerâmicas e olarias, distribuídos amplamente por todo território nacional, com
maior concentração nas regiões Sudeste e Sul, sendo responsáveis pela
geração de 300 mil empregos diretos faturando anualmente R$ 18 bilhões. O
número de olarias no Brasil é de cerca 4.900 e geram uma produção de peças
mensal de 4 bilhões.
17
2. JUSTIFICATIVA
A indústria da construção civil está habituada com elevados índices de
perdas de materiais, porque liga o trabalho diretamente à produtividade e não
de forma múltipla, relacionando-a com a quantidade de material usada e a
limpeza necessária (Wyatt apud Soibelman, 1993)
Chega-se a afirmar que com a quantidade de materiais e mão de obra
desperdiçados em três obras, é possível a construção de outra idêntica, ou
seja, o desperdício atingiria um índice de 33% (GROHMANN, 1998).
Vargas et al (1997) apresenta outros dados alarmantes: o tempo de
perda da mão de obra dos serventes pode atingir 50% do tempo total e 30%
dos tijolos e elementos de vedação se transformam em entulho. Estes dados
demonstram e reforçam a gravidade do problema em questão.
A indústria de cerâmica vermelha tem um papel fundamental como
fornecedora de insumos para a construção civil. Por sua vez, este setor vem
apresentando nos últimos anos um ritmo intenso de crescimento, sendo
impulsionado pelos incentivos governamentais em programas de habitação. A
expectativa de continuidade do crescimento sustentado da construção civil
estabelece uma forte pressão para o aprimoramento competitivo da indústria
cerâmica nacional, e que se reflete diretamente na base da cadeia produtiva,
envolvendo todo o processo de produção (Junior, 2012).
No relatório de Jobim et al (2001), onde foi apresentado a análise dos
resultados da pesquisa coordenada pelo Grupo da Construção Civil da
Federação das Indústrias do Estado do Rio Grande do Sul (FIERGS),
envolvendo empresas filiadas aos Sindicatos da Indústria da Construção Civil
(SINDUSCONs) de dezesseis estados do Brasil e com o apoio do IEL Nacional
e do SEBRAE Nacional, foram coletadas informações referentes a um conjunto
de 31 materiais e componentes da construção e avaliados segundo
questionários entregues aos presidentes dos sindicados de cada estado. A
conclusão apresentada foi que o bloco cerâmico é, com 40,88%, o material
18
com maior porcentagem de insatisfação dentro do setor da construção civil no
Brasil.
Esse alto índice de descontentamento pode estar ligado à possível falta
de qualidade e não cumprimento das normas desse material. Como
consequência dessa não conformidade pode ser citada a impossibilidade do
uso adequado dos produtos adjacentes a ele, no caso do bloco cerâmico, por
exemplo, a dificuldade na utilização da argamassa de revestimento.
As grandes construtoras têm convivido há tempos com críticas quando
se fala de desperdício de materiais, pois isto acarreta em aumento do custo de
um empreendimento.
Souza et al (2014) quantificam o desperdício de um dos principais
revestimentos de blocos cerâmicos. As perdas de argamassa (mensuradas
através do consumo de cimento) não são fisicamente desprezíveis: 102% para
emboço ou massa única internos e 53% para emboço ou massa única
externos.
19
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GERAL
O objetivo do presente trabalho é quantificar as consequências
causadas pelo não cumprimento das normas referentes a blocos cerâmicos
vazados de vedação.
Propõe-se a realização de ensaios segundo a norma brasileira
pertinente, a fim de quantificar perdas e desperdícios, aplicando essas perdas
técnicas ou financeiras em um grande empreendimento, ou até mesmo em
grandes construtoras, visto que possuem um volume maior de utilização do
material em questão. Dessa forma, objetiva-se fornecer dados que possam
melhorar a qualidade na construção civil, contribuindo para diminuição de seus
custos e desperdícios.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Ensaiar amostras de blocos cerâmicos de olarias selecionadas para
o estudo, a fim de definir as características geométricas, absorção de
agua total, índice de absorção inicial e resistência do bloco.
b) Quantificar a perda de revestimento e blocos cerâmicos decorrente
das médias das dimensões reais dos blocos obtidas com os ensaios.
c) Estimar a perda de blocos quebrados durante o transporte e
manuseio, decorrente da falta de resistência.
20
d) Aplicar a perda obtida em empreendimentos reais de grande porte a
fim de expressar o impacto técnico e financeiro da falta de qualidade
dos blocos cerâmicos.
21
4. REVISÃO BIBLIOGRAFICA
4.1. BLOCOS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos são utilizados desde 4.000 a.C. pelo homem,
destacando-se pela sua durabilidade, além da abundância da matéria-prima
(argila) utilizada. Não se sabe exatamente a época e o local de origem do
primeiro tijolo; possivelmente foram os romanos os primeiros a utilizarem o
produto na forma que conhecemos hoje, a partir do processo de queima da
argila. (SANTOS, 2006).
No Brasil, há mais de 2000 anos, antes mesmo da descoberta pelos
portugueses, existia a fabricação de cerâmicas, representada por potes,
baixelas e outros artefatos. No que tange a cerâmica vermelha, as escassas e
imprecisas informações referem-se à utilização no período Colonial, a partir de
técnicas de produção rudimentares introduzidas pelos jesuítas, que
necessitavam de tijolos para construção de colégios e conventos. A produção é
estimulada a partir de 1549, quando se dá o desenvolvimento de cidades mais
bem planejadas e elaboradas. (SEBRAE, 2008).
Em 1575 há indícios do uso de telhas na formação da vila que viria a ser
a cidade de São Paulo/SP. E foi a partir desse estímulo que começa a se
desenvolver a atividade cerâmica de forma mais intensa, sendo as olarias o
marco inicial da indústria em São Paulo. Com maior concentração nas últimas
décadas do século XIX, a produção nas olarias se dava por meio de processos
manuais, e em pequenos estabelecimentos, e tinham como produto final tijolos,
telhas, tubos, manilhas, vasos, potes e moringas, os quais eram
comercializados localmente. (SEBRAE, 2008).
Atualmente a indústria de cerâmica tem o tijolo como um dos seus
principais produtos e, pela grande demanda do mercado, encontra-se
22
disponível em variáveis dimensões, formas e quantidades de furos sugeridas
pela norma referente da ABNT.
4.1.1. MATÉRIA PRIMA
As matérias-primas empregadas na produção de tijolos são basicamente
as argilas. Segundo Barba et al (1997), citado por Grun (2007) o termo argila
se emprega para fazer referência a um material de granulometria fina, que
manifesta um comportamento plástico quando misturado com uma quantidade
limitada de água. Na natureza, não são encontradas como substâncias puras, e
sim como mistura de vários tipos de componentes.
A característica essencial da argila como matéria-prima para a produção
dos diferentes produtos cerâmicos é a sua plasticidade no estado úmido,
qualidade quase não superada por nenhuma outra matéria-prima, que adquire
rigidez ao secar e dureza ao ser queimada (LOYOLA, 2000).
Segundo Junior (2012), por meio dessa mistura, busca-se a composição
de uma massa que tenha certas funções tecnológicas essenciais, tais como:
Plasticidade: propiciar a moldagem das peças;
Resistência mecânica da massa verde e crua: conferir coesão e
solidez às peças moldadas, permitindo a sua trabalhabilidade na
fase pré-queima;
Fusibilidade: favorecer a sinterização e, consequentemente, a
resistência mecânica e a diminuição da porosidade;
Drenagem: facilitar a retirada de água e a passagem de gases
durante a secagem e queima, evitando trincas e dando rapidez ao
processo; e
Coloração das peças: atribuir cores às cerâmicas por meio da
presença de corantes naturais (óxidos de ferro e manganês).
23
Conhecer uma argila e seus constituintes é de fundamental importância
para o processo de fabricação da cerâmica vermelha, pois a presença e a
quantidade de cada um dos componentes é o que define as propriedades de
cada argila (GRUN, 2007).
4.1.2. FABRICAÇÃO
O processo industrial da cerâmica vermelha envolve diversas fases de
processamento, tais como coleta da argila, preparação, mistura, secagem e
queima, até obtenção dos produtos finais, podendo cada etapa influenciar
decisivamente na etapa seguinte (BACCELLI JR., 2010).
As etapas do processo de fabricação da cerâmica vermelha vão desde a
extração da matéria prima da jazida, passando pelo beneficiamento,
conformação e tratamento térmico. As principais etapas estão representadas
no fluxograma da Figura 1.
Figura 1 - Etapas do Processo de Fabricação da Cerâmica Vermelha
Extração da Matéria Prima
Desintegração Mistura Laminação
Extrusão Corte Secagem Queima
Inspeção Estocagem Expedição
24
A extração é feita através de retroescavadeiras e escavadeiras e o
transporte da jazida para a fábrica é realizado através de caminhões
basculantes. O plano de extração normalmente prevê a remoção de estéreis,
isto é, a vegetação, o solo arável e outros (BASTOS, 2003). A Figura 2 ilustra o
processo.
Figura 2 - Extração da matéria prima.
As argilas devem ser estocadas por um longo período a céu aberto,
obtendo-se com isso características adequadas ao seu processamento. Essa
prática, chamada sazonamento, é muito comum desde a antiguidade, pois os
processos de intemperismo provocam o alívio de tensões dos blocos de argila,
melhoram sua plasticidade e homogeneízam a umidade, entre outros fatores
(ABC, 2002, p. 43).
Segundo Vieira (2001), uma massa cerâmica deve possuir
características necessárias para possibilitar uma adequada trabalhabilidade
durante o processamento e para a obtenção das propriedades finais
requeridas.
Para a preparação da massa inicialmente é utilizado um desintegrador,
como ilustra a Figura 3, onde ocorre a quebra dos blocos de argila em
pequenos torrões e posteriormente a mistura com água para facilitar a
homogeneização.
25
Figura 3 - Desintegrador.
Também é necessário o uso de um laminador onde é feito o
direcionamento de suas partículas. Rolos fazem a compactação da argila,
tornando-a menos porosa, mais densa, eliminando bolhas de ar ou
aglomerados remanescentes. Esse processo proporciona uma maior
densidade à massa argilosa, eliminando pedriscos e raízes ainda existentes.
Dessa forma o processo de extrusão se torna mais fácil e mais preciso, ou
seja, minimiza o surgimento de defeitos nas peças cerâmicas. Algumas
extrusoras apresentam laminador acoplado na entrada do equipamento
(VILLAR, 1988). A laminação completa a homogeneização, quebra os grãos de
argila diminuindo assim sua granulometria, consequentemente, melhorando a
qualidade do acabamento do produto final.
A extrusão é um método de conformação amplamente utilizado. A
extrusora, ou maromba, é responsável por dar forma à massa plástica. Esta é
forçada, por um pistão ou eixo helicoidal, a passar continuamente em um
molde ou boquilha tomando a forma deste, gerando então uma coluna
contínua, com forma já definida, a qual é seccionada em comprimentos
apropriados, formando telhas, tijolos maciços e furados, lajotas, entre outros
(NORTON, 1973). A Figura 4 ilustra esse procedimento. O corte das peças
pode ser manual ou automático. A massa cerâmica em forma de coluna sai
ainda úmida da boquilha, passa por uma esteira até chegar à máquina de
corte, onde é interceptada por fios de aços esticados que efetuam o corte.
26
Figura 4 - Extrusão.
A secagem é de vital importância para a indústria cerâmica, uma vez
que levadas as peças ao forno com umidade excessiva, esta mesma umidade
evaporará muito rapidamente, gerando assim trincas, fissuras, perdas de
resistência e até a explosão da peça (Vicenzi, 1999). Esse processo consiste
na eliminação da água utilizada na fabricação dos produtos cerâmicos, que
deve ocorrer de forma lenta e gradual para que não haja defeitos nas peças e
para que a água seja eliminada igual e gradativamente de toda a massa, até
que uma pequena percentagem permaneça para manter a coesão da argila e
para que não ocorra desagregação antes da queima. Existem dois tipos de
secagem utilizados na fabricação de tijolos, a natural e a artificial. A primeira
depende do fator climático, possui tempo elevado de secagem e pode afetar a
qualidade das peças, esse processo pode ser visualizado na Figura 5 .
27
Figura 5 - Secagem natural.
Em geral, na secagem natural não há controle de temperatura e
umidade e dificilmente há homogeneidade na umidade das peças. Quando o
bloco cerâmico contém excesso de água, além do tempo requerido de
secagem ser maior, a perda de água resulta em grandes retrações, originando
deformações e trincas superficiais (Sposto, 2011). Já o segundo método
aumenta a produtividade com menor tempo de secagem e melhora a qualidade
da peça (maior homogeneidade na umidade das peças), mas para isso exige
equipamentos e maior controle. Após a secagem o material fica sensível a
choques, portanto devem-se evitar solavancos e trepidações durante o
transporte.
