GRADO EN INGENIERÍA DE EDIFICACIÓN PROYECTO FINAL DE GRADO EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO Y ENDURECIDO (MECÁNICAS, TERMOFÍSICAS Y REACCIÓN AL FUEGO) DEL YESO CON PCM MEDIANTE TRES MÉTODOS DIFERENTES DE INCLUSIÓN DE PCM Proyectista: Alejandro Gallardo Pujante Directores: Antonia Navarro Ezquerra / Laia Haurie Ibarra Convocatoria: Noviembre 2014
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GRADO EN INGENIERÍA DE EDIFICACIÓN PROYECTO FINAL DE GRADO
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO Y
ENDURECIDO (MECÁNICAS, TERMOFÍSICAS Y REACCIÓN AL
FUEGO) DEL YESO CON PCM MEDIANTE TRES MÉTODOS
DIFERENTES DE INCLUSIÓN DE PCM
Proyectista: Alejandro Gallardo Pujante
Directores: Antonia Navarro Ezquerra / Laia Haurie Ibarra
Convocatoria: Noviembre 2014
Alejandro Gallardo Pujante
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM 1
ABSTRACT
The phase change materials, known as PCM (due to short for Phase Change
Materials) are materials with a high latent heat during phase change (liquidsolid) store or
release large amounts of energy. The interesting thing about these materials is that, during
phase change, its temperature remains constant while the material is by absorbing or
releasing energy.
The objective of this project is to study how adding different influences PCM in
gypsum to assess differences in their properties, both physical and mechanical and thermal.
In the first place is a small introduction of PCM materials and their behavior, naming
the classification according to their origin and heat storage capacity.
This project will build on the PCM that are most widely used in construction, which are
of organic origin based paraffins as they have good durability, chemical stability and non-
toxicity.
The experimental phase begins doing a study of different formulations to achieve the
suitability of pasta, then held specimens of different sizes to perform the different tests
mechanical, thermal and microscopic.
After completing the tests and the results obtained, we proceed to interpretation.
In conclusion we can say that the addition of PCM significantly improves the thermal
properties of the material but do decrease the mechanical properties thereof shall not be
important because the study is done with a purpose of coating material and not structural.
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ÍNDICE
RESUMEN……………………………………………………………………………………1
1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………...4
2. CONOCIMIENTOS PREVIOS………………………………………………………….5
2.1. INTRODUCCIÓN A LOS PCM………………………………………………….………5
2.2. ALMACENAMIENTO DE CALOR LATENTE…………………………………………...5
2.3. CLASIFICACIÓN DE LOS PCM……………………………………………………..…...6
2.3.1. Según su naturaleza…………………………………………………………..……6
2.3.2. Según el rango de fusión en el que actúan……………………….…………..….9
2.4. APLICACIONES DE LOS PCM EN EDIFICACIÓN……………………………….…...9
3. OBJETIVOS……………………………………………………………………………………11
4. CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES……………………………………………11
4.1. YESO………………………………………………………………………………………11
4.2. AGUA………………………………………………………………………………………11
4.3. MATERIAL DE CAMBIO DE FASE (PCM)……………………………………………12
5. FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS……………………….……………………………..13
5.1. ELECCIÓN DE LAS PROBETAS……………………………………………………….13
5.2. FORMULACIÓN………………………………………………………………………….14
5.2.1. Consistencia/fluidez de la pasta………………………………………………….14
5.2.2. Formulación………………………………………………………………………..16
5.2.3. Nomenclatura de las probetas……………………………………………………16
5.3. ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS…………………………………………………17
5.4. DETERMINACIÓN DE LOS TIEMPOS DE FRAGUADO……………………………19
6. ENSAYOS PASTA ENDURECIDA…………………………………………………………20
To perform this test proceeds as described in section 4.4.2 of the UNE-EN 13279-2,
using the Vicat cone method.
DEVICES:
Vicat apparatus; Vicat cone; glass plate 150 mm long by about 150 mm wide; rubber
mold, the same as in point 5.2.1 (Figure 5.4.1); flat spatula 140 mm long.
PROCEDURE:
Place the mold rubber with its widest part in contact with the glass plate. Record the
time it begins to pour the plaster into the water, t0. The mold is filled with an excess of paste.
Removes the excess material with the flat spatula in a vertical position using a sawing motion
as shown in figure 5.4.2. Finally put in contact the cone with the surface of the paste
released the device Vicat. It should not take more than one twentieth of the principle of
setting time between successive penetrations of the cone. Between each penetration is
cleaned and dried cone and must be a minimum distance of 12 mm between each brand
penetration (Figure 5.4.3). Finally recorded the time that the cone penetrates to a depth of 22
± 2 mm on the glass plate, t1.
Figure 5.4.1 Apparatus Vicat with Vicat cone (needle), normalized cone (EN 13279-2) and glass 10x10cm.
Figure 5.4.2 removing excess paste with the help of a spatula
Figure 5.4.3 Specimen tested with insights to more than 12mm between them as a brand standard.
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Expression of results:
Ti = t1 – t0
6 TESTS PASTA HARDENED
6.1 RETRACTION/EXPANSION
The hydration reaction of gypsum is exothermic, producing a heat of hydration which
produces a high and fast temperature increase, at the same time that occurs this detachment
of heat, also produced an expansion due to the rapid growth of crystals during setting. For
the calculation of this expansion are established dimensions differential relations both
longitudinal and transversely through the measurement of specimens, once missed a
minimum of 7 days from its preparation.
PROCEDURE:
With a Vernier digital King 0.01mm sensitively performed dimensional control of
prisms of each type of mixture. Knowing the dimensions of the mould, which are 160 x 40 x
40 mm, a relationship is established of retraction/expansion of each mixture in mm per linear
meter (Figure 6.1.1 and 6.1.2 figure).
Figure 6.1.1 dimensional longitudinal Control with Vernier caliper
Figure 6.1.2 cross dimensional Control with Vernier caliper
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6.2 DYNAMIC ELASTICITY MODULUS (MOED)
6.2.1 BY FREQUENCY OF SOUND WAVES
It is a non-destructive testing, which allows the determination of the modulus of
elasticity of the gypsum hardened through the determination of the speed of sound waves
caused by an urge to be provoked by a light blow on the test specimen. This impulse is
transformed into sound waves that picks up a microphone connected to a computer, which
will automatically process data using a specific software, indicating the fundamental resonant
frequency.
In particular, the method carried out in this study has been developed by the staff of
the laboratory of materials of the EPSEB, being justified in an article (27) published. The
rules taken UNE-EN 14146 (28) and UNE-EN ISO 12680-1 (29) as a reference.
DEVICES:
Two section parts triangular extruded polystyrene (whose density is 35 kg/m³ and is
very similar to the items indicated by the standard, polyurethane foam), a microphone, a
hammer hammer, FFT Analyzer, a computer software and an electronic Vernier.
PROCEDURE:
Once it have been measured has been weighed the test piece and 4 lengths of each
test piece with the electronic Vernier and 2 thicknesses of each face, that is to say, 8
measures, proceed to mark the area of props that will be located at both sides of the ends, at
a distance of 0,224L of each of them (L being the length of the test piece) becoming,
therefore, the nodes in the set of the vibration. The two triangular pieces of extruded
polystyrene are placed under such props. With the specimen simply supported, the rest of
the device for receiving, processing and visualization of the signal (the microphone to the
computer and the necessary software) are available as shown in Figure 6.2.1.1.
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From the dimensional data and mass of each specimen, as well as the frequency of
resonance, gets the result of both transverse and longitudinal MOE.
6.2.2. USING ULTRASONIC PROPAGATION SPEED
It is another non-destructive method to determine the longitudinal MOE by the
propagation of ultrasonic waves through the material. It serves as proof of contrast to give
greater reliability to resonance method for beating.
DEVICES:
It has been used a transmitter with ultrasonic waves, which at the same time records
the time it takes to propagate such waves in microseconds (µs), through being tested.
PROCEDURE:
Before the execution of the test, it is necessary to calibrate the transceiver equipment
of ultrasonic. For this the equipment contains a control test. The witness test is made of
plastic and contains written passage time in microseconds (µs) ultrasound through it. To
facilitate the correct transmission of ultrasound, is placed a gel of neutral PH in the
transmitter and the receiver and shown in the display if the indicated speed is the same as
that marked on the plastic witness. If so you can tell that the equipment is calibrated and
ready to start the trial. The specimen rests horizontally on two supports to minimize the
contact surface and avoid interference from environmental sound waves. Then get in touch
the two terminals the transmitter of ultrasound with the ends
Image 6.2.1.1 device test of MOE by frequency of sound waves
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of the test specimen and noted the time of transfer of ultrasound (Figure 6.2.2.1). This
data appears in red and down left in the figure 6.2.2.2.
With the data obtained, the ultrasound propagation velocity and by proper formulation
is calculated, taking into account the density, size and Poisson's ratio of the material, is
obtained MOE mortar longitudinally studied.
Figure 6.2.2.2 result in sender-receiver Figure 6.2.2.1 test of ultrasonic in process
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6.3 RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN
Una vez se han realizado los ensayos mecánicos de tipo no destructivo, se
aprovechan las mismas probetas para realizar los ensayos destructivos de flexotracción y
compresión. Para ello se ha se guido la norma UNE EN 13279-2:2004.
El ensayo de flexotracción determina la carga necesaria para romper una probeta
prismática de 160 mm × 40 mm × 40 mm apoyada sobre rodillos cuyos centros estén
separados 100 mm.
DISPOSITIVOS:
Prensa facilitada por la UB de Química y Física con célula de carga máxima de 2 t,
provista de un utillaje específico para la aplicación de una carga puntual en una probeta
biapoyada (tal y como describe la norma) y conectada a un ordenador con el software
adecuado para registrar la carga máxima y la deformación máxima (Figura 6.3.1).
PROCEDIMIENTO:
Conociendo que la distancia entre los dos
rodillos donde se apoya la probeta están a una
distancia de 100 mm, se centra para que el pistón
aplique la carga perfectamente centrada en la probeta.
A continuación se baja el pistón hasta que toque
con la probeta, pero sin aplicar carga, y se tara a cero
el software. Se acciona la prensa para iniciar el ensayo
y el software va tomando los datos hasta la rotura de la
probeta (Figura 6.3.2 y Figura 6.3.3).
Figura 6.3.1 Prensa para cálculo de resistencias
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La resistencia a flexotracción Pf viene dada por la fórmula:
Pf = 0,00234 × P
Donde Pf es la resistencia a flexión en N/mm² y P la carga de rotura en N.
6.4 RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Para realizar este ensayo se utilizarán los trozos obtenidos del ensayo a flexotracción
inmediatamente después de finalizar éste. Este ensayo sigue el mismo procedimiento que el
de resistencia a flexotracción, y siguiendo la misma normativa. Sólo se diferencia en el
utillaje utilizado (apto para realizar la resistencia a compresión).
PROCEDIMIENTO:
Los trozos de las probetas se colocan con sus caras laterales hacia arriba y hacia
abajo entre los dos platos de acero de la prensa de compresión, de forma que los lados de
la probeta que estuvieron en contacto con las caras del
Figura 6.3.2 Probeta ensayada Figura 6.3.3 Rotura por flexotracción
Figura 6.4.1 Prensa con probeta preparada
Figura 6.4.2 Estado de la probeta tras el ensayo
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molde estén en contacto con los platos de la prensa en una sección de 40 mm × 40 mm, ya
que la cara rugosa que no ha estado en contacto con la superficie del molde ha de quedar
siempre libre ya que es muy irregular y puede alterar la aplicación de la carga y con ello los
resultados (Figura 6.4.1 y Figura 6.4.2).
La carga de resistencia a compresión Rc viene dada por la fórmula:
Rc =
Donde Rc es la resistencia a compresión en N/mm², Fc la máxima carga en la rotura
en N y 1600 el área de la probeta en mm² (40 mm × 40 mm).
