Fundamentos de la Soldadura MIG/MAG · 2021. 2. 23. · ventajas soldadura MIG -MAG respecto al procedimiento de electrodo revestido • flexible: permite soldar la mayor parte de

Fundamentos de la Soldadura MIG/MAG Coordinación de Soldeo Barcelona Octubre 2014

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1. Introducción

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Se establece un arco eléctrico el electrodo, que tiene forma de hilo continuo, y la pieza a soldar. El calentamiento resultante funde éste proporcionando la unión de las placas base. Durante este proceso, un gas protector protege la soldadura de la atmósfera y evita la oxidación del metal base, que puede ser: • gas inerte (MIG) (Metal Inert Gas). En Europa, generalmente argón (Ar); en USA, el helio (He). A veces, mezclas de ambos, (Ar+He). • gas activo (MAG) (metal active gas): Uso de CO2 o mezcla de este con otros (ej Ar + CO2 (15 y el 25% CO2 )).

Soldadura G.M.A.W (Gas Metal Arc Welding)- MIG/MAG

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el gas sirve como una barrera que protege el arco del aire, principal causante de oxidación. • MIG (Metal Inert Gas): el gas no reacciona con el metal ni influye en las propiedades del fundido. Además por ser inerte es más estable, la soldadura tiene una menor penetración, mejor acabado, no causa deformaciones en las piezas delgadas y es especial para trabajos en materiales delicados. Se utiliza en la reparación de ejes, fabricación de tanques, carrocerías, automóviles, embarcaciones, aeronaves, … .


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• MAG (Metal Active Gas): utiliza gas activo CO2

Genera mayor penetración de la soldadura, mejora las propiedades físicas de la unión y aumenta su resistencia al impacto, corrosión y cambios de temperatura. La naturaleza activa del gas, produce cordones de soldadura más abultados e incrementa las salpicaduras. Por ello, se ha optado por estabilizar el C02, mezclándolo con porcentajes de hasta 25 por ciento de argón y/o helio y así, mejorar la presentación del cordón, la calidad de los acabados y reducir al mínimo el chisporroteo y el exceso de humos. Se usa para soldar construcciones, lámina gruesa y delgada, fabricación de puertas y ornamentación en general.


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La técnica G.M.A.W es un proceso versátil, que permite soldar desde los espesores más finos hasta los más gruesos (a partir de 0.03mm) tanto en metales ferrosos como no ferrosos. • MIG: se emplea para unir piezas delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio.

• MAG: ideal para la mayoría de aceros y hierros al carbono y bajo carbono, en todas las dimensiones.


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Puede aplicarse de 3 maneras: semiautomatica (la mas usual en las empresas fabricantes de estructuras metalicas), automatica y robotizada. En el sistema semiautomático, algunos parámetros son previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje y son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.


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ventajas soldadura MIG-MAG respecto al procedimiento de electrodo revestido

• mayor productividad (se eliminan los tiempos muertos empleados en reponer los electrodos consumidos). Se estima que para el procedimiento usando electrodo revestido, el hecho de desechar la última parte del electrodo antes de reponerlo por otro, más el consiguiente proceso de cebado del arco, hace que sólo el 65% del material es depositado en el baño, el resto son pérdidas. el empleo de hilos continuos en forma de bobinas, tanto del tipo sólidos como tubulares, como material de aportación para el procedimiento MIG-MAG aumenta el porcentaje de eficiencia hasta el 80-90%. • al disminuir el número de paradas se reduce las veces del corte y posterior cebado del arco, por lo que se generan menos discontinuidades en el cordón como son los famosos "cráteres".

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• flexible: permite soldar la mayor parte de los metales industriales como el aluminio, magnesio, aceros al carbón, aceros inoxidables, cobre, níquel, titanio y otros, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones.

• La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias.

• La soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.

• cumple todas las especificaciones técnicas para que la soldadura resista tensiones iguales o mayores que cualquier otra. Todo depende del alambre que se elija (así, por ej. la Asociación Americana de Soldadores (AWS) avala y clasifica diversos tipos de alambres para todos los trabajos, capaces de resistir hasta 80.000 lbs/pulg2).

