hy

MODUL I

A. BILL of MATERIAL (BOM)

1. Definisi :

Bill of Material (BOM) adalah daftar dari semua

material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari

masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit

produk atau parent assembly.

Terdapat tiga jenis BOM yang biasa digunakan dalam dunia

perindustrian, yaitu:

1. Phantom Bill, merupakan jenis bill yang digunakan untuk

material yang tidak untuk disimpan atau untuk material

yang hanya lewat saja.

2. Modular Bill, merupakan jenis bill yang digunakan untuk

material yang menyusun produk dengan sejumlah option yang

berbeda.

3. Pseudo Bill, merupakan jenis bill yang digunakan untuk

menyusun daftar kebutuhan material yang bukan untuk

disusun menjadi produk melainkan untuk dikelompokkan

berdasarkan kriteria tertentu.

Jenis bill juga dapat dibagi berdasarkan tingkatan

level yang disampaikannya, yaitu single level BOM dan

multilevel BOM.adapun jenis bill lainnya yaitu planning

bill, yang merupakan jenis bill yang digunakan untuk

kepeluan peramalan dan perencanaan. Planning bill terbagi

menjadi dua jenis, yaitu:

1. Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan

komponen atau sub assembly untuk pembuatan produk

akhir, dimana item-item yang dijadwalkan itu secara

fisik lebih kecil daripada produk akhir.

2. Planning bills dengan item yang dijadwalkan memiliki

produk akhir sebagai komponen-komponennya, dimana item-

item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada

produk akhir.

2. Manfaat

1. Sebagai alat pengendali produksi yang

menspesifikasikan bahan yang penting dari suatu

produk, pesanan yang digabungkan dan seberapa banyak

yang dibutuhkan untuk membuat satu batch.

2. Sebagai alat peramalan barang yang keluar masuk dari

inventory.

3. Sebagai penjamin bahwa jumlah bahan yang tepat telah

dikirim ke tempat yang tepat pada waktu yang tepat.

B. STRUKTUR PRODUK

1. Definisi

Struktur produk adalah cara komponen-komponen bergabung

ke dalam suatu produk selama proses manufacturing. Struktur

produk berisi informasi mengenai material, komponen, sub-

assembly yang diperlukan untuk membuat produk jadi. Struktur

produk menggambarkan proses perakitan yang dilakukan untuk

memperoleh suatu produk jadi dalam bentuk tingkatan yang

disebut level.

Penyajian struktur produk dapat dibedakan menjadi dua,

yaitu:

1. Metode explotion : suatu metode dimana pada level 0

terdapat produk jadi, hina pada level paling bawah

menunjukkan komponen palin awal dirakit.

2. Metode implotion : merupakan kebalikan dari metode

explotion, perbedaan antara struktur produk explotion dan

implotion hanya pada penyusunan levelnya.

2. Manfaat

1. Dapat memberikan informasi menenai material, komponen

ataupun sub-assembly yang diperlukan dalam pembuatan

suatu produk.

2. Dapat menetahui proses perakitan dalam pembuatan suatu

produk dengan bentuk tingkatan atau level.

JAWABAN DARI MODUL I

1) BILL OF MATERIALS (B0M)

2) STRUKTUR PRODUK LAMPU TL

LEVEL KOMPONEN0 LAMPU TL (1)1 RANGKA LAMPU (1)2 STEKER (2)2 TRAVO (1)2 TEMPAT SEKRING (1)2 BAUT (4)2 MUR (2)2 KABEL (5)2 TUTUP RANGKA (1)

3BAUT PENAHAN TRAVO

(4)

LAMPU TL

(1)

3) DATA PENGAMATAN

PENGAMATAN (DETIK)PENGAMATAN KE 1 2 3 4

DATA PENGAMATAN37

40

41

39

4) UJI KESERAGAMAN DATA

BKA = X + kσBKB = X + kσ

RUMUS: σ = √ (X-X)∑

N-1

RANGKALAMPU

(1)

LAMPU TL

(1)

STEKER

(2)

TRAVO

(1)

TEMPATSEKRING

(1)