6.5 DETERMINACIÓN DE LA ADHERENCIA
Como indica la norma UNE-EN 13279-2:2004, la adherencia de un yeso a un
determinado soporte se determina mediante la máxima carga que soporta cuando un disco
de metal pegado al yeso se arranca de forma perpendicular a su superficie.
En nuestro caso vamos a estudiar diferentes soportes, los cuales serán hormigón,
cerámica y madera.
DISPOSITIVOS:
Discos de metal de 50 mm de diámetro y con un espesor superior a 10 mm, con un
dispositivo central para realizar tracciones; adhesivo a base de resina; téster de adhesión
del modelo KN-30 de la marca NEURTEK.
PROCEDIMIENTO
No se ha practicado el corte que describe la norma mediante broca, dado que, según
la experiencia adquirida del Laboratorio de Materiales de la EPSEB, ya que la vibración de
este proceso provoca que un 90% de las probetas se despeguen del soporte. Para ello se
fabrican probetas circulares de 40 mm de diámetro y 20 mm de espesor. Una vez el yeso ha
endurecido se extrae el molde. Esta operación es muy delicada, en la que el molde se ha de
extraer sin estirar de la probeta. De lo contrario puede afectar a los valores de tensión de
adherencia incluso despegarse antes de ser ensayada.
En el caso del soporte de hormigón, el soporte elegido es el reverso de piezas de
terrazo, y para asegurar una buena adherencia al soporte, se ha aplicado a estas piezas un
chorreado de sílice.
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Una vez realizadas las probetas, se pega el disco de metal centrado sobre la probeta
mediante el adhesivo (Figura 6.5.1 y Figura 6.5.2). Después se rosca a cada sufridera un
pivote metálico de tracción (Figura 6.5.3) y se coloca la base metálica del téster, la cual tiene
tres puntos de apoyo que se nivela con la superficie del soporte (Figura 6.5.4).
Figura 6.5.2 Probetas circulares con sufrideras adheridas con resina bicomponente
Figura 6.5.1 Probeta y sufridera listas para adherir
Figura 6.5.3 (En orden ascendente) pletina de soporte de tester, probeta circular de mortero monocapa, sufridera adherida con resina bicomponente, pivote de tracción y pie de téster
Figura 6.5.4 Nivelación pie de téster mediante sus apoyos
Figura 6.5.5 Tester para determinar la fuerza de tracción, montado sobre una probeta
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Seguidamente se encaja el téster sobre la base de manera que también se acople con el
pivote de tracción (Figura 6.5.5). Finalmente se gira a velocidad constante un pequeño
volante en la parte superior del téster. Este volante ejerce una fuerza de tracción que se
transmite a la probeta hasta que rompe (Figura 6.5.6). La fuerza máxima de tracción ejercida
al volante queda grabada en el dial obteniendo como resultado los Kilogramos de fuerza.
6.6 ABSORCIÓN DE AGUA A BAJA PRESIÓN
Mediante este ensayo conoceremos la cantidad de agua en cm³ que absorbe cada
material por minuto. Este ensayo permite evaluar la resistencia a la absorción del agua en
baja presión. Se aplica una columna de agua sobre el material mediante un tubo graduado
(tubo Karsten). Para realizar este ensayo se sigue un procedimiento de trabajo normalizado
en laboratorio como marca la II.4 de la Comisión 25-PEM-RILEM.
DISPOSITIVOS:
Tubos Karsten, silicona de secado rápido, cronómetro y pipeta para rellenar los tubos
Karsten.
Figura 6.5.6 Rotura soporte-probeta
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PROCEDIMIENTO:
Para realizar este ensayo utilizaremos
probetas de tamaño 180 mm × 180 mm × 20 mm.
Previamente se divide la probeta en cuatro partes y
se marca el centro de cada una de las partes.
Seguidamente aplicamos un cordón de silicona en
la base del tubo Karsten (Figura 6.6.1) y lo
colocamos en la marca del centro de una de las
partes. Procedemos de la misma manera en las
tres partes restantes y esperamos a que transcurra
el tiempo de secado de la silicona para evitar
posibles fugas de agua. Una vez transcurrido este tiempo
procedemos al llenado de los tubos Karsten y una vez
llenado los cuatro se mira la cantidad de agua absorbida y
se pone en marcha el cronómetro. Se anota la cantidad de
agua absorbida en el instante que se pone el cronómetro
en marcha (T0), a los 2 minutos, a los 5 minutos, a los 10
minutos, a los 15 minutos y a los 30 minutos. Si es
necesario añadir agua al tubo se realizará mediante una
pipeta para asegurar añadir la cantidad exacta sin
sobrepasar la última marca del tubo y así poder
contabilizar la cantidad de agua absorbida correctamente
(Figura 6.6.2).
6.7 REACCIÓN AL FUEGO (ENSAYO DE GOTEO)
Este ensayo se realiza para poder estudiar la reacción al fuego de las diferentes
mezclas con y sin PCM. Se ha realizado en el Laboratorio de Fuego de la EPSEB y según
las recomendaciones de la Norma Española UNE 23‐725‐90, consistiendo en someter las
muestras a la radiación de una fuente de calor constante provocando eventualmente la
inflamación de los gases desprendidos. Con este ensayo se ha querido estudiar cuál es el
comportamiento del PCM. Para ello se establecen los siguientes puntos relacionados con la
reacción al fuego de especial interés:
Figura 6.6.1 Aplicación cordón de silicona al tubo Karsten
Figura 6.6.2 Llenado de tubo Karsten mediante pipeta
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‐afectación de la mezcla en cuanto a número de igniciones
‐duración media de las igniciones
‐pérdida de peso debido al aumento de la temperatura
DISPOSITIVOS:
Radiador de una potencia nominal de 500 w cuya superficie radiante es un disco de
cuarzo transparente de 100 mm. ± 5 mm. de diámetro. Éste debe ser calibrado según la
norma UNE 23‐729, de forma que la energía radiada sea de aproximadamente 3 W/cm2, por
la que la superficie paralela debe situarse a 30 mm. de distancia; Un cronómetro; Una
campana; Una columna vertical que soporte:
Receptáculo de gotas en forma de cuba cilíndrica de Ø 118 mm
Un soporte de probeta formado por un anillo metálico fijo, horizontal, de122 mm de
diámetro interior, sobre el que se coloca un anillo metálico movible, horizontal, de 118 mm
de diámetro, sobre el que se sitúa la probeta de yeso a ensayar.
PROCEDIMIENTO:
El radiador se coloca en la parte superior de la columna vertical, con el disco radiante
horizontal y hacia abajo de manera que pueda elevarse ligeramente y girar horizontalmente
para poderlo apartar de la probeta cuando el ensayo lo requiera. Un tope permite volverlo a
su posición normal de trabajo. Hay que tener en cuenta que en posición normal de trabajo
los ejes verticales del radiador y del portaprobetas deben coincidir. El equipo de ensayo se
coloca en el interior de una campana en la que el sistema de ventilación no esté en
funcionamiento durante el ensayo (Figura 6.7.1).
Para igualar las condiciones de ensayo y
así poder obtener unos resultados comparables,
todas las probetas ensayadas son de idénticas
características, siendo su tamaño de
100x100x20mm.
Figura 6.7.1 Equipo de ensayo
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Es necesario comprobar la correcta posición del
portaprobetas, asegurando que la superficie radiante del
radiador se encuentre a 30mm de la cara superior de la
probeta.
Antes de colocar la primera muestra, se ha tenido
que esperar (45min. aproximadamente) a que el radiador
adquiriera la temperatura necesaria encontrándose en
régimen estacionario. Una vez la temperatura del
radiador la consideramos estable, procedemos a cerrar
las puertas de la cabina, y mediante la palanca exterior a
ésta colocamos el radiador en posición de ensayo a la
vez que se acciona el cronómetro (Figura 6.7.2).
Durante los cinco minutos que marca la normativa
como duración del ensayo, la probeta puede inflamarse o no. En caso de que ésta se
inflamase durante un mínimo de 3 segundos, el radiador debe ser retirado de la probeta tan
pronto como se produzca la llama y devolverse a su posición una vez esta se haya
extinguido. Este procedimiento se repetirá a lo largo de todo el ensayo tantas veces como
sea necesario.
Los tiempos de ignición y extinción de la probeta deben ser anotados para cada
llama, así como las observaciones que se crean oportunas a lo largo de ensayo.
Una vez pasados los cinco minutos de ensayo, y en caso de no haber llama en la
probeta, se retira el radiador de ésta y se abre la compuerta superior para proceder a la
extracción de humos mediante una campana. Si se diese el caso de tener la probeta en
llamas una vez transcurrido el tiempo de ensayo, se dejara correr el cronómetro hasta que la
llama se extinga y se tomará nota de ello.
6.8 ANÁLISIS DE HUMOS (ENSAYO DE OPACIDAD)
Este ensayo se realiza para poder estudiar la reacción al fuego de las diferentes
mezclas con y sin PCM y evaluar la cantidad de humos que desprenden. Se ha realizado en
el Laboratorio de Fuego de la EPSEB consistiendo en someter las muestras a la radiación
de una fuente de calor constante provocando eventualmente la inflamación de los gases
desprendidos. Con este ensayo se ha querido estudiar cuál es el comportamiento del PCM
tanto en la cantidad de gases desprendidos como en la pérdida de peso debido al aumento
de temperatura.
Figura 6.7.2 Ejecución de ensayo
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DISPOSITIVOS:
PROCEDIMIENTO:
Para igualar las condiciones de ensayo y así poder obtener unos resultados
comparables, todas las probetas ensayadas son de idénticas características, siendo su peso
de 4 gramos. Antes de colocar la primera muestra, se ha tenido que esperar (45min.
aproximadamente) a que el radiador adquiriera la temperatura necesaria y el dispositivo de
captación de luz alcance un mínimo de 6000 lux.
Una vez realizado el procedimiento previo se
procede a realizar el ensayo. Primeramente se apaga la
campana de extracción y se cierra el tubo de salida de
humos, se pone en marcha el programa informático del
ensayo a la vez que se conecta el cronómetro. A los 30
segundos del inicio se coloca la probeta mediante el
portaprobetas en el foco de calor y se cierra la cabina
(Figura 6.8.1).
Durante el ensayo se anotará el momento en
que aparece la llama y en el que se extingue. También
se anotará el momento de la aparición de humos que se
observará a través de la gráfica que aparece en el
programa del ensayo. Este programa irá tomando nota de la cantidad de luz que recibe el
receptor cada segundo, según la cantidad de humos variará el porcentaje de lux recibidos.
A los 300 segundos del comienzo del ensayo, se pondrá en marcha la extracción y
se abrirá la salida de humos, finalizando el ensayo a los 480 segundos transcurridos desde
su inicio. Finalmente se anota la masa residual de la probeta ensayada.
El ensayo se realiza de dos formas diferentes, una haciendo que las muestras se
inflamen aumentando el foco de calor (Figura 6.8.2), y otra haciendo que no inflamen (Figura
6.8.3) disminuyendo el foco de calor. Se realizan estos dos métodos ya que, el mismo tipo
de mezcla, emite diferente cantidad de humos dependiendo si inflama o no.
Figura 6.8.1 Interior cabina, foco de calor y emisor de luz
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6.9 CONTROL PESO Y HUMEDAD
Este ensayo se realiza con la finalidad de controlar la variación de peso de todos los
tipos de probetas y como disminuye la humedad de cada una de ellas.
DISPOSITIVOS:
Higrómetro y báscula con sensibilidad de 0.001 g.
PROCEDIMIENTO:
Una vez realizadas las probetas, al día siguiente se procede a su desmoldado. A
partir de su desmoldado, se comienza a anotar el peso y la humedad de la muestra. Se
tomarán las medidas cada día a la misma hora, así
sabremos la variación cada 24 horas. Se pesa cada
muestra en la báscula y se mide la humedad mediante
el higrómetro, repitiendo esta operación cada día hasta
que todas las muestras estabilicen su peso y humedad.
Figura 6.8.2 Muestra que inflama Figura 6.8.3 Muestra que no inflama
Figura 6.9.1 Lectura humedad de la muestra con higrómetro
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6.10 PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA
Para los revestimientos, un factor muy importante a tener en cuenta es la
permeabilidad, ya que la capacidad de dejar pasar el vapor de agua del ambiente es
necesaria para evitar posibles condensaciones.
