Hogeschool Rotterdam Studierichting Autotechniek eindverslag.pdf · in een plaatvorm te persen en mede door bovenstaande combinatie kunnen de montagekosten laag blijven. Kunststof

Hogeschool Rotterdam  Instituut voor Engineering and Applied Science  Studierichting Autotechniek 

Het alternatief is… Onderzoek naar het gebruik van hardhout 

                     Student:            Paul Honcoop  Stagebegeleider Hogeschool Rotterdam:    J.J. Uwland Stagebegeleider FOCWA Carrosseriebouw:    T.M.  van Steijn  Versie:              1.00 Datum:              6 januari 2010 

Samenvatting   Om te inventariseren hoe de meningen over het toepassen van hardhout in de carrosseriebouw zijn verdeeld , is er voor gekozen om een enquête naar de leden te versturen. Uit deze enquête kwam naar voren dat de leden nog redelijk tot goed tevreden zijn over hardhout, maar zelf al wel naar alternatieven hebben gekeken en ook openstaan voor nieuwe ideeën. Aan de hand van deze gegevens heeft er een literatuurstudie plaatsgevonden om informatie op te doen over nieuwe materialen en ontwikkelingen.  Uiteindelijk zijn hier vier materialen uitgekomen: kunststof, bamboe, wood polymer composite (WPC) en laminated veneer lumber (LVL). Deze materialen zijn uitgezet in een keuzematrix en zijn in deze matrix afgestemd op de verschillende eisen. Uit deze matrix kwam naar voren dat op dit moment bamboe het meest geschikt is om toe te passen in de carrosseriebouw. Helaas is het anderhalf keer duurder dan een hardhouten vloer en kan het zonder thermische behandeling nog gevoelig zijn voor oppervlakteschimmels. De leverancier van bamboe ziet het gebruik van bamboe eerder in een combinatie van materialen. Hierbij kun je denken aan bijvoorbeeld een multiplex met een bamboe toplaag of een andere draagmateriaal met een bamboe toplaag. Bamboe is gemakkelijk in een plaatvorm te persen en mede door bovenstaande combinatie kunnen de montagekosten laag blijven.  Kunststof is de laatste paar jaar in opkomst en kan een kwalitatief goed produkt leveren, maar is  duur. Verschillende producenten van kunststofcomponenten hebben aangegeven dat het  mogelijk  is om een kunststof vloer te leveren, maar zien zelf ook in dat het prijstechnische niet haalbaar is. Een kunststof vloer in de vorm van platen, net zoals een multiplex vloer, is ongeveer 5 keer duurder dan een huidige hardhouten vloer van 30 €/m2. Ook in een eventuele gehele kunststof vloer (waarbij het hulpframe ook in kunststof is uitgevoerd) zag de producent niet veel mogelijkheden. Dit zou ook uitlopen op een prijstechnische probleem.  Laminated veneer lumber werd door één van de producenten van multiplex vloeren als alternatief aangedragen. De leverancier zag groot voordeel in het feit dat het thermisch behandeld kan worden. Dit houdt in dat door middel van een speciaal procedé de duurzaamheid wordt verhoogd. De vloer is een multiplex vloer oftewel hij bestaat uit verschillende fineren. Deze fineren zijn niet van berkenhout of beuken hout zoals bij de huidige multiplex vloer, maar van vurenhout. Dit betekent dat de vloer minder sterk is. Aan de hand van de gegevens afkomstig van de fabrikant werd ook al duidelijk dat dit niet dezelfde sterkte garandeert als een ander multiplex. Afhankelijk van de sterkte van het product en het toepassingsgebied van de transporteur kan dit voor niet al te zwaar belaste carrosserieën een goed alternatief zijn.  Wood polymer composite (WPC) is een extrusie produkt met als hoofdbestanddeel hout. Het hout wordt samen met kunststof door een mal geperst, waardoor het zijn vorm krijgt. Doordat WPC voornamelijk uit houtsnippers in een kunststof omhulsel bestaat , is het niet erg sterk. De mechanische eigenschappen van WPC zijn niet dusdanig dat het voor alle carrosserieën een oplossing zou kunnen zijn. De slijtvastheid van WPC moet aan de hand van verschillende tests, zoals de eerder genoemde zweedse wieltjes test uitgevoerd worden. De duurzaamheid is te vergelijken met eerder genoemde materialen en is door het gebruik van kunststof gelijkwaardig aan hardhout.   Hardhout is een materiaal dat al jarenlang wordt toegepast in de carrosseriebouw en veel voordelen heeft ten aanzien van slijtvastheid en sterkte. Toch komen er steeds meer materialen die vergelijkbare eigenschappen hebben als hardhout. Bamboe is hier één materiaal van. Bamboe is een materiaal dat sterk in ontwikkeling is en op dit moment is bamboe het enige materiaal dat op alle fronten kan concurreren met hardhout.  

Inhoudsopgave Samenvatting........................................................................................................................................... 2 Inleiding ................................................................................................................................................... 4 Enquête: ‘Geef uw mening over hardhout’............................................................................................. 5 Programma van eisen.............................................................................................................................. 7 Hardhout ................................................................................................................................................. 8 Plaatmaterialen ....................................................................................................................................... 9 Concepten ............................................................................................................................................. 10 Bamboe ............................................................................................................................................. 10 Kunststof ........................................................................................................................................... 12 Laminated finer lumber (LVL)............................................................................................................ 13 Wood polymer composite (WPC)...................................................................................................... 15 

Keuzematrix........................................................................................................................................... 16 Conclusies.............................................................................................................................................. 18 Aanbevelingen....................................................................................................................................... 19  

Inleiding In de loop van de tijd kreeg FOCWA Carrosseriebouw verschillende vragen ten aanzien van hardhout. Veel carrosseriebouwers gaven te kennen dat de kwaliteit en de verkrijgbaarheid van het hardhout achteruit ging en dat het in bepaalde mate niet meer voldeed aan de eisen. FOCWA Carrosseriebouw heeft daarom onderzocht of deze problemen in de gehele branche spelen.  De resultaten van dit onderzoek moeten een duidelijker beeld geven van hoe het hardhout wordt toegepast en hoe de ervaringen van de carrosseriebouwers met hardhout zijn. Aan de hand van deze gegevens is met behulp van een literatuurstudie gezocht naar alternatieve materialen. De resultaten van deze literatuurstudie zijn getoetst om te bekijken of deze materialen gelijkwaardig aan hardhout zijn.   Doel FOCWA Carrosseriebouw heeft zich als doel gesteld om een duidelijk beeld te krijgen van de problemen die zich voordoen met betrekking tot hardhout in laadvloeren. Deze gegevens vormen een basis om informatie te vergaren over eventuele alternatieven.  Het is een illusie om te denken dat er één alternatief te vinden is die aan alle eisen van de carrosseriebouwers voldoet. Het tweede doel is daarom om de informatie die wordt verkregen uit de literatuurstudie te gebruiken om de leden te adviseren en te informeren over nieuwe materialen en ontwikkelingen op het gebied van laadvloeren.    

Enquête: ‘Geef uw mening over hardhout’ Tijdens de Carrosserie Vakdagen in Gorinchem in september 2009 is er bij een aantal carrosseriebouwers polshoogte genomen naar de kwaliteit en de verkrijgbaarheid van hardhout. Vanuit deze gesprekken is besloten om een enquête uit te zetten om de mening van de gehele branche in beeld te krijgen. Uiteindelijk hebben zo’n veertig carrosseriebouwers gereageerd en is deze informatie verwerkt in het onderzoek.   Uit een twaalftal vragen is gebleken dat 89% van de leden nog redelijk tot goed tevreden is over de kwaliteit van hardhout. De meningen verschilden hier erg over. Hieronder een aantal citaten:  

Gemiddeld nog redelijk maar kwaliteit gaat wel langzaam achteruit. Ook gebrek aan langere lengtes is lastig (verwerking kost meer tijd), is ook zwakker en klant is er niet altijd blij mee (naadjes, meubeltransport). 