BAUT

(4)

MUR

(2)

KABEL

(5)

TUTUPRANGKA

(1)BAUT

PENAHANTRAVO

(4)

Batas kontrol (-2) dan (+2)

X = 39,25

(X-X)∑ = 8.75

σ = 1,707825

BKA = 42,66565

BKB = 35,83435

Semua data masuk dalam range BKA dan BKB maka data dapatdikatakan seragam

5) UJI KECUKUPAN DATA

X∑ = 157

(X)∑ = 24649

X∑ = 6171

K = 95% = 2

S = 10% = 0.1

RUMUS: N’ = k/s √N X – ( X) ∑ ∑

X∑

= 0,753641 = 1

Karena N’<N , maka data diatas dianggap cukup.

6) MENGHITUNG WAKTU NORMAL

P = 110% = 1.1

OPERASIWAKTU PENGAMATAN (DETIK) WAKTU

1 2 3 4RATA-RATA

MELETAKKAN RANGKA 4 3 4 4 3,75EMASANG KABEL TRAVO 37 40 41 39 39,25

MEMASANG TRAVO 24 23 24 22 23,25MEMASANG TEMPAT

SEKRING 15 17 18 16 16,5MEMASANG 2 STEKER 28 32 30 31 30,25

MENGUNCI TUTUP RANGKA 19 23 22 20 21

RUMUS : Wn = Rata-rata waktu silus x P

OPERASIWAKTU PENGAMATAN (DETIK) WAKTU

P Wn1 2 3 4

RATA-RATA

MELETAKKAN RANGKA 4 3 4 4 3,75 1,1 4,125MEMASANG KABEL TRAVO 37 40 41 39 39,25 1,1 43,175

MEMASANG TRAVO 24 23 24 22 23,25 1,1 25,575MEMASANG TEMPAT

SEKRING 15 17 18 16 16,5 1,1 18,15MEMASANG 2 STEKER 28 32 30 31 30,25 1,1 33,275

MENGUNCI TUTUP RANGKA 19 23 22 20 21 1,1 23,1

7) MENGHITUNG WAKTU STANDART

Allowance = 5% = 0.05

RUMUS : Wn x 100% (100% - allowance (100%))

OPERASI WAKTU PENGAMATAN(DETIK)

WAKTU P Wn Ws

1 2 3 4 RATA-RATAMELETAKKAN RANGKA 4 3 4 4 3,75 1,1 4,125 3,919

MEMASANG KABEL TRAVO 37 40 41 39 39,25 1,1 43,17541,01

6

MEMASANG TRAVO 24 23 24 22 23,25 1,1 25,57524,29

6MEMASANG TEMPAT

SEKRING 15 17 18 16 16,5 1,1 18,1517,24

3

MEMASANG 2 STEKER 28 32 30 31 30,25 1,1 33,27531,61

1MENGUNCI TUTUP

RANGKA 19 23 22 20 21 1,1 23,121,94

5

PERAMALAN (Forecasting)

I. Tujuan

Menentukan Suatu perkiraan tingkat permintaan yang

diharapkan untuk suatu produk atau beberapa produk dalam

periode waktu tertentu dimasa yang akan datang.

II. Landasan Teori

Sebagai suatu aktivitas dalam suatu organisasi,

peramalan diharapkan dapat memberikan informasi yang

sesuai dengan pemasaran, finance, produksi, dimasa

mendatang dan hal – hal lain yang memerlukannya untuk

tujuan – tujuan lainnya.

2.1. Peramalan / Forecasting Sistem Output

Dari sudut pandang manager produksi apa yang diperlukan

untuk perencanaan di masa dating adalah ramalan permintaan

(forecast demand). Demand berkaitan dengan persamaan yang

diterima dari konsumen, sedangkan penjualan menyatakan

pengiriman yang dilakukan.

