Fräsen, Plotten, Gravieren, Bohren, Schleifen, Schneiden ... · WinPC-NC USB Checkbox Schaltfeld um Funktionen oder Schalter ein/ auszuschalten, z.B. Signale. Eine aktive Checkbox

Fräsen, Plotten, Gravieren,Bohren, Schleifen, SchneidenDosieren und mehr unter MS-Windows mit...

WinPC-NC USB

...der Software, die aus IhremStandard-PC eine universelleSchrittmotor-NC-Steuerungmacht

Version 2.50April 2015

© Copyright Burkhard Lewetz, 2006-2015

WinPC-NC USB

Der rechtmäßige Erwerb der Datenträger und des Handbuchs erlaubt die Nutzung des Steuerpro-gramms WinPC-NC an einer Maschine. Vervielfältigungen der Datenträger und des Handbuchs,sowie Veränderungen an den einzelnen Dateien und am Handbuch sind nicht gestattet. Desweite-ren werden alle unautorisierten Weitergaben des Programms oder Teile davon verfolgt und mitallen zur Verfügung stehenden rechtlichen Mitteln geahndet.

Alle Rechte an den Programmen und am Handbuch, insbesondere das Urheberrecht, liegen bei denAutoren.

Das vorliegende Steuerprogramm wurde sehr aufwendig getestet. Eine Garantie für fehlerfreieFunktion kann dennoch nicht gegeben werden. Die Autoren sichern zu, daß WinPC-NC im Sinneder Beschreibung und Benutzungsanleitung grundsätzlich für den vorgesehenen Zweck geeignetist. Jede Haftung für Folgeschäden oder Schäden aus entgangenem Gewinn, Betriebsunterbre-chung, Verlust von Informationen usw. ist ausgeschlossen.

Da sich Fehler, trotz aller Bemühungen, nie ganz vermeiden lassen, sind wir für jeden Hinweisdankbar.

Bitte beachten Sie, daß wir Hilfestellungen, Support und verbilligte Updates nur an regis-trierte Kunden leisten und abgeben können. Um Ihre Lizenz bei uns zu registrieren, sendenSie uns bitte eine Mail mit der Versionsnummer und Seriennummer (auf der CD notiert oderim Programmfenster bei Über WinPC-NC sichtbar) und Ihrer kompletten Anschrift.

Bitte lassen Sie Ihre Lizenz bei uns registrieren !!!!

Burkhard LewetzHardware-SoftwareBrückenstrasse 7D-88074 MeckenbeureneMail [email protected] www.lewetz.de April 2015

MS-Windows sind eingetragene Warenzeichen der Microsoft Corporation.Andere namentlich genannten Produkte sind Warenzeichen oder eingetragene Warenzeichen ihrer

jeweiligen Firmen

2.500

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WinPC-NC USB

Inhalt Wie dieses Handbuch aufgebaut ist ....................................................................................5Begriffsdefinitionen.............................................................................................................5Verwendete Schreibweisen..................................................................................................6Verschiedene Varianten von WinPC-NC ...........................................................................7

1. Was kann WinPC-NC ?..................................................................................................8

2. Erste Schritte...................................................................................................................122.1. Anforderungen an die PC-Hardware........................................................................122.2. Installation................................................................................................................122.4. Programmaufruf.......................................................................................................142.5. Erste Einstellungen und Testfahrt............................................................................152.6. WinPC-NC beenden................................................................................................16

3. Die Bedienung von WinPC-NC......................................................................................173.1. Grafikanzeige der NC-Datei....................................................................................173.2. Pulldown-Menüs und Funktionstasten.....................................................................233.3. Die Menüs im Einzelnen..........................................................................................233.3.1. DATEI-Menü........................................................................................................24 ÖFFNEN.............................................................................................................24 ÖFFNEN OHNE PARAMETER ......................................................................25 EDIT...................................................................................................................25 ENDE..................................................................................................................253.3.2. FAHREN-Menü....................................................................................................25 START...............................................................................................................26 START AB.........................................................................................................27 START EINZELSCHRITT................................................................................28 NULLFAHREN und PARKEN..........................................................................28 MANUELL FAHREN........................................................................................28 JOYSTCK FAHREN..........................................................................................33 REFERENZFAHRT...........................................................................................34 WERKZEUG WÄHLEN ...................................................................................353.3.3. PARAMETER-Menü............................................................................................37 MASCHINENSETUP SICHERN/LADEN........................................................37 SICHERN...........................................................................................................38 SICHERN ALS ..................................................................................................39 LADEN...............................................................................................................39 3.3.4. SONDERFUNKTIONEN-Menü..........................................................................39 SIGNALTEST....................................................................................................39 MOTORENTEST...............................................................................................41 STATUSINFORMATION.................................................................................42 JOYSTICK KALIBRIEREN..............................................................................42 POSITION PRÜFEN .........................................................................................43 AUSLIEFERUNGSZUSTAND.........................................................................44 TEACHIN...........................................................................................................443.3.5. HILFE-Menü.........................................................................................................46 INDEX................................................................................................................46 HAFTUNG.........................................................................................................46 ÜBER WinPC-NC..............................................................................................46

