DISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR. Presentado Por: Andrés Gutiérrez Vega Proyecto de Grado Asesor: Iván Castillo. M. Sc. Ingeniero Electrónico. Universidad de los Andes. Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica. Junio de 2005. IEL2-I-05-17
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DISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA
POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
Presentado Por: Andrés Gutiérrez Vega
Proyecto de Grado
Asesor: Iván Castillo.
M. Sc. Ingeniero Electrónico.
Universidad de los Andes. Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica.
Junio de 2005.
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RESUMEN
Este proyecto de grado consiste en la aplicación de una metodología de diseño
sistemática en la automatización de una planta. Específicamente se trabajara con
base en el estándar “ANSI/EIA. Processes for Engineering a System” [2] y
documentos derivados del mismo [3], con la finalidad de establecer la
metodología y principios básicos requeridos para el desarrollo de diseños de
ingeniería en control.
Para tal fin, se diseñó y construyó una planta que consiste en una maquina
empacadora de productos granulados y un dosificador para el mencionado
producto. Con base en esta planta, se seleccionaron los pasos de la metodología
aplicables a este proceso particular y se desarrollaron hasta obtener la
documentación necesaria para la automatización de la planta.
Se implemento la automatización resultante y se realizaron pruebas para verificar
el correcto funcionamiento de todos los elementos.
Este trabajo permite adquirir un conocimiento de los requerimientos teóricos y
formales necesarios cuando se desea realizar la automatización de un proceso así
como evaluar la validez y eficiencia en la utilización de métodos sistemáticos de
diseño en el área de automatización. De la misma manera, brinda un ejemplo
práctico para quienes tengan interés en este campo.
2. DISENO Y CONSTRUCCION DE LA PLANTA ............................................... 12 3. AUTOMATIZACION DE LA PLANTA .............................................................. 24 3.1. Adaptación de la Metodología de Diseño ................................................... 24 3.2. Aplicación de la Metodología de diseño Compacta .................................. 28 3.2.1. Adquisición y Suministro....................................................................... 28 3.2.1.1. Identificación de Requerimientos ................................................. 28
3.2.2. Diseño del Sistema................................................................................... 30 3.2.2.1. Ingeniería Básica............................................................................... 30 3.2.2.1.1. P&ID ................................................................................................ 30 3.2.2.1.2. Especificaciones Generales de la instrumentación y control 30
3.2.2.2. Ingeniería Detallada......................................................................... 30 3.2.2.2.1. Lista de Instrumentos ................................................................... 31 3.2.2.2.2. Especificaciones de los Instrumentos. ....................................... 31 3.2.2.2.3. Planimetría de los Instrumentos................................................. 32 3.2.2.2.4. Típicos de Montaje ........................................................................ 32 3.2.2.2.5. Diagramas de Ínter Bloqueo........................................................ 32 3.2.2.2.6. Diagrama de Cableado ................................................................. 34 3.2.2.2.7. Despliegues Gráficos de Control................................................ 35 3.2.2.2.8. Solicitudes de Compra.................................................................. 36
3.2.3. Realización del Producto......................................................................... 36 3.2.3.1. Implantación...................................................................................... 36 3.2.3.1.1. Instalación de la instrumentación .............................................. 36 3.2.3.1.2. Instalación Paneles Gráficos ....................................................... 37 3.2.3.1.3. Instalación Lazos de Control ....................................................... 37
3.2.3.2. Pruebas Prearranque ........................................................................ 37 3.2.3.2.1. Verificación Paneles Gráficos y Software ................................ 37 3.2.3.2.2. Verificación Lazos de Control ..................................................... 38
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3.2.3.2.3. Verificación Secuencia de Arranque ......................................... 38 3.2.3.3. Puesta en marcha .............................................................................. 39 3.2.3.3.1. Encendido de la Planta ................................................................. 39
3.2.3.4. Pruebas de Aceptación..................................................................... 39 3.2.3.4.1. Calificación del Diseño ................................................................ 39 3.2.3.4.2. Calificación de la instalación ...................................................... 39 3.2.3.4.3. Calificación de la operación ........................................................ 40
LISTA DE FIGURAS Figure 1. Tareas Básicas para la creación de un proyecto. Tomado de [6]. ........................... 9 Figure 2. Esquema de Comunicación. Tomado de [7]................................................... 10 Figure 3. Maquina Empacadora Vertical. Tomado de [1]. ............................................ 12 Figure 4.Mecánica de Sellado............................................................................................ 13 Figure 5.Diseño Final de la Maquina. .............................................................................. 14 Figure 6. Disposición de Componentes. .......................................................................... 15 Figure 7. Detalle Formador. .............................................................................................. 17 Figure 8. Ciclo de Funcionamiento. ................................................................................. 18 Figure 9. Ciclo de Funcionamiento. ................................................................................. 19 Figure 10. Ciclo de Funcionamiento. ............................................................................... 20 Figure 11. Diseño para el Dosificador.............................................................................. 22 Figure 12. Funcionamiento del Dosificador. a). Sin flujo. b). Flujo. ........................... 22 Figure 13. Diagrama de Conexión.................................................................................... 34 Figure 14. Despliegue Grafico de Control. ...................................................................... 35
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LISTA DE TABLAS Table 1. Lista de Instrumentos. ........................................................................................ 31 Table 2. Solicitud de Compra. .......................................................................................... 36 Table 3. Verificación Paneles Gráficos y Software......................................................... 37 Table 4. Verificación Lazos de Control............................................................................ 38 Table 5. Verificación Secuencia de Arranque. ................................................................ 39 Table 6. Calificación del Diseño. ...................................................................................... 40 Table 7. Calificación de la Instalación. ............................................................................ 40 Table 8. Calificación de la Operación. ............................................................................. 41
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INTRODUCCION
Con el pasar de los años, las ventajas generadas por medio de la
automatización de procesos se han hecho evidentes; la capacidad de realizar
procesos complejos con gran precisión y mayor velocidad que las técnicas
manuales tradicionales han hecho de esta, un área en continua evolución y que
despierta gran interés. Este trabajo de grado busca explorar este campo en
términos conceptuales y prácticos. Para tal fin se realizo la construcción de una
planta y se elaboro un esquema de automatización para la misma. La planta
escogida, es una maquina empacadora y dosificadora de productos granulados,
la cual utiliza como medio de empaque, lamina polimérica. En el primer
capitulo, se dan algunos conceptos básicos de las herramientas que se utilizaron
en la elaboración de este proyecto, como son un PLC (Programmable Logic
Controller) y el software de desarrollo asociado. En el segundo capitulo se
presentan las generalidades en el diseño y construcción de la planta.