Heel erg variërend per batch wat kwaliteit betreft, veel houtsoorten worden op dit moment gebruikt. 

Van goede kwaliteit, echter minder dan het hardhout van 15 jaar geleden. 

Slecht, lengtes te kort, scheurt snel, vaak zachte delen door verschil in eigen gewicht. 

Op dit moment nog steeds redelijk. Lengte wordt wel steeds korter. Carrosserie van bijvoorbeeld 7.500 mm moet je nagenoeg al in 2 delen leggen.  

De carrosseriebouwer is dus nog redelijk tevreden over de kwaliteit van het hardhout, maar de kwaliteit gaat  achteruit. Volgens een aantal carrosseriebouwers is de kwaliteit de laatste 10 à 20 jaar achteruit gegaan en zal deze de komende jaren ook niet verbeteren. Een tweede probleem waar veel over gesproken wordt, is de verkrijgbaarheid van langere lengtes. Langere lengtes worden steeds schaarser, waardoor de carrosseriebouwer meer werk moet besteden aan het monteren van de vloeren.   Naast de mening over de kwaliteit van het hardhout is het ook van belang om te weten in welk type carrosserie hardhout het meest gebruikt wordt en in welke gewichtsklasse. Hier kwam naar voren dat 90% van de carrosseriebouwers hardhout gebruikt in de gewichtsklasse van 7.500 tot 20.000 kg. De type carrosserieën waar hardhout voornamelijk in wordt gebruikt zijn de open, gesloten en huif‐zeil carrosserieën. In de overige carrosserieën wordt hardhout minder toegepast en is ook minder relevant voor het alternatief.  De mate waarin de vloer van de carrosserie belast wordt is in grote lijnen hetzelfde voor elk type carrosserie. Wel gaven de carrosseriebouwers aan dat ze de heftruckrichtlijn zo veel mogelijk aanhielden en anderen gaven aan soortgelijke of lichtere waardes te hanteren. Uiteindelijk is er besloten om de richtlijn van een heftruckbelasting aan te houden. Dit betekent dat er op een oppervlakte van 180x80mm (oppervlakte van het wiel) een belasting van 3.630 kg wordt uitgeoefend.   De carrosseriebouwers werd ook gevraagd of ze een aantal voordelen  en nadelen van hardhout konden geven en waarom ze eigenlijk voor hardhout kiezen. Hieruit was op te maken dat de carrosseriebouwers heel verschillend over hardhout dachten. Een aantal citaten van carrosseriebouwers:   Nadelen: 

Niet elke medewerker kan zo'n vloer goed monteren. Montage kost sowieso meer tijd. Ongemakkelijk op voorraad houden, ongemakkelijke handling.  

Werking bij vocht. Steeds minder verkrijgbaar in langere lengten. Teruglopende kwaliteit. Kromme planken. Opslag. 

Het lijkt of de kwaliteit steeds verder terug loopt. 

Ten opzichte van platen is het de arbeid. Verder geen echte nadelen. 

Hoge prijs vloer (produkt+montagetijd).   Voordelen 

Degelijkheid, makkelijk te repareren, niet glad (van nature antislip), eventueel op maat te bestellen. 

Voordeel is het snel kunnen vernieuwen van een klein stuk vastzetten van stophout komen minder snel putten in bij transport van rolcont. 

Slijtvast, stroef, relatief zacht, laag gewicht. 

Duurzaam en goed te verwerken. 

Verwerking bij beschadiging in het algemeen geen verlies van kwaliteit.  

Redenen voor keuze hardhout 

Toch nog altijd sterker als met dezelfde dikte multyplexen en beter vochtbestendig en lading schuift minder snel met hardhout. 

Klant vraagt ernaar, deze denkt dat de kwaliteit nog hetzelfde als vroeger is. 

Multifunctioneel, slijtvastheid/levensduur en relatief eenvoudig te repareren. 

Sterk, slijtvast, duurzaam, mogelijkheid voor klant om keggen op te spijkeren. 

Degelijkheid. Iets duurzamers is er niet.  Uit gesprekken met verschillende carrosseriebouwers en leveranciers van hardhout werd duidelijk dat er de afgelopen twintig jaar een verschuiving was naar andere materialen. Gebruikte twintig jaar geleden iedereen nog hardhout, zo gebruikte tien jaar geleden nog zo’n 80% hardhout en is dit nu teruggezakt naar 50%. Zo’n 40% van de carrosseriebouwers zagen eveneens een verschuiving en zij merkten allen op dat deze verschuiving zich richting de plaatmaterialen verschoof. Zij hadden hier ook een aantal redenen voor, onderstaand een aantal citaten:  

Betere kwaliteit dan in het verleden en eenvoudigere verwerking. 

Kwaliteit van platen wordt steeds beter. 

Prijs en kwaliteit. 

Prijs en arbeid. 

Prijs, imago. 

Snellere verwerking. Het Hardhout is niet meer wat het geweest is. Krom en gewokkeld als een… vul dat zelf maar in.  

 Naast de plaatmaterialen heeft zo’n  30% van de carrosseriebouwers zelf ook al eens naar andere materialen gekeken om toe te passen in de carrosseriebouw. Met name kunststof stond als een materiaal aangeschreven waar al vaker mee geëxperimenteerd is, maar ook met bamboe en aluminium zijn al eens proeven gedaan.  Mede doordat de carrosseriebouwers aangaven dat ze zelf al hebben geëxperimenteerd met materialen werd hun gevraagd of ze nog suggesties hadden voor een alternatief. Velen gaven aan dat ze verwachten dat de plaatmaterialen nog beter ontwikkeld worden en dat deze steeds meer algemeen geaccepteerd zullen worden. Een tweede grote groep carrosseriebouwers zag veel in de ontwikkeling van de kunststof, mede doordat zij hier zelf al mee geëxperimenteerd hebben. Een enkeling gaf aan dat bamboe of aluminium een geschikt materiaal zou kunnen zijn.   

Programma van eisen Met de gegevens die verkregen zijn uit de enquête is er gekeken naar wat de precieze eisen zijn van de carrosseriebouwers voor een alternatief. Deze gegevens zijn samengevoegd in een programma van eisen.  Een programma van eisen wordt opgesteld om duidelijk en inzichtelijk in te zien welke eisen er aan een probleem gesteld worden. Deze eisen zijn in dit geval gebaseerd op de antwoorden van de vragen uit de enquête. Zoals in onderstaande tabel te zien is, zijn de eisen opgedeeld in drie categorieën: vaste eisen, variabele eisen en gewenste eisen.  

‐ Vaste eis:  is een eis waar het alternatief sowieso aan moet voldoen.    ‐ Variabele eis:  is een eis die afhankelijk is van verschillende factoren. Deze is uiteraard wel 

belangrijk! ‐ Gewenste eis:  is een eis wat wenselijk is als daaraan voldaan kan worden.  

 Aan de hand van het percentage carrosseriebouwers per vraag is er vastgesteld wanneer een eis vast is en wanneer een eis wenselijk is. Om een voorbeeld te noemen: maar enkele carrosseriebouwers hebben aangegeven dat er gespijkerd moet kunnen worden in de vloer. Vanuit dit gegeven is besloten om deze eis als wenselijk te bestempelen.   

Eisen welke de carrosseriebouwer aan een alternatief stelt.  Vaste eis  Variabele eis 

Gewenste eis 

De vloer moet duurzaam zijn. (Duurzaamheidsklasse 1 a 2)  X     

De vloer moet makkelijk te leggen/verwerken zijn.  X     

De vloer moet weerstand tegen glijden bieden.  X     

De vloer moet zo minimaal mogelijk werken.  X     

De vloer moet sterk genoeg zijn voor een heftruckbelasting.   X     

De prijs moet laag blijven, mits het materiaal van goede kwaliteit is.    X   

De vloer moet mogelijkheden hebben om in te spijkeren.      X 

De vloer moet op elk moment leverbaar zijn, mits de goede lengte leverbaar is. 