Demand kadang-kadang dapat berbeda dengan jumlah

penjualan akibat keterbatasan kapasitas atau ketidaktepatan

pengiriman akibat keterlambatan produk. Secara umum metode-

metode (model) peramalan dapat dikelompokkan kedalam 2

kelompok utama yaitu :

Metode kualitatif

Metode kuantitatif

2.1.1. Metode Kualitatif

Beberapa model peramalan yang digolongkan sebagai model

kualitatif adalah :

a. Dugaan Manajemen (Manajemen Estimate)

Dimana peramalan semata mata berdasarkan pertimbangan

manajemen, umumnya oleh manajemen senior. Teknik ini

akan digunakan dalam situasi diman atidak ada

alternatif lain dari model peramalan yang dapat

diterapkan.

b. Riset Pasar

Merupakan peramalan berdasarkan hasil-hasil dan

survei pasar yang dilakukan oleh tenaga-tenag

pemasaran.

c. Metode kelompok Terstruktur

Misal : Metode Delphi, dll.

Metode Delphi merupakan teknik peramalan berdasaarkan

proses konvergensi dari opini beberapa orang atau

ahli secara interaktif tanpa menyebutkan identitas.

2.1.2. Metode Kuantitatif

Model kuantitatif dapat digolongkan menjadi :

a. Model kuantitatif intrinsik, sering disebut sebagai

model-model deret waktu (time serie model).

Contoh :

Rata-rata bergerak (Moving average)

Exponential Smoothing

Proyeksi Kecenderungan

b. Model Kuantitatif ekstrinsik, sering disebut sebagai

model kausal, dan yang lebih populer adalah model-

model regresi.

2.2. Langkah-Langkah Peramalan

Pada dasarnya terdapat sembilan langkah-langkah yang

harus diperhatikan untuk menjamin efektifitas dan efisiensi

dari sistem peramalan dalam manajemen permintaan, yaitu:

1. Menentukan tujuan dari peramalan

2. Memilih item independent demand yang akan diramalkan.

3. Menentukn horizon waktu dari peramalan (jangka pendek,

menengah, atau panjang)

4. Memilih model-model peramalan

5. Memperoleh data yang dibutuhkan untuk melakukan

peramalan

6. Validasi model peramalan

7. Membuat peramalan

8. Implementasi hasil – hasil peramalan

9. Memantau keandalan hasil peramalan

III. DATA YANG DIPERLUKAN

a. Data historis permintaan selama 12 periode

JAWABAN DARI MODUL II

1. Scatter Diagram

bulandemand

1 195002 252003 299004 276005 258006 210007 192008 154009 1410010 1280011 2000012 21700

2. Peramalan 2 metode menggunakan software Win QSB

Single Exponential Smoothing With Trend

Uji Verifikasi

Double Exponential Smoothing With Trend

Uji Verifikasi

Dari hasil Peramalan diatas dengan menggunakan program

WIN QSB dari metode yang digunakan yaitu single

eksponential smoothing with trend dan double eksponential

smoothing with trend. Dari hasil tracking signal diatas

menunjukkan batas BKA dan BKB tidak melewati batas dari

semua metode yang digunakan sama –sama memiliki jumlah

nilai + yang merata. Jadi untuk menentukan metode mana

yang akan digunakan adalah dengan menentukan nilai MAD

dan MSE yang terkecil dari metode peramalan yang

digunakan. Berdasarkan tabel sebagai berikut:

Tabel MAD dan MSE dari Peramalan

Metode Nilai MAD Nilai MSE

SEST 4647,625 2,82575DEST 4443,939 2.592778

Dari tabel diatas maka Double eskponential smoothing

Trend yang terpilih karena memiliki nilai MAD dan MSE

terkecil.

Pemilihan metode yang digunakan

Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan program Win

QSB, dengan hasil MAD dan MSE terkecil diperoleh dengan

metode double eksponential smoothing with trend. Jadi

permalan yang digunakan adalah metode double eksponential

smoothing with trend selama 12 periode mendatang dengan

hasil peramalan sebagai berikut:

Periode HasilPeramalan

Pembulatan

1 20273,41 202742 20760,6 207613 21247,79 212484 21734,97 217355 22222,16 22223

6 22709,35 227107 23196,54 231978 23683,73 236849 24170,92 2417110 24658,11 2465911 25145,3 2514612 25632,49 25633

MODUL III

PERENCANAAN AGREGAT DAN JADWAL INDUK PRODUKSI

3.1. PERENCANAAN AGREGAT DAN JADWAL INDUK PRODUKSI

A. PERENCANAAN AGREGAT

I. Tujuan

Perencanaan agregat dibuat dengan tujuan untuk

membuat perencanaan pada tingkat kasar untuk memenuhi

kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan (bukan per-

individu produk) dengan menggunakan sumber daya yang ada.

