Identifikasi penyebab kecacatan produk cover kaca di PT ...

IV. ANALISA DATA AWAL

1. PROSES PRODUKSI

Potongan kaca

Coil

0-6 cuWng coil

0-7 ) las titik o-2

0.A cutting circle

ghnding

1 mll+press edge K°*J dhlling

0-9 ) formingl + li (+*) washinganddrying

o-10

I-2

poles

inspection

1-1 inspection

o.5 ) oven

" v l V assembly

I-3 outgoing inspection

Gambar 4.1

Operation Proses Chart

Bahan baku dari cover kaca ini adalah kaca Bloom Free yang juga

digunakan untuk kaca mobil namun sebagai kualitas nomor dua. Bahan baku

http://www.petra.ac.id

http://digilib.petra.ac.id/help.htm

http://digilib.petra.ac.id/master-index.htm

http://petra.ac.id

http://digilib.petra.ac.id/index.html

http://digilib.petra.ac.id/help.html

30

ini didapatkan dari supplier dalam bentuk lembaran dengan panjang 2 m dan

lebar 1 m Lembaran tersebut akan dipotong sejajar dengan lebar bahan baku

sesuai dengan diameter cover kaca yang akan dibuat ditambah dengan

kelonggaran potong (0.5 - 1 cm). Diameter-diameter cover kaca yang dibuat

antaralain:

• 14cm,16cm,18cm^0cm^2cm,(cuameterkecil).

• 24 cm^6 cm, 28 cm,30 cm,32 cm,12 inc (diameter besar).

Pembuatan cover kaca ini terdiri atas satu line, dirnana didukung oleh

mesin-mesin antara lain:

1. Mesin potong circle.

Kapasitas produksi mesin ini berkisar antara 8 buah/menit (diameter besar)

sampai dengan 10 buah/menit (diameter kecil). Mesin ini dilengkapi

dengan logam khusus sebagai pemotong kaca yang diatur jarak dan

tekanan anginnya pada kisaran 0.2 ~ 0.4 Mpa. Diatar pula sandaran bawah

supaya kaca mudah dipatahkan.

2. Mesin gerinda.

Kapasitas mesin ini berkisar antara 10 buah/menit (diameter besar) sampai

dengan 12 buah/menit (diameter kecil). Mesin ini dilengkapi dengan/r'g

yang dapat diatur sesuai ukuran circle dan bantalan supaya permukaan

tidak scratch selama proses grinding serta stopper yang diatur sesuai

diameter kaca sebagai saklar otomatis pemutar kaca supaya lingkar kaca

tergerinda secara penuh (satu putaran / 360 °).


31

3. Mesin pembuat lubang.

Kapasitas mesin ini adalah 4 buah/menit/mesin. Mesin im' ada 8 unit yang

masing-masing memiliki jig untuk menempatkan kaca tepat pada mata bor

sesuai diameter kaca.

4. Mesin pencuci dan pengering.

Kapasitas mesin ini adalah 24 buah/menit Kaca masuk dalam mesin ini

melalui conveyor dan didalam mesin ini terdapat bak penampungan air

yang selalu diperiksa kejernihannya. Kaca yang masuk langsung disiram

air tapol (air yang sudah dicampur detergen) kemudian masuk ke dalam rol

pengering yang temperatumya diatur 60 ° C

5. Mesinoven

Kapasitas mesin ini adalah 6 buah/menit. Masing-masing mesin terdapat

16 cetakan dan satu buah punch, yang dilengkapi dengan temperature

controller. Jumlah mesin yang ada adalab 5 buah namun yang siap

digunakan adalah 4 buah.

Deskripsi aliran proses produksinya dapat dijelaskan sebagai berikut:

Bahan baku dari kaca yang sudah dipotong, dilakukan potong circle

oleh seorang opeiator dengan mesin potong circle (biasanya jadi 3-5

aVc/e/bahan). Tiga orang operator bersiap untuk menerima produk dari

potong circle yang dihantarkan dengan conveyor langsung. Masing-masing


32

operator mengambil produk dari potong circle satu-persatu dan menyisihkan

sisa potongnya. Circle-circle yang didapat ditumpuk dengan pembatas kertas

pada masing-masing lapisan kemudian dibawa ke mesin gerinda oleh operator

lain. Satu orang operator bersiap di mesin gerinda dan mengambil circle satu-

persatu untuk digerinda. Circle yang telah digerinda langsung dihantarkan ke

operator-operator drilling melalui conveyor langsung. Masing-masing operator

di mesin drilling mengambil circle satu-persatu dan melakukan drilling

kemudian langsung diletakkan di comeyor yang sama untuk diteruskan ke

mesin pencuci dan pengering. Circle-circle yang masuk dibilas dengan air

tapol (air yang dicampur dengan deterjen) kemudian dikeringkan dengan rol

pengering yang telah diatur suhunya ± 60 °C. Output dari mesin pencuci dan

pengering ini diperiksa dan dilap dengan kain majun oleh tiga sampai empat

karyawan dan disusun kembali dimana tiap lapisan dibatasi kertas supaya

tidak scratch. Susunan circle yang telah lolos pemeriksaan akan dibawa ke

mesin oven untuk membentukan circle menjadi lengkung. Output dari mesin

oven ini kemudian diperiksa lagi untuk menyisihkan circle lengkung yang

pecah, gupil, scratch, gelombang, dll. Proses selanjutnya adalah perakitan

antara circle kaca output dari oven dengan coil aluminium yang telah

diinspeksi.

2. PENGAMATAN PROSES

Proses dan aktivitas kritis merupakan hal utama yang diamati penulis

dimana memiliki pengaruh terhadap kualitas produk, namun ada baiknya juga

penemuan-penemuan di lapangan khususnya proses-proses pembentukan kaca


33

yang dapat lebih meningkatkan kualitas produk dalam hal ini adalah produk

cover kaca. Hasil pengamatan penulis pada masing-masing proses antara lain :

• Proses potong circle

Kertas pembatas bahan kaca yang tidak proporsional dapat

menyebabkan gesekan antar kaca pada waktu menuju mesin potong circle

sehingga menimbulkan beret yang tidak dalam namun panjang ( lebih

daripada sepertiga diameter circle ). Cacat jenis ini akan terlihat setelah

keluar dari mesin washing.

Mesin potong circle sering terjadi pemotongan yang kurang

lengkap. Hal ini akan menyulitkan operator dalam menyisihkan circle dari

kaca sisa sehingga produk setengah jadi harus dibuang.

Kecepatan konveyor yang terlalu cepat dapat menyebabkan

pecahnya circle kaca khususnya operator C ( terletak paling jauh dari

mesin potong circle ) karena panjang konveyor berbeda dengan operator

lainnya.

Operator mesin potong circle kadang memotong bagian yang out

ofarea karena hanya mengandalkan pengalaman tanpa adanya tolak ukur

yang jelas sehingga cacat jenis gupil akan muncul disini.

• Proses grinding

Bantalan yang kendor dapat mengakibatkan proses gerinda tidak

sempurna sehingga ada sisi circle yang tergerinda lebih banyak dari sisi

lainnya.


34

Selang air pada batu gerinda jika terlepas dapat mengakibatkan

circle pecah karena gesekan antara batu gerinda dan sisi circle

menimbulkan panas.

Kain penutup ptmch pada mesin gerinda jika terlalu tipis dapat

menimbulkan scratch pada permukaan circle.

Pengaturan tekanan hidrolik berpengaruh pada penempatan batu

gerinda, jika tekanan terlalu besar maka batu gehnda akan semakin

menonjol dan banyak mengerinda circle, sebaliknya jika tekanan kurang

maka penempatan batu gerinda akan mundur dan circle tidak tergerinda

dengan rata.

• Proses driliing

Alat potong yang buntu karena gram yang tidak bisa keluar akan

mengakibatkan circle pecab. Penekanan yang terlalu keras oleh operator

juga dapat mengakibatkan pecahnya circle kaca.

Alat ukur yang kurang jelas dapat menyebabkan operator salah

menentukan posisi circle yang akan dilubangi sebingga lubang tidak tepat

ditengah circle, selain itu faktor manusia selalu menjadi sorot utama

penyebab munculnya cacat jenis 'penceng' yaitu lubang antara sisi depan

dan belakang tidak lurus.