  X   

De vloer moet recyclebaar zijn.       X 

De vloer mag het milieu niet meer belasten dan hardhout.  X     

De vloer moet een lager of gelijkwaardig eigen gewicht hebben.  X     

De kwaliteit van de vloer moet verbeterd zijn ten aan zien van hardhout.  

X     

De vloer moet op maat leverbaar zijn.      X 

De naden in de vloer moeten minimaal zijn.       X 

Transporteur moet overtuigd worden, zonder hem als klant te verliezen. 

  X   

De vloer moet gemakkelijk op te slaan zijn.      X 

Eisen met betrekking tot after sales.  Vaste eis  Variabele eis 

Gewenste eis 

De vloer moet zo min mogelijk garantiewerk opleveren.      X 

De vloer moet makkelijk te repareren zijn.  X     

Hardhout Hardhout is een natuurproduct dat al sinds het begin van de carrosseriebouw in laadvloeren gebruikt wordt. Hardhout is sterk, het is stijf en het is duurzaam. De laatste tijd worden de carrosseriebouwers steeds meer geconfronteerd met mindere kwaliteit hardhout dan twintig jaar geleden en zwaardere belastingen op de vloer van transporteurs. Hierdoor is er behoefte om naar alternatieven voor hardhout te kijken.   Achtergrondinformatie Wanneer er in de carrosseriebouw over hardhout gesproken wordt, wordt er met name gesproken over tropisch hardhout. Daar zijn verschillende soorten in, maar tegenwoordig wordt er veelal Bankirai en Keruing gebruikt. Hardhout is, zoals hierboven al beschreven is, een product wat al jaren gebruikt wordt, maar dat zijn marktaandeel in de carrosseriebouw de afgelopen twintig jaar wel heeft zien halveren. Veel carrosseriebouwers hebben er steeds meer voor gekozen om plaatmaterialen te gebruiken en leveranciers van hardhout kunnen dit ook merken. Gebruikte twintig jaar geleden nog iedereen hardhout, zo gebruikte tien jaar geleden nog maar 80% hardhout en is dat op heden terug gedrongen tot 50%. Veel milieubewegingen pleiten er voor dat er minder gebruik gemaakt moet worden van hardhout en ook al is de carrosseriebouw maar een kleine tak, er kunnen wel bomen gespaard blijven.   Verwerking Zodra de bomen gekapt zijn, worden deze op de goede lengtes gemaakt . De planken kunnen op verschillende manier uit de boom gezaagd worden. Één manier is door de boom te zagen in 5 kubussen, de middelste kubus, de kern, kan niet gebruikt worden voor het vervaardigen van planken en wordt daarom gebruikt voor andere doeleinden. De overige 4 kubussen worden opgezaagd tot planken.  Nu kunnen deze kubussen op twee manieren worden opzaagt, met de kringen mee of tegen de kringen in. Wanneer de kubussen met de kringen mee worden gezaagd wil het hout op den duur meer gaan werken. Dit komt doordat het hout zich wil gaan strekken. Het voordeel van deze manier van zagen is dat er meer planken uit een boom gehaald kunnen worden ten opzichte van tegen de kringen in zagen.  Wanneer de planken nog niet op de goede lengtes zijn of er te veel knoesten in de planken zitten, worden deze er uitgezaagd en wordt er door middel van vingerlassen één lange plank van gemaakt. Soms kunnen er op één plank wel 8 à 10 vingerlassen zitten. Een knoest verzwakt de plank op dat specifieke punt met 20%, een vingerlas verzwakt de plank op dat punt met ongeveer 5%.   Technische specificaties  Dichtheid              900 à 1000 kg/m3 E‐modules              15900 N/mm2 Buigsterkte              131 N/mm2 Druksterkte              71 N/mm2 

Plaatmaterialen Plaatmaterialen worden al geruime tijd in de carrosseriebouw gebruikt, maar wil nog niet overal even goed aanslaan. Duitse trailerbouwers zoals Schmitz, Krone en Kögel gebruiken al standaard plaatmaterialen als vloeren en kunnen alleen op aanvraag een hardhouten vloer aanleveren. Het marktaandeel van hardhout is de afgelopen 20 jaar gehalveerd en heeft voor een groot gedeelte plaatst moeten maken voor de plaatmaterialen. Met name voor de wat lichtere carrosserieën is een plaatmateriaal een goed alternatief. Voor het vervoer van rolcontainers en andere rollende materialen is een plaatmateriaal uiterst geschikt. Wanneer de vloer wat zwaarder belast wordt waardoor er beschadigingen kunnen optreden aan de vloer, is het verstandiger om hardhout te gebruiken. Plaatmaterialen hebben namelijk een kunststof toplaag, maar zodra deze toplaag versleten is, kan er vocht in het hout komen.  Verwerking Voor het vervaardigen van plaatmaterialen worden de bomen na het kappen naar de verwerkingsfabriek getransporteerd. Tussen het kappen van de boom en de aankomst bij de fabriek zit zo’n 2 à 3 weken. De eerste stap in het verwerkingsproces is de boomstammen te laten weken, waarna de schors van de boom geschaafd kan worden. Vervolgens worden de stammen door een mes in lange platen gestript. Dit gebeurt door de stam op hoge snelheid langs een mes te laten bewegen. Het zogenaamde fineer wordt daarna behandeld met lijm, waarna het als een pakket wordt opgestapeld en de fineren om en om gelegd worden.  De fineren worden daarna onder een pers gelegd waarna de stapel tot een plaat geperst wordt.   Technische specificaties Dichtheid              ± 450 – 700 kg/m3 

E‐modules              ± 7000 – 9000 N/mm2      Het alternatief Plaatmaterialen worden al veelvuldig gebuikt in de carrosseriebouw, maar voldoen (nog) niet voor alle toepassingsgebieden. Plaatmaterialen zijn continu in ontwikkeling en deze nieuwste ontwikkelingen moeten bij de carrosseriebouwers onder de aandacht gebracht worden. Het grote nadeel waar carrosseriebouwers nu tegen aanlopen is de vochtgevoeligheid. Zolang een vloer niet beschadigd raakt of door slijtage door de toplaag geraakt is een plaatmateriaal een geschikt product. Zodra er beschadigingen optreden en er komt vocht in de vloer, gaat de vloer opzwellen. Wanneer er dan weer een heftruck of dergelijk materieel overheen rijdt, wordt de vloer kapot gereden.  Wanneer er zonder vocht gewerkt wordt, is een plaatmateriaal geschikt om als vloer te gebruiken.   Ontwikkelingen Sommige Finse fabrikanten van multiplex zijn bezig met het verduurzamen van deze platen door de bovenste lagen fineren een thermische behandeling te geven. Een thermische behandeling aan hout geven houdt in dat de duurzaamheidsklasse van het hout op een natuurlijk wijze wordt verhoogd. Helaas zijn de ontwikkelingen nog niet zover dat het productierijp is.    