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WinPC-NC USB

4. 2D-CAM Funktionen......................................................................................................474.1. Übersicht..................................................................................................................474.2. Einstellmöglichkeiten..............................................................................................484.3. Beispiel 1.................................................................................................................514.4. Beispiel 2.................................................................................................................54

5. Parametereinstellungen...................................................................................................575.1. Werkzeugverwaltung...............................................................................................575.2. Geschwindigkeiten...................................................................................................655.3. Koordinaten..............................................................................................................675.4. Datenformat und zugehörige Paramter....................................................................765.5. Sonstige Parameter...................................................................................................795.6. Schnittstellen............................................................................................................755.7. Signale und Zeiten...................................................................................................895.8. Maschinenparameter................................................................................................915.9. Makros ....................................................................................................................101

6. Erstinbetriebnahme an der Maschine..............................................................................1056.1. ncUSB und Maschine anschließen...........................................................................1056.2. Pinbelegung der Schnittstellen.................................................................................1076.3. Achsauflösungen festlegen.......................................................................................1086.4. Fahrtrichtungen festlegen.........................................................................................1086.5. Referenzschalter einstellen......................................................................................1106.6. Reihenfolge und Richtung Referenzfahrt.................................................................1126.7. Kontrolle der Einstellungen.....................................................................................1126.8. Weitere Schritte.......................................................................................................113

7. Signalassistent.................................................................................................................1147.1. Verwendung von Ein-/Ausgängen...........................................................................1147.2. Zuordnung von Eingängen.......................................................................................1157.3. Zuordnung von Ausgängen......................................................................................1177.4. Verfügbare Eingangssignale....................................................................................1187.5. Verfügbare Ausgangssignale....................................................................................119

8. Weitergehende Informationen.........................................................................................1208.1. Interpreter.................................................................................................................1208.1.1. HPGL....................................................................................................................1208.1.2. MultiCAM.............................................................................................................1228.1.3. Bohrdaten..............................................................................................................1228.1.4. DIN/ISO................................................................................................................1238.1.5. ISEL NCP.............................................................................................................1268.1.6. Postscript...............................................................................................................1278.1.7. DXF.......................................................................................................................1278.2. Fehlermeldungen......................................................................................................1278.3. Sonderversionen von WinPC-NC............................................................................130

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WinPC-NC USB

Wie dieses Handbuch aufgebaut ist...Das vorliegende Handbuch bietet Ihnen alle Informationen zurBenutzung von WinPC-NC. Es gliedert sich in einzelne Kapitel,deren Inhalt im Folgenden aufgeführt ist.

Kapitel 1 : Kurze Erklärung zu WinPC-NC, den Einsatzmöglich-keiten und den Voraussetzungen an die PC-Hardware.

Kapitel 2 : Vorgehensweise bei der ersten Inbetriebnahme, Beschreibung der Installation und Einstellung der ersten maschinenspezifischen Parameter.

Kapitel 3 : Detaillierte Beschreibungen der Bedienung und der einzelnen Funktionen von WinPC-NC.

Kapitel 4 : 2D-CAM Funktionen zur Umsortierung und Neube-rechnung der NC-Daten einschließlich einer Radien-korrektur.

Kapitel 5 : Erläuterung aller Parameter und Einstellmöglichkei-ten.

Kapitel 6 : Erstinbetriebnahme an einer Maschine Schritt für Schritt.

Kapitel 7 : Alles zur Definition und Zuordnung von Ein- und Ausgangssignalen.

Kapitel 8 : Weitergehende Informationen, realisierte Importfilter, Fehlermeldungen, Sonderversionen

BegriffsdefinitionenDie Beschreibung verwendet einige Begriffe, die einer Erklärungbedürfen.

Arbeitsdatei Datei mit NC-Daten, die von WinPC-NC oder eingelesen und verarbeitet wird. Es kann sich, NC-Datei je nach Anwendung, um Fräs-, Plot-, Bohrjobs

oder sonstige Daten handeln.