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• soldadura con bordes más cerrados y acceso a puntos difíciles en diferentes posiciones. También permite reducir el espesor del cordón en relación con otros procedimientos de soldeo, lo que representa un ahorro de material de aporte, tiempo de soldadura y deformación de las piezas.

• uniones menos sensibles a la corrosión, debido a que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el charco de fusión.

• se puede trabajar en todas las posiciones independiente de la forma en que se realice el proceso, sin embargo, depende de la habilidad del soldador y el tipo de transferencia que se emplee, ya que para lograr la transferencia spray y globular, por ejemplo, se recomienda trabajar en posición plana.

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inconvenientes soldadura MIG-MAG respecto al procedimiento de electrodo revestido

• son más los parámetros a regular mediante el procedimiento MIG-MAG (velocidad de alimentación del hilo, su diámetro, el voltaje, el caudal de salida del gas, …), mientras que para el caso de uso de electrodos revestidos son sólo la intensidad de corriente y el diámetro del electrodo.

• la movilidad de la pistola porta-electrodos para el procedimiento MIG-MAG es menor y más complicada que para otros métodos.

• mayor inversión.

• no es recomendable para montajes al aire libre, ya que las corrientes de aire afectan la protección gaseosa.

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2. Modos de transferencia

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En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar cuatro tipos de transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamente de la tensión e intensidad con los que se trabaje • Por spray ("spray transfer") por pulverización axial,

• Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer"), • Globular ("globular transfer"),

• Por spray ("spray transfer") por arco pulsado.

• …

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En este modo de transferencia de material, las gotas, que generalmente serán de pequeño diámetro (iguales o menores que el diámetro del alambre), se depositan en el baño siguiendo la dirección del hilo. Es un modo de transferencia típico de los arcos estables y baños de fusión muy calientes que se obtiene con altas intensidades y altos voltajes. El resultado que deja es un cordón de aspecto liso y con escasas proyecciones, estando caracterizado por una penetración muy marcada en el centro. Grandes tasas de deposición y rentabilidad.

Por spray ("spray transfer") por pulverización axial

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Resulta difícil el control del baño, salvo cuando se suelda en posición horizontal. El modo de transferencia por spray normalmente se produce cuando se utiliza como gas argón (Ar), puro o en mezclas ricas en argón. Para que se produzca este tipo de transferencia es necesario emplear tensiones elevadas (>28 V), originándose en el proceso un zumbido característico. Es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. Para soldaduras en piezas de grandes espesores gracias a su gran penetración en el material.

Por spray ("spray transfer") o pulverización axial

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Este tipo de transferencia es la más utilizada por la aplicación MAG. El material aportado se funde en gotitas (entre 50 y 200 por segundo) cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas (<22 V), los gases son ricos en dióxido de carbono (gas CO2, o con mezclas de CO2 con argón) y los electrodos son de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus características de bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rápido, que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. Especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la pieza que se está soldando.

Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")

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Uso en piezas de espesores pequeños ya que la corriente aplicada a esta es baja en comparación con otros. Poco poder de penetración. Arco ruidoso con muchas proyecciones y de aspecto ancho y rugoso.

Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")

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Se usa frecuentemente en la aplicación MAG y algunas veces en MIG. El hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. Ocurre por gravedad cuando el peso de éstas excede la tensión superficial. Se usan gases ricos en dióxido de carbono y argón. Produce altas corrientes (la tensión necesaria se encuentra entre 22-28 V) que posibilitan mayor penetración de la soldadura (que la transferencia por cortocircuito) y mayores velocidades que las que se alcanzan con la transferencia por spray. Se producen bastantes salpicaduras y proyecciones a lo largo del cordon y por ello no es recomendable soldar sobrecabeza (tubular), debe ejecutarse en posición horizontal. Las piezas más pesadas se suelen unir por medio de este método.

Globular ("globular transfer")

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Este tipo de transferencia no se usa en ningún trabajo, pero se puede ver en operaciones de puesta a punto de máquinas.

