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Fresado de piezas
Constitución de las máquinas de fresar vertical.
La forma y el tamaño de las piezas que hayan de trabajarse
determinan, para que el
mecanismo resulte económico, maquinas fresadoras de constitución
diversa.
1. Maquina fresadora vertical
Esta máquina se utiliza para
distintos tipos de fresados, y sus
características es que el husillo de
fresar esté dispuesto verticalmente.
2. Cuerpo de la fresadora
Sobre este cuerpo se dispone en
forma vertical el husillo de fresar y
los distintos mecanismos de
accionamientos principal y de
avance, la mesa de consola móvil
con un carro transversal, la mesa de
sujeción y el brazo superior
3. El husillo de fresar
Este husillo esta soportado por
cojinetes de deslizamiento y de
rodadura, de esta forma se garantiza un silencioso
funcionamiento del mismo. La cabeza
del husillo tiene forma cónica para sujetar el soporte de la
herramienta.
4. Mecanismo de accionamiento principal
Este mecanismo le da al husillo un movimiento de rotación o
movimiento principal, con el
objeto de que la fresa pueda funcionar con la velocidad de corte
más apropiada y con un
número de revoluciones variable de acuerdo al diámetro de la
fresa. Este movimiento está
dado por un motor directamente acoplado y con un sistema de
ruedas dentadas para variar
el número de revoluciones accionando por una palanca.
5. Mecanismo del accionamiento del avance
La pieza va sujeta sobre la mesa de fresar o mesa de sujeción.
Para poderla acercar a la
fresa la mesa se desplaza en altura y el carro transversal lo
hace en sentido lateral y la mesa
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de fresar en sentido longitudinal. Para conseguir estos
movimientos se utiliza husillos
accionados con palancas de ambos lados.
FRESADO
El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y
curvadas, de ranuras rectas,
de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de
roscas. Lo mismo que en el
torneado este movimiento principal es ejecutado por la pieza, en
el fresado es el útil quien
lo ejecuta. Los movimientos de avance y de aproximación son
realizados en el fresado
generalmente por la pieza, pero pueden también ser realizados
por la fresa como sucede,
por ejemplo, en el fresado copiador.
Proceso del fresado
Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilíndrico y el
frontal.
En el fresado cilíndrico el eje de la fresa se mueve
transversalmente a la superficie que se
trabaja de la pieza (Figura 1).
Figura 1: Trabajo con fresa cilíndrica
La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes
dispuestos en su periferia. Se
distinguen aquí el fresado a contra dirección y el fresado
paralelo. En ambos
procedimientos de trabajo se arrancan al material virutas en
forma de coma.
En el fresado en contra dirección (Figura 2) el sentido del giro
de la fresa y el del avance de
la pieza son encontrados. La fresa desliza primeramente sobre la
pieza y solamente después
de esto penetra más y más en el material.
Figura 2: Procedimiento de fresado
Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha
llegado a adquirir su espesor
máximo. El husillo porta-fresa. Obligado hacia arriba por el
esfuerzo de corte y la mesa de
fresado empujada hacia abajo, hacia atrás en ese momento, dando
lugar a marcas de
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vibraciones. Además, los filos de los dientes se embotan antes a
consecuencia del
resbalamiento inicial sobre la superficie trabajada.
En el fresado paralelo (Figura 2) el diente de la fresa penetra
inmediatamente en el material,
pero la viruta se hace cada vez más delgada. El husillo
porta-fresa y la mesa son oprimidos
también en este procedimiento hacia arriba y hacia abajo
respectivamente. Ahora bien, la
fuerza de corte disminuye por causa de la viruta cada vez más
delgada y es casi nula en el
instante en que el diente de la fresa sale del material. Con
esto deja de producirse el
“muelleo” de antes, obteniéndose superficiales más lisas que en
el caso del fresado en
contra dirección. La máquina incluso en el caso de grandes
arranques de viruta va más
tranquila. Como la fuerza de corte está constantemente dirigida
sobre el soporte de la mesa
no se producen marcas de vibración.
Con el fresado paralelo se obtienen, mediante mayores avances y
velocidades de corte más
elevados, tiempos de fabricación más cortos. Los tiempos de
duración, o sea la vida de la
fresa aumentan y la máquina sufre menos. La cascarilla de óxido,
la costra de laminación y
la de fundición producen en el fresado paralelo un desgaste más
fuerte de los filos de la
fresa.