Arbeitsprozeß Vorgang des Verarbeitens einer Arbeitsdateioder und daraus resultierender Ansteuerung der Job Maschine.

Befehl Eine einzelne Anweisung in der Arbeitsdatei, die zu Aktionen an der Maschine oder in WinPC-NC führt.

Button Feld, das mit der Maus angeklickt werden kann um eine Funktion zu aktivieren.

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WinPC-NC USB

Checkbox Schaltfeld um Funktionen oder Schalter ein/auszuschalten, z.B. Signale. Eine aktive Checkbox zeigt ein Kreuz an.

Bei der Beschreibung der Maschine und der Fahrtrichtungen der einzelnen Achsen wird auf folgenden Mechanikaufbau einer Flach-bettanlage Bezug genommen. Die Achszuordnung kann auch vonIhrem Standpunkt und Ihrer Sicht auf die Maschine abhängen.

Schematischer Aufbau einer Flachbettanlage wenn Sie seitlich stehen

Schematischer Aufbau einer Flachbettanlage wenn Sie in Front stehen

Verwendete SchreibweisenTastatureingaben In einfacher Schrift mit Rahmen,

z.B. (ENTER)

Cursor-Tasten Mit englischen Bezeichnungen in einfacher Schrift mit Rahmen, z.B. (UP), (LEFT), (PGDN)

Menüfunktionen Großgeschrieben mit Menüpfad, z.B. DATEI-ANZEIGEN

Meldungen In kursiver Schrift, z.B. ´Referenzfahrt durchführen ? j/n´

Funktionsnamen Großbuchstaben, z.B. SIGNALTEST

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WinPC-NC USB

Verschiedene Varianten von WinPC-NCDas Steuerprogramm WinPC-NC ist in vier verschiedenen Variantenverfügbar.

WinPC-NC Light bietet als günstiges Einsteigerprogramm alle Funk-tionen zum Gravieren, Fräsen und Bohren von Platinen oder für dieFertigung von Modellbauteilen. Die Steuerung der Maschine erfolgtüber eine PC-interne LPT-Druckerschnittstelle.

WinPC-NC Economy hat einen erheblich erweiterten Funktionsum-fang und bietet mit bis zu 4 Achsen viele Sonderfunktionen oder dieUnterstützung von außergewöhnlichen mechanischen Komponenten.Es hat weiterhin erheblich mehr Importfilter als die Einsteigervari-ante. Die Steuerung der Maschine erfolgt über eine oder zwei PC-interne LPT-Druckerschnittstellen.

Die Varianten WinPC-NC Light und Economy sind auch für dieweitverbreiteten Schrittmotorkarten SMC800 und SMC1500 verfüg-bar, d.h. Sie steuern dann die Motoren nicht mit Takt/Richtung-Sig-nalen, sondern mit SMC-Signalen oder Bestromungsmustern.

WinPC-NC USB hat einen vergleichbaren Funktionsumfang wie dieEconomy-Variante, steuert die Maschine allerdings nicht über eineintegrierte LPT-Schnittstelle, sondern über ein kleines im Lieferum-fang enthaltenes USB-Modul. Am Gehäuse des USB-Moduls sind 2zur LPT-Schnittstelle kompatible Anschlüsse vorhanden.

WinPC-NC Professional als Industrie-Variante läuft nur in Verbin-dung mit unserer externen Achscontroller-CPU und ist dadurch füralle harten Echtzeitaufgaben bestens gerüstet. Es ist von derGeschwindigkeit des Windows-Rechners weitgehend unabhängigund bietet neben höchster Stablilität und Zuverlässigkeit noch weiter-gehende professionelle Technologiefunktionen. Außerdem sind jenach Anforderung verschiedene schaltschranktaugliche Gehäusefor-men verfügbar.

WinPC-NC Starter ist ein einfaches und nicht frei verkäuflichesSteuerprogramm, dass bisher nur zusammen mit bestimmten CNC-Maschinen oder Maschinen-Bausätzen als Erstausrüstung geliefertwird. Es bietet alle Funktionen, um mit zwei unterschiedlichenWerkzeugen einfache Gravuren, flächige Fräsungen und Bohranwen-dungen auszuführen. Damit ist ein einfacher Einstieg in die CNC-Thematik möglich, ohne sich in unübersichtlichen Einstellmenüs zuverlieren.

Eine umfangreiche Vergleichsliste der Varianten ist als DokumentFunktionentabelle verfügbar und ermöglicht einen guten Überblickzur Leistungsfähigkeit und den Möglichkeiten.