Concepten 

Bamboe Bamboe is een natuurproduct dat de laatste paar jaar sterk in opkomst is. Chinezen gebruikten  bamboe altijd al voor interieurmeubelen en dergelijke, maar tegenwoordig komt het ook steeds vaker voor in westerse landen.   Achtergrondinformatie  Bamboe is een natuurproduct dat snel groeit, met een snelheid van ongeveer 30 a 50 cm per dag. Na ongeveer 6 jaar is het bamboe rijp genoeg om gekapt te worden. In vergelijking met hardhout is dit relatief snel. Een hardhouten boom heeft ongeveer 200 à 250 jaar nodig voordat deze gekapt kan worden. Na ongeveer een half jaar is de boom op zijn goede lengte en heeft de overige 5 jaar nodig om te verhouten. Dit betekent dat de boom alleen nog maar in de breedte groeit.  Veel gehoorde kritiek op het gebruik van bamboe is dat de reuze panda in gevaar gebracht zou worden. De bamboe die voor de productindustrie gebruikt wordt is Phyllostachys pubescens, ook wel reuze bamboe genoemd. Deze heeft op de eerste 5 meter van zijn stam geen bladvorming. Dit betekent dat de panda niet van dit soort leeft en andere soorten gebruikt om van te leven.   Verwerking Wanneer de bamboe gekapt is, wordt deze richting de fabriek getransporteerd. Voor het verdere verwerken van bamboe wordt eerst de buitenste schil weggeschaafd en kan hij eventueel gekookt worden om de suikers uit de stam te verbranden. Dit voorkomt dat het bamboe gaat schimmelen. Vervolgens wordt de holle stam in lengterichting gezaagd en ontstaan er zo verschillende smallere planken. Deze planken kunnen nadat ze recht zijn getrokken op verschillende manieren verder worden verwerkt. Het zogenaamde plain pressed, side pressed en density.   Plain pressed De bamboestrips worden horizontaal geperst en onder hoge druk verlijmd.  Side pressed De bamboestrips worden in plaats van horizontaal, verticaal geperst en onder hoge druk verlijmd. 

 Density Voordat het bamboe wordt verlijmd, wordt het eerst gecomprimeerd. Hierdoor ontstaan er lange vezels en worden deze als een gebundelde samenstelling verlijmd. Zo ontstaat er een plank die twee keer zo sterk is als bovengenoemde types.   

Technische specificaties Dichtheid              1000 à 1100 kg/m3 

 Het alternatief  Het idee om bamboe te gebruiken als alternatief kwam nadat verschillende carrosseriebouwers dit hadden opgegeven als suggestie. Na verder onderzoek bleek dat de verwerking van bamboe de afgelopen paar jaar veel ontwikkelingen heeft doorgemaakt en daarom een reële kans maakt om als alternatief voor hardhout gebruikt te worden. Er moet goed gekeken worden naar de sterkte van bamboe, buigt het niet te snel door, breekt of scheurt het niet etc.  Bamboe kan in verschillende vormen en maten geproduceerd worden en is daarom een goed alternatief. Het is mogelijk om het te leveren aan de carrosseriebouwers in de vorm van platen alsmede in de vorm van planken. Deze planken of platen zijn slijtvast en zijn afhankelijk van de productiemethode vochtbestendig. 

 Prijs: Ongeveer 45 euro/m2

Kunststof Kunststof is een product dat de laatste jaren in opkomst is in verschillende industrieën. Kunststof is makkelijk te verwerken, is buigzaam en kan duurzaam zijn. Kunststof met constructieve doeleinden wordt op het moment voornamelijk nog in de brug‐ en wegenbouw gebruikt. Wel is er een stijgende lijn te zien in verdere toepassing van kunststoffen in constructieve constructies.   Achtergrondinformatie & Verwerking Kunststof is geen natuurlijk product en wordt door middel van chemische reacties geproduceerd. Het voordeel van kunststof is dat het gemakkelijk gerecycled kan worden, wat een stuk minder energie kost dan wanneer het geproduceerd wordt. Kunststof is door middel van extrusie in verschillende vormen en maten te verkrijgen.   Het alternatief Kunststof is een product dat nog sterk in ontwikkeling is. Er is contact gelegd met verschillende fabrikanten die kunststoffen verwerken en de conclusie die hier uitgekomen is, is dat kunststof een product is dat nog sterk in ontwikkeling is, maar nog niet geschikt genoeg is om als plaatmateriaal gebruikt te worden voor in de carrosseriebouw. Het materiaal is sterk en weersbestendig, maar het is (nog) erg duur. Hierbij moet er gedacht worden aan zo’n 150 euro/m². De slijtvastheid van kunststof hangt af van de samenstelling, maar volgens leveranciers zal deze niet onderdoen voor hardhout. Kunststof is van zichzelf relatief glad, maar  kan dit aangepast worden. Er zou een korrel op het oppervlak gestrooid kunnen worden of een ribbel in de plaat geperst worden.   Technische specificaties Dichtheid            1000 kg/m³         

E‐modules            10.000 a 12.000 N/mm2    Prijs: Ongeveer 150 euro/m2  

Laminated finer lumber (LVL) Laminated finer lumber is een doorontwikkeling van het huidige triplex. Het principe achter LVL is dat vrijwel alle fineren in dezelfde richting worden verlijmd. Daarnaast is elke fineer van 3,2 mm dik tot 10% samengeperst. Hierdoor worden er hogere waardes in sterkte en stijfheid aan het hout verleend.   Achtergrondinformatie LVl is een houtproduct dat wordt vervaardigd uit naaldhout. De fineren van het naaldhout zijn ongeveer 3 mm dik en worden onder hoge temperatuur en druk verlijmd, waarna ze door middel van verspringende lassen worden samengevoegd.  Een LVL kan op verschillende manieren gemaakt worden. Dit hangt af van de methode hoe de fineren gestapeld worden: een zogenaamde parallelle methode en een kopse methode. Bij de parallelle methode worden alle fineren in dezelfde richting gelegd, waardoor er een grotere stabiliteit ontstaat in de langsrichting. Bij de kopse methode wordt 20% van de fineren dwars verlijmd. Hierdoor ontstaat er meer stabiliteit in beide richtingen Voor de productie van LVL worden bomen gebruikt van 90 à 100 jaar oud. Deze bomen zijn dan van een goede lengte en hebben een dikke stam. Wanneer er naar de levenscyclus van kerto gekeken wordt, is goed te merken dat er maar een geringe uitstoot van CO2 is over de gehele levenscyclus. In de fabrieken waar een LVL vervaardigd wordt, wordt namelijk veel gedaan aan energierecycling. Daarnaast voorziet elke fabriek zichzelf van energie.   Verwerking De eerste stap in het verwerkingsproces is het rooien van de bomen. De bossen waar de bomen uit gerooid worden zijn bijna altijd in het bezit van de eigenaren van de fabrieken. Hierdoor is de afstand van waar de boom gerooid wordt tot aan de fabriek minimaal en hoeft de boom maar over een kleine afstand getransporteerd te worden.  Wanneer de stam bij de fabriek aankomt, wordt deze eerst op maat gezaagd en ontdaan van zijn bast. De boom is nu wit van kleur en wordt door middel van een transportband in een weekbad gelegd. Dit weekbad wordt opgewarmd door de energie die is vrijgekomen bij het drogen van de fineren verderop in het proces. De volgende stap in het proces is het schillen van de stam. Hierbij wordt de stam geroteerd en met een scherp mes geschild. Hierdoor ontstaat er een lange plaat hout van ongeveer 3 mm dik. Deze plaat wordt opgedeeld in kleinere platen die op elkaar gestapeld worden en worden gedroogd in de droogkamer. In deze droogkamer wordt het vochtgehalte terug gebracht tot 4%.  Na het drogen worden de fineren verlijmd en opgestapeld. Zodra de stapel een bepaalde hoogte heeft behaald, wordt deze tot een plaat geperst.   Technische specificaties Dichtheid              ± 510 kg/m3 