Cacat jenis beret di proses ini disebabkan karena mesin kocak

karena aus dan faktor manusia yaitu ketika alat drill belum naik, namun

operator menarik circle kaca dari posisi drill.


35

Cacat jenis gupil juga disebabkan mesin yang kocak karena aus

dan faktor manusia yang terburu-buru dan teriaiu besar gaya yang

digunakan operator untuk melubangi circle.

• Proses washing

Kecepatan conveyor yang tidak sama antara conveyor input ( yang

berasal dari proses drill) dan conveyor output ( yang terdapat pada mesin

washing ) menyebabkan circle kaca saling tindih sehingga cacat jenis beret

dapat muncul dari kejadian ini. Material handling yang kurang baik juga

akan menimbulkan goresan pada circle kaca karena pada proses ini paiing

banyak terjadi pemindahan circle kaca baik dari output mesin maupun

persiapan menuju proses seianjutnya yaitu pengeiapan dan sekaligus

inspeksi.

• Proses oven

Bahan circle yang retak dari proses sebeiumnya akan pecah ketika

pemanasan pada mesin oven, proses deformasi, maupun proses

pendinginan secara tiba-tiba. Penempatan circle kaca ke dalam cetakan

yang kurang tepat oleh operator dapat mengakibatkan juga pecahnya circle

kaca maupun pencengnya produk circle kaca serta lengketnya circle kaca

pada matras sehingga terjadi cacat kepanasan, gelombang, gupil. Matras

pada oven yang tidak berputar menyebabkan circle kaca mengalami

pemanasan yang tidak merata sehingga pada waktu ditumbuk, circle kaca

menjadi pecah, penceng, gelombang. Suhu daiam oven yang kurang

merata dapat menyebabkan hasil circle kaca yang bergelombang, selain itu

dapat juga menyebabkan circle kaca mengalami kelebihan ukuran / bahkan


36

kekecilan. Tinggi / rendah dari punch yang tidak tepat akan menyebabkan

circle kaca mengalami kelebihan ukuran / bahkan kekecilan juga.

Perubahan suhu yang cepat karena operator mendorong secara

cepat circle kaca yang keluar dari mesin oven menyebabkan bahan circle

kaca pecah. Operator yang tidak sengaja menabrakkan circle kaca yang

baru keluar dari oven dengan circle kaca yang menjalani proses

pendinginan pada rumah tawon mengakibatkan pecahnya circle kaca pada

rumah tawon tersebut. Tinggi / rendah dari pendingin sarang tawon sangat

mempengaruhi pecah / tidaknya circle kaca. Sisi samping conveyor yang

terbuka karena belt terlalu sempit khususnya pada oven IV memungkinkan

terjepit dan pecahnya circle kaca. Alat punch di dalam oven yang

tersangkut kotoran sisa pecahan kaca ketika melakukan proses deformasi

akan memecahkan circle kaca.

3. PERANCANGANMETODEPENGUKURANKECACATAN

3.1 Penentuan karakteristik mutu

Karakteristik mutu merupakan sifat atau standar yang menjadi

acuan bagi perusahaan dalam menentukan kualitas suatu produk. Penulis

menemukan beberapa hal yang menjadi karakteristik mutu, antara lain

• Proses potong circle

Ukuran circle: Diameter kaca yang dipotong harus sudah termasuk

kelonggaran minimum yang telah ditetapkan untuk

masing-masing tipe.


37

Sisi circle : Sisi circle tidak diperbolehkan gupil maupun geripis

yang sekiranya dapat menghambat proses selanjutnya.

• Proses grinding

Sisi circle : Sisi circle harus tergerinda dengan rata ( 360° ) atau

maksimal penampaan bekas gerinda sepanjang 7 mm

pada satu tempat.

• Proses drilling

Ketepatan : Lubang yang dibuat harus tepat ( pada posisi lubang)

dan center (ketika dipasang baut tidak miring).

Sekeliling : Sekeliling lubang tidak diperbolehkan gupil terlalu

besar terutama pada bagian permukaan circle yang

cekung (toleransi gupil maksimal ± 5 mm)

• Proses washing

Kebersihan : Kaca yang keluar dari mesin washing harus bebas dari

kotoran khususnya kotoran minyak.

Permukaan : Tidak diperbolehkan adanya beret yang dalam (terasa

jika diraba dengan kuku ) maupun beret yang dangkal

namun panjang (lebih dari 1/3 diameter)

Sisi circle : Tidak diperbolehkan sisi yang kasar ( bekas gerinda

pada satu tempat lebih dari 7 mm) atau gupil.

Lubang : Lubang yang dibuat harus tepat (pada posisi lubang)

dan center ( ketika dipasang baut tidak miring ).

Sekeliling lubang tidak diperbolehkan gupil terlalu


38

besar terutama pada bagian permukaan circle yang

cekung (toleransi gupil maksimal ± 5 mm)

• Proses oven

Kelengkungan: Simetrisatautidak

Ukuran : Kebesaran atau kekecilan

Permukaan : Tidak diperbolehkan adanya beret yang dalam (terasa

jika diraba dengan kuku) maupun beret yang dangkal

namun panjang (lebih dari 1/3 diameter).

Tidak diperbolehkan adanya gelembung / merintis

yang diameternya > 1 mm.

3.2 Penentuan jenis dan kriteria cacat

Penentuan jenis dan kriteria kecacatan sangat dibiituhkan untuk

menghindari perbedaan persepsi mengenai keputusan ahkir suatu produk

go or no-go. Penulis bersama managemen perusahaan menyusun dan

merevisi kriteria kecacatan seperti yang disajikan pada tabel 4.1.

3.3 Penentuan penyebab kecacatan masing-masing proses

Penggunaan salah satu tool dari 'Magmficent seven' yaitu diagram

sebab akibat memberikan kemudahan untuk mencari penyebab terjadinya

kecacatan. Diagram sebab akibat pada masing-masing proses dapat dilihat

pada lampiran 1. Terdapat tiga faktor utama yang perlu diperhatikan yang

menyebabkan terjadinya dispersi : bahan mentah, mesin atau peralatan,

dan metode kerja yang biasanya berkaitan dengan sumber daya manusia.


39

3.3. l.Proses potong circle

3.3.1.1. Bahanmentah

• Bahan baku kaca yang retak akan menyebabkan pecahnya

circle kaca pada waktu pelepasan sisa kaca.

3.3.1.2. Mesin atau peralatan

• Pemotongan yang kurang sempurna dapat menyebabkan

gwpi/nya circle kaca atau kelebihan kaca pada circle yang

mengakibatkan reject terhadap circle kaca tersebut.

• Penyetelan ukuran yang tidak benar dapat menyebabkan

circle kaca kebesaran atau kekecilan.

3.3.1.3. Operator

• Prosedur pelepasan kaca yang tidak benar dapat

menyebabkan pecahnya circle kaca sebelum menuju ke

proses selanjutnya.

3.3.2.Proses grinding


• Bahan baku dari proses ini berupa output dari proses potong

circle. Kecacatan yang berasal dari bahan baku pada proses

ini sangat kecil karena merupakan hasil saringan dari proses

potong circle, seperti geripis dan gupil yang cukup dalam

serta keretakan pada circle kaca.