Finalmente, en el tercer capitulo, se presenta la aplicación paso a paso, del
desarrollo metodológico para el diseño de la automatización requerida. Se
espera, que los resultados obtenidos, tanto a nivel conceptual como físico,
puedan ser incorporados en prácticas de laboratorio y den una visión de las
capacidades y posibilidades del campo de la automatización así como también
en el manejo de los diferentes elementos utilizados.
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1. CONCEPTOS BASICOS
En el desarrollo de esta tesis se utilizaron diferentes herramientas para alcanzar
los objetivos propuestos. A continuación, se dará una visión general de los
aspectos mas relevantes de las herramientas utilizadas; se anota, que el
propósito de esta tesis no es hacer un análisis riguroso en este aspecto, sino que
mas bien se busca contextualizar la aplicación y los resultados obtenidos en este
trabajo por medio de las mencionadas herramientas. En la bibliografía se
presentan referencias a documentación específica y especializada en estos
temas, la cual puede ser consultada por el lector a manera de ampliación de los
temas tratados.
1.1. PLC (Programmable Logic Controller)
Los PLC son dispositivos basados en un microprocesador que permiten la
programación de algoritmos y rutinas de control, automatización y monitoreo
de procesos industriales. Generalmente la programación de estos dispositivos
se realiza con base en estándares y normas.
En la realización de este proyecto se utilizo específicamente un PLC de la serie
S7‐300 de la compañía SIEMENS. Estos PLCs permiten una gran versatilidad
debido a su diseño modular, que da la posibilidad de expandir sus capacidades
dependiendo de la aplicación que se este realizando. Se referencian a
continuación los módulos utilizados en la realización de esta tesis:
‐ CPU315‐2PN/DP: Unidad de procesamiento.
‐ PS307‐2 A: Fuente de alimentación.
‐ SM323 DI16/D0: Borneras de entradas y salidas digitales.
A pesar de que en este proyecto particular no se requerían, un modulo opcional
podría ser borneras para trabajar señales análogas.
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1.2.STEP 7
STEP_7 es el software estándar para configurar y programar los sistemas de
automatización de la empresa SIEMENS y en específico, los PLC de la empresa
mencionada. En la figura 6 se muestran las tareas básicas propuestas para la
realización de un proyecto en este software:
Figure 1. Tareas Básicas para la creación de un proyecto. Tomado de [6].
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La programación de rutinas secuenciales puede ser realizada en uno de varios
lenguajes, entre los que se encuentran dos de los más conocidos, como son
GRAPH y LADDER. Se utilizo el primero en el desarrollo de este proyecto
dada su semejanza con el estándar GRAFCET.
1.3.WINCC
WINCC es un sistema que permite la creación de Interfaces Maquina‐Usuario
(HMI). Al aplicar las capacidades de WINCC a una automatización, se puede
visualizar el proceso y configurar la interfaz con el usuario, por medio de
comunicaciones entre el operario y WINCC y WINCC y el autómata
programable. Este concepto se ilustra en la figura 2.
Figure 2. Esquema de Comunicación. Tomado de [7].
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La visualización del proceso en pantalla por parte del usuario constituye una
gran ventaja, pues permite un monitoreo constante sin requerir la presencia del
operario cerca de donde efectivamente se esta llevando a cabo el mencionado
proceso. Cada vez que alguna variable cambia de estado esto se ve reflejado en
la interfaz permitiendo tomar desiciones y solucionar problemas.
También pueden generarse canales de comunicación que permitan la operación
de la planta desde la interfaz, lo cual reduce riesgos y da gran versatilidad en el
manejo de los procesos. Se pueden ajustar limites para las variables
monitoreadas y activar alarmas en caso de que efectivamente la variable se
encuentre fuera del rango.
Otra característica interesante es la posibilidad de adquirir la información en
forma de bases de datos, lo cual puede resultar muy útil en caso de requerir
históricos y análisis de lapsos amplios de tiempo.
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2. DISENO Y CONSTRUCCION DE LA PLANTA
Como se anoto con anterioridad, el segundo paso en el desarrollo de este
proyecto, consiste en la fabricación de la planta que será posteriormente
automatizada; la planta seleccionada, es una maquina selladora y empacadora
de productos granulados usando como material de empaque lamina
polimérica; adicionalmente se requiere de la dosificación del producto a ser
empacado de una manera homogénea, para lo cual también se hace necesaria la
construcción de dicho elemento. Se tomo como modelo inicial, una maquina
empacadora conocida como Maquina Vertical, la cual se muestra en la Figura 3;
Figure 3. Maquina Empacadora Vertical. Tomado de [1].
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Este modelo de maquina trabaja generando una bolsa de tres sellos con la
lamina polimérica; el primer sello es un sello longitudinal que transforma la
lamina en un tubo que fluye sobre lo que se conoce como un formador. Los dos
sellos restantes son realizados antes y después de introducir por el interior del
tubo formador el producto que se desea empacar.
En el diseño de la maquina se tomaron algunas desiciones que se comentan a
continuación; la primera decisión tomada tienen que ver con la mecánica que se
utilizara para generar los sellos. Se analizaron dos opciones para tal fin, como
son: utilizar resistencias térmicas, las cuales introducidas al interior de un perfil
metálico permitieran generar suficiente calor como para fundir el polímero en
una trayectoria definida, como se muestra en la figura 4:
Figure 4.Mecánica de Sellado.