Globular ("globular transfer")

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Dos corrientes, una continua y débil cuyo objetivo es proporcionar al hilo la mínima energía para que se produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta frecuencia. Cada pulsación hace fundir una gota del mismo diámetro que el hilo desprendiéndola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta forma se consigue que no se producen las proyecciones que se pueden ver en otros tipos. Con este tipo se produce una ganancia en penetración gracias a la elevada intensidad que se produce durante la pulsación y al mismo tiempo una reducción del consumo de energía.

Por spray ("spray transfer") por arco pulsado

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3. El proceso de soldeo MIG-MAG

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los parámetros que caracterizan la soldadura MIG/MAG son: - Fuente de calor: por arco eléctrico

- Tipo de electrodo: consumible;

- Tipo de protección: por gas inerte (MIG); por gas activo (MAG);

- Material de aportación: externa mediante el mismo electrodo que se va consumiendo;

- Aplicaciones: el procedimiento MAG se aplica a los aceros, mientras que el procedimiento MIG para el resto de metales.

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1.-Boquilla 2.-Tubo de contacto 3.-Gas de protección 4.-Varilla (sólida o tubular) 5.-Flux en caso de varilla tubular 6.-Longitud libre de varilla (stik-out) 7.-Transferencia del metal aportado 8.-Baño de soldeo y escoria líquida 9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión 10.-Metal depositado 11.-Escoria solidificada 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria

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Equipamiento

• Generador de corriente CC

• Cilindro de gases

• Unidad de alimentación de hilo

• Pistola de soldadura

• Circuito de refrigeración

• Órganos de control

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Equipamiento

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Equipamiento

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Corriente eléctrica corriente continua (CC o DC) con característica de salida de Voltaje Constante (CV). Normalmente se trabaja con polaridad positiva, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. No se recomienda emplear la polaridad directa, debido a que origina un arco poco estable que favorece el rechazo de la gota fundida. En los equipos de soldadura, el voltaje (V) que se establece en el arco es prácticamente constante, gracias al proceso de autorregulación que van equipados. Esto supone que la velocidad de alimentación del hilo, que es un parámetro a regular, será proporcional a la intensidad de corriente que se precisa para fundirlo, de manera que la distancia electrodo pieza se mantenga constante y así también el voltaje aplicado.

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Corriente eléctrica

La velocidad del hilo va a ser un parámetro que tendrá que ser regulado por el operario. Dependiendo de la velocidad de alimentación del hilo, para un voltaje establecido, el equipo regulará la intensidad de corriente para que el consumo de hilo coincida con su velocidad de salida.

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Corriente eléctrica

Dependiendo de la velocidad de alimentación del hilo, para un voltaje establecido, el equipo regulará la intensidad de corriente para que el consumo de hilo coincida con su velocidad de salida.

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Refrigeración de la antorcha

La pistola de soldadura, puede tener refrigeración natural (por aire) o refrigeración forzada (mediante agua). Para trabajar únicamente con chapas finas y con baja intensidad, es decir, hasta el rango de 220 A, es conveniente que se usen antorchas refrigeradas con gas. Con una intensidad de 250 A y un hilo de 1,0 mm, se recomienda la refrigeración con agua. Las antorchas de baja potencia refrigeradas con gas son considerablemente más ligeras y fáciles de manejar que las correspondientes antorchas de alta potencia refrigeradas con agua. La refrigeración con agua ofrece siempre una mayor resistencia por si se necesita una mayor potencia que la inicialmente prevista.

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4. El material de aporte

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Material de aporte

Hilos/alambres que pueden ser macizos o tubulares. • MIG: se usa un hilo macizo, • MAG: se emplea hilo tubular. Se suministran enrollados en bobinas y van recubiertos de cobre para - favorecer el contacto eléctrico; - disminuir los rozamientos; - obtener protección contra la corrosión.

En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas de protección. Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX puede ser básico (T5) o de rutilo (T1).

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• Para chapas medias y gruesas, los más utilizados son los de 1,0 mm y 1,2 mm que permiten elevadas potencias de fusión en posiciones normales.

• Para chapas finas y posiciones forzadas resultan más apropiados los hilos de 0,8 mm y 1,0 mm que además permiten una potencia de fusión muy elevada en posiciones normales.