Tabel 4.1 Kriteria Kecacatan Dan Penyebab Kecacatan

NO

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12

JENIS KECACATAN

SCRATCH (BERET)

GRINDINGMARK (BEKAS GERINDA)

BUBBLE (MERINTIS) STAIN SPOT (TITIK FLEKS) FLATNESS (KERATAAN COVER ) PECAH

GUPIL

PENCENG

GELOMBANG KEPANASAN BESAR / KECIL SABLON

TIPE

Atribut

Atribut

Atribut

Atribut

Atribut

Atribut

Atribut

Atribut

Atribut Atribut Atribut Atribut

KRITERIA KECACATAN Scratch dalam 2 scratch/pcs Panjang > 5 mm dan terasa dalam menggunakan kuku Scratch tidak dalam 3 scratch/pcs Panjang > 10 mm dan tidak terlalu dalam menggunakan kuku Scratch yang sangat tipis dengan kuku tidak terasa Panjang > 1/3 dari diameter kaca Jarak scratch diatas antara satu dengan yang lain 20 cm Panjang > 7 mm (1 lokasi)

1 (Satu ) bubbfe /pleces diameter > 1 mm

3 Titik/p/eces > 1mm

Celah antara cover dan meja > 1 mm

Tidak diperboiehkan

Tidak diperbolehkan

Tidak diperbolehkan

Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan

PENYEBAB KECACATAN Meja pelepasan kaca tidak bersih Bantalan oven rusak Gesekan antara kaca dengan kaca

Gesekan antara kaca dengan kaca

Posisi gerinda kurang tepat Batu gerinda habis Suhu oven terlalu tinggi Punch kotor Bantalan oven rusak

Suhu oven terlalu tinggi Matras tidak putar Potong circle kurang lengkap Circle kaca tidak tepat pada bantalan Penekanan mesln drlll terlalu keras Suhu oven rendah Setting pendingin kurang tepat Potong circle kurang lengkap Penekanan mesin driil terlalu keras Circle kaca lengket pada matras Matras tidak center Operator tidak tepat Suhu terlalu tinggi Suhu terlalu tinggi Pengaturan suhu & jangkauan punch Kaca kotor, operator tidak tepat

TERJADI PADA Potong circle Mesln oven Potong circle Mesin washing Material handling

Mesin gerinda

Mesin oven

Mesin oven

Mesin oven

Potong circle Mesin gerinda Mesin drill Mesin oven Mesin oven Potong circle Mesin drill Mesin oven Mesin oven Mesin oven Mesin oven Mesin oven Mesin oven Proses sablon

o


41


• Penyetelan mesin merupakan faktor utama yang

menyebabkan reject Penyetelan mesin meliputi tinggi rendah

bantalan, besar kecil diameter, dan derajat putaran circle kaca.

• Batu gerinda yang sudah haius dapat mengakibatkan proses

gerinda kurang rata.

3.3.2.3. Operator

• Operator terkadang terburu-buru sehingga tidak tepat dalam

menempatkan circle kaca pada posisi tengah sehingga proses

gerinda tidak rata pada sekeliling sisi.

3.3.3. Proses drilling


• Bahan baku dari proses ini berapa output dari proses gerinda

Kecacatan yang berasal dari bahan baku pada proses ini

sangat kecil karena merupakan hasil saringan dari proses

gerinda, seperti geripis dan gupii yang cukup dalam.


• Mesin yang aus dapat menyebabkan proses drilling tidak

stabil sehingga menyebabkan pecahnya circle kaca.

3.3.3.3. Operator

• Operator yang terburu-buru menarik circle kaca sebelum

melepaskan pedal mesin dapat menyebabkan beremydi

permukaan circle kaca.


42

3.3.4. Proses washing


• Bahan baku dari proses ini berupa output dari proses drilling.

Keeaeatan yang berasal dari bahan baku pada proses ini

sangat keeil karena merupakan hasil saringan dari proses

drilling, seperti geripis pada sisi maupun sekeliiing lubang

dan gupil pada sisi maupun sekeliling lubang yang cukup

dalam serta keretakan pada circle kaca.


• Kecepatan konveyor yang tidak sama pada mesin washing

dapat menyebabkan saling tindih antara circle kaca sehingga

permukaan kaca beret.

3.3.4.3. Operator

• Pada proses washing ini merupakan proses yang memiliki

tingkat material handling yang paling banyak, dimana tenaga

manusia sangat berperan. Operator terkadang kurang hati-hati

dalam memindahkan circle kaca.

3.3.5. Proses oven


• Bahan baku dari proses ini berupa output dari proses washing.

Kecacatan yang berasal dari bahan baku pada proses ini

sangat kecil, seperti geripis pada sisi maupun sekeliling


43

lubang dan gupil pada sisi maupun sekeliling lubang yang

cukup dalam, beret pada permukaan serta retak.


• Penyetelan suhu oen yang kurang tepat dapat mengakibatkan

kualitas circle kaca menurun. Jika suhu terlalu rendah akan

menyebabkan circle kaca pecah pada saat deformasi, jika

suhu tinggi circle kaca jarang sekali pecah namun timbul

gelembung udara atau merintis pada permukaan kaca.

• Penyetelan pendingin sarang tawon mempengaruhi bagus atau

tidaknya struktur kristalisasi dari circle kaca.

• Penyetelan matras dan punch oven mempengaruhi penceng

atau tidaknya circle kaca setelah keluar dari oven.

» Penyetelan kecepatan konveyor mernpengaruhi bagus atau

tidaknya struktur kristalisasi dari circle kaca.

3.3.5.3. Operator

• Kurang cepatnya aliran informasi antara bagian inspeksi

circle kaca dan operator mesin oven menyebabkan sederetan

circle kaca mengalami cacat penceng, gelombang, kepanasan,

besar atau kecil, merintis, serta pecahnya circle kaca.

• Kurang tepatnya operator oven menempatkan circle kaca

menyebabkan circle la&c&penceng, lengket matras.


44

• Deformasi secara paksa yang dilakukan operator oven setelah circle

kaca keluar dari oven menyebabkan pecahnya circle.

retak \ tergesa-gesa kedtsiplinsn

Pecah panjang

konveyor ukuran meja kecH/' \

/ kecepatan j Mesin I

Gambar 4.2

Contoh Diagram Sebab Akibat Proses Potong Circle

3.4 Pembuatan peta kendali awal

3. .4. ] Pembuatan peta kendali awal proses potong circle diameter besar

dilakukan dengan ukuran sampel sebesar 100 buah dan subgrup awal sebanyak 30

buah, interval pengambilan data 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal, semua

data berada dalam batas kendali dengan prosentase kecacatan 3.16 % (diperoleh

95 dari pada lampiran 2 ). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan

100*30

mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y-np- 2,3. Dengan

mengestimasikan nilai p dari p » 0.0316, maka didapat nilai n - 72.63 « 73.

Ternyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang

diambil lebih besar dari nilai n.

Peta kendali awal dapat dilihat pada gambar 4.1, sedangkan data awal

proses potong circle diameter besar dapat dilihat pada lampiran 2.


45

Peta kendali awal proses potong circle diameter besar 0.10

LCL=0.08420

P=0.03167

LCL=0

20

Sample Niffiber

Gambar 4.3

Peta kendali p awal proses potong circle diameter besar

3.4.2 Pembuatan peta kendali awal proses potong circle diameter kecil

dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buah dan

subgrup av/al sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30

menit. Berdasarkan peta kendali awal proses potong circle, proses telah

84 terkendali dengan prosentase kecacatan 2.8 % (diperoleh dari

pada lampiran 3). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan

minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3. Dengan

mengestimasikan nilai p dari p - 0.028, maka didapat nilai n = 82.14 »

83. Ternyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena ukuran

sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.


46

Peta kendali awal untuk proses potong circle diameter kecil dapat

diJihat pada gambar 4.4 , sedangkan data awal proses potong circle

diameter kecil dapat dilihat pada lampiran 2.

Peta kendali awal proses potong circle diameter kecil

r o 10 20

Sample Number

T 30

LCL=0.07749

PO.028

LCL=0

Gambar4.4

Peta kendali p awal proses potong circle diameter kecil

3.4.3 Pembuatan peta kendali awal proses grinding diameter besar


subgrup awal sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30

menit. Tingkat kecacatan awal proses grinding diameter besar sebesar

49 1.633 % (diperoleh dan pada lampuan 4). Prosentase kecacatan

100*30 yang kecil menuiu'ukkan bahwa proses sudah cukup baik. Dengan

distribusi Poisson jika ddmginkan mendapatkan minimal satu produk cacat

sebesar 90 % maka y = np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p


47

= 0.01633, maka didapat nilai n = 140.81 »141. Temyata jumlah sampel

yang diambil kurang memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih

kecil dari nilai n, tetapi karena keterbatasan waktu data tersebut tetap

dipergunakan dengan resiko bahwa resiko probabilitas mendeteksi cacat >

1 menjadi lebih kecil dari 90 %. Perhitungan X = np = (100).(0.01633) •

1.633. Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabilitas

mendeteksicacat> 1 yangbaru meniadi 81.54%

Peta kendali awal untuk proses grinding diameter besar dapat

dililiat pada gambar 4.5, sedangkan data awal proses grinding diameter

besar dapat dilihat pada lampiran 2.