Esta técnica de sellado es ampliamente utilizada en selladoras de bajo costo.
Otra alternativa es la utilización de dispositivos de ultrasonido, los cuales al
generar ondas de alta frecuencia que inciden sobre una trayectoria especifica en
el polímero, excitan la composición molecular del mismo, lo cual se traduce en
generación de calor y finalmente la creación del sello. Esta alternativa es
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atractiva tecnológicamente pero costosa en términos de implementación y
dinero en comparación con la resistencia térmica. Por estas razones se escoge la
alternativa de utilizar resistencias térmicas.
Otra decisión tiene que ver con la mecánica de desplazamiento de los diferentes
elementos móviles de la maquina. Teniendo en cuenta la naturaleza lineal de
los movimientos requeridos, se decide la utilización de cilindros neumáticos.
En capítulos posteriores se detallara el funcionamiento, así como los elementos
adicionales necesarios para el correcto funcionamiento de los mismos.
Con base en los requerimientos funcionales que se pueden extrapolar del
esquema mostrado con anterioridad en la figura 5, se realizo el diseñó de la
maquina utilizando un programa de dibujo sólido. A continuación se muestra
el resultado obtenido así como la disposición de los diferentes elementos que la
componen:
Figure 5.Diseño Final de la Maquina.
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Con base en el esquema de la figura 6 se expone, a continuación, la función de
cada conjunto:
‐ Sujetador Rollo Polímero: Este eje puede ser ajustado con facilidad,
permitiendo la colocación de un rollo de polímero. Utiliza rodamientos de
bola para permitir un desplazamiento con mínima fricción a medida que
alimenta el proceso.
‐ Conjunto Desplazamiento Vertical: Esta basado en un cilindro neumático
con desplazamiento de 150 mm. Su función es posicionar el Sujetador
Polímero según la necesidad.
Figure 6. Disposición de Componentes.
‐ Sujetador Polímero: Basado en un cilindro neumático de desplazamiento 50
mm, permite atrapar el polímero para desplazarlo en la línea.
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Adicionalmente, cuenta con una platina que dará soporte para generar los
dos sellos horizontales.
‐ Conjunto Sellado Longitudinal: Basado en un cilindro neumático de 50
mm de desplazamiento. Encargado de generar el sello longitudinal a través
de la ranura de sellado en el Formador.
‐ Conjunto Sellado Horizontal: Basado en un cilindro neumático de 50 mm
de desplazamiento. Encargado de generar simultáneamente dos sellos
horizontales. El inferior, corresponde al sello de cierre de una bolsa
terminada, mientras que el superior corresponde al sello inferior de la bolsa
que comienza a producirse. El soporte para estos sellos es realizado por el
Sujetador Polímero.
‐ Formador: Consiste en dos tubos concéntricos de sección cuadrada. Su
función es la de formar a un tubo la lamina polimérica que es alimentada al
proceso. Una vez formado el polímero se realiza el sello longitudinal a
través de la ranura de sellado generando un tubo. Con la finalidad de
aclarar el funcionamiento del sellador, se detalla el mismo a continuación:
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Figure 7. Detalle Formador.
Todos los cilindros neumáticos utilizados tienen un embolo de diámetro 25 mm
y una capacidad máxima de 100 Psi (690 KPa). Esto se traduce en una fuerza
máxima de 339 N (33,9 Kg x g), la cual es suficiente para desplazar la carga en
cada uno de los casos.
En el diseño, cada cilindro trabaja de manera solidaria con una guía lineal; la
finalidad de esto es compensar los momentos flectores generados en
funcionamiento, debido a que los cilindros neumáticos son diseñados para
cargas axiales y no flectoras.
En las figuras 8, 9, 10 se muestran los pasos que conforman un ciclo de
funcionamiento.
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Figure 8. Ciclo de Funcionamiento.
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Figure 9. Ciclo de Funcionamiento.
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Figure 10. Ciclo de Funcionamiento.
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La figura 8.a muestra la posición inicial de la maquina. En la figura 8.b el
“Sujetador Polímero” se desplaza a la posición superior mediante el
“Conjunto Desplazamiento Vertical”. En la figura 8.c el “Sujetador polímero”
atrapa la lamina polimérica en forma tubular. En la figura 9.d el “Conjunto
Sellado Longitudinal” realiza el sello para formar a tubular el polímero que
esta entrando en la línea. Pasado el tiempo requerido para el sello, la figura 9.e
muestra como el “Conjunto Sellado Longitudinal” regresa a la posición inicial.
En la figura 9.f se puede ver como el “Sujetador polímero”, por medio del
“Conjunto Desplazamiento Vertical” se mueve a su posición inferior llevando
consigo el polímero. En la figura 10.g el “Conjunto Sellado Horizontal” realiza
los dos sellos sobre el tubo polimérico. Una vez transcurrido el tiempo
necesario para el sellado, la figura 10.h muestra como el “Conjunto sellado
horizontal” vuelve a su posición inicial. En este punto, el dosificador dará
entrada al producto que se desea empacar, el cual fluirá por el tubo interior del
“Formador” hasta llegar a la bolsa en producción. Finalmente, la figura 10.i
muestra como el “Sujetador Polímero” libera la línea de polímero regresando
de esta manera a la posición inicial para comenzar un nuevo ciclo.
Enfocándonos ahora en el segundo elemento constitutivo de la planta, el
dosificador, este esta formado por dos tubos colineales a través de los cuales
fluye el producto que se desea empacar. En medio de los dos tubos, se tiene una
compuerta que controla el paso del producto. La base del movimiento es
lograda mediante la utilización de dos solenoides enfrentados entre si y
alimentados uno solo a la vez. De esta manera se puede controlar el tiempo de
apertura. A continuación se muestra el diseño logrado para el dosificador.
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Figure 11. Diseño para el Dosificador.