E‐modules              12.000 ‐ 14000 Buigsterkte              44 – 50 N/mm2 

Druksterkte              26 – 35 N/mm2 

Treksterkte              26 – 35 N/mm2   Het alternatief  i is tijdens het productieproces geïmpregneerd. Hierdoor is Kerto een duurzaam houtproduct uit de klasse 1, gelijkwaardig aan bankirai. Wanneer je de technische specificaties bekijkt, ziet het er niet naar uit dat het gelijkwaardig is aan een product als bankirai, maar misschien zijn er wel mogelijkheden voor dit product voor de wat lichter belaste carrosserieën. Kerto wordt daarnaast ook niet geleverd met een topcoating en moet het dus geheel hebben van de weerstand van het hout. Nadeel hiervan is dat het gevoelig is voor beschadigingen doordat vurenhout relatief zacht hout is. Voordeel is wel weer dat er gemakkelijk spijkers in geslagen kunnen worden zonder dat het hout 

wordt aangetast.  Prijs: Ongeveer 30 à 50 euro/m2

Wood polymer composite (WPC) Een wood polymer composite (WPC) is een combinatie van houtvezels en polymeren. WPC wordt al in verschillende markten gebruikt, met name ter vervanging van houtdelen die gevoelig zijn voor vocht. Zo worden huizen en vloerdelen, maar ook steigers uitgevoerd met WPC.  WPC heeft al bewezen dat het voor een aantal toepassingen een goed alternatief voor hardhout is.  WPC bestaat voor 70% uit houtvezels en voor 30% uit polymeren. Deze houtvezels zijn afkomstig van afgekeurde bomen of van afval houtproductie.   Verwerking De verwerking van een WPC kent vier fases. De eerste stap is het drogen van de houtvezels door middel van een stoomdroogproces. Nadat de houtvezels gedroogd zijn, hebben zij nog een vochtgehalte van ongeveer een half procent en worden zij vermengd met het polypropyleen bij een temperatuur van 200 graden.  Dit granulaat wordt vervolgens door middel van pultrusie in de juiste vorm gevormd. Om het WPC nog een houtachtig effect te geven, wordt als laatste stap nog een borstel over het materiaal gehaald.   Technische specificaties Dichtheid              ‐ 

E‐modules              7230/4100  N/mm2 

Buigsterkte              73    N/mm2 

Druksterkte              74,7/67,3   N/mm2 

 Het alternatief Wanneer er gekeken wordt naar een milieuvriendelijk alternatief is een WPC een goed alternatief. Wanneer er gekeken wordt naar de sterkte van het product, moeten er nog een aantal kanttekeningen bij gezet worden en moet er gekeken worden of het eventueel te gebruiken is in een samenstelling van materialen. De fabrikant Techwood verwacht niet dat het aan de sterkte eisen voor de carrosseriebouw zal voldoen.  Ook al mist een WPC een hoop sterkte in vergelijking met andere materialen, het is wel een product van een vergelijkbare duurzaamheidsklasse als hardhout. Uit onafhankelijke testen is gebleken dat de vochtopname minimaal is en zelfs minder is als een hardhoutsoort als Azobé.   Prijs: Ongeveer 50 à 60 €/m2  

Keuzematrix  Een keuzematrix is een tabel waar de eisen uit het programma van eisen worden afgezet tegen de vloerconcepten. Met deze keuzematrix kan er gekeken worden welk concept het meeste voldoet aan de eisen van de carrosseriebouwers en het geeft een duidelijk inzicht in de  sterktes en zwaktes van het concept.  De eisen zijn in de eerste kolom weergegeven en zijn willekeurig neergezet. In de tweede kolom wordt de zogenaamde wegingsfactor weergegeven. Deze wegingsfactor is ervoor om onderscheid te maken tussen de verschillende eisen. Zo is bijvoorbeeld de eis ‘duurzaamheid’ belangrijk en  krijgt daarom op de schaal 1 tot 10 een wegingsfactor 9. Ook is er een aantal eisen minder belangrijk, bijvoorbeeld de eis voor het spijkeren van keggen in de laadvloer. Deze wordt nog maar door een kleine groep carrosseriebouwers als relevant gezien en daarom krijgt deze eis een wegingsfactor 2.  Bij het vaststellen van de wegingsfactoren is er goed gekeken naar de resultaten van het probleemonderzoek. In dit probleemonderzoek hebben de carrosseriebouwers verschillende antwoorden gegeven en kwam er naar voren welke eisen zij als belangrijk en welke zij als minder belangrijk vonden.  De kolom naast de wegingsfactor geeft het totaal aantal punten weer die te behalen zijn bij een specifieke eis. De overige kolommen zijn op te delen in twee kolommen per concept. In de eerste  kolom van het concept staat het aantal verkregen punten, aan de hand van de informatie verkregen uit de literatuurstudie. In de tweede kolom staat de vermenigvuldiging van de wegingsfactor met de hiervoor genoemde punten.  Het totaal behaald aantal punten wordt uitgedrukt in een percentage, dat gezien kan worden als een cijfer.   

Uit de keuzematrix is af te lezen dat op dit moment bamboe het meest geschikte volkern materiaal is. Hierbij moet de nadruk gelegd worden op het woord ‘volkern’. Uit het onderzoek is gebleken dat een volkern alternatief voor hardhout moeilijk te vinden is. Bamboe komt hierbij het dichtste in de buurt door zijn eigenschappen en structuur en heeft daardoor ook de meeste punten toegekend gekregen.  

Conclusies  Hardhout is een product dat al jarenlang gebruikt wordt in de carrosseriebouw en trailerbouw en met name duurzaam is. Uit de gesprekken, maar ook uit de enquête is gebleken dat carrosseriebouwers met name hardhout kiezen vanwege de duurzaamheid. Daarnaast is ‘het is een wens van de klant’ ook een veel gehoord argument. Wanneer er een alternatief voor hardhout gevonden wordt, zal het van belang zijn om de transporteurs te kunnen overtuigen van dit product. Gevolgd door het onderzoek vond er een literatuurstudie plaats naar verschillende materialen die toegepast zouden kunnen worden in de carrosseriebouw. Uit deze literatuurstudie kwam een aantal materialen, zoals kunststof en bamboe.  Helaas kwam hier ook uit naar voren dat aan elk materiaal nadelen kleven en deze nadelen opgelost moeten worden. Het alternatief moet een tussenstap zijn tussen de toekomstige zelfdragende vloeren en de huidige vloeren. De legtijd mag niet langer zijn, maar moet wel de nadelen van een multiplex vloer weg nemen. De conclusie die uit dit onderzoek getrokken kan worden: De vloer moet makkelijk te leggen zijn, zoals bijvoorbeeld een multiplex vloer. De vloer moet duurzaam zijn. Dit houdt in dat de vloer slijtvast is en zo min mogelijk uitzet en krimpt bij het transport van vochtige producten.  Door de steeds maar hogere puntbelastingen van palletwagens en heftrucks moet de vloer uiterst sterk zijn en het liefst nog sterker dan hardhout. Uiteraard mag de vloer niet duurder zijn dan de huidige vloeren, ook al moet er wel goed gekeken worden naar de levensduur van de vloer. De levensduur wordt vaak niet meegenomen in de ‘kostprijs gedachte’, waardoor een goedkope vloer na vijf jaar al aan vervanging toe is.   