De todos os estágios no processo de produção de peças cerâmicas, a
queima é mais importante (NORTON, 1973). Isto porque nessa fase a massa
cerâmica sofre reações e transformações físico-químicas necessárias para
conceder ao produto final suas propriedades requeridas, verifica-se a soldagem
dos grãos, diminuição da porosidade e ganho de resistência. No forno, que
pode ser contínuo ou intermitente, os blocos passarão por um tratamento
28
térmico a temperaturas da ordem de 750ºC a 900ºC. O ciclo de queima pode
durar de minutos a dias, dependendo do tipo de produto cerâmico
Após a queima e resfriamento, os blocos cerâmicos estão aptos para a
comercialização.
Segundo Pedroti (2011), o processo de extrusão propicia, devido a
diferentes fatores, elevadas perdas tanto de material quanto de peças. No
processo de extrusão a perda está basicamente relacionada à umidade
necessária para moldagem, já na secagem e queima devido à imperfeições e
transporte. Quando não descartados devidos às deformações elevadas esses
blocos se tornam grandes problemas nos canteiros de obra, pois essa
deformidade exige correções com o uso de argamassas.
4.2. OLARIAS DE CURITIBA E REGIÃO METROPOLITANA
Segundo o Panorama Regional da Construção Civil, elaborado pelo
SEBRAE em 2010, o setor da cerâmica vermelha no Paraná é composto
principalmente por microempresas familiares de pequenos e médios produtores
de atuação em mercados locais, devido às limitações de localização
apresentadas pelas reservas de argila e os custos de transporte.
O mesmo estudo caracteriza a região centro-sul como a mais dinâmica e
desenvolvida de todo Paraná tendo a Região Metropolitana de Curitiba como a
principal concentradora de pessoas, empresas e renda. Essa região detém o
maior polo de empresas ligadas à Indústria de Construção Civil do Paraná, com
mais de 60% de participação na massa salarial de todos os elos da cadeia
produtiva. A produção de cerâmica vermelha dessa região fica em 1º lugar no
estado, com um número de 311 indústrias, de um total de 599 em 2010.
Com o objetivo de levantar as indústrias presentes em Curitiba e Região
Metropolitana, com base em diversas fontes, – como sites de busca de
29
comércio, propagandas e listas telefônicas – foi elaborado um panorama da
principal área de produção do setor.
É importante frisar que grandes partes dessas olarias são de pequeno
porte e fornecem seus produtos para lojas de materiais de construção da
região, ou até mesmo diretamente ao consumidor. Diante da descoberta da
quantidade excessiva desse tipo de indústria, é possível que muitas delas não
possuam divulgação e não possam ser facilmente encontradas.
De acordo com o SINDICER-PR, em 2013 estavam registradas
aproximadamente 80 fábricas em Curitiba e Região Metropolitana, porém
muitas delas já se encontravam inativas. Na busca foi levantado um total de 59
olarias em funcionamento. Essas estão localizadas conforme o mapa ilustrado
na Figura 6.
Figura 6 - Mapa de localização das indústrias de blocos cerâmicos em Curitiba e Região Metropolitana
30
Para facilitar na visualização, os dados foram aplicados em um gráfico
que demonstra a porcentagem de olarias por região, Figura 7 - Número de
Indústrias de Blocos cerâmicos por Região.
Figura 7 - Número de Indústrias de Blocos cerâmicos por Região
A partir da Figura 6 e Figura 7 é possível notar que a grande maioria de
olarias encontra-se na região do Umbará, em Curitiba, concentrando 57% das
indústrias. Logo após, porém com diferença significativa, está o bairro Campo
de Santana com 13,79% das olarias, seguido pelo município de São José dos
Pinhais com 10,34%.
56,90%
13,79%
10,34%
6,90%
1,72% 1,72%
1,72%
1,72% 1,72%
1,72%
1,72%
Umbará
Campo de Santana São José dos Pinhais Fazenda Rio Grande Guaraituba
Boqueirão
Jardim das Américas Araucária
Jardim Botânico
Campo Largo
Campina Grande do Sul
31
4.3. REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE
VEDAÇÃO
Os requisitos gerais, requisitos específicos e as inspeções dos blocos
cerâmicos são apresentados na NBR 15270-1: 2005 - Componente cerâmico,
Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação – Terminologia e
Requisitos.
Segundo essa norma, o bloco cerâmico tem que ser fabricado a partir de
matéria-prima argilosa e queimado em altas temperaturas. Cada bloco deve ser
identificado com o nome da empresa, onde foi produzido e sua dimensão.
Uma característica que deve ser citada também é sua conformidade,
não podendo haver quebras, irregularidade ou deformação que podem
prejudicar o seu desempenho.
Seu formato é de um prisma reto. Suas dimensões são baseadas na
Figura 8 e devem seguir um padrão de acordo com a Tabela 1.
Figura 8 - Bloco Cerâmico de Vedações com Furos na Horizontal. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
32
Dimensões L x H x C
Módulo Dimensional M = 10cm
Dimensões de Fabricação (cm)
Largura (L) Altura (H) Comprimento (C)
Bloco Principal 1/2 Bloco
(1) M x (1) M x (2) M
9
9 19 9
(1) M x (1) M x (5/2) M 24 11,5
(1) M x (3/2) M x (2) M
14
19 9
(1) M x (3/2) M x (5/2) M 24 11,5
(1) M x (3/2) M x (3) M 29 14
(1) M x (2) M x (2) M
19
19 9
(1) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5
(1) M x (2) M x (3) M 29 14
(1) M x (2) M x (4) M 39 19
(5/4) M x (5/4) M x (5/2) M
11,5
11,5 24 11,5
(5/4) M x(3/2) M x (5/2) M
14 24 11,5
(5/4) M x (2) M x (2) M
19
19 9
(5/4) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5
(5/4) M x (2) M x (3) M 29 14
(5/4) M x (2) M x (4) M
14 19
39 19
(3/2) M x (2) M x (2) M 19 9
(3/2) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5
(3/2) M x (2) M x (3) M 29 14
(3/2) M x (2) M x (4) M 39 19
(2) M x (2) M x (2) M
19 19
19 9
(2) M x (2) M x (5/2) M 24 11,5
(2) M x (2) M x (3) M 29 14
(2) M x (2) M x (4) M 39 19
(5/2) M x (5/2) M x (5/2) M
24 24
24 11,5
(5/2) M x (5/2) M x (3) M 29 14
(5/2) M x (5/2) M x (4) M 39 19
Tabela 1 - Dimensão de Fabricação de Blocos Cerâmicos de Vedação. Fonte: NBR 15270-1:2005.
33
Para atender os requisitos estabelecidos na norma e garantir a
qualidade do material, as dimensões efetivas de largura, altura e comprimento,
apresentadas na Tabela 1 tem uma tolerância individual de ±5 mm. As
dimensões conforme a média dos blocos tem uma tolerância de ±3 mm. A
espessura do septo deve apresentar o valor limite de 6 mm em paredes
internas e 7mm para as externas. O desvio em relação ao esquadro,
apresentado na
Figura 9, não deve ultrapassar 3 mm, visto que ao acumular diversos
blocos essa diferença pode ser extremamente significativa e influenciar no
prumo da parede, comprometendo o desempenho estrutural e economia de
materiais.
Figura 9 - Desvio em Relação ao Esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
Outra importante verificação é a flecha, que mede a irregularidade na
planeza do bloco, e deve ter no máximo 3 mm de desvio, como ilustra a Figura
10.
34
Figura 10 - Planeza das Faces ou Flechas. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
A resistência à compressão do bloco, deve ser maior ou igual a 1,5 MPa
(para blocos usados com furos na horizontal) e maior ou igual a 3,0 MPa (para
blocos com furos na vertical).
O índice de absorção de água tem deve estar entre 8% a 22%;
Nos requisitos especiais, é estabelecido que as inspeções devem ter seu
local de aplicação combinado entre o fornecedor e o cliente. Cada lote tem que
possuir até 100.000 blocos cerâmicos. Deve-se realizar amostragem simples
para as identificações dos blocos, e uma dupla amostragem para as suas
características visuais. A Tabela 2 apresenta a quantidades de blocos
necessárias para cada amostragem conforme a ABNT NBR 15270-1: 2005.
Lotes
Número de Blocos
Verificações 1ª
Amostragem 2ª Amostragem
1000 a 100000 13 13 Identificação e Características
Visuais
Tabela 2- Numero de Bloco dos Lotes e da Amostragem. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
35
Para realização dos ensaios das características geométricas
(dimensões, esquadro e flecha) e de resistência da compressão dos blocos, é
empregada uma amostra constituída de 13 corpos-de-prova por lote. Já para o
ensaio do índice de absorção de água, são necessários apenas 6 corpos-de-
prova. É indicado que antes da realização dos ensaios de resistência e
absorção, tenham-se já primeiramente os resultados aprovados das
características geométricas do bloco cerâmico.
4.4. IMPACTOS DA FALTA DE QUALIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
Segundo Souza, 1998, o consumo excessivo de materiais pode ocorrer
em diferentes fases do empreendimento conforme pode demonstrado na
Tabela 3.
Fases Concepção Execução Utilização
Perda
Diferença entre a quantidade de material
previsto num projeto
otimizado e a realmente
necessária de acordo com um
projeto
Diferença entre a quantidade prevista no projeto e a quantidade
efetivamente consumida
Diferença entre a quantidade de material
prevista para a manutenção e a quantidade efetivamente
consumida num certo período
de tempo
Natureza das Perdas
Material incorporado
Material incorporado e
entulho
Material incorporado e
entulho
Tabela 3 - As Diferentes fases de um empreendimento e a ocorrência de perda de materiais. Fonte: Adaptado de Souza et al (1994)
36
Admitindo o fluxograma de processos para a aplicação dos blocos
cerâmicos disposto na Figura 11Erro! Fonte de referência não encontrada., é
possível citar os impactos em cada uma das etapas.
Figura 11- Fluxograma de processos
Durante o processo de recebimento, segundo Neto (2010), destacam-se
a utilização de equipamentos de transporte inadequados, ou simplesmente a
falta de cuidados que permitem a queda e muitas vezes a quebra de um
número elevado de unidades. Este número pode ser aumentado com a falta da
resistência apropriada.
O mesmo impacto pode ser causado pela falta de resistência durante a
estocagem. O incorreto armazenamento, aliado a uma baixa resistência do
material podem ocasionar quebras nos blocos inferiores.
Na etapa de execução da alvenaria é possível notar a maior incidência
de perdas decorrente da falta de qualidade do material. As características
geométricas e a flecha influenciam diretamente no consumo de argamassa.
Produzem uma irregularidade na alvenaria, que pode vir a ser um abaulamento
nas faces internas ou externas da parede, decorrente da flecha; ou uma falta
de prumo, provocada pela falta de padronização geométrica. Uma vez que o
objetivo é alcançar a excelência na qualidade, essa alvenaria deverá ser
corrigida com o revestimento; aumentando o consumo previsto desse material.
Quando analisado o índice de absorção de água, o INMETRO (2014)
prevê que paredes de tijolos com alta absorção de água revelam problemas na
aderência da argamassa de reboco, pois a água existente na composição da
argamassa é absorvida, resultando em uma massa seca sem poder de fixação.
Além de causar a perda da resistência do revestimento, podendo até chegar a
ser necessária sua troca.
Recebimento Estocagem Execução
37
5. METODOLOGIA
5.1. COLETA DAS AMOSTRAS
Com base nos estudos abordados no tópico 4.2, foram selecionadas 3
fábricas para a retirada das amostras.
Para auxiliar na escolha foi efetuada uma pesquisa de qual seria a
principal distribuidora de material para grandes construtoras da região. A partir
desse levantamento foi descoberto que a grande maioria consome blocos
produzidos pelo Fornecedor 1, sendo essa a primeira olaria selecionada.
Possui uma produção média de 1,6 milhão de peças por mês e está localizada
no bairro Campo de Santana.
Visando atingir empreendimentos menores, casas e sobrados
particulares, foi escolhido o Fornecedor 2, provedor de blocos para grandes
empresas de materiais de construção. Com uma rede de distribuição maior,
atendendo a clientes que necessitam menores quantidades de material,
atualmente produz 1,4 milhão de peças por mês e está localizada no bairro
Umbará.
Como foi apresentado, grande parte das indústrias de cerâmica são
pequenas e familiares, logo, para ampliar a amostragem de forma diversificada
foram recolhidas amostras do Fornecedor 3 que produz apenas 450 mil de
peças por mês, possuindo clientes inclusive diretamente no varejo. Encontra-se
no Bairro Campo de Santana ainda em Curitiba-PR.
A quantidade da amostragem foi determinada pela norma ABNT NBR
15270-1:2005. Para inspeção por ensaio adota-se 13 corpos de prova, definido
como 1ª amostragem.
38
5.2. ENSAIOS DOS CORPOS-DE-PROVA
5.2.1. DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS
GEOMÉTRICAS
Todos os ensaios foram realizados com base na norma ABNT NBR
15270-3:2005 - Componentes cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para
alvenaria estrutural e de vedação – Métodos de ensaio.