El material que puede ser dosificado mediante este dispositivo corresponde a
material granulado cuya dimensión máxima en la geometría sea no mayor a 9
mm, como se muestra en la siguiente figura:
a). b).
Figure 12. Funcionamiento del Dosificador. a). Sin flujo. b). Flujo.
Con el dosificador, se completa la etapa de diseño mecánico, después de la cual
se procedió a fabricar los diferentes elementos. En los anexos a este trabajo se
pueden encontrar de manera detallada, los planos de taller y ensambles
correspondientes a la maquina y al dosificador. (Anexo 1: Planos de la
maquina. Anexo 2: Planos del Dosificador.
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Algunas fotos de la maquina y el dosificador terminados se presentan a
continuación:
Foto 1. Maquina Selladora y Dosificador.
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3. AUTOMATIZACION DE LA PLANTA
La etapa de automatización de la planta, se enmarco en la utilización de un
Desarrollo Metodológico para el Diseño de Proyectos de Instrumentación y
Control. Este desarrollo propone la división de la labor de ingeniería en varios
pasos sistemáticos que permitan generar una documentación completa y clara
para lograr una implementación exitosa. Con base en esto, la etapa de
automatización realizada se dividió en dos partes; la primera consiste en la
adaptación del desarrollo metodológico a la planta y condiciones particulares
de este proyecto, generando una metodología compacta; la segunda parte
consiste en la aplicación de esta metodología compacta, la generación de la
documentación y la aplicación de los resultados.
3.1. Adaptación de la Metodología de Diseño
La división del proceso de ingeniería se divide en tres partes fundamentales
según el desarrollo metodológico, como son:
‐ Adquisición y Suministro: Corresponde al acuerdo realizado entre el
diseñador y el cliente acerca del trabajo específico que se desea llevar a cabo. Se
busca en esta etapa, identificar claramente el problema planteado,
conceptualizar diferentes soluciones, así como valorar la viabilidad de cada
una.
‐ Diseño del Sistema: Consiste en la transformación de los conceptos en
realidades especificando y dimensionando con claridad los componentes y
subsistemas que conforman el diseño.
‐ Realización del producto: Corresponde a la generación del producto y las
pruebas y evaluaciones para calificar la totalidad del proceso.
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Estas etapas básicas pueden subdividirse en varios niveles; una división
propuesta, es la mostrada en el anexo 3; allí se detallan cada una de las
actividades y documentaciones que deberán ser generadas en el proceso de
ingeniería. Estos pasos sistemáticos constituyen la metodología de diseño que
enmarca el presente trabajo de grado.
Analizando cada uno de estos pasos y analizando su aplicabilidad para este
caso particular, el caso general del anexo 3 se transforma en el esquema
reducido mostrado en el anexo 4.
A continuación, se presenta una breve explicación de cada uno de los pasos que
serán desarrollados en apartados posteriores:
Adquisición y Suministro
- Identificación de requerimientos: Consiste en la identificación, en la forma
más clara posible, de la necesidad que justifica la labor de diseño a llevar a
cabo. Se deberán reconocer las limitaciones a tener en cuenta y los objetivos
que deberán alcanzarse. Se plantearan diferentes soluciones y se evaluara la
viabilidad de cada una.
- Definición de normas: Se establecen las normas que permitirán calificar
posteriormente los resultados obtenidos en función del diseño, las
instalaciones y la operación del sistema. De la misma manera, las normas
seleccionadas establecerán limitaciones y requerimientos a tener en cuenta
en el desarrollo del diseño.
Diseño del sistema
- Ingeniería Básica
o P&IDs: Corresponden a diagramas de tubería e instrumentos que
sintetizan el funcionamiento de los procesos.
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o Especificaciones Generales de la instrumentación y control:
Establecen las limitaciones de la instrumentación seleccionada como
por ejemplo, requerimientos eléctricos, presiones máximas de
funcionamiento y capacidades permisibles.
- Ingeniería Detallada
o Listado de instrumentos: Contabiliza la instrumentación requerida y
relaciona características como tipo de señal del instrumento,
Localización en el P&ID, especificaciones de tubería y asociaciones
con los interlocks.
o Especificaciones de los Instrumentos: Busca obtener la mayor
cantidad de datos acerca de la instrumentación seleccionada,
generalmente corresponde a las fichas técnicas proporcionadas por
los fabricantes.
o Planimetría de los Instrumentos: Permite obtener una visión de la
ubicación de los instrumentos dentro de la totalidad de la planta,
definiendo inicialmente las necesidades mínimas de instalación.
o Típicos de Montaje: Define la forma correcta para la instalación de los
diferentes instrumentos, incluyendo elementos de acople adicionales
con su respectiva especificación.
o Diagramas de ínter bloqueo: Corresponde a la lógica que relaciona
las rutinas de software que deberán ser ejecutadas por los equipos.
o Diagramas de Cableado: Presenta la conexión física de los diferentes
elementos.
o Despliegues gráficos de control: Muestra las variables que serán
monitoreadas o visualizadas en la interfase con el usuario y la
disposición de las mismas.
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o Solicitudes de Compra: Con base en los resultados obtenidos, se
ordena la compra de la instrumentación definida con anterioridad.
Realización del Producto
- Implantación
o Instalación de la Instrumentación: Consiste en el montaje de la
instrumentación según los planos y especificaciones del diseño.
o Instalación Paneles Gráficos: Consiste en el montaje de los elementos
gráficos como interfaces con el usuario.
o Instalación Lazos de Control: Corresponde a la implementación de
las rutinas de control especificadas con anterioridad.
- Pruebas Pre‐arranque
o Verificación Paneles gráficos y software: Lista de chequeo para
verificar la consistencia con el diseño de la interfase grafica y
correspondencia de variables.
o Verificación Lazos de control: Lista de chequeo para verificar el
funcionamiento de los elementos físicos en términos de las rutinas
implementadas.
o Verificación Secuencia de arranque: Lista de chequeo para verificar el
funcionamiento inicial del sistema.