II. Landasan Teori

Perencanaan produksi akan mudah dibuat dalam

menetapkan rencana poduksi bulanan bila tingkat permintaan

konstan atau bila waktu produksi tidak menjadi kendala.

Akan tetapi pada kenyataan pola permintaan yang bersifat

dinamis akan menyulitkan dalam menetapkan rencana produksi

bulanan. Disinilah perlunya perencanaan agregat dalam

mengatasi masalah tersebut.

Perencaaan agregat menyatakan bahwa perencanaa dibuat

pada tingat kasar untuk memenuhi semua kebutuhan produk

yang akan dihasilkan (buka perkindividu produk) dengan

menggunakan sumber daya yang ada.

Sumber daya berupa:

Kapasitas mesin yang tersedia

Jumlah tenaga kerja yang ada

Tingat persediaan yang disediakan

Dan penjadwalannya

Perencanaan agregat akan dimulai dengan menyamakan

satuan kuantitas dengan total item yang akan diproduksi.

Misal dalam jam-orang, ton, liter dll.Langkah berikutnya

adalah menerjemahkan permintaan dalam tingkat produksi

bulanan. Kemudian perencanaan dibuat.

Metode-metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan

permasalahan dalam perencanaan agregat adalah:

1. Jumlah tenga kerjanya tetap dan struktur biayanya

linier

Trial and error

Program linier

Transportasi

Program dinamis

2. Jumlah tenaganya berubah-ubah dan struktur biayanya

linier

Program linier

3. Jumah tenaga kerjanya berubah-ubah dan struktur

biayanya non linier

Linier decision rule

Heuristic search

B. JADWAL INDUK PRODUKSI

I. Tujuan

Tujuan dari JIP atau MPS (Master Production Schedule)

adalah mewujudakan perencanaan agregat menjadi suatu

perencanaan terpisah untuk masing-masing item individu.

II. Landasan Teori

Setelah perencanaan agregat dibuat hasilnya akan di-

sgregasikan kedalam kebutuhan-kebutuhan berdasrkan tahapan

waktu untuk masing-masing jenis produk (individu

produk),dan perencanaan ini disebut Jadwal Induk Produksi

(JIP) atau MPS. JIP atau MPS adalah rencana tertulis yang

menunjukkan apa dan berapa banyak setiap produk (barang

jadi) yang akan dibuat dalam setiap periode untuk beberapa

periode yang akan datang.

Selain itu JIP atau MPS juga dapat mengevaluasi

jadwal-jadwal alternative dalam hal kebutuhan kapasitas,

menyediakan input untuk system MRP dan membantu manajer

produksi untuk menghasilkan prioritas-prioritas untuk

penjadwalan.

III. DATA YANG DIPERLUKAN UNTUK MEMBUAT PERENCANAAN

AGREGAT :

a. Data peramalan permintaan

b. Waktu standart dari unit produk

c. Kapasitas maksimal untuk reguler dan over time

d. Biaya reguler, biaya over time, biaya simpan

3.2. JAWABAN DARI MODUL III

Tabel jumlah jam kerja

bulanhari kerja

jam kerja (RT)

jam kerja(OT)

jumlah jam kerja (RT)

jumlah jam kerja (OT)

1 22 8 2 176 442 19 8 2 152 383 22 8 2 176 444 22 8 2 176 445 22 8 2 176 446 22 8 2 176 447 22 8 2 176 448 22 8 2 176 449 22 8 2 176 4410 22 8 2 176 4411 22 8 2 176 4412 20 8 2 160 40

