GLD Capítulo 11.3 y 11.4 (Final Para Revisión)

GLD.031 CHAPTER 11.0 COMMISSIONING AND TRANSITION TO OPERATIONS

TABLE OF CONTENTS

11. COMMISSIONING AND TRANSITION TO OPERATIONS 3

11.1 Commissioning Management.........................................................................................................................3

11.1.1 Commissioning approach...............................................................................................................................3

11.1.2 Commissioning sequence..............................................................................................................................8

11.1.3 Management structure.................................................................................................................................24

11.1.4 Key technical expertise................................................................................................................................27

11.1.5 Governance and assurance.........................................................................................................................30

11.2 Operations Readiness and Production Ramp-up.........................................................................................31

11.2.1 Operation staff readiness.............................................................................................................................31

11.2.2 Available systems required..........................................................................................................................32

11.2.3 Timing, duration and ramp-up......................................................................................................................33

11.3 Estrategia Operacional.................................................................................................................................39

11.3.1 Generación de Valor Operacional................................................................................................................39

11.3.2 Filosofía de Operación.................................................................................................................................40

11.3.3 Requerimientos Operacionales....................................................................................................................65

11.3.4 No Operación en Joint Ventures..................................................................................................................67

11.4 Plan de Gestión de Operaciones.................................................................................................................67

11.4.1 Estructura de la Organización de Operaciones............................................................................................67

11.4.2 Descripción de Posiciones...........................................................................................................................68

11.4.3 Reclutamiento, Capacitación y Evaluación..................................................................................................71

11.4.4 Estrategia HSEC para Operaciones en Curso.............................................................................................72

11.4.5 Plan de Gestión de Riesgo Operacional......................................................................................................76

11.4.6 Proceso de Gestión del Cambio...................................................................................................................76

11.4.7 Estrategia de Gestión Operacional..............................................................................................................78

11.4.8 Estrategia de Mantención y Suministro........................................................................................................80

LIST OF FIGURES

Figure 11- 1 General stages of commissioning...........................................................................................................4

Figure 11- 2 General Commissioning Hierarchy.........................................................................................................9

Figure 11- 3 Agglomeration Area Hierarchy................................................................................................................9

Figure 11- 4 Leaching Area Hierarchy (*)................................................................................................................. 10

Figure 11- 5 SX Area Hierarchy................................................................................................................................ 10

Figure 11- 6 Responsible Parties – Pre-commissioning, Commissioning, and Ramp-up.........................................25

Figure 11- 7 Pre-commissioning Organisation (generic)...........................................................................................26

Figure 11- 8 Commissioning Organisation (generic).................................................................................................27

Figura 11- 9 Oxides and sulphides pad modules......................................................................................................37

Figure 11- 10 Chloride evolution in the raffinate.......................................................................................................38

Figure 11- 11 Filosofías de Operación Nuevas y Modificadas..................................................................................40

Version: 0.0 (15-05-2014)BHP Billiton Group Level Document (printed copies are uncontrolled) page 1 of 83


Figure 11- 12 Diagrama de Bloques SX por Tren...........................................................................................47

LIST OF TABLES

Table 11-1 Salt Addition System Commissioning Sequence....................................................................................12

Table 11-2 Commissioning Sequence for the Solution Handling System.................................................................15

Table 11-3 Commissioning Sequence for the Solvent Extraction System................................................................16

Table 11-4 Main project milestones.......................................................................................................................... 33

Table 11-5 Tie-ins and shut-down plan.....................................................................................................................35

Tabla 11-6 Principales Controles de Proceso en Sistema de Adición de NaCl.......................................................42

Tabla 11-7 Principales Controles de Proceso en Sistema de Tratamiento de Gases..............................................44

Tabla 11-8 Principales Controles de Proceso en Sistema de Tratamiento de Gases..............................................49

Tabla 11-9 Modos Genéricos de Operación............................................................................................................49

Tabla 11-10 Prioridad de las Alarmas...................................................................................................................... 50

Tabla 11-11 Cuadro General de Alarmas................................................................................................................50

Tabla 11-12 Dotación Adicional para Comisionamiento y Puesta en Marcha..........................................................68

Tabla 11-13 Resumen de Riesgos Taller HAZOP...................................................................................................73

Tabla 11-14 Resumen de Riesgos Taller HSEC......................................................................................................74

Tabla 11-15 Medidas de Control de Riesgos Materiales del Taller HSEC...............................................................75



Project: Spence Full SaL project

Country: Chile

Commodity: Copper

Business: Minera Spence

11. COMMISSIONING AND TRANSITION TO OPERATIONS

11.1 Commissioning Management

11.1.1 Commissioning approach

Introduction

Commissioning consist of a succession of activities and procedures aimed to handing over the new facilities to the operations and maintenance personnel, guaranteeing operational continuity in terms of safety, reliability and quality; undertaken and required in order to achieve the successful submission of the project, asuring at the same time the availability of information (in TOP folders) for their future use and traceability on all of the executed works.

For the achievement of the aforementioned it is fundamental to work from the early stages of basic engineering, detailed engineering, procurement, and assembly in order to plan the resources and actions that make it possible to anticipate deviations, solve any problem arising and ensure quality during the commissioning process, in order to achieve a smooth startup , and in the shortest possible time frame, guaranteeing compliance with the start date for production.

These tasks should be previously approved and supervised by the Owner Engineering team so that they are executed in fullcompliance to thehealth, safety and environmental protection regulations at Minera Spence.

Scope

The project considers addition of salt in the agglomeration area, before reaching the agglomeration drums. A new place for a salt stockpile will be set up that will join together with the existing conveyor belts by means of a controlled addition system. Also the installation of a scrubber at the end of the existing agglomeration drums is considered, so as to control the hydrochloric emissions due to mixing of sulphuric acid and sodium chloride.

There will also be changes to special pumps, valves and piping in the leaching area in order to resist corrosive effects of the new solutions that will have a considerably higher concentration of ion chloride. At the same time, a new stage of washing will be added in the solvent extraction (SX) area in order to control the concentration of ion chloride since it could affect the quality of the rich electrolyte moving towards the EW stage.

In order to comply with the corporate scope of this section, the GLD.031 and the Management Manual for Major Projects at BHP Billiton - Pampa Norte are considering references that define the elements required for each phase of the Full SaL project.

Stages of Commissioning

The process of Commissioning is divided into four stages, during which responsibilities are delegated to different management teams within the Contractor and Minera Spence in order to assure efficiency throughout the hydrometallurgical process. These stages are shown in the following figure and explained below:



Figure 11- 1 General stages of commissioning

a) Stage 1: Construction verification

The facilities are validated by the HOP in agreement with the definition of the project. This is based on compiling and preparing all of the information for each area of the Project, such as As-built drawings, structures and systems of operation, amongst others; in order to achieve approval in agreement with the standards defined by the TOP (Turn Over Package) folder. Finally, the project team should submit a note of energising (NOE), authorising the beginning of pre-commissioning.

b) Stage 2: Pre-commissioning

In this stage all of the subsystems should be functioning without the product for which they were designed (empty, with water or air, on a case by case basis); without loading, approved to show a reliable operation as a sequenced system, including the verification of all of the interlocking and emergency systems (such as emergency shutdowns and pull cords). While BHP Billiton defines integral tests, the formal transfer packages of a system or a group of systems will be prepared and submitted for HOP approval. The documented acceptance of the transfer package by the owner for a system formally means the turning over of the care, supervision and monitoring of the system to Minera Spence. Upon finalising this stage, a certificate of mechanical completion should be issued.

c) Stage 3: Commissioning

Activities are established so that the systems progressively fit together in a sequence, up until they function with loading as an integral unit, according to design. During this period, tests are carried out on a range of different conditions. The systems are progressively combined until a continuous, reliable and integral processing is achieved with ore or solutions. The commissioning stage is executed by a team lead by the Operations division, which is responsible to BHP Billiton for deadlines, costs, achievements and compliance to the design.

d) Stage 4: Ramp-up

This is the stage immediately following commissioning and the moment when the site facilities should be functioning in agreement with the production plan. During this stage the operations team will continuously increase the production pace up to the tonnage sustained by the project design.

Systems and Sub-systems

TheSystems and Sub-systems defined for the execution of all the stages of Commissioning are listed below:

Salt Addition System

o Salt Handling Sub-System

o Salt Supply (Conveyor Belt) Sub-System

o Scrubber Sub-System

LX Solutions Handling System

o Pump Sub-System

o Piping Sub-System

Solvent Extraction System

o W1 Wash and POC Train A Sub-System

o W1 Wash and POC Train B Sub-System

o W1 Wash and POC Train C Sub-System

o W1 Wash and POC Train D Sub-System

Version: 0.0 (15-05-2014)BHP Billiton Group Level Document (printed copies are uncontrolled)

Construction Verification

Stage 1

Pre-Commissioning

Stage 2

Commissioning

Stage 3

Ramp-up

Stage 4

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o Fire Detection and Suppression Sub-System

o Pump from Existing Organic TK to W1 wash sub-system

o Pump from POC to W2 Wash Sub-System

NOTE: The Electric Connections and Monitoring and Instrumentation for each sub-system are considered integral components and should be functioning at the end of Pre-Commissioning (See



).

Strategy for Facilities Commissioning

In the development of the strategy, the alignment of the construction milestones and the commissioning milestones, with the sequence of the commissioning based on the facilities, needs to be carried out in order to assure development in accordance with the project work plan. The early participation of experienced personnel is fundamental in the preparation for commissioning. The strategy considers the experience of operations staff as input for the commissioning team, for which it should have their participation in accordance with the availability of Minera Spence.

The key aspects in the Commissioning strategy, aligned to the aformentioned, are the following:

Interdependence should be considered between the sub-systems in order to carry out the commissioning in a safe and correct manner (Section 11.1.2).

The operational requirements that should be ready when starting any stage of commissioning should be defined (



).

The documents signed by the responsible party of each completed stage should be identified and available in order to assure that the start of the following stage is satisfactorily developed.

Personnel with experience in each one of the activities being developed in the different stages should be present. The specific know-how of Minera Spence personnel that have participated in commissioning and/or operation will increase the probability of success.

It is required that the outlined management structure described in the previous chapter is available in order to avoid down times and unnecessary increments to the programming of activities.

It is necessary to assure that the systems to be commissioned satisfactorily comply with the HSEC standards of Minera Spence in order to avoid risk to people and the environment.

The following sub-chapter lays out the commissioning sequence, considering the four (4) general stages defined in



.

11.1.2 Commissioning sequence

A rationally planned commissioning is fundamental for startup of plant operations and requires allocating responsibilities between the HOP Execution division for pre-commissioning, and the Operations division for commissioning and ramp-up, as it is a brownfield project. The goal of the plan is to achieve an optimal sequence in all involved facilities. This will result in cost reductions for Minera Spence, minimising downtimes and use of excessive resources, and achievement of the scheduled production date, amongst others.

The commissioning sequence takes into account the dependency of the equipment with respect to each system and sub-system defined (Section 11.1.1). The break down is shown in the hierarchical chart of figure 11-2, beginning with the plant areas where equipment, piping, and structures will be commissioned. This Selection Phase study includes commissioning details at the sub-system level, which will be used to generate the required inputs and outputs of information to be used in the upcoming phases.

For this stage, electrical connections, control and instrumentation are included as integrated components for each sub-system, which should be operating by the end of the pre-commissioning.



Figure 11- 2 General Commissioning Hierarchy

Figure 11- 3 Agglomeration Area Hierarchy


Spence Plant

Agglomeration Salt Addition

Leaching Leaching Solution Handling System

SX SX System

Agglomeration Area

NaCl Handling

Stockpile Radial Stacker

Transition Discharge

Hopper

Electric Hoist

NaCl Supply

Belt Feeder Static Electromagnet Handling Cart

Transport Belt

Metal Detector

Weigh meter

Gas Treatment Agglomeration Drum

Scrubber

Pump

Wash Water Tank

Ventilator Suction Hood

Fire detection and supression

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Figure 11- 4 Leaching Area Hierarchy (*)

NOTE (*): The same sequence for raffinate and ILS is included.

Figure 11- 5 SX Area Hierarchy

NOTE (*): The same sequence is included for W1 Wash Train A/B/C/D Sub-systems


LX Area - Solutions Handling

Pumping Pumps

Piping

Spools

Valves

SX

W1 Wash and POC

Train A/B/C/D (*)

Tanks

Mixers

Pumps

Settler

ADASA Water Supply

Connection

Fire Suppression

System Expansion

Pumping from existing Organic

Tank to W1 Wash

Pumps

Tank

Piping

Pumping from POC to W2

Wash

Pumps

Piping

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The main activities to be performed for each commissioning stage include:

Mechanical Completion: Delivery of technical package that, as a minimum should include a check-list of all equipment, facilities, and systems; red-line plans, and punch list; and list of facility and panel keys (included).

Punch List: Checklist of pending activities described in documentation that indicates deficiencies or unresolved objections. The punch list is generated following a site walk and inspection of the facilities by the contractor, technical worksite inspections, engineering and construction, and operational user personnel. Validation for the start of testing for the next phase depends on the type of activity on the punch list. The three types of punch lists are defined as follows:

o A: Activity within the scope required to proceed with the operation. These elements are deemed as essential requirements to complete the construction and installation phase.

o B: Activity within the scope, but is not essential to proceed with the operation.

o C: Out of scope activity, does not prevent the operation.

Turn Over Package (TOP): Technical folder compiling technical background, data sheets, plans, protocols, analyses and/or certification records, specific study results, catalogues, manuals, etc. for the system components. This package will be provided for future facility operation and maintenance.

As-Built Drawings: Final assembly drawings, which show the exact final dimensions after construction.

NOE: Notification of Energising (power-up)

No-Load Test: Equipment tests or system tests without material, or with test material in exceptional cases. This material does not correspond to process material.

Instrument Tests and DCS Signals: The control system delivers analogue or digital signal. Communication tests with field instrumentation (DP or PA communication).

Dynamic Hydraulic Testing: Mainly for piping, according to design specifications, defined by the standard, depending on the process and flow.

Performance Testing: Evaluates the efficiency of the sub-system based on what was defined in the design and what is physically present.

Setting Interlocks and Loops: Once the instrumentation system is calibrated, an evaluation is performed on emergency responses or responses outside of the design.

Controller Tuning: Verification that all instrumentation devices function uniformly and in sequence.

Equipment-System Sequential Testing: Verification that the equipment operates simultaneously with the order of the control systems and the different operation modes.

Checklist: Review list, applies for both pre-commissioning and commissioning.

Endorsement: Final approval of the phase, applies for pre-commissioning and commissioning.

Startup.

The minimum tests and requirements for each of the four phases of commissioning are shown in the logical sequential

, Table 11-2 and

. These have been designed with respect to the components of each sub-system, and have been adjusted to times required to prepare each element for the next stage.

The commissioning sequence for each sub-system is provided in the following tables, to be fully developed, and continue the sequence of commissioning for each Sub-System.



Table 11-1 Salt Addition System Commissioning Sequence

Sub-SystemsConstruction Verification

Pre-commissioning Commissioning Ramp-up

Salt Handling

-Mechanical Completion

-Punch list A closed

-TOP folder

-As-built drawings

-NOE

-No-load tests (mechanical –

electrical)

-Instrument/sensor and DCS signal tests


-Update and validate commissioning plan

(SPA)

-Create and manage procedure manuals and operations and

maintenance training manuals

-Manage Maintenance Plan

-Checklist and Endorsement of Pre-

commissioning

- Check rotation direction of motors

- Equipment – system sequential

testing

-Load tests (mechanical –

electrical)

-Interlock and DCS loop tests

-Dynamic alignment


-Punch list B programmed with

compliance commitment

-Load Master maintenance data

-Checklist and Commission Endorsement

-Process solids (mineral) testing

-Continuous sequential testing

-Operational parameter

adjustments

-Performance testing

-Interlock and loop settings

-Controller tuning





Salt Supply



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE


electrical)


-Check rotation direction of motors



(SPA)





commissioning.

-Equipment – system sequential testing


electrical)


- Dynamic alignment






-Process solids (mineral) testing



adjustments



-Controller tuning





Scrubber



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing

-Calibration of valves, instruments, etc.


electrical)

-Instrument and DCS signal tests

-Static hydraulic (tightness) testing, record and repair if

problems are detected

-On/off and control valves position

- Check that drain and process manual

valves will be operative.


-Check manual valves operation

- Check water supply availability.

- Punch list A closed


(SPA)





commissioning.

- Fluid testing (water, others)


-Finite adjustments to valves, instruments,

etc.


electrical)


-Dynamic hydraulic testing






- Process fluid (gas) testing



adjustments



-Controller tuning



Table 11-2 Commissioning Sequence for the Solution Handling System



Pump

- Mechanical Completion


- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing

-No-load tests (mechanical – electrical)


-Static alignment

- Check that there are no leaks.





(SPA)

-Create and manage procedure manuals and

operations and maintenance training

manuals



commissioning.

-Fluid testing (water, others)


electrical)



-Dynamic alignment






-Process fluids (acid solutions) testing



adjustments



-Controller tuning.





Piping



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

- Fluid testing (water – others)

- Calibration of valves, instruments, etc.



- Check that there are no leaks.

-On/off and control valves position




(SPA)

-Create and manage procedure manuals and

operations and maintenance training

manuals



commissioning.

- Fluid testing (water, others)

-Equipment – system sequential

testing

-Finite adjustments to

valves, instruments, etc.


electrical)








- Process fluids (acid solutions)

testing



adjustments



-Controller tuning

Table 11-3 Commissioning Sequence for the Solvent Extraction System





W1 Wash and POC

Train A



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing




- On/off and control valves position.



problems are detected.

- Check motor rotation direction


-Static alignment

- Check that the lip level of organic is recommended by

design.

- Check aqueous control bellows operation in all settlers

- Verify flow distributors and DDG foundation

-Check DOP gate operation

- Verify GAP (opening) below DOP turbine

- Verify leaks through the drain from the cover of the SPIROK

ponds.

- Make rpm correlation with variable frequency drive (VFD) position of DOP and SPIROK.


-Update and validate commissioning plan (SPA)




-Checklist and Endorsement of Pre-commissioning.

-Fluid testing (water, others)



etc.


electrical)



- Performance tests with acidified water to

identify undetected leaks in pre-com test.

-Perform test with water and solvent independently to

identify undetected leaks in performed

tests.

- Tanks CAN NOT contain solvent or organic solution, before the Fire

System is operational






-Process fluid (organic and

aqueous solution) testing

-Continuous sequential

testing


adjustments



-Controller tuning





W1 Wash and POC

Train B



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing










-Static alignment


design.



- Check DOP gate operation



ponds.








-Fluid testing (water – others)



etc.


electrical)



- Perform tests with acidulated water to identify undetected

leaks in Pre-com test.



tests.


System is operational.









testing


adjustments



-Controller tuning





W1 Wash and POC

Train C



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing










-Static alignment


design.






ponds.











etc.


electrical)







tests.











testing


adjustments



-Controller tuning





W1 Wash and POC

Train D



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing










-Static alignment


design.






ponds.











etc.


electrical)







tests.



.-Punch list A closed








testing


adjustments



-Controller tuning





Fire Detection and Suppression



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing





- Static hydraulic (tightness) testing

- Fill the tanks, equipment and piping with water and check it for leaks and if detect, record

and repair

Check that drain and process manual valves will be

operative.- Check motor rotation direction


-Static alignment






-Checklist and Endorsement of Pre-commissioning




etc.