- Puesta en marcha
o Encendido de la Planta
- Pruebas de Aceptación
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o Calificación del Diseño: Evaluación del diseño en función de la
normatividad y el funcionamiento.
o Calificación de la instalación: Evaluación de la instalación en función
de la normatividad y el funcionamiento.
o Calificación de la operación: Evaluación de la operación en función
de la normatividad y el funcionamiento.
3.2. Aplicación de la Metodología de diseño Compacta
3.2.1. Adquisición y Suministro
3.2.1.1. Identificación de Requerimientos
El problema a resolver consiste en la automatización de una planta, consistente,
primero en una maquina empacadora y selladora de productos granulados
utilizando como material de empaque lamina polimérica y segundo, un
dosificador para el mencionado producto. Los mecanismos de funcionamiento
de cada uno de estos elementos, han sido ampliamente documentados en
apartados anteriores.
La justificación del proyecto es académica y consiste en proporcionar
herramientas a nivel práctico que permitan conocer las posibilidades y ventajas
proporcionadas por la automatización de procesos. De la misma manera,
generar un acercamiento a los procesos que se realizan en la industria y que
requieren de la aplicación de procedimientos de control y automatización.
Se pueden identificar limitaciones en términos del tiempo de entrega y de la
cantidad de dinero que puede ser utilizada debido al carácter académico del
proyecto.
Conceptualizando el problema, se utilizara un PLC (Programmable Logic
Controller) para implementar la lógica asociada con la automatización; para tal
fin se propone la siguiente instrumentación y sensorica:
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‐ El movimiento bidireccional de los cilindros se manejara mediante la
utilización de electro válvulas. Estos dispositivos permiten direccionar el
flujo de aire en una de dos direcciones dependiendo de las señales aplicadas
en los terminales de las mismas. Los voltajes de trabajo de estos dispositivos
corresponden a los utilizados por el PLC en sus terminales digitales (24V
DC).
‐ Se requiere conocer la posición de cada uno de los cilindros; esta tarea
puede lograrse mediante la utilización de sensores de fin de carrera. Estos
sensores de acción magnética entregan señal cuando el embolo del cilindro
se encuentra a su alcance. Se requieren dos sensores por cada cilindro
utilizado. Los voltajes de trabajo de estos dispositivos corresponden a los
utilizados por el PLC en sus terminales digitales (24V DC).
‐ Los solenoides que se analizaron, trabajan a un voltaje de 17 V DC, por lo
que se requerirá de la implementación de un dispositivo para acoplar los
voltajes de las terminales digitales del PLC. Una opción para lograra esto, es
mediante la utilización de relays de 24 a 120 V DC.
La solución propuesta es viable con base en los siguientes criterios:
o Se cuenta con varios dispositivos PLC así como también con el
software de desarrollo para los mismos.
o El costo de los elementos relacionados con instrumentación y
sensorica están disponibles en el país y su costo es asequible. Es
importante anotar que estos dispositivos no quedaran sujetos a la
planta construida sino que podrán ser utilizados en otras
aplicaciones.
o Hay extensa documentación relacionada con el funcionamiento y la
implementación de estos dispositivos en aplicaciones semejantes.
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o Los PLC constituyen una alternativa muy utilizada en la industria
por lo que aprender su manejo en aplicaciones prácticas será siempre
favorable y enriquecedora.
3.2.2. Diseño del Sistema
3.2.2.1.Ingeniería Básica
3.2.2.1.1. P&ID
El P&ID para la planta, se anexa a este documento. (Anexo 5)
3.2.2.1.2. Especificaciones Generales de la instrumentación y control
‐ Los voltajes de trabajo para las electroválvulas corresponden a los utilizados
por el PLC en sus terminales digitales (24V DC).
‐ Todos los cilindros neumáticos utilizados tienen un embolo de diámetro 25
mm y una capacidad máxima de 100 Psi (690 KPa). Esto se traduce en una
fuerza máxima de 339 N.
‐ Se requieren dos sensores de fin de carrera por cada cilindro utilizado. Los
voltajes de trabajo de estos dispositivos corresponden a los utilizados por el
PLC en sus terminales digitales (24V DC).
‐ Los solenoides del dosificador trabajan a un voltaje de 17 V DC, por lo que
se utilizaran relays (24 a 120 V) para acoplar los voltajes al PLC (24V DC).
‐ Las resistencias térmicas utilizadas tienen un voltaje de 120 V AC
consistente con el que podemos obtener de la línea de potencia. Para poder
controlar la temperatura se utilizara un Dimmer como acople entre la línea
de potencia y las resistencias térmicas. Un Dimmer, permite controlar el
valor RMS de la señal partiendo de la que encontramos en la línea de
potencia.
3.2.2.2.Ingeniería Detallada
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3.2.2.2.1. Lista de Instrumentos
Con base en el P&ID del anexo 5, realizado para la planta, se obtiene la lista de
instrumentos que se muestra en la figura 8:
Table 1. Lista de Instrumentos.
3.2.2.2.2. Especificaciones de los Instrumentos.
Las fichas técnicas asociadas con los cilindros neumáticos, las electrovalvulas y
los sensores de fin de carrera proporcionadas por los fabricantes se presentan
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en el anexo 6 de este documento. Se especifican a continuación las referencias
de los elementos usados para fácil referencia en las fichas técnicas:
‐ Cilindros Neumáticos:
‐ MCJK‐25x150
‐ MCJK‐25x50
‐ Electrovalvulas:
‐ MVSC/D‐180‐4E1
‐ Sensores Fin de Carrera:
‐ RCS‐2‐HK
3.2.2.2.3. Planimetría de los Instrumentos.
En el anexo 7 de este documento se puede observar la planimetría elaborada
con base en la instrumentación utilizada y su posicionamiento físico en la
planta.
3.2.2.2.4. Típicos de Montaje
En el anexo 8 de este documento se presentan los típicos de montaje para los
Cilindros Neumáticos, Electrovalvulas, Sensores de Fin de Carrera y el
Manifold utilizados.