Jumlah Produk

jumlah produk RT

jumlah produk OT

11966 299210334 258411966 299211966 299211966 299211966 299211966 299211966 299211966 299211966 299211966 299210878 2720

Perencanaan Agregat menggunakan windows QSB

MODUL IV

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

4.1. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Material Requirement Planning (Perencanaan Kebutuhan

Material) adalah serangkaian teknik atau metoda yang

digunakan untuk merencanakan produksi atau pengedaan dari

sub-assembly, komponen, dan bahan baku yang diperlukan untuk

melaksanaka Jadwal Induk Produksi (JIP)

Teknik MRP digunakan untuk perencanaan dan pengadilan

item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada

item-item ditingkat yang lebih tinggi.

I. Tujuan :

Tujuan utama dari sistem MRP adalah merancang suatu

sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk

melakukan aksi yang tepat (Pembatalan Pesanan, Pesan

ulang, penjadwalan ulang).

Aksi ini merupakan pegangan untuk untuk melakukan

pembelian item barang (komponen), dan produksi.

Input Sistem MRP

Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP :

1. Jadwal Induk Produksi

2. Catatan keadaan persediaan

3. Struktur Produk

Output Dari Sistem MRP

1. Memberikan catatn tentang pesanan penjadwalan yang

harus dilakukan

2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang

3. Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan

4.2. JAWABAN DARI MODUL IV

MRP

Komponen = jemuranpipa

Safety stock= 0 Lead time= 1 mggu L-4-L

Periode

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Keb. Kotor

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

On handKeb. Bersih

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

Rencana

20274 20761 21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146

25633

Komponen = bagianatas


Periode

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Keb. Kotor

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

On handKeb. Bersih

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

Rencana

20274 20761 21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146

25633

Komponen = sok L Safety stock= 0 Lead time= 1 mggu L-4-LPeriode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor

162192

166088

169984

173880

177784

181680

185576

189472

193368

197272

201168

205064

On handKeb. Bersih

162192

166088

169984

173880

177784

181680

185576

189472

193368

197272

201168

205064

Rencana

162192

166088

169984

173880

177784

181680

185576

189472

193368

197272

201168

205064

Komponen = sok T Safety stock= 0 Lead time= 1 mggu L-4-LPeriode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor

405480

415220

424960

434700

444460

454200

463940

473680

483420

493180

502920

512660

On handKeb. Bersih

405480

415220

424960

434700

444460

454200

463940

473680

483420

493180

502920

512660

Rencana

405480

415220

424960

434700

444460

454200

463940

473680

483420

493180

502920

512660

Komponen = Tiangjemuran


Periode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor 81096

83044 84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532

On handKeb. Bersih 81096

83044 84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532

Rencana 81096 83044

84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532

Komponen = Penghubungtiang


Periode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor 81096

83044 84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532


83044 84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532

Rencana 81096 83044

84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532

Komponen = bagiantengah


Periode

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Keb. Kotor

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

On handKeb. Bersih

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

Rencana

20274 20761 21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146

25633

Komponen = Sok ½ 1 Safety stock= 0 Lead time= 1 mggu L-4-LPeriode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor 81096