-Process fluid (solution) testing


testing


adjustments



-Controller tuning





Pump from TK Existing Loaded Organic



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

-Flushing




- on/off and control valves position

Check that drain and process manual valves will be operative.




-Static alignment






-Checklist and Endorsement of Pre-commissioning




etc.










testing


adjustments



-Controller tuning





Pump from POC to W2 Wash



- TOP folder

- As-built drawings

-NOE

- Flushing




- on/off and control valves position

Check that drain and process manual valves will be operative.



problems are detected

-Static alignment










etc.










testing


adjustments



-Controller tuning

To conduct the required tests for the Salt Addition System, a minimal salt supply will be needed to feed the different testing devices. This will be further defined in the following phase.

The commissioning sequence should prioritise an order that promotes the protection of personnel health and the environment.

1° Agglomeration fire detection and suppression sub-system

o Scrubber sub-system

o SX fire detection and suppression sub-system.

2° Piping sub-system.

o Pump sub-system.

o Salt handling sub-system.

o W1 wash and POC train A/B/C/D sub-system.

o Pump from TK existing organic loading sub-system.

o Pump from POC to W2 wash sub-system.

o Salt supply sub-system.



The basic guidelines for the commissioning sequence are as follows:

Avoid design changes following mechanical completion.

Measure and focus KPIs for pre-commissioning and commissioning.

Use experienced and qualified staff.

Commitment by the current operations team to have inputs defined prior to commissioning.

Establish a clear delivery plan that defines the responsibilities (transfer of care, custody, and control) for the different phases of commissioning.

Strictly implement the HSE management model.

Assure the budget and required resources for the development and implementation of the different delivery packages.

Implement a supply strategy, which includes anticipation of contracts (for example, the salt contract to feed the test points).

Place orders early for long lead-time equipment (process, electrical, and instrumentation and control equipment).

Maintain information and recommendations for all equipment suppliers.

The key aspects for starting commissioning are as follows:

Comply with design parameters.

Use a stacking strategy that minimises the impact of the bio-leaching stage.

Have an alerting system to indicate the hydrochloric acid gas concentration in the agglomeration area to be modified.

Use a light that indicates the levels of HCl in the pad stacker.

Use of Jupiter-type PPE for work on the pad surface.

Maintain a stockpile of salt in the area near the mouth of the feeder, to push using a bulldozer toward the feeder ports and later unload.

Perform commissioning on the scrubber sub-system, with a goal of mitigating the generation of acid gas occurring during commissioning of the salt supply sub-system in the existing agglomerators.

The fire detection and suppression sub-system is commissioned prior to any W1 wash sub-system and POC by train, to assure safe operation in SX.

The anti-acid emergency showers should be in operation in the three project areas, given the potential contact with operators.

11.1.3 Management structure

Various entities of BHP Billiton would be involved during Full SaL project development, including the following:

RP&D (Resource Planning and Development) Division

Major Projects Division

HOP (Head of Projects) SI (Superintendent)

HOP Execution Division

Operations Division

Each of these organisations is responsible for at least one phase of the project. In the Pre-commissioning stage, the HOP Execution Division is responsible, and in the Commissioning and Ramp-up stages, the Minera Spence Operations Division is responsible. In all phases, the owner team would be made up of BHP Billiton personnel with experience in commissioning and ramp-up, with preference for personnel from the original Minera Spence project.



Figure 11- 6 Responsible Parties – Pre-commissioning, Commissioning, and Ramp-up

IdentificationPhase

SelectionPhase

DefinitionPhase Execution Phase

OperationPhase

(Ramp up)

Det. Eng. & Construction Pre-Com. Com.

HOP Execution Division Operational EngineeringDivision

Pre-Commissioning

Once the construction and assembly is complete (Execution Phase) and the documentation for transition to operations has been approved (pre-commissioning plan, commissioning plan, maintenance guidelines, procedure manuals, and training plan), pre-commissioning would begin. As shown in Figure 11.1.3.1, this phase would be led by the HOP Execution Division.

In accordance with the BHP Billiton Pampa Norte HOP – Major Projects Management Manual, pre-commissioning will consist of:

SPA Execution: update the commissioning plan, manage the maintenance plan load in the system according to the operational requirements, generate and manage training manuals, manage training for operators, generate procedures and user manuals for the new systems incorporated into Full SaL project, create a punch list, lead the no-load tests and present the pre-commissioning verification list with validated deliverables.

SPA Operation: participate in the development of the punch list and in the pre-commissioning approval, supporting the HOP Execution Division during this phase.

Supplier and Contractor: support the HOP in various processes. Supplier participation in the main units (salt addition, gas treatment and organic wash) and construction contractor participation.

After successful performance of the no-load tests, the Engineering owner team approves and issues the functional test certificates.

Before starting the pre-commissioning, both the contractor and the supplier, will present their arrangement for the implementation of activities associated with this phase. Their organisational structures will include specialised staff, supervisory personnel, and the technical resources required for the proper execution of the pre-commissioning activities.

The following figure shows the generic organisational structure for the pre-commissioning phase.



Figure 11- 7 Pre-commissioning Organisation (generic)

HOP ExecutionDivision

SPA Execution SPA OperationSPC Project Execution

OperationalEngineering Division

VendorConstructionContractor

Once the pre-commissioning is finalised, the HOP Execution Division signs the verification list, to validate the transfer to the commissioning phase.

Commissioning

Once the pre-commissioning phase has been approved and applicable documentation has been transferred, the commissioning phase begins. This phase will be led by the Operational Engineering Division, with assistance from the HOP Execution Division.

In accordance with the BHP Billiton Pampa Norte HOP – Major Projects Management Manual, commissioning will consist of:

SPA Operation: load Master maintenance data into the system, perform the punch list, and manage tests with loaded equipment.

SPA Execution: specify the necessary adjustments to commissioning.

Supplier and Contractor: support commissioning.

The following figure shows the generic organisational structure for the Commissioning phase.



Figure 11- 8 Commissioning Organisation (generic)

OperationalEngineering Division

SPA Operation SPA Execution

HOP ExecutionDivision

VendorConstructionContractor

Considering that pre-commissioning and commissioning will be performed by personnel from different companies (construction contractor, vendors, Minera Spence, etc.), the early diffusion of important aspects such as, mutual collaboration, safety work and self-care is significant for a successful result.

Ramp-up

This stage would be performed exclusively by Operations, and includes responsibility for conducting performance tests and bringing the plant to regime. Operational Engineering Division and the SPA Operation are responsible of this stage.

Ramp-up is the process of gradually increasing production or yield in project design. When the designed steady-state production is reached, the Execution Phase is considered complete and the project can be transferred completely to Operations.

Once the ramp-up has started, Performance Testing should be performed on the new assets. Before starting these tests, the following activities should be completed:

First fill of production materials.

Introduction of feed material.

Control circuit tuning.

Calibration of field elements.

11.1.4 Key technical expertise

For each phase, the areas involved should take responsibility for the fulfilment of the following tasks:





To carry out the commissioning activities, multi-disciplinary professionals are needed in areas such as metallurgy, mechanical, piping, process, structural, hydraulic, electrical, and instrumentation and control. In general, the following skills and experience are desired:

Salt Addition System

o Participated in startup, handling, and shutdown of leaching plants.

o Experience with operation of agglomeration drums.

o Understanding of granular material transport systems and mineral stockpiles.

o Know-how to manually and remotely operate instrumentation and control elements.

o Understand the operation of auxiliary mechanical systems.

o Understand and adopt operational parameters and safety standards designed by manufacturers.

o Know how to recognise deviations from the production process.

o Experience in operations with acid solutions and toxic gases.

o Manage risks associated with acid emissions (HCl).

o Understand the startup, handling, and shutdown of scrubber system.

o Experience in startup of electrical rooms (equipment including changers, motor control system, and control system).

LX Solution Handling System

o Participated in startup, handling, and shutdown of leaching plants.

o Know how to manually and remotely operate instrumentation and control elements.

o Know-how to manually and remotely operate valves and pumps.

o Understand relevant risks associated with handling (solid and liquid) in the leaching piles.

o Manage risk of corrosion associated with high chloride content solutions.

o Experience in operations with acid solutions and gases.

Solvent Extraction (SX) System

o Participated in startup, handling, and shut-down of SX plants

o Know how to manually and remotely operate instrumentation and control elements.

o Understand the operation of auxiliary mechanical systems.

o Clear understanding of the purpose of the washing phases in the SX plant.

o Strictly follow operational parameters and safety standards of manufactured designs.

o Know how to recognise deviations from the production process.

o Understanding of the metallurgy of the operating ranges under new operational conditions.

o Experience in operations with acid solutions and organic phase.

o Experience in fire suppression systems and piping

o Experience in startup of electrical rooms (equipment including changers, motor control system, and control system).


Pre-Commissioning

Complete inspection, testing, and verification of the functioning of each piece of equipment. Check that the connections and wiring of equipment (including motors, frequency variators, feeders, motor control centers, etc.) are properly done, prior to energising. Check that the fire detection and suppression system components in the electrical rooms are connected and wired correctly, prior to energising. Check that the electrical room sub-systems (including power boards, lighting, charger, battery bank, UPS, etc.) are connected and wired correctly, prior to energising. Check that the substation control cabinet is correctly wired to the protection relays, prior to energising. Check the control, configuration, and calibration of each instrumentation circuit.Operate each plant element under local control mode in non-load conditions. Deliver records and verification lists for the pre-commissioning for each plant element, completed and signed.Punch list with all type A outstanding items closed (requirements for operation).Train operations, maintenance, and support personnel that will be in charge of the use and maintenance of assets. Train personnel that will perform the commissioning and operation.Deliver documentation, procedures, and manuals necessary to perform the activities and tests associated with the commissioning phase and operation.Transition to operation plan complete (requirement before starting the pre-commissioning).Agreement document for operation signed.

Commissioning - Startup

Verify the functioning of all facilities as planned, or modify if necessary, to achieve the desired level of operation. Perform tests with equipment loaded, as per the transition to operations plan.On the punch list at this phase: lift all issue deficiencies that are requirements for operation (type A); pending type B (not required for operation, but are within the project scope) issues should be scheduled with a compliance commitment, and those issues that are not operational requirements and are outside of the project scope (type C) can remain pending.Handover meeting (review of requirements to begin operations).Verify that all documentation required and agreed upon has been delivered prior to the start of operations, so as to accept transfer of property. Transfer of warranties from suppliers to the operation.

Ramp-up

Gradual increase in production or performance to achieve project design. First fill of production materials.Introduction of feed material.Tuning of control circuits.Calibration of field elements.Performance testing.

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11.1.5 Governance and assurance

General Alignment for Decision Making

The organisation structures presented in 11.1.3 will be considered for the stages leading to the Execution Phase of the project, in agreement with the BHP Billiton Management of Major Projects Manual – Pampa Norte Head of Projects,

It is expected that each group increase the range of experiences, encourage best practices, and be responsive in the case of eventualities.

Several business reasons could lead to a situation in which the Owner Team makes the decision to manage the project through outsourcing support, for example:

High level of specialisation required for a project

Lump sum EPC contract

Contractor that is more experienced and knowledgeable in local regulations is needed

Contractor that can incorporate new technology is available

The owner team should contribute with a high-level of involvement and help the entire team:

Recognise problems early on

Actively intervene when problems arise

Have a strong hold on the Full SaL project and not allow suppliers to impose their interests

Be responsible for managing the groups that make up the teams through:

o Defining communication protocols in order to facilitate practical interactions

o Taking measures to the help integrate the owner team and the contractor team

o Supporting and aligning the design activities among all of the contractors

o Defining the roles and responsibilities of the team members

Thus, decision making for all of the areas referring to the pre-commissioning, commissioning and ramp-up stages, will have the team setting its organisational structure playing a leading role that should report, depending on whether the HOP Execution Division or Minera Spence Operations Division is responsible; important changes defined as those that cause changes in design, increase costs, extend deadlines, among others.

Project Assurance

With the goal of guaranteeing the works are executed according to BHP Billiton quality criteria, the team should develop and present a quality plan for approval, a testing plan (protocols), test and equipment inspections, with key points for shutdown for all phases of commissioning.

The commissioning team should verify that all the pending or incomplete work (punch list elements) are completed and accepted by BHP Billiton and confirm that complete systems or facilities approval documents exist.

The commissioning team must undertake the following:

Have a process or technique to monitor the compliance for the teams and systems that are found commissioned and approved.

Generate test methods to be approved by BHP Billiton and should include the codes and regulations applied to the asset, prior to execution.

Obtain the approval from BHP Billiton for the resources and supplies to be used during the tests, such as water for tests, electric energy, air, amongst others. Additionally, there should be a common agreement on the type of tests to be carried out, if water or minerals will be used to test the equipment, and if the tests will be carried out by equipment or by sub-systems.

Establish and maintain records for the procedures (test protocols) to ensure that deficient elements (elements that do not meet the specific requirements) are not subject to unintentional use or use at the facilities. This monitoring will include the identification, evaluation, separation (when necessary), layout, re-inspection, and decommissioning of unsatisfactory elements.

Document and validate the deficient conditions and evaluate corrective actions to prevent recurrent issues.



Ensure that all facilities are operative properly with the necessary supplies (water, reagents, salt, oil, energy, others) to guarantee the correct delivery of the equipment to operations. The Full SaL project requires that the following systems are pre-commissioned and have approved procedures and protocols before continuing the following stage (commissioning):

Following all of the previous steps, anticipating and solving problems before commissioning, will help to guarantee a good ending to the project, in terms of quality, costs, and timeframe.

11.2 Operations Readiness and Production Ramp-up

11.2.1 Operation staff readiness

The BHP Billiton Projects Team (HOP) should deliver to Minera Spence Operations Team all qualified equipment and systems, operational for working with load in a continuous way, as per design. In addition, it should be verified that the required and agreed upon documentation has been well delivered before starting operations, and that warranties have been transferred from the supplier to the operation, to accept the transfer of ownership. This requires the following:

Agglomeration Area:

o Delivery of an adequate quantity of salt to perform startup.

o Conveyor belts and feeds work properly (including all protection systems).

o Instrumentation is operational and local and remote controls are adequate.

o New equipment and instruments are configured for measurement and communication.

o The gas collection system is available and enabled.

o The fire detection and suppression system is enabled and ready to work if required.

Leaching Area (LX):

o Piping material, spools, pump components, and lines are able to hold high chloride content solutions.



Solvent Extraction Area (SX):

o The new washing phase is enabled for the four trains, including all protection systems.

o Piping material, spools, pump components, and lines are able to hold high chloride content solutions.



o The fire detection and suppression system is enabled and ready to work if required.

Project implementation has a minor effect on the organisational structure in the agglomeration, leaching, SX and EW areas. Two temporary positions will be required for the operation; one in agglomeration for salt addition and the other in the SX plant for the new washing stages. Both positions will begin with the start of commissioning and finish at the end of ramp-up, unless operations request an extension.

It is highly recommended that the salt addition and W1 washing operators are taken from the current staff at agglomeration and the SX plant, respectively. New operators should be assigned to the current tasks in each operation area, given the increased risk (to operation and personnel) of the new operational phase of the project. Maintenance will continue using the current structure and same quantity of employees.

All plant operational structures, technical support, process services, and mine operations will be reviewed to analyse their influence and interaction with the project. Any impacts should be quantified.



During the transition period, the operations department should include a team with members who (ideally) participated in the startup of the original Minera Spence project. Each member of the operations team should participate in a training program for the maintenance and operation of new equipment and facilities. This should be conducted during the project Execution Phase.

The operations and maintenance team should be adequately trained to work with acidic solutions and toxic gas emissions (HCl). Establishment of the operations team will be coordinated by the HOP, and shall, where appropriate, obtain certificates and develop operator skills.

The following activities are recommended:

Maintenance

o Vendor training on maintenance of the new equipment and facilities.

o DCS training to understand and operate using the new control philosophy.

o Technical visits guided by suppliers to the leaching and SX plant to show new technologies implemented by the project.

o Training in handling, risks, and control of hydrochloric acid emissions.

Operation

o Vendor training on operation of the new equipment and facilities.

o DCS training for the control room, to understand logical system function.

o Technical visits by maintenance workers and operators to the leaching and SX plant to understand technologies implemented by the project, especially in the new washing area.

o Training on the monitor and control of the increased concentration of chloride ions in EW.

o Training in handling, risks, and control of hydrochloric acid emissions.

Once the Minera Spence Operations Team has received the new project facilities and systems and approved the performance testing, the plan should increase the production pace as per the production plan.

It is recommended that the Minera Spence Operations team perform a review and modify (if necessary) the strategy for the mitigation of chloride ion drag and hydrochloric acid emissions.

To achieve the proposed production targets, the team should continuously monitor the process, verifying operational variables, to establish potential optimisation mechanisms, increase the understanding of the system chemistry, and determine the critical parameters for the copper and gangue reactions during the curing and heap leaching phases.

11.2.2 Available systems required

The incorporation of new facilities to the project requires transition to plant operations and maintenance, to generate the least possible impact on the current bioleaching process.

The plant operations team should be trained to operate the process facilities (or assets) full-time and maintain the sustained function of the implemented project.

At minimum, the following systems should be approved and operational:

Organisation

Ensure that the organisational structure, including resources, roles, responsibilities and skills, are well defined and the information is communicated in a timely manner.

HSEC

Ensure there are strategies for plant operation and maintenance that guarantee operational equipment integrity, through the application of continuous improvement techniques. Minimise environmental risks by approving permits and installing required equipment.



Human Resources

The human resources team should approve the possible need for recruitment of new operators (in training) for the agglomeration and SX plant areas..

Risk / Change Management

Schedule any changes that arise and mitigate the impact they could cause to the project, both in rising costs and in schedule delays.

Financial Management

Develop efficient business management systems that ensure implementation of the business plans for the new plant and infrastructure.

Asset Management

Perform the deployment of plans and systems that confirm that the plant and equipment are ready for operation, following that the plant is capable to deliver at the previously designed capacity.

Facilities

Ensure that strategies for plant operation and maintenance and equipment integrity are established, through the application of continuous improvement practices (for example, removal of deficiencies, RCA, and RCM).

For the Full SaL project, the integrated management system already exists, and therefore it will only be necessary to incorporate the present project into the system.

In terms of facilities, systems to be integrated and available for the handover process correspond to that specified in 11.1.1, where systems and sub-systems are described.

11.2.3 Timing, duration and ramp-up

The Full SaL project would be implemented during the 4th quarter of 2016. The main project milestones are shown in the following table:

Table 11-4 Main project milestones

Date Description

May-14 IPS IPR

Ago-14 Gate 1 – Approval to proceed with selection phase (SPS)

Nov-14 SPS IPR

Dec-14 Gate 2 – Approval to proceed with definition phase (DPS)

Apr-15 DPS IPR

May-15 Gate 3 – Approval to proceed with execution phase (EXE)

Jul-15 Start execution phase

Apr-16 Salt addition to the system

In general, to carry out the replacement of equipment and instrumentation during the Execution Phase, scheduled interventions are planned depending on programmed shut-downs, in order to minimise the impact on production and the daily work at Minera Spence.

According to the above, the commissioning phase will be planned including partial testing of equipment prior to connection, which has been programmed so that the equipment, instruments and site conditions are suitable for these tests.

In particular, for the salt addition system, low load (up to 30%) tests would be performed to verify the overall behaviour of the system, forcing extreme operating conditions and verifying the expected safety and process responses. Once accepted, these tests will be performed with medium loads (60%) to check the continuity of the operation, which once



finalised and approved will allow the operation under normal load conditions.