Si se trabaja exclusivamente con chapas finas, deben utilizarse hilo de 0,8 mm. Para chapas gruesas en posición normal se emplean preferentemente hilos de 1,6 mm. No obstante, están perdiendo terreno a favor de la soldadura de alta potencia.

Material de aporte

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5. Gases de protección

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Gases de Protección

El tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales como: -energía aportada;

- tipo de transferencia del material al baño; -penetración del cordón;

-velocidad de soldeo;

-aspecto final del cordón;

- proyecciones y salpicaduras.

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Gases de Protección Proceso MIG Argon (Ar)

Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que origina tiene poca fluidez y con tendencia a formar poros, a la vez que mordeduras a ambos lados del cordón.

Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)

Para la soldadura de aceros inoxidables.

Helio (He)

Poco utilizado.

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Gases de Protección Proceso MAG Anhídrido carbónico (CO2)

Más barato que otros empleados en soldadura como el argón. Origina peligro de formación de hielo, por lo que requiere el uso de calentadores. Genera un arco muy enérgico, que consigue mayor penetración, a la vez que origina mayor cantidad de proyecciones y salpicaduras. El aspecto final del cordón suele ser rugoso. Como material de aporte se utiliza con hilos que contienen composición alta de Si y Mn.

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Gases de Protección Proceso MAG Mezcla de argón y anhídrido carbónico (Ar al 80% + CO2 al 20%)

Se generan pocas proyecciones en el cordón y mayor tasa de productividad. El aspecto final de los cordones es muy bueno, siendo buenas las características mecánicas del metal depositado. Este tipo de gas permite una mayor facilidad de reglaje de los parámetros de soldeo. Por otro lado, este gas es de precio más caro, a la vez que hay que cuidar que no se produzca estratificación en las botellas de suministro.

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6. Factores determinantes

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Factores que determinan la soldadura MIG/MAG: • Polaridad de corriente.

• Gas de protección. • Intensidad de corriente

• Tensión de corriente

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Polaridad de corriente

En la soldadura MIG-MAG se debe emplear siempre corriente continua y polaridad inversa (CC/PI), nunca corriente alterna. Normalmente se trabaja con polaridad positiva, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. Si se emplease corriente continua con polaridad directa generaría en la transferencia de material gotas muy voluminosas y probablemente rechazo, por lo que siempre se debe utilizar en polaridad inversa.

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Gas de protección

Ej. comparativa entre los gases argón y CO2 y su influencia en la velocidad de transferencia de material.

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Intensidad de corriente

gráfica donde se muestra la influencia de la intensidad de corriente

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Tensión de corriente

gráfica donde se muestra la influencia de la tensión de corriente

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7. Parametros de soldadura

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Parametros que determinan la variabilidad de la soldadura MIG/MAG: • Intensidad de corriente

• Tensión de corriente

• Velocidad de arrastre de hilo

• Velocidad de arrastre de pistola

• Caudal de gas

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Intensidad de corriente (amperaje o A) El valor de la intensidad de corriente que se aplique va a estar definida por: - grosor de chapa; - diámetro del hilo de aporte; - posición de soldeo; - penetración que se desee conseguir; - tipo de pasada (si es de raíz, de relleno o final). La intensidad de corriente queda automáticamente regulada por el equipo de soldeo en función de la velocidad de salida del hilo, que a su vez dependerá de su diámetro, y del voltaje y caudal de gas empleado. de forma que cuanto mayor es la velocidad de alimentación mayor es la intensidad.

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Intensidad de corriente (amperaje o A)

La tasa de deposición también está muy relacionada con la intensidad; cuanto mayor es la intensidad más rápidamente se producirá la fusión. El valor de intensidad con que se suelde va a tener influencia en el tipo de transferencia que se consiga. En general, intensidad grande de corriente va a generar transferencia en "gotas pequeñas".

el amperaje CONTROLA la velocidad de salida del electrodo.

> A mas velocidad de alimentación del material de aporte

cordones más gruesos

es posible rellenar uniones grandes

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Intensidad de corriente (amperaje o A)

Con MIG/MAG, las corrientes de soldadura varían desde unos 50-600 A

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Tensión de corriente (diferencial de potencial, Voltaje o v)

El valor de la tensión de corriente tiene una gran influencia sobre el modo de transferencia: - cortocircuitos: tensión de 14 a 22 voltios; - globular: tensión de 22 a 26 voltios; - spray: tensión de 27 a 40 voltios.