83044

84992

86940

88892

90840

92788

94736

96684 98636 100584

102532


83044

84992

86940

88892

90840

92788

94736

96684 98636 100584

102532

Rencana 81096 83044

84992

86940

88892

90840

92788

94736

96684

98636 100584 102532

Komponen =Penyangga tegak


Periode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor

202740

207610

212480

217350

222230

227100

231970

236840

241710

246590

251460

256330

On handKeb. Bersih

202740

207610

212480

217350

222230

227100

231970

236840

241710

246590

251460

256330

Rencana

202740

207610

212480

217350

222230

227100

231970

236840

241710

246590

251460

256330

Komponen = Penyanggapenguat


Periode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor

20274 2076 2124 2173 22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

1 8 5

On handKeb. Bersih

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

Rencana

20274 20761 21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146

25633

Komponen = bagianbawah


Periode

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Keb. Kotor

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

On handKeb. Bersih

20274 20761

21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146 25633

Rencana

20274 20761 21248

21735

22223

22710

23197

23684

24171

24659

25146

25633

Komponen = Penghubungpendek


Periode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor 81096

83044 84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532


83044 84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532

Rencana 81096 83044

84992 86940 88892 90840 92788 94736 96684 98636

100584

102532

Komponen = Penghubungpanjang


Periode

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Keb. Kotor

81096 8304 8499 8694 8889 9084 9278 9473 9668 98636 100584 10253

4 2 0 2 0 8 6 4 2


83044

84992

86940

88892

90840

92788

94736

96684 98636 100584

102532

Rencana 81096 83044

84992

86940

88892

90840

92788

94736

96684

98636 100584 102532

MODUL V

PERENCANAAN KEBUTUHAN KAPASITAS (CRP / Capacity Requirements

Planning)

5.1. PERENCANAAN KEBUTUHAN KAPASITAS (CRP)

MRP mengasumsikan bahwa apa yang dijadwalkan dapat

diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas.

Kapasitas mengukur kemampuan dari suatu fasilitas produksi

untuk mencapai jumlah kerja tertentu dalam periode waktu

tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya sumber daya

yang tersedia, seperti : peralatan, mesin, personel, ruang,

dan jadwal kerja.

Tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan antara

baahan yang ditetapkan pada pusat kerja melalui pesanan

kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama

periode waktu tertentu.

Input CRP :

Schedule Of Planned Factory Order Releases; jadwal ini

merupakan salah satu output dari MRP.

Work Order Status; Informasi status ini diberikan untuk

semua open orders yang ada dengan operasi yang masih harus

diselesaikan, work center yang terlibat, dan perkiraan

waktu.

Routing Data; memberikan jalur yang di rencanakan untuk

factory orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu

operasi.

Work Center Data; data ini berkaitan dengan setiap

production work center, termasuk sumber-sumber daya, standar-

standar utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas

Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan

untuk melaksanakan analisis CRP, yaitu :

1. Memperoleh informasi tentang planned order release dari

MRP

2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan

standard setup time per lot size

3. Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing

pusat kerja

4. Membuat laporan CRP

5.2. JAWABAN DARI MODUL V

Bulan Penggunaan kapasitas produksi

Demand Kapasitas

produksi

Waktu

proses

Kapasitas

aktual

(menit)

Kapasitas

aktual

jam1 20274 850 24 20274 3382 20761 850 24 20761 3463 21248 850 25 21248 3544 21735 850 26 21735 3625 22223 850 26 22223 3706 22710 850 27 22710 3797 23197 850 27 23197 3878 23684 850 28 23684 3959 24171 850 28 24171 40310 24659 850 29 24659 41111 25146 850 30 25146 41912 25633 850 30 25633 427

MODUL VI

KESEIMBANGAN LINTASAN (LINE BALANCING)

I. Tujuan

Menentukan Suatu perkiraan tingkat permintaan yang

diharapkan untuk suatu produk atau beberapa produk dalam

periode waktu tertentu dimasa yang akan datang.

1. Mengenal keseimbagan lintasan produksi dalam bentuk

nyata.

2. Mengetahui adanya bottle neck dalam suatu produksi

sebagai akibat ketidakseimbangan masing-masing lintasan.

3. Mengetahui dan mampu mengukur kapasitas produksi pada

suatu lintasan produksi.

4. Mampu merancang stsiun sebagai upaya memperbaiki

lintasan produksi, untuk mencegah terjadinya bottle

neck.

II. Landasan Teori

6.1. Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)

Keseimbangan lintasan produksi bermula dari lintasa

produksi massal, dimana dalam proses produksinya dibaikan

pada seluruh operator sehingga beban kerja operator merata.

Jadi keseimbangan lintasan mempelajari bagaimana kita

merancang suatu lintasan produksi agar tercapai keseimbangan

beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja dalam

menghasilkan produk.

Line produksi adalah penempatan area-area kerja dimana

operasi-operaasi diatur secara berurutan dan material

bergerak secara kontinu melalu operasi yang terangkai

seimbang.