The SX plant tests would be carried out train by train, with controlled feeding directly by the operators in the field. The objectives of the tests by train (in chronological order) are to verify that the instruments reflect the reality of the process, to generate extreme operating conditions to test the safety and process interlocks, and finally to check the operational continuity. Once the tests are completed and approved, the operation is allowed under normal load conditions.

For replacement of equipment and instruments, actuation and measurements would be verified in the field. For initial tests, 30% of the processing capacity will be used, followed by 60%. Once this procedure is finalised and approved, the operation will be allowed under normal load conditions.

During the Execution Phase, a number of tie-ins associated with the Full SaL project would be performed, which have been identified for each project area and involve shut-downs between 24 and 192 hours long. Scheduling is planned to minimise production losses and problems during operation.

Key aspects of each tie-in are presented in the following table.



Table 11-5 Tie-ins and shut-down plan

(Shut-downs do not include line drainage time or equipment blocking)

From ToDuration

[hours]Area Purpose Requirements

02-03-16 11-02-16 192Sulphide Raffinate

Change pumps, spools, valves, and instruments.

- Equipment blocking.

- Impulsion line drainage.

02-18-16 02-26-16 192 ILS SulphideChange pumps, spools, valves, and instruments.


- Impulsion line drainage.

01-27-16 01-27-16 24Agglomeration

Modification of the controller for the dry area and electrical connection.

- Dry area completely shut-down (controller intervenes in this area).


11-15-15 11-16-15 48Agglomeration

Modification of agglomeration campaigns. - Shut-down all agglomeration drums.

11-11-15 11-18-15 168 SX –Train AModification of organic charge manifold, change pumps, valves, and instruments. Construction of piping trench.


- Organic tank empty.

-Organic lines, organic treatment, and aqueous handling empty.

12-09-15 12-16-15 168 SX –Train BModification of organic charge manifold, change pumps, valves, and instruments. Construction of piping trench.




01-06-16 01-13-16 168 SX –Train CModification of organic charge manifold, change pumps, valves, and instruments. Construction of piping trench.




01-27-16 02-03-16 168 SX –Train D Modification of organic charge manifold, change pumps, valves, and instruments. Construction of piping trench.





From ToDuration





From ToDuration


02-10-16 24 S/E SXDrilling into the existing vault and connecting to the 23 KV line.

-Backup critical loads during a provisionary generator

-De-energise SX area.

02-24-16 24 S/E SX

Modification of SX area controller (configure with the new washing phases).

Modification of existing control panels (XR), open Profibus loop.

- SX area shut-down, but energised.

03-12-16 03-15-16 72 SX-Train A

Connection of the new W1 wash stage to the existing train.

Logical loading of the new wash stage.


- SX Train shut-down.

04-27-16 04-30-16 72 SX-Train B





04-05-16 04-08-16 72 SX-Train C





05-26-16 05-29-16 72 SX-Train D







As shown in the previous table, the agglomeration area would be ready for operation by the end of January 2016. This will allow for feeding with solid NaCl and include an operational HCl mitigation system. Before the start of the operation with solid salt, a full stockpile of salt should be procured, in order to have the material available for the operation of the Full SaL project. It is projected that the salt stock would be available on January 4th 2016.

In the sulphide leach area, the tie-in program includes in the first instance the detention of the raffinate circuit (raffinate pumps), for a duration of 192 hours. During this period, all cells will be irrigated only with ILS (22 cells are continuously irrigated with raffinate), recirculating this solution in a closed circuit between the ILS pond and the batteries; i.e., the SX plant will not be fed with PLS. This will allow for retaining leaching cycles.

A week after the sulphide raffinate tie-in, the ILS circuit would be shut down for changing pumps, which would take 192 hours. During this period, all cells will be irrigated with raffinate and the SX plant will be feed with PLS. If necessary, ILS (after its tie-in) would be used to adjust the concentration of copper in the PLS, as the ILS will be more concentrated in copper than normal due to the recirculation of the solution during the tie-in of ILS sulphides.

The last tie-ins to the SX plant are following those described above and finish at end of May 2016, with the completion of the connection of the new W1 washing stage for Train D.

The addition of NaCl to the system begins in January 2016. Initial stacking strategy includes removal and loading of the two oxide circuit pads (PAD O1 and O2), 2,400 kt ore in 40 days. According to the above, loading of the two oxide pads would end approximately in October 2016. Upon completion of this operation, the loading of the 70 sulphide pad modules would begin (equivalent to 8,400 kt at 4.5 months), and then return to the oxide circuit with the other two pads, and the loading would continue with the pads S8 to S14. Subsequently, loading of O3 and O4 would begin, and so on. This strategy would provide a relatively longer leaching cycle for the loaded ore on sulphide pads, which are currently treated by bioleaching (highly sensitive to chloride ion).

The strategy described above is to minimise transfer losses caused by the addition of the Full SaL project on current sulphide leaching. These losses would be caused due to the increase of the chloride ion in sulphide circuit solutions, affecting bacterial activity and thus the performance of bioleaching operation. Additionally, given that 30 days on stand-by are required and 20 days of moistening, the start date would provide the operational SX plant to treat leaching solutions from the first day generated.

According to production plan, the losses due to the incorporation of the Full SaL project system turn into 3,274 t per year Cu between FY2016 and FY2017, and 1,440 t of Cu in the oxide circuit in FY2017. The latter occurs because the leach cycle modules are shortened during this period.

The following figure shows the modules that make up each pad in the leaching area at Minera Spence, complementing the above explanation.

Figura 11- 9 Oxides and sulphides pad modules



O1 O2

O4 O3

S1

S14

S2

S13

S3

S12

S4

S11

S5

S10

S6

S9

S7

S8

Oxide PadOxide Pad Sulphide PadSulphide Pad

The addition of NaCl to the system starts with 15 kg/t of ore, at the end of ramp-up period, the dose of NaCl decreases to 8 kg/t. Currently, the Minera Spence sulphide circuit operates with a chloride ion concentration close to 3 g/l Cl and oxide with 35 g/l Cl. According to projections, it is estimated that this concentration will increase to about 80-90 g/l Cl after reaching steady state (end of ramp-up). Note that the chloride required for curing comes from aggregated solid salt and adding raffinate which (initially) will come from the oxides circuit. Consequently, the doses of NaCl during the transition will partially decrease due to the increase of chloride ion in the raffinate solution used to cure ore.

For a better understanding of the conditions under which the process would be performed during the ramp-up, BHP Billiton has developed a dynamic simulation model of the Minera Spence hydrometallurgical plant using MetSim software. The information used considers the chemical reaction of chloride, current Minera Spence operational data, design criteria, etc. This simulation is in process and will be presented in detail in the next phase.

According to the information available to date, the following figure shows the addition of NaCl and its dependence on the chloride concentration in the raffinate to be used in the curing process. This figure shows how the salt dosing will evolve from FY2017 and FY2022, as well as the steady state the plant will reach in FY2020.

Figure 11- 10 Chloride evolution in the raffinate

Since currently the treatment of sulphides is by bacterial leaching, the solutions in this circuit should be maintained with chloride ion concentrations of less than 5 g/l. This will be accomplished by purging a portion of sulphide raffinate to the oxide raffinate pond, causing volumetric imbalance in the oxide plant, which forces the diversion of a fraction of the raffinate for evaporation in a dump. Implementation of the Full SaL project will eliminate bleed and allow for the future removal of the Dump operation. As stated in the OBP+FS, this operation will stop feeding the dump in FY2016. According to projections, the dump will no longer be irrigated in FY2019, when the inventory of copper has been recovered.



11.3 Estrategia Operacional

11.3.1 Generación de Valor Operacional

El Proyecto Full SaL genera valor operacional en aspectos relevantes del negocio que impactan directamente en el incremento de las utilidades y en la reducción de los costos de operación de BHP Billiton.

A continuación, se describe la creación de valor operacional al implementar el Proyecto:

Aumento en la recuperación de cobre Reducción del consumo de agua Aumento de la estabilidad del proceso Mayor flexibilidad en la operación de la mina Reducción del inventario de cobre Posible tratamiento de minerales hipógenos

Aumento en la Recuperación de Cobre

Como se describió en el Capítulo 4, la adición de NaCl previo a la etapa de aglomeración permite un incremento en la recuperación metalúrgica de cobre en minerales sulfurados. Actualmente, la recuperación de cobre en las pilas de lixiviación de óxidos/mixtos alcanza 72% y en las pilas de lixiviación de sulfuros (biolixiviación) alcanza 70% con ciclos totales de 600 días de operación. La implementación del Proyecto Full SaL permitirá incrementar la recuperación global de cobre hasta 80%, lo que significa un aumento entre 8% y 10% respecto a las actuales líneas de proceso de óxidos y sulfuros, respectivamente. Este aumento en la recuperación metalúrgica, junto con otros factores, contribuiría a un cambio del Plan Minero desde LoA OBP 2016 hasta LoA OBP 2016 + FS que considera un incremento de producción de cobre desde 806 a 857 kt por año para los próximos cinco años mediante la expansión de los procesos existentes o la introducción de nuevas tecnologías.

Reducción del Consumo de Agua

En el actual proceso, los sulfuros son tratados por lixiviación bacteriana lo cual que genera una concentración máxima de cloruro de 3 g/L en las soluciones de la planta de sulfuros. Una porción del refino de sulfuros es purgada dentro de la piscina de óxido de PLS generando un desequilibrio volumétrico en la planta de óxidos. Para resolver este desequilibrio, una fracción de los refinos de óxidos es enviada al botadero de lixiviación para su evaporación y captura.

La implementación del proyecto Full SaL permitirá la eliminación de la etapa de purgado, reduciendo el consumo de agua desde 0,23 a 0,20 m3/t de mineral tratado. Esto permitirá reducir los costos operacionales y aumentar la disponibilidad de agua para usos alternativos.

Aumento de la Estabilidad del Proceso

Los sulfuros son tratados mediante lixiviación bacteriana donde la bacteria mantiene un alto potencial de oxidación y ataca directamente los sulfuros secundarios de cobre. Sin embargo debido a que son organismos vivos, el proceso bacteriano es sensible a un alto número de variables incluyendo composición del mineral, temperatura, acidez, impurezas y oxígeno disuelto. La adición de NaCl al proceso produce un cambio desde lixiviación bacteriana a lixiviación química que es menos sensible a las variables mencionadas previamente. Esto resulta en una mayor estabilidad y control del proceso y una mayor disponibilidad y flexibilidad operacional.

Mayor Flexibilidad para la Operación Minera

Bajo el esquema operacional del proyecto Full SaL la importancia de aparición de un bolsón de mineral rico en sulfuros durante una campaña de óxidos (y viceversa) es reducida porque el esquema de tratamiento es similar e independiente de la acción bacteriana. Esto levantará algunas de las restricciones del plan de extracción en el corto plazo aumentando la flexibilidad operacional de la mina y reduciendo los costos de remanejo de mineral. Además, la reducción de la altura de la pila de lixiviación podría eventualmente permitir el tratamiento de minerales con cualidades físicas menores que actualmente son mezclados o descartados.



Reducción del Inventario de Cobre en el Proceso

La implementación del proyecto Full SaL permitirá una reducción en la altura de apilamiento desde 7,5 a 6,0 m y una disminución del ciclo de lixiviación desde 600 a 260 días, reduciendo el inventario de cobre en la lixiviación en pilas.

Posible Tratamiento de Minerales Hipógenos

El proyecto Opciones de Crecimiento de Minera Spence (Spence Growth Options - SGO) será implementado en el año 2019. Este proyecto considera una nueva planta concentradora de 95 ktpd y el uso de la planta de lixiviación existente para tratar los minerales hipógenos de Minera Spence (Cpy Leach). El Cpy Leach es un proceso de lixiviación que usa altas concentraciones de iones cloruro. El proyecto Full SaL es la etapa de transición hacia el hipógeno facilitando la demostración del proceso, reducción en la implementación y reducción adicional de CAPEX en la etapa de aplicación.

11.3.2 Filosofía de Operación

La implementación del Proyecto Full SaL no impactará significativamente en la actual Filosofía de Operación de las diferentes áreas de procesos de la Planta, sólo se requerirá efectuar modificaciones asociadas a la incorporación de los nuevos sistemas en el proceso.

La Filosofía de Operación descrita en el presente documento considera lo siguiente:

Modificaciones en la Filosofía de Operación de la Mina

Filosofía de Operación del Sistema de Adición de Sal en Aglomeración

Filosofía de Operación del Sistema de Tratamiento de Gases

Modificaciones en la Filosofía de Operación de Lixiviación

Filosofía de Operación de la Etapa de Lavado W1 en la Planta de Extracción por Solventes (SX)

En la Figura 11-11, se muestra un esquema de las Filosofías de Operación Nuevas (para el caso del Sistema de Adición de Sal, el Sistema de Tratamiento de Gases y la Nueva Etapa de Lavado SX) y Modificadas (para el caso de la Mina y Lixiviación).

Figure 11- 11 Filosofías de Operación Nuevas y Modificadas



A continuación, se describe la Filosofía de Operación para los nuevos Sistemas de Adición de Sal y Tratamiento de Gases de Aglomeración del Proyecto Full SaL y las modificaciones en la Filosofía de Operación de las Áreas Mina y Lixiviación.

Asimismo, se mencionan los aspectos operacionales más relevantes para una detención normal, una detención de emergencia y la partida después de una detención que se deben considerar para los nuevos sistemas.

Modificaciones en la Operación de la Mina

El Proyecto Full Sal no afectará la Filosofía de Operación de la Mina, sólo se levantarán algunas restricciones en la explotación del yacimiento. De acuerdo al esquema operacional del Proyecto no se realizarán campañas de explotación de óxidos o sulfuros, excluyendo las campañas que requieran alimentación de minerales sulfurados.

Por lo tanto, no será relevante la aparición de bloques de sulfuros durante una campaña de óxidos o viceversa porque el tratamiento de óxidos y sulfuros será similar con la incorporación del NaCl en el proceso.

Sistema de Adición de NaCl en Aglomeración

Operación Normal

Descripción del Circuito de Proceso

El mineral proveniente de la etapa de chancado fino es conducido por una correa transportadora (35-CV-006) hasta un Silo de Almacenamiento (35-BN-006) que opera con 2 descargas independientes. En la primera descarga del Silo, el mineral es transportado mediante un alimentador de correa (40-FE-016) hasta una correa transportadora (40-CV-008) que alimenta el Tambor Aglomerador N°1 (40-AD-001). En la segunda descarga del Silo, el mineral es conducido por otro alimentador de correa (40-FE-015) hasta su descarga en una correa de traspaso (40-CV-107) y finalmente hasta una correa transportadora (40-CV-108) que alimenta el Tambor Aglomerador N°2 (40-AD-100).

En cada una de las correas transportadoras 40-CV-008 y 40-CV-108 opera un sistema automático de pesaje de mineral (mediante pesómetros) y un sistema de muestreo de mineral (40-SA-001 y 40-SA-100, respectivamente).

El nuevo sistema de adición de sal sólida (NaCl) incorpora el insumo a la corriente de mineral. La sal es suministrada en camiones tolva de 28 toneladas de capacidad, 7 días a la semana, 10 horas al día. Los camiones son pesados en una balanza a la entrada y salida de la Planta para controlar el peso de NaCl y descargan el insumo en un apilador radial (40-MH-201) que conduce la sal hasta el Acopio de Sal (40-SP-201).

La cantidad de NaCl requerida para el procesamiento de minerales fluctúa entre 8 y 15 Kg/t, de acuerdo a la concentración de iones cloruro contenidos en la solución de refino que recircula desde las pilas de lixiviación. La dosificación de NaCl al proceso es controlada por el operador de la Sala de Control en modo manual y automático (al igual que la adición de ácido, agua y refino al proceso). La reserva de Sal se debe renovar una vez al mes y si se requiere mover la carga dentro del área de existencias, Minera Spence tiene actualmente un contrato vigente con una empresa de movimiento de tierras para efectuar este tipo de trabajo.

En la zona inferior del Acopio de Sal (40-SP-201), operan dos tolvas (40-BN-201@202) que descargan la sal en los alimentadores de correa de velocidad variable (40-FE-201@202).

El primer alimentador de correa (40-FE-201) conduce la sal hasta un chute de descarga (40-CH-201) el cual alimenta una correa transportadora de sal (40-CV-201) que lleva el material hasta otro chute de descarga (40-CH-203) y posteriormente hacia la correa transportadora de mineral 40-CV-008. El segundo alimentador de correa del acopio de sal (40-FE-202) transporta la sal hasta un chute de descarga (40-CH-202) que alimenta otra correa transportadora de sal (40-CV-202) que lleva el material hasta otro chute de descarga (40-CH-204) y posteriormente hacia la correa de traspaso de mineral (40-CV-107) la que conduce finalmente la mezcla de mineral y sal hasta la correa transportadora 40-CV-108 que alimenta el Tambor de Aglomeración N° 2. Las correas transportadoras de sal cuentan con sistemas de rocío de agua (spray nozzles) para el control del polvo.



Los Tambores de Aglomeración N°1 y N°2 son alimentados con mineral, agua de proceso, ácido sulfúrico, efluente de la etapa de lavado de gases y solución de refino. El mineral proviene del silo de finos, el agua de proceso de la piscina ADASA, el ácido sulfúrico del estanque de almacenamiento de este reactivo y la solución de refino de las piscinas de refino de las pilas de lixiviación de óxidos y sulfuros de baja ley.

El Tambor Aglomerador N°1 descarga el mineral aglomerado directamente en la correa transportadora (40-CV-011) que conduce el material hasta el sector de apilamiento. Asimismo, el Tambor Aglomerador N°2 descarga el mineral aglomerado en la correa de traspaso (40-CV-110) y posteriormente en la correa de traspaso (40-CV-111) que conduce el material hasta la correa transportadora colectora (40-CV-011) para su transporte hasta el sector de apilamiento del proceso de Lixiviación.

Control del Proceso

En la Tabla 11.6, se presenta un resumen de los principales controles de proceso del sistema de adición de sal sólida (NaCl) al Área de Aglomeración, de acuerdo a los Diagramas P&ID PN127-040-P-PI-W0001 y PN127-040-J-PI-W0003.

Tabla 11-6 Principales Controles de Proceso en Sistema de Adición de NaCl

Equipo / Sistema Insumo / FlujoFunción / Operación

Parámetro ControladoInstrumentación /

Sistema de Control

Descarga Camión Sal Sal SólidaTransporte de la sal hasta Planta de Aglomeración

Posicionamiento en sector descarga

Descarga de sal en Apilador Radial

Peso de sal

Semáforo e interruptor de posición

Baliza y sirena (alarmas visual y sonora)

Balanza de camiones

Apilador Radial

(40-MH-201)

Sal Sólida

Transporte de sal desde el

camión hasta el Acopio

Detección de velocidad cero

Desalineación de la correa

Detención de emergencia de la correa

Sensor e interruptor de velocidad cero

Interruptor desalineación de la correa

Pullcord

Acopio de Sal

(40-SP-201)

Sal SólidaAlmacenamiento

de sal sólida Nivel del Acopio

Sensor y transmisor de nivel ultrasónico para medir altura del acopio

Alimentadores de Correa

Silo de Almacenamiento

(40-FE-201@202)

Sal SólidaDescarga de la

sal desde el Acopio






Pullcord

Correas

Transportadoras

de Sal

(40-CV-201@202)

Sal Sólida

Conducción de la sal hasta las

correas de mineral




Detección de corte de la correa

Velocidad de la correa Peso de sal



Pullcord Interruptor de corte de la

correa Sensor de velocidad Sensor y transmisor de

peso (pesómetro)

Sistema de Boquillas en Correas Transportadoras

Agua Inyectar agua a presión para

control de polvo

Flujo de agua Presión de agua

Flujómetros en la red de agua

Manómetros en la red de



agua

Detención Normal

La detención normal considera el apagado automático de una o de las dos líneas de adición de NaCl al proceso. La parada normal del Sistema de Adición de Sal se debe realizar en coordinación con los protocolos de detención de la Planta de Aglomeración.