> “v”

mayor penetración de la soldadura

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Tensión de corriente (diferencial de potencial, Voltaje o v)

El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico,

Por ello, importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de

trabajo

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Velocidad de arrastre de hilo

La velocidad de arrastre del hilo va a ser siempre proporcional a la intensidad de corriente. Es un valor que se fija en el equipo de soldeo, lo que va a fijar la intensidad de corriente.

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Velocidad de arrastre de pistola

La velocidad de arrastre de la pistola de soldeo va a depender de: - posición de soldadura que se practique; - del aspecto del cordón que se requiera; - de la penetración que se desee conseguir; - forma del cordón.

Cuando menor sea la velocidad de soldeo mayor será la penetración. Sin embargo, una pistola se puede sobrecalentar si se suelda con intensidad alta y baja velocidad de soldeo. Una velocidad de soldeo alta producirá una soldadura irregular.

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Caudal del gas

El valor del caudal de gas de salida dependerá del tipo de gas empleado. Como valores normales de referencia oscila entre los 14 a 16 litros/minuto si se emplea CO2 y de 10 a 12 litros/minuto para mezclas.

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• arco corto, por ejemplo a 150 A, se emplean unos 12-15 l/min de gas de protección.

• Con arco spray, por ejemplo a 300 A, se usan 15-18 l/min.

• En el arco eléctrico de alta potencia, por encima de 350 A, la cantidad de gas aumenta hasta 20-25 l/min.

Guarda relación con las medidas del tubo de contacto. Si la pieza a soldar requiere una mayor separación del tubo de contacto, habrá que aumentar el caudal de gas debidamente. Sin embargo, tampoco puede inyectarse demasiado gas. De lo contrario, se introduce aire que lleva a la formación de poros.

Caudal del gas

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Es la distancia desde el tubo de contacto hasta el extremo del alambre. La longitud libre de hilo deberá estar comprendida entre 8 y 20 mm. Si aumenta el extremo libre del alambre, la penetración es mas débil, se puede interferir en la salida de gases protectores. Se recomiendan longitudes de 6 a 13 mm. para tranf. de cortocircuito y de 13 a 25 mm. para otros tipos de transferencias.

Extremo libre de alambre

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8. Tecnicas de soldadura

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La pistola de soldadura debe mantenerse en una posición correcta para que el gas proteja de forma conveniente el baño de fusión. Figuras representativas del ángulo de pistola óptimo para el proceso

Ángulo de pistola

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Las distintas posiciones de avance que se pueden presentar durante el proceso de soldadura son: - soldadura a derecha (de izquierda a derecha); - soldadura a izquierda (de derecha a izquierda); - soldadura en vertical; - soldadura en cornisa; - soldadura en techo. a) Soldadura a derecha

La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance de la pistola.

Técnicas de avance

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a) Soldadura a derecha (de izda. a drcha.) Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y además disminuye la probabilidad de formación de poros o de falta de fusión del baño. Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por parte del operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.

Técnicas de avance

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b) Soldadura a izquierda (de derecha a izquierda) La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por lo que sólo se recomienda para soldar chapas finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo que el calor aportado al proceso es menor. Tiene tendencia a la formación de poros y de falta de fusión en el baño. Genera cordones anchos.

Técnicas de avance

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c) Soldadura en vertical

Técnicas de avance

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d) Soldadura en cornisa:

Técnicas de avance

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e) Soldadura en techo:

Técnicas de avance

Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar varias pasadas pequeñas con oscilación.

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El movimiento de la pistola al ejecutar soldaduras planas, puede ser: • Movimiento lineal.

• Movimiento circular.

• Movimiento a impulsos: Es el mov. hacia adelante y hacia atrás se utiliza cuando se quiere realizar un cordón fino y, con una gran penetración. El avance siempre es más rápido y el retroceso más lento.