Peta kendali awal proses grinding diameter besar

UCL=0 05436

P=0.01633

LCL=0

1 I T 0 10 20 30

Sample Number

Gambar4.5

Peta kendah' p awal proses grinding diameter besar

3.4.4 Pembuatan peta kendah awal proses grinding diameter besar


U.ttJ -


48


menit Berdasarkan peta kendali awal proses grinding, dapat dikatakan

bahwa proses telah telah cukup baik dengan prosentase kecacatan 1.366 %

41 (diperoleh dan — pada lampiran 5). Dengan distribusi Poisson jika

diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y

= np = 2,3- Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.01366, maka

didapat nilai n = 168.29 «169. Temyata jumlah sampel yang diambil

kurang memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih kecil dari nilai

n, tetapi karena keterbatasan waktu data tersebut tetap dipergunakan

dengan resiko bahwa resiko probabilitas mendeteksi cacat > 1 menjadi

lebih kecil dari 90 %. Perhitungan X = np = (100).(0.01366) = 1.366.

Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabmtas mendeteksi

cacat> 1 yang baru menjadi 76.5 %

Peta kendali awal untuk proses grinding diameter kecil dapat

dilihat pada gambar 4.6, sedangkan data awal proses grinding diameter

kecil dapat dilihat pada lampiran 2.


49

Peta kendali awal proses grinding diameter kecil

LCL=0.04350

P=O01367

LCL=0

0 10 20 30

Sample Number

Gambar 4.6

Peta kendali p awal proses grinding diameter kecil

3.4.5 Pembuatan peta kendali awal proses drilting diameter besar



menit Berdasarkan peta kendali awai proses drilting, dapat dikatakan

bahwa proses telah cukup baik dengan prosentase kecacatan 1.833 %

(diperoleh dari pada lampiran 6). Prosentase kecacatan yang

kecil menunjukkan bahwa proses tidak perlu dirisaukan. Dengan distribusi

Poisson jika diinginkan mendapatkan miiiimal satu produk cacat sebesar

90 % maka y - np = 2,3. Dengan mengestimasikan nitei p dari p =

0.01833, maka didapat nilai n = 125.45 » 126. Teriryata jumlah sampel


0.05 -

0.04 -


50



1 menjadi lebih kecil dari 90 %. Perliitungan X = np~ (100).(0.01833) =

1.833 Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabilitas

mendeteksi cacat> 1 yang baru menjadi 85 %

Peta kendali awal untuk proses drilling diameter besar dapat dilihat

pada gambar 4.7, sedangkan data awal proses drilling diameter besar dapat

dilihat pada lampiran 2.

Peta kendali awal proses drilling diameter besar

0.06

0.05

c 0.04 o

o 0.C3 o. 2

CL 0.02

0.01

0.00 0 10 20 30

SampteNumber

Gambar4.7

Peta kendalip awal proses drilling diameter besar

3.4.6 Pembuatan peta kendali awal proses drilling diameter kecil



menit. fierdasarkan peta kendali awal proses drilling, dapat dikatakan

UCL=0.05858

— P=0.01833

LCL=0


51

bahwa proses telah cukup baik dengan prosentase kecacatan 1.733 %

52 (diperoleh dan — pada lampiran 7). Prosentase kecacatan yang

kecil menunjukkan bahwa proses tidak perlu dirisaukan. Dengan distribusi

Poisson jika diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar

90 % maka y = np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p =

0.01733, maka didapat nilai n ~ 132.69 « 133. Ternyata jumlah sampel




1 menjadi lebih kecil dari 90 %. Perhitungan l = np = (100).(0.01733) =

1.733. Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabilitas

mendeteksi cacat> 1 yang baru menjadi 83.4 %

Peta kendali awal untuk proses drillmg diameter kecil dapat dilihat

pada gambar 4.8, sedangkan data awal proses drilling diameter kecil dapat

dilihat pada lampiran 2.


52

Peta kendali awal proses drilling diameter kecil

0.06

0.05

0.04 -c o

s 003

o. £ 0.02

0.01

0.00

0 10 20 30

Sampte Number

Gambar4.8

Peta kendali/j awal proses drilling diameter kecil

3.4.7 Pembuataii peta kendali awal proses washing diameter besar



menit Berdasarkan peta kendali awal proses washing, dapat dikatakan

bahwa proses telah terkendali dengan prosentase kecacatan 2.933 %

88 (diperoleh dari pada lampiran 8). Dengan distribusi Poisson jika

diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y

= np = 2,3. Dengan niengestimasikan nilai p dari p = 0.02933, maka

didapat nilai n = 78.4 « 79. Ternyata jumlah sampel yang diambil kurang

telah karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.

IXL=0.05649

P=0.01733

LCL=0


53

Peta kendali awal untuk proses washing diameter besar dapat

dilihat pada gambar 4.9, sedangkan data awai proses washing diameter

besar dapat dilihat pada lampiran 2.

Peta kendali awal proses washing diameter besar

0.08 -

0.00 -

10 20 Sample Nunber

30

UCL=0.07996

P=0.02933

LCL=0

Gambar4.9

Peta kendah\p awal proses washing diameter besar

3.4.8 Pembuatan peta kendali awal proses washing diameter kecil

dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buali dan


menit. Berdasarkan peta kendali awal proses washing, dapat dikatakan

bahwa proses telah terkendali dengan prosentase kecacatan 2.4 %

72 (diperoleh dari pada lampiran 9). Dengan distribusi Poisson jika

100*30

diinginkan mendapatkan niinimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y

= np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.024 , maka


54

didapat nilai n = 95.83 « 96 . Ternyata jumlah sampel yang diambil telah

memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.

Peta kendali awal untuk proses washing diameter kecil dapat

dilihat pada gambar4.10 sedangkan data awal proses washing diameter

kecil dapat dilihat pada lampiran 2.

Peta kendali awal proses washing diameter kedl

0.08 -

0.07 -

0.06 -

n 005 -o '•C 0.04 -o D. g 0.03 -o.

002 -

0.01

0.03

GambaM.lO

Peta kendali p awal proses washing diameter kecil

3.4.9 Peta kendali awal mesin oven I diameter kecil menggunakan

ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan

interval pengambilan 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat

dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-5 keluar dari batas

kendali atas. Keluamya data ke-5 disebabkan karena setting pendingin

sarang tawon kurang tepat Dengan adanya penyebab khusus tersebut

maka data ke-5 harus dibuang dari data awal. Prosentase kecacatan awal

UCL=0.06991

P=0.024

LCL=0

20 Sample Number


55

untuk mesin oven I diameter besar sebesar 23.724 % ( diperoleh dari

pada lampiran 10). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan

mendapatkan rninirnal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3.

Dengan mengestimasikan nilaip dari p = 0.23724, maka didapat nilai n =

9.694 « 10. Jumlah sampel yang diambil telah memadai.

Peta kendali awal untuk mesin oven I diameter besar dapat dilihat

pada gambar4.11 sedangkan data awal mesin oven I, data awal 1 mesin

ovenl dapat dilihat pada lampiran 2.

Peta kendali awal mesin oven I diameter besar

UCL=0.3846

P=0.2372

LCL=0.08988

20

Sample Number

Gambar 4.11 Peta kendah p awal mesin oven I diameter besar

3.4.10 Peta kendah awal mesin oven H menggunakan ukuran sampel

sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan interval

pengambilan 30 menit Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat dilihat

pada lampiran 15) yang dibuat terlihat data ke-1 keluar dari batas kendah


56

atas. Keluarnya data ke-1 disebabkan karena setting geser sehingga antara

punch dan matras tidak center. Dengan adanya penyebab khusus tersebut

maka data ke-1 harus dibuang dari data awal. Prosentase kecacatan awal

untuk mesin oven I diameter besar sebesar 24.09 % ( diperoleh dari

524 — pada lampiran 11). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan

mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3.

Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.2409, maka didapat nilain =

9.54 « 10. Temyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena

ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.

Peta kendali awal untuk mesin oven H diameter besar dapat dilihat

pada gambar 4.12, sedangkan data awal mesin oven H, data awal 1 mesin

oven II dapat dilihat pada lampiran 2.