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WinPC-NC USB Was kann WinPC-NC ?

1. Was kann WinPC-NC ?

universellesProgramm

nötige Zusatz-Hardware im Lieferumfang

Das Programm WinPC-NC ist eine Software, die aus jedem Stan-dard-Personal-Computer eine universelle NC-Steuerung macht undbis zu 4 Achsen ansteuert.

Die Variante WinPC-NC USB arbeitet mit einem kleinen USB-Modul namens ncUSB und kann damit eine CNC-Maschine oder dieAntriebe direkt ansteuern. Am USB-Modul befinden sich 2 LPT-kompatible Anschlüsse, die in gleicher Weise genutzt werden kön-nen, wie die PC-internen LPT-Schnittstellen bei den anderenWinPC-NC Varianten. Alternativ ist auch eine andere, bereits in dieMaschine eingebaute USB-Hardware von uns möglich.

WinPC-NC USB erfordert einen modernen Personal Computer mitmindestens 2 Ghz Taktfrequenz und 32-Bit- oder 64-Bit Betriebssys-tem Win2000, WinXP, WinVista, Win7, Win8 oder Win8.1.

NcUSB-Modul und Anschlußkabel

Mit 4 Schrittmotorachsen lassen sich beliebige 3D-Mechaniken realisieren und für die unterschiedlichsten Aufgabestellungen einset-zen. Standard-Anwendungen sind z.B

• Bohren • Fräsen• Plotten • Folien schneiden• Schleifen • Schilder gravieren• Dosieren • Prägestempel ausspitzen

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umfangreicheParameter

übersichtlicheBedienoberfläche

läuft auf jedem modernem PC

Durch die umfangreichen Parametriermöglichkeiten läßt sich dasProgramm an nahezu alle 2-4-Achs-Maschinen anpassen.

WinPC-NC bietet ein durchdachtes und modernes Bedienungskon-zept mit Pulldown-Menüs, Fensterverwaltung und Mausbedienung.Es ist deshalb leicht zu erlernen und sicher zu beherrschen.

Zum Betrieb von WinPC-NC USB ist ein handelsüblicher modernerPersonal-Computer mit Festplatte, USB-Schnittstelle, beliebige Gra-fikkarte und Windows Betriebssystem notwendig. Auch Notebooksoder Netbooks mit entsprechender Ausstattung sind möglich.

Beispiel einer 3-Achs-Fräsanlage

Besonderheiten Zu den Besonderheiten von WinPC-NC USB gehören :

• fast unbegrenzter Arbeitsbereich• steuert mit Takt/Richtung-Signalen nach dem Industriestandard

alle handelsüblichen Schrittmotorkarten an und erzeugt Schrittfre-quenzen bis 80 kHz

• schrittgenaues manuelles Fahren mit den Cursor-Tasten oder mitder Maus

• grafische Anzeige mit Maßstab, zoomen, verschieben, drehen,spiegeln

• läuft unter Win2000 bis Windows 8.1, 32-Bit oder 64-BitBetriebssystem

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• Achsauflösungen, Geschwindigkeiten, Umkehrspiel und Rampen-länge für X/Y- und Z-Achse freizügig einstellbar, vierte Achseprogrammierbar als U, V, W, A, B, C oder Tangentialachse T

• Referenz- und Endschalterabfrage, 10 Eingänge und 8 Zusatzaus-gänge frei definier- und zuordenbar

• erkennt HPGL, DIN/ISO, MultiCAM 2D und 3D, Bohrformate,ISEL NCP, EPS/AI und DXF (2D)

• umfangreiche Werkzeugverwaltung, Werkzeuge einzeln selektier-bar, Farben einstellbar, Wiederholung und Zustellung

• Unterstützung von automatischen Werkzeugwechslern mit bis zu10 Magazinpositionen

• CAM-Funktionen zur Sortierung und Bereinigung der Daten undfür Werkzeugradienkompensationen

• Geschwindigkeiten von 0,01 bis über 1000 mm/sek einstellbar• leistungsfähiger Editor integriert oder externer Editor definier-

und aufrufbar• viele externe Signale zur Synchronisation des Ablaufs, z.B. Start-

signal, Spindeldrehzahl erreicht, Maschine bereit• Steuerung der Drehzahl von Bohr-/Frässpindeln über PWM-Sig-

nal, Spindel an/aus, Links/Rechtslauf• einstellbare Maßeinheiten mm, inch und mm/sek, mm/min und

inch/min• mehrspachig und weitere Sprachen leicht nachrüstbar, mit Stand

04/2015 stehen insgesamt 17 wählbare Sprachen zur Verfügung

WinPC-NC Hauptbildschirm

• Werkzeuglängenvermessung und -kompensation• flexible Makrosprache zur Ausführung von Unterprogrammen an

verschiedenen Programmstellen

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• Override für Vorschubgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl• komfortable Teachin-Funktion• Nutzenfunktion• Fernbedienung über externe Eingänge• ...und vieles mehr