Aanbevelingen In de conclusie van dit onderzoek is al aangegeven dat een alternatief in de vorm van een volkern materiaal lastig realiseerbaar is. Een combinatie van materialen ligt dan ook meer voor de hand. Onderstaand een aantal mogelijkheden die in de nabije toekomst toegepast kunnen worden en waar eventueel wat meer specifieke technische informatie over verkregen moet worden.   Complete bamboe vloer Momenteel wordt bamboe voornamelijk gebruikt in de meubelindustrie en nog niet zo zeer voor constructieve toepassingen. Gegevens die wat vertellen over de sterkte en de buigzaamheid van bamboe zijn nog niet voorhanden.  Om een complete bamboe vloer te ontwerpen moet dit eerst duidelijk worden.  Het voordeel van bamboe ten opzichte van bijvoorbeeld plaatmaterialen is zijn natuurlijke uiterlijk.  Bamboe is op het eerste gezicht haast niet te onderscheiden van hardhout. Hoewel er nog geen informatie is over hoe sterk of buigzaam bamboe is, zal bamboe volgens de leverancier niet onderdoen voor hardhout. Een ander voordeel is de in theorie hoge slijtvastheid. Bamboe in de vorm van geperste vezels heeft een hogere brinell waarde (9) (indicatie voor de hardheid van een materiaal) dan hardhout (4).  Het nadeel van bamboe is dat het relatief zwaar is. De dichtheid van een bamboe vloer ligt tussen de 1000 en 1100 kg/m³ en is daardoor ongeveer 100 kg/m³ zwaarder dan hardhout. Daarnaast ligt de prijs van bamboe ook hoger en zou het in onbehandelde toestand bij sommige transporten gevoelig kunnen zijn voor oppervlakte schimmels. Denk hierbij aan bloemen‐ en groentetransport. Oplossing hiervoor is het thermisch te behandelen. Door bamboe thermisch te behandelen kan het niet meer gaan schimmelen en is het dus geschikt voor dergelijke transporttoepassingen.  Van belang is dat er duidelijk wordt hoe sterk geperst bamboe nu werkelijk is. Aan de hand van deze gegevens kunnen er vloeren ontworpen en tests uitgevoerd worden. Ten tweede moet er goed gekeken worden in hoeverre de prijs beïnvloed wordt als er een grotere afname is. Dit laatste zou de prijs in positieve zin kunnen beïnvloeden en de kostprijs verlagen. Ook zullen er verschillende tests uitgevoerd moeten worden met betrekking tot de slijtvastheid. In theorie lijkt deze goed in orde te zijn, maar de praktijk zou anders uit kunnen wijzen. Door het uitvoeren van een zweedse wieltjes test is er een goede indicatie van de werkelijkheid.    Combinatie van multiplex en bamboe In verschillende gesprekken met de leverancier van bamboe kwam duidelijk naar voren dat bamboe goed bruikbaar zou zijn met een andere drager. Zoals al eerder aangegeven is, is bamboe op het moment nog een relatief duur product en is het ook buigzaam. Een mogelijkheid zou bijvoorbeeld zijn om een bamboe toplaag van een aantal mm dik bovenop een multiplex te lijmen. Hierbij wordt de kracht van het multiplex gebruikt en de slijtvastheid van bamboe. Multiplex heeft zich bewezen in zijn sterkte door punt lasten van respectievelijk 2548 kg (berken) en 4967 kg (beuken) aan te kunnen. Hierbij hebben beide platen een dikte van 25 mm en hebben de dwarsliggers in het onderliggende hulpframe een afstand van 400 mm. Wanneer deze platen een toplaag van enkele mm bamboe krijgen (dikte in overleg met de fabrikant), worden de platen slijtvast en sterk.  In overleg met de producenten van het bamboe en het multiplex moet er gekeken worden of het multiplex ook zonder kunststof toplaag geleverd kan worden en hoe deze materialen aan elkaar verlijmd worden. Wanneer hier een ‘monster’ van gemaakt is , zal deze nog verschillende proeven moeten ondergaan om de slijtvastheid vast te stellen. Één van deze proeven zou de zogenaamde zweedse wieltjes test kunnen zijn. Afhankelijk van de prijs van het bamboe en de eventuele prijsdaling van het multiplex doordat het zonder toplaag geleverd wordt, moet er gekeken worden wat de uiteindelijk prijs van de vloer wordt. Deze zal uiteraard hoger liggen dan een standaard multiplex vloer, maar er moet wel in meegenomen worden dat afhankelijk van de uitkomsten van de tests de vloer langer mee zal gaan.  

Uit het onderzoek naar het gebruik van hardhout kwam veelvuldig naar voren dat de meeste carrosseriebouwers nog veel mogelijkheden zien  in de multiplexen en dat het ook steeds meer door de transportbranche geaccepteerd wordt. Dit concept zou een eventuele aanvulling kunnen zijn op de huidige plaatmaterialen.  In eerste instantie zal er goed gekeken moeten worden naar hoe de aanhechting moet worden en of deze materialen überhaupt wel met elkaar verlijmen. Ten tweede moet er goed worden gekeken naar de slijtvastheid en de dikte van het materiaal. Uiteindelijk zou er nog een studie gedaan kunnen worden in hoeverre de sterkte van het bamboe meedraagt aan de sterkte van de complete vloer.   Ontwikkeling plaatmaterialen In het onderzoek naar nieuwe materialen is er ook navraag gedaan naar de ontwikkelingen binnen de plaatmaterialen. Een aantal leveranciers/fabrikanten kon hier niet zoveel over loslaten of was hier niet mee bezig. Één  leverancier vertelde dat zij wel bezig waren met nieuwe ontwikkelingen door de fineren thermisch te verduurzamen. Dit verduurzamen is al eerder bij andere materialen ter sprake gekomen, maar is nog niet eerder toegepast in multiplexen. Uit navraag bleek dat deze leverancier de bovenste fineren wilde verduurzamen door het hout een thermische behandeling te geven. Hierdoor is het hout minder gevoelig voor water en gaat het hout minder snel rotten wanneer het hout beschadigd raakt.  Deze ontwikkelingen zouden sommige transporteurs over de streep kunnen trekken om voor een plaatmateriaal te kiezen. De fabrikant kon nog niets vertellen over hoever deze ontwikkelingen zijn en wanneer de plaatmateriaal in productie zou gaan. 

Bijlage 1: Enquête over het gebruik van hardhout 

Doel van de enquête Zoals in de inleiding al voor een gedeelte is beschreven is het doel van de enquête om een zo’n duidelijk en helder mogelijk beeld te krijgen van het gebruik van hardhout in de carrosseriebouw. Deze gegevens worden gebruikt om een programma van eisen op te stellen voor een alternatief voor hardhout. Hardhout is een product wat al jaren in de carrosseriebouw wordt gebruikt, maar FOCWA Carrosseriebouw krijgt steeds meer signalen dat het niet meer voldoet aan alle eisen van de klanten. Deze enquête zet de carrosseriebouwer aan het denken over het gebruik van hardhout.  Daarnaast krijgt de carrosseriebouwer de kans om zijn mening te geven over de kwaliteit. Wanneer de carrosseriebouwer alle vragen heeft beantwoord, ontstaat er een beeld van de verschillende eisen met de voordelen en ook de nadelen die aan hardhout kleven.  Uiteindelijk krijgt de carrosseriebouwer ook de kans om nog eventuele suggesties voor een alternatief op tafel te leggen, waarvan hij denkt dat het het alternatief van de toekomst is! 

Geef uw mening over hardhout! Voordat er naar de resultaten van het onderzoek gekeken wordt, is het belangrijk om te weten wat voor vragen er precies gesteld zijn en met wat voor achterliggende gedachte deze vragen zijn gesteld. In de loop van dit hoofdstuk wordt er per vraag meer duidelijkheid gegeven.   Veel carrosseriebouwers hebben het druk in het dagelijks leven en zitten daarom ook niet te wachten op een enquête. Het is dan ook van belang een pakkende naam te bedenken en een pakkende e‐mail op te stellen.  Voor de titel ‘Geef uw mening over hardhout!’ is gekozen om de carrosseriebouwer te laten merken dat hij of zij er uiteindelijk zelf ook wat aan heeft. Daarnaast hebben verschillende carrosseriebouwers al aangegeven dat ze de kwaliteit van het hardhout minder vinden worden en zij zien dan aan deze titel dat ze de mogelijkheid krijgen om hier wat over te vertellen.  Naar de e‐mail is met zorg gekeken, omdat het belangrijk is dat de carrosseriebouwer in één keer ziet waar het over gaat en wat het doel is. De e‐mail mag niet al te lang zijn, maar moet inhoudelijk wel correct zijn. Door verschillende mensen binnen de sectie is er zorgvuldig naar gekeken en onderstaande e‐mail is het uiteindelijk geworden.   