Para as características geométricas, são definidos como itens
obrigatórios para blocos cerâmicos os valores de: dimensões das faces;
espessura dos septos e paredes externas; desvio em relação ao esquadro e
planeza das faces. Com um total de 13 amostras de cada distribuidor, valor
estabelecido em norma, foram determinadas todas as características acima
citadas de cada bloco cerâmico.
a) Dimensões das faces:
Os blocos foram colocados em uma superfície plana e logo após,
com o auxílio do paquímetro, foram realizadas as medições nas faces,
sempre medidas pelo eixo do bloco, conforme NBR 15270-3 (ABNT,
2005). Este procedimento pode ser visualizado na Figura 12 - ilustração
retirada da norma que exemplifica o correto local de medição da largura
dos blocos.
39
Figura 12 - Pontos Indicados para efetuar as medições de largura nos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
b) Determinação da espessura das paredes externas e
septos dos blocos:
Com os blocos também em superfície plana e auxílio do
paquímetro, foram executadas as medições das paredes externas e
internas, denominadas septos, sempre na região central destas. O
resultado é dado pelas 4 menores medidas, como prevê a norma ABNT
NBR 15270-1. A Figura 13 demonstra o procedimento pela norma.
40
Figura 13 - Pontos Indicados para efetuar as medições das paredes externas e septos dos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
c) Determinação do desvio em relação ao esquadro:
Com o auxílio do esquadro metálico, foi medido o desvio entre
uma das faces destinadas ao assentamento do bloco, e a maior face
destinada ao revestimento, conforme ilustra a Figura 14.
Figura 14 - Instruções para realizar a determinação do desvio em relação ao esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
41
d) Determinação da planeza das faces:
Da mesma forma que a determinação do desvio em relação ao
esquadro, a determinação da planeza das faces utiliza os mesmos
materiais. Porém a diferença é obtida em uma das faces destinada ao
assentamento, verificando a flecha na diagonal, conforme ilustra a
Figura 15.
Figura 15 - Representação esquemática para determinação da planeza das faces. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
42
5.2.2. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ÁGUA
É definido na norma ABNT NBR 15270-3:2005 - Componentes
cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação –
como métodos de ensaio obrigatório para a avaliação de conformidade.
a) Determinação da massa seca :
Os corpos foram submetidos à secagem em estufa, logo após
serem retiradas as impurezas, como pó e partículas. A cada hora o bloco
foi retirado da estufa para realização da pesagem, até que a diferença
entre uma e outra fosse menor do que 0,25%, como estabelece a norma.
O valor da medição final é o peso do corpo-de-prova após a
estabilização.
b) Determinação da massa úmida
Após a determinação da massa seca os corpos-de-prova foram
totalmente imersos em água a temperatura ambiente durante 24h. O
resultado foi determinado pela pesagem dos blocos, após a limpeza com
um pano úmido. A Figura 16 ilustra o procedimento executado no
laboratório.
Figura 16 - Blocos cerâmicos imersos em tanque com água.
43
c) Determinação do índice de absorção d’água
O índice de absorção d’água é determinado pela expressão:
Sendo:
= Massa úmida (g);
= Massa seca (g).
5.2.3. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL
Ensaio facultativo, definido pela mesma norma dos ensaios anteriores,
para determinação de características especiais.
Após a limpeza das impurezas, as amostras identificadas foram secas
em estufa a uma temperatura de (105 ± 5) ºC por 24 horas. Após a retirada da
estufa, foram resfriadas por mais 2 horas até atingirem a temperatura ambiente
e depois pesadas em balança obtendo-se a massa inicial (seca).
Procedeu-se então com o nivelamento dos apoios e em seguida tanque
foi cheio de água, até que os perfis ficassem submersos com uma lâmina
d’água de (3,0 ± 0,2) mm. Os blocos foram colocados individualmente sobre os
apoios nivelados, onde permaneceram por 60 segundos. Retirado o excesso
de água com um pano úmido, os blocos foram pesados novamente para obter
a massa final (úmida). A Figura 17 ilustra o procedimento citado acima.
44
Figura 17 – Execução do ensaio de absorção inicial.
Para determinar o índice de absorção de água inicial foi utilizada a
expressão:
Sendo:
= variação de massa obtida no ensaio (g);
= Área líquida dos blocos ensaiados (cm²).
Caso o índice de absorção de água inicial (AAI) seja superior a (30
g/193,55 cm²)/min, os blocos devem ser umedecidos antes do assentamento
para o seu melhor desempenho. Se o valor do índice de absorção inicial (AAI)
resultar menor que o limite mencionado, os blocos podem ser assentados sem
serem previamente umedecidos.
45
5.2.4. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
O procedimento de ensaio é especificado pela NBR 15270-3:2005 -
Componentes cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e
de vedação – Métodos de ensaio.
A aparelhagem necessária para o ensaio de determinação de resistência
à compressão é composta por uma prensa; neste caso foi utilizada a prensa
Emic MUE100.
Primeiramente, foi feita a determinação das características geométricas
(altura, largura e comprimento) de todas as amostras. As faces inferiores e
superiores dos corpos de prova foram regularizadas com argamassa colante
interior ACI da marca Votorantim. A Figura 18 e a Figura 19 a seguir ilustram o
capeamento de ambos os lados.
Figura 18 - Capeamento das amostras lado 1.
46
Figura 19 - Capeamento das amostras lado 2.
Após a secagem do capeamento dos corpos de prova, os mesmos foram
imersos em água em temperatura ambiente por 6 horas para que atingissem a
condição saturada. Ao serem retirados da imersão, o excesso de água foi
removido com o auxílio de um pano úmido.
Deve-se salientar que todos os corpos-de-prova foram ensaiados com a
carga aplicada na direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu
emprego, ou seja, perpendicular ao comprimento e na face destinada ao
assentamento. A Figura 20 ilustra a prensa executando o ensaio em uma das
amostras.
Figura 20 - Execução ensaio resistência a compressão.
47
A NBR 15270-1 (ABNT, 2005) exige que a resistência mínima dos
blocos cerâmicos com furos na horizontal seja de 1,5 MPa.
Para o cálculo da tensão a qual o bloco é submetido divide-se o valor da
força pela média das áreas brutas das duas faces de trabalho de cada bloco,
multiplicando-se por 10, obtém-se o valor em Mega Pascal (MPa).
5.2.5. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A
TRAÇÃO DO REVESTIMENTO
Ensaio realizado de acordo com procedimento especificado na Norma
ABNT NBR 13528 – Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas –
Determinação da resistência de aderência a tração.
Inicialmente foram separadas as 3 amostras de cada fornecedor com os
maiores resultados de índices de absorção inicial. Os blocos foram assentados
de modo a formar uma só parede.
Após a secagem da argamassa de assentamento, um lado da estrutura
foi chapiscado e rebocado com argamassa industrializada, deixando a outra
face com a identificação de cada amostra a vista. A norma regente indica a
execução do ensaio no revestimento com idade de 28 dias, porém, devido ao
cronograma exíguo, o procedimento foi executado com 14 dias. A Figura 21
ilustra os corpos de prova após a preparação.
48
Figura 21 - Preparação das amostras para o ensaio da resistência de aderência a tração.
Como solicita a norma, foi executado um corte do revestimento a seco,
com o equipamento mantido na posição ortogonal, estendido de 1 mm a 5 mm
dentro do substrato.
Logo após, a superfície foi limpa e preparada para a colagem das
pastilhas, de 50 mm de diâmetro, cada uma em cima de um bloco analisado.
Para isso foi aplicada uma cola a base de epóxi (Figura 22) e seguido o tempo
de 2 horas indicado pelo fabricante para a secagem.
Figura 22 - Colagem das pastilhas para a execução do ensaio da resistência de aderência a tração.
49
O equipamento utilizado foi um dinamômetro de tração, que quando
inserido o diâmetro da pastilha, já nos fornecia a resistência de aderência em
MPa. A Figura 23 ilustra o ensaio sendo executado.
Figura 23 - Execução do ensaio da resistência de aderência a tração.
5.3. ESTIMATIVA DA QUEBRA DURANTE O MANUSEIO
Para fazer a estimativa de perdas durante o manuseio dos blocos
cerâmicos e identificar as principais causas de desperdício do mesmo, foi feito
um estudo de caso com observação in loco de uma obra em Curitiba-PR, entre
as datas 28 e 30 de outubro de 2014.
O acompanhamento iniciou no descarregamento dos blocos, incluindo o
local onde ocorreu o armazenamento até a utilização nos pavimentos onde
estava sendo executado o assentamento dos blocos.
Para o levantamento numérico foram analisados 15 paletes, cada um
com 504 blocos. O processo foi divido em 3 etapas: Descarregamento e
armazenagem, transporte para o pavimento e execução. No final de cada etapa
os paletes foram recontados e feita a anotação das perdas referentes.
50
6. RESULTADOS
Os blocos cerâmicos de vedação (seis furos) coletados foram
classificados conforme norma técnica descrita no Capítulo 4.3, como
(1)Mx(3/2)Mx(2)M, dos Fornecedores 1 e 3, equivalente a 9x14x19 cm, e
(1)Mx(2)Mx(2)M, do Fornecedor 2, equivalente a 9x19x19 cm. Foram
analisados quanto às suas dimensões (largura, altura, comprimento, flecha,
septos e desvio ao esquadro), índices de absorção d’água, resistência à
compressão e absorção de água inicial, de acordo com os procedimentos
estabelecidos pelas normas técnicas NBR 15270-1 (ABNT, 2005) e NBR
15270-3 (ABNT, 2005).
Os resultados encontrados foram comparados com os índices máximos
e mínimos para aceitação do lote.
6.1. DIMENSÕES EFETIVAS
Todos os valores foram comparados com os limites estabelecidos pela
NBR 15270-1 (ABNT, 2005), que designa uma tolerância de 5 mm, para mais e
para menos, nos valores individuais e 3 mm para médias. Para a aceitação do
lote é permitido apenas 2 amostras não conformes, 3 ou mais incidem na
reprovação. Pode se observar nas tabelas a seguir os resultados dos 3
Fornecedores.
51
6.1.1. LARGURA
A Tabela 4, Tabela 5 e Tabela 6 mostram os resultados das larguras
medidas das amostras dos Fornecedores 1, 2 e 3. Pode se observar que não
foi obtida nenhuma amostra irregular. Logo, até então, o lote seria aprovado.
Fornecedor 1
Bloco L1 Desvio L2 Desvio
1 87,73 2,27 88,1 1,90
2 86,41 3,59 86,06 3,94
3 87,7 2,30 89,05 0,95
4 86,84 3,16 87,36 2,64
5 87,01 2,99 87,13 2,87
6 87,83 2,17 87,2 2,80
7 86,91 3,09 86,86 3,14
11 87,1 2,90 87,61 2,39
12 87,04 2,96 86,93 3,07
13 87,16 2,84 87,54 2,46
14 86,53 3,47 86,37 3,63
15 87,11 2,89 86,72 3,28
16 87,01 2,99 87,84 2,16
MÉDIA 87,11 2,89 87,29 2,71
Tabela 4 – Resultados largura. Fornecedor 1.
52
Fornecedor 2
Bloco L1 Desvio L2 Desvio
1 87,82 2,18 87,79 2,21
2 88,58 1,42 89,07 0,93
3 88,27 1,73 88,47 1,53
4 87,22 2,78 87,85 2,15
5 89,37 0,63 88,57 1,43
6 89,58 0,42 88,19 1,81
7 87,41 2,59 88,03 1,97
8 88,44 1,56 87,82 2,18
9 87,96 2,04 88,41 1,59
10 87,03 2,97 87,44 2,56
11 88,77 1,23 88,74 1,26
12 87,86 2,14 87,98 2,02
16 87,87 2,13 88,2 1,80
MÉDIA 88,17 1,83 88,20 1,80
Tabela 5 - Resultados largura. Fornecedor 2.
Fornecedor 3
Bloco L1 Desvio L2 Desvio
1 88,7 1,30 90,15 - 0,15
4 90,51 - 0,51 89,98 0,02
5 91,27 - 1,27 90,58 - 0,58
6 92,62 - 2,62 89,89 0,11
7 91,77 - 1,77 89,75 0,25
8 90,28 - 0,28 90,76 - 0,76
9 91,16 - 1,16 90,43 - 0,43
10 90,93 - 0,93 89,43 0,57
11 91,94 - 1,94 93,32 - 3,32
13 90,26 - 0,26 89,76 0,24
14 91,88 - 1,88 90,93 - 0,93
15 90,69 - 0,69 92,01 - 2,01
16 92,81 - 2,81 90,91 - 0,91
MÉDIA 91,14 - 1,14 90,61 - 0,61
Tabela 6 - Resultados largura. Fornecedor 3.
53
Para facilitar a visualização também são apresentados os resultados em
forma de gráfico, conforme ilustram a Figura 24, Figura 25 e Figura 26
Figura 24 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 1.
Figura 25 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 2.