Realizando este ensayo, que toma como referencia la norma UNE-EN 1015-19 (34),
se determinarán la permeanza o permeancia y la permeabilidad, así como el coeficiente de
permeabilidad (μ) al vapor de agua de los morteros.
DISPOSITIVOS:
Tal y como indica la norma, el ensayo ha sido realizado en una cámara climática que
proporciona temperatura y humedad constantes, en este caso 20 ± 5⁰C y una humedad
relativa de 50 ± 5%.
Para realizar el control de peso periódico, se utiliza una báscula con sensibilidad de
0,01 g.
Las probetas se han ensayado en moldes de metacrilato de sección cuadrada, y se
ha utilizado un compuesto polimérico moldeable para su sellado (plastilina).
PROCEDIMIENTO:
Aprovechando probetas utilizadas en ensayos anteriores no destructivos, se procede
a cortar probetas de 4x4 cm y 2 cm de espesor. Seguidamente se procede a realizar el
secado de las probetas, en este caso, al tener PCM su secado no se hace con el horno, ya
que si no, el PCM se diluiría y perderíamos cantidad de este. Su secado se hace mediante
una cámara sellada en la cual introducimos gel de sílice para absorber la humedad del
ambiente, controlamos el peso de las muestras hasta que quede estabilizado. Una vez
secas se procede a tomar las medidas de la superficie y espesor, además anotamos su
peso.
El objetivo del ensayo es producir un intercambio de vapor de agua a través de la
probeta de yeso entre el ambiente de la cámara climática y el ambiente generado en el
interior de la cubeta mediante las disoluciones saturadas. Para ello disponemos de unos
recipientes de metacrilato, que disponen de una cubeta interior donde se introduce las
disoluciones de sales saturadas, y un encaje donde colocamos la probeta de yeso sellando
todo su perímetro lateral (imagen 6.10.1).
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La cámara climática tiene un ambiente
conocido, humedad relativa y temperatura
determinada, que junto a las disoluciones saturadas
de sales introducidas en la cubeta, crean una presión
de agua que asegurará un intercambio gaseoso a
través de la cubeta.
De las seis diferentes mezclas de yeso que
estamos estudiando, utilizaremos tres probetas de
cada una, es decir, tendremos 18 probetas en total.
En estas introduciremos una solución saturada de hidróxido de sodio (NaOH), el cual
proporciona una humedad relativa de 20%, lo cual proporciona una presión de vapor mucho
menor que en el exterior del recipiente. Al crear estos diferenciales de presión entre el
interior y el exterior del recipiente, estas probetas tenderán a ganar peso debido al vapor de
agua que entra a través de la probeta para equilibrar las diferentes presiones.
Las otras 18 probetas, se rellenan de sulfato sódico (Na2SO4) el cual proporciona una
humedad relativa de 83%, proporcionando una presión de vapor mucho mayor que en el
exterior del recipiente. En este caso, por el mismo fenómeno anterior, las probetas tenderán
a perder peso.
Este ensayo durará 5 días consecutivos controlando el peso de todas las muestras
cada 24 horas (imagen 6.10.2 y 6.10.3).
Imagen 6.10.1 Probeta cortada y desecada y recipiente de metacrilato.
Imagen 6.10.2 Muestras preparadas
Imagen 6.10.3 Muestras en cámara climática
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CÁLCULO DE RESULTADOS
Con los datos de los controles de peso de las probetas, se realiza una gráfica de
dispersión que relaciona el diferencial de tiempo con el diferencial de peso. Conociendo la
pendiente de esta recta, la superficie y el grosor de cada probeta, mediante la formulación
adecuada se determina la permeanza o permeancia (Λ) en kg/(m2·s·Pa), la permeabilidad
(Wvp) en kgm/(m2·s·Pa) y el coeficiente de resistencia a la permeabilidad (μ), que es la
magnitud que indican normalmente los fabricantes.
6.11 POROSIDAD
Con este ensayo determinaremos el índice de porosidad accesible de cada una de
las muestras en %.
DISPOSITIVOS:
Se utilizará una cámara de secado mediante gel de sílice para secar las muestras, ya
que como se ha comentado en el apartado anterior no se puede utilizar un horno de secado.
Una báscula de sensibilidad de 0,01 g, una pesa hidrostática, una campana de vacío con un
sistema de llenado de agua, una bomba de vacío (Imagen 6.11.1). Para inundar las probetas
se utilizará agua destilada.
PROCEDIMIENTO:
Primeramente se dejan secar las muestras en la cámara de secado mediante el gel
de sílice hasta obtener una masa constante de todas las muestras.
Una vez que tenemos las muestras secas procedemos a anotar el peso de estas.
Seguidamente se introducen las muestras en la campana de vacío y se pone en marcha la
bomba de vacío. Se ha de dejar durante una hora en marcha la bomba de vacío para
conseguir un correcto vacío de la campana, una vez transcurrido este tiempo procedemos a
hacer el llenado de agua intentando hacerlo lo más lentamente posible y que el goteo no
caiga sobre ninguna de las muestras. El agua ha de sobrepasar un mínimo de 15 mm sobre
las muestras. Una vez llenado de agua, se deja la bomba de vacío en marcha durante dos
horas más, transcurrido este tiempo se apaga la bomba de vacío dejando la campana
cerrada y las muestras inundadas un mínimo de una hora. En nuestro caso debido a no
poder sacarlas por falta de tiempo, se dejaron hasta el día siguiente.
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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37
Haciendo este ensayo aseguramos que la red porosa accesible de cada una de las
muestras quede libre de aire para después poder llenarla de agua, lo cual servirá para poder
calcular el índice de porosidad accesible de todas las muestras.
Finalmente se pesaran todas las muestras, primeramente en la báscula hidrostática
volviéndolas a inundar en el agua de la báscula para asegurar que ésta no sale de la red
porosa (Imagen 6.11.2). Y por último se pesa en la báscula, previamente habiendo secado
el exceso de agua de todas las muestras en un paño húmedo.
De esta forma conocemos el peso seco, el peso hidrostático y el peso saturado de
cada una de las muestras.
CÁLCULO DE RESULTADOS:
Conociendo los tres pesos mencionados podremos obtener el porcentaje del índice
de porosidad accesible de cada una de las muestras.
El microscopio electrónico ambiental (bajo vacío) utiliza un haz de electrones en
lugar de un haz de luz para formar una imagen. Esencialmente consiste en hacer incidir en
la muestra el haz de electrones. Este bombardeo de electrones provoca la aparición de
diferentes señales que, captadas con detectores adecuados, nos proporcionan información
acerca de la naturaleza de la muestra. El único requisito es hacer que las muestras sean
Imagen 6.11.1 Bomba de vacío y campana con muestras incorporadas
Imagen 6.11.2 Báscula
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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38
conductoras. Usando esta tecnología se pueden observar muestras con una elevada
definición. El único inconveniente es que la imagen reproducida es en blanco y negro ya que
el microscopio no trabaja con luz visible.
Para controlar los diferentes parámetros de elección de la muestra, visualización,
resolución y captación de imagen, el microscopio electrónico va provisto de mandos que
permiten todas estas acciones.
OPERACIONES PREVIAS
Para observar la composición de las diferentes mezclas de yeso y el comportamiento
del PCM incorporado como adición, se han utilizado las instalaciones de los Servicios
Científico Técnicos de la Universidad de Barcelona, para observar cuatro muestras de las
diferentes mezclas con y sin PCM.
Las muestras se sujetan al soporte que debe introducirse en el portamuestras
mediante silicona. Después el portamuestras se coloca en el microscopio que permite
escoger la muestra deseada de forma automática.
METODOLOGÍA
Durante el ensayo se han tomado imágenes a diferentes aumentos para observar los
componentes de las diferentes mezclas de yeso y cómo se comporta el PCM en su
estructura (Imagen 6.12.1 e Imagen 6.12.2).
Imagen 6.12.1 Fotografía tomada con el microscopio electrónico de barrido (SEM) de una muestra de yeso sin PCM
Imagen 6.12.2 microscopio ambiental Quanta 200 de FEI
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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39
7 EXPOSICIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se exponen los datos recogidos tras la campaña de
experimentación, y en él se expresan los datos obtenidos para cada mortero, clasificados
por su estado físico (en pasta y endurecido). En cada ensayo se analizarán las diferencias y
similitudes más relevantes halladas y las causas que las han provocado, relacionando
diferentes propiedades que dependen entre sí y que influyen significativamente en el
resultado obtenido para cada ensayo.
En el Anexo se incluye una tabla resumen de todos los resultados obtenidos para
cada ensayo o propiedad de cada mortero.
7.1 RESULTADOS MEZCLA EN PASTA
Los ensayos realizados en la mezcla en pasta abarcan: formulación, valor de
escurrimiento e inicio de fraguado. La siguiente tabla (Tabla 7.1.1) muestra los resultados
referentes a estos ensayos para cada tipo de mezcla:
Tabla 7.1.1 Resultados mezcla en pasta; B:yeso sin PCM; C:yeso con Micronal 10%; D:yeso con Micronal 15%; E:yeso con Micronal 20%; RP: yeso con RT-21 en suspensión 10%; RS: yeso con RT-21 impregnado 10%.
7.1.1 FORMULACIÓN
Se puede observar que la mezcla B y la RS tienen los mismos porcentajes, ya que se
realizan las probetas utilizando el mismo método, variando en la mezcla RS que una vez
realizada la probeta se procede a la impregnación al vacío del RT-21 al 10%. La mezcla B y
la RP, tienen la misma cantidad de agua ya que consideramos el RT-21 como parte sólida
porque no hidrata al yeso.
También podemos observar que al añadir Micronal 5001X aumenta la cantidad de
agua para el amasado, y dentro de los diferentes porcentajes de Micronal, a mayor
AGUA (%)
YESO (%)
PCM (%)
TIEMPO INICIO FRAGUADO (minutos) 39 25,75 24 19 8,5 39
ENSAYO/PROPIEDAD
FORMULACIÓN (% en
peso)
40
60
-
44,5
45,5
10
47,5 50 40 40
37,5 30 50
B C D E RP RS
VALOR ESCURRIMIENTO (mm)164
(164/164)
168
(167/169)
165
(163/167)
162
(161/163)_ 164
60
15 20 10 10
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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40
porcentaje mayor cantidad de agua necesaria para obtener la mezcla. Esto es debido a que
es un material microencapsulado, es decir, tiene una finura elevada, por lo tanto, tiene una
superficie específica elevada. Esto hace que la masa requiera más agua para obtener una
pasta con la misma trabajabilidad que la mezcla del yeso solo, ya que la mezcla no necesita
contener sólo la cantidad de agua necesaria para su fraguado, sino también la que se
precisa para obtener una adecuada trabajabilidad o consistencia.
7.1.2 VALOR DE ESCURRIMIENTO
Tal y como se ha explicado anteriormente, se establece un valor de escurrimiento
común para todas las muestras de 164 ± 4 mm, que se corresponden con una consistencia
plástica, la adecuada para los yesos destinados a la albañilería.
7.1.3 TIEMPO INICIO DE FRAGUADO
La mezcla B y la RS, tienen el mismo tiempo de inicio de fraguado por el mismo
motivo comentado anteriormente en el apartado 7.1. Son las mezclas que tienen el mayor
tiempo de inicio de fraguado.
La mezcla RP es la que menor tiempo de fraguado tiene, ya que influye mucho el
método de amasado. El tiempo de amasado influye mucho en el tiempo de fraguado, al
aumentar el tiempo de amasado disminuye el tiempo de fraguado. Para poder diluir
correctamente el RT-21 con el agua y el yeso, se ha tenido que aumentar el tiempo de
amasado, ya que con el método empleado con las otras mezclas no permitía una
homogeneidad completa de la pasta. Esto implica que esta mezcla tenga un tiempo tan
reducido del principio de fraguado.