3.2.2.2.5. Diagramas de Ínter Bloqueo
Los diagramas de ínter bloqueo fueron realizados mediante la herramienta S7‐
Graph de la compañía SIEMENS. Esta herramienta permite desarrollar los
grafos de manera semejante al modo grafico de Grafcet.
IEL2-I-05-17
33
Se realizaron varios bloques de funcionamiento, buscando dar mayor
versatilidad a la maquina sin perder sencillez. Estos bloques son los bloques
principales que propone la metodología GEMMA y corresponden a:
‐ Bloque Maestro: Bloque Principal cuya finalidad es la de invocar los bloques
restantes según las entradas del usuario o los eventos que se tuvieron en
cuenta en el diseño.
‐ Bloque de Inicio: Corresponde a un posicionamiento inicial. Se utiliza para
rearmar el proceso dejando la maquina en posición para cargar el producto
granulado o adicionar lamina polimérica en la línea. Una vez hecha alguna
de estas operaciones se puede pasar a otra parte del funcionamiento según
la decisión tomada por el operario.
‐ Bloque de Producción Normal: Da lugar a una rutina cíclica de empaque y
dosificación.
‐ Bloque de fallos: Corresponde a la rutina que se deberá seguir en caso de
presentarse una emergencia; la rutina seguida es la de llevar todos los
cilindros a su posición cerrada (al interior del cilindro) en un orden tal, que
no se generen choques en la maquina. La maquina permanecerá con esta
disposición hasta que sea retirada manualmente la señal de fallo o
emergencia.
En todos los puntos de funcionamiento se podrá entrar a la rutina de
emergencia cuando se active dicha señal. Esto se logra monitoreando en cada
bloque y en cada paso el estado de la señal de fallo.
A excepción de la rutina de fallos, cualquier orden aplicada será ejecutada antes
de ingresar al siguiente ciclo de funcionamiento.
IEL2-I-05-17
34
Los diagramas completos obtenidos se presentan en el anexo 9 de este
documento. En este mismo anexo, se presenta también, la asignación de pines
para el modulo digital del PLC. Esta asignación de pines define de manera clara
la forma en que deberá ser conectada la maquina al PLC.
3.2.2.2.6. Diagrama de Cableado
Se muestra en la figura 13 el diagrama de conexión utilizado. El modulo del
PLC mostrado corresponde a la bornera de entradas y salidas digitales (Modulo
SM323).
Figure 13. Diagrama de Conexión.
IEL2-I-05-17
35
3.2.2.2.7. Despliegues Gráficos de Control
Utilizando la herramienta WINCC de la empresa SIEMENS, se genero la
interfaz mostrada en la figura 14. La interfaz es sencilla pero permite hacer una
aproximación inicial en el manejo de esta herramienta; la parte izquierda
permite monitorear el estado de ciertas variables, en específico el estado de los
sensores de fin de carrera. En la parte derecha, se tiene una botonera con los
elementos de control de funcionamiento que se especificaron en apartados
anteriores. Con referencia a los grafos generados en la etapa de Diagramas de
Ínter bloqueo (Anexo 9) las señales de control que se referenciaron a WINCC
son:
‐ I_Inicio: Esta señal es análoga a la entrada Física S_Inicio.
‐ I_Prod_Norm: Esta señal es análoga a la entrada Física S_Prod_Norm.
‐ I_Fallo: Esta señal es análoga a la entrada Física S_Fallo.
Figure 14. Despliegue Grafico de Control.
IEL2-I-05-17
36
3.2.2.2.8. Solicitudes de Compra
Con base en la información recolectada se generaron las solicitudes de compra
para la instrumentación especificada; se muestra en la tabla 2 un resumen de
los elementos, cantidades y costos.
Table 2. Solicitud de Compra.
3.2.3. Realización del Producto
3.2.3.1.Implantación
3.2.3.1.1. Instalación de la instrumentación
Se realizo el montaje de la instrumentación adquirida con base en los
documentos asociados obtenidos con anterioridad.
IEL2-I-05-17
37
3.2.3.1.2. Instalación Paneles Gráficos
Se realizo el montaje en WINCC de la interfaz mostrada en la figura 9 y se
realizo la programación para encadenar su funcionamiento con la lógica
contenida en el lazo de control.
3.2.3.1.3. Instalación Lazos de Control
Se realizo el montaje de la lógica asociada mediante la utilización de la
herramienta S7‐Graph. Adicionalmente se encadeno para sintonizar su
funcionamiento solidario con la interfaz en WINCC.
3.2.3.2.Pruebas Prearranque
3.2.3.2.1. Verificación Paneles Gráficos y Software
La verificación de esta etapa se realizo mediante la herramienta PC‐SIM de
SIEMENS, la cual permite similar la lógica programada en S7 Graph.
Adicionalmente, esta herramienta puede trabajar con WINCC sin necesidad de
tener conexiones físicas. Se presenta en la tabla 3 la secuencia de pruebas
realizadas mediante una lista de chequeo.
Table 3. Verificación Paneles Gráficos y Software.
IEL2-I-05-17
38
3.2.3.2.2. Verificación Lazos de Control
Se utilizaron las mismas herramientas que en el apartado anterior; en este caso
se realizaron pruebas con entradas físicas al PLC; Como se anoto con
anterioridad, la programación se realizo teniendo en cuenta que la botonera
fuera física o por medio de la interfaz. Adicionalmente se hizo el seguimiento
en pantalla de los grafos realizados. La verificación de esta etapa se presenta en
la tabla 4.
Table 4. Verificación Lazos de Control.
3.2.3.2.3. Verificación Secuencia de Arranque
Para esta etapa se decidió realizar revisiones del funcionamiento físico de los
diferentes elementos que iban a ser posteriormente conectados al PLC. Se
realizaron Pruebas con fuentes externas teniendo en cuenta las características y
secuencias de alimentación comprobando el funcionamiento correcto de cada
uno de ellos. En la tabla 5 se muestran las diferentes pruebas realizadas.