80
82
84
86
88
90
92
94
96
Largura Fornecedor 1
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
80
82
84
86
88
90
92
94
96
Largura Fornecedor 3
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
54
Figura 26 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 3.
6.1.2. ALTURA
Ao contrário dos resultados encontrados na largura, houve diversas
irregularidades nas amostras dos Fornecedores 1 e 2. Os valores médios dos
desvios foram maiores do que os 3mm permitidos, assim como foram
encontrados mais de 3 unidades com desvios excedentes em cada fornecedor.
A Tabela 7 indica em vermelho e negrito os 3 blocos com desvios acima
do permitido pela norma. Enquanto a Figura 27 ilustra com um gráfico os
resultados.
80
82
84
86
88
90
92
94
96
Largura Fornecedor 2
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
55
Fornecedor 1
Bloco h1 Desvio h2 Desvio
1 136,15 3,85 136,39 3,61
2 134,36 5,64 139,08 0,92
3 135,37 4,63 136,92 3,08
4 133,72 6,28 136,9 3,10
5 135,6 4,40 136,12 3,88
6 135,54 4,46 135,68 4,32
7 135,46 4,54 136,19 3,81
11 136,9 3,10 137,01 2,99
12 136,9 3,10 135,03 4,97
13 136,59 3,41 136,2 3,80
14 133,86 6,14 135,49 4,51
15 135,49 4,51 135,31 4,69
16 136,18 3,82 136,88 3,12
MÉDIA 135,55 4,45 136,40 3,60
Tabela 7 - Resultados altura. Fornecedor 1.
Figura 27- Resultados altura em gráfico. Fornecedor 1.
128
130
132
134
136
138
140
142
144
146
Altura Fornecedor 1
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
56
A maior incidência de desvio pode ser vista Tabela 8 e Figura 28. Todos
os blocos do Fornecedor 2 foram reprovados, segundo os critérios da norma
referente, com mais de 5 mm de desvio.
Fornecedor 2
Bloco h1 Desvio h2 Desvio
1 185,49 4,51 182,83 7,17
2 184,58 5,42 185,72 4,28
3 184,19 5,81 181,87 8,13
4 182,83 7,17 182,11 7,89
5 183,15 6,85 182,9 7,10
6 182,48 7,52 182,76 7,24
7 183,28 6,72 181,95 8,05
8 182,43 7,57 183,21 6,79
9 182,27 7,73 182,69 7,31
10 181,57 8,43 181,52 8,48
11 185,18 4,82 183,72 6,28
12 182,28 7,72 182,15 7,85
16 183,48 6,52 182,8 7,20
MÉDIA 183,32 6,68 182,79 7,21
Tabela 8 - Resultados altura. Fornecedor 2.
Figura 28 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 2.
170
175
180
185
190
195
200
Altura Fornecedor 2
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
57
Ao contrário dos dois resultados encontrados acima, a amostra do
Fornecedor 3 foi inteira aprovada (Tabela 9 e Figura 29).
Fornecedor 3
Bloco h1 Desvio h2 Desvio
1 137,46 2,54 136,31 3,69
4 140,28 - 0,28 141,67 - 1,67
5 138,3 1,70 139,6 0,40
6 138,41 1,59 137,71 2,29
7 135,8 4,20 136,19 3,81
8 137,4 2,60 137,02 2,98
9 135,57 4,43 136,37 3,63
10 136,37 3,63 137,34 2,66
11 137,68 2,32 138,17 1,83
13 136,98 3,02 137,7 2,30
14 137,65 2,35 137,73 2,27
15 138,17 1,83 136,59 3,41
16 137,65 2,35 137,32 2,68
MÉDIA 137,52 2,48 137,67 2,33
Tabela 9 - Resultados altura. Fornecedor 3.
Figura 29 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 3.
130
132
134
136
138
140
142
144
146
Altura Fornecedor 3
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
58
6.1.3. COMPRIMENTO
Ao contrário da altura, na medida do comprimento foram encontradas
irregularidades, mas apenas com o Fornecedor 2. A Tabela 10, Tabela 11 e
Tabela 12 ilustram os resultados obtidos, grifados em vermelho e em negrito
estão os blocos discrepantes. Enquanto as Figura 30, Figura 31 e Figura 32
apresentam os mesmos resultados graficamente.
Fornecedor 1
Bloco C1 Desvio C2 Desvio
1 187,02 2,98 189,71 0,29
2 190,87 - 0,87 188,91 1,09
3 187,29 2,71 190,98 - 0,98
4 191,89 - 1,89 188,47 1,53
5 186,92 3,08 190,37 - 0,37
6 189,92 0,08 187,1 2,90
7 190,77 - 0,77 188,06 1,94
11 186,63 3,37 187,37 2,63
12 191,8 - 1,80 191,03 - 1,03
13 191,57 - 1,57 188,19 1,81
14 187,72 2,28 188,12 1,88
15 192,13 - 2,13 188,86 1,14
16 191,91 - 1,91 191,73 - 1,73
MÉDIA 189,73 0,27 189,15 0,85
Tabela 10 - Resultados comprimento. Fornecedor 1.
59
Fornecedor 2
Bloco C1 Desvio C2 Desvio
1 185,42 4,58 186,76 3,24
2 187,19 2,81 190,27 - 0,27
3 184,88 5,12 187,53 2,47
4 186,68 3,32 185,06 4,94
5 187,91 2,09 184,98 5,02
6 185,85 4,15 188,78 1,22
7 187,89 2,11 184,19 5,81
8 184,34 5,66 186,67 3,33
9 184,73 5,27 187,42 2,58
10 183,76 6,24 186,01 3,99
11 188,04 1,96 185,02 4,98
12 186,5 3,50 184,41 5,59
16 189,4 0,60 183,13 6,87
MÉDIA 186,35 3,65 186,17 3,83
Tabela 11 - Resultados comprimento. Fornecedor 2.
Fornecedor 3
Bloco C1 Desvio C2 Desvio
1 187,24 2,76 185,99 4,01
4 185,74 4,26 186,41 3,59
5 189,95 0,05 189,51 0,49
6 188,79 1,21 188,92 1,08
7 186,58 3,42 187,08 2,92
8 188,05 1,95 187,8 2,20
9 190,46 - 0,46 190,35 - 0,35
10 189,18 0,82 187,34 2,66
11 185,95 4,05 187,91 2,09
13 186,29 3,71 188,57 1,43
14 189,14 0,86 188,45 1,55
15 190,35 - 0,35 187,37 2,63
16 190,66 - 0,66 191,33 - 1,33
MÉDIA 188,34 1,66 188,23 1,77
Tabela 12 - Resultados comprimento. Fornecedor 3.
60
Figura 30 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 1.
Figura 31 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 2.
180
182
184
186
188
190
192
194
196
Comprimento Fornecedor 1
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
176
178
180
182
184
186
188
190
192
194
196
Comprimento Fornecedor 2
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
61
Figura 32 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 3.
6.1.4. SEPTO E PAREDES EXTERNAS
A Tabela 13 apresenta os resultados obtidos de septos e paredes
externas do Fornecedor 1. E, posteriormente, nas Tabela 14 e Tabela 15 os
resultados dos Fornecedores 2 e 3. Pela NBR 15270-1 (ABNT, 2005), a
espessura dos septos dos blocos cerâmicos de vedação deve ser no mínimo
6mm e das paredes externas no mínimo 7mm, ou seja, todos os blocos estão
dentro dos padrões da norma.
180
182
184
186
188
190
192
194
196
Comprimento Fornecedor 3
Face 1 Face 2 Mínimo da Norma Máximo da Norma
62
Fornecedor 1
Bloco Paredes Externas Septo
e1 e2 e3 e4 e5 e6
1 9,12 10,31 10,50 8,30 8,18 7,75
2 10,71 8,51 8,71 10,50 8,50 7,70
3 8,19 10,69 7,81 11,02 8,03 7,29
4 9,44 10,31 9,09 9,46 8,03 8,11
5 8,72 9,88 9,80 8,35 7,53 7,20
6 8,43 9,99 10,23 8,46 7,53 7,20
7 8,58 10,16 8,21 10,25 8,31 8,50
11 8,36 10,36 10,03 8,45 7,70 7,95
12 8,36 10,09 8,82 8,45 7,70 7,63
13 8,55 10,70 8,35 10,60 8,30 8,32
14 10,29 8,72 8,54 10,91 8,37 7,64
15 9,32 10,17 9,68 9,90 7,68 8,28
16 8,27 10,64 8,59 11,72 7,48 8,81
MÉDIA 8,95 10,04 9,10 9,72 7,95 7,88
Tabela 13 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 1.
Fornecedor 2
Bloco Paredes Externas Septo
e1 e2 e3 e4 e5 e6
1 10,71 10,79 10,88 10,66 10,89 10,71
2 9,94 11,11 10,20 9,55 10,61 10,09
3 9,92 10,81 10,09 11,03 10,63 11,39
4 10,07 10,80 11,47 9,83 10,17 10,08
5 10,95 10,15 10,71 11,23 10,62 10,23
6 10,08 10,13 10,25 10,22 11,07 11,04
7 9,63 10,83 10,70 10,20 10,23 9,95
8 11,10 9,79 9,22 10,87 10,40 9,66
9 10,18 9,59 10,14 9,80 11,30 11,02
10 10,27 10,32 9,40 10,54 10,00 10,60
11 10,40 9,78 11,06 9,39 10,14 10,11
12 9,87 9,32 9,81 10,27 10,61 10,41
13 10,14 10,11 10,89 10,36 10,31 9,73
MÉDIA 10,25 10,27 10,37 10,30 10,54 10,39
Tabela 14 – Resultados dos septos e paredes externas. Fornecedor 2.
63
Fornecedor 3
Bloco Paredes Externas Septo
e1 e2 e3 e4 e5 e6
1 7,67 8,05 7,73 8,79 7,89 6,92
4 7,87 8,71 10,86 8,26 7,69 9,41
5 10,30 8,20 8,88 9,17 9,35 8,94
6 8,13 7,95 8,13 7,83 8,42 7,64
7 8,40 8,45 8,48 7,83 8,73 6,62
8 8,35 7,91 8,89 8,10 6,61 7,15
9 8,85 8,21 9,12 7,62 7,04 7,99
10 8,07 8,19 8,31 7,50 7,34 7,75
11 8,98 8,89 9,29 8,55 7,71 7,98
13 8,90 8,58 8,70 9,14 6,80 7,24
14 10,43 8,09 9,49 8,45 7,20 7,35
15 9,06 8,02 10,99 8,51 7,58 7,04
16 7,90 8,22 8,95 8,32 7,42 7,14
MÉDIA 8,69 8,27 9,06 8,31 7,68 7,63
Tabela 15 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 3.
6.1.5. FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO
Considerando o padrão exigido pela NBR 15270-1 (ABNT, 2005), que
estabelece um valor máximo de 3 mm para o desvio em relação ao esquadro e
para as flechas, foram encontradas irregularidades em 27 dos 39 blocos
ensaiados, sendo 5 blocos do Fornecedor 1, 10 do Fornecedor 2 e 12 do
Fornecedor 3. Sendo 2 o número máximo de amostras irregulares permitidas,
todos os lotes estariam reprovados. Esses dados podem ser observados na
Tabela 16, Tabela 17 e Tabela 18. As células vermelhas apontam os blocos
acima da tolerância permitida.
64
Fornecedor 1
Bloco f1 f2 D1 D2
1 3,08 0,90 3,08 0,90
2 1,38 2,87 1,38 2,87
3 3,45 3,11 3,45 3,11
4 3,45 3,11 3,45 3,11
5 0,20 1,15 0,20 1,15
6 0,10 1,62 0,10 1,62
7 2,08 0,80 2,08 0,80
11 3,11 1,50 3,11 1,50
12 0,20 2,10 0,20 2,10
13 2,10 0,80 2,10 0,80
14 1,31 1,40 1,31 1,40
15 0,10 2,31 0,10 2,31
16 0,20 3,12 0,20 3,12
MÉDIA 1,60 1,91 1,60 1,91
Tabela 16 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 1.
Fornecedor 2
Bloco f1 f2 D1 D2
1 2,10 0,30 2,81 0,00
2 3,08 0,10 0,00 0,25
3 0,00 3,86 0,00 0,50
4 0,00 3,07 0,00 3,28
5 0,13 3,07 0,00 2,73
6 3,92 0,10 4,28 0,00
7 1,72 0,00 1,85 0,00
8 0,00 2,57 0,50 5,60
9 0,30 0,10 5,37 0,00
10 1,10 0,80 0,12 4,43
11 0,27 1,82 0,66 3,83
12 0,00 2,70 0,00 1,12
13 0,70 2,70 0,00 6,44
MÉDIA 1,02 1,63 1,20 2,17
Tabela 17 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 2.