Peta kendaliawal mesin oven II diameter besar

0.4 - r

T 10 20 Sample Number

UCL=0.3706

P=0.2257

LCL=0.08092

Gambar 4.12

Peta kendali p awal mesin oven II diameter besar


57

3.4.11 Peta kendali awal mesin oven IV menggunakan ukuran sampel

sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan interval

pengambilan 30 meuit. Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat dilihat

pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-28 keluar dari batas

kendali atas. Keluamya data ke-28 disebabkan karena setting geser

sehingga antara punch dan matras tidak center. Dengan adanya penyebab

khusus tersebut maka data ke-28 harus dibuang dari data awal. Keluarnya

data ke-28 masih belum dikatakan stabil karena berdasarkan peta kendali

awal 2 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-26

juga keluar dari batas kendali atas. Keluamya data ke-26 disebabkan

karena setting pendingin tawon terlalu tinggi. Dengan adanya penyebab

khusus tersebut maka data ke-26 harus dibuang dari data awal sehingga

diperoleh data yang stabil dengan 28 subgrup awal. Prosentase kecacatan

awal untuk mesin oven IV diameter besar sebesar 22.19 % ( diperoleh

dari pada lampiran 12). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan

mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y - np = 2,3-

Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.2219, maka didapat nilai n =

10.364 « 1 1 . sehingga sampel yang diambil telah memadai. Peta kendali

awal untuk mesin oven IV diameter besar dapat dilihat pada gambar4.13,

sedangkan data awal mesin oven IV, data awal 1 mesin oven IV dan data

awal 2 mesin oven W diameter besar dapat dilihat pada lampiran 2.


58

Peta kendah awal mesin oven IV diameter besar

0.4 - r

r~ —r 10 20 Sample Number

UCL=0.3658

P=0.2219

LCL=0.07796

Gambar4.13

Peta kendah p awal mesin oven IV diameter besar

3.4.12 Peta kendali awal mesin oven IV diameter kecil menggunakan

ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan

interval pengambilan 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat

dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-1 dan ke-10 keluar

dari batas kendali atas. Keluamya data ke-1 dan ke-10 disebabkan karena

setting temperatur oven kurang tinggi dan setting pendingin sarang tawon

kurang tepat. Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-1

dan ke-10 harus dibuang dari data awal. Keluamya data ke-1 dan ke-10

masih belum dikatakan stabil karena berdasarkan peta kendali awal 2 (

dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-22 juga

keluar dari batas kendah atas. Keluamya data ke-22 disebabkan punch

kotor sehingga sederetan circle kaca yang keluar dari oven merintis.


59

Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-22 juga harus

dibuang dari data awal sehingga diperoleh data yang stabil dengan 27

subgrup awaL Prosentase kecacatan awal untuk mesin oven IV diameter

•5/r i

kecil sebesar 17.82 % ( diperoleh dari pada lampiran 13). Dengan

distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat

sebesar 90 % maka y = np = 2,3- Dengan mengestimasikan nilai p dari p

= 0.1782, maka didapat nilai « = 12.9 « 13. Ternyata jumlah sampel yang

diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besar

dari nilai n.

Peta kendali awal untuk mesin oven IV diameter kecil dapat dilihat

pada gambar4.14, sedangkan data awal mesin oven IV diameter kecil

dapat dilihat. pada lampiran 2.

Peta kendali avvai mesin oven IV diameter kecil

UCL=0.3109

P=0.1783

LCL=0.04569

0 10 20 30

Sample Number

Gambar4.l4

Peta kendali/) awal mesin oven IV diameter kecil


60

3.4.13 Peta kendali awal mesin oven V yang merupakan spesialis

diameter kecii menggunakan ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah

subgrup 30 sampel dengan interval pengambilan 30 menit Berdasarkan

peta kendali awal 1 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat

data ke-15 keluar dari batas kendali atas. Keluamya data ke-15

disebabkan karena setting matras kurang tepat dan setting pendingin tawon

terlalu tinggi. Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-15

harus dibuang dari data awal sehingga diperoleh data yang stabil dengan

29 subgrup awal. Prosentase kecacatan awal untuk mesin oven V diameter

391 kecil sebesar 17.98 % (diperoleh dan pada lampiran 14). Dengan

distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan nunimal satu produk cacat

sebesar 90 % maka y = np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p

= 0.1798, maka didapat nilai n - 12.791 » 13. Temyata jurnlah sampel

yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih

besardarinilain.

Peta kendali awal untuk mesin oven V diameter kecil dapat dilihat

pada gambar 4.15. , sedangkan data awal mesin oven V dan data awal 1

mesin oven V diameter kecil dapat dilihat pada lampiran 2.


61

Peta kendali awal mesin oven V diameter kecil

0.3 -

o 0.2 -'•e o a. o

0.1

0.0

o n r~ 10 20 Sample Number

LCL=0.3128

P=0.1798

LCL=0.04675

30

Gambar 4.15

Peta kendali p awal mesin oven V diameter kecil

ANALISA TINGKAT KECACATAN AWAL DAN KECAKAPAN

PROSES

Laporan mengenai tingkat kecacatan awal dan kecakapan proses untuk

produk cover kaca disajikan berdasarkan golongannya pada tabel 42,4.3,4.4,

4.5, dan4.6.

Tabel4.2

Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses potong circle

Diameter

Besar

Kecil

Tingkat kecacatan awal

0.0316 0.028

Kecakapan proses

0.9684

0.972

Proses potong circle memiliki kecacatan awal yang tidak perlu dirisaukan.


Tabel4.3

Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses grinding

Diameter

Besar

Kecil


0.01633 0.01366

Kecakapan proses

0.98367

0.98634

Kecakapan proses dari proses grinding sangat tinggi.

Tabel 4.4

Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses drilling

Diameter

Besar

Kecil

Tingkat kecacatan awa!

0.01833

0.01733

Kecakapan proses

0.98167

0.98267

Kecakapan proses pada proses drilling sudah baik

Tabel4.5

Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses washing

Diameter

Besar

Kecil


0.02933

0.024

Kecakapan proses

0.97067

0.976

Kecacatan awal pada proses washing berkisar antara 2 - 3 %

Tabel 4.6

Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses Oven

Mesin

Oven I

Ovenll

Diameter

Besar

Besar


0.23724

0.2409

Kecakapan proses

0.76276

0.7591


63

Tabel 4.6

Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses Oven (Lanjutan)

Mesin

Oven IV Oven IV OvenV

Diameter

Besar Kecil Kecil


0.2219 0.1713 0.1798

Kecakapan proses

0.7781 0.8287 0.8202

Kecacatan awal pada proses oven tinggi berkisar antara 15 - 25 %

Tingkat kecacatan awal ditunjukkan dalam peta kendali p sebagai

p dan kecakapan proses adalah (l-p). Tingkat kecacatan awal dan kecakapan

proses digunakan untuk mengetehui kondisi awal dari masing-masing proses.

1. PEMBUATAN KURVA KO (KARAKTERISTIK OPERASI)

Kurva KO bertujuan untuk mengukur kemampuan dari peta

kendali untuk mendeteksi pergeseran pada nilai nominal p ke nilai iain dari p

( sebagai sumbu x ) dan nilai (3 ( sebagai sumbu y ). Nilai 13 dihitung dengan

rumuspadalandasanteori : p =p(p <EKAP p)-p(p <BKBP p)

Pembuatan Kurva KO Proses Potong Circle

5.. 1.1 Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Besar

BKA = 0.08420

BKB = 0

n*(BKA) = 8.42«8

n*(BKB) = 0

P=p(p <BKAP p)-p(p <BKBP p)

=p(D<&\p)-p(D<0\p)


64

Tabel 4.7

Data Kurva KO Proses Potong Circlc diameter besar

p

0.01 0.02 0.0316 0.05 0.075 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3

P(D<8Jp)

0.9999 0.9998 0.9954 0.9369 0.6647 0.3208 0.0274 0.0008 0 0

P(D*0|p)

0.3660 0.1326 0 0403 0.0059 0.0004 0 0 0 0 0

P 0.6339

LO.8671

0.9551 0.9309 0.6643 0.3208 0.0274 0.0008 0 0

Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Besar

1.5

0.5

0.01 0.02 0.03 0.05 0.08 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3

P

Gambar4.16

Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Besar

Pcrgeseran nilai p dari 0.0316 menjadi 0.01 menyebabkan nilai P menjadi

0.633. Apabila nilai ^bergeser dari 0.0316 menjadi 0.1 menyebabkan

nilai p ( kegagalan mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.3208 sehingga 1- {5

( probabilitas mendeteksi pergeseran ) 0.6792. Pergeseran kecil sulit

dideteksi sehingga (3 besar dan sebaliknya pergeseran besar mudah

dideteksi karena p kecil.