IEL2-I-05-17
39
Table 5. Verificación Secuencia de Arranque.
3.2.3.3.Puesta en marcha
3.2.3.3.1. Encendido de la Planta
Una vez hechas las verificaciones correspondientes, se incorporaron los
diferentes elementos y se inicio el funcionamiento de la planta.
3.2.3.4.Pruebas de Aceptación
3.2.3.4.1. Calificación del Diseño
Con base en el funcionamiento de la maquina, se seleccionaron diferentes
criterios que permitieran la evaluación de la etapa de diseño realizada. En la
tabla 6 se pueden ver los criterios seleccionados así como también la
calificación dada a cada ítem.
3.2.3.4.2. Calificación de la instalación
Se evalúa en este punto que la instalación de la instrumentación cumpla con lo
especificado en la documentación generada; específicamente que los típicos de
montaje y las características fundamentales contenidas en las fichas técnicas,
correspondan con lo realizado en el campo físico. En la tabla 7 se observan los
criterios tenidos en cuenta al evaluar este aspecto.
IEL2-I-05-17
40
Table 6. Calificación del Diseño.
Table 7. Calificación de la Instalación.
3.2.3.4.3. Calificación de la operación
Finalmente se establecen parámetros de operación, según los cuales se evaluara
el trabajo realizado. En la tabla 8, se muestra la tabla de calificación para este
aspecto.
IEL2-I-05-17
41
Table 8. Calificación de la Operación.
IEL2-I-05-17
42
CONCLUSIONES
Con base en el trabajo realizado y los resultados obtenidos, se presentan las siguientes
conclusiones:
‐ La metodología utilizada es una herramienta útil en el desarrollo de
automatizaciones de procesos; dada la rigurosidad de la documentación generada,
permite una implementación sistemática y entendible.
‐ Esta metodología de diseño, puede aplicarse a problemas independientemente del
grado de complejidad involucrado.
‐ La utilización de un PLC en la automatización de procesos secuenciales representa
una herramienta eficiente y de fácil utilización. Las herramientas de desarrollo están
bien documentadas y no se requiere demasiado esfuerzo en el aprendizaje de las
mismas.
‐ La generación de interfaces hombre-maquina constituyen una alternativa importante
reduciendo los riesgos de manejo de una planta y permitiendo un manejo apropiado
y entendible de las variables asociadas a un proceso.
IEL2-I-05-17
43
BIBLIOGRAFIA
[1] JENKINS, Wilmer, HARRINGTON, James. PACKAGING FOODS WITH
PLASTICS. Editorial Technomic Publishing Company, Inc. 1991.
[2] ANSI/EIA. Processes For Engineering a System. ANSI/EIA‐632‐1998.
Versión 1.1. Octubre 12 de 1998.
[3] CASTILLO CONTRERAS, Iván, SOTO SANCHEZ, John Jairo, JIMENEZ,
Fernando. METODOLOGIA PARA EL DESARROLLO DE DISEÑOS DE
INGENIERIA. Proyecto Especial. Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica.
Universidad de los Andes. Bogota, Diciembre de 2002.
[4] BALCELLS, Joseph, ROMERAL, José Luís. AUTOMATAS PROGRAMABLES.
Editorial Alfaomega. 2003.
[5] INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA. STANDARDS LIBRARY FOR
MEASUREMENT AND CONTROL. 1995.
[6] SIMATIC. Programar con STEP 7 V.5.3. Documento del portal de
www.siemens.com
[7] SIMATIC HMI. WINNCC V.6. Documento del portal de www.siemens.com
[8] www.mindman.com. Fabricante de instrumentación para la automatización de
procesos.
IEL2-I-05-17
44
ANEXOS
IEL2-I-05-17
45
ANEXO 1.
PLANOS MAQUINA.
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAACOPLE FORMADORES
ESCALA1:3
MATERIALALUMINIO
PIEZA #1
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
290164.05
125.954.
76
8055
.75
24.2
5
7047
.88
4032
.13
10
270.95
145
19.05
n5.5 (X7)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAACOPLE MOVIMIENTO POLIMERO
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #2
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
120
10
25.4
1.3
1.3
12.7
n4.4 (x2) n16 (x2)
10082
3820
24.1
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAAJUSTE ARMAZON
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #3
CANTIDAD20 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
4.76 76.2
38.1
28.5
8
19.0
5
9.53
n5.5 (X4)
57.15
28.58
9.53
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAAJUSTE ROLLO POLIMERO
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #4
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
4.76
30
59
202.95
15
n5.5 (X2)
222
22.73
17.23
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
SCALE 1 / 4
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAARMAZON HORIZONTAL 1
ESCALA1:3
MATERIALALUMINIO
PIEZA #5
CANTIDAD4 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
38.11.
1
38.1
19.0
5
n5.5 (X6)
19.0
5
n5.5 (X2)
1.1
350.48331.43
244.63225.58
28.589.53
37
37
144.36128.61
360
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
SCALE 1 / 8
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAARMAZON LONGITUDINAL1
ESCALA1:5
MATERIALALUMINIO
PIEZA #6
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
38.1
38.1
1.1
19.0
519
.05
n5.5 (X5)
37
371.1
512.88497.13
134.13118.38
800
785570.6
551.55332.98
313.93
n5.5 (X4)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
SCALE 1 / 5
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAARMAZON LONGITUDINAL2
ESCALA1:4
MATERIALALUMINIO
PIEZA #7
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
38.1
1.1
38.1
19.0
5
580.12
n5.5 (x4)
37
371.1
266.2247.15
28.589.53
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAARMAZON LONGITUDINAL3
ESCALA1:3
MATERIALALUMINIO
PIEZA #8
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
19.0
519
.05
n5.5 (x3)
n5.5 (x2)
38.1
1.1
1.1
38.1
37
371.1
204.8828.58
9.53
219.88117.76
102.01
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZACHUMACERA CILINDRO GENERAL
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #9
CANTIDAD4 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
n4.4 (x4)
n16
25
5
46
3511
24
18
12
6
40.5
23
5.5
IEL2-I-05-17
SCALE 1 / 3
MEDIDAS EN mm
SECTION C-CSCALE 1 / 2
C C
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAEJE EXTERNO ROLLO POLIMERO
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #10
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
200
19
2918
193
7
IEL2-I-05-17
SCALE 1 / 3
MEDIDAS EN mm.