65
Fornecedor 3
Bloco f1 f2 D1 D2
1 0,50 0,60 0,00 4,40
4 2,23 0,98 0,00 1,22
5 3,11 1,07 2,08 1,87
6 3,12 0,40 0,00 3,00
7 2,10 0,30 0,00 0,50
8 0,30 3,68 0,21 0,39
9 0,80 1,10 4,01 0,00
10 4,69 2,35 1,11 0,84
11 1,20 0,30 0,20 3,56
13 1,83 0,00 6,80 7,24
14 1,90 0,20 0,00 3,51
15 7,58 7,04 0,00 0,00
16 4,29 2,19 0,00 3,48
MÉDIA 2,59 1,55 1,11 2,31
Tabela 18 – Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 3.
6.2. ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ ÁGUA
O índice de absorção de água segundo a NBR 15270-1 (ABNT, 2005),
que firma os requisitos físicos e mecânicos exigíveis em blocos de vedação,
deve estar dentro do intervalo de 8 a 22%. Apesar de a norma solicitar apenas
o ensaio em 6 amostras, foram ensaiados todos os blocos com o intuito de
analisar futuramente as consequências no revestimento dos tijolos que
obtiveram os piores índices.
A Tabela 19 ilustra os resultados do Fornecedor 1, onde todas as
amostras estiveram dentro do estabelecido pela norma regente.
66
Fornecedor 1
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA SATURADA (g) AA (%)
1 1.650,50 1.992,10 20,70%
2 1.695,90 1.989,00 17,28%
3 1.663,60 2.011,20 20,89%
4 1.660,90 2.008,90 20,95%
5 1.654,80 2.001,80 20,97%
6 1.663,50 2.010,40 20,85%
7 1.654,30 1.999,60 20,87%
11 1.663,30 2.005,20 20,56%
12 1.643,10 1.986,40 20,89%
13 1.670,10 2.020,00 20,95%
14 1.646,00 1.990,00 20,90%
15 1.673,10 2.020,80 20,78%
16 1.687,30 2.045,70 21,24%
MÉDIA 1.663,57 2.006,24 21%
Tabela 19 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 1.
Na amostra do Fornecedor 2 foi encontrado apenas 1 bloco não
conforme, o mesmo encontra-se grifado em vermelho e em negrito na Tabela
20. Com apenas 1 amostra não conforme o lote é aprovado.
Fornecedor 2
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA SATURADA (g) AA (%)
1 2.260,70 2.751,10 21,69%
2 2.301,40 2.809,20 22,06%
3 2.282,90 2.765,70 21,15%
4 2.259,30 2.753,80 21,89%
5 2.282,50 2.764,60 21,12%
6 2.282,80 2.769,90 21,34%
7 2.254,90 2.729,00 21,03%
8 2.258,30 2.747,90 21,68%
9 2.271,30 2.758,20 21,44%
10 2.259,40 2.720,70 20,42%
11 2.282,10 2.776,60 21,67%
12 2.261,50 2.738,50 21,09%
16 2.309,50 2.791,50 20,87%
MÉDIA 2.274,35 2.759,75 21%
Tabela 20 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 2.
67
Diferentemente do primeiro e segundo fornecedor, apenas 3 amostras
do Fornecedor 3 foram aprovadas. Na Tabela 21 podemos observar grifados
em vermelho os blocos que excederam o limite permitido pela norma regente.
Como mais de 2 amostras obtiveram índices fora do padrão o lote teria de ser
rejeitado.
Fornecedor 3
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA SATURADA (g) AA (%)
1 1.867,60 2.292,40 22,75%
4 1.908,30 2.317,30 21,43%
5 1.871,30 2.299,10 22,86%
6 1.870,80 2.300,80 22,98%
7 1.851,40 2.272,90 22,77%
8 1.866,80 2.288,50 22,59%
9 1.951,10 2.367,80 21,36%
10 1.862,20 2.291,90 23,07%
11 1.864,40 2.294,90 23,09%
13 1.857,10 2.286,10 23,10%
14 1.867,50 2.322,70 24,37%
15 1.888,90 2.295,90 21,55%
16 1.893,70 2.321,50 22,59%
MÉDIA 1.878,55 2.303,98 23%
Tabela 21 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 3.
Os gráficos apresentados na Figura 33, Figura 34 e Figura 35
apresentam os mesmos resultados, buscam apenas facilitar a visualização.
68
Figura 33 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 1.
Figura 34 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 2.
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
Fornecedor 1
AA Mìnimo da Norma Máximo da Norma
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
Fornecedor 2
AA Mínimo da Norma Máximo da Norma
69
Figura 35- Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 3.
6.3. ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL D’AGUA
O ensaio de absorção inicial, mesmo sendo importante, não é
obrigatório. Ele determina se é preciso ou não umedecer os blocos antes do
assentamento, pois assim não se corre o risco de prejudicar a aderência na
relação tijolo com argamassa.
A NBR 15270-3 (ABNT, 2005) prevê um valor máximo de 30g/193,55
cm² por minuto de absorção da face de assentamento. Acima disso é
necessário umedecer os blocos antes de assentá-los. Para a execução do
ensaio foram empregadas as 13 (treze) amostras.
Os resultados encontrados estão nas tabelas a seguir. Como pode ser
observado, nas amostras referente ao Fornecedor 1 (Tabela 22 e Figura 36) e
Fornecedor 2 (Tabela 23 e Figura 37) não houve nenhuma amostra fora dos
padrões da norma referente. Nas amostras fornecidas pelo 3º Fabricante foram
encontradas apenas 2 peças acima do índice, grifadas em vermelho e em
negrito na Tabela 24 e Figura 38.
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
30,00%
Fornecedor 3
AA Mínimo da Norma Máximo da Norma
70
Fornecedor 1
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA ÚMIDA (g) Δp (g) Área (cm²)
AAI (g/193,555 cm2)/min
1 1.660,70 1.671,10 10,40 165,60 12,16
2 1.656,40 1.665,80 9,40 163,75 11,11
3 1.675,30 1.687,30 12,00 167,15 13,90
4 1.672,80 1.685,70 12,90 165,65 15,07
5 1.666,60 1.678,10 11,50 164,25 13,55
6 1.674,90 1.686,60 11,70 164,97 13,73
7 1.665,50 1.677,80 12,30 164,57 14,47
11 1.675,00 1.684,50 9,50 163,35 11,26
12 1.654,80 1.665,10 10,30 166,50 11,97
13 1.682,30 1.693,40 11,10 165,86 12,95
14 1.656,30 1.670,00 13,70 162,46 16,32
15 1.685,20 1.694,50 9,30 165,57 10,87
16 1.699,20 1.710,80 11,60 167,70 13,39
MÉDIA 1.671,15 1.682,36 11,21 165,18 13,13
Tabela 22 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 1.
Figura 36 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor
1.
0
5
10
15
20
25
30
35
Fornecedor 1
AAI Máximo da Norma
71
Fornecedor 2
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA ÚMIDA (g) Δp (g) Área (cm²)
AAI (g/193,555 cm2)/min
1 2.266,10 2.283,10 17,00 163,40 20,14
2 2.316,10 2.329,40 13,30 167,64 15,36
3 2.288,40 2.304,10 15,70 164,55 18,47
4 2.264,60 2.281,30 16,70 162,70 19,87
5 2.288,10 2.304,10 16,00 165,88 18,67
6 2.299,70 2.310,80 11,10 166,49 12,90
7 2.259,90 2.277,50 17,60 163,19 20,87
8 2.264,50 2.281,80 17,30 163,49 20,48
9 2.276,70 2.294,60 17,90 164,09 21,11
10 2.264,30 2.281,20 16,90 161,28 20,28
11 2.172,80 2.190,60 17,80 165,55 20,81
12 2.266,00 2.283,70 17,70 163,05 21,01
16 2.314,80 2.332,10 17,30 163,98 20,42
MÉDIA 2.272,46 2.288,79 16,33 164,25 19,26
Tabela 23 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 2.
Figura 37 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 2.
0
5
10
15
20
25
30
35
Fornecedor 2
AAI Máximo da Norma
72
Fornecedor 3
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA ÚMIDA (g) Δp (g) Área (cm²)
AAI (g/193,555 cm2)/min
1 1.871,50 1.900,10 28,60 166,88 33,17
4 1.912,10 1.936,90 24,80 167,92 28,58
5 1.874,50 1.899,90 25,40 172,51 28,50
6 1.875,40 1.899,50 24,10 172,34 27,07
7 1.855,00 1.880,60 25,60 169,57 29,22
8 1.870,60 1.895,10 24,50 170,11 27,88
9 1.954,00 1.980,20 26,20 172,88 29,33
10 1.867,20 1.891,50 24,30 169,77 27,70
11 1.869,70 1.893,90 24,20 173,15 27,05
13 1.860,90 1.884,90 24,00 168,71 27,53
14 1.897,20 1.922,30 25,10 172,57 28,15
15 1.871,90 1.899,60 27,70 172,52 31,08
16 1.899,50 1.920,60 21,10 175,45 23,28
MÉDIA 1.883,04 1.908,08 25,05 171,11 28,35
Tabela 24 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 3.
Figura 38- Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor
3.
0
5
10
15
20
25
30
35
Fornecedor 3
AAI Máximo da Norma
73
6.4. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
Os índices para resistência à compressão são estabelecidos pela NBR
15270-1 (ABNT, 2005), fixados em 1,5 MPa para blocos cerâmicos de
vedação.
Foram ensaiadas 9 amostras de cada fornecedor. Os resultados do
Fornecedor 1 encontram-se na Tabela 25: apenas 2 blocos encontram-se no
dentro do valor limite.
Fornecedor 1
BLOCO ÁREA (mm²) TENSÃO (MPa)
1 15844 1,5
2 15582 0,9
3 15980 0,7
5 15810 0,8
6 15582 1,5
11 15802 1,2
12 15810 1,1
13 16150 1
15 16031 1
16 15980 1,2
MÉDIA 15857,1 1,09
Tabela 25 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 1.
O mesmo acontece com as amostras ensaiadas do Fornecedor 2, segue
a Tabela 26 ilustrando.
74
Fornecedor 2
BLOCO ÁREA (mm²) TENSÃO (MPa)
1 16506 1,1
3 16324 0,8
4 16182 1,3
5 16368 1,5
6 16182 1
7 16312 1,3
8 16095 1,3
10 15982 1,5
11 16587 0,9
16 16629 1,3
MÉDIA 16316,7 1,2
Tabela 26 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 2.
Já com os blocos fabricados pelo Fornecedor 3, todas as amostras
foram reprovadas. Assim como os 2 primeiros fornecedores, o lote teria de ser
descartado. A Tabela 27 informa os resultados obtidos.
Fornecedor 3
BLOCO ÁREA (mm²) TENSÃO (MPa)
4 16510 0,5
5 16368 0,3
6 16554 0,5
7 16100 0,4
8 16368 0,3
10 16412 0,5
11 16461 0,2
13 16461 0,4
14 16368 0,6
16 16643 0,3
MÉDIA 16424,5 0,4
Tabela 27 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 3.
75
6.5. RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO DO
REVESTIMENTO
Os resultados do ensaio de resistência de aderência foram comparados
com a NBR 13749 (ABNT, 1996), que define como mínimo, para paredes
internas com acabamento de pintura ou base, 0,2 MPa. Esse valor não foi
alcançado em apenas 2 amostras. Os resultados são apresentados na Tabela
28.
Fornecedor Amostra Tensão Forma de Ruptura
1
4 0,441 Interface Revestimento/Substrato
7 0,159 Interface Revestimento/Cola
14 0,415 Ruptura da Argamassa de Revestimento
2
2 0,336 Interface Revestimento/Substrato
9 0,293 Interface Revestimento/Cola
12 0,271 Ruptura da Argamassa de Revestimento
3
1 0,131 Interface Revestimento/Cola
15 0,224 Ruptura da Argamassa de Revestimento
9 0,378 Ruptura da Argamassa de Revestimento
Tabela 28 - Resultados resistência de aderência a tração do
revestimento.
76
6.6. QUEBRA DURANTE O MANUSEIO
Durante os 3 dias de análise, foram acompanhados 15 paletes, todos
comprados do Fornecedor 1.
Durante o uso dos blocos para assentamento, observou-se uma grande
perda pelo manuseio errôneo dos trabalhadores, evidenciando a baixa
qualificação dos mesmos. A adaptação dos blocos, ou seja, a quebra para
meio bloco, foi listada como a principal atividade que causa a geração de
resíduos proveniente dos blocos em uso, pois ao ser quebrado uma parte se
torna inviável para o uso.
Esses resíduos, muitas vezes, não eram retirados do pavimento,
acumulando-se junto aos blocos em bom estado de uso que poderiam ser
transportados e utilizados em outros pavimentos com a alvenaria em
andamento. Assim, tanto os blocos danificados como os apropriados para a
execução do serviço, que acabaram sendo misturados, eram descartados.
As formas de armazenamento dos blocos também geraram perdas.
Muitos paletes eram empilhados de maneira irregular, em lugar não coberto,
sujeitos a avarias do ambiente, com fluxo de equipamentos e trabalhadores,
danificando assim a carga.