Movimiento de la pistola

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9. Designación de los Procesos de Soldeo MIG/MAG

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UNE-EN 1090-2:2011+A1_2011

7. Soldeo

7.3.Procesos de soldeo

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UNE-EN ISO 4063:2011 “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia”

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Según la UNE-EN ISO 4063:2011 “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia”

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Según la UNE-EN ISO 4063:2011 “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia”, los procesos de Soldeo MIG/MAG son los siguientes:

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10. Defectos mas habituales

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Porosidad

Discontinuidades de tipo cavidad o poros formados por el aprisionamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura fundido. La porosidad reduce la resistencia de una soldadura.

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Porosidad

Es consecuencia de:

Caudal de gas bajo: Produce una proyección defectuosa y reduce la sección de esta.

Solución: aumentar el caudal de gas de protección y retirar las proyecciones de la tobera. Comprobar la válvula de la botella de gas.

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Porosidad

Caudal de gas alto: La turbulencia generada por el excesivo caudal permite que el aire se introduzca en el baño de fusión.

Solución: disminuir el caudal para eliminar la turbulencia.

Excesivas corrientes de viento: Solución: proteger la zona de soldeo del viento

Material base contaminado Solución: extremar la limpieza del material base

Electrodo contaminado o sucio Solución: utilizar exclusivamente electrodos limpios y secos

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Porosidad

Tensión muy elevada Solución: disminuir la tensión.

Longitud visible (“extensión muy grande”) Solución: acotar la extensión y determinar la tensión adecuada.

Insuficiente protección debida a una velocidad de soldeo elevada

Solución: reducir la velocidad.

Pistola demasiado separada de la pieza Solución: acercar la pistola a la pieza. Mantener la pistola al final de la soldadura hasta que ésta se solidifique.

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Porosidad

Ángulo de desplazamiento demasiado grande Solución: disminuir el ángulo de desplazamiento (situar la pistola más vertical)

Contaminación del gas de protección Solución: utilizar gases de protección de gran calidad. Utilizar gases de protección de gran calidad. Purgar las botellas (excepto las de hidrógeno y mezclas con hidrógeno) antes de conectarlos a las mangueras para eliminar la acumulación de polvo que pudiera existir.

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Falta de fusión o de Penetración

Falta de accesibilidad Solución: cambiar el diseño de la unión o elegir una boquilla de menor tamaño.

Superficies del chaflán sucias u oxidadas Solución: limpiar, y destapar si fuera necesario, las superficies del chaflán.

El baño de fusión se adelanta al arco e impide la perfecta fusión de los bordes: Velocidad de desplazamiento baja o tasa de deposición (velocidad de alimentación del alambre) demasiado alta.

Solución: disminuir la velocidad de alimentación del alambre.

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Ángulo de desplazamiento demasiado grande Solución: Reducir el ángulo de desplazamiento.

Diseño inapropiado de la unión Solución: Reducir el desalineamiento. Aumentar la separación en la raíz. Reducir el talón. Aumentar el ángulo del chaflán.

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Grietas

Excesiva penetración en el soldeo Solución: Disminuir la velocidad de alimentación del alambre o aumentar la tensión.

Electrodo inadecuado Solución: Revisar la composición del alambre.

Aportación de calor demasiado elevada que causa deformaciones grandes

Solución: Reducir la tensión, la velocidad de alimentación del alambre o aumentar la velocidad de desplazamiento.

Tensiones residuales elevadas, enfriamiento rápido y grandes deformaciones.

Solución: Precalentar para reducir el nivel de las tensiones residuales, utilizar una secuencia de soldeo adecuada.

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Proyecciones

Humedad en el gas Solución: Emplear gas de protección bien seco.

Arco demasiado largo Solución: El arco debe tener una longitud de unos 3 mm

Intensidad demasiado elevada Solución: Disminuir la velocidad de alimentación del alambre.

Tensión muy elevada Solución: Disminuir la tensión, con tensión alta las proyecciones son muy grandes.

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Proyecciones

Extremo libre del alambre excesivo Solución: Disminuyendo la longitud libre de varilla disminuyen las proyecciones.

Velocidad de soldadura alta Solución: Seleccionar la velocidad adecuada.

Inclinación excesiva de la pistola Solución: Inclinación correcta.