Detención de Emergencia

El tiempo requerido en la secuencia de parada para que el equipo se encuentre vacío se debe programar para que sea compatible con los actuales protocolos de detención operativa de la Planta de Aglomeración.

Partida Después de una Detención

El arranque del equipo se debe efectuar después de realizar una completa inspección visual de las instalaciones. La partida del Sistema de Adición de Sal se debe controlar mediante un enclavamiento en las correas de alimentación de los tambores de aglomeración (40-AD-001 y 40-AD-100).

Sistema Tratamiento de Gases

Operación Normal

Descripción del Proceso

La mezcla de mineral, ácido sulfúrico y sal en el interior de los tambores de aglomeración genera gases que contienen aire, vapor de agua, dióxido de carbono, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico y arrastres de refino. En la descarga del Tambor de Aglomeración N°1 y en el chute de la correa colectora (40-CV-011) opera un sistema de captación de gases mediante las campanas 40-FH-201 y 40-FH-203, respectivamente. Asimismo, en la descarga del Tambor de Aglomeración N°2 y en el chute de las correas de traspaso 40-CV-110 y 40-CV-111 opera un sistema de captación de gases mediante las campanas 40-FH-202 y 40-FH- 204, respectivamente.

Los gases capturados por el sistema de campanas son conducidos mediante ductos hasta la cámara de expansión del Lavador de Gases de Aglomeración Scrubber (40-AB-201). Previo a su ingreso se mide el flujo volumétrico de los gases con un flujómetro en línea. Los gases ingresan al reactor por su zona inferior en dirección ascendente. En la zona superior del equipo opera un sistema de inyección de agua a presión (spray nozzles) que adiciona agua en contracorriente al flujo de gases.

En la zona intermedia del reactor se produce el lavado de los gases que genera dos productos: (a) un gas limpio que asciende y pasa por un sistema de filtros en el interior del reactor hasta un sistema de ventiladores de extracción de gases, 1 operando y 1 stand-by (40-FN-201@202) que lo conduce a la atmósfera y (b) una solución de lavado (efluente) que se descarga por la zona inferior del reactor hasta el Estanque de Solución de Lavado (40-TK-201) que cuenta con un sistema de inyección de agua fresca y un sistema de purga de los flujos saturados en contaminantes hacia los tambores de aglomeración. El control para descartar la solución de lavado es midiendo el pH en línea. Cuando el pH<1, la solución se descarta inmediatamente y el sistema se resetea agregando agua fresca ADASA hasta que el pH>1. Esta operación puede ser continua o discreta, dependiendo de las características y el volumen de gases tratados. El flujo volumétrico nominal de gases a tratar en el Lavador de Gases es de 19.500 Nm3/h. El sistema puede operar con uno o los dos tambores de aglomeración funcionando porque las campanas de colección de gases operan con un sistema dámper que permite abrir o cerrar el paso de los gases hacia los ductos.

El Estanque de Solución de Lavado opera con dos pares de bombas de recirculación. El primer par de bombas (40-PP-201 y 40-PP-202), una operando y la otra stand-by) recircula la solución de lavado desde el estanque de solución de lavado hasta el sistema spray nozzles del Lavador de Gases de Aglomeración. El segundo par de bombas (40-PP-203 y



40-PP-204, una operando y la otra stand-by) recircula la solución de lavado saturada en contaminantes (efluente) hacia la alimentación de ambos tambores de aglomeración.

En el Área de Tratamiento de Gases opera una Bomba de Sumidero (40-PP-205) de 1 m3/h para impulsar los posibles derrames generados en el proceso hasta el Estanque de Agua de Lavado (40-TK-201).

Detención Normal

La detención normal considera el apagado automático del Sistema de Tratamiento de Gases y se debe coordinar con los procedimientos y protocolos de detención de la Planta de Aglomeración. El equipo (40-AB-201) debe detenerse aproximadamente 10 minutos después de la parada de los Tambores de Aglomeración (40-AD-001 y 40-AD-100). El tiempo indicado es referencial y se debe especificar en el plan de la Puesta en Marcha.


En caso de una falla en el Sistema de Tratamiento de Gases, el Sistema de Control debe permitir la detención automática de la adición de sal al proceso. Se deben considerar medidas de control o de mitigación para evitar la inhalación de gases durante el lapso de descarga del material desde el interior de los tambores de aglomeración (40-AD-001 y 40-AD-100).


El arranque del equipo se debe efectuar después de realizar una completa inspección visual de las instalaciones. La partida del Sistema de Tratamiento de Gases se inicia con el ingreso del ácido sulfúrico a los tambores de aglomeración (40-AD-001 y 40-AD-100). El equipo (40-AB-201) se encuentra interconectado con las válvulas de adición de ácido.

Control del Proceso

En la Tabla 11.7, se presenta un resumen de los principales controles de proceso del sistema de lavado de gases de aglomeración, de acuerdo a los Diagramas P&ID PN127-040-P-PI-W0002 y PN127-040-J-PI-W0004.

Tabla 11-7 Principales Controles de Proceso en Sistema de Tratamiento de Gases



Sistema de Control

Tambores de Aglomeración

(40-AD-001)

(40-AD-100)

Mineral+Sal

Agua de procesos

Ácido sulfúrico

Solución de refino

Efluente de lavado

Aglomeración del mineral por

adición de ácido sulfúrico, agua de procesos, solución de

refino y efluente de lavado de

gases

Tasa de tratamiento de mineral y sal

Flujo y concentración de ácido sulfúrico

Flujo y concentración de solución de refino

Flujo de agua procesos

Flujo de efluente de lavado

Pesómetros en correas

Flujómetros en línea de ácido sulfúrico

Flujómetros en línea de agua de procesos

Flujómetro en línea de refino

Flujómetro en línea de efluente de lavado

Medidor de pH para solución de refino y efluente de lavado

Campanas de Captación de Gases

(40-FH-201@204)

Gases de Aglomeración

Captura de los flujos de gases generados en Aglomeración

Flujo de gases

Temperatura de gases

Sensor y transmisor de flujo en línea de campanas y ductos

Transmisor de temperatura en línea de



campanas y ductos



Sistema de Control

Sistema de Ductos de Gases


Conducción de los gases de Aglomeración

Apertura o cierre de los ductos de gases

Sistema de dámpers motorizados

Lavador de Gases de Aglomeración

(40-AB-201)


Lavado de los gases de

aglomeración mediante un flujo de agua

presurizada en contracorriente

Flujo de gas en la entrada y salida del equipo

Concentración de impurezas en gas limpio

Nivel de llenado

Sensor y transmisor de flujo de gas en entrada y salida de equipo

Sensor y transmisor de nivel ultrasónico

Sensor y transmisor de pH

Sensor y transmisor de flujo y presión en el sistema de lavado spray

Estanque de Solución de Lavado (efluente)

(40-TK-201)

Solución de lavado (efluente)

Almacenar la solución de

lavado que se genera en el

equipo Venturi

Nivel de solución en el estanque

Concentración de impurezas en el efluente (pH)



Sistema de Bombas de Recirculación de Solución

de Lavado

(40-PP-201@202)

Solución de lavado o efluente

Impulsión del efluente hacia el

sistema de boquillas spray

para limpieza de los gases

Flujo de solución de lavado

Presión de solución de lavado

Sensor y transmisor de flujo

Sensor y transmisor de presión

Sistema de Bombas de Purga de Efluente Saturado

hacia los Tambores de Aglomeración

(40-PP-203@204)

Solución saturada de impurezas (efluente saturado)

Impulsión del efluente

saturado desde el estanque de descarga del lavador de

gases hacia la alimentación de

los tambores aglomeradores

Flujo de solución de lavado

Presión de solución de lavado

Concentración de impurezas en solución de lavado (pH)


Sensor y transmisor de presión


Sistema de Ventilación en Salida de Gases Limpios

Gas limpioImpulsar los

gases limpios a la atmósfera

Flujo de gas limpio

Concentración de impurezas en gas



Bomba de Sumidero

Area de Lavado de Gases

(40-PP-201)

Derrames de solución de

lavado

Recolectar e impulsar los derrames de solución de

lavado de gases

Flujo de solución

Nivel de llenado





En la Figura 11-12 se muestra un esquema general del Área de Aglomeración de Minera Spence, que considera las nuevas instalaciones de Adición de Sal y Sistema de Tratamiento de Gases.

Figure 11- 12 Esquema Planta de Aglomeración Minera Spence

Modificaciones en Lixiviación

El transporte del mineral aglomerado hasta la Pila de Lixiviación de Sulfuros se realizará utilizando el equipamiento existente, de acuerdo con la actual Filosofía de Operación. Se incorporarán cambios en la altura de la Pila de Lixiviación (máximo 6 m) y una disminución en el tiempo del ciclo de lixiviación de la Pila de Sulfuros (máximo 280 días).

No se requerirá el envío de la solución de refino de la pila de sulfuros hacia la piscina PLS de Sulfuros y el envío de la solución de refino de la pila de óxidos hacia el botadero de lixiviación. Además, con la implementación del proyecto no será necesario evaporar y/o atrapar en agua en el botadero.

Considerando que todas las soluciones generadas en el Proyecto Full SaL tendrán una concentración de cloruro entre 80 y 90 g/L, los elementos metálicos (bombas, distribuidores, bobinas, válvulas, entre otros) en el circuito de sulfuros deben fabricarse en acero inoxidable al titanio grado 12.

Se realizarán inspecciones visuales frecuentes a los elementos metálicos para identificar cualquier traza de corrosión y/o filtración. Asimismo, se debe prestar especial atención a las nuevas bombas de impulsión, bobinas y otros componentes metálicos.



Nueva Etapa de Lavado W1 en Extracción por Solventes

Operación Normal

Descripción del Proceso

Actualmente, la planta SX de Minera Spence opera con 4 trenes de extracción por solventes (A, B, C y D) los que datan desde hace 10 años con una configuración de cada tren que considera las siguientes etapas:

- 2 etapas de extracción en serie (Es)

- 2 etapas de extracción en paralelo (Ep)

- 1 etapa de lavado (W)

- 1 etapa de re-extracción o stripping (S)

- 1 estanque de orgánico cargado (LO)

En resumen, la configuración actual para cada tren de SX es: 2 Es + 2 Ep + W + S + LO

El proyecto Full SaL incorpora la adición de sal al circuito de aglomeración que incrementará aproximadamente un 10% la recuperación actual de cobre. Sin embargo, este cambio implica aumentar la concentración de cloruros desde 30 gpl hasta 80-90 gpl que tiene un marcado efecto de corrosión sobre los materiales.

Outotec (Chile) está desarrollando para Minera Spence el proyecto “Nueva Etapa de Lavado W1” con el propósito de incorporar una nueva etapa de lavado para la solución orgánica reduciendo la concentración de cloruro y evitando contaminar por arrastre el electrolito que va a EW.

En la Figura 11-13, se muestra un diagrama de bloques de la Planta SX para cada tren donde se considera la nueva etapa de lavado W1.

Figure 11- 13 Diagrama de Bloques SX por Tren



Donde:

LS1 : Agua gastada desde W-1LS2 : Agua gastada desde W-2LE1 : Agua fresca hacia W-1 (ADASA)LE2 : Agua fresca hacia W-2 (FCAB)AS : Ácido sulfúricoEP : Electrolito pobreER : Electrolito ricoOC : Orgánico cargadoOD : Orgánico descargadoD : Descarga acuosa a E-2 y E1PTK Org : Tanque de OrgánicoW-1 : Nuevo lavado de orgánicoW-2 : Actual lavado de orgánico

El equipamiento asociado con el nuevo Lavador W-1 funciona automáticamente y deberá ser monitoreado por el operador de turno.

La carga de orgánico desde el estanque existente (TK OC) es transportado hacia la nueva etapa de lavado W-1 por las bombas 050-PP-100@102 (2 operando y 1 stand-by). El flujo es medido en línea y el punto de operación lo establece el operador de turno desde la Sala de Control, tomando en consideración las condiciones del proceso orgánico/acuoso resultante para el funcionamiento adecuado de la operación de la planta.

En la etapa W-1 el orgánico cargado se pone en contacto con agua acidificada (mezcla de agua ADASA, solución de electrolito pobre y ácido sulfúrico) lavando el orgánico y reduciendo la concentración de cloruro y otras impurezas en el orgánico cargado. Los flujos de agua ADASA, solución de electrolito pobre y ácido sulfúrico se miden mediante flujómetros y las válvulas de control son reguladas de acuerdo al nivel del decantador de la nueva etapa de lavado W-1. El anillo de control es establecido por el operador dependiendo de las condiciones del proceso.

Una vez que el orgánico y la solución acuosa son separadas en el decantador W-1, la porción acuosa es recirculada a través del mezclador primario de esta fase de lavado (DOP), mientras que el flujo de agua descartada es enviada a la piscina de refino de sulfuros o se usa para la fase de re-extracción (S) o stripping y el flujo de orgánico lavado es transportado gravitacionalmente hasta el primer estanque buffer de lavado (POC).

El flujo de la fase orgánico desde el estanque POC es enviado gravitacionalmente hacia la etapa de lavado W-2. Aquí es donde se determina el flujo de orgánico cargado. La solución acuosa descartada desde el estanque POC es removida por las bombas 050-PP-201@202 (una operando y la otra stand-by).

El equipamiento del lavador W-1 considera un sistema de extracción que utiliza bombas de diafragma.

Para verificar que el sistema de lavado W-1 está operando correctamente, el proyecto Full SaL incluye un análisis en línea de medición de iones cloruro en las líneas LS1, LS2 y ER. El sistema tiene la habilidad de medir otras líneas, lo cual puede ser analizado en la siguiente etapa del proyecto.

Detención Normal

Las detenciones programadas para la etapa W-1 deberían incluir cierre de válvulas donde el orgánico cargado, agua ADASA, solución de electrolito pobre y ácido sulfúrico entran al sistema. Con respecto a la descarga del estanque POC, debería cerrarse la válvula de orgánico cargado en el lavado W-2 y las bombas de solución acuosa deberían detenerse.


En el caso de una detención de emergencia, se deben seguir los mismos procedimientos usados para la detención normal, con etapas adicionales a ser definidas durante la próxima fase del proyecto. En caso de detención de emergencia, se debe activar el respectivo sistema de alarmas.




Luego de una inspección visual de las instalaciones los equipos de la planta pueden operar nuevamente. La partida del equipo de lavado W-1 (asumiendo que está cargado) comenzará con el uso de los mezcladores y el ajuste de los flujos de ácido sulfúrico y agua ADASA dentro del sistema.

Filosofía de Operación

Modo de Operación y Estados de Funcionamiento

El término “Modo de Operación” se refiere al ente que tiene el gobierno sobre el funcionamiento de algún motor, bomba o lazo de control.

El término “Estado de Funcionamiento” se refiere a la condición particular de funcionamiento de un motor, bomba o lazo de control.

Para cada uno de los casos, se explican las combinaciones según los siguientes párrafos.

Se consideran cinco estados de funcionamiento y cuatro modos de operación genéricos aplicables según se indica en las Tablas 11-8 y 11-9.

Tabla 11-8 Principales Controles de Proceso en Sistema de Tratamiento de Gases

Estado Nombre Descripción

FAL Falla El equipo se encuentra en falla

NO_HAB No Habilitado El equipo se encuentra detenido, no se tienen las condiciones necesarias para funcionar

HAB Habilitado El equipo se encuentra detenido, en condiciones de funcionar

FUN Funcionando El equipo se encuentra funcionando

MANTE Mantenimiento El equipo se encuentra en condición de mantenimiento

Tabla 11-9 Modos Genéricos de Operación

Modo Nombre Descripción

OPER_MAN Operación manualLa operación del equipo es por el operador desde la Sala de Control

OPER_AUTO Operación automáticoLa operación del equipo es por la secuencia lógica configurada

MAN_LOC Mantención localLa operación del equipo es por el operador desde terreno

MAN_DESCMantención desconectado

Modo especial para equipos eléctricos, sólo para efectos de mantenimiento

Elementos Finales de Control: Motores, Bombas y Agitadores

Los elementos finales de control (bombas, motores y agitadores) son accionados con motores.

Alarmas

El sistema propuesto deberá almacenar y desplegar en orden cronológico al menos las 10 últimas alarmas por equipo/instrumento. La estrategia de mitigación de “inundación de alarmas” en caso de partidas o detenciones de



planta se basará en la priorización e inhibición basada en lógica localizada en el procesador. Todas las alarmas deberán priorizarse en los siguientes niveles mostrados en la Tabla 11-10:

Tabla 11-10 Prioridad de las Alarmas

Nivel Descripción

BajaDespliegue visible de la condición, señal audible (sonido simple), registro histórico

MediaDespliegue visible de la condición, señal audible (sonido intermitente), registro histórico

AltaDespliegue visible de la condición, señal audible (sonido sostenido), registro histórico

En la Tabla 11-11, se presenta el Cuadro General de Alarmas para el nuevo sistema de lavado W-1:

Tabla 11-11 Cuadro General de Alarmas

Alarma Descripción P&ID Acción

050-LAH-50152 Nivel Alto DOPTM al 90% E20-050-PI-PI-D0101Verificar bombeo de orgánico y descarte acuoso a nueva Etapa “W1” y sus respectivos set point.

050-LAHH-50152 Nivel Alto-Alto DOPTM al 95% E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del respectivo Tren

050-LAH-50155A@50155H

Nivel Alto decantador nueva Etapa “W1” al 95%

E20-050-PI-PI-D0101

Verificar operación de nueva Etapa “W1” y los flujos de la mezcla agua ADASA y ácido sulfúrico y de descarte de electrolito pobre.

050-LAHH-50155A@50155H

Nivel Alto-Alto decantador nueva Etapa “W1” al 98%

E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del respectivo Tren

050-LAL-50156A@50156H

Nivel Bajo banda de orgánico decantador a nueva Etapa “W1” a 20cm E20-050-PI-PI-D0101

Operador debe verificar en terreno la banda de Orgánico

050-LAH-50152 Nivel Alto DOP™ al 90% E20-050-PI-PI-D0101Verificar bombeo de orgánico y descarte acuoso a nueva Etapa “W1” y sus respectivos set point.

050-LAHH-50152 Nivel Alto-Alto DOP™ al 95% E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del Tren respectivo

050-LAH-50155A@50155H

Nivel Alto decantador nueva Etapa “W1” al95%

E20-050-PI-PI-D0101

Verificar operación de nueva Etapa “W1” y los flujos de la mezcla agua ADASA y ácido sulfúrico y de descarte de electrolito pobre.