65

5.1.2 Kurva KO Proses Potong Circle diameter kecil

Perhitungan kurva KO proses potong circle diameter kecil sama dengan

perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO

dapat dilihat pada lampiran 3.

Kurva KO proses potong circle diameter kecil

1

0.5

0

5E-04 0.02 0.028 0.03 0.04 0.05 0.06 0.007

P

Gambar4.17

Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Kecil

Pergeseran nilai p proses ini dari 0.028 menjadi 0.0005

menyebabkan P ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.048. Sehingga 1-p

f probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.952.

5.2 Pembuatan Kurva KO Proses Grinding

5.2.1 Kurva KO Proses Grinding Diameter Besar

Perhitungan kurva KO proses grinding diameter besar sama dengan




66

Kurva KO proses grinding diameter besar

^VVVl^^^^/^^ **

Gambar4.18

Kurva KO Proses Grinding Diameter Besar


menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.29. Sehingga l-p

^piobabilitas mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.71

5.2.2 Kurva KO Proses Grinding Diameter Kecil

Perhitungan kurva KO proses gririding diameter kecil sama dengan




67

Kurva KO Proses Grinding Diameter Kecil

0.8

0.6

0.4

0.2

~ r 0.01 0.01 0.01 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07

Gambar4.19

Kurva KO Proses Grinding Diameter Kecil


menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.2747. Sehingga 1-J3

(probabilitas mendeleksi pergeseran) menjadi 0.7253.

5.3 Pembuatan Kurva KO Proses Drilling

5.3.1 Kurva KO Proses Drilling Diameter Besar

Perhitungan kurva KO proses drillmg diameter besar sarna dengan




Kurva KO proses drilling drameter besar

0.5

0 -i 1 1 1 1 1 1 1 1

0.005 0.008 0.015 0.018 0.019 0.04 0.05 0.055

68

Gambar 4.20

Kurva KO Proses Drilling Diameter Besar


menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.3942. Sehingga 1-J3

(probabilitas mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.6058

5.3.2 Riirva KO Proses Drilling Diameter Kecil

Perhitungan kurva KO proses drilling diameter kecil sama dengan


dapat dilihat pada lamptran 3.

Kurva KO Proses Drilling Diameter Kecil

0.5

1 1 1 1 1 1 r

0 0 0.01 0.02 0.03 0.05 0.09 0.1 0.2 0.5

Gambar421

Kurva KO Vroses-D'rilling Diameter Kecil


69


menyebabkan |3 ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.057. Sehingga 1-0

(probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.943

5.4 Pembuatan Kurva KO Proses Washing

5.4.1 Kurva KO Proses Washing Diameter Besar

Perhitungan kurva KO proses washing diameter besar sama deirgan

periiitungarr kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO


Kurva KO Proses Washing Diameter Besar

1 i — = = = — 0.5 -/- \ -

0 -| 1 1 1 1 1 i i -^ 1 1 1

0 0 0 0.02 0.03 0.05 0.1 0.5 0.8 0.85

P

Gambar422

Kurva KO Proses Washing Diameter Besar


menyebabkan p ( kesalahan penerirnaan ) menjadi 0.0000000027.

Sehinggai-p( probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.9999999973.


70

5.4.2 Kurva KO Proses Washing Diameter Kecil

Perhitungan kurva KO proses washing diameter kecil sama dengan



Kurva KO proses washing diameter kecil

1 i

0.5 -/- ^ ^ ^ ^

0 -i 1 1 1 1 1 1 ~ " * " 1

0.0018 0.02 0.024 0.05 0.07 0.09 0.3

P

Gambar 4.23

Kurva KO Proses Washing Diameter Kecil


menyebabkan jJ ( kesalahan r^erimaan ) menjadi 0.4435. Sehingga i~p


5.5 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven

5.5.1 PembuatanKurvaKOMesinOvenlDiameterBesar

Perititungan kurva KO mesin oven I diameter besar sama dengan

peihitungan kurva KO proses potong circle diameter besar.


71

1 « ; ^

1 -

0.5-

n -

Kurva KO Mesin Oven 1 Diameter Besar

s^~ N^ _ / ^ .

« i i i • - : i \ i < i

0 0.01 0.01 0.05 0.1 0.15 0.24 0.4 0.5 0.6

P

Gambar 4.24

Kurva KO Mesin Oven I Diameter Besar


menyebabkan p ( kesalahan peneiimaan ) menjadi 0.081. Sehinggal-R


5.5.2 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven II Diameter Besar

Perhitungan kurva KO mesin oven II diameter besar sama dengan


dapat dilihat pada larnpiran 3.

Kurva ko mestn oven II besar

1.5 1

0.5

* w / &&& ******** &

Gambar 4.25

Kurva KO Mesin Oven II Diameter Besar


72


menyebabkan $ ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.01. Sehingga l-j5

(probabilitas mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.99

5.5.3 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven IV Diameter Besar

Periutungan kurva KO mesin oven IV diameter besar sama dengan



Gam.bar4.26

Kurva KO Mesin Oven IV Diameter Besar


menyebabkan p1 ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.677. Sehingga >1-P

(probabilitas mmdeteksi pergeseran) menjadi 0.323

http://Gam.bar4.26


73

5.5.4 PembuatanJKMrya KO Mesin Oven IV Diameter Kecil

Perhitungan kurva KO mesin oven IV diameter kecil sama dengan

perliitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO

dapat dililiat pada lampiran 3.

Kurva KO mesin oven IV kecil

1.5

1

0.5

~T i i I " I

0.36 0.31 0.26 0.21 0.18 0.18 0.2 0.25 0.3 0.35

Gambar 4.27

Kurva KO Mesin Oven IV Diameter Kecil


menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.255. Seliingga 1-0


5.5.5 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven V Diameter Kecil

Perhitungan kurva KO mesin oven V diameter kecil sama dengan

pcrhitungan kurva KO proscs potong circle diamctcr bcsar. Data kurva KO

dapat dililiat pada lampiran 3.


74

Gambar 4.2S

Kurva KO Mesin Oven V Diameter Kecil

Pergeseran nilai p proses ini dari 0.1783 menjadi 0.3 menyebabkan |3

( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.605. Sehinggal-p(probabilitas mendeteksi

pergeseran ) menjadi 0.395

6. DIAGRAMPAJRETO

Data yang digunakan sebagai bahan pembuatan diagram pareto

sama dengan data yang digunakan untuk membuat peta kendali awal yang

berasal dari penelitian langsung di lapangan produksi yang disajikan dalam

check sheet, Pcmbuatan diagram parcto ditujukan untuk mcrnpcrmudah

pembacaan data yang didapat di lapangan khususnya untuk menentukan

penyebab tingkat kecacatan terbesar pada masing-masing proses dan masing-

masing pengamatan.


75

6.1 Proses Potong Circle

6.1.1 Proses Potong Circle Diameter Besar

Pareto Potong Circle Diameter Besar

O*' ( ^ ? 0 * ' O*' e#" » « ' rC? O* < *

Court Percent Cum%

O*' ( ^ ' 0*'~ 0 » ~ ' V*'"' O*'" (JJ^

16 15 12 11 11 10 9 5 4 2 16.8 15.8 1Z6 11.6 11.6 10.5 9.5 5.3 4.2 21 16.8 32.6 45.3 56.8 68.4 78.9 88.4 93.7 97.9 1000

Gambar 4.29

Pareto Potong Circle Diameter Besar

Tingkat kecacatan terbesar 16.8 % yang merupakan cacat jenis

gupil yang disebabkan karena potong sisa yang dilakukan operator

terlalu jauh dari circle kaca yang akan dilepas, diikuti oleh jenis

cacat geripis 15.8% yang disebabkan karena potongan mesin tidak

sambung.