Lini produksi dibagi menjadi 2:

1. Lini Fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri

atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk

atau mengubah bentuk benda kerja.

2. Lini Perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri

atas sejumlah operasi pekerjaan yang dikerjakan pada

beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda

assembly atau subassembly.

6.2. Definisi Keseimbangan lintasan

Istilah keseimbanga lintasan merupankan suatu metode

penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja

yang saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi sehingga

setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi

waktu siklus dari stsiun kerja tersebut. Keterkaitan

sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus

dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan kedalam

masing-masing stasiun kerja. Hubungan atau saling

keterkaitan antara satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya

digambarkan dalam satu precedence digram atau diagram

pendahuluan, sedangkan hubungan itu disebut precedence

network (Bedworth, David.D, 361;Elsayed,A,259).

6.3. Istilah-istilah dalam Line Balancing

Precedence Diagram. Precedence Diagram merupakan gambaran

secara grafis dari urutan operasi kerja, serta

ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya

untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan

yang terkait di dalamnya.

Assemble Product, adalah produk yang melewati urutan work

stasiun dimana setiap work stasiun (WS) memberikan

proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada

perakitan akhir.

Work elemen, merupakan bagian dari seluruh proses

perakitan yang dilakukan.

Waktu Operasi (Ti), adalah waktu standart untuk

menyeesaikan suatu operasi.

Work Stasiun (Ws), adalah tempat pada lini perakitan di mana

proses perakitan dilakukan. Setelah melakukan interval

waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat

ditetapkan dengan rumus berikut.

Di mana :

Ti : Waktu operasi/elemen (I=1,2,3,....,n)

CT : Waktu siklus stasiun kerja

n : Jumlah elemen

Kmin : Jumlah stasiun kerja minimal

Cycle time (CT) , merupakan waktu yang diperlukan untuk

membuat satu unit produk per satu stasiun. Yang secara

matematis dinyatakan sebagai berikut

Di mana :

timaks : waktu operasi terbesar pada lintasan

CT : waktu siklus (cycle time)

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari

Station Time (ST), jumlah waktu dari elemen kerja

dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama.

Idle Time (I) , merupakan selisih (perbedaan) antara

cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau CT

dikurangi ST.

Balance Delay (D), sering disebut balancing loss,

adalah ukuran dari ukuran ketidakefisien lintasan

yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya

yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang

sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance

Delay ini dinyatakan dalam prosentase. Balance

delay dapat dirumuskan sebagai berikut.

Dimana :

n : Jumlah stasiun kerja

: Jumlah waktu operasi dari semua operasi

CT : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

ti : Waktu operasi

D : Balance delay (%)

Line Efficiency (LE), adalah rasio dari total waktu

stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan

jumlah stasiun kerja.

Dimana :

Sti : Waktu stasiun dari stasiun ke-1

K : Jumlah (banyaknya)stasiun kerja

CT : Waktu siklus

6.4. Metode Helgeson Birnie

Nama yang lebih populer dari metode ini adalah metode

bobot posisi (positional-Weight Technique). Metode ini

sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson dan Birnie.

Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut :

1. Buat precedence diagram untuk tiap proses.

2. Tentukan bobot posisi untuk masing0-masing elemen kerja

yang berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan

yang terpanjang darai mulai operasi permulaan hingga sisa

operasi sesudahnya.

3. Membuat rangking tiap elemen pekerjaan berdasrkan bobot

posisi di langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot

terbesar diletakkan pada rangking pertama.

4. Tentukan waktu siklus (CT)

5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan

ke stasiun kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT),

alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya,

namun alokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT

6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun >

CT, maka sisa waktu ini (CT-ST) dipenuhi dengan alokasi

elemen operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya

tidak membuat ST>CT.

7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat

ST<CT sudah tidak ada, kembali ke langkah 5.

