Gestão da Manutenção 2.Tipos principais de manutenção.

Gestão da Manutenção

2.Tipos principais de manutenção

Tipos principais de manutenção

• Manutenção corretiva. Manutenção corretiva não planejada

Manutenção corretiva planejada

• Manutenção preventiva

• Manutenção preditiva

• Manutenção detectiva

• Engenharia de manutenção


Existem várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia que tem o nome de manutenção mas estas ferramentas não são novos tipos de manutenção. Estas ferramentas permitem a aplicação dos seis tipos de manutenção citados anteriormente:

- Manutenção Produtiva Total(TPM)

- Manutenção Centrada na Confiabilidade(RCM)

- Manutenção Baseada na Confiabilidade(RBM)


• Manutenção Corretiva

Manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado.

A ação principal da manutenção corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema.


• Classes de Manutenção Corretiva• Manutenção corretiva não planejada

É a correção da falha de maneira aleatória.

Atua em um fato já ocorrido, seja uma falha ou um desempenho menor que o esperado.


• Conseqüências de uma manutenção corretiva não planejada.

Altos custos;

Perdas de produção;

Perda da qualidade do produto;

Riscos à segurança.


• Manutenção corretiva planejada É a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.


• Manutenção corretiva planejada – O equipamento funciona até a quebra mas, como a condição é conhecida algum planejamento pode ser feito antes de ocorrer a falha.


• Conseqüências da manutenção corretiva planejada:

Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado.

É função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento.


• Porque da utilização de manutenção corretiva planejada:

Possibilidade de compartilhar a necessidade de manutenção com os interesses da operação.

Aspectos relacionados com a segurança – do equipamento ou do pessoal.

Melhor planejamento dos serviços. Garantia da existência de sobressalentes, máquinas,

ferramentas, etc. Recursos humanos em quantidade e qualidade

suficientes.


• Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.


• O objetivo principal da manutenção preventiva é evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir.

• A manutenção preventiva é aplicada principalmente quando aspectos relacionados com segurança pessoal ou dos equipamentos estão envolvidos; equipamentos críticos de difícil liberação operacional; riscos de agressão ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de operação contínua; sistemas cujas falhas podem causar insatisfação dos clientes; onde é de fácil reposição; altos custos de falhas.


• Inconvenientes da manutenção preventiva:

Introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a:

Falha humana;

Falha de sobressalentes;

Contaminações introduzidas no sistema de óleo;

Danos durante as partidas e paradas;

Falhas dos Procedimentos de Manutenção.


• Manutenção Preditiva (manutenção baseado na condição ou manutenção baseada no estado do equipamento).

Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.


• Objetivo da manutenção preditiva: Prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas

através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.

Visa predizer as condições dos equipamentos, mantendo a disponibilidade uma vez que ela não promove a intervenção nestes equipamentos ou sistemas,pois as medições e verificações são feitas com o equipamento produzindo.


• Condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva:

O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento/medição.

O equipamento, sistema ou instalação deve merecer esse tipo de ação em função dos custos envolvidos.

As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada.

Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado.


• Fatores indicados para análise da adoção de política de Manutenção Preditiva:

Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional.

Redução de custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias.

Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.


• A manutenção preditiva:

Reduz acidentes por falhas catastróficas.

Reduz a ocorrência de falhas não esperadas.

Aumenta a segurança pessoal e dos equipamentos.

Reduz paradas da produção que dependendo do tipo de planta, implicam consideráveis prejuízos.

Aumenta a confiabilidade da linha de produção;

Reduz a incidência de defeitos causados pela manutenção.


• Custos envolvidos na Manutenção Preditiva:

O acompanhamento periódico através de instrumentos/aparelhos de medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não representa custos significativos, haja vista a possibilidade de acompanhamento também pelos operadores.

A instalação de sistemas de monitoramento contínuo “on line” apresenta um custo inicial de investimento de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento bem gerenciado apresenta uma relação custo/benefício de 1/5.


• Manutenção Predititiva em relação à produção é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta.

• A mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico deve ser bem treinada.Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos.


• Manutenção Detectiva

Começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90.

É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.


• Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção está funcionando representam a Manutenção Detectiva.

Exemplo – Botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.

A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade de sistemas.


• Exemplos de equipamentos utilizados em manutenção detectiva:

Sistemas de aquisição de dados; Sistemas Digitais de Controle Distribuídos

– SDCD; Controladores Lógicos Programáveis –

PLC; Computadores Supervisórios; Sistemas Shut-down ou sistemas trip.


• Sistemas shut-down ou trip: São a última barreira entre a integridade e a falha. Protegem as máquinas, equipamentos e instalações

contra falhas e suas conseqüências menores, maiores e catastróficas.

São projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente.

Os componentes do sistema de trip também podem apresentar falhas causando a não atuação do sistema ou atuação indevida.


Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo o equipamento operando.


• Engenharia de Manutenção

É deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com os problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas , desenvolver a mantenabilidade, dar feedback ao Projeto, interferir tecnicamente nas compras.


Melhoria contínua( KAIZEN )

Praticar o “KAIZEN” dos equipamentos significa melhorá-los gradativamente e continuamente para além de suas especificações originais.

Ao invés de simplesmente retornar os equipamentos às suas condições originais após a ocorrência das falhas, é preciso melhorar continuamente os equipamentos, alterando, conforme necessário, seu projeto, seus padrões de operação e manutenção.


• Para melhorar um equipamento é preciso investigar exaustivamente as causas fundamentais das falhas.

• É preciso conhecer a causa raiz do problema para determinar a ação corretiva a ser tomada.


• Ação Corretiva

É a ação tomada para solucionar um problema eliminando a possibilidade de nova ocorrência ou, caso não seja possível, minimizando a probabilidade de sua ocorrência.

Tipos principais de manutençãoResultados x Tipos de Manutenção

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Tipos de manutenção

1- Corretiva não planejada

2 - Preventiva

3 - Preditiva e detectiva

4 - Engenharia de Manutenção


• Qual é o melhor método de manutenção? Em qualquer planta ou instalação sempre haverá

lugar para os diversos tipos de manutenção. O tipo a ser adotado é uma decisão gerencial e está baseada em fatores como importância dos equipamentos do ponto de vista operacional, segurança pessoal e da instalação, meio ambiente, dos custos envolvidos no processo, no reparo e nas conseqüências das falhas, na oportunidade e da adequabilidade dos equipamentos.


Todos os tipos de manutenção tem seus pontos positivos e negativos.

O método mais primitivo de manutenção é o corretivo e o mais moderno é o preventivo, mas normalmente estes métodos coexistem simultaneamente.

A melhor manutenção será a combinação mais adequada dos vários métodos, de acordo com a natureza e criticidade do equipamento para a produção.


Entende-se como a melhor aplicação dos diversos métodos de manutenção, como Manutenção Produtiva, que visa otimizar os fatores econômicos da produção, garantindo a melhor utilização e maior produtividade dos equipamentos com o custo mais baixo. A manutenção produtiva deve abranger todas as etapas do ciclo de vida dos equipamentos, desde a sua especificação, projeto até o seu sucateamento.

Gestão da Manutenção 2.Tipos principais de manutenção.

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