76

6.1.2 Proses potong circle diameter kecil

Pareto Potong Circle Diameter Kecil

Percent 20.2 17.9 14.3 10.7 9.5 9.5 8.3 4.8 4.8 C u m % 20.2 38.1 52.4 63.1 72.6 82.1 90.5 95.2 100.0

Gambar 4.30

Pareto Potong Circle Diameter Kecil

Tingkat kecacatan terbesar 20.2 % yang merupakan cacat jenis geripis

yang disebabkan karena potongan mesin tidak sambung. diikuti oleh jenis

cacat geripis-17.8% yang disebabkan karena potong sisa yang dilakukan

operator terlalu j auh dari circle. kaca yang akan dilepas..


77

6.1.3 Pareto Keseluruhan Proses Potong Circle

Pareto Keseluruhan Proses Potong Circle

O O

180

160 -\

140-

120

100

80

60

40

20 -

0

Defect

Court Ftercert CurrT%

—I—T~l 1

+* <t* +* ,# • _ «

1 1 1 1 1—

&£* o*" e*' «*' 18 17 9 8 2

100

h 80

60 1 _.

h 40 Q_

20

I- 0

&> ec*' e*' G -32 31 24 19 19

17.9 17.3 13.4 10.6 10.6 10.1 9.5 5.0

17.9 35.2 48.6 59.2 69.8 79.9 89 4 94.4

4.5 1.1 98 S 100.0

Gainbar4.31

Pareto Keseluruhan Proses Potong Circle

Kecacatan terbesar secara keseluruhan berupa geripis disebabkan karena

hasil potong mesin seringkali tidak sanlbung sebesar 17.9 %. Kecacatan

berikutnya berupa gupil 17.3 % disebabkan karena pototig-sisa kacaterlalu

jauh dari target. Cacat jenis geripis yang dikarenakan potong sisa kaca

terlalu jauh dari target memiliki tingkat kecacatan yang cukup besar yaitu

13.4 %.


78

6.2 Proses Grinding

62.1 Proses Grinding Diameter Besar

Pareto Grinding Diameter Besar

50 -

40

-£ 30

o ° 20

10

Defect Count

Percert Cum%

13 26.5 26.5

& 10

20.4 46.9

7

14.3

61.2

6 12.2 73.5

^ .«^

6 12.2 85.7

5 10.2 95.9

2

4.1

100.0

100

60 c

o l _

0 40 O.

20

Gambar 4.32

Pareto Grinding Diameter Besar

Tingkat kecacatan terbesar 26.5 % yang merupakan cacat jenis geripis

yang disebabkan karena bahan yang akan digerinda ridak rata, diikuti oleh

jenis cacat geripis 20.4 % yang disebabkan karena bantalan gerinda tidak

tepat


79

6.2.2 Proses Grinding Diameter Kecil

40

30

c o 20 O

10

o 4

Pareto Grinding Diameter Kecil

r i

^ Defect .«**

Court 12 7 Percert 29.3 17.1

0 * " ' ^ -

6 4 14.6 9.8

1 i I T T

.«r «*

* i *

Oim% 29.3 46.3 61.0 70.7

4 3 3 2 9.8 7.3 7.3 4.9

80.5 87.8 95.1 100.0

100

80

- 6 0 c

O l _

40 O-

20

J- 0

Gambar 4.33

Pareto Grinding Diametei Kecil

Tingkat kecacatan terbesar 26.5 % yang merupakan cacat j'enis geripis

yang disebabkan karena bantalan geiinda tidak tepat, diikuti cacat jenis

geripis 17.1 % yang disebabkan karena operator tergesa-gesa.


6.2.3 Pareto Keseluruhan Proses Grinding

80

Pareto Keseluruhan Proses Grinding

90 -

80 -

70 -

60 -

I 50-o « -

30 -

20

10

0

Defect J^J^J?* , > S-JSjS • COUt 22 19 11 10 9 8 7 4

Rsrcent 24.4 211 12.2 11.1 10.0 8.9 7.8 4.4

C u m % 24.4 45.6 57.8 68.9 78.9 87.8 95.6 100.0

Gambar4.34

Pareto Keseluruhan Proses Grinding

Kecacatan terbesar secara keseluruhan berupa geripis disebabkan karena

bantalan tidak fit sebesar 24.4 %. Kecacatan berikutaya juga berupa

geripis 21.1 % disebabkan karena dari proses sebelumnya sisi kaca tidak

rata.


81

6.3 Proses Drilling

6.3.1 Proses Drilling Diameter Besar

Pareto Drilling Diameter Besar

Court 8 8 8 7 6 6 5 5 2 Ftercert 14.5 14.5 14.5 12.7 10.9 10.9 9.1 9.1 3.6 CUm% 14.5 29.1 43.6 56.4 67.3 78.2 87.3 96.4 100.0

Gambar 4.35

Pareto Drilling Diameter Besar

Tiugkat kecacatan terbesar 14.5 % yang merupakan cacat jenis gupil yang

disebabkan karena mesin kocak karena aus dan 14.5 % juga adalah jenis

cacat pecahyang disebabkankarenamatarfw//buntu.danpenekananyang

terlalu keras, diikuti oleh jenis cacat penceng 12.7 % yang disebabkan

karena alat ukur pada mesin kurang jelas.


82

6.3.2 Proses Drilling Diameter Kecil

Pareto Drilling D'ameter Kecil

i i i

5 Count 8 8 8 6 6 5 4 4 3 Percent 15.4 15.4 15.4 11.5 11.5 9.6 7.7 7.7 5.8 Cum% 15.4 30.8 46.2 57.7 695 78.8 86.5 94.2 100.0

Gambar 4.36

Pareto Drilling Diameter Kecil

Tingkat kecacatan terbesar 15.4 % yang merupakan cacat jenis gupil dan

pecah yang disebabkan karena penekanan yang dilakukan operator terlalu

keras, juga sebesar 15.4 % cacat jenis peneeng- terjadi karena operator

tergesa-gesa. Cacat jenis.penceng 11.5 % yang disebabkan karena mesin

kocak karena aus.


83

6.3.3 Pareto Keseluruhan Proses Drilling

Pareto Keseiuruhan~ProsesDrilling

c**- J » ^ ^ v* .<#* Defect

COUrt 16 14 14 13 13 Ffercert 15.0 13.1 13.1 12.1 12.1 12.1 8.4 8.4 5.6 CunT% 15.0 28.0 41.1 53.3 65.4 77.6 86.0 94.4 100.0

13 9 9 6

Gainbar4.37

Pareto Keseluruhan Proses Drilling

Kecacatan terbesar secara keseluruhan berupa cacat jenis pecah sebesar 15

% yang disebabkan karena penekanan terlalu keras oleh operator.

Kecacatan berikutnya berupa cacat jenis gitpil sebesar 13.1 % yang

disebabkan karena mesin aus.


84

6.4 Proses Washing

6.4.1 Proses Wdshing diameter besar

Pareto Proses Washing Diameter Besar

90 -

80 -

70 -

60 -

s *-30 -

20 -

10 -

0 -T I i i r i i i i i i i r ~ r

Defect ^C^gCK^J^C^^C^^^ ^ps <&> & rap <*&•> (jf*1' « * © * ' ?^ ' « * ' o * ' o" © * '

CoUTt 27 13 8 7 6 5 5 3 3 2 2 2 2 3 Percent 3 1 1 5 9 8 7 6 6 3 3 2 2 2 2 3 Q j m % 31 45 55 63 69 75 81 64 68 90 S2 94 97 100

Gambar 4.38

Pareto Proses Washing Diaraeter Besar

Tingkat kecacatan terbesar 31 % yang merupakan cacat jenis geripis bekas

gerinda atau lubang jelek yang disebabkan karena praproses jelek dan 15

% adalah jenis cacat scratch beret yang disebabkan karena gesekan antara

kaca dengan kaca maupun kaca dengan logam.


85

6.4.2 Vvoses WashmgDmmeterKecil

Pareto Proses Washing Diameter Kecil

Count 21 18 8 5 4 3 3 3 3 2 2 3

Ptercert 28.o 24.0 10.7 6.7 s.3 4.0 4.0 4.0 4.0 2.7 2.7 4.0 O j m % 28.0 52.0 62.7 69.3 74.7 78.7 8Z7 86.7 90.7 93.3 96.0 100.0

Gambar4.39

Pareto Proses Washing Diameter Kecil

Tingkat kecacatan terbesar 28 % yang merupakan cacat jenis geripis bekas

gerinda atau lubang jelek yang disebabkan karena praproses jelek. Sebesar

24 % jenis cacat scratch atau beret yang disebabkan karena gesekan antara

kaca dengan kaca maupun kaca dengan logam.