Respecto a las mezclas C, D y E, tienen un tiempo de inicio de fraguado inferior a la
mezcla B. Es debido a que a mayor finura del material, mayor superficie específica, y por lo
tanto la reacción es más rápida y completa. Esto queda demostrado viendo que cada vez
que se aumenta el porcentaje de Micronal, disminuye el tiempo de inicio de fraguado. Se
debe a que el Micronal actúa como árido, y por lo tanto, éste necesita una cantidad de agua
para hidratarse a parte de la necesaria de la mezcla para tener una plasticidad mayor, es
por esto que cada vez que aumenta su porcentaje aumenta la cantidad de agua necesaria.
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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41
7.2 RESULTADOS MEZCLA ENDURECIDA
Los ensayos realizados con la mezcla endurecida arrojan resultados referentes a
propiedades físicas (retracción aparente, módulo de elasticidad dinámico, resistencias,
porosidad), hídricas (absorción de agua a baja presión, permeabilidad al vapor de agua),
comportamiento al fuego (igniciones de la muestra, cantidad de humo producido) y térmicos.
En la Tabla 7.2.1 se indican los resultados obtenidos para cada uno de estos ensayos.
7.2.1 RETRACCIÓN APARENTE
Durante el fraguado además de un desprendimiento de calor se produce también una
expansión; cuando pasando algún tiempo el yeso se seca se produce una ligera retracción
que no llega a anular el entumecimiento anteriormente producido. El hinchamiento final
viene a ser del orden de 0,5% a 1,5%.
La formación del dihidrato por cristalización va acompañada de una expansión de
volumen, denominada expansión de fraguado. Durante el proceso inicial de fraguado
aparece una retracción temprana debida a la formación del dihidrato que queda
compensada por el rápido crecimiento de los cristales que comienza poco después.
También hay otra retracción debida al secado, que también queda compensada con la
mayor expansión.
Además, la relación agua/conglomerante, así como la consistencia más plástica
aumentan la retracción debida al secado del agua sobrante químicamente, hasta que se
alcanza la humedad de equilibrio, ya que al contener más cantidad de agua en su amasado
que posteriormente debe evaporarse se provoca una mayor disminución del volumen de la
% Retracción Longitudinal
% Retracción Transversal
% Retracción Volumétrica
TRANSVERSAL
LONGITUDINAL
ULTRASONIDOS
SOPORTE CERÁMICA
SOPORTE HORMIGÓN
DIFERENCIA MASA (%)
TOTAL LLAMA (s)
Nº IGNICIONES
MEDIA LLAMA (s)
HUMOS (%) INFLAMAN
VARIACIÓN MASA (%)
INFLAMAN
HUMOS (%) NO INFLAMAN
VARIACIÓN MASA (%) NO
INFLAMAN
VARIACIÓN HUMEDAD (%)
VARIACIÓN MASA (%)
27,50%
19 18
0 6,02 - - 13,99 15,94
ABSORCIÓN DE AGUA A BAJA PRESIÓN (cm³/min) 11,66 6,86 - - 1,1 4,77
ENSAYO DE GOTEO
97,17 95,9 - - 97,72 98,58
0 213 - - 251 280
0 36 - -
RESISTENCIA A COMPRESIÓN (N/mm²) 5,56 2,145 2,721 1,245 4,764 4,892
FUERZA ADHERENCIA
(N/mm²)
0,51 0,2 - - 0,39 -
0,28 0,2 - - 0,16 -
RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN (N/mm²) 3,874 1,24 1,886 0,801 3,011 4,815
-0,54 -1,18
MÓDULO DE
ELASTICIDAD DINÁMICO
(N/mm²)
5162 1342 1520 577 4239 5677
3960 1017 1167 430 3224 4304
4278 1143 1313 498 3607 4937
ENSAYO/PROPIEDAD B C D E RP RS
RETRACCIÓN APARENTE
(%)
-0,22 -0,01 0,03 0,55 -0,07 -0,15
-0,62 -0,38 -0,27 -0,21 -0,15 -0,52
-1,47 -0,77 -0,76 0,13
CONTROL
PESO/HUMEDAD
97,73% 84,43% - - 98,19% 98,44%
20% 31% - - 32% 29%
ENSAYO DE OPACIDAD20,00% 85,34% 76,60% 57,36% 85,36% 81,07%
99% 30,84% 34,81% 45,79% 27,50% 26,22%
- 97,91% 98,62% 98,06% 98,72% 98,24%
- 31,22% 37,71% 47,57% 27,85%
Figura 7.2.1 Valores ensayos pasta endurecida
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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42
mezcla, siempre compensada con la mayor expansión. El aumento de volumen es
relativamente importante y prolongado.
Analizando los datos obtenidos de la Tabla 7.2.1, los valores de expansión obtenidos
son relativamente altos, entre un 0,76 y 1,74% en el caso la volumétrica y entre el 0,15 y el
0,62% en la dimensional. Excepto en la mezcla E (20% PCM), que se produce una
retracción debido a su alta cantidad de PCM, un 0.13 % volumétrica y un 0,55%
dimensional. Esto se debe a varios factores, tal y como se ha explicado anteriormente.
Además de este exceso de agua, analizando cada mezcla se llega a la conclusión
de que la proporción de PCM produce expansiones más bajas, y esto viene provocado por
una mayor finura en su grano, lo que aumenta la superficie específica del conglomerante y
disminuye la resistencia a las presiones producidas por la evaporación del agua, incluso
llegando a provocar retracción en la mezcla E debido a su alto contenido de PCM.
La proporción de PCM influye en la retracción. Cuanto mayor es esta proporción
(morteros D y E), mayor es la merma de volumen obtenida, lo que demuestra que el PCM
sufre mayor retracción hidráulica, comparado con el yeso.
7.2.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD DINÁMICO
En este apartado se incluyen los resultados obtenidos para el módulo de Young
dinámico mediante los dos métodos utilizados, por frecuencia de ondas sonoras y por la
velocidad de ultrasonidos.
Analizando los datos expresados en la Tabla 7.1.2, se observa una semejanza en los
resultados de ambos métodos, cuya regresión lineal y correlación son representadas en la
Figura 7.2.2.1. Tal y como se muestra en este gráfico, el coeficiente de determinación
múltiple o R² es de 0,999 para la correlación transversal/ultrasonidos y 0,9985 para la
correlación longitudinal/ultrasonidos. Este valor se interpreta como la variabilidad de Y
B
C
RS
D
E
RP
0,13
-0,54
% Retracción Volumétrica
-1,47
-0,77
-1,18
-0,76
0,55
-0,07
% Retracción Transversal
-0,62
-0,38
-0,52
-0,27
-0,21
-0,15
% Retracción Longitudinal
-0,22
-0,01
-0,15
0,03
Figura retracción 7.2.1.1 Valores
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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43
debida a la recta de regresión, es decir, el ajuste de los datos a esa recta. Cuanto más se
acerca a 1, la línea de tendencia será más fiable.
Figura 7.2.2.1- Correlación entre MOE longitudinal, MOE ultrasonidos y MOE
transversal.
El MOE por impacto estima con mayor precisión la deformabilidad del material que el
MOE por ultrasonidos, debido a que las longitudes de onda generadas por la perturbación
son muy superiores a las discontinuidades existentes en la mezcla, lo que minimiza el efecto
de no homogeneidad del material estudiado.
Analizando los resultados concretos obtenidos, los morteros estudiados tienen un
módulo de elasticidad bajo, lo que los hace poco rígidos. La mezcla E es la más flexible de
todos, lo que afectará a su resistencia, tanto a flexión como a compresión. En el lado
opuesto se sitúa la mezcla RS, siendo el más rígido de todos. La mezcla RP también es
mucho más rígida que la E, y las que contienen micronal (C, D y E) son muy parecidas. Así,
hay grandes diferencias entre los dos tipos de PCM utilizados, siendo bastante baja la
rigidez en las mezclas que contienen micronal y más elevada en el resto.
Esta poca rigidez generalizada es causada por el aumento de la cantidad de agua y
de la consistencia de las mezclas, debidas a obtener una buena trabajabilidad. En general,
cuanta menos plasticidad tenga un mortero, mayor será su módulo de elasticidad y, por
tanto, su rigidez. La cantidad de PCM también influye en la deformabilidad de la mezcla.
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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44
7.2.3 RESISTENCIA A FLEXOTRACCÓN
Las resistencias mecánicas de una mezcla dependen de muchos factores y es
complicado establecer relaciones directas entre propiedades concretas, ya que no influyen
de igual manera en todos los casos.
A pesar de ello, en este estudio se han obtenido valores bastante bajos de las
resistencias, especialmente en el caso de la de flexotracción, y hay más de un factor que
contribuye a la obtención de estos datos.
Todas las mezclas exceptuando las realizadas con micronal (C,D y E) superan al
valor que indica el fabricante de un mínimo de 3 N/mm², de acuerdo con la normativa UNE‐
EN 13.279‐1:2006.
La mezcla RS es la que obtiene un mayor valor de su resistencia a flexión, además
de la B. Esto parece demostrar que el uso del RT-21 impregnado aumenta esta propiedad.
En el caso opuesto se sitúan las mezclas con micronal, dando los valores más bajos
obtenidos en las mezclas C y E.
Las propiedades más importantes que han influido en la resistencia a flexotracción
son el agua de amasado y la consistencia, que a su vez influyen en la expansión. A menor
expansión de una mezcla, menor resistencia. Por lo tanto también influye el contenido en
PCM, aunque en menor medida, ya que podemos ver que en el caso de micronal tiene
mayor resistencia el D (15%) que el C (10%). También la flexibilidad de un mortero
disminuye su resistencia, hecho que se corrobora en el mortero E, que es el más flexible y
su vez el menos resistente, y en el RS, que se sitúa en el lado opuesto, tal y como se ha
explicado anteriormente, siendo el más rígido y el más resistente.
En la siguiente Figura 7.2.3.1 se puede observar la correlación entre la rigidez y
ambas resistencias, y se puede observar una R² alta en ambos casos, siendo más alta en el
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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45
caso de la flexotracción.
7.2.3.1 Comparativa MOE us resistencias
La porosidad también afecta negativamente a la resistencia, pero no es la propiedad
más influyente, ya que en este estudio sólo se estudia la porosidad accesible del mortero, no
la red porosa interior, por lo tanto se desconoce la forma y tamaño de los poros internos del
material.
7.2.4 RESISTENCIA A COMPRESIÓN
La resistencia a compresión alcanza los 3,5 N/mm² que garantiza el fabricante (de
yeso) de acuerdo con la normativa UNE‐EN 13.279‐1:2006, en la que especifica este valor
como la resistencia a compresión. En el caso del micronal, ninguna de las tres
dosificaciones alcanza el valor establecido de la norma.
Esto puede deberse a la diferente dosificación empleada en este estudio, ya que la
resistencia nominal se obtiene al utilizar una relación agua/yeso en peso, la cual es fijada
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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46
por el fabricante y está calculada para conseguir una consistencia normalizada, y tal y como
se explica en el capítulo de dosificaciones correspondiente, se utiliza una dosificación con
una cantidad de agua superior a la establecida por el fabricante para obtener una buena
trabajabilidad.
Teniendo en cuenta esta diferente dosificación, la resistencia a compresión más alta
es la de la mezcla B con 5,56 N/mm², seguida por la RS con 4,89 N/mm² y la RP con 4,76
N/mm² , lo que demuestra de nuevo que el RT-21 es el PCM que más resistencia aporta a la
mezcla. Todas las mezclas exceptuando las realizadas con micronal (C,D y E) superan al
valor que indica el fabricante de un mínimo de 3,5 N/mm², de acuerdo con la normativa
UNE‐EN 13.279‐1:2006.
El valor obtenido en la mezcla D, a pesar de contener una alta cantidad de micronal y
agua de amasado respecto a la C, es la cuarta mezcla más resistente a compresión. Las
mezclas C, D y E tienen unas resistencias más parecidas, siendo de nuevo la de la muestra
E la más bajas.