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Proyecciones

Extremo libre del alambre excesivo Solución: Disminuyendo la longitud libre de varilla disminuyen las proyecciones.

Velocidad de soldadura alta Solución: Seleccionar la velocidad adecuada.

Inclinación excesiva de la pistola Solución: Inclinación correcta.

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Agujeros

Intensidad muy elevada Solución: Disminuir la intensidad para evitar la perforación de la chapa.

Tensión de arco muy baja Solución: Aumentar la tensión y disminuirá la penetración.

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Agujeros

Intensidad muy elevada Solución: Disminuir la intensidad para evitar la perforación de la chapa.

Tensión de arco muy baja Solución: Aumentar la tensión y disminuirá la penetración.

Movimiento de desplazamiento muy lento Solución: Aumentar la velocidad de desplazamiento.

Bordes de las chapas muy separados Solución: Disminuir la separación entre los bordes.

Metal base muy caliente Solución: Dejar enfriar antes de volver a soldar.

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Falta de espesor

Velocidad excesiva Solución: disminuir la velocidad de desplazamiento

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Exceso de metal aportado

Velocidad excesiva Debido a diámetro del alambre demasiado grueso.

Debido a velocidad de desplazamiento muy lenta.

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Cordon irregular

Velocidad excesiva Intensidad excesiva Tensión muy baja Movimiento de avance irregular Avance irregular del alambre

Solución: Dar más presión a las ruletas de arrastre del alambre. Cambiar las guías si están desgastadas. Cambiar el tubo de contacto si está desgastado o si tiene irregularidades en su interior.

Arco muy largo Excesiva inclinación de la pistola

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10. Irregularidades mas habituales

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Irregularidades mas habituales

Cualificación de las especificaciones del procedimiento de soldeo

Cualificación de soldadores

No uso de pistolas con sistema de tracción incorporado cuando se trabaja con alambres de pequeño diámetro o con materiales blandos como el aluminio y el magnesio

Algunas pistolas llevan incorporado un sistema de tracción constituido por unos pequeños rodillos que tiran del alambre, ayudando al sistema de alimentación. Otras, no disponen de este mecanismo de tracción, limitándose a recibir el alambre que viene empujado desde la unidad de alimentación.

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No uso de los utiles o herramientas adecuadas para los consumibles en uso

Por ejemplo, es frecuente que el operario olvide cambiar las boquillas de las pistolas de soldar o los rodillos del alimentador para cada trabajo y después realice una nueva unión con electrodos más gruesos.

Cuando un alambre de 0.040mm es utilizado con boquillas de 0.030mm, el menor diámetro del orificio dificulta el paso del electrodo a través la pistola; la máquina puede sufrir sobrecalentamientos, el revestimiento del alambre tiende a desprenderse y desmejora la apariencia y resistencia de la soldadura.

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No uso de los utiles o herramientas adecuadas para los consumibles en uso

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Desprendimiento de los revestimientos de los electrodos

No sólo son causa de la fricción en una boquilla más pequeña, también se presenta por el ajuste excesivo de los rodillos del alimentador.

Cuando se aprietan los rodillos por los que circula el alambre consumible, de forma exagerada, el alambre sufre ralladuras y se desprende polvillo de cobre que puede taponar o obstruir las partes internas del alimentador y causar graves daños.

Se recomienda limpiar periódicamente el sistema de alimentación del alambre (ej. con aire seco a presión) y asegurar una adecuada alimentación del alambre.

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Montaje inadecuado de los carretes de alambre

• Si no está en uso el equipo, los carretes de alambre deben estar protegidos contra la humedad (por ej. con el papel que les cubre en el embalaje).

• Alambre con tendencia a desenrollarse, produciendo enredos al momento de utilizarlo, debido al cruce de espiras, como consecuencia de un mal montaje.

Almacenamiento inadecuado de los carretes de alambre

• Los carretes deben estar almacenados sobre estibas de madera, no expuesto a la humedad o a golpes o con elementos de peso encima.

Fundamentos de la Soldadura MIG/MAG · 2021. 2. 23. · ventajas soldadura MIG -MAG respecto al procedimiento de electrodo revestido • flexible: permite soldar la mayor parte de

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