El fresado paralelo no se puede, por regla general, realizar
nada más que en máquinas
especiales para ello. El fresado paralelo realizado en máquinas
no dispuestas al efecto haría
que la fresa, a causa del recorrido muerto que comporta siempre
todo husillo roscado,
empujase a la mesa de fresar intermitentemente en el sentido del
avance. Esto haría que el
avance, el espesor de viruta y el esfuerzo de corte resultasen
tan grandes que las piezas
podrían ser arrancadas de sujeciones o ellas y las fresas salir
deterioradas. Las máquinas
para fresado paralelo tienen por esa causa un husillo de mesa
con paso a la derecha y otro
con paso a la izquierda que está unidos entre sí por un
mecanismo compensador. Con ello
se obtiene que los flancos de uno de los husillos de mesa se
adapten al flanco derecho y los
del otro al flanco izquierdo de las respectivas tuercas de
husillo, con lo cual no puede
presentarse juego alguno. En las máquinas normales de fresar
únicamente se puede fresar
por el sistema paralelo con pequeño espesor de viruta y
conducción fluidas de la mesa.
En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posición
perpendicular a la superficie a trabajar
de la pieza (Figura 3). El fresado frontal es más económico que
el cilíndrico porque siempre
hay varios dientes cortando, la fresa puede refrigerarse mejor y
la sección de viruta es casi
constante.
FRESADORAS
Según la posición del husillo porta-fresa se distingue entre
fresadoras horizontales y
fresadoras verticales.
Fresadoras horizontales
El robusto husillo porta-fresa de la fresadora horizontal
soportado horizontalmente en el
bastidor, en soportes de deslizamiento o de rodamiento, aloja en
el cono interior del cabezal
del husillo el soporte porta-fresa, el husillo de enchufe, o
recambiable, o el mandril de
sujeción. El largo soporte porta-fresa va guiado en un cojinete
del brazo contra-soporte. La
pieza puede, con la mesa de fresar, moverse tanto en altura como
paralelamente y
perpendicularmente al husillo porta-fresa. El avance puede
producirse a mano o
automáticamente.
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Fresadora vertical
En la fresadora vertical (Figura 19) el husillo porta-fresa está
apoyado verticalmente en un
cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora
vertical se aplica generalmente
para trabajos de fresados frontales. El resto de su constitución
se corresponde
esencialmente con el de la máquina fresadora horizontal.
Figura 19: Fresadora Vertical
Fresadora universal
La máquina fresadora universal (Figura 20) se caracteriza por la
multitud de aplicaciones
que tiene. Su principal nota característica la constituye su
mesa inclinable que puede
bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45°.
Esta disposición sirve con
ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales.
Si se quiere fresar en una pieza una ranura recta formando un
cierto ángulo (por ejemplo
ranuras oblicuas en el cuerpo de un cabezal de cuchillas), esto
no se podrá conseguir
mediante un giro de la mesa. Lo que habría que hacer se sujetar
la pieza con el ángulo
deseado sin girar la mesa.
El cabezal universal de que va provista la máquina permite la
colocación de la fresa en
cualquier posición arbitraria.
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Figura 20: Máquina fresadora universal (con mesa de fresar
basculante)
Fresadora universal
Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en
construcción de herramientas y
de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas
series. En estas aplicaciones
tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y
fácilmente recambiables
que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranque de
viruta.
Otras máquinas fresadoras
En las fresadoras para planear la mesa lleva únicamente el
movimiento de avance y la fresa,
por el contrario, realiza los movimientos de corte y de
aproximación. Estas máquinas se
prestan especialmente para las fabricaciones en grandes
series.
Las máquinas fresadoras copiadoras (Figura 21) cuyos procesos de
trabajo pueden
mandarse a mano o de modo totalmente automático, permiten la
fabricación de piezas con
formas irregulares, de herramientas para trefiladores y para
prensas y estampas siguiendo
una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento de un
punzón que va palpando el
modelo se transmite al husillo porta fresa por medios mecánicos,
hidráulicos o electro
hidráulicos con refuerzo electrónico. En algunas máquinas los
movimientos del palpador
pueden seguirse sobre una pantalla.
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Figura 21: Fresadora copiadora.
En el fresado copiador se distinguen el fresado bidimensional
(fresado en renglones) y el
fresado tridimensional (fresado estéreo). En el fresado
bidimensional, el palpador y la fresa
se mueven sólo en un plano (dos coordenadas); en el fresado
tridimensional se mueven
además axialmente (tres coordenadas).