La Figura 7.2.4.1 representa una comparación gráfica de los valores obtenidos para
los dos tipos de resistencia mecánica estudiados (en N/mm²). Hay una correspondencia
entre ambas resistencias para todas las mezclas, cuya relación resistencia a
flexotracción/resistencia a compresión oscila entre 0,58 y 0,69, exceptuando la mezcla RS
que su valor es 0,98. Lo más sorprendente es que los dos límites corresponden a los casos
C y E, realizados con micronal.
Esta variación puede deberse a que la proporción de agua, ya que es de las más
altas, lo que disminuye la resistencia, pero también a la cantidad de PCM en el caso de la
mezcla E. También sorprende que la mezcla RS tiene valores muy similares en las dos
resistencias.
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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47
Figura 7.2.4.1 Comparación valores de resistencia a flexotracción y a
compresión
7.2.5 DETERMINACIÓN DE LA ADHERENCIA
Es muy buena con materiales porosos y rugosos, en especial con los cerámicos
(ladrillos, etc.) y pétreos tipo arenisca, estando favorecida por la expansión en la hidratación
al penetrar mejor en los huecos. La perjudica el exceso de agua en el amasado por dilatar
menos y dar estructuras poco tramadas. No se adhieren a materiales pulidos y a la madera.
La Figura 7.2.5.1 representa una comparación gráfica de los valores obtenidos para
los dos tipos de soportes estudiados (en N/mm²). Los valores son más altos en el soporte de
cerámica, ya que este soporte presenta más rugosidad y poros en su superficie y con la
ayuda de la expansión de las diferentes mezclas, obtiene una adherencia mayor respecto al
hormigón porque este es menos rugoso y menos poroso.
En la siguiente Figura 7.2.5.2 se puede observar la correlación entre la expansión y
la resistencia de adherencia, y se puede observar una R² baja en ambos casos. Hay que
destacar que la mezcla C tiene mayor expansión que la RP pero en el caso del soporte
cerámico, tiene menor resistencia que la RP.
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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48
Figura 7.2.5.1 Comparación adherencia en diferentes soportes.
Figura 7.2.5.2 Comparativa adherencia VS retracción/expansión.
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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49
7.2.6 ABSORCIÓN DE AGUA A BAJA PRESIÓN
El exceso de agua necesaria para el amasado y la obtención de una pasta con
buena trabajabilidad, ocasiona que el este exceso de agua se evapore poco a poco durante
el fraguado y secado, dejando una estructura microporosa en el rehidrato. A más cantidad
de agua de amasado, mayor porosidad.
Esto hace que el yeso sea un material que absorbe agua con gran facilidad,
observando la figura 7.2.6.1 podemos ver que la recta R² es prácticamente 1, lo que nos
lleva a la conclusión que el yeso es un material que se satura con la absorción de agua a
baja presión y muy fácilmente por capilaridad.
Cabe destacar que la mezcla B (yeso solo) absorbe casi el doble de cantidad de
agua que la mezcla con PCM que mayor cantidad absorbe, la C (micronal 10%). El PCM
actúa como hidrofugante en la mezcla.
Las mezclas con RT-21, son las que menos cantidad absorben, ya que este PCM en
estado líquido actúa como un aceite y en estado sólido como una cera, los cuales repelen el
agua con facilidad. En el caso del RT-21 en suspensión, absorbe menos cantidad de agua
ya que al realizar la mezcla el PCM se distribuye mejor por todo el volumen de la probeta.
Figura 7.2.6.1 Gráfica de las muestras ensayo absorción de agua a baja presión
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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50
7.2.7 REACCIÓN AL FUEGO (ENSAYO DE GOTEO)
Se sabe que la parafina es inflamable y es necesario conocer cómo reacciona al
fuego cuando se incorpora a un material no inflamable como es el yeso.
A continuación se observa para cada una de las muestras estudiadas, los tiempos de
ignición, extinción, duración media de la llama y primera ignición obtenidos del ensayo de
reacción al fuego (Figura 7.2.7.1):
Figura 7.2.7.1 Tabla de valores Ensayo de Goteo
La muestra de yeso sin PCM no presenta ninguna inflamación durante el ensayo, tal
y como era de esperar. La pérdida de masa se debe probablemente a la pérdida de agua
durante el ensayo.
El tiempo de ignición indica el momento en que se produce la aparición de la primera
llama una vez que se ha aplicado el radiador sobre la muestra. Las muestras de yeso con
10% de micronal y RT-21 añadido por impregnación muestran tiempos de ignición similares
y superiores a los de la muestra con el PCM añadido en suspensión.
El número de igniciones está relacionado con la duración media de las mismas. Si el
material tiene capacidad de autoextinción, es decir, que la llama no persiste durante largo
tiempo una vez se ha retirado la fuente de calor, probablemente se producirán muchas
inflamaciones de corta duración (ya que una vez que desaparece la llama se vuelve a
aplicar el radiador sobre la superficie de la muestra). Este es el caso de la muestra que
incorpora micronal las inflamaciones son muy cortas, con un valor medio de 6 segundos, y
se producen una media de 35 inflamaciones durante los 5 minutos que dura el ensayo.
23
18
10
12
20
B
C
D
RP 251
1ª IGNICIÓN (s)
0
6,02
13,99
RS 280 18 15,94
291
MUESTRA TOTAL LLAMA (s) Nº IGNICIONES MEDIA LLAMA (s)
19
5 58,2E
0
201 19 10,41
0 0
213 36
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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51
Las muestras con RT-21 incorporado por suspensión e impregnación muestran
comportamientos similares, tanto en el número de igniciones como de duración de la llama.
Las inflamaciones en estos dos casos suelen tener duraciones inferiores a los 10s, con
alguna inflamación en que llamas bajas persisten sobre la muestra durante tiempos más
largos. Probablemente debido a concentraciones puntuales de material combustible o a la
presencia de irregularidades en la superficie de la muestra que dificultan la extinción de las
llamas.
La siguiente observación se hace para las probetas con 10%, 15% y 20% de
Micronal. Comparándolas, en la composición al 20% y la composición al 10%, los tiempos
de ignición son aproximados. Pero el tiempo de extinción una vez apartada la fuente de
calor resulta bastante mayor en las probetas al 20% de PCM. Por lo tanto se puede decir
que a mayor concentración de PCM en la mezcla, más rápidamente se produce la llama y
más tiempo tarda en apagarse la llama una vez ha sido retirada la fuente de calor. Parece
lógico pues aumenta la concentración de un material inflamable como es la parafina y el
componente del encapsulado.
Para las mezclas de yeso con RT-21 en suspensión, observamos que rápidamente
aparece la llama. Observando todas las muestras con 10% de PCM, ésta es la que más
rápido inicia la ignición y con una duración muy superior a la mezcla de yeso con micronal.
Las llamas son más altas que en las mezclas con micronal y desprenden un humo blanco.
La mezcla de RT-21 impregnado, observamos que es la mezcla que más tarde
aparece la primera llama después de la mezcla de yeso con micronal 10%. No obstante, es
la mezcla que más duradera es su llama dentro de las mezclas que contienen un 10 % de
PCM, esto puede ser debido a que acumula más parafina en su superficie.
Con este ensayo queda demostrado que a mayor cantidad de PCM, mayor duración
de la llama. Esto es un aspecto negativo, ya que vemos que el PCM es un material de alta
combustibilidad.
Comparando el RT-21 en suspensión y el yeso sin PCM está claro que el material
empeora su comportamiento al fuego, pero las inflamaciones son cortas y no se produce
goteo (gotas inflamadas durante el ensayo, esto es válido también para el resto de casos).
Por lo tanto el material con PCM tiene tendencia a extinguir la llama en ausencia de
fuente de calor. Esto es un punto positivo de cara a buscar mecanismos de protección o
mejora de la reacción al fuego del material.
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
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52
Lo más sencillo sería plantearse sistemas en los que el yeso con PCM no esté en
contacto directo con el exterior, de manera que no pueda estar en contacto con fuentes de
calor que produzcan la inflamación.
7.2.8 ANÁLISIS DE HUMOS (ENSAYO DE OPACIDAD)
Seguidamente se muestra para cada una de las muestras estudiadas la variación de
la masa y el % de luz (figura 7.2.8.1).
Figura 7.2.7.1 Tabla de valores Ensayo de Goteo
Al realizar este ensayo, tuvimos que recrear dos posibles casos, uno que la muestra
inflame y otro que no inflame, ya que según que caso se produce, la producción de humos
varía.
MUESTRA MASA INICIAL MASA RESIDUAL VARIACIÓN MASA (%) MÍN % LUZ
B4-16-1 4 3,2 20 99,26
B4-16-2 4 3,2 20 98,57
C4-11-1 4,1 2,8 31,7 83,04
C4-11-2 4 2,8 30 87,7
C4-11-3 4 2,8 30 97,27
C4-11-4 4 2,7 32,5 98,56
D2-6-2 5,8 3,6 37,9 98,8
D2-6-3 5,6 3,5 37,5 98,44
D2-6-4 4,3 2,9 32,6 77,98
D2-6-5 4,3 2,7 37,2 75,25
E3-9-1 5,2 2,7 48,1 98,1
E3-9-2 5,1 2,7 47,1 98,03
E3-9-3 4,2 2,3 45,2 56,41
E3-9-4 4,1 2,2 46,3 58,32
RP3-10-1 4 2,9 27,5 86,45
RP3-10-2 4 2,9 27,5 84,29
RP3-10-3 4 2,9 27,5 99,08
RP3-10-4 3,9 2,8 28,2 98,37
RS2-9-1 4 2,9 27,5 98,86
RS2-9-2 4 2,9 27,5 97,62
RS2-9-3 4 2,9 27,5 82,42
RS2-9-4 4 3 25 79,74
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
53
Las muestras sin PCM no llegan a inflamar en ninguno de los casos, siendo estas las
que menos variación de peso producen. Como se ha comentado en el apartado anterior, la
posible causa de pérdida de peso es posiblemente debido a la pérdida de agua durante el
ensayo.
Para las muestras con PCM, en el caso en el que se produce llama, existe ignición,
el porcentaje de luz es muy similar en todas, variando de 97,07% a 99,08%. Esto es debido,
ya que al haber combustión se producen menos humos, que en caso de inflamación la
producción de humos es casi nula. Un 97% de luz es casi el 100% inicial. .
En el caso en el que no se produce combustión ya varían los resultados del
porcentaje de luz. En las muestras con micronal vemos que a mayor porcentaje se producen
mucho más humos, ya que la producción de humos está ligada principalmente al plástico
acrílico que forma la cápsula del micronal. En las muestras que contienen RT-21,
observamos que son un poco mayor la cantidad de humos producidas respecto a las de
micronal con el mismo porcentaje de 10 %, y que las muestras impregnadas de RT-21
producen más humos que las que están en suspensión. Esto puede ser debido a que las
impregnadas contengan más PCM en su superficie.
Respecto a la variación de peso, vemos que en las mezclas que contienen micronal
es mucho mayor que las que contienen RT-21. Los dos tipos de mezclas con RT-21,
impregnadas y en suspensión, la variación de peso es prácticamente idéntica. Para las
muestras de micronal, a mayor porcentaje de micronal, mayor variación de peso
observamos, posiblemente debido a la pérdida del encapsulado.
7.2.9 PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA
El valor de μ obtenido en este ensayo es el coeficiente de resistencia al vapor de
agua, propiedad adimensional que indica la resistencia del vapor de agua a atravesar un
determinado espesor de mortero. Cuanto mayor sea este coeficiente, la muestra será más
impermeable.
Se observa una pequeña variación entre los dos coeficientes obtenidos por cada una
de las soluciones salinas utilizadas, siendo algo mayor el obtenido mediante el uso de
NaOH. Esto se podría deber a que la solución de Na₂SO₄ crea una presión de vapor de
agua muy elevada en el interior de la cubeta (con un 93% de humedad relativa), teniendo en
el exterior una presión mucho menor (con un 54% de humedad relativa). Este diferencial
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
54
hace que la probeta capte la humedad de la cubeta y la expulse rápidamente al ambiente.