050-LAHH-50155A@50155H

Nivel Alto-Alto decantador nueva Etapa “W1” al 98%

E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del Tren respectivo


mailto:50155A@50155H




050-LAL-50156A@50156H

Nivel Bajo banda de orgánico decantador a nueva Etapa “W1” a 20 cm

E20-050-PI-PI-D0101Operador debe verificar en terreno la banda de Orgánico

050-ZA-50168Falla posición de válvula de control de flujo de descarte electrolito pobre a nueva Etapa “W1” mayor 5% de desviación

E20-050-PI-PI-D0101Chequear en terreno las condiciones mecánicas de la válvula, electrónica y alimentación de aire de instrumentación

050-LAL-50726Nivel Bajo Tanque solución de lavado 050-TK-207 al 15%

E20-050-PI-PI-D0101Operador debe verificar en terreno piping de descarga a estanque desde vertedero acuoso etapa W1

050-LALL-50726Nivel Bajo-Bajo Tanque solución de lavado 050-TK-207 al 10%

E20-050-PI-PI-D0101Detención de bombas 050-PPC-206 y 050-PPC-207

050-PAHH-50730Presión Alta-Alta de descarga bomba solución de lavado 050-PP-206 a 5 kPa

E20-050-PI-PI-D0101 Detención de bombas 050-PPC-206

050-PAHH-50731Presión Alta-Alta de descarga bomba solución de lavado 050-PP-207 a 5 kPa

E20-050-PI-PI-D0101 Detención de bombas 050-PPC-207

050-XS-50150A Alarma de detección de incendio E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del Tren respectivo

050-XS-50150B Alarma de Activación sistema de incendio E20-050-PI-PI-D0101 Detención completa del Tren respectivo

050-XS-50150C Alarma de Falla sistema de incendio E20-050-PI-PI-D0101Se debe verificar condiciones en terreno y estatus del panel contra incendio

050-LAL-50172A@50172F

Nivel Bajo POC 050-TK-204 al 30% E20-050-PI-PI-D0102Operador debe verificar en terreno piping de descarga orgánico a POC

050-LALL-50172A@50172F

Nivel Bajo-Bajo POC 050-TK-204 al 25% E20-050-PI-PI-D0102

Interlock de proceso a lazos de control de Nivel tanque Acuoso 050-TK-205 y Flujo de Orgánico Cargado a Etapa W2 Existente

050-LAH-50172A@50172F

Nivel Alto POC 050- TK-204 al 70% E20-050-PI-PI-D0102Operador debe verificar en terreno piping de descarga desde POC a Estanques

050-LAHH-50172A@50172F

Nivel Alto-Alto POC 050-TK-204 al 80% E20-050-PI-PI-D0102 Detención completa del Tren respectivo

050-CAH-50173A@50173F

Conductividad Alta de dispersión Acuoso mayor a1000 µs

E20-050-PI-PI-D0102Operador debe Ajustar set point de flujo de recirculación de Acuoso 050-FIRC-50184, y niveles de tanque de acuoso 050-TK-205


mailto:50173A@50173F








050-LAL-50176Nivel Bajo tanque de Orgánico 050-TK-206 al 30%

E20-050-PI-PI-D0102Operador debe verificar en terreno piping de descarga orgánico desde POC a Tanque Orgánico

050-LALL- 50176Nivel Bajo-Bajo tanque de Orgánico 050-TK-206 al 25%

E20-050-PI-PI-D0102Interlock de proceso a lazos de control de Flujo de Orgánico Cargado a Etapa W2 Existente

050-CAH-50177Conductividad Alta presencia de acuoso en tanque Orgánico mayor a1000 µs

E20-050-PI-PI-D0102Operador debe drenar tanque por parte inferior hasta eliminar la alarma.

050-FAL-50178Flujo Bajo orgánico cargado a etapa W2 existente a 300 m3/h

E20-050-PI-PI-D0102Operador debe revisar piping aguas abajo cuadro de control

050-ZA-50178Falla posición de válvula de control orgánico cargado a etapa W2 Existente

E20-050-PI-PI-D0102Chequear en terreno las condiciones mecánicas de la válvula, electrónica y alimentación de aire de instrumentación

050-TAH-50179Temperatura Alta orgánico cargado a etapa W2 Existente a 40°C

E20-050-PI-PI-D0102Chequear en terreno y revisar balance y la instrumentación

050-LAL-50174Nivel Bajo tanque de Acuoso 050-TK-205 al 20%

E20-050-PI-PI-D0102Operador debe verificar en terreno piping de descarga acuoso desde POC a Tanque Acuoso

050-LALL- 50174Nivel Bajo-Bajo tanque de Acuoso 050-TK-205 al 15%

E20-050-PI-PI-D0102Interlock de Seguridad a Bombas de descarte acuoso 050-PP-201/202 y bombas de recirculación 050-PP-301/302

050-CAL-50153Conductividad Baja en tanque de Acuoso050-TK-205 menor a 1000 µs

E20-050-PI-PI-D0102Operador debe ajustar set point de control de nivel 050-LIRC-50174 y aumentar recirculación acuoso recuperando orgánico

050-CALL-50189Conductividad Baja-Baja descarte de acuoso a vertedero Orgánico “S1” existente

E20-050-PI-PI-D0102 Detención de bombas 050-PPC-201/202

050-PAHH-50186Presión Alta-Alta de descarga bomba descarte Acuoso 050-PP-202 a 5 kPa

E20-050-PI-PI-D0102Chequear Bombas y /o alguna obstrucción en la descarga y revisar válvulas de aislación

050-PAHH-50188Presión Alta-Alta de descarga bomba descarte Acuoso 050- PP-201 a 5 kPa


050-PAHH-50181Presión Alta-Alta de descarga bomba recirculación Acuoso 050-PP-302 a 5 kPa


050-PAHH-50183Presión Alta-Alta de descarga bomba recirculación Acuoso 050-PP-301 a 5 kPa





050-FAL-50184Flujo Bajo Recirculación de acuoso a 200 m3/h

E20-050-PI-PI-D0102Chequear en terreno obstrucción, balance y la instrumentación.

050-FAL-50167Flujo Bajo agua ADASA a nueva Etapa “W1” a 10 m3/h

E20-050-PI-PI-D0103Chequear alimentación de agua ADASA agua arriba.

050-ZA-50167Falla posición de válvula de control de flujo de agua ADASA a nueva Etapa “W1”

E20-050-PI-PI-D0103Chequear en terreno las condiciones mecánicas de la válvula, electrónica y alimentación de aire de instrumentación.

050-FAL-50165Flujo Bajo ácido sulfúrico a nueva Etapa “W1” a 0.08 m3/h

E20-050-PI-PI-D0103Chequear alimentación de Ácido Sulfúrico aguas arriba

050-ZA-50165Falla posición de válvula de control de flujo de ácido sulfúrico a nueva Etapa “W1”

E20-050-PI-PI-D0103Chequea en terreno las condiciones mecánicas de la válvula, electrónica y alimentación de aire de instrumentación

050-TAH-50166Temperatura Alta mezcla agua ADASA y ácido sulfúrico a nueva Etapa “W1” a 60°C

E20-050-PI-PI-D0103Operador debe revisar set point de flujos de mezcla agua ADASA y Ácido Sulfúrico

050-TAHH-50166Temperatura Alta-Alta mezcla agua ADASA y ácido sulfúrico a nueva Etapa “W1” a 70°C

E20-050-PI-PI-D0103Interlock de seguridad cierre de adición de Ácido Sulfúrico a nueva Etapa “W1”

050-FAL-50192Flujo Bajo agua ADASA a Recirculación POC a 10 m3/h

E20-050-PI-PI-D0103Chequear alimentación de agua ADASA agua arriba

050-ZA-50192Falla posición de válvula de control de flujo de agua ADASA a Recirculación POC

E20-050-PI-PI-D0103Chequear en terreno las condiciones mecánicas de la válvula, electrónica y alimentación de aire de instrumentación.

050-FAL-50190Flujo Bajo de ácido sulfúrico a Recirculación POC a 0.08 m3/h

E20-050-PI-PI-D0103Chequear alimentación de Ácido Sulfúrico aguas arriba

050-ZA-50190Falla posición de válvula de control de flujo de ácido sulfúrico a Recirculación POC

E20-050-PI-PI-D0103Chequear en terreno condiciones mecánicas de válvula, electrónica y alimentación de aire de instrumentación

050-TAH-50191Temperatura Alta mezcla de agua ADASA y ácido sulfúrico a Recirculación POC a 60°C

E20-050-PI-PI-D0103Operador debe revisar set point de flujos de mezcla agua ADASA y Ácido Sulfúrico

050-TAHH-50191Temperatura Alta-Alta mezcla de agua ADASA y ácido sulfúrico a Recirculación POC a 70°C

E20-050-PI-PI-D0103Interlock de seguridad cierre de adición de Ácido Sulfúrico Recirculación POC



Estrategia de Control

General

Todos los flujos principales son medidos y regulados por estrategias de control según se indica.

El punto de operación de los flujos es fijado por el operador en el sistema de control, teniendo en cuenta las condiciones de proceso y las relaciones orgánico/acuoso que deben existir para el buen funcionamiento de la planta.

Se considera flujos principales a:

Orgánico cargado a nueva Etapa “W 1”.

Orgánico Lavado a Estanque POC desde Nueva Etapa “W 1”

Orgánico cargado lavado a Etapa “W 2” Existente.

Se considera flujos secundarios a:

Descarte de Electrolito Pobre a nueva Etapa “W1”.

Descarte Acuoso desde Etapa existente “W 2”

Alimentación de agua ADASA a mezcla acida a nueva Etapa “W 1”

Alimentación de ácido sulfúrico a mezcla ácida a nueva Etapa ”W 1”

Alimentación de agua ADASA a mezcla acida recirculación POC

Alimentación de ácido sulfúrico a mezcla ácida recirculación POC

Descarte de solución de lavado desde Estanque solución de Lavado “W 1” 050-TK-207

Descarte de acuoso desde Estanque de Acuoso 050-TK-205 a Vertedero Orgánico Etapa 3

Recirculación de Acuoso a Post Decantador de Orgánico POC

Los equipos de proceso: DOP™, SPIROK™ y Decantadores son operados y monitoreados para velar por su correcto funcionamiento. El funcionamiento de la nueva Etapa de Lavado “W 1” es automático, supervisado por el operador de turno.

Flujos Principales Nueva Etapa de Lavado W-1

Flujo de orgánico cargado a nueva Etapa “W1”

P&ID PN127-050-P-PI-D0101

El Orgánico Cargado es bombeado controladamente desde el estanque 050-TK-091 existente al DOP™ de la nueva Etapa “W-1” mediante las bombas 050-PP-100, 050-PP-101 o 050-PP-102 en un arreglo dos operando y una en stand-by en forma regulada.

Para la regulación de caudal se usará el lazo de control existente que es del tipo PI en cascada, compuesto por una medición de flujo y variador para la velocidad de giro de las bombas de impulsión. El control del bombeo y su instrumentación asociada es nuevo y están fuera de los límites de batería de Outotec.

En caso de detección de nivel alto-alto en el DOP 050-LAHH-50152, se activa la secuencia de parada del tren incluyendo las bombas 050-PP-100/101.



Flujo de Orgánico Lavado a Estanque POC desde nueva Etapa “W1”

P&ID PN127-050-P-PI-D0101/D0102

El orgánico se envía desde la nueva Etapa “W 1” al Post Decantador de Orgánico 050-TK-204 en forma gravitacional. Antes de entrar al POC se mezcla con recirculación de Acuoso y agua ácida, en el mezclador estático 050-MX-203.

Flujo de orgánico cargado lavado a Etapa “W2” Existente

P&ID PN127-050-P-PI-D0102

Desde el estanque 050-TK-206 se envía el orgánico en forma gravitacional a “W-2” existente. Este flujo será regulado por un control tipo PI compuesto por el medidor de flujo 050-FIT-50178 y la válvula de control 050-FV/FY-50178; siendo este un lazo secundario de un control en cascada tipo PI regulando Nivel con el medido 050-LIT-50176. Flujo nominal de 1140 m3/h y nivel operacional al 76%.

Los puntos de operación de lazos de control son fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha.

Ante activación de detención de tren la válvula asociada al lazo de control de flujo 050-FV-50178 se cierra.

Flujos Secundarios Nueva Etapa de Lavado W-1

Flujo de descarte electrolito pobre a nueva Etapa “W1”

P&ID PN127-050-P-PI-D0101

La adición de electrolito pobre al decantador de la etapa “W 1” tiene por finalidad el acidificar el acuoso entre 20 y 30 gpl en la etapa, produciendo el descarte de las impurezas del circuito de electrolítico en el área de patio de estanque y electro-obtención.

En la Etapa “W 1”, el electrolito pobre ingresa en forma regulada mediante un lazo de control 050-FIRC-50168 del tipo PI, compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-50168 y una válvula de control 050-FV/FY-50168, se considera un flujo nominal de 1,25 m3/h.

Los puntos de operación del lazo de control son fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha. Ante activación de detención de tren la válvula asociada a éste lazo de control 050- FV/FY-50168 se cierra.

Descarte Acuoso desde Etapa “W2” existente

P&ID PN127-050-P-PI-D0101

El acuoso descartado desde la etapa de lavado “W-2” existente se enviará a la nueva etapa de lavado “W-1”. En este caso, no se considera instrumentación asociada ya que se encuentra fuera del límite de batería de Outotec.

En el caso que existir nivel alto-alto 050-LHH-50152 en el DOP de la nueva Etapa “W- 1”, junto la activación de la secuencia de parada del tren se deben detener la(s) bomba(s) de impulsión de Acuoso Descartado de W-2 fuera del alcance de Outotec.

Flujo de agua ADASA a nueva Etapa “W1”

P&ID PN127-050-P-PI-D0103

La adición de agua ADASA a la Etapa “W 1” es mezclada con Acido, y tiene por finalidad lavar las impurezas transferidas del PLS al Orgánico.

En la Etapa “W 1”, el agua ADASA ingresa en forma regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-FIRC-50167, compuesto por un flujómetro magnético 050- FE/FIT-50167 y una válvula de control 050-FV/FY-50167. Flujo nominal de 20m3/h.



El punto de operación del lazo de control es fijado por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha.

En el caso que existir nivel alto-alto 050-LHH-50152 en el DOP de la nueva Etapa “W-1”, junto la activación de la secuencia de parada del tren, la válvula de control 50FV/FY-50167 debe cerrar.

Alimentación de ácido sulfúrico a nueva Etapa “W-1”

P&ID PN127-050-P-PI-D0103

El ácido sulfúrico a la Etapa “W 1” se ingresa en forma regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-FIRC-0165, compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-50165 y una válvula de control 050-FV/FY-50165. Flujo Nominal 0.25 m3/h.

El punto de operación del lazo de control es fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha.

El flujo de agua ADASA y el de ácido sulfúrico se mezclarán en el mezclador estático 050-MX-201. La temperatura de la mezcla a la salida del mezclador estático se monitoreará mediante en transmisor de temperatura 050-TE/TIT-50166.

Ante activación de detención de tren, Alta-Alta temperatura de mezcla Agua ADASA y Ácido 050-TAHH-50166; o flujo Bajo-Bajo de agua ADASA válvula asociada a éste lazo de control 050-FV/FY-50165 se cierra.

Flujo de agua ADASA a Recirculación Acuoso POC

P&ID PN127-050-P-PI-D0103

La adición de agua ADASA a la recirculación Acuoso POC es mezclada con Ácido, e inyectada al circuito de recirculación y tiene por finalidad seguir extrayendo impurezas a la solución Orgánica Lavada. El agua ADASA ingresa en forma regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-FIRC-50192, compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-50192 y una válvula de control 050-FV/FY-50192. Flujo nominal de 20 m3/h.

El punto de operación del lazo de control es fijado por el operador dependiendo de las condiciones de proceso y los parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha.

En el caso que existir algún nivel Alto-Alto 050-LHH-50172A@50172F en el POC, junto la activación de la secuencia de parada del tren, la válvula de control 50FV/FY-50192 debe cerrar.

Alimentación de ácido sulfúrico a Recirculación Acuoso POC

P&ID PN127-050-P-PI-D0103

El ácido sulfúrico a recirculación acuoso POC se ingresa en forma regulada mediante un lazo de control del tipo PI 050-FIRC-50190, compuesto por un flujómetro magnético 050-FE/FIT-50190 y una válvula de control 050-FV/FY-50190. Flujo nominal de 0.35 m3/h.

El punto de operación del lazo de control es fijados por el operador dependiendo de las condiciones de proceso. Y los parámetros PI del controlador son ajustados en el proceso de comisionamiento y puesta en marcha.

El flujo de agua ADASA y el de ácido sulfúrico se mezclarán en el mezclador estático 050-MX-204. La temperatura de la mezcla a la salida del mezclador estático se monitoreará mediante en transmisor de temperatura 050-TAHH-50191.

Ante activación de detención de tren, Alta-Alta temperatura de mezcla Agua ADASA y Ácido 050-TAHH-50191; o flujo Bajo-Bajo de agua ADASA la válvula asociada a éste lazo de control 050-FV/FY-50190 se cierra.

Descarte de solución de lavado desde Estanque Solución de Lavado “W1” 050-TK-207.

P&ID PN127-050-P-PI-D0101

El descarte de la solución de Lavado se enviará al Vertedero Orgánico Etapa S, mediante las bombas con accionamiento VDF 050-PP-206 y 050-PP-207, en configuración una operando y una Stand By. Este flujo es controlado de manera de tener un Nivel constante en el tanque 050-TK-207. Nivel operacional de 75%.




En el caso de detención del tren se dejará de enviar solución de lavado a Etapa S, parando las bombas 050-PP-206/207.

La presión a la descarga de cada bomba es monitoreada por transmisores de presión 050-PIT-50730 y 050-PIT-50731 para evitar que éstas operen con la descarga cerrada, en caso de detectarse presión alta-alta en alguna de ellas 050-PAHH-50730 o 050-PAHH-50731, se detendrá la respectiva bomba 050-PP-206/207. Además, se cuenta con medición de flujo de esta solución con el medidor 050-FIT-50734.

Descarte de Acuoso desde Tanque de Acuoso 050-TK-205 a Vertedero Orgánico Etapa S1

P&ID PN127-050-P-PI-D0102

El acuoso de descarte cae gravitatoriamente desde el Post decantador POC al estanque 050-TK-205; mediante las bombas 050-PP-201 y 050-PP-202 en configuración una operando y la otra en stand-by, la solución es bombeada controladamente de manera de tener un nivel constante en el estanque. Nivel operacional al 50%.


En el caso de detención del tren se dejará de enviar solución de Descarte, deteniendo las bombas 050-PP-201/202.

La presión a la descarga de cada bomba es monitoreada por transmisores de presión 050-PIT-50188 y 050-PIT-50186 para evitar que éstas operen con la descarga cerrada, en caso de detectarse presión Alta-Alta en alguna de ellas 050- PAHH-50188 o 050-PAHH-50186, se procederá a detener la respectiva bomba 050-PP-201/202.

Además se cuenta con medición de conductividad, detectando conductividad baja (presencia de orgánico en la línea), se detienen las bombas 050-PP-201/202.

Recirculación de Acuoso a Post Decantador de Orgánico POC

P&ID PN127-050-P-PI-D0102

El acuoso de descarte que cae gravitatoriamente desde el Post decantador POC al estanque 050-TK-205; mediante las bombas 050-PP-301y 050-PP-302 en configuración una operando y la otra en stand-by, la solución es bombeada controladamente de manera de tener un Flujo Constante de recirculación. Flujo nominal de 500 m3/h.


En el caso de detención del tren se dejará de recircular Acuoso, parando las bombas 050-PP-301/302.

La presión de descarga de cada bomba es monitoreada por transmisores de presión 050-PIT-50183 y 050-PIT-50181 para evitar que éstas operen con la descarga cerrada, en caso de detectarse presión alta-alta en alguna de ellas 050-PAHH-50183 o 050-PAHH-50181, se detendrá la respectiva bomba 050-PP-301/302.

EQUIPOS DE PROCESO E INSTRUMENTACIÓN

General

La altura de la banda de orgánico dentro de la nueva Etapa de lavado “W-1” es monitoreada mediante los transmisores de nivel radar guiado 050-LIT-50156A/20156B/20156C/20156D/20156E/20156F/20156G/20156H.