Existen máquinas fresadoras copiadoras horizontales y
verticales.
Las máquinas fresadoras para roscar cortas y largas sirven como
su nombre indica para la
ejecución de roscas.
El fresado de forma para ruedas dentadas puede realizarse en
cualquier fresadora
horizontal. Los sucesivos saltos de diente a diente se realizan
con ayuda del cabezal divisor.
Para la fabricación en serie no resulta, sin embargo, económico
este sistema. Por esta razón
se emplean máquinas fresadoras especiales para ruedas dentadas,
generalmente fresadoras
por el procedimiento de envolvente o de rodadura, con las cuales
se pueden obtener ruedas
dentadas exactas y en muy breve espacio de tiempo.
En las fresadoras paralelas o en fresadoras de varios husillos
pueden trabajarse rápidamente
y con precisión grandes piezas, tales como bloques de motores,
carcasas, bastidores de
máquinas, etc., por lo general simultáneamente en varios
planos.
Clases de fresas
Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de
dientes puntiagudos (fresas
fresadas, por ejemplo: fresas cilíndricas. Figura 5) y fresas
destalonadas (Figura 6, fresas de
forma).
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Figura 6: Fresas más usuales con ejemplos de aplicación.
Las fresas de dientes puntiagudos se emplean para la ejecución
de superficies planas. El
refilado de las fresas de dientes puntiagudos se realiza en la
superficie de incidencia. La
fresa destalonada sirve como fresa de forma para
redondeamientos, perfiles y formas de
todas clases, ruedas dentadas, roscas, etc. No debe afilarse
nada más que por la superficie
de ataque. El ángulo de ataque original (generalmente de 0°)
debe mantenerse para que no
salgan perfiles deformados.
Por la forma se distinguen las siguientes clases de fresas:
Fresas cilíndricas-frontales, fresas de disco, fresas
prismáticas, fresas frontales de ángulo,
fresas de forma, cabezales porta-cuchillas, sierra circular,
fresa de vástago, fresa para
agujero largo, fresa de ojal o de ranura, fresa para ranuras en
T (Figura 6), fresa de
envolvente o de rodadura y fresas para roscar. Los juegos de
fresas se componen de fresas
con determinados perfiles de acuerdo con la forma que se
pretende dar a la pieza (Figura 7).
Los cabezales de cuchillas tienen la ventaja de que las
cuchillas que se inutilicen pueden
recambiarse y repararse de modo sencillo. Los cabezales de
cuchillas que giran a gran
velocidad, por ejemplo, para alisado fino y para el trabajo de
metales ligeros, deberán
equilibrarse a causa de las vibraciones. Según sea la dirección
de los dientes se distinguen
las fresas con dentado recto, las de dentado en espiral (Figura
8) y las de dentado cruzado
(Figura 9). El dentado oblicuo es corriente en los cabezales de
cuchillas. Las fresas
dentadas en espiral trabajan mejor que las de dientes rectos,
porque siempre hay varios
dientes que cortan simultáneamente. Además los distintos dientes
no entran a cortar
inmediatamente en toda su anchura, sino que lo hacen
paulatinamente. Se obtiene una
fuerza de corte uniforme, la máquina trabaja más tranquila, se
evitan mucho las vibraciones
y se facilita la eliminación de virutas.
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La denominación de la dirección del rayado (de la espiral o
hélice) es igual que en las
roscas (inclinación a la derecha o a la izquierda). Constituye
un inconveniente de las fresas
dentadas en espiral el hecho de que la fuerza de corte actúe
parcialmente en dirección axial.
Las fresas de vástago pueden en virtud de este esfuerzo ser
arrancadas de la tenaza de
sujeción. Con objeto de que la fuerza axial vaya dirigida contra
el soporte del husillo, las
fresas cilíndricas con rayado a la izquierda tienen que
sujetarse con corte a la derecha y las
que tengan el rayado a la derecha, con corte a la izquierda. La
dirección del corte se
determina partiendo del lado del accionamiento de la máquina.
Mediante fresas cilíndricas
ordenadas por parejas con rayados encontrados puede equilibrarse
en parte la fuerza axial.
Las ranuras rompe virutas (Figura 8 izquierda) sobre todo en
fresas con pequeño giro en el
rayado impiden que las virutas resulten demasiado anchas y no
pueden por ello eliminarse
bien.