Por el contrario, con la solución de NaOH se crea una presión de vapor inferior en la cubeta
(con un 20% de humedad relativa) que en el exterior, por lo que la probeta captará la
humedad ambiental y la introducirá en la cubeta, siendo este proceso mucho más lento que
con la solución de Na₂ SO₄ . Por esta razón, los coeficientes μ son más bajos en el primer
caso, ya que la velocidad de captación de vapor de agua es más elevada que en el caso de
las cubetas con NaOH (Figura 7.2.9.1 y figura 7.2.9.2).
La relación de resistencia al vapor de
agua (permeabilidad) y la absorción de agua a baja presión se realiza en las figuras 7.2.9.3
y figura 7.2.9.4. En la primera obtenemos un valor de la R2 de 0,7577, siendo demasiado
bajo en esta relación. En la segunda descartamos la mezcla de yeso solo y obtenemos una
R2 de 0,9993, ajustando mucho más esta relación, lo que muestra que la mezcla de yeso
solo es una excepción.
Se puede decir que a mayor absorción de agua a baja presión menor es el
coeficiente µ, es decir, mayor permeabilidad del material, exceptuando la muestra B (yeso
solo) que tiene una alta absorción de agua y su coeficiente µ no es bajo.
Figura 7.2.9.2 Permeabilidad NaOH
Figura 7.2.9.1 Permeabilidad Na₂SO₄
Figura 7.2.9.3 Absorción de agua a baja presión VS µ NaOH
Figura 7.2.9.4 Absorción de agua a baja presión VS µ NaOH sin muestra B
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
55
7.2.10 POROSIDAD
La porosidad estudiada es la accesible al agua o abierta. Se define como el cociente
del volumen de poros accesibles al agua dividido por el volumen aparente de la muestra,
expresado en %. Representa el volumen de poros comunicados entre sí y con el exterior.
Sin embargo, no proporciona información sobre la distribución de tamaño de poro.
Analizando los datos obtenidos (figura 7.2.10.1), hay una gran diferencia entre las
diferentes muestras. Hay una diferencia de casi un 20% entre la muestra con mayor
porosidad y la muestra de menor porosidad. Correspondientemente, estas mezclas también
son, respectivamente, el de menor y mayor densidad aparente, por lo que existe una
relación directa entre ambas propiedades, como es lógico, dado que la densidad aparente
de una mezcla depende directamente de la cantidad de huecos que posee.
Muestra Dens. apar. Dens. rel. Porosidad Ws (%) Media Dens. Apar. Media Porosidad
B4-14-1 1,11 2,27 51,00 45,84
B4-14-2 1,15 2,38 51,70 44,99
B4-14-3 1,14 2,18 47,60 41,72
C4-10-1 0,80 1,83 56,00 69,69
C4-10-2 0,80 1,82 56,20 70,57
C4-10-3 0,80 1,80 55,50 69,28
RP3-13-1 0,96 1,77 45,40 47,11
RP3-13-2 0,95 1,77 46,50 49,00
RP3-13-3 0,95 1,78 46,70 49,23
RS2-9-1 1,21 2,03 40,20 33,22
RS2-9-2 1,21 2,03 40,30 33,23
RS-2-9-3 1,22 2,02 39,90 32,77
D3-8-1 0,63 1,36 53,50 84,34
D3-8-2 0,66 1,60 58,60 88,38
D3-8-3 0,71 1,89 62,50 88,31
E4-10-1 0,55 1,37 59,70 108,24
E4-10-2 0,57 1,38 58,90 103,66
E4-10-3 0,59 1,48 60,50 103,34
50,07
55,90
46,20
40,13
58,08
59,70
1,13
0,80
0,95
1,21
0,67
0,57
Figura 7.2.10.1 Tabla de valores ensayo de porosidad
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
56
Cabe destacar que las mezclas con micronal, tienen un valor bastante similar en el
porcentaje de porosidad, pero conforme añadimos más PCM, aumenta su porosidad. Otro
aspecto a observar es que las mezclas de RT-21, son las que menor porcentaje de
porosidad tienen, incluso menor que las de yeso sin PCM, y dentro de estas las
impregnadas tienen un porcentaje mucho menor que las de suspensión. Puede ser debido a
que la superficie de las muestras impregnadas tengan más cantidad de PCM en su
superficie.
Esta relación se corrobora realizando una recta de regresión como en la Figura
7.2.10.2, donde R² tiene un valor de 0,824, lo que demuestra que existe un buen ajuste en
los valores y una relación evidente entre la densidad aparente y la porosidad obtenida.
DETERMINACIÓN Nº IGNICIONES/EXTINCIONES Y DURACIÓN LLAMA (ENSAYO GOTEO)
E
97,17
95,90
211,0 205,7
RP 97,72
RS 98,58
95,6
95,8
93,59
95,02
MUESTRA
C
D
9,0
DIFERENCIA MASA
(%)
98,7
MEDIA (g)
97,17
10,1
95,90
B
93,6
MASA RESIDUAL (g)
93,5
10,5
9,5
E3-7-1
D2-5-2
225,3
234,0
153,1
94,2
12,112,9
97,1
97,4
12,3
153,6
153,7
D2-5-1
MUESTRA
E3-7-2
241,7 234,5
232,0
240,3
160,8
DIFERENCIA (%)
97,0B1-19
B2-20
B3-21
159,5
159,8
96,0
96,1
RP2-6 198,5 193,3 97,4
RP3-7
MASA INICIAL (g)
C1-19
C1-20
C2-21
13,1
93,59
95,02
98,58RS6-12 259,8
RP2-5 200,2 196,8 98,3
97,72
255,0 98,2
RS8-18 278,7 275,0
97,5
RS6-11 273,9 270,9 98,9
97,17
95,90
93,59
95,02
97,72
98,58
91,00
92,00
93,00
94,00
95,00
96,00
97,00
98,00
99,00
B C D E RP RS
DIFERENCIA DE MASA (%)
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
135
MEZCLA
22 26 4 24 29 5
29 33 4 33 37 4
35 40 5 40 45 5
43 48 5 48 54 6
50 54 4 56 63 7
56 61 5 66 73 7
63 70 7 77 84 7
72 77 5 86 97 11
79 84 5 99 103 4
86 92 6 106 113 7
94 99 5 115 131 16
100 105 5 137 142 5
107 113 6 144 151 7
115 120 5 154 161 7
122 126 4 162 172 10
127 132 5 174 180 6
133 139 6 182 188 6
140 146 6 190 198 8
148 153 5 200 209 9
155 160 5 210 217 7
161 168 7 219 226 7
170 174 4 228 233 5
175 183 8 235 242 7
184 189 5 244 249 5
190 197 7 250 258 8
198 204 6 259 266 7
205 209 4 268 273 5
211 225 14 275 283 8
227 231 4 285 289 4
233 237 4 291 295 4
239 242 3 297 308 11
244 247 3
250 258 8
259 266 7
267 273 6
275 280 5
282 289 7
290 296 6
298 305 7
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN Nº IGNICIONES/EXTINCIONES Y DURACIÓN LLAMA (ENSAYO GOTEO)
YESO+MICRONAL 5001X 10%
Nº
IGNICIONES31
MEDIA LLAMA 6,935
MEDIA LLAMA
217
39
5,564
C1-20 (CARA RUGOSA)
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
TOTAL (s) 215
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
C1-19 (CARA RUGOSA)
TOTAL (s)
Nº
IGNICIONES
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
136
MEZCLA
23 26 3
30 34 4
37 42 5
45 50 5
53 58 5
62 67 5
70 77 7
79 86 7
88 95 7
97 103 6
105 111 6
113 120 7
122 126 4
128 133 5
134 141 7
143 151 8
153 158 5
159 165 6
167 173 6
175 182 7
185 189 4
191 196 5
198 203 5
205 212 7
213 219 6
220 227 7
229 234 5
236 243 7
245 249 4
251 255 4
257 262 5
264 270 6
272 279 7
280 284 4
286 292 6
294 298 4
300 305 5
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN Nº IGNICIONES/EXTINCIONES Y DURACIÓN LLAMA (ENSAYO GOTEO)
YESO+MICRONAL 5001X 10%
MEDIA LLAMA 5,568
C2-21 (CARA LISA)
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
TOTAL (s) 206
Nº
IGNICIONES37
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
137
MEZCLA
9 14 5 13 19 6
18 22 4 23 26 3
25 29 4 29 33 4
32 36 4 36 40 4
39 43 4 43 47 4
46 53 7 50 55 5
56 62 6 58 85 27
65 143 78 89 96 7
148 202 54 98 110 12
206 215 9 113 121 8
217 249 32 123 131 8
251 265 14 133 149 16
267 275 8 151 160 9
277 312 35 162 170 8
172 180 8
182 192 10
194 202 8
205 213 8
215 223 8
225 238 13
240 249 9
252 261 9
263 273 10
275 284 9
286 299 13
300 311 11
13 17 4
19 24 5
26 30 4
32 39 7
41 48 7
50 63 13
65 74 9
76 160 84
164 175 11
177 199 22
201 215 14
217 228 11
230 241 11
243 252 9
254 266 12
268 279 11
281 289 8
291 301 10
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN Nº IGNICIONES/EXTINCIONES Y DURACIÓN LLAMA (ENSAYO GOTEO)
YESO+SUSPENSIÓN RT-21 10%
Nº
IGNICIONES18
MEDIA LLAMA 14,000
RP3-7 (CARA LISA LADO EXTERIOR)
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
TOTAL (s) 252
TOTAL (s) 264
Nº
IGNICIONES14
MEDIA LLAMA 18,857
TOTAL (s) 237
Nº
IGNICIONES26
MEDIA LLAMA 9,115
RP2-5 (CARA LISA LADO EXTERIOR) RP2-6 (CARA RUGOSA LADO INTERIOR)
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s) IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
138
MEZCLA
11 15 4 22 25 3
18 21 3 27 31 4
24 27 3 34 38 4
29 34 5 41 44 3
36 40 4 47 51 4
42 46 4 53 58 5
48 51 3 60 65 5
53 58 5 67 72 5
60 64 4 74 79 5
66 71 5 81 85 4
73 126 53 87 93 6
130 170 40 95 100 5
175 185 10 102 131 29
187 216 29 133 139 6
219 268 49 141 151 10
273 340 67 153 165 12
168 179 11
181 274 93
280 288 8
290 362 72
27 29 2
32 35 3
38 42 4
44 48 4
50 55 5
57 62 5
64 70 6
72 77 5
79 85 6
87 94 7
96 136 40
140 159 19
162 171 9
173 226 53
231 237 6
239 256 17
258 324 66
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN Nº IGNICIONES/EXTINCIONES Y DURACIÓN LLAMA (ENSAYO GOTEO)
YESO+IMPREGNACIÓN AL VACÍO DE RT-21 (10%)
Nº
IGNICIONES17
MEDIA LLAMA 15,118
RS8-18 (CARA LISA)
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
TOTAL (s) 257
TOTAL (s) 294
Nº
IGNICIONES20
MEDIA LLAMA 14,700
TOTAL (s) 288
Nº
IGNICIONES16
MEDIA LLAMA 18,000
RS6-11 (CARA RUGOSA) RS6-12 (CARA LISA)
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s) IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
139
MEZCLA D
18 23 5 18 22 4
28 33 5 26 32 6
38 45 7 35 42 7
48 55 7 45 54 9
60 68 8 58 67 9
75 86 11 71 80 9
92 104 12 83 94 11
109 120 11 99 110 11
125 140 15 115 132 17
145 158 13 135 144 9
163 181 18 146 158 12
186 204 18 161 176 15
209 228 19 178 191 13
238 257 19 202 218 16
260 268 8 220 225 5
290 297 7 227 238 11
302 309 7 241 252 11
263 273 10
276 285 9
288 291 3