Durante o transporte dentro do canteiro de obras, tanto para a
armazenagem ou para o local de assentamento, diversos tijolos foram
quebrados, pois a forma de carregamento do mesmo era feito incorretamente,
sendo muitas vezes jogados para o carrinho de mão ou não colocado
corretamente na grua ou SkyTrak.
A quantidade de perda em cada um está mencionada na Tabela 29 a
seguir.
77
Palete Descarregamento e
Armazenagem Transporte Execução
Quantidade % de perda do palete
Quantidade %de perda do palete
Quantidade % de perda do palete
1 19 3,77% 27 5,36% 40 7,94%
2 15 2,98% 18 3,57% 55 10,91%
3 29 5,75% 21 4,17% 27 5,36%
4 15 2,98% 14 2,78% 38 7,54%
5 22 4,37% 19 3,77% 61 12,10%
6 31 6,15% 22 4,37% 29 5,75%
7 1 2,58% 18 3,57% 39 7,74%
8 17 3,37% 13 2,58% 44 8,73%
9 25 4,96% 29 5,75% 57 11,31%
10 17 3,37% 14 2,78% 68 13,49%
11 14 2,78% 31 6,15% 65 12,90%
12 27 5,36% 7 1,39% 74 14,68%
13 14 2,78% 6 1,19% 18 3,57%
14 21 4,17% 18 3,57% 44 8,73%
15 23 4,56% 21 4,17% 61 12,10%
MÉDIAS 20,21 4,01% 18,53 3,68% 48,00 9,52%
Tabela 29 - Perda dos blocos no canteiro de obras.
78
7. APLICAÇÃO DOS RESULTADOS
7.1. ESTIMATIVA DAS PERDAS
7.1.1. DECORRENTE DAS IRREGULARIDADES
GEOMÉTRICAS
Com os resultados obtidos foi possível, através de métodos
apresentados a seguir, calcular a quantidade utilizada, excedente ou faltante de
blocos cerâmicos, argamassa de assentamento e revestimento.
Para isso foram elaborados dois métodos de cálculo, o primeiro
utilizando uma planilha do Excel e o segundo fez uso do software CodeBlocks
para a criação de um programa em linguagem C++. Em ambos foram
empregadas as mesmas fórmulas, sendo alcançado os mesmos resultados.
Por simplificação, no presente estudo, estão apresentadas as planilhas de
Excel.
Os valores de entradas foram:
Dimensões originais – largura ( , altura e comprimento
padronizadas pela Norma referente (apresentadas no item 4.3
REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE
VEDAÇÃO);
Média das dimensões reais, obtidas nos itens 6.1.1 LARGURA ,
6.1.2 ALTURA e 6.1.3 COMPRIMENTO, representados por , ,
, respectivamente;
Média das flechas ( e ) e desvio ao esquadro ( e ) ambos
com um valor para cada lado, cujos resultados foram
apresentados no item 6.1.5 FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO;
79
Valor estimado para espessura das juntas utilizadas para
execução do assentamento;
Valor estimado para espessura do reboco lado 1 ;
Valor estimado para espessura do reboco lado 2 .
O primeiro valor calculado foi a quantidade de blocos utilizados por
metro quadrado. Para tal, o comprimento e a largura do bloco foram somados
ao valor da espessura das juntas, formando um bloco equivalente, como pode
ser visto na Figura 39.
Figura 39 - Representação bloco equivalente.
O cálculo foi efetuado para 1 metro quadrado de alvenaria, logo:
Sendo,
Quantidade de blocos;
Comprimento;
Altura;
Espessura das juntas.
Essa fórmula foi aplicada duas vezes. Uma para o valor da quantidade
de blocos (nomeada ) utilizando os valores das dimensões originais, e outra
para a quantidade real de blocos ( ) utilizando a média das dimensões
obtidas nos ensaios. O valor expressa a diferença entre a quantidade
original e a quantidade real.
Bloco Equivalente
80
O volume de argamassa de assentamento foi calculado subtraindo de 1
m² de alvenaria a somatória da área de todos os blocos, encontrando a área
azul da Figura 40.
Figura 40 - Cálculo de argamassa de assentamento.
Esta área foi multiplicada pela largura (ou ) para obter o volume,
como pode ser visto na fórmula a seguir:
Sendo,
Quantidade de argamassa de assentamento;
Comprimento;
Altura;
Largura;
Quantidade de blocos.
Assim como para a quantidade de blocos, a fórmula foi utilizada para o
cálculo do volume original ( ) e real ( ), com as dimensões
correspondentes. O valor representa a diferença de consumo de argamassa
de assentamento.
A quantidade utilizada de argamassa de revestimento foi calculada
multiplicando as espessuras por 1 m², para ambos os lados.
Sendo,
Quantidade de argamassa de revestimento;
Espessura argamassa de revestimento lado 1;
Espessura argamassa de revestimento lado 2.
81
Para adicionar o excedente provocado pela flecha, foi suposto que a
mesma acrescenta no revestimento um volume igual a um meio elipsóide de
revolução de raios e para a primeira face somado a um segundo meio
elipsóide de raios e para a segunda. As dimensões para ambos os lados
estão representadas na Figura 41.
Figura 41 - Meio elipsóide representando flecha.
Quanto ao desvio em relação ao esquadro foi acrescido ao volume
original o volume de uma cunha triangular com base , altura e
comprimento , conforme Figura 42.
Figura 42 - Cunha triangular representando desvio ao esquadro.
Agrupando os volumes excedentes causados pela flecha e
desvio, obtém-se a quantidade total de argamassa de revestimento ( ):
82
Sendo,
Volume de reboco;
Média das alturas reais ;
Média dos comprimentos reais;
e Médias das flechas dos lados;
e Média dos desvios ao esquadro dos lados;
Quantidade real de blocos.
O valor representa a diferença de argamassa de revestimento.
A Tabela 30, Tabela 31 e Tabela 32 apresentam os resultados para os
Fornecedores 1, 2 e 3 assumindo inicialmente a espessura das juntas de 1,5
cm e considerando uma espessura de reboco inteiro e externo para ambas as
faces de 2 cm (paredes internas).
83
Fornecedor 1
Entradas
Parâmetros (m)
Dimensões originais l= 0,090 h= 0,140 c= 0,190
Médias das dimensões reais lr= 0,0872 hr= 0,1360 cr= 0,1894
Média das flechas f1= 0,00106 f2= 0,00191 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00106 D2= 0,00191
Espessura das juntas ej= 0,0150 Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0200 Saídas
Parâmetros Valores Unidades
Quantidade original de blocos (Qb) 31,4713 unid/m²
Quantidade real de blocos (Qbr) 32,3988 unid/m²
Diferença de blocos (Eb) 0,92753 unid/m²
Volume de argamassa de assentamento (Qa) 0,01466 m³/m²
Volume real de argamassa de assentamento (Qar) 0,01443 m³/m²
Diferença de argamassa de assentamento (Ea) - 0,00023 m³/m²
Volume original de argamassa de revestimento (Qr) 0,04000 m³/m²
Volume real de argamassa de revestimento (Qrr) 0,04254 m³/m²
Diferença argamassa de revestimento (Er) 0,00254 m³/m²
Tabela 30 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 1.
84
Fornecedor 2
Entradas
Parâmetros (m)
Dimensões originais l= 0,090 h= 0,180 c= 0,190
Médias das dimensões reais lr= 0,0882 hr= 0,1831 cr= 0,1863
Média das flechas f1= 0,00102 f2= 0,00163 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00120 D2= 0,00217 Espessura das juntas ej= 0,0150
Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0200 Saídas
Parâmetros Valores Unidades
Quantidade original de blocos (Qb) 25,0156 unid/m²
Quantidade real de blocos (Qbr) 25,0875 unid/m²
Diferença de blocos (Eb) 0,07183 unid/m²
Volume de argamassa de assentamento (Qa) 0,01300 m³/m²
Volume real de argamassa de assentamento (Qar) 0,01275 m³/m²
Diferença de argamassa de assentamento (Ea) - 0,00025 m³/m²
Volume original de argamassa de revestimento (Qr) 0,04000 m³/m²
Volume real de argamassa de revestimento (Qrr) 0,04263 m³/m²
Diferença argamassa de revestimento (Er) 0,00263 m³/m²
Tabela 31 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2.
85
Fornecedor 3
Entradas
Parâmetros (m)
Dimensões originais l= 0,090 h= 0,140 c= 0,190
Médias das dimensões reais lr= 0,0909 hr= 0,1376 cr= 0,1883
Média das flechas f1= 0,00259 f2= 0,00155 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00111 D2= 0,00231 Espessura das juntas ej= 0,0150
Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0200 Saídas
Parâmetros Valores Unidades
Quantidade original de blocos (Qb) 31,4713 unid/m²
Quantidade real de blocos (Qbr) 32,2362 unid/m²
Diferença de blocos (Eb) 0,76491 unid/m²
Volume de argamassa de assentamento (Qa) 0,01466 m³/m²
Volume real de argamassa de assentamento (Qar) 0,01498 m³/m²
Diferença de argamassa de assentamento (Ea) 0,00032 m³/m²
Volume original de argamassa de revestimento (Qr) 0,04000 m³/m²
Volume real de argamassa de revestimento (Qrr) 0,04324 m³/m²
Diferença argamassa de revestimento (Er) 0,00324 m³/m²
Tabela 32 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2.
Um segundo cálculo foi feito aplicando as mesmas formulas, porém
separando o volume de argamassa de revestimento interno e externo. Assim
teremos valores por 1 m² para paredes onde o revestimento é diferente interna
e externamente. A Tabela 33, Tabela 34 e Tabela 35 apresentam os resultados
dos fornecedores 1, 2 e 3, respectivamente.
86
Fornecedor 1
Entradas
Parâmetros (m)
Dimensões originais l= 0,090 h= 0,140 c= 0,190
Médias das dimensões reais lr= 0,0872 hr= 0,1360 cr= 0,1894
Média das flechas f1= 0,00106 f2= 0,00191 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00106 D2= 0,00191 Espessura das juntas ej= 0,0150
Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0300 Saídas
Parâmetros Valores Unidades
Quantidade original de blocos (Qb) 31,4713 unid/m²
Quantidade real de blocos (Qbr) 32,3988 unid/m²
Diferença de blocos (Eb) 0,92753 unid/m²
Volume de argamassa de assentamento (Qa) 0,01466 m³/m²
Volume real de argamassa de assentamento (Qar) 0,01443 m³/m²
Diferença de argamassa de assentamento (Ea) - 0,00023 m³/m²
Volume de reboco original interno 0,05000 m³/m²
Volume de reboco original externo 0,02163 m³/m²
Volume real de argamassa de revestimento interno (Qri) 0,03091 m³/m²
Tabela 33 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 1.
87
Fornecedor 2
Entradas
Parâmetros (m)
Dimensões originais l= 0,090 h= 0,180 c= 0,190
Médias das dimensões reais lr= 0,0882 hr= 0,1831 cr= 0,1863
Média das flechas f1= 0,00102 f2= 0,00163 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00120 D2= 0,00217 Espessura das juntas ej= 0,0150
Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0300 Saídas
Parâmetros Valores Unidades
Quantidade original de blocos (Qb) 25,0156 unid/m²
Quantidade real de blocos (Qbr) 25,0875 unid/m²
Diferença de blocos (Eb) 0,07183 unid/m²
Volume de argamassa de assentamento (Qa) 0,01300 m³/m²
Volume real de argamassa de assentamento (Qar) 0,01275 m³/m²
Diferença de argamassa de assentamento (Ea) - 0,00025 m³/m²
Volume de reboco original interno 0,05000 m³/m²
Volume de reboco original externo 0,02166 m³/m²
Volume real de argamassa de revestimento interno (Qri) 0,03097 m³/m²
Tabela 34 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 2.
88
Fornecedor 3
Entradas
Parâmetros (m)
Dimensões originais l= 0,090 h= 0,140 c= 0,190
Médias das dimensões reais lr= 0,0909 hr= 0,1376 cr= 0,1883
Média das flechas f1= 0,00259 f2= 0,00155 Médias dos desvios esquadro D1= 0,00111 D2= 0,00231 Espessura das juntas ej= 0,0150
Espessura do reboco interno eri= 0,0200 Espessura do reboco externo ere= 0,0300 Saídas
Parâmetros Valores Unidades
Quantidade original de blocos (Qb) 31,4713 unid/m²
Quantidade real de blocos (Qbr) 32,2362 unid/m²
Diferença de blocos (Eb) 0,76491 unid/m²
Volume de argamassa de assentamento (Qa) 0,01466 m³/m²
Volume real de argamassa de assentamento (Qar) 0,01498 m³/m²
Diferença de argamassa de assentamento (Ea) 0,00032 m³/m²
Volume de reboco original interno 0,05000 m³/m²
Volume de reboco original externo 0,02164 m³/m²
Volume real de argamassa de revestimento interno (Qri) 0,03160 m³/m²
Tabela 35 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 3.