Los tipos de herramientas N1 (normal), H1 (duro y tenaz) y W1
(blando) se distinguen por
el paso, o división, de los dientes y por los diferentes ángulos
de los filos de las fresas. Para
la mayoría de los materiales hasta de 100 kg/mm2 se aplica el
tipo N; el tipo H para los
materiales duros de más de 100 kg/mm2 de resistencia a la
tracción.
Para materiales blandos, tales como los metales ligeros se
emplean el tipo W.
Materiales de corte para las fresas
Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación
o de alta aleación (acero
rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se
emplean éstas con filos de metal
duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para
grandes arranques de
viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente
constituido por buen y tenaz
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acero de construcción; únicamente las cuchillas insertadas se
hacen de material caro de alto
valor, por ejemplo de acero rápido o generalmente de metal
duro.
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas
cuchillas placas de corte
giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se
sujetan mecánicamente en un
soporte. Los distintos filos no se refilan, sino que las citadas
placas de corte se van girando
para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han
gastado todas las aristas
cortantes de una placa se substituye por otra nueva.
Sujeción de la fresas
La condición previa más importante para realizar un fresado
correcto es que la fresa esté
bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan
herramientas especiales tales como
husillos porta-fresa pasantes con anillos (Figura 10), husillos
enchufadles, los así llamados
mandriles en voladizo (Figura 11) y mandriles de sujeción
(Figura 12).
Figura 10: Husillo porta-fresa con su fresa dispuestos en la
máquina-
Figura 11: Husillo enchufarle o de voladizo.
Figura 12: Mandril de sujeción.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como
sea posible.
Estas herramientas de sujeción tienen como Morse normalizados o
conos ISO. Los conos
ajustan en los conos de alojamiento que llevan los husillos
porta-fresa. Un perno de apriete
lleva la herramienta de sujeción al cono interior de la máquina
sujetándola e impidiendo un
aflojamiento no previsto. La posición deseada de la fresa
respecto a la pieza se obtiene
anillos intermedios.
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La fresa es arrastrada mediante chavetas de guía y más
raramente, en el caso de fresas de
gran rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas
transversales. El husillo, o
árbol, porta-fresa se apoya en un contra soporte para absorber
la fuerza de corte y para
evitar la flexión: en algunos casos se utiliza también un apoyo
o soporte intermedio.
Los soportes deben estar tan próximos a la fresa como sea
posible. Las superficies de los
anillos intermedios y las de los útiles tienen que ser
exactamente paralelas y normales al
taladro, pues de lo contrario se deformaría el husillo al
proceder al fresado. El sentido de
giro de la máquina y el de corte de la fresa tienen que
coincidir.
Allí donde las herramientas han de ser recambiadas muy
frecuentemente se utilizan
mandriles porta-fresa de cambio rápido en vez de los aparatos
normales de sujeción.
Constan de un cuerpo fundamental que permanece en la máquina y
de las distintas piezas
porta útil, que pueden ser cambiadas rápidamente.
La exactitud y la calidad del trabajo de fresado, así como la
vida de la fresa, dependen en
grado sumo del impecable estado de los útiles de sujeción y de
la cuidadosa sujeción de la
fresa. Tanto los mandriles porta-fresa como las boquillas o
tenazas de sujeción deben
sujetar la fresa de modo seguro.
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Características mecánicas y tecnológicas del acero
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una
fuerza ejercida sobre una
viga de acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas
del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas
propiedades genéricas:
Su densidad media es de 7850 kg/m³.
En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar
o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es
de alrededor de
1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero
presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la
temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono
y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que
funden de golpe). Por otra
parte el acero rápido funde a 1.650 °C.15
Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las
aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados
alambres.
Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas
hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de
forma electrolítica, por estaño.
Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un
tratamiento térmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor
memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se
puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto
contenido en
carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo
tenaz en la pieza
que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado
de dureza superficial
http://es.wikipedia.org/wiki/Pandeohttp://es.wikipedia.org/wiki/Vigahttp://es.wikipedia.org/wiki/Densidadhttp://es.wikipedia.org/wiki/Punto_de_fusi%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Hierrohttp://es.wikipedia.org/wiki/Eut%C3%A9cticohttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero#cite_note-14http://es.wikipedia.org/wiki/Ebullici%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero#cite_note-15http://es.wikipedia.org/wiki/Tenacidadhttp://es.wikipedia.org/wiki/D%C3%BActilhttp://es.wikipedia.org/wiki/Alambrehttp://es.wikipedia.org/wiki/Maleablehttp://es.wikipedia.org/wiki/Hojalatahttp://es.wikipedia.org/wiki/Esta%C3%B1ohttp://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizadohttp://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramientahttp://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Memoria_de_materiales&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADmite_el%C3%A1sticohttp://es.wikipedia.org/wiki/Durezahttp://es.wikipedia.org/wiki/Templado_del_acerohttp://commons.wikimedia.org/wiki/File:StabilityKip.svghttp://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:StabilityKip.svg
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son los que se emplean en las herramientas de mecanizado,
denominados aceros
rápidos que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y
vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son
Brinell, Vickers y
Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el
hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la
pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos
superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión
mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en
ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su
composición es
aproximadamente de17
3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los
vanos entre la torres y
optimizar el coste de la instalación.
Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes
artificiales, ya que una pieza
de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta
hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante
procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero
inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero
inoxidable austenítico no se
le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atraída por
los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente
níquel y cromo en
porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en
menor proporción.
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando
entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la
superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y
corrosión. Muchos tratamientos
superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores
y decorativos de los
metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los
siguientes:
Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso
electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes
metálicos.
Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación
y embellecer. Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la
chapa de acero. Niquelado: baño de níquel con el que se protege un
metal de la oxidación. Pavonado: tratamiento superficial que se da
a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería. Pintura: usado especialmente en estructuras,
automóviles, barcos, etc.
http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_r%C3%A1pidohttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero_r%C3%A1pidohttp://es.wikipedia.org/wiki/Cromohttp://es.wikipedia.org/wiki/Wolframiohttp://es.wikipedia.org/wiki/Molibdenohttp://es.wikipedia.org/wiki/Vanadiohttp://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Brinellhttp://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Vickershttp://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwellhttp://es.wikipedia.org/wiki/Soldadurahttp://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Oxidaci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero#Tratamientos_superficialeshttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero#Tratamientos_superficialeshttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero_cortenhttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero_inoxidablehttp://es.wikipedia.org/wiki/Conductividad_el%C3%A9ctricahttp://es.wikipedia.org/wiki/Acero#cite_note-16http://es.wikipedia.org/wiki/Siemens_(unidad)http://es.wikipedia.org/wiki/Metrohttp://es.wikipedia.org/wiki/Red_de_transporte_de_energ%C3%ADa_el%C3%A9ctricahttp://es.wikipedia.org/wiki/Im%C3%A1n_(f%C3%ADsica)http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Acero_inoxidable_ferr%C3%ADtico&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Acero_inoxidable_ferr%C3%ADtico&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Acero_inoxidable_austen%C3%ADtico&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/wiki/N%C3%ADquelhttp://es.wikipedia.org/wiki/Cromohttp://es.wikipedia.org/wiki/Oxidaci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Cincadohttp://es.wikipedia.org/wiki/Electr%C3%B3lisishttp://es.wikipedia.org/wiki/Cincado_mec%C3%A1nicohttp://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Cromado&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/wiki/Galvanizadohttp://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Niquelado&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/wiki/N%C3%ADquelhttp://es.wikipedia.org/wiki/Pavonadohttp://es.wikipedia.org/wiki/Pintura_anticorrosiva
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Tratamientos térmicos
Rodamiento de acero templado.
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar
significativamente las
propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia
mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material,
con lo que las propiedades
macroscópicas del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin
cambiar en su composición
química son:
Temple Revenido Recocido Normalizado
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los
que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios
en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los
objetivos más comunes de
estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más
blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la
corrosión.
Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de
acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la
superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento
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Escuela Técnica Ntra. Sra. De la Guardia N°:8199 Metal mecánica
2º año - Fresa
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logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el
núcleo.
Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno
en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando
el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato
sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce
carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos
como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono
(CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfuración (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por
acción del azufre. El azufre se incorporó al metal por
calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento
térmico del acero se encuentran
la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro
factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la
temperatura ambiente. El
enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o
el uso del aire como
refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento,
influye en que el acero
tome sus propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le
asigna un prefijo indicativo
del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la
letra "O" es indicativo del uso
de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de
aire; el prefijo "S" es indicativo
que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo
(Shock resistan).
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