294 299 5
301 311 10
MEZCLA E
10 20 10 11 70 59
22 74 52 76 105 29
80 140 60 112 217 105
145 217 72 226 286 60
226 312 86 300 349 49
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN Nº IGNICIONES/EXTINCIONES Y DURACIÓN LLAMA (ENSAYO GOTEO)
YESO+MICRONAL 5001X 15%
D2-5-1 D2-5-2
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s) IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
TOTAL (s) 190
Nº
IGNICIONES17
212
MEDIA LLAMA 11,176
TOTAL (s)
EXTINCIÓN
Nº
IGNICIONES22
MEDIA LLAMA 9,636
60,400
YESO+MICRONAL 5001X 20%
E3-7-1
IGNICIÓN EXTINCIÓN DURACIÓN LLAMA (s)
TOTAL (s) 280
E3-7-2
IGNICIÓN
Nº
IGNICIONES5
MEDIA LLAMA 56,000
DURACIÓN LLAMA (s)
TOTAL (s) 302
Nº
IGNICIONES5
MEDIA LLAMA
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
140
201 19 10,41
0 0
213 36
RS 280 18 15,94
291
MUESTRA TOTAL LLAMA (s) Nº IGNICIONES MEDIA LLAMA (s)
19
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN Nº IGNICIONES/EXTINCIONES Y DURACIÓN LLAMA (ENSAYO GOTEO)
1ª IGNICIÓN (s)
0
6,02
13,99
5 58,2E
0
23
18
10
12
20
B
C
D
RP 251
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
141
MUESTRA MASA INICIAL MASA RESIDUAL VARIACIÓN MASA (%) MÍN % LUZ
B4-16-1 4 3,2 20 99,26
B4-16-2 4 3,2 20 98,57
C4-11-1 4,1 2,8 31,7 83,04
C4-11-2 4 2,8 30 87,7
C4-11-3 4 2,8 30 97,27
C4-11-4 4 2,7 32,5 98,56
D2-6-2 5,8 3,6 37,9 98,8
D2-6-3 5,6 3,5 37,5 98,44
D2-6-4 4,3 2,9 32,6 77,98
D2-6-5 4,3 2,7 37,2 75,25
E3-9-1 5,2 2,7 48,1 98,1
E3-9-2 5,1 2,7 47,1 98,03
E3-9-3 4,2 2,3 45,2 56,41
E3-9-4 4,1 2,2 46,3 58,32
RP3-10-1 4 2,9 27,5 86,45
RP3-10-2 4 2,9 27,5 84,29
RP3-10-3 4 2,9 27,5 99,08
RP3-10-4 3,9 2,8 28,2 98,37
RS2-9-1 4 2,9 27,5 98,86
RS2-9-2 4 2,9 27,5 97,62
RS2-9-3 4 2,9 27,5 82,42
RS2-9-4 4 3 25 79,74
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN OPACIDAD
20 20
31,7 30 3032,5
37,9 37,532,6
37,2
48,1 47,1 45,2 46,3
27,5 27,5 27,5 28,2 27,5 27,5 27,525
99,26 98,57
83,0487,7
97,27 98,56 98,8 98,44
77,9875,25
98,1 98,03
56,41 58,32
86,45 84,29
99,08 98,37 98,86 97,62
82,4279,74
0
20
40
60
80
100
120
VARIACIÓN MASA (%) / MÍNIMO LUZ (%)
VARIACIÓN MASA (%) MÍN % LUZ
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
142
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN OPACIDAD
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
102
1
14
27
40
53
66
79
92
10
5
11
8
13
1
14
4
15
7
17
0
18
3
19
6
20
9
22
2
23
5
24
8
26
1
27
4
28
7
30
0
31
3
32
6
33
9
35
2
36
5
37
8
39
1
40
4
41
7
43
0
44
3
45
6
46
9
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO
B4-16-1
B4-16-2
80
85
90
95
100
1
13
25
37
49
61
73
85
97
10
9
12
1
13
3
14
5
15
7
16
9
18
1
19
3
20
5
21
7
22
9
24
1
25
3
26
5
27
7
28
9
30
1
31
3
32
5
33
7
34
9
36
1
37
3
38
5
39
7
40
9
42
1
43
3
44
5
45
7
46
9
48
1
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+MICRONAL 5001 (10%) MUESTRAS QUE NO INFLAMAN
C4-11-1
C4-11-2
97
98
99
100
101
102
1
13
25
37
49
61
73
85
97
10
9
12
1
13
3
14
5
15
7
16
9
18
1
19
3
20
5
21
7
22
9
24
1
25
3
26
5
27
7
28
9
30
1
31
3
32
5
33
7
34
9
36
1
37
3
38
5
39
7
40
9
42
1
43
3
44
5
45
7
46
9
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+MICRONAL 5001 (10%) MUESTRAS QUE INFLAMAN
C4-11-3
C4-11-4
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
143
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN OPACIDAD
98
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
102
1
13
25
37
49
61
73
85
97
10
9
12
1
13
3
14
5
15
7
16
9
18
1
19
3
20
5
21
7
22
9
24
1
25
3
26
5
27
7
28
9
30
1
31
3
32
5
33
7
34
9
36
1
37
3
38
5
39
7
40
9
42
1
43
3
44
5
45
7
46
9
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+MICRONAL 5001 (15%) MUESTRAS QUE INFLAMAN
D2-6-2
D2-6-3
74
79
84
89
94
99
1
13
25
37
49
61
73
85
97
10
9
12
1
13
3
14
5
15
7
16
9
18
1
19
3
20
5
21
7
22
9
24
1
25
3
26
5
27
7
28
9
30
1
31
3
32
5
33
7
34
9
36
1
37
3
38
5
39
7
40
9
42
1
43
3
44
5
45
7
46
9
48
1
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+MICRONAL 5001 (15%) MUESTRAS QUE NO INFLAMAN
D2-6-4
D2-6-5
97,5
98
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
1
13
25
37
49
61
73
85
97
10
9
12
1
13
3
14
5
15
7
16
9
18
1
19
3
20
5
21
7
22
9
24
1
25
3
26
5
27
7
28
9
30
1
31
3
32
5
33
7
34
9
36
1
37
3
38
5
39
7
40
9
42
1
43
3
44
5
45
7
46
9
48
1
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+MICRONAL 5001 (20%) MUESTRAS QUE INFLAMAN
E3-9-1
E3-9-2
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
144
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN OPACIDAD
56
61
66
71
76
81
86
91
96
101
1
13
25
37
49
61
73
85
97
10
9
12
1
13
3
14
5
15
7
16
9
18
1
19
3
20
5
21
7
22
9
24
1
25
3
26
5
27
7
28
9
30
1
31
3
32
5
33
7
34
9
36
1
37
3
38
5
39
7
40
9
42
1
43
3
44
5
45
7
46
9
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+MICRONAL 5001 (20%) MUESTRAS QUE NO INFLAMAN
E3-9-3
E3-9-4
84
86
88
90
92
94
96
98
100
1
14
27
40
53
66
79
92
10
5
11
8
13
1
14
4
15
7
17
0
18
3
19
6
20
9
22
2
23
5
24
8
26
1
27
4
28
7
30
0
31
3
32
6
33
9
35
2
36
5
37
8
39
1
40
4
41
7
43
0
44
3
45
6
46
9
COMPARACIÓN % LUZ MEZCLA YESO+RT-21 EN SUSPENSIÓN (10%) MUESTRAS QUE NO INFLAMAN
RP3-10-1
RP3-10-2
98
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
1
14
27
40
53
66
79
92
10
5
11
8
13
1
14
4
15
7
17
0
18
3
19
6
20
9
22
2
23
5
24
8
26
1
27
4
28
7
30
0
31
3
32
6
33
9
35
2
36
5
37
8
39
1
40
4
41
7
43
0
44
3
45
6
46
9
COMPARACIÓN % LUZ MEZCLA YESO+RT-21 EN SUSPENSIÓN (10%) MUESTRAS QUE INFLAMAN
RP3-10-3
RP3-10-4
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
145
DETERMINACIÓN OPACIDAD
ACTA DE RESULTADOS
97,5
98
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
102
102,5
1
14
27
40
53
66
79
92
10
5
11
8
13
1
14
4
15
7
17
0
18
3
19
6
20
9
22
2
23
5
24
8
26
1
27
4
28
7
30
0
31
3
32
6
33
9
35
2
36
5
37
8
39
1
40
4
41
7
43
0
44
3
45
6
46
9
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+RT-21 IMPREGNADO (10%) MUESTRAS QUE INFLAMAN
RS2-9-1
RS2-9-2
79
84
89
94
99
1
13
25
37
49
61
73
85
97
10
9
12
1
13
3
14
5
15
7
16
9
18
1
19
3
20
5
21
7
22
9
24
1
25
3
26
5
27
7
28
9
30
1
31
3
32
5
33
7
34
9
36
1
37
3
38
5
39
7
40
9
42
1
43
3
44
5
45
7
46
9
48
1
COMPARACIÓN % DE LUZ MEZCLA YESO+RT-21 IMPREGNADO (10%) MUESTRAS QUE NO INFLAMAN
RS2-9-3
RS2-9-4
97
97,5
98
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
102
1
14
27
40
53
66
79
92
10
5
11
8
13
1
14
4
15
7
17
0
18
3
19
6
20
9
22
2
23
5
24
8
26
1
27
4
28
7
30
0
31
3
32
6
33
9
35
2
36
5
37
8
39
1
40
4
41
7
43
0
44
3
45
6
46
9
COMPARACIÓN % DE LUZ DE TODAS LAS MEZCLAS QUE INFLAMAN
B4-16-2
C4-11-3
RP3-10-4
RS2-9-2
D2-6-3
E3-9-2
56
61
66
71
76
81
86
91
96
101
1
14
27
40
53
66
79
92
10
5
11
8
13
1
14
4
15
7
17
0
18
3
19
6
20
9
22
2
23
5
24
8
26
1
27
4
28
7
30
0
31
3
32
6
33
9
35
2
36
5
37
8
39
1
40
4
41
7
43
0
44
3
45
6
46
9
COMPARACIÓN % DE LUZ DE TODAS LAS MEZCLAS QUE NO INFLAMAN
B4-16-1
C4-11-1
RP3-10-2
RS2-9-4
D2-6-5
E3-9-3
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
146
Casillas a rellenar
> Reactivo interior cubeta: disolución saturada de sulfato sódico (Na2SO4) proporcionando una H. Relativa del 93% [Wrsol]
> Reactivo interior cubeta: disolución saturada de hidróxido sódico (NaOH) proporcionando una H. Relativa del 20% [Wrsol]
> Condiciones ambientales del ensayo: conservación en cámara climática a 50% ± 5% de HR y 20°C ± 5 °C [Wrc y Tc]
> Diferencial de presión calculado entre el exterior y el interior de la cubeta de ensayo: Depende de la T, Wrs y Wrc
> Permeabilidad vapor de agua al aire : 1,952 x 10-10 Kgm/(m2·s·Pa) [δa]
Λ (Kg/(m2·s·Pa) permeanza al vapor de agua
Wv p permeavilidad vapor agua
da permeavilidad vapor agua al aire = 1,952E-10
Wr cambra 0,6 Humedad relativa de la cámara (p.e. 50%)
T cambra ºC 24,7 Temperatura ambiente
Wr solucion: 0,2 Humedad relativa de la solución (p.e. 18%)
Dp: 1243,92 fórmula que relaciona humedades y temperatura
Superficie (m2): 0,001603
Grosor (m): 0,02281
Mostra
B4-14-1
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4953E-06 2,0060E-09 4,9850E+08 4,57574E-11 4,2706/10/2014 0 0,00 0 395,31 0,39531
07/10/2014 22 22,00 79200 395,65 0,39565 0,39565
08/10/2014 24 46,00 165600 396 0,39600 0,39600
09/10/2014 24 70,00 252000 396,32 0,39632 0,39632
10/10/2014 24 94,00 338400 396,65 0,39665 0,39665
Superficie (m2): 0,001594
Grosor (m): 0,020595
Mostra
B4-14-2
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,5094E-06 2,0173E-09 4,9570E+08 4,15473E-11 4,7006/10/2014 0 0,00 0 389,72 0,38972
07/10/2014 22 22,00 79200 390,07 0,39007 0,39007
08/10/2014 24 46,00 165600 390,44 0,39044 0,39044
09/10/2014 24 70,00 252000 390,78 0,39078 0,39078
10/10/2014 24 94,00 338400 391,13 0,39113 0,39113
Superficie (m2): 0,001597
Grosor (m): 0,02162
Mostra
B4-14-3
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 3,0000E-09 1,8785E-06 1,5102E-09 6,6218E+08 3,26499E-11 5,9806/10/2014 0 0,00 0 394,66 0,39466
07/10/2014 22 22,00 79200 394,97 0,39497 0,39497
08/10/2014 24 46,00 165600 395,27 0,39527 0,39527
09/10/2014 24 70,00 252000 395,55 0,39555 0,39555
10/10/2014 24 94,00 338400 395,84 0,39584 0,39584
RESULTADOS