 Geachte heer/mevrouw,  FOCWA Carrosseriebouw doet een onderzoek naar een alternatief voor hardhout in de carrosseriebranche. Om een duidelijk beeld te krijgen, hebben wij relevante gegevens nodig vanuit de branche, waarbij uw mening ook van belang is. Hierbij het vriendelijke verzoek om via onderstaande link uiterlijk 2 oktober de vragenlijst over de toepassing van hardhout in de carrosseriebranche in te vullen. Dit zal ongeveer 5 minuten van uw tijd in beslag nemen.    Mocht u zelf niet de aangewezen persoon zijn om deze vragenlijst in te vullen, verzoeken wij u om deze naar de desbetreffende persoon door te sturen. (indien dit het geval is, dan moet u als login het e‐mail adres invoeren waar wij deze e‐mail naar toegestuurd hebben)  U kunt het onderzoek bereiken via onderstaande link:   http://onderzoek.mwm2.nl/ga.asp?vp=882844D0‐417C‐4B9C‐BDDE‐945DC71DCC25&[email protected]   Alvast bedankt voor uw medewerking!   Met vriendelijke groet,  

FOCWA Carrosseriebouw  

 Zodra de carrosseriebouwer de link heeft aangeklikt wordt hij of zij doorverwezen naar de website van het onderzoeksprogramma. Deze website laat een inlogscherm zien, waar de carrosseriebouwer na een kort uitleg zijn of haar e‐mail adres kan invoeren en zo kan beginnen aan het onderzoek. In deze uitleg wordt kort verteld waarom er onderzoek wordt gedaan naar het gebruik van hardhout en wie zich gaat bezig houden met dit onderzoek.  

 Zodra de carrosseriebouwer zijn of haar e‐mail adres heeft ingevoerd kan er begonnen worden aan het onderzoek. De eerste vraag is opgesteld omdat er ook een aantal carrosseriebouwers geen gebruik maakt van hardhout. Zij worden dan doorverwezen naar een volgende vraag die geen betrekking heeft op hardhout en hoeven zo niet alle vragen te doorlopen.  

Wanneer de carrosseriebouwer aangeeft dat hij of zij geen gebruik maakt van hardhout, wordt hem of haar gevraagd wat de reden hiervan is. De gedachte hierachter is dat sommige carrosseriebouwers al afgestapt zijn van hardhout en overgestapt zijn op een alternatief. Daarnaast is er ook een aantal carrosseriebouwers, dat die carrosserieën bouwt waar hardhout niet van toepassing is.   

Nadat een carrosseriebouwer heeft aangegeven waarom hij geen hardhout gebruikt, krijgt hij nog de mogelijkheid om een suggestie te doen voor een alternatief. Dit is tevens ook de laatste vraag voor de carrosseriebouwers die wel hardhout gebruiken en zal verder in het verslag worden toegelicht.   Wanneer een carrosseriebouwer bij de eerste vraag ja heeft aangevinkt, krijgt hij de volgende vraag te zien. Met deze vraag wordt er specifiek gevraagd in welke gewichtsklasse en in welke type carrosserie er hardhout gebruikt wordt. Deze vraag is opgesteld om te kijken of er misschien mogelijkheden zijn om voor verschillende typen carrosserieën verschillende alternatieven aan te bieden.   

Als vervolg op de voorgaande vraag is het van belang voor de sterkte van het alternatief om de maximale belasting te inventariseren. De carrosseriebouwer kan per type carrosserie de maximale belasting invoeren.   

  Voor een goede inventarisatie van de eisen zijn de volgende vragen opgesteld. Hier kan de carrosseriebouwer zijn mening geven over het hardhout, maar ook de voor‐ en nadelen komen aan bod. 

 Voor het verbinden van hardhout aan de carrosserie zijn verschillende methodes. Deze methodes zijn niet altijd even goed en daarom is het van belang om te weten waar de carrosseriebouwer het liefst gebruik van maakt. In de volgende vraag kan de carrosseriebouwer deze vraag beantwoorden en eventueel nieuwe methodes aangeven.  

 Op de Carrosserie Vakdagen 2009 te Gorinchem werd er opgemerkt dat er steeds vaker gebruik wordt gemaakt van multiplexen, ook wel plywood of carply genoemd. Ook werd er tijdens een bespreking met ATC Houthandel opgemerkt dat in de afgelopen twintig jaar het marktaandeel van hardhout is gehalveerd van 100% twintig jaar geleden naar 50% heden ten daags. Met de volgende vraag komt er meer duidelijkheid over hoe deze verschuiving is ontstaan en hoe voor materialen deze verschuiving heeft plaatsgevonden.   

  Veel carrosseriebouwers hebben zelf ook al naar alternatieven gekeken en daarom is het van belang om in kaart te krijgen waar zij zoal naar gekeken hebben en hoe hun ervaring hier mee was. Wanneer de ervaring met dit product niet naar behoren was, hoeft hier in het onderzoek niet heel veel aandacht aan geschonken te worden.  Zo zouden deze alternatieven ook meegenomen kunnen worden in het onderzoek.  

Als laatste vraag kan de carrosseriebouwer nog een suggestie doen voor een alternatief voor hardhout. Ook al gebruikt de carrosseriebouwer geen alternatief, heeft hij misschien wel een suggestie en kan hij deze voorstellen.   

  Als afsluiting van het onderzoek wordt de carrosseriebouwer bedankt voor zijn of haar medewerking.   

Resultaten In het vorige hoofdstuk is uitgelegd hoe de vragen zijn opgesteld en met welke achterliggende gedachte dit is gebeurd. In dit hoofdstuk wordt er aandacht geschonken aan de verwerking van de gegevens. De antwoorden van de carrosseriebouwers zijn zover mogelijk in grafieken weergegeven om in één oogopslag een duidelijk beeld te krijgen. De enquête is aan 230 carrosseriebouwers verzonden. In totaal hebben er veertig carrosseriebouwers gereageerd. Sommige carrosseriebouwers hebben meerdere antwoorden per vraag gegeven. Daardoor vallen de percentages soms hoger uit dan logisch lijkt.  

1. Maak u als carrosseriebouwer gebruik van hardhout?               

2. Waarom maakt u geen gebruik van hardhout?  Deze vraag is alleen van toepassing op de 10% die nee geantwoord hebben.   

a. Wij maken geen gebruik van hardhout binnen onze carrosserieën, omdat…  

b. Wij gebruiken andere materialen, zoals…      

3. In welke gewichtsklasse gebruikt uw hardhout? In de grafieken die hieronder zijn weergegeven is per categorie te zien hoe de verdeling is tussen de verschillende soorten carrosserieën. Met name boven de 3500 kg is goed te zien dat in de open, gesloten en huif‐zeil carrosserieën veel hardhout gebruikt wordt. In de overige carrosserieën wordt vrijwel geen hardhout gebruikt en deze kunnen daarom ook buiten beschouwing worden gelaten. Als er dan gekeken wordt in welke carrosserie het meeste hardhout gebruikt wordt, dan is er niet veel verschil tussen de open, gesloten en huif‐zeil carrosserieën. Het alternatief moet voor elk van deze type carrosserieën toepasbaar zijn of voor elk type carrosserie moet een eigen alternatief gevonden worden. De overige carrosserieën worden in het onderzoek buiten beschouwing gelaten.  Wat betreft de open carrosserieën wordt er hier met name gesproken over gelijkvloers carrosserieën. Semi‐diepladers en diepladers is een niche markt waar specifieke eisen aan de vloer gesteld worden. Afhankelijk van het alternatief voor de open carrosserieën kan er gekeken worden of dit ook toegepast zou kunnen worden op een Semi‐diep‐ of dieplader.  