Sendo assim, tendo posse das quantidades de blocos e volume de
argamassa, tanto do assentamento, quanto do revestimento interno e externo
por m², será possível aplicar esses valores em áreas maiores e calcular as
consequências das irregularidades financeiramente.
89
7.1.2. DECORRENTE DO INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA
Para iniciar a análise, a Tabela 36 apresenta os valores de resistência a
aderência, índice de absorção total e inicial.
Fornecedor Amostra Tensão
Índice de Absorção
Inicial Total
1
4 0,441 15,07 20,95%
7 0,159 14,47 20,87%
14 0,415 16,32 20,90%
2
2 0,336 15,36 22,06%
9 0,293 21,11 21,44%
12 0,271 21,01 21,09%
3
1 0,131 33,17 22,75%
15 0,224 31,08 21,55%
9 0,378 29,33 21,36%
Tabela 36 - Comparativo resistência a aderência, absorção inicial e total.
A Figura 43 apresenta um gráfico de comparação dos resultados obtidos
com o ensaio de absorção inicial e resistência a aderência.
Figura 43 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção inicial e resistência a aderência.
Os resultados obtidos nos ensaios das amostras 7 do Fornecedor 1 e 1
do Fornecedor 3, onde a ruptura ocorreu na interface revestimento/cola, foram
desconsiderados, visto que a resistência encontrada foi muito abaixo da média,
e, o tipo de ruptura pode indicar uma falha na execução do ensaio. Decidiu-se
por manter a amostra 9 do fornecedor 2, visto que a resistência foi alcançada.
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0
5
10
15
20
25
30
35
4 7 14 2 9 12 1 15 9
1 2 3
Comparação Resultados Absorção Inicial x Resistência Aderência
Índice de Absorção Tensão
90
Os resultados encontrados na comparação do índice de absorção total
com a resistência a aderência foram muito parecidos com o anterior, pode ser
observado no gráfico apresentado na Figura 44.
Figura 44 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção total e resistência a aderência.
.
Com a análise dos gráficos é possível perceber que, primeiramente,
comparando os resultados de absorção inicial e total, ambos alcançaram
resultados semelhantes sendo possível concluir que existe uma relação entre
os dois ensaios, quanto maior a absorção total, maior será a absorção inicial.
Além disso, pode ser visto tanto na Figura 43 quanto na Figura 44 que, mesmo
não sendo proporcional, com a diminuição do índice de absorção ocorre o
aumento da resistência a aderência. Quando esse índice estiver acima do
permitido pela norma (22%), o substrato apresentará uma alta sucção da água
e com isso gera uma diminuição na aderência, que traz como consequência o
provável descolamento do reboco ou outras manifestações patológicas. Porém,
não foi possível realizar a quantificação dos impactos financeiros que essas
futuras manifestações patológicas podem provocar, visto que além do índice de
absorção do substrato, o descolamento do revestimento pode depender de
diversos fatores externos, como condições climáticas desfavoráveis (alta
temperatura, baixa umidade relativa e ventos fortes) e também a forma de
execução.
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
19,50%
20,00%
20,50%
21,00%
21,50%
22,00%
22,50%
23,00%
4 7 14 2 9 12 1 15 9
1 2 3
Comparação Resultados Absorção Total x Resistência Aderência
Índice de Absorção Tensão
91
7.1.3. DECORRENTE DAS PERDAS NO CANTEIRO DE OBRAS
Conforme o item 6.6, a partir do momento que o palete de blocos
cerâmicos chega no canteiro de obras, até a execução do serviço, as perdas
podem chegar até 17,21%. Como dito anteriormente, no empreendimento
analisado são utilizados blocos do Fornecedor 1, que obteve uma média de
resistência à compressão de 1,09 MPa, valor esse apresentado na Tabela 25.
Em função do tempo curto para elaboração do presente estudo, e da falta de
conhecimento de obras quais utilizassem blocos dos fornecedores 2 e 3, foi
apenas efetuada uma comparação relacionando quantidade de blocos
quebrados com a resistência à compressão. Não existem estudos que
quantifiquem essa relação, porém como a resistência é definida como a
capacidade de um material resistir à determinada força, conclui-se que a
mesma é inversamente proporcional a facilidade de quebra. No gráfico
presente na Figura 45, é possível visualizar que o Fornecedor 1 obteve
resultados de resistência à compressão intermediários (entre os valores do
Fornecedor 2 e do Fornecedor 3). Portanto para continuidade do estudo e
elaboração de quantitativo financeiro da perda, o desperdício no canteiro foi
assumido como sendo o encontrado no levantamento do item 6.6 (17,21%)
para os 3 fornecedores.
Figura 45 - Gráfico comparativo das médias dos resultados do ensaio de resistência à compressão.
0
0,5
1
1,5
Fornecedor 1 Fornecedor 2 Fornecedor 3
Média dos Resultados do Ensaio de Resistência a Compressão
92
7.2. APLICAÇÃO DAS PERDAS
Até o presente momento foram quantificadas, quando possível, as
perdas decorrentes do não cumprimento da norma e também de erros
humanos, no caso da falta de cuidado no manuseio, armazenagem e aplicação
dos blocos cerâmicos.
Para concluir, foram aplicadas essas perdas em um empreendimento
real, a fim de quantificar o gasto financeiro decorrente.
Para o estudo em questão foi utilizado o projeto referente ao mesmo
empreendimento visitado para a coleta das perdas em canteiro. Na Figura 46 é
apresentada a planta do pavimento tipo.
Figura 46- Projeto tipo edifício exemplo.
93
O térreo e a cobertura são apresentados nas Figura 47 e Figura 48
respectivamente.
Figura 47 - Projeto térreo edifício exemplo.
94
Figura 48 - Projeto cobertura edifício exemplo.
No item 7.1.1, foram apresentadas as quantidades de material por m²
para paredes internas e externas. Logo, foi feito o levantamento das áreas
pelos projetos anteriormente apresentados, resultando em 2.474,61 m² de
paredes com argamassa de revestimento interna em ambas as faces e
2.075,02 m² com revestimentos diferentes. Os cálculos podem ser
acompanhados pela Tabela 37.
Pavimento Comprimento (m) nº de
pavimentos Pé direito
(m²)
Área (m²)
Interna Externa Interna Externa
Térreo 98,06 85,87 1 3,00 294,18 257,61
Tipo 135,74 103,36 6 2,80 2280,43 1736,45
Cobertura 0,00 25,30 1 3,20 0,00 80,96
TOTAL 2574,61 2075,02
Tabela 37 - Cálculo metragens paredes edifício exemplo.
Para a realização do orçamento, os preços utilizados dos blocos são os
praticados pelos fornecedores 1, 2 e 3, enquanto para a argamassa de
revestimento e assentamento foram utilizados os mesmos valores praticados
pela obra em questão.
95
O cálculo total de blocos cerâmicos levaram em consideração os
critérios estabelecidos pelo item 7.1.1, acrescidos da percentagem de perdas
concluídas no item 7.1.3.
Por questão visual os 3 fornecedores foram inseridos na mesma tabela,
que segue abaixo (Tabela 38).
Material Preço
unitário (R$)
Quantidade de Material Preço Total
Original Real Original Real
Fornecedor 1
Bloco Cerâmico R$ 0,24 146330 un. 176569 un. R$ 35.119,20 R$ 42.376,56
Argamassa de Assentamento
R$ 254,00 69 m³ 68 m³ R$ 17.526,00 R$ 17.272,00
Argamassa de Revestimento Interno
R$ 264,00 145 m³ 155 m³ R$ 38.280,00 R$ 40.920,00
Argamassa de Revestimento Externo
R$ 310,00 63 m³ 65 m³ R$ 19.530,00 R$ 20.150,00
TOTAL R$ 110.455,20 R$ 120.718,56
Fornecedor 2
Bloco Cerâmico R$ 0,27 116314 un. 136724 un. R$ 31.404,78 R$ 36.915,48
Argamassa de Assentamento
R$ 254,00 61 m³ 60 m³ R$ 15.494,00 R$ 15.240,00
Argamassa de Revestimento Interno
R$ 264,00 145 m³ 155 m³ R$ 38.280,00 R$ 40.920,00
Argamassa de Revestimento Externo
R$ 310,00 63 m³ 65 m³ R$ 19.530,00 R$ 20.150,00
TOTAL R$ 104.708,78 R$ 113.225,48
Fornecedor 3
Bloco Cerâmico R$ 0,27 146330 un. 175683 un. R$ 39.509,10 R$ 47.434,41
Argamassa de Assentamento
R$ 254,00 69 m³ 70 m³ R$ 17.526,00 R$ 17.780,00
Argamassa de Revestimento Interno
R$ 264,00 145 m³ 157 m³ R$ 38.280,00 R$ 41.448,00
Argamassa de Revestimento Externo
R$ 310,00 63 m³ 66 m³ R$ 19.530,00 R$ 20.460,00
TOTAL R$ 114.845,10 R$ 127.122,41
Tabela 38 - Orçamento comparativo entre fornecedores e qualidade dos blocos.
96
Para auxiliar na visualização foram elaborados gráficos comparativos
entre o preço original e o preço real, com base nos resultados de cada
fornecedor.
A Figura 49 ilustra o primeiro gráfico, comparando os preços do
Fornecedor 1. O único material cujo valor real foi menor que o original foi a
argamassa de assentamento, porém apenas R$ 254,00, valor quase irrisório
perto do orçamento total de uma obra. O preço da argamassa de revestimento
interna sofreu um amento de R$ 2.640,00 aproximadamente 7%, enquanto a
externa aumentou R$ 620,00, apenas 3,17%. É possível perceber que o maior
impacto financeiro está na quantidade de blocos cerâmicos.
Figura 49 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 1.
Na Tabela 31Figura 50, podemos analisar, em porcentagens, e
comparar o aumento de custo de cada etapa. Considerando o custo original
como 100%, é possível ver um acréscimo de 9,21% no preço real.
R$ 0,00 R$ 5.000,00
R$ 10.000,00 R$ 15.000,00 R$ 20.000,00 R$ 25.000,00 R$ 30.000,00 R$ 35.000,00 R$ 40.000,00 R$ 45.000,00
Bloco Cerâmico
Argamassa de Assentamento
Argamassa de Revestimento
Interno
Argamassa de Revestimento
Externo
Comparativo Fornecedor 1
Blocos com Dimensões Originais Evitando o Desperdício
Blocos com Dimensões Reais considerando o Desperdício
97
Figura 50 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 1.
Uma vez que a maior diferença no custo foi para a quantidade de blocos,
na Figura 51 foram relacionadas a quantidade de blocos excedentes por
perdas no canteiro, e a quantidade consequente das irregularidades
geométricas. Já é sabido que as perdas no canteiro aumentam o consumo de
blocos em 17,21%, nesse caso, com o preço do fornecido pelo fabricante, o
gasto seria de R$ 6.044,16. Já os tijolos utilizados a mais, em decorrência das
irregularidades geométricas, no caso do fornecedor 1, foi acrescido no valor
total da compra R$ 1.035,12, aproximadamente 2,95%. É percebível que o
maior impacto ainda está na no primeiro item comentado.
Figura 51 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 1.
32%
38%
35%
37%
18%
18%
16%
16%
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
1
2
Fornecedor 1
Bloco Cerâmico
Argamassa de Revestimento Interno
Argamassa de Revestimento Externo
Argamassa de Assentamento
R$ 35.119,20
R$ 1.035,12
R$ 6.044,16
Custo com Blocos Fornecedor 1
Quantidade de blocos originais
Aumento consequente das irregularidade geométrica
Aumento consequente das perdas em canteiro
98
A mesma comparação foi efetuada para o Fornecedor 2, apresentada na
Figura 52. Em função do arredondamento de materiais para valores inteiros a
metragem cúbica de argamassa de revestimento interno e externo foi,
coincidentemente, a mesma do fornecedor 1, valendo então a mesma análise.
A diferença financeira da argamassa de assentamento também foi a mesma,
porém é possível perceber que, em função das dimensões dos blocos serem
diferentes dos outros fornecedores (9x19x19), utiliza-se menos argamassa de
assentamento.
Figura 52 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 2.
Assim como para o Fornecedor 1, considerando o custo original como
100% é possível perceber o aumento total em porcentagem de 8,13%,
apresentado na Figura 53, onde a coluna de cima representa o real e a de
baixo o origianal.
R$ 0,00 R$ 5.000,00
R$ 10.000,00 R$ 15.000,00 R$ 20.000,00 R$ 25.000,00 R$ 30.000,00 R$ 35.000,00 R$ 40.000,00 R$ 45.000,00
Bloco Cerâmico Argamassa de Assentamento
Argamassa de Revestimento
Interno
Argamassa de Revestimento
Externo
Comparativo Fornecedor 2
Blocos com Dimensões Originais Evitando o Disperdício
Blocos com Dimensões Reais considerando o Disperdício
99
Figura 53 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 2.