DETAIL DSCALE 3 : 1
D
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAEJE INTERNO ROLLO POLIMERO
ESCALA1:2
MATERIALACERO
PIEZA #11
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
n8
n6
n5
M5x0.8 - 6g
340280
270263
7770
60
M5x0.8 - 6g M5x0.8 - 6g
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAFORMADOR EXTERIOR
ESCALA1:3
MATERIALALUMINIO
PIEZA #12
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
38.11.1
38.1
370
37
371.1
270
19.0
521
.55
19.0
516
.55
350320
290240
30 n5.5 (X3)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAFORMADOR INTERIOR
ESCALA1:3
MATERIALALUMINIO
PIEZA #13
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
25.4
25.4
1.1
12.7
n10 (X3)
n5.5 (X3)
390
24.3
24.31.1
370
80
50
20
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAGUIA LINEAL 50
ESCALA1:1
MATERIALACERO
PIEZA #14
CANTIDAD3 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
110
15
n8
M8x1.25 - 6g
M8x1.25 - 6g
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAGUIA LINEAL 150
ESCALA1:2
MATERIALACERO
PIEZA #15
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
220
n8
M8x1.25 - 6g
M8x1.25 - 6g
205
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLACA FRONTAL SELLADOR MOVIL
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #16
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
31.5
4.76
170.48150.48
20
237.
881
158.96150.48
2011.53
n4.4 (X4)
23.6
3
23.6
3
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLACA LATERAL SELLADOR MOVIL
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #17
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
80.76
31.5
4.76
23.6
3
7.88
64.48
11.53 n4.4 (X4)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLACA MONTAJE SELLADOR DOBLE
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #18
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
140
96.4
n4.4 (X4)
n8.4 (X2)
4.76
88.8
48.2 7.6
13292
488
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLACA SELLOS FIN - INI
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #19
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
120
4.76
90
45
n4.4 (X2)
n8.4 (X2)
100
82
38
20
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLACA SUJECION CILINDRO MOVIL
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #20
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
90
4.76
30
n8.4(X2)
25
15
5
78.48
6723
11.53
n4.4 (X4)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
SCALE 1 / 3
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLATINA CILINDRO 1
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #21
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
290
4.76
44.5
13
144104
33.5
25.3
23.6
319
.513
.37.
88 5.5
270.95
184.5
167149.5
136123110
19.05
n5.5 (x2)
n5.5 (x4) n26n10 n4.4 (x4) n5.5 (x2)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLATINA CILINDRO 2-1
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #22
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
18089
49
69.5
4.76
56.5
25
58.5
50.3
48.6
344
.538
.332
.88
30.5
11.5
3
163.72129.5112
105100
94.581
807568
5516.29
n4.4 (x2)
n4.4 (x2)
n4.4 (x4)n10
n5.5 (x4)n26
n4.4 (x2)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLATINA CILINDRO 2-2
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #23
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
5640
69.5
56.5
4.76
58.5
44.5
30.5
2511
.53
5132
3126
196
n4.4 (X2)
n5.5 (X4)
n26
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
SCALE 1 / 3
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLATINA CILINDRO 3-1
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #24
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
290170
125.5
8660
.75
29.2
5
270.95159
150.8145
138.8131
19.05
8067
5452
.88
40.5
37.1
3 23 5.5
n5.5 (x2)
n5.5 (x2)
n5.5 (x4)n26
n10
n4.4 (x4)
4.76
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
SCALE 1 / 3
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLATINA CILINDRO 3-2
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #25
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
290170
125.5
56.7
531
.5
50.7
537
.75
24.7
523
.63
7.88
270.95159
145131
19.05
n5.5 (X2)n5.5 (X4)
n26
n5.5 (X2)
4.76
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
SCALE 1 / 2
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZASELLADOR 140
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #26
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
2615141
18.2
17.21
1328
10.6
140
n9 (X2)
n9 (X2)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZASELLADOR 190
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #27
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
18.217.21
2615141
1828
18.5
190
n9 (X2)
n9 (X2)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZASEPARADOR FORMADORES
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #28
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
12.7
6.3
100
80
50
20
6.35
n5.5 (X3)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZASUJETADOR CILINDRO MOVIL
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #29
CANTIDAD2 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
19.053.18
302522.5
37.
475
19.0515.877.534.55
19.0511.53
3.18
255
n4.4 (X2)
n4.4 (X2)R8.5
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm.
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZASUJETADOR ESTRUCTURA SELLADOR
ESCALA1:1
MATERIALALUMINIO
PIEZA #30
CANTIDAD4 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
19.053.18
19.0
515
.87
19.0511.53
3.18
19.0511.533.18
31.5 23
.63
7.88
23.6
37.88
n4.4 (X2)
n4.4 (X2)
IEL2-I-05-17
MEDIDAS EN mm
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZASUJETADOR SELLADOR SUPERIOR
ESCALA1:2
MATERIALALUMINIO
PIEZA #31
CANTIDAD1 PIEZA(S)
TOLERANCIA+/- 0.05 mm
31.7
528
.57
31.7528.57
190117
73
n8.4 (X2)
7.37
1828
23.7
5 n4.4 (X2)
IEL2-I-05-17
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.
PIEZAPLANO GENERAL
ESCALA1:5
MATERIAL PIEZA #CANTIDAD TOLERANCIA
IEL2-I-05-17
DIBUJADO POR:ANDRES GUTIERREZ V
PROYECTODISEÑO, MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE UNA MAQUINA EMPACADORA DE PRODUCTOS GRANULADOS EN LAMINA POLIMERICA POR MEDIO DE SELLOS DE CALOR.