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WinPC-NC USB Erste Schritte

2. Erste Schritte

2.1. Anforderungen an die PC-HardwareWinPC-NC USB kann eine angeschlossene CNC-Maschine und diezugehörigen Antriebe direkt über das mitgelieferte USB-ModulncUSB steuern. Der notwendige USB-Treiber wird zusammen mitder Software auf dem Computer installiert.

Ein sicherer Betrieb ist nur auf Personal Computern und Notebooksmöglich, die gewissen Mindestanforderungen genügen.

• Moderne CPU mit mindestens 2 GHz Taktfrequenz

• 32-Bit oder 64-Bit Betriebssystem Windows2000, WindowsXP,Windows Vista, Windows 7, Windows 8 oder 8.1 (Stand 4/2015)

• Eine direkte USB 2.0-Schnittstelle und Anschluß nur mit dem Ori-ginalkabel, kein USB-Hub.

• Standard-Grafikkarte, Tastatur, Maus, Festplatte und sonstigeübliche PC-Peripherie

• alle Stromspartechniken und -funktionen wie Bildschirmschoner,Festplattenabschaltung und Taktfrequenzreduzierung sollten deak-tiviert werden. Im Besonderen auch die Stromspareinstellungenfür die USB-Ports im Gerätemanager.

Detaillierte Informationen und Tipps zur Rechnerauswahl finden Siein weitergehenen Support-Informationen.

2.2. Installation

komfortable Installation

Die Installation von WinPC-NC erfolgt mit einem komfortablenSetup-Programm. Bitte legen Sie die CD in das Laufwerk ein undwarten Sie auf den automatischen Start der Installation. Sollte diesernicht nach wenigen Sekunden erfolgen, führen Sie das ProgrammSETUP.EXE von der CD aus.

Danach führt Sie der Installationsassistent durch den gesamten Vor-gang.

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i WinPC-NC USB wird entweder mit einem USB-Modul undKabel ausgeliefert oder es arbeitet mit einer bereits in eineMaschine eingebaute USB-Hardware zusammen.

Bitte stecken Sie dieses erst an den Rechner an, wenn die Soft-ware komplett installiert und somit auch die notwendigen Trei-ber kopiert wurden.

Wichtige Änderungen gegenüber dem Handbuch sind in der Datei README nachzulesen. Es handelt sich hierbei um Erweiterungen, die erst nach Erstellung dieses Handbuchs erfolgten.

Dateienliste Nach der Installation stehen folgende Dateien im Verzeichnis :

WINPCNC.EXE SteuerprogrammWINPCNC.WPI oder WTI ParameterdateiWINPCNC.WPW oder WTW WerkzeugdateiWINPCNC.WPO Einstellungen CAM-FunktionWINPCNC.HLP HilfetexteWINPCNC.PDF dieses Handbuch im PDF-FormatWINPCNC.LNG Meldungen und Texte, mehrsprachigWCNCCON.DLL Kommunikationsmodul zu ncUSBREADME letzte Änderungen zum Handbuch*.DLL einige notwenige Dateien im

Windows-Verzeichnis*.PLT *.SMM *.DIN NC-Dateien als Beispiele*.NCP *.EPS *.DXF

NcUSB erst nachSoftwareinstalla-tion anstecken

Bitte stecken Sie nach Installation der Software das mitgelieferteModul ncUSB oder die Maschine mit eingebauter USB-Hardwaremit dem enthaltenen Kabel an einer freien USB-Schnittstelle an.

Die Hardware-Erkennung von Windows sollte sofort aktiv werdenund eine neu erkannte Komponente melden. Nach kurzer Zeit ist dieTreiberinstallation abgeschlossen und Sie erhalten eine Meldung, daßdas neue Modul einsatzbereit ist.

Zusatzmodul ncUSB

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2.3. ProgrammaufrufDer Programmaufruf von WinPC-NC erfolgteinfach durch Anklicken des Symbols aufdem Desktop oder durch Aktivierung überdas Startmenü.

Nach kurzer Zeit erscheint in der linken obe-ren Ecke das Fenster des Kommunikations-