DOPTM

P&ID PN127-050-P-PI-D0101

El DOP™ consiste en un estanque cilíndrico, un mecanismo de impulsión interno, un reductor y un motor que es actuado por un variador de frecuencia que permite variar el flujo impulsado.



La velocidad de giro de cada uno de los motores de los DOP™ es manipulada por el operador basado en condiciones de proceso. Para evitar cambios bruscos en el punto de operación, la velocidad de giro de la bomba se debe implementar un filtro pasa-bajos con constante de tiempo 15s, logrando el punto de operación indicado por el operador en 80s.

El estanque DOP™ está equipado con medición de nivel tipo radar para evitar derrames, en caso de detectarse la condición de nivel alto-alto en alguno de los DOP™, se procederá a activar la secuencia de detención completa del tren de Extracción por Solventes. En la Figura 11-14, se muestra una vista 3D del equipo VSF®X DOP® Pump Unit (Dispersion Overflow Pump)

Figure 11-14 Vista 3D de un VSF®X DOP® Pump Unit (Dispersion Overflow Pump)

En la Figura 11-15, se muestra una vista típica de un equipo VSF® Tank System.

Figure 11-15 Vista típica de un VSF®X Tank System

En la Figura 11-16, se muestra una vista típica en corte de un VSF®X Tank System



Figure 11-16 Vista típica en corte de un VSF®X Tank System

Los agitadores y nivel de cada DOP™ por etapa se encuentra resumido en la Tabla 11-12:

Tabla 11-12 DOP™ e Instrumentación Asociada

Etapa DOP™ Nivel DOP™

W1 050-TK-201 050-LIT-50152

SPIROK™

P&ID PN127-050-P-PI-0101

El SPIROK™ consiste en un estanque cilíndrico, un mecanismo de mezcla interno, un reductor y un motor que es actuado por un variador de frecuencia que permite variar el proceso de mezclado.

La velocidad de giro de cada uno de los motores de los SPIROK™ es manipulada por el operador basado en condiciones de proceso, para evitar cambios bruscos en el punto de operación, la velocidad de giro de la bomba tiene implementado un filtro pasa-bajos con constante de tiempo 15s, logrando el punto de operación indicado por el operador en 80s.

El modo de dispersión de la mezcla orgánico/acuoso en cada una de las etapas es monitoreado mediante la medición de la conductividad en el canal ubicado entre el DOP™ y el SPIROK™ al decantador.

El modo de dispersión acuoso se establece cuando gotas de orgánico flotan sobre una fase continua acuosa, la medición de conductividad es elevada.

El modo de dispersión orgánico se establece cuando gotas de acuoso flotan sobre una fase continua orgánica, la medición de conductividad es baja.

El modo de dispersión seleccionado permite la minimización de perturbaciones operacionales tales como la acumulación de borra, arrastres de impurezas hacia la etapa de electro obtención y las pérdidas de extractante.

El modo de dispersión en cada uno de los decantadores es manipulado cambiando la relación de los flujos orgánico/acuoso que ingresan a cada uno de los DOP™ y la velocidad de giro del SPIROK™. Una relación O/A entre 0.7 y 0.9 favorece un modo de dispersión acuoso, mientras que relaciones mayores a 0.9 favorecen un modo de dispersión orgánico. En la Figura 11-17, se muestran los Esquemas de Modo de Dispersión (Fase Orgánica / Acuosa).



Figure 11-17 Esquema Modos de Dispersión (Fase Orgánica / Acuosa)

El modo de dispersión es seleccionado por el operador dependiendo de las condiciones de proceso impuestas, en caso de detectarse una diferencia entre el modo seleccionado y el observado, se activa la alarma por viraje de dispersión.

En la Figura 11-18, se muestra una vista típica 3D del VSF®X SPIROK® Mixer Unir (SPENCE 1 solo SPIROK®)

Figure 11-18 Vista típica 3D del VSF®X SPIROK® Mixer Unit (SPENCE 1 solo SPIROK®)

Los agitadores por etapa y la detección de modo de continuidad se encuentran resumidos en la Tabla 11-13:

Tabla 11-13 SPIROK™ e Instrumentación Asociada

EtapaCanal entre DOPTM

y SPIROKTM Conductividad

W1 050-TK-202 050-CIT-50153



DECANTADOR VSF®X

Decantador

En cada decantador VSF®X es donde se realiza el contacto y posterior separación entre las fases orgánica y acuosa para la etapa de lavado W-1; este decantador se compone de un conjunto de elementos como el que se describe en la Figura 11-19:

Figure 11-19 Decantador VSF®X

Cada etapa W-1 descargará el orgánico al Post Decantador de Orgánico a través del vertedero de orgánico y el acuoso a descartar al Estanque de solución de Lavado 050-TK-207. Desde estanque de Orgánico se enviará orgánico a la etapa W-2 en forma gravitacional.

Las fases orgánica y acuosa se mezclan en la unidad DOP donde se prepara la dispersión orgánico–acuoso, para luego pasar como una dispersión a la unidad SPIROK y luego alimentar al decantador. La dispersión entra en una canaleta principal que distribuye el flujo a cada uno de los módulos (8), la que luego pasa por las barreras de coalescencia DDG, llegando finalmente a la canaleta de orgánico, en donde se recolecta la fase orgánica ya separada. La fase acuosa fluye por debajo de la canaleta de orgánico y sube a la canaleta de acuoso a través de los fuelles de control de nivel, desde donde es evacuada gravitacionalmente.

DDG VSF®X

Estas barreras están diseñadas para hacer más rápida y eficiente la separación de las fases. En ellas “choca” la dispersión y producto de ello se comprime con lo que aumenta la coalescencia de la fase orgánica, permitiendo a la vez el paso libre de la fase acuosa, por debajo de la zona de compresión de la dispersión.

El principio de funcionamiento de los DDG se ilustra en la Figura 11-20:



Figure 11-20 DDG Fences VSF®X

Sistema de Recirculación de Acuoso

Este sistema permite modificar la razón orgánico/acuoso en el interior del decantador a objeto de controlar la continuidad de fases en la etapa, A/O u O/A según Figura 11-19. Mediante el control de la continuidad en las distintas etapas se disminuyen los arrastres A/O y O/A.

Canaleta de Orgánico

Este es un canal que corre a todo lo ancho de la segunda zona de flujo del decantador y que tiene por objeto colectar la fase orgánica separadamente de la fase acuosa, una vez que se ha concretado la separación de las fases.

Canaleta de Acuoso

Similarmente a lo que sucede con la canaleta de orgánico, esta canaleta recolecta la fase acuosa separadamente de la fase orgánica. Es importante mencionar que en esta canaleta existen unos dispositivos (Figura 11-21), denominados “fuelles de control de nivel” que tienen por función controlar el nivel de operación del decantador, que es uno de los principales parámetros de operación de cada etapa.

Figure 11-21 Vertederos de Orgánico y Acuoso VSF®X

En la Figura 11-22, se muestra una vista típica 3D del Mixer-Settler VSF®X:



Figure 11-22 Vista típica Mixer-Settler VSF®X

En la Figura 11-23, se muestra un corte típico 3D del Mixer-Settler VSF®X:

Figure 11-23 Corte típico 3D Mixer-Settler VSF®X

En la Figura 11-24, se muestra un esquema de distribución de flujos en cada una de las secciones del decantador VSF®X, donde finalmente es recolectados el orgánico y acuoso en secciones totalmente separadas.



Figure 11-24 Unidades Mixer-Settler VSF®X

ESTRATEGIAS DE CONTROL ÁREA COMÚN Y SERVICIOS

Sistema de duchas de emergencia

P&ID PN127-050-P-PI-D106

En el área de la nueva etapa de lavado se disponen de dos duchas de emergencia para los operadores. Cada una de las duchas posee un switch de flujo para indicar su estado de activación. Los switches de flujo (dependiente de la ducha) se muestran en la Tabla 11-14.

Tabla 11-14 Duchas de Emergencia e Instrumentación Asociada

TAG Servicio

050-FS-50198Activación ducha de emergencia 050-ES-202

050-FS-50199Activación ducha de emergencia 050-ES-201


Acuoso

Orgánico

Alimentación Orgánicoy Acuoso DOP

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11.3.3 Requerimientos Operacionales

Durante el Estudio Fase Selección (Selection Phase Study - SPS), se realizaron diferentes actividades para determinar el estado actual de la planta de procesamiento de Minera Spence y definir los requisitos operacionales, entre otros aspectos relevantes para el proyecto.

Las principales actividades que se realizaron para la definición de los requisitos operacionales fueron las siguientes:

Taller de Riesgos del Negocio

Taller de Riesgos HSEC

Visitas a terreno

Reuniones con personal de operaciones y mantención.

Los requerimientos operacionales de las partes involucradas en el Proyecto fueron establecidos en el Estado de Requerimientos (SoR) desarrollado durante el Estudio Fase Selección (SPS) y corresponden a las siguientes definiciones para Ingeniería y para el análisis en el Taller HAZOP:

Ingeniería

Evaluar el diseño y estimar los costos de las modificaciones previstas para implementar el Proyecto Full SaL.

Definir el equipo que será utilizado en el Proyecto.

Participar en un Taller Hazop.

Participar en un Taller de Constructibilidad.

Asegurar la correcta energización de las Salas Eléctricas afectadas.

Asegurar que la Fase de Construcción sea desarrollada de acuerdo a lo planificado y cumpliendo los alcances y expectativas de las partes interesadas clave del Proyecto.

Análisis HAZOP

Definir los sistemas de seguridad, protocolos de comunicación, barreras, bloqueos (mecánicos y eléctricos) y protocolos de partida.

Definir los elementos requeridos para una operación segura y fiable.

En el Estado de Requerimientos (SoR) se incluyen las siguientes consideraciones adicionales:

Mantenimiento de Instalaciones, Manejo y Soporte

Incluir un sistema de respaldo de energía en caso de cualquier falla de poder, copias de seguridad de las tarjetas asociadas con los sistemas de comunicación y control, señales de entrada/salida e instrumentación.

El equipamiento y materiales de instrumentación planeados deben ser suficientemente resistentes a las condiciones operacionales, incluyendo cloruro y ácido, polvo y el medioambiente de la colocación.

Todo el equipamiento instalado debe tener el espacio requerido para su mantención y operación, de acuerdo con el Estándar de Control de Riesgos Fatales de BHP Billiton (GLD.010 Fatal Risk Controls).

Salud y Seguridad Ocupacional

Incorporar las medidas de control identificadas en el análisis del Taller HAZOP para la salud y seguridad en el trabajo.



Actualizar los procedimientos de trabajo para las áreas afectadas.

Actualizar el Análisis de Riesgos del Trabajo (ART) para las áreas afectadas.

Asegurar que todos los diseños nuevos permitirán realizar un trabajo seguro en la Planta.

Medioambiente

El Equipo del Proyecto debe generar todos los requerimientos para obtener los permisos ambientales.

Reglamentos

Se debe incluir un registro de cambios en la SEC y otras entidades si aplica para cumplir con la Normativa Chilena.

Duración

El Proyecto Full SaL debe ser implementado en el cuarto trimestre del año 2016.

Resultados del Proyecto

El sistema de control de los nuevos equipos debe ser integrado con los controles maestros de Minera Spence.

El Proyecto debe ser implementado en un plazo de 2 años de acuerdo a la programación de producción propuesta.

Asegurar la disponibilidad del nuevo Sistema de acuerdo a lo establecido en el documento 000B-GD-001 “Minera Spence General and Process Design Criteria”.

Además, el Equipo Propietario del Proyecto ha incluido lo siguiente:

La instrumentación de terreno debe ser resistente a las condiciones asociadas con el proceso (cloruro, polvo, soluciones ácidas, entre otras).

Asegurar que la selección de materiales sea la adecuada para las condiciones de los nuevos procesos, incluyendo la operación de las áreas de Extracción por Solventes (SX) y Aglomeración.

Asegurar que el equipamiento eléctrico, incluyendo paneles, enchufes y tuberías expuestos a las condiciones medioambientales, sea especificado para el área de instalación (grado de protección).

Asegurar que las plataformas y barandas expuestas a condiciones medioambientales sean pintadas con materiales adecuados para el área.

Asegurar que el equipamiento instalado está provisto con todos los elementos requeridos para ser mantenidos y operados de acurdo con el Estándar de Control de Riesgos Fatales, identificados en el correspondiente GLD.

Asegurar la apropiada operación de los aisladores de 23 kV (líneas aéreas) en el área de Aglomeración, los cuales podrían ser contaminados o dañados por la sal, programando el lavado de las líneas al menos una vez al mes.

Incluir protecciones en ambos lados de las correas transportadoras para proteger las partes móviles.

Asegurar el acceso a todas las áreas afectadas por el Proyecto a través de los caminos existentes.

Asegurar que el piso del área de lavado de gases tenga una pendiente para minimizar derrames potenciales.



11.3.4 No Operación en Joint Ventures

El Proyecto Full SaL no considera la asociación de Minera Spence con otra Compañía para el desarrollo y/o funcionamiento futuro del Proyecto. Por lo tanto, en sentido estricto, no existirá joint ventures de ningún tipo.

Sin embargo, las siguientes actividades específicas que no forman parte del negocio principal de Minera Spence serán subcontratadas para el Proyecto:

Suministro de Sal

El Cloruro de Sodio industrial (NaCl) sería proporcionado por una empresa externa de suministro de sal. La empresa será responsable de transportar y vaciar la sal en el alimentador y entregar un suministro estable y seguro del insumo a la Planta con una pureza superior al 98% y un tamaño de grano 100% menor a ½".

En cualquier caso el movimiento de camiones y carga pesada será coordinado por los operadores de Minera Spence, de acuerdo a los procedimientos de escala de normas.

Mantenimiento Especializado

El mantenimiento especializado de nuevos equipos y/o instalaciones, cuando se requiera, debe ser realizado por un tercero con el conocimiento y la experiencia necesaria.

Minera Spence puede contar con el apoyo de proveedores para obtener consejos específicos sobre los equipos, de acuerdo a las garantías establecidas en las órdenes de compra. Hasta la fecha, sólo se considera un mantenimiento especializado para el sistema (valorador) de medición de cloruro; sin embargo, el uso de este equipo será confirmado en la siguiente fase.

El mantenimiento no especializado estará a cargo de la División de Mantenimiento de Minera Spence, para lo cual se capacitará al personal asignado.

Manejo de Borras

El tratamiento de soluciones con alto contenido de cloruro y por lo tanto una mayor densidad y viscosidad que las soluciones actuales, puede conducir a un aumento sustancial en la formación de borras en la Planta SX. Esto podría requerir la externalización del tratamiento y eliminación de borras lo que será definido en la próxima fase del Proyecto.

Antes de la implementación del Proyecto Full SaL, se ha previsto la eliminación de la mayoría de la borra existente. Esto minimizará el arrastre actual y actualizará las frecuencias de remoción de borras en los trenes.

11.4 Plan de Gestión de Operaciones

11.4.1 Estructura de la Organización de Operaciones

La implementación del Proyecto Full SaL en la actual Planta Hidrometalúrgica de Minera Spence no tendrá un impacto significativo en la estructura organizacional de las áreas de Aglomeración, Lixiviación y Extracción por Solventes (SX) como se describe a continuación.

En el inicio de la Etapa de Comisionamiento del Proyecto se considera incorporar para el Sistema de Adición de Sal y la Fase de Lavado W1 de la Planta SX, 2 posiciones adicionales en total con una dotación de 4 operadores cada una. Las nuevas posiciones serán temporales y terminarán al finalizar la Etapa de Puesta en Marcha de la Planta, a menos que Operaciones requiera una extensión de los contratos y Recursos Humanos apruebe el requerimiento.

En la Tabla 11-8, se indican las 2 nuevas posiciones temporales (cargos) y la dotación (número de operadores) requerida para las etapas de Comisionamiento y Puesta en Marcha del Proyecto en las Áreas de Aglomeración y Planta SX-EW.



Tabla 11-15 Dotación Adicional para Comisionamiento y Puesta en Marcha

Área Operador Dotación Unidad

Aglomeración Adición de Sal 4Superintendente

Área Seca

Planta SX-EW Lavado W1 4Superintendente

Área Húmeda

El Proyecto Full SaL es intensivo en instrumentación y control de los procesos y no requerirá una dotación adicional permanente de operadores una vez que la planta se encuentre operando en estado estacionario. Asimismo, se aumentarán las responsabilidades de los actuales operadores de las áreas de Aglomeración y Planta SX que además de sus actuales deberes deberán realizar rondas de inspección, verificación y coordinación con la Sala de Control.

Se debe considerar en la planificación de Minera Spence el entrenamiento operacional para los operadores de las nuevas instalaciones (Adición de Sal y Lavado W1). Se recomienda trasladar a los operadores experimentados a las nuevas instalaciones y dejar a los nuevos operadores que se contratarán a cargo de las actuales instalaciones.

Para el mantenimiento de los nuevos sistemas no se requerirá un incremento en la dotación de personal porque las nuevas instalaciones no consideran un aumento considerable de unidades o equipamiento sofisticado. Por lo tanto, el Proyecto Full SaL no modificará la estructura organizacional y el actual nivel de dotación de personal para la mantención de la Planta.

11.4.2 Descripción de Posiciones

Respecto a la descripción de funciones y responsabilidades de los cargos de mayor jerarquía de la Planta Hidrometalúrgica se indica lo siguiente:

Superintendente de Planta: mantiene sus actuales atributos y responsabilidades.

Supervisor de Operación: mantiene sus atributos y a sus actuales responsabilidades se deben agregar las nuevas instalaciones consideradas en el alcance del Proyecto.

Superintendente de Mantención: mantiene sus atributos y a sus actuales responsabilidades se deben agregar las nuevas instalaciones consideradas en el alcance del Proyecto.

En el caso de los operadores las descripciones de posición se definirán para la configuración de la nueva planta dependiendo del área afectada por la incorporación de las nuevas instalaciones de acuerdo al alcance del Proyecto. En el Área de Lixiviación no se considera un aumento de personal porque el proyecto no incorpora nuevo equipamiento al proceso.

Operador de Adición de Sal

El propósito de la posición es operar el equipamiento del Sistema de Adición de Sal para que el mineral que ingresa a los tambores de aglomeración incorpore el contenido de cloruro de sodio requerido para alcanzar el objetivo de recuperación de cobre, de acuerdo a las estrictas regulaciones de calidad y seguridad.

El alcance de las funciones del Operador de Adición de Sal es desde el acopio de sal hasta los chutes de descarga de las correas que alimentan mineral en los tambores de aglomeración. Adicionalmente, este operador coordinará el tráfico y descarga de los camiones que suministran sal a la Planta.

Como se indicó anteriormente el Operador de Adición de Sal iniciará su trabajo al comienzo de la Etapa de Comisionamiento y terminará su trabajo al finalizar la Etapa de Puesta en Marcha, a menos que Operaciones requiera una extensión del contrato y Recursos Humanos apruebe el requerimiento.



Responsabilidades Básicas

El Operador de Adición de Sal será responsable de:

- Operar de acuerdo a la Declaración de Valores, Conducta de Negocios, Política y Estándares HSE, Procedimientos de Trabajo de Minera Spence y promover su cumplimiento entre los integrantes de su equipo de trabajo.

- Operar el Sistema de Adición de Sal considerando como mínimo lo siguiente: realizar inspecciones operacionales, medición y evaluación de las variables operacionales, operación en modo normal, operación en modo emergencia, mantener ordenado el lugar de trabajo, mantener una buena comunicación con el Supervisor, Sala de Control y con los integrantes del equipo de trabajo.