4. Wanneer hardhout wordt toegepast wat is dan de maximale vloerbelasting? Om een goed beeld te krijgen van de vloerbelasting werd de carrosseriebouwers gevraagd om een maximale vloerbelasting per type carrosserie te geven. Onderstaande gegevens zijn de uitkomsten hiervan. Er zit veel variëteit in de antwoorden en daarom moesten de antwoorden goed gefilterd worden.  Wanneer er naar de antwoorden gekeken wordt, wordt er regelmatig aangegeven dat de vloer een heftruckbelasting aan moet kunnen. Wanneer er naar open carrosserieën gekeken wordt, semi‐diepladers en diepladers buiten beschouwing gelaten, dan is een vol beladen heftruck een goede graadmeter voor de sterkte van de vloer. Daarnaast zijn vol beladen rolcontainers ook een goede graadmeter doordat deze hoge puntbelastingen op de vloer uitoefenen. Voor bovengenoemde laadeenheden zijn specifieke richtlijnen opgesteld om de vloer door te kunnen rekenen.   

a. Gesloten carrosserie  

b. Huif – zeilcarrosserie   

c. Koelopbouw    

d. Open carrosserie        

e. Semidiepladers  & Diepladers  

5. Hoe zou u de huidige kwaliteit van het door u gebruikte hardhout beschrijven? Wanneer er naar onderstaande grafiek gekeken wordt, valt het op dat de kwaliteit van het hardhout meer naar de kwalitatief goede kant neigt dan naar de kwalitatief slechte kant. Hieruit kan geconcludeerd worden dat het grootste gedeelte van de carrosseriebouwers nog tevreden is met het hardhout, maar uit gesprekken met leveranciers, carrosseriebouwers en opmerkingen uit de enquête is op te maken dat de kwaliteit niet meer hetzelfde is als twintig jaar geleden.   

6. Wat zijn de belangrijkste redenen waarom u voor hardhout kiest?  Wanneer er naar de grafiek gekeken wordt, valt het op dat een aantal reacties maar door een enkele carrosseriebouwer wordt ondersteund. Hierbij kun je je afvragen of deze antwoorden representatief zijn voor de gehele branche. Uit onderzoek naar de representativiteit van marktonderzoeken bleek er een grens getrokken te worden tot waar de antwoorden representatief zijn voor de gehele branche. Deze grens wordt standaard op 7% gesteld.  De duurzaamheid van hardhout kan op verschillende manieren geïnterpreteerd worden. Met deze reden is er voor gekozen om een extra grafiek te maken waarin de verschillende categorieën van duurzaamheid worden weergegeven.   

 7. Wat zijn volgens u de voordelen van hardhout? 

De resultaten spreken voor zich. Carrosseriebouwers zien de duurzaamheid van hardhout als groot voordeel. Ook bij deze vraag is de duurzaamheid opgedeeld in drie categorieën en wordt er een representativiteitsgrens van 7% aangehouden.                          

 8. Wat zijn volgens u de nadelen van hardhout? 

In onderstaande grafiek worden de nadelen genoemd die carrosseriebouwers aan hardhout ondervinden. Ook bij deze vraag geldt er een representativiteitsgrens van 7%.     

 9. Hoe verbindt u de verschillende planken met elkaar? 

In onderstaande grafiek is goed te zien dat er weinig verschil zit in het gebruik van type verbindingen. Het percentage carrosseriebouwers dat gebruik maakt van een lip las is wel lager. Opvallend is dat er uit de gesprekken met carrosseriebouwers en leveranciers van hardhout naar voren kwam dat juist de lip las steeds vaker toegepast werd. Als reden hiervoor gaven ze aan dat de lip las een groter draagvlak heeft en mede daardoor ook een grotere bewegingsvrijheid voor het werken van het hardhout. Het eventuele alternatief zal dan ook in alle drie deze verbindingen uitgevoerd moeten kunnen worden.    

10. Merkt u een verschuiving in het gebruik van hardhout naar andere materialen? Samenvattend kan er gesteld worden dat een gedeelte van de carrosseriebouwers een verschuiving ziet. Allen zijn ze het er over eens dat deze verschuiving zich richting de plaatmaterialen zal verschuiven en dat deze dusdanig ontwikkeld zullen worden dat meerdere transportbranches er steeds meer gebruik van gaan maken.                  a. Ja? Naar welke materialen ziet u een verschuiving?                             

a. Wat is volgens u de reden hiervan? De twee belangrijkste redenen waardoor de carrosseriebouwers denken dat deze verschuiving plaats vindt is de prijs en montagetijd. De prijs van een plaatmateriaal is ongeveer gelijk aan die van hardhout, maar doordat de platen veel sneller gelegd kunnen worden kan de prijs van het uiteindelijke product gedrukt worden.                       

b. Wat zijn uw suggesties voor een alternatief voor hardhout? In onderstaande tabel en grafiek zijn de suggesties waar de carrosseriebouwers toekomst in zien opgesomd. Met name de plaatmaterialen worden door de carrosseriebouwers hoog aangeschreven. De suggesties die in deze vraag ter sprake zijn gekomen, zullen op een enkele na allemaal mee worden genomen in het onderzoek. De enkele producten die niet meegenomen worden in het onderzoek zijn:  ‐ gelamineerd hardhout. (Dit biedt geen oplossing voor het milieu en het hardhout verliest 

in deze toepassing  zijn sterkte.) ‐ een volkern materiaal. (Wordt indirect meegenomen bij de andere suggesties.)  De plaatmaterialen zijn door de carrosseriebouwers op verschillende manieren benoemd. In de eerste grafiek worden deze bij elkaar tegenover de andere suggesties gezet, maar in de tweede grafiek worden deze nog verder uitgelicht en toegelicht door ze te speciferen.  Er is bewust voor gekozen om bij deze vraag geen grens te trekken bij 7% omdat elke  

  suggestie van belang is om mee te nemen in het onderzoek.    

Conclusie Hardhout is een product dat al jarenlang gebruikt wordt in de carrosseriebouw en trailerbouw en met name duurzaam is. Uit de gesprekken maar ook uit de enquête is gebleken dat carrosseriebouwers met name hardhout kiezen vanwege die duurzaamheid. Daarnaast is ‘het is een wens van de klant’ ook een veel gehoord argument. Wanneer er een alternatief voor hardhout gevonden wordt, zal het van belang zijn om de transporteurs te kunnen overtuigen van dit product. Carrosseriebouwers zelf zijn nog redelijk tevreden over de kwaliteit van het hardhout, maar kunnen goed merken dat deze niet meer hetzelfde is als twintig jaar geleden. Het hardhout werkt meer dan voorheen en vertoont ook sneller scheuren en barsten (mogelijk ook door de zwaardere belastingen van transporteurs).  Als we de voordelen van hardhout op een rijtje zetten, komen we tot de conclusie dat hardhout zoals al eerder gezegd duurzaam is. Dit houdt in dat het slijtvast is, maar ook goed tegen vocht kan. Carrosseriebouwers doen het liefst zo min mogelijk werk onder garantie, maar het voordeel van een hardhouten vloer is dat het relatief makkelijk te repareren is. Wanneer er een keer een plank breekt, kan er gemakkelijk een nieuwe plank in de vloer worden geschroefd.  De arbeidintensiviteit van een vloer wordt door een kleine groep carrosseriebouwers als relatief laag ondervonden, terwijl de grootste groep carrosseriebouwers dit toch wel als een groot nadeel ziet. Door de hoge arbeidsintensiviteit moet er veel geld worden gestoken in het monteren van de vloer, wat de totale kosten hoog maakt. Andere nadelen zoals de hoge prijs van hardhout en het vervuilen van het milieu zijn voor een aantal carrosseriebouwers van minder belang, maar wel belangrijke zaken om mee te nemen in het eisenpakket voor een alternatief.  Nadat elke carrosseriebouwer zijn mening heeft kunnen geven over het hardhout, werd hem of haar ook gevraagd of hij of zij een suggestie wilde geven voor een alternatief. Hier kwam naar voren dat het grootste gedeelte van de carrosseriebouwers steeds meer vertrouwen krijgt in de plaatmaterialen zoals Wisadeck, Delignit (Blomberg) etc. Naast de plaatmaterialen kwamen er ook andere materialen naar voren zoals kunststof en bamboe. Concluderend kan er gezegd worden dat het onderzoek meer duidelijkheid heeft gegeven over hoe de carrosseriebranche over hardhout denkt en aan wat voor eisen een eventueel alternatief moet voldoen.