6.4.3 Pareto Keseluruhan Proses Washing

Pareto Keseluruhan Proses Washing

86

150 -

50 -

o 4 Wmtmmmmmm,

Defect ^ ^ K ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ l ^ Count 48 31 1 5 1 3 8 8 6 6 5 5 5 4 4 5

FfefCert 29 19 9 8 5 5 4 4 3 3 3 2 2 3 C u m % 29 48 58 66 71 75 79 83 86 89 92 84 97 tOO

Gambar4.40

Pareto Keseluruhan Proses Washing

- 100

- 80

- 60 ^

o L_

a>

- 4 0 D-

- 20

- 0

Kecacatan terbesar berupa cacat jenis grinding mark sebesar 29 % yang

disebabkan oleh proses sebelumnya. Kecacatan berikutnya sebesar 19 %

berupa cacat jenis scratch yang disebabkan oleh adanya gesekan antara

kaca dengan kaca atau logam.


87

6.5 Proses Oven

6.5.1 Mesin Oven I dianieter besar

Pareto Mesm Uven l mameter Besar

Gambar 4.41

Pareto Mesin Oven I Diameter Besar

Tingkat kecacatan terbesar sebesar 20 %, 13 % dan 12 % adalah cacat

jenis pecah yang disebabkan oleh suhu oven yang kurang tepat dan

deformasi paksa yang dilakukan operator setelah circle kaca keluar dari

oven, pecah karena kurang tepatnya tinggi atau rendah pendingin sarang

tawon, serta pecah didekat lubang karena pemuaian yang tidak merata.


88

c o O

6.5.2 Mesin Oven H Diameter Besar

500 -

400 -

300

200 -

100 -

0

Pareto Mesin Oven II Diameter Besar

Defect ,

Court Psrcert Cum%

Gamhar-4.42

Pareto Mesin Oven II Diameter Besar

Tingkat kecacatan terbesar sebesar 19 %, 15 % dan 14 % adalah cacat

jenis pecah didekat lubang karena pemuaian yang tidak merata, suhu oven

yang kurang tepat dan deformasi paksa yang dilakukan operator setelah

circle kaca keluar dari oven, pecah karena kurang tepatnya tinggi atau

rendah pendingin sarang tawon.


89

6.5.3 Mesin Oven IV Dimeter Besar

Pareto Mesin Oven IV Diameter Besar

Gambar 4.43

Fareto Mesin Oven IV Diameter Besar

Tingkat kecacatan terbesar 15 % berupa cacat jenis pecah yang disebabkan

karena suhu oven tidak rata dan deformasi paksa oleh operator terhadap

circle kaca yang baru keluar dari oven. Tingkat kecacatan selanjutnya

adalah 13 % juga berupa cacat jenis pecah namun disebabkan karena

kurang tepatnya posisi pendingin sarang tawon. Sebesar 11 % cacat jenis

penceng yang disebabkan karena operator tidak tepat pada waktu

memasukkan circle kaca sehingga pada saat ditumbuk tidak center.


90

6.5.4 Mesin Oven IV Diameter Kecil

400

300 -I c

O 200

100 -

0 -I

Pareto Mesin Oven IV Diameter Kecil

i — i — i — i — i — r u i i r

100

80

60 c

o <D

h 40 a.

20

o

Court 63 61 53 48 40 " 29 23 23 21 19 18 16 11 5 5 16

Ftercent 1 4 1 3 1 2 1 1 9 6 5 5 5 4 4 4 2 1 1 4 Q j m % 14 27 3S 50 58 65 70 75 60 84 88 91 94 95 96 100

Gambar 4 44

Pareto Meswj Ovew IV Diameter Kecil

Tingkat kecacatan terbesar 14 % yang merupakan cacat jenis pecah yang

disebabkan posisi pendingin sarang tawon kurang tepat, sebesar 13 % juga

berupa cacat jenis pecah yang disebabkan karena suhu oven yang kurang

tepat dan deformasi paksa oleh operator terhadap circle kaca setelah keluar

dari oven. Tingkat kecacatan sebesar 12 % yang berupa cacat jenis

merintis disebabkan karena/w«c/i kotor.


91

6.5.5 Mesin Oven V Diameter Kecil

Pareto Mesin OvenlV Diameter Kecil

Cou

nt

400 -

300 -

200 -

100 -

0 -

/

B S H B B I M » B

I I I I I I I I I I

- ^

mmmmm M

« I I I I I . I

100

80

60 £ o u <U

40 0-

20

Defect

Court 50 43 32 31 31 30 28 26 23 20 19 19 16 11 10 9 18

12 10 8 7 7 7 7 6 6 5 5 5 4 3 2 2 4 12 22 30 38 45 52 59 65 71 75 80 85 88 91 94 96 100

Percent Cum%

Gambar 4.45

Pareto Mesin Ch'enN Diameter Kecil

Tingkat kecacatan terbesar adalali 12 % merupakan cacat jenis penceng

yang disebabkan oleh setting mesin geser kemudian sebesar 10 % berupa

cacat jenis pecah yang disebabkan karena posisi pendinginsarang tawon

kurangtepat


92

6.5.6 Pareto Keseluruhan Proses Oven

Pareto Keseluruhan Proses Oven

2500 -

2000 -

~ 1500 -

O

° 1000 -

500

0 -

Defect ^ S * 5 2 » S * £ / ^ ^ COUrt 360 322 308 188 188 182 127 118 105 104 »9 84 64 51 48 102

Percei t 15 13 13 8 8 7 5 5 4 4 4 4 3 2 2 4 C u m % 15 26 40 48 56 63 68 73 77 81 85 8$ 92 94 96 100

Gambar 4.46

Pareto Keseluruhan Proses Oven

Kecacatan terbesar secara keseluruhan sebesar 15 % berupa cacat jenis

pecah yang disebabkan karena suhu oven. Kecacatan berikutnya adalah 13

% dan 13 % yang berturut-turut adalah cacat jenis pecah karena pendingin

dan pemuaian yang tidak rata sekitar lubang.

7. ANALISAFAKTORPEiNYEBABKECACATANUTAMA

Berdasarkan diagram pareto keseluruhan proses potong circle

terliliat jelas bahwa kecacatan terbesar secara keseluruhan berupa geripis

disebabkan karena hasil potong mesin seringkali tidak sambung.

Dilakukan setting penyesuaian setiap tiga jam sekaliatau setiap kali terjadi

perubahan order untuk memastikan bahwa setting sesuai dengan yang

diinginkan.


93

Pareto keseluruhan pada proses grinding memperlihatkan bahwa

penyebab kecacatan terbesar adalah berupa geripis disebabkan karena

bantalan tidak fit. Antisipasi yang dilakukan adalah memperbaiki setting

bantalan supaya dapat secara tepat dan fleksibel dirubah sesuai ukuran

diameter yang ada.

Berdasarkan pareto pada proses drilling diperoleh penyebab

kecacatan utama yaitu cacat jenis pecah yang disebabkan karena

penekanan terlalu keras oleh operator. Penyebab dari kecacatan ini adalah

faktor manusia karena diperlukan ketelitian dan kedisiplinan kerja.

Tingkat kecacatan utama pada proses washing adalah praproses

seperti grinding mark dan scratch. Perlu diperhatikan untuk proses-proses

sebelumnya agar dapat meningkatkan kualitasnya baik secara beitahap

maupun secara langsuug dengan cara meningkatkan ketelitian inspeksi

oleh operator sebelumnya yaitu operator potong circle, operator grinding

dan operator drilling.

Pareto keseluruhan proses oven menunjukkan bahwa jenis

kecacatan utama adalah pecah yang digolongkan menjadi tiga bentuk yaitu

pecah kristal, pecah lubang, dan pecah sisi, kemudian diikuti oleh jenis

cacat penceng dan merintis yang cukup tinggi prosentase kecacatannya .

Usulan perbaikan yang dilakukan pada proses oven ini akan lebih detail

dijelaskan pada bab 5.


Identifikasi penyebab kecacatan produk cover kaca di PT ...

Documents