- Operar y controlar de manera correcta el equipamiento del Sistema de Adición de Sal: apilador radial, silo de almacenamiento, alimentadores de correa, correas transportadoras, chutes de transferencia y pesómetros, entre otros.

- Revertir las desviaciones del proceso, identificar sus causas y tomar medidas de corrección.

- El equipamiento del Sistema de Adición de Sal y la operación de las instalaciones, previendo el impacto de sus acciones en el proceso global y buscando siempre el mejoramiento continuo.

- Notificar a su Supervisor cualquier falla en el equipamiento, instalación o desviación del proceso, especialmente si no tiene los conocimientos o habilidades para solucionarlos.

- Operar de acuerdo a las regulaciones de higiene y seguridad de BHP Billiton y procedimientos de trabajo seguro, independientemente si están relacionadas con el Área de Aglomeración o con el resto de la Planta.

Responsabilidades HSE

El operador de Adición de Sal será responsable de los siguientes aspectos de Salud, Seguridad y Medioambiente (HSE):

- Cumplir con las Reglas Cardinales del Negocio en todas las actividades ejecutadas.

- Conocer y aplicar los procedimientos de control de Riesgos Fatales.

- Cumplir con las obligaciones establecidas en la regulación interna del Área de Aglomeración.

- Ejecutar las actividades de la posición de manera correcta y bajo los estándares de seguridad establecidos.

- Identificar y notificar oportunamente cualquier incidente que afecte los estándares, metas y/o objetivos del sistema HSE (Health, Safety and Environment).

- Conocer y cumplir los siguientes Estándares HSE:

o Manejo de Riesgos

o Salud e Higiene

o Reporte e Investigación de Incidentes

o Manejo de Crisis y Emergencia

El Operador de Adición de Sal debe estar habilitado para trabajar en cualquier sección del Área de Aglomeración (si se requiere) y debe seleccionarse de la actual dotación.

El resto de los operadores del Área de Aglomeración mantendrán su actual descripción de posición y actuarán en coordinación con el Operador de Adición de Sal. Asimismo, deberán apoyar en el chequeo de la operación y manejo del Sistema de Tratamiento de Gases de acuerdo a los estándares establecidos.



Operador de Lavado W1

El propósito de la posición es operar las etapas de Lavado W1 (4 trenes) manejando eficientemente el equipamiento e instalaciones del Área para garantizar un electrolito de alta pureza, asegurando un bajo nivel de cloruro en el electrolito enviado a electro-obtención (EW).

El alcance del operador de Lavado W1 es desde el tie-in de orgánico cargado entrando a la etapa W1 hasta las bombas que envían el orgánico cargado desde el estanque POC hasta W-2. Adicionalmente, notificará a la brevedad posible a su Supervisor cualquier falta de suministro requerido por la operación (por ejemplo, agua de lavado).

Como se indicó anteriormente el Operador de Lavado W1 iniciará su trabajo al comienzo de la Etapa de Comisionamiento y terminará su trabajo al finalizar la Etapa de Puesta en Marcha, a menos que Operaciones requiera una extensión del contrato y Recursos Humanos apruebe el requerimiento.

Responsabilidades Básicas

El Operador de Lavado W1 será responsable de:

- Operar de acuerdo a la Declaración de Valores, Conducta de Negocios, Política y Estándares HSE, Procedimientos de Trabajo de Minera Spence y promover su cumplimiento entre los integrantes de su equipo de trabajo.

- Operar la sección de Lavado W1 considerando como mínimo lo siguiente: realizar inspecciones operacionales, medición y evaluación de las variables operacionales, operación en modo normal, operación en modo emergencia, mantener ordenado el lugar de trabajo, mantener una buena comunicación con su Supervisor, Sala de Control y sus compañeros.

- Operar y controlar de manera correcta el equipamiento de la sección de Lavado W1: válvulas, motores, mezcladores, sedimentadores, estanques, bombas, cañería, flujómetros, sistema contra incendio, entre otros.

- Revertir las desviaciones del proceso, identificar sus causas y tomar medidas de corrección.

- Mantener un nivel controlado de cloruro en los electrolitos.

- El equipamiento de la sección de Lavado W1 y la operación de las instalaciones, previendo el impacto de sus acciones en el proceso global y buscando siempre el mejoramiento continuo en el proceso.

- Notificar a su Supervisor cualquier falla en el equipamiento, instalación o desviación del proceso, especialmente si no tiene los conocimientos o habilidades para solucionarlos.

- Operar de acuerdo a las regulaciones de higiene y seguridad de BHP Billiton y procedimientos de trabajo seguro, independientemente si están relacionadas a la sección de Lavado W1 o al área general como el manejo de borras y reactivos, entre otros.

Responsabilidades HSE

El operador de Lavado W1 será responsable de los siguientes aspectos de Salud, Seguridad y Medioambiente (HSE):

- Cumplir con las Reglas Básicas del Negocio en todas las actividades ejecutadas.

- Conocer y aplicar los procedimientos de control de Riesgos Fatales.

- Cumplir con las obligaciones establecidas en la regulación interna de la Planta SX-EW.

- Ejecutar las actividades de la posición de manera correcta y bajo los estándares de seguridad establecidos.

- Identificar y notificar oportunamente cualquier incidente que afecte los estándares, metas y/o objetivos del sistema HSE (Health, Safety and Environment).

- Conocer y cumplir los siguientes Estándares HSE:



o Manejo de Riesgos

o Salud e Higiene

o Reporte e Investigación de Incidentes

o Manejo de Crisis y Emergencia

El Operador de Lavado W1 debe estar habilitado para trabajar en cualquier sección de la Planta SX-EW (si se requiere) y será seleccionado de la actual dotación.

El resto de los operadores de la Planta SX-EW mantendrán sus actuales descripciones de posición y actuarán en coordinación con el Operador de Lavado W1.

11.4.3 Reclutamiento, Capacitación y Evaluación

La operación exitosa de las nuevas instalaciones del proyecto Full SaL no depende sólo de un buen diseño de proyecto y su implementación, sino que requiere de una adecuada estrategia para el reclutamiento, capacitación y evaluación de la dotación requerida.

Reclutamiento

Se mantendrán los actuales requerimientos de contratación de operadores de Minera Spence en términos de niveles educacionales y aptitudes sicológica para el trabajo, entre otros. Los nuevos operadores contratados serán asignados a las instalaciones existentes de Aglomeración y Planta SX y las nuevas instalaciones del Proyecto Full SaL serán manejadas por los actuales operadores.

Las nuevas instalaciones serán operadas por el personal experimentado existente en el Área y el presupuesto de costos debe considerar la contratación de nuevos operadores “aprendices” para cubrir sus actuales posiciones. Los nuevos operadores serán contratados provisoriamente y su permanencia se encontrará sujeta a la retroalimentación de Operaciones a Recursos Humanos al finalizar la Etapa de Puesta en Marcha.

El programa es el siguiente:

4 Operadores de Adición de Sal serán reclutados de la actual dotación de operaciones de Aglomeración. Los operadores con experiencia entienden la operación normal y estarán en mejor posición para comprender los efectos de la adición de sal en el proceso y las consecuencias de las decisiones operacionales en el proceso global.

4 Operadores de Lavado W1 serán reclutados de la actual dotación de operaciones de la Planta SX. Los operadores con experiencia entienden la operación normal y estarán en mejor posición para comprender los efectos de las concentraciones de cloruro y las consecuencias de las decisiones operacionales en el proceso global.

No se considera personal extra para la operación del área Lixiviación donde las actividades y responsabilidades de sus operadores continuarán siendo las mismas o menores con la eliminación del botadero.

En cualquier caso, la operación y mantención de la Planta debe considerar el incremento de riesgos de corrosión asociados con la presencia de altos contenidos de cloruro.

Capacitación

Los nuevos operadores de Aglomeración y Planta SX deben someterse a capacitación para una operación eficiente y segura del equipamiento y de las instalaciones, de acuerdo con el plan vigente de Minera Spence.

Los actuales operadores que trabajarán en las áreas de adición de sal, limpieza de gases y/o lavado W1 de orgánico deberán someterse a un programa especial de capacitación que debe considerar al menos lo siguiente:

- Los operadores de adición de sal recibirán capacitación especializada de la empresa Jenike & Johansen.



- Los operadores de lavado W1 recibirán capacitación especializada de la empresa Outotec.

- Los operadores de Aglomeración (en general) recibirán capacitación especializada de la empresa proveedora de equipamiento de limpieza de gases.

- Los operadores y mantenedores del Área Húmeda tomarán un curso de corrosión especialmente enfocado en los efectos del ion cloruro sobre diferentes tipos de materiales.

- Los operadores y mantenedores del Área Húmeda tomarán un curso de reforzamiento de operaciones de área húmeda enfocado en las causas/efectos de las concentraciones del ion cloruro.

- Los operadores y mantenedores del Área Húmeda y Aglomeración recibirán un curso HSEC enfocado a los riesgos del gas ácido clorhídrico y las medidas de prevención de accidentes.

Evaluación

Todos los cursos de capacitación recibidos por el personal deben considerar una prueba de diagnóstico al comienzo de la capacitación y un examen de evaluación al final del curso. La aprobación del curso será requisito para la selección del personal de operaciones.

En el caso que el operador no adquiera el nivel de conocimientos requerido, se realizará una instrucción adicional y una nueva evaluación. Si la reevaluación tiene resultados negativos, el operador continuará realizando sus tareas rutinarias en Aglomeración o en la Planta SX.

Para asegurar la disponibilidad de la dotación temporal requerida que considera de 4 operadores en Adición de Sal y 4 operadores en Lavado W1, se recomienda capacitar a más del 50% del personal de cada área. Esto compensará potenciales descalificaciones de operadores en la capacitación y asegurará la dotación de reemplazo en caso que se requiera.

Si las áreas de Operaciones y Recursos Humanos consideran que las nuevas posiciones (operador de Adición de Sal y de Lavado W1) deben ser permanentes y no temporales, se recomienda realizar una nueva evaluación a los operadores para incrementar su rendimiento. En caso contrario, al finalizar la Etapa de Puesta en Marcha los operadores deberán retornar a sus labores convencionales en sus respectivas áreas de trabajo.

11.4.4 Estrategia HSEC para Operaciones en Curso

Seguridad & Salud

La Estrategia HSEC para el proyecto Full SaL se ha definido con el propósito de garantizar la implementación de la cultura “Cero Daño”. La participación del personal en la gestión de HSEC se logrará a través de las actividades definidas para el Proyecto y su retroalimentación será revisada regularmente de manera individual y grupal.

Los objetivos de HSEC del Proyecto son los siguientes:

- Cero fatalidades

- Promover los objetivos de HSEC como un valor permanente en el desarrollo de una planificación exitosa y la implementación de Cero Daño.

- Eliminar todos los factores que representen potenciales riesgos de lesiones y/o enfermedades ocupacionales.

- Mantener un rol de liderazgo HSEC en todas las actividades realizadas.

- Motivar a todos los miembros del personal acerca de la importancia de aplicar las mejores prácticas HSEC en el desempeño de sus labores.

- Reportar cualquier incidente HSEC siguiendo los protocolos establecidos.

- Proteger la vida y la salud de los empleados de BHP Billiton, contratistas y subcontratistas que trabajen en el proyecto y visitantes en general, previniendo el daño a la propiedad, materiales, suministros y equipamiento.



- Proteger el medioambiente en las diferentes etapas del proyecto donde se desarrollen procesos operacionales o de construcción.

- Evitar la interrupción de trabajos debido a incidentes durante las etapas de ingeniería, construcción y comisionamiento del proyecto.

- Asesorar al Área de Operaciones en los procedimientos HSEC y realizar el monitoreo de las acciones preventivas o correctivas.

En la Tabla 11-13 se muestran los riesgos HSEC que se definieron como críticos en el taller SPS HAZOP, de acuerdo a las definiciones de ingeniería. El Plan para manejar estos riesgos debe desarrollarse durante la Fase de Definición del Proyecto Full SaL.

Tabla 11-16 Resumen de Riesgos Taller HAZOP

Tema de Riesgo / AspectoDescripción del

Evento de RiesgoCausas Medidas de Control

HSEC

Ruptura del nuevo sistema de lavado mientras se realiza el mantenimiento en la planta baja

Falla del sistema

- Revisar acceso a las bombas- Restringir el acceso a las

áreas bajo los módulos como cierre secundario

- En caso de derrame, incluir un piso de concreto suave

HSECPersonal realizando labores de mantenimiento en la vecindad de equipamiento en operación

- Requerir procedimientos de rescate a los proveedores de equipos

- Evaluar las capacidades de monitoreo para trabajos de tipo confinado

HSEC Personal expuesto a vibraciónEquipamiento con muy bajas vibraciones

- Medir el nivel de vibraciones que serán emitidas por el nuevo sistema de lavado y verificar que el personal no se expone a riesgos de salud y seguridad

Adicionalmente, se realizó un Taller de Riesgos HSEC con la participación de profesionales de ingeniería, mantención y operaciones de Minera Spence. En el Taller se identificaron siete riesgos materiales para el proyecto que implican pérdidas con un impacto financiero superior o igual a US$ 100 millones de dólares o que la Organización considera importantes para el logro de sus objetivos, estrategias y planes.

En la Tabla 11-14, se indican los siete riesgos materiales identificados en el Taller HSEC. Estos riesgos pueden tener impactos financieros, HSEC, legales o reputacionales, entre otros.



Tabla 11-17 Resumen de Riesgos Taller HSEC

N° Evento de Riesgo H/S/E/C Sev Lik RRR MFL

EV4 Contacto con gas ácido clorhídrico S 10 10 100 0,3

EV5 Accidente de camiones de sal S 10 0,3 3 0,3

EV6 Interacción hombre-máquina S 10 0,3 3 0,3

EV7 Contacto con electricidad S 10 0,1 1 0,3

EV8 Caídas de diferentes niveles S 10 1 10 0,3

EV14 Atrapamiento S 10 0,1 1 0,3

EV15 Contacto con ácido sulfúrico S 10 0,1 1 0,3

Definición de abreviaciones:

EV : Número de evento en el Taller HSEC

H : Salud (Health)

S : Seguridad (Safety)

E : Medioambiente (Environment)

C : Comunidad (Community)

Sev : Severidad

Lik : Probabilidad

RRR : Resultado de Riesgo Residual

MFL : Máxima Pérdida Esperada (Maximum Expected Loss)

En el Taller HSEC, se establecieron medidas de control para los riesgos materiales del proyecto. Algunas de las medidas de control se encuentran actualmente aplicadas en las operaciones de Minera Spence y otras desarrolladas en proyectos por BHP Billiton.

En la Tabla 11-15, se indican las medidas de control existentes para los riesgos materiales identificados para el Proyecto.



Tabla 11-18 Medidas de Control de Riesgos Materiales del Taller HSEC

N° Evento de Riesgo Contexto Controles Existentes

EV4 Contacto con gas ácido clorhídrico Trabajo en área de Aglomeración

- Incluir un lavador de gases en el alcance del proyecto

- EPP (Careta completa)- Restricción de acceso- Duchas de emergencia en el sitio- Equipamiento portátil de medición

de HCl en el sitio- Programa de medición en el sitio

EV5 Accidente de camiones de salMovimiento de camiones en manejo de sal

- Uso de caminos alternativos para los camiones, diferentes de la ruta principal

- Velocidad máxima de 50 km/h- Uso de vehículos escolta para

acceso de camiones a la Mina

EV6 Interacción hombre-máquina Todas las áreas de trabajo- Segregación personas/vehículos- Usar zonas de estacionamiento

EV7 Contacto con electricidadChequeo de mediciones en sub-estaciones eléctricas e instalaciones eléctricas

- EPP Dieléctricos- Equipamiento y herramientas de

maniobras aisladas eléctricamente- Dispositivos de protección de

seguridad eléctrica- Bloqueos- Accesos controlados/restringidos- Equipo respuesta de emergencia

en el sitio

EV8 Caídas de diferentes nivelesTrabajos sobre 2 m de altura o con acceso a bordes abiertos donde un potencial riesgo de caída existe

- Puntos de anclaje- Superficies y plataformas aptas

para el trabajo- Dispositivos de detención de

caídas- Permisos de trabajo- Exámenes médicos para trabajos

en altura física- Curso de capacitación de trabajos

en altura

EV14 AtrapamientoTrabajos cerca de maquinaria en funcionamiento

- Protección de partes móviles- Aislación y bloqueo- Cuerdas de emergencia para

correas transportadoras- Acceso controlado/restringido

EV15 Contacto con ácido sulfúrico Trabajo en el área de Aglomeración

- Acceso restringido a áreas de exposición al ácido

- EPP (traje cuerpo entero)- Duchas de emergencia en terreno- Sistemas en línea de control de

presión (solo aglomerador)- Protección de fugas

Como parte del Taller HSEC fueron identificadas algunas acciones de mejora y se asignaron responsabilidades personales para aumentar el control de riesgos HSEC. Los detalles de las acciones de mejora pueden encontrarse en el respectivo informe técnico del Taller HSEC.



Medioambiente

El proyecto Full SaL ha definido una política tendiente a asegurar una cultura de conciencia medioambiental y cumplimiento con los requerimientos corporativos para BHP Billiton y Minera Spence.

Se debe mencionar que las emisiones de HCl a la atmósfera no serán perjudiciales a las personas o al medioambiente, ya que serán controladas en el lugar para mantenerlas bajo los límites ponderados permisibles (LPP) especificados en el Decreto Supremo 594 del Ministerio del Medioambiente de Chile. Sin embargo, durante la fase de definición del estudio (DPS) deberán ser investigados los mecanismos de control de las emisiones de HCl en el mineral aglomerado depositado en las pilas previo a la etapa de irrigación.

De acuerdo a la información disponible y al análisis realizado, el proyecto no necesita entrar en el sistema de evaluación de impacto ambiental (SEIA) para cualquier instrumento de evaluación incluido en las actuales regulaciones (DIA o EIA o modificación RCA).

Modificaciones al proceso del proyecto no corresponden para cualquiera de los tipos de proyecto y actividades que están sujetas al SEIA, de acuerdo con las provisiones del Artículo 10 de la Ley 19.300 que fue enmendado por la Ley 20.417 y Artículo 3 de las regulaciones SEIA, ni debería ser considerado un cambio en el actual proyecto.

Asimismo se concluyó que los cambios en el nuevo proceso no generan impactos medioambientales adversos o modifican los impactos que se encuentran calificados, de acuerdo con las resoluciones de la calificación medioambiental (RCA) aprobada para el proyecto de Minera Spence.

11.4.5 Plan de Gestión de Riesgo Operacional

No se considera en el alcance del Proyecto.

11.4.6 Proceso de Gestión del Cambio

Los cambios en el alcance y la creación de nuevos elementos del Proyecto a menudo están vinculados a defectos en la fase de ingeniería. Los cambios en el alcance pueden impactar significativamente un proyecto, provocando riesgos en el personal, afectando la calidad del producto final, retrasos en los programas e incrementos de costos. Por lo tanto, es esencial que la ingeniería sea desarrollada rigurosamente siguiendo los estándares y criterios requeridos por BHP Billiton.

El alcance del proyecto debe encontrarse bien definido, con los límites de batería claramente identificados y los documentos de las instalaciones y planos as-built deben ser revisados y aprobados. Asimismo, cualquier desviación debe estar sujeta a un adecuado proceso de gestión del cambio.