ACTA DE RESULTADOS
DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA (UNE-EN 1015-19)
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4907E-06 2,0023E-09 4,9943E+08 4,46908E-11 4,3706/10/2014 0 0,00 0 371,27 0,37127
07/10/2014 22 22,00 79200 371,63 0,37163 0,37163
08/10/2014 24 46,00 165600 371,99 0,37199 0,37199
09/10/2014 24 70,00 252000 372,34 0,37234 0,37234
10/10/2014 24 94,00 338400 372,68 0,37268 0,37268
Superficie (m2): 0,001602
Grosor (m): 0,02234
Mostra
C4-10-2
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4969E-06 2,0073E-09 4,9819E+08 4,48425E-11 4,3506/10/2014 0 0,00 0 378,91 0,37891
07/10/2014 22 22,00 79200 379,26 0,37926 0,37926
08/10/2014 24 46,00 165600 379,63 0,37963 0,37963
09/10/2014 24 70,00 252000 379,97 0,37997 0,37997
10/10/2014 24 94,00 338400 380,33 0,38033 0,38033
Superficie (m2): 0,001614
Grosor (m): 0,02228
Mostra
C4-10-3
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4783E-06 1,9923E-09 5,0192E+08 4,43896E-11 4,4006/10/2014 0 0,00 0 379,2 0,37920
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 1,0000E-09 6,2035E-07 4,9871E-10 2,0052E+09 1,10488E-11 17,6706/10/2014 0 0,00 0 380,85 0,38085
07/10/2014 22 22,00 79200 380,96 0,38096 0,38096
08/10/2014 24 46,00 165600 381,08 0,38108 0,38108
09/10/2014 24 70,00 252000 381,17 0,38117 0,38117
10/10/2014 24 94,00 338400 381,27 0,38127 0,38127
Superficie (m2): 0,001605
Grosor (m): 0,02175
Mostra
RP3-13-2
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 1,0000E-09 6,2305E-07 5,0088E-10 1,9965E+09 1,08942E-11 17,9206/10/2014 0 0,00 0 372,06 0,37206
07/10/2014 22 22,00 79200 372,19 0,37219 0,37219
08/10/2014 24 46,00 165600 372,32 0,37232 0,37232
09/10/2014 24 70,00 252000 372,42 0,37242 0,37242
10/10/2014 24 94,00 338400 372,54 0,37254 0,37254
Superficie (m2): 0,001608
Grosor (m): 0,021915
Mostra
RP3-13-3
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 1,0000E-09 6,2189E-07 4,9995E-10 2,0002E+09 1,09563E-11 17,8206/10/2014 0 0,00 0 383,12 0,38312
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 2,0000E-09 1,2492E-06 1,0043E-09 9,9575E+08 2,18176E-11 8,9506/10/2014 0 0,00 0 390,54 0,39054
07/10/2014 22 22,00 79200 390,72 0,39072 0,39072
08/10/2014 24 46,00 165600 390,86 0,39086 0,39086
09/10/2014 24 70,00 252000 391,01 0,39101 0,39101
10/10/2014 24 94,00 338400 391,16 0,39116 0,39116
Superficie (m2): 0,001604
Grosor (m): 0,021785
Mostra
RS2-9-2
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 2,0000E-09 1,2469E-06 1,0024E-09 9,9762E+08 2,1837E-11 8,9406/10/2014 0 0,00 0 388,51 0,38851
07/10/2014 22 22,00 79200 388,7 0,38870 0,38870
08/10/2014 24 46,00 165600 388,86 0,38886 0,38886
09/10/2014 24 70,00 252000 389,02 0,38902 0,38902
10/10/2014 24 94,00 338400 389,18 0,38918 0,38918
Superficie (m2): 0,001604
Grosor (m): 0,021898
Mostra
RS2-9-3
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 2,0000E-09 1,2469E-06 1,0024E-09 9,9762E+08 2,19502E-11 8,8906/10/2014 0 0,00 0 480,46 0,48046
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4860E-06 1,9985E-09 5,0036E+08 4,37181E-11 4,4606/10/2014 0 0,00 0 366,74 0,36674
07/10/2014 22 22,00 79200 367,06 0,36706 0,36706
08/10/2014 24 46,00 165600 367,38 0,36738 0,36738
09/10/2014 24 70,00 252000 367,7 0,36770 0,36770
10/10/2014 24 94,00 338400 368,01 0,36801 0,36801
Superficie (m2): 0,001619
Grosor (m): 0,022953
Mostra
D3-8-2
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4707E-06 1,9862E-09 5,0347E+08 4,55892E-11 4,2806/10/2014 0 0,00 0 449,14 0,44914
07/10/2014 22 22,00 79200 449,5 0,44950 0,44950
08/10/2014 24 46,00 165600 449,87 0,44987 0,44987
09/10/2014 24 70,00 252000 450,23 0,45023 0,45023
10/10/2014 24 94,00 338400 450,58 0,45058 0,45058
Superficie (m2): 0,001623
Grosor (m): 0,022878
Mostra
D3-8-3
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4646E-06 1,9813E-09 5,0472E+08 4,53282E-11 4,3106/10/2014 0 0,00 0 370,88 0,37088
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,5000E-06 2,0098E-09 4,9757E+08 4,51458E-11 4,3206/10/2014 0 0,00 0 363,85 0,36385
07/10/2014 22 22,00 79200 364,18 0,36418 0,36418
08/10/2014 24 46,00 165600 364,52 0,36452 0,36452
09/10/2014 24 70,00 252000 364,86 0,36486 0,36486
10/10/2014 24 94,00 338400 365,21 0,36521 0,36521
Superficie (m2): 0,001624
Grosor (m): 0,022675
Mostra
E4-10-2
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4631E-06 1,9801E-09 5,0503E+08 4,48984E-11 4,3506/10/2014 0 0,00 0 452,06 0,45206
07/10/2014 22 22,00 79200 452,38 0,45238 0,45238
08/10/2014 24 46,00 165600 452,72 0,45272 0,45272
09/10/2014 24 70,00 252000 453,01 0,45301 0,45301
10/10/2014 24 94,00 338400 453,32 0,45332 0,45332
Superficie (m2): 0,001609
Grosor (m): 0,022935
Mostra
E4-10-3
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent 4,0000E-09 2,4860E-06 1,9985E-09 5,0036E+08 4,58365E-11 4,2606/10/2014 0 0,00 0 436,77 0,43677
> Reactivo interior cubeta: disolución saturada de sulfato sódico (Na2SO4) proporcionando una H. Relativa del 93% [Wrsol]
> Reactivo interior cubeta: disolución saturada de hidróxido sódico (NaOH) proporcionando una H. Relativa del 20% [Wrsol]
> Condiciones ambientales del ensayo: conservación en cámara climática a 50% ±5% de HR y 20°C ± 5 °C [Wrc y Tc]
> Diferencial de presión calculado entre el exterior y el interior de la cubeta de ensayo: Depende de la T, Wrs y Wrc
> Permeabilidad vapor de agua al aire : 1,952 x 10-10
Kgm/(m2·s·Pa) [δa]
Λ (Kg/(m2·s·Pa) permeanza al vapor de agua
Wv p permeavilidad vapor agua
da permeavilidad vapor agua al aire = 1,952E-10
Wr cambra 0,54 Humedad relativa de la cámara (p.e. 50%)
T cambra ºC 23,3 Temperatura ambiente
Wr solucion: 0,83 Humedad relativa de la solución (p.e. 18%)
Dp: -829,16 fórmula que relaciona humedades y temperatura
Superficie (m2): 0,001603
Grosor (m): 0,02281
Mostra
B4-14-1
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -2,0000E-09 -1,2477E-06 1,5047E-09 6,6457E+08 3,4323E-11 5,6922/09/2014 0 0,00 0 362,35 0,36235
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -3,0000E-09 -1,8821E-06 2,2698E-09 4,4056E+08 4,67475E-11 4,1822/09/2014 0 0,00 0 363,46 0,36346
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -2,0000E-09 -1,2523E-06 1,5104E-09 6,6208E+08 3,26546E-11 5,9822/09/2014 0 0,00 0 371,78 0,37178
DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA (UNE-EN 1015-19)
DATOS DEL ENSAYO
CONSTANTES CÁLCULO
RESULTADOS
RESULTADOS
RESULTADOS
y = -2E-09x + 0,3623R² = 0,9994
0,36080
0,36100
0,36120
0,36140
0,36160
0,36180
0,36200
0,36220
0,36240
0,36260
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000
y = -3E-09x + 0,3634R² = 0,9986
0,36160
0,36180
0,36200
0,36220
0,36240
0,36260
0,36280
0,36300
0,36320
0,36340
0,36360
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000
y = -2E-09x + 0,3717R² = 0,9983
0,37020
0,37040
0,37060
0,37080
0,37100
0,37120
0,37140
0,37160
0,37180
0,37200
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DEL YESO CON PCM
Alejandro Gallardo Pujante
153
Superficie (m2): 0,001606
Grosor (m): 0,02232
Mostra
C4-10-1
G (Kg/s)
pendent recta
g=G/A (Kg/(sm2)
densidad flujo
W=g/DPv
Kg/(m2segPascal)
Permeancia
Z =1/W
(m2segPascal)/Kg Resistencia
al vapor agua
d=W*d
Kg/(msPa)
Permeabi. al vapor de agua
m=da/d
Factor resistencia al
vapor de agua
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -3,0000E-09 -1,8680E-06 2,2529E-09 4,4388E+08 5,02844E-11 3,8822/09/2014 0 0,00 0 362,33 0,36233
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -3,0000E-09 -1,8727E-06 2,2585E-09 4,4277E+08 5,04551E-11 3,8722/09/2014 0 0,00 0 348,13 0,34813
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -3,0000E-09 -1,8587E-06 2,2417E-09 4,4609E+08 4,99455E-11 3,9122/09/2014 0 0,00 0 438,26 0,43826
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -8,0000E-10 -4,9628E-07 5,9853E-10 1,6708E+09 1,32605E-11 14,7222/09/2014 0 0,00 0 357,47 0,35747
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -1,0000E-09 -6,2305E-07 7,5143E-10 1,3308E+09 1,63436E-11 11,9422/09/2014 0 0,00 0 359,74 0,35974
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -1,0000E-09 -6,2189E-07 7,5003E-10 1,3333E+09 1,64369E-11 11,8822/09/2014 0 0,00 0 370,61 0,37061
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -1,0000E-09 -6,2461E-07 7,5331E-10 1,3275E+09 1,63656E-11 11,9322/09/2014 0 0,00 0 360,93 0,36093
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -1,0000E-09 -6,2344E-07 7,5190E-10 1,3300E+09 1,63801E-11 11,9222/09/2014 0 0,00 0 366,37 0,36637
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -1,0000E-09 -6,2344E-07 7,5190E-10 1,3300E+09 1,64651E-11 11,8622/09/2014 0 0,00 0 385,53 0,38553
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -3,0000E-09 -1,8530E-06 2,2348E-09 4,4747E+08 5,12953E-11 3,8122/09/2014 0 0,00 0 353,77 0,35377
día hora exacta hora segundos massa (g) massa KG pendent -3,0000E-09 -1,8484E-06 2,2293E-09 4,4857E+08 5,10017E-11 3,8322/09/2014 0 0,00 0 352,26 0,35226
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