Para a análise da quantidade de blocos, assim como para o Fornecedor
1, foi criado um gráfico separado para visualizar as informações, contido na
Figura 54. Diferentemente do encontrado pelos resultados dos blocos do
Fornecedor 1, a quantidade utilizada excedente pela decorrência das
irregularidades geométricas foi bem menor, totalizando um aumento de apenas
R$ 90,18, valor irrisório perto de um orçamento total. Portanto ainda sim, o
maior causador do aumento na quantidade de compra de blocos cerâmicos
continua sendo o desperdício no canteiro de obras.
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Fornecedor 2
Bloco Cerâmico
Argamassa de Revestimento Interno
Argamassa de Revestimento Externo
Argamassa de Assentamento
100
Figura 54 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 2.
O caso do Fornecedor 3 foi o único que apresentou um aumento na
quantidade de argamassa de assentamento, porém, ainda assim não
significativo. Quanto à argamassa de revestimento, o aumento foi maior do que
os fornecedores anteriores, R$ 3.168,00, ou 8,28% para argamassa inteira, e
R$ 930,00, ou 4,76% para externa.
Figura 55 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 3.
R$ 31.404,78
R$ 90,18
R$ 5.404,86
Quantidade de Blocos Fornecedor 2
Quantidade de blocos originais
Aumento consequente das irregularidade geométrica
Aumento consequente das perdas em canteiro
R$ 0,00 R$ 5.000,00
R$ 10.000,00 R$ 15.000,00 R$ 20.000,00 R$ 25.000,00 R$ 30.000,00 R$ 35.000,00 R$ 40.000,00 R$ 45.000,00 R$ 50.000,00
Bloco Cerâmico
Argamassa de Assentamento
Argamassa de Revestimento
Interno
Argamassa de Revestimento
Externo
Comparativo Fornecedor 3
Blocos com Dimensões Originais Evitando o Disperdício
Blocos com Dimensões Reais considerando o Disperdício
101
A Figura 56 apresenta a diferença em porcentagem do valor original
para o real, para o Fornecedor 3 o aumento foi de 10,69%.
Figura 56 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 3.
Como para os outros fornecedores, também foi montado um gráfico em
forma de pizza para a análise da quantidade de blocos necessária. Os
resultados obtidos podem ser analisados na Figura 57, sendo eles muito
parecidos os do Fornecedor 1, podendo ser utilizada a mesma análise.
Figura 57 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 3.
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Fornecedor 3
Bloco Cerâmico
Argamassa de Revestimento Interno
Argamassa de Revestimento Externo
Argamassa de Assentamento
R$ 39.509,10
R$ 960,39
R$ 6.799,68
Quantidade de Blocos Fornecedor 3
Quantidade de blocos originais
Aumento consequente das irregularidade geométrica
Aumento consequente das perdas em canteiro
102
8. CONCLUSÕES
O presente estudo comparou os blocos de 3 fornecedores, aplicando as
propriedades reais dos seus produtos num empreendimento também real. Foi
percebido que o aumento mais significativo está nas perdas dentro do canteiro
de obras. Porém, como pode ser notado no item 6.4, as resistências a
compressão das amostras não foram alcançadas em grande parte dos casos,
podendo isso contribuir para esse número. Sabe-se, além disso, que o
descuido e a falta de cuidado são normalmente os principais causadores dessa
perda, mesmos assim, fica proposto como continuidade do presente estudo,
uma forma de relacionar a resistência com a facilidade de quebra dos blocos.
Quanto às dimensões geométricas, o aumento financeiro visando a
utilização de blocos do Fornecedor 1 foi de 9,29%, totalizando R$ 10.263,36.
Isto resultaria na compra de aproximadamente 42 mil blocos, ou 38 m³ de
argamassa de revestimento interno. Perto do valor total de uma obra pode não
ser um valor extremamente significativo, porém visto que o presente estudo
analisou somente um material, a acumulação de desperdício e falta de atenção
no recebimento de materiais pode acabar estourando o orçamento de um
empreendimento. Para o Fornecedor 2 o aumento no total foi um pouco menor,
8,13%, ou R$ 8.516,70. Valem as mesmas conclusões, acrescido de que é
interessante citar que, visto que os blocos eram de tamanhos diferentes dos
dois outros fornecedores (9x19x19)cm, percebeu-se uma economia no
orçamento final. Para as dimensões originais o Fornecedor 2 obteve um preço
R$ 5.746,42 abaixo do Fornecedor 1 e R$ 10.136,32 a menos do que o
Fornecedor 3. A maior diferença foi encontrada no orçamento final do
Fornecedor 3. O aumento chegou a 10,69%, ou R$ 12.277,31. Com esse valor
seria possível comprar aproximadamente 50 m³ de argamassa de
assentamento, 70% do total que seria utilizado. Vale ressaltar que a foi
aplicada a mesma porcentagem de perda decorrente de quebras no canteiro de
obras.
Analisando os resultados dos índices de absorção de água, e absorção
inicial, combinado com a resistência a aderência, não foi possível no presente
estudo fazer um levantamento numérico. Porém sabe-se que a utilização de
103
blocos com índices de absorção incoerentes podem causar o descolamento do
revestimento, ficando também a análise proposta para um futuro estudo.
Para evitar quaisquer dos gastos citados acima, poderia ser feita apenas
uma simples conferencia de mercadoria, ou até mesmo uma troca de
fornecedor. Lembrando também que é importante verificar com os
fornecedores se os mesmos possuem certificados de qualidade, e analisar com
qual frequência realizam-se ensaios nos produtos fabricados.
104
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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VILLAR, V. D. S. Perfil e perspectivas da indústria cerâmica vermelha do
sul de Santa Catarina. Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis.
1988.
107
10. APÊNDICE
Olarias em Curitiba e Região Metropolitana
Olaria Endereço Telefone
1 Alwo Materiais de Construção e Industria de Tijolos
Rua Engenheiro João Bley Filho, 651 - Pinheirinho (41) 3349-3636
2 Atobbi Olaria BR-277, 3641 - Costeira, São José dos Pinhais - PR (41) 3226-5454
3 Barro Queimado Centro Cerâmico
Avenida Comendador Franco, 4251 - Uberaba, Curitiba - PR (41) 3014-9040
4 Bocks Materiais de Construção Ltda
Rua Waldemar Loureiro Campos, 2566 - Boqueirão (41) 3276-0835
5 Cerâmica 2 Palmeiras Rua Nicola Pellanda, 8410 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-2124
6 Cerâmica Andorinha R. Pedro Cavichiolo, 10 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3265-6914
7 Cerâmica Arnoldo Orso Rua José Ordenir de Camargo, 180 - Umbará (41) 3348-1288
8 Cerâmica Borguezani Ltda Rua Nicola Pellanda, 9120 - Umbara, Curitiba - PR
9 Cerâmica Bozza Rua Nicola Pellanda, 5726 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1663
10 Cerâmica Cosmos
Rua Professor Manoel de Oliveira Franco Sobrinho - Campo de Santana, PR (41) 3396-4135
11 Cerâmica de Tijolos Reinaldo Pelanda
Estrada do Ganchinho, 7383 - Umbará, PR (41) 3348-1669
12 Cerâmica Deconto Rua Ana Gabardo Negrelli, 64 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-5572
13 Cerâmica e Olaria Wosniak Ind de Tijolos
Rua Nicola Pellanda, 993 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3349-4338
14 Cerâmica Entre Rios Rua Nicola Pellanda, 8595 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-1431
15 Cerâmica Fazenda Iguaçu Rua Francisco Ferreira da Cruz, Fazenda Rio Grande - PR (41) 3608-0621
16 Cerâmica Iguaçú Ltda Rua Nicola Pellanda, 9271 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-3039
17 Cerâmica Joay Rua Bôrtolo Pelanda, 1489 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-1382
18 Cerâmica José Chimiello Rua Ângelo Gai, 333 - Umbará, Bairro Novo, Curitiba - PR (41) 3348-1123
19 Cerâmica M L Baldan Rodovia Br-116, 128 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3627-0100
108
20 Cerâmica Michel Ltda
Rua Marcos Nicolau Strapasson, 756 - Área Industrial, Campina Grande do Sul - PR (41) 3642-4142
21 Cerâmica MPJ
Rua Vereador Angelo Burbello, 1660 - Campo de Santana, Bairro Novo, Curitiba - PR (41) 3348-1941
22 Cerâmica Negrello Avenida Paraná, 5393, Fazenda Rio Grande - PR, Brasil (41) 3627-4878
23 Cerâmica Nichele Ltda Rua Pedro Pilato, 360 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1151
24 Cerâmica Olaria Dois Irmãos Rua Nicola Pellanda, 5880 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-2346
25 Cerâmica Orangotango Estrada Delegado Bruno de Almeida, PR, Brasil (41) 3265-1313
26 Cerâmica Pampuch Ltda-me Rua Vila Nova 888, Cachoeira de São José - PR (41) 3586-0352
27 Cerâmica São Pedro Ltda Rua Delegado Bruno de Almeida, 7420 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3265-6921
28 Cerâmica Sidval Estrada Delegado Bruno de Almeida, 5731 - Caximba, Curitiba - PR (41) 3265-6777
29 Cerâmica Sileno Bonato Rua Nicola Pellanda, 1974 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-1838
30 Cerâmica GAI
Estrada Delegado Bruno de Almeida, 1081 - Campo de Santana, Curitiba - PR
31 Cerâmica Tijotec Estrada Delegado Bruno de Almeida, 110 - Tatuquara, (41) 3396-3837
32 Cerâmica Ziliotto Ltda Rua Barão do Cerro Azul - Centro, São José dos Pinhais - PR (41) 3382-1016
33 Ceramitex Industria de Tijolos Rua Pedro Pilato, 460 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-2240
34 Cericamp Indústria Cerâmica Ltda Rod BR 277, 140, Campo Largo - PR (41) 3399-2383
35 Chão de Casa Materiais de Construção
Rua Vereador Angelo Burbello, 1899 - Umbara, Curitiba - PR
36 Ecolaria Tijolo Ecologico Rua Prefeiro Aleixo Grebos, 402 - Fazenda Velha, Araucária - PR (41) 3032-5540
37 Indústria de Tijolos Beira Rio Rua Nicola Pellanda, 9181 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-3989
38 Indústria de Tijolos BR Rod br 116, 29149 - Jardim Botanico, Curitiba - PR (41) 3396-4173
39 Industria de Tijolos Curió Delegado Bruno de Almeida, 6100, Campo de Santana, Curitiba -PR (41)99215251
40 Indústria de Tijolos Kureki Rua Deputado Pinheiro Júnior, 200 - Umbara, Curitiba - PR, Brasil (41) 3348-1066
41 Indústria de Tijolos Tortato Rua Ângelo Gai, 1235 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1465
42 Industria e Comercio de Tijolos Gramado
Rua Inácio Wacheski, 210 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-1407
109
43 Industria e Comercio de Tijolos Paraguai
Rua Ângelo Gai, 1106 - Umbará, Curitiba - PR (41) 3348-1738
44 Industria e Comercio de Tijolos Pires
Rua Jorge Tortato, 267 - Campo de Santana, Curitiba - PR (41) 3396-4126
45 Irmãos Gai - Industria de Tijolos Estrada Delegado Bruno de Almeida, 6280 - Caximba, Curitiba - PR (41) 3265-6778
46 Lajes Pré Moldadas e Olaria Bertolin
318, Estrada da Ribeira, 476 - Guaraituba, PR (41) 3666-3036
47 M. L. Baldan BR-116 - Iguacu, PR (41) 9972-6305
48 Oilson A. Baldan BR-116 - Iguacu, PR (41) 3604-2815
49 Olaria A Pilato Rua Vila Nova, 1655, Cachoeira de São José - PR (41)3383-5503
50 Olaria A V Estrada do Ganchinho, 276 - Sítio Cercado, Curitiba - PR (41) 3563-1016
51 Olaria Bonato Rua Pedro Pilato, 97 - Umbara, Curitiba - PR
( ) 33 -
52 Olaria de Tijolos e Telhas Irmãos Costa
Rua Pedrina Accordes Costa, 80 - Ganchinho, Curitiba - PR (41)3289-4522
53 Olaria Nogarotto Rua Mário Santos, 650 - Cachoeira, São José dos Pinhais (41)3382-1641
54 Olaria Pedro Sima Rua Pedrina Accordes Costa, 755 - Ganchinho
( ) 32 -
55 Olaria São Tomaz Rua Nicola Pellanda, 1200 - Pinheirinho, Curitiba - PR (41) 3348-1672
56 Teolindo Jorge Gai Estrada Delegado Bruno de Almeida, 80 - Tatuquara, (41) 3265-6922
57 Tijolajes Cerâmica de Tijolos Ltda
R. Pedro Calisto, 1716 - Umbara, Curitiba - PR (41) 3348-1822
58 Valdir Pereira da Silva Olaria Est Campo Largo da Roseira, 2102, São José dos Pinhais - PR ( ) 33 -
59 Victorino Costa Rua Pedrina Accordes Costa, 80 - Ganchinho, Curitiba - PR (41) 3289-3637