El proceso de gestión del cambio considera un análisis de los cambios, una evaluación de los impactos que pueden alcanzar los cambios y establece medidas para eliminar y/o mitigar los impactos en el proyecto. Es importante identificar la etapa en la cual se realizarán los cambios en el proyecto porque en etapas avanzadas frecuentemente implican un incremento significativo en los costos y retrasos en el programa.

La gestión del cambio debe ser controlada estrictamente. Los participantes del proyecto podrán proponer cambios de acuerdo a sus prioridades y necesidades particulares, por ejemplo:

El equipo del dueño puede tratar de aumentar o cambiar los activos, en términos de tamaño, funcionalidad y especificaciones.

El equipo de contratistas y supervisores puede abogar por un diseño o concepto particular.

Pueden surgir nuevas condiciones medioambientales, previamente no incluidas y/o evaluadas.

Autoridades locales, agencias gubernamentales y comunidades pueden tratar de involucrarse en el proyecto más allá de los acuerdos establecidos previamente.



Los consultores pueden tratar de cambiar la tecnología seleccionada por otras tecnologías similares que se ajuste mejor a su área de especialización.

El equipo del contratista puede estar trabajando fuera de los límites establecidos en el alcance del proyecto.

Siempre existe tendencia a modificar el diseño del proyecto, aumentar la cantidad de equipos y mejorar los diseños, pero es importante asegurar que esto ocurra sólo cuando exista una razón válida para el cambio.

El proceso de gestión del cambio se aplica para asegurar que la ejecución de los alcances tenga como resultado un proyecto de alta calidad y que los cambios en los alcances del proyecto sean aprobados a un nivel suficientemente alto dentro de la organización. El proceso de gestión del cambio debería estar claro para todos los participantes.

En la gestión del cambio, es esencial asegurar que las directrices del proyecto sean establecidas tempranamente para prevenir cambios. Para un resultado más eficiente, es necesario que las directrices sean desarrolladas por el equipo del proyecto en conjunto con el personal de operaciones y de mantención de la Planta.

La gestión del cambio es una parte integral del control del proyecto que influye en los alcances, los costos y en el programa. Es esencial para una gestión eficiente y efectiva de cada fase del proyecto que la información que tenga el equipo del proyecto se encuentre actualizada.

Se debe tener especial cuidado con los elementos que pueden requerir o fomentar cambios dentro del proyecto Full SaL. Los detalles de los elementos identificados en la presente fase del proyecto que merecen atención especial son los siguientes:

Aglomeración

La incorporación de sal en los tambores de aglomeración requerirá una nueva área de almacenamiento para mantener un acopio de sal. La sal será transportada mediante nuevas correas para descargar en las correas existentes de transporte de mineral que alimentan los tambores de aglomeración. El contrato para el suministro de sal será adjudicado a un tercero, similar al que actualmente está vigente para el proceso de adición de sal durante las campañas de óxidos (contrato con Sociedad Punta de Lobos). Además, se requerirá un sistema de extracción de gases de ácido clorhídrico (HCl) generados por la reacción química entre el ácido sulfúrico (H2SO4) y el cloruro de sodio (NaCl).

Es esencial que el HOP apoyado por representantes de operaciones y mantención esté de acuerdo en el diseño desarrollado para el sistema de extracción de gases. El equipo debe tener un claro entendimiento de los proveedores que suministrarán la tecnología, representación técnica y disponibilidad de repuestos en el área y los requerimientos del sistema de bombeo e instrumentación para este tipo de equipamiento (que opera con altos contenidos de cloruro).

Se debe acordar con los proveedores de la tecnología un programa de mantención para el período de vida útil del equipo. Este programa deberá permitir la validación de las garantías, evitando un incremento en los costos o detenciones operacionales en el futuro.

Para una operación eficiente y segura, los cambios introducidos por el proyecto Full SaL requerirán la incorporación de sistemas de monitoreo en línea que indiquen niveles de HCl empleando alarmas visuales y/o sonoras cuando se excedan los valores estándares.

Todo el personal de operaciones y mantención del Área de Aglomeración debe capacitarse en el uso de equipamiento que prevenga los riesgos asociados al HCl, incluyendo conocer que hacer en caso de contacto con el gas. Se requerirá capacitación en las partidas de planta y en manejo y detención del sistema de lavado de gas. Se debe incorporar temporalmente un operador adicional para la ejecución de las tareas asociadas con el sistema de adición de sal y la coordinación de los camiones.



Lixiviación

En general, los cambios están asociados con el uso de equipamiento fabricado con materiales resistentes a la corrosión causada por los altos contenidos de cloruro. Esta es la razón para reemplazar la instrumentación existente (flujómetros, válvulas, bobinas y bombas). Actualmente, los materiales del circuito de sulfuros permiten una operación con una concentración máxima de cloruro de 5 g/L y el Proyecto Full SaL tendrá concentraciones de cloruro en el rango de 80 a 90 g/L.

Los representantes de operaciones y mantención deberán incorporar en sus planes de mantenimiento y rutas de inspección una evaluación del comportamiento de los nuevos materiales para evaluar su condición durante la operación y entender cuáles son los mejores materiales que resisten este tipo de corrosión.

El proveedor debe presentar un plan de mantención que evite fallas en la estructura del equipo porque esto incrementaría los costos de mantención. Se recomienda solicitar a los proveedores estrategias para la detección temprana del desgaste de las líneas.

Extracción por Solventes

La nueva fase de Lavado W1 en el Área de Extracción por Solventes (SX) con tecnología provista por Outotec, requiere la aprobación de HOP (Head of Project) que debe estar integrado por representantes de operaciones y mantención para verificar que la instrumentación ofrecida por los proveedores cumpla con los requerimientos operacionales y que todos los sistemas de lavado, descarga, succión y retorno sean incorporados al plan de mantención existente. Asimismo, se requiere una verificación de los sistemas auxiliares para la operación, incluyendo la confirmación de disponibilidad y confiabilidad de suministro de agua, electricidad, reactivos, aire, entre otros.

La nueva fase de lavado W1 considera la incorporación temporal de un nuevo operador que será capacitado junto con todo el personal de operaciones en el manejo total de la nueva Planta SX. También es esencial que el nuevo operador tenga conocimientos metalúrgicos respecto de los rangos de operación de la nueva fase de lavado.

Finalmente, todas las áreas deberán verificar los sistemas de emergencia para evitar daños a los equipos y a las personas. El sistema de emergencia de la Planta deberá cubrir las nuevas instalaciones y/o incorporar nuevas características de seguridad que cumplan con los requerimientos HSEC de BHP Billiton.

Los principales cambios incluidos en el Proyecto Full SaL en términos de salud, seguridad y medioambiente se relacionan con el sistema de lavado de gases en el área de Aglomeración donde se controlan las emisiones del gas HCl y la extensión del sistema contra incendio hacia los nuevos mezcladores-sedimentadores en la fase W1.

Si durante la Fase de Comisionamiento existen diferencias en los alcances del proyecto respecto al diseño original que justifique realizar cambios, éstas deben analizarse cuidadosamente cautelando la seguridad del personal, las variaciones en los programas, los costos, la calidad y el impacto en el análisis de riesgos. Como consecuencia se debe enviar un requerimiento a la División Operaciones que aprobará o rechazará la solicitud del equipo de Comisionamiento.

11.4.7 Estrategia de Gestión Operacional

El objetivo de la estrategia de gestión operacional es maximizar los valores del negocio de BHP Billiton asegurando el alineamiento y comunicación efectiva entre las partes involucradas para lograr las metas de producción con mínimo impacto en la salud, seguridad ocupacional y en el medioambiente.

Para alcanzar este objetivo, la estrategia operacional define el propósito y las metas a alcanzar por el equipo operacional que se reflejan en los KPI’s. Los KPI’s identifican y señalan las acciones a realizar y los requerimientos asociados.

La meta del proyecto Full SaL es incrementar la actual recuperación de cobre en un 10%, agregando cloruro de sodio sólido al mineral para aumentar el rendimiento metalúrgico en la lixiviación. Esta modificación en términos del proyecto total resultará en un ligero cambio hacia la actual estrategia de administración operacional de Minera Spence que considerará el nuevo Plan Minero LoA 2016 OBP+FS.



En la mina, la estrategia operacional será más flexible cuando la restricción Mintype sea aplicada (manteniendo las restricciones mineralógicas, leyes, arcillas, carbonatos, entre otros). Con respecto a la lixiviación SX y EW, los procesos serán afectados por el aumento de la concentración del ion cloruro en el PLS y la estrategia es actualizar los procedimientos operacionales adaptándolos a concentraciones de cloruro más altas en el sistema desde la salida del tambor aglomerador hasta la fase de lavado del nuevo orgánico en la Planta SX.

Para cumplir con los objetivos de BHP Billiton y los objetivos específicos del proyecto, la estrategia de la administración operacional deberá incluir al menos lo siguiente:

Entendimiento del plan LoA 2016 OBP+FS

Entendimiento de los algoritmos operacionales (nuevos) para la adición de ácido sulfúrico, cloruro de sodio y refino en la fase aglomeración como una función del tipo y tonelaje de mineral.

Mantener disponibilidad de cloruro de sodio para asegurar el suministro a la aglomeración.

Mitigar las emisiones de ácido clorhídrico a la atmósfera para evitar contacto con el personal.

Revisión y entendimiento del proceso químico del curado en la fase de lixiviación.

Entendimiento del plan de comisionamiento y los resultados de las simulaciones dinámicas para cada uno de los parámetros relevantes del proceso.

Usar materiales resistentes al cloruro donde sea necesario.

Realizar seguimientos a las soluciones de la Planta SX para controlar las concentraciones del ion cloruro en la operación EW. Mantener un adecuado control del proceso en los casos en que ocurran aumentos inesperados de ion cloruro en la planta EW.

Proteger contra potenciales incendios el área de lavado W1 para los 4 trenes.

Incluir 2 nuevas posiciones temporales (con una dotación de 4 operadores cada una) en la estructura organizacional durante el comisionamiento y evaluar la necesidad de que estas posiciones sean permanentes al finalizar la Etapa de Puesta en Marcha del Proyecto.

Los valores claves para una operación segura y eficiente y una adecuada interacción entre las áreas existentes deben incluir lo siguiente:

o Establecimiento claro y preciso de los KPI’s durante el pre-comisionamiento y el comisionamiento.

o Programa y manejo de apagados de planta de una manera lógica para minimizar pérdidas de producción.

o Entrenar al personal que estará a cargo del comisionamiento, operación y mantención de las nuevas instalaciones.

o Asegurar que los sistemas, subsistemas y equipamiento operacional estén funcionando correctamente durante el comisionamiento y que hayan sido monitoreados y certificados por sus suministradores. Esto validará y mantendrá asociadas las garantías de fábrica requeridas por el proyecto.

o Desarrollo de una estrategia contractual para el transporte, suministro y carguío de sal.

o Seguir estrictamente la estrategia HSEC para operaciones, con el propósito de controlar los riesgos que podrían potencialmente afectar al personal y al medioambiente (ver sección 11.4.4).

o Controlar las variables del proceso y las interacciones que éstas puedan causar a través de la implementación de procedimientos y protocolos. Además, asegurar que todo el personal en las áreas afectadas estén en conocimiento de los procedimientos y protocolos (ver sección 11.4.6).

Finalmente, la estrategia clave es crear un ambiente de trabajo en equipo que promueva la persecución y logro de los resultados que incrementen el valor del negocio.



11.4.8 Estrategia de Mantención y Suministro

Estrategia de Mantenimiento

Los objetivos de la estrategia de mantenimiento es minimizar las fallas de los equipos de proceso y asegurar una operación continua de la Planta. Los objetivos pueden alcanzarse definiendo estándares y mejores prácticas, usando planes de mantención y programas diferenciados de acuerdo a la criticidad del equipamiento y el impacto en el personal, medioambiente y producción.

Una estrategia de mantenimiento bien definida tiene como objetivo garantizar las operaciones de proceso, reduciendo los costos operacionales y proporcionando la confiabilidad necesaria para el logro de las metas de Minera Spence. La implementación de la estrategia es responsabilidad del Gerente de la Planta, con una buena planificación y gestión de mantenimiento.

Para una implementación exitosa del Proyecto es esencial adaptar e integrar la estrategia de mantenimiento con las operaciones, considerando procesos como lixiviación en pilas dinámicas y nueva tecnología basada en la adición de NaCl en el proceso de aglomeración.

Es importante que toda la documentación técnica se prepare durante la actual Fase de Selección y sea detallada durante la Fase de Definición del Proyecto. La documentación deberá basarse en la experiencia de Minera Spence y de la empresa que desarrollará la próxima fase del proyecto. También debe considerarse la información entregada por los proveedores y los estudios de benchmarking que se hayan realizado.

El equipo de mantenimiento implementará el plan de mantención usando el software GSAP. Por lo tanto, deberá incorporarse en el programa una capacitación temprana en el uso de GSAP y tener disponibles los manuales de los equipos que serán mantenidos.

Después de una primera revisión, los repuestos y piezas críticas de los equipos pueden ser identificados y clasificados de manera específica. La pauta para el primer plan de mantenimiento puede desarrollarse considerando esta información que proveerá información técnica esencial para la documentación de licitación. Con esta información, se puede enviar una invitación a los proveedores para la ejecución de contratos de suministro de mantenimiento y Acuerdos de Nivel de Servicio (SLA) que cubra la licitación para el suministro de partes críticas.

Deberá desarrollarse un plan de monitoreo y detección temprana de defectos en el equipamiento para maximizar su vida útil. El plan debe considerar la aplicación de las mejores prácticas y las lecciones aprendidas, independientemente de si en las actuales operaciones, en el mantenimiento y en los proyectos relacionados se han considerado previamente estos aspectos.

Los planes de mantenimiento para las nuevas instalaciones del proyecto se basarán en los actuales planes de mantenimiento de Minera Spence para incluir un nuevo equipamiento e instalaciones de proceso. Se usarán como referencia secuencias y tiempos de mantenimiento para el nuevo equipamiento en la puesta en marcha con factores de uso incluidos. Una vez que se ha establecido una adecuada base de datos del proyecto, los valores deben ser ajustados. La planificación para la mantención del equipamiento deberá basarse en los requerimientos de mantención crítica de las actuales áreas de Aglomeración, Lixiviación y Extracción por Solventes.

Para el desarrollo de la estrategia de mantenimiento podrá utilizarse personal interno y externo para ejecutar el trabajo, asistidos por herramientas específicas de mantención (por ejemplo, RCM, RCA, Jackknife, entre otras). Estas herramientas permitirán determinar la ruta crítica de mantenimiento desde el punto de vista del suministro.

El número de contratistas deberá definirse mediante un estudio de mantenibilidad que debe considerar para cada tipo de equipamiento del proceso trabajo especializado y conocimiento específico de procesos similares y comparación con datos de benchmarking de plantas similares.

Para el desarrollo de una estrategia de mantenimiento exitosa es importante considerar lo siguiente:

Para los sistemas, subsistemas y componentes que son parte de una nueva instalación incorporada por el proyecto, los proveedores deberán apoyar la definición del plan de mantenimiento considerando las recomendaciones del equipo de operaciones.



El proceso interno de carguío de datos del Plan Maestro será desde el área de mantenimiento de la planta y al mismo tiempo SPA. El equipo de operaciones será responsable por la ejecución del proceso y debe requerir apoyo externo.

Es prioritario realizar mantenimiento a los nuevos sistemas independientemente de la operación de los equipos existentes para evitar afectar la actual disponibilidad de la Planta. Esto se incorporará en el informe de mantenibilidad para la Fase de Definición del Proyecto. Con el apoyo del equipo de proveedores se debe realizar un estudio de cómo se modificará la mantenibilidad y disponibilidad de repuestos y componentes, para asegurar una correcta modificación del plan.

Capacitación al 100% del personal de operaciones y mantención que trabajarán en las nuevas instalaciones del proyecto y capacitación a los actuales operadores que podrían eventualmente ser utilizados como reemplazos.

Durante la Fase de Definición del Proyecto, se debe estudiar la conveniencia de solicitar capital para repuestos bajo el contrato de suministro para un año de operación y para la puesta en marcha, considerando consultar a los proveedores para cada tipo de equipamiento no usado previamente en Minera Spence.

El estudio, desde el punto de vista de la logística, incrementa el stock de repuestos para los nuevos sistemas y verifica el espacio disponible para almacenamiento considerando las prioridades de los ítems. Esto debe concretarse durante la Etapa de Definición del Proyecto.

La instrumentación de campo debe ser resistente a la exposición bajo condiciones de trabajo ambientales complicadas con soluciones ácidas, cloruro y polvo. La correcta definición incrementará la disponibilidad del equipamiento del proceso en las nuevas instalaciones incorporadas por el proyecto.

Se debe incluir un sistema de respaldo de energía en caso de fallas del sistema de energía principal para los equipos críticos (UPS).

Asegurar que el equipamiento instalado tiene habilitados los accesos necesarios para su mantención y operación, de acuerdo a los estándares de control de riesgos fatales (Estándar GLD-010).

Estrategia de Suministros

La estrategia de suministros consiste en administrar adecuadamente las decisiones del Área de Operaciones e integrar los requerimientos de mantención de la Planta en general, optimizando los costos, los niveles de servicio y las demandas fundamentales para el correcto funcionamiento del proceso global.

El principal objetivo de la estrategia de suministros es identificar, planificar y cuantificar los suministros de cada proceso, optimizando los costos de la logística y la disponibilidad de los materiales o insumos para la operación de la Planta.

Asimismo, el Área de Suministro está a cargo de la administración de los suministros, de las relaciones comerciales, contratos y acuerdos de servicios.

El sistema de suministro considera:

Sistema GSAP/1SAP (Módulo Suministro y Mantención): El proyecto ha provisto el Sistema de Producción de la Planta con los datos nuevos de equipamiento y nuevos componentes, incluidos en el sistema GSAP antes de la compleción mecánica.

Sistema de Administración de Documentos (SADIT & Documentum): El sistema capturará toda la información generada en el Proyecto: procedimientos, información técnica, comercial y administrativa, planos de ingeniería de la planta y de los procesos, entre otros. La documentación estará disponible en el Sistema de Administración de Documentos para usuarios autorizados. Minera Spence usa actualmente SADIT, por lo que las carpetas TOP deben ser cargadas dentro del mismo sistema.

Sistema de Intercambio de Documentos (sistema eRoom): Este sistema permitirá el intercambio de toda la información entre los participantes del proyecto. La documentación del proyecto estará disponible en el sistema eRoom para usuarios autorizados.

La estrategia de suministros considera los siguientes aspectos claves:



o La sal (NaCl) debe ser agregada a los suministros actuales y a la logística existente y cumplir con la política HSEC, con un formato y frecuencia definida por operaciones.

o Se deben considerar modificaciones tempranas a los contratos (SLA) para los suministros existentes en Minera Spence. Si los contratos son modificados o se crean nuevos contratos, se debe analizar la mejor alternativa para la incorporación del nuevo suministro (sal).

o Para lograr una mayor eficiencia en la Etapa de Comisionamiento, deben considerarse los requerimientos de suministros críticos mínimos de operación. Los contratos deben encontrarse físicamente en el lugar para asegurar la disponibilidad de los nuevos suministros y servicios.

o Debe definirse una nueva estrategia logística para la bodega de almacenamiento y la ubicación de sus componentes. Esto optimizará el control de inventarios y la disponibilidad de los materiales e insumos para la operación.


GLD Capítulo 11.3 y 11.4 (Final Para Revisión)

Documents

commissioning sequence811

commissioning management311

commissioning approach311

proceso en sistema

estrategia operacional3911

principales controles

taller hsec75 project

operacin en joint ventures6711