6.5. JAWABAN DARI MODUL VI

Elemen Kegiatan Siklus waktu pengamatan(menit)

Rata-rata

1 2 3 4 5

1 (perakitan rangka bawah)

13 13 12 12 11 12.2

2 (perakitan rangka tengah)

10 9 9 8 7 8.6

3 (perakitan rangka atas)

15 14 13 13 12 13,4

4 (pasang rangka tengah)

6 6 5 5 5 5.4

5 (pasang rangka atas) 5 5 5 4 4 4.6

Waktu normal = Waktu observasi rata-rata x Performance rating

Waktu normal perakitan rangka bawah = 12,2 x 95% = 11,59 mnt

Waktu normal perakitan rangka tengah = 8,6 x 95%= 8,17 mnt

Waktu normal perakitan rangka atas = 13,4 x 95%= 12,73 mnt

Waktu normal pasang rangka tengah = 5,4 x 95%= 5,13 mnt

Waktu normal pasang rangka atas = 4,6 x 95%= 4,37 mnt

Waktu standart = waktu normal x 100% (100% - allowance )

Waktu standar perakitan rangka bawah = 11,59 x 95% = 11,01 mnt

Waktu standar perakitan rangka tengah = 8,17 x 95%= 7,76 mnt

Waktu standar perakitan rangka atas = 12,73 x 95%= 12,09 mnt

Waktu standar pasang rangka tengah = 5,13 x 95%= 4,87 mnt

Waktu standar pasang rangka atas = 4,37 x 95%= 4,15 mnt

operasi

Waktu rangking

1 11,01+4,87+4,15= 20,03 22 7,76+4,87+4,15= 16,78 33 12,09+4,87+4,15= 21,11 14 4,87+4,15= 9,02 45 4,15 5

11,01

7,76 4,87 4,15

12,09

CT= = 8x360x60 = 0,96

2x360x250

STAR RAKIT RANGKA TENGAH

RAKIT RANGKA BAWAH

RAKIT RANGKA ATAS

PASANG RANGKA TENGAH

PASANG RANGKA ATAS

0,96 < 12,09 maka CT adalah 12,09

K min = = 11,01+7,76+12,09+4,87+4,15 = 3,3 = 3

12,09

Stasiunkerja

operasi Waktu

1 3 12.092 1,2 18.773 4,5 9.02

BD = x 100%= x 100% = 34.03%

Efisiensi lintasan = 100% - balance delay = 65.97%

KESIMPULAN

Dari data hasil pengamatan dan perhiungan yang telah

dilakukan pada pratikum ini maka didapatkan hasil sebagai

berikut:

Elemen Kegiatan Siklus waktu pengamatan(menit)

Rata-rata

1 2 3 4 5

1 (perakitan rangka bawah)

13 13 12 12 11 12.2

2 (perakitan rangka tengah)

10 9 9 8 7 8.6

3 (perakitan rangka atas)

15 14 13 13 12 13,4

4 (pasang rangka tengah)

6 6 5 5 5 5.4

5 (pasang rangka atas) 5 5 5 4 4 4.6

DATA PERMINTAAN

bulan

deman

d1 195002 252003 299004 276005 258006 210007 192008 154009 14100

10 1280011 2000012 21700

Kesimpulan diambil dari pembahasan dan analisis yang telah

dilakukan dan menjawab dari tujuan. Berikut adalah kesimpulan

yang dapat diambil:

1. Peramalan untuk 12 bulan kedepan adalah

Periode

Demand Rencanaproduksi

13 20274 20274

14 20761 20761

15 21248 21248

16 21735 21735

17 22223 22223

18 22710 22710

19 23197 23197

20 23684 23684

21 24171 24171

22 24659 24659

23 25146 25146

24 25633 25633

2. Waktu normal = Waktu observasi rata-rata x Performance

rating

Waktu normal perakitan rangka bawah = 12,2 x 95% = 11,59 mnt

Waktu normal perakitan rangka tengah = 8,6 x 95%=

8,17 mnt

Waktu normal perakitan rangka atas = 13,4 x 95%=

12,73 mnt

Waktu normal pasang rangka tengah = 5,4 x 95%= 5,13

mnt

Waktu normal pasang rangka atas = 4,6 x 95%= 4,37 mnt

3. Efisiensi lintasan = 100% - balance delay = 65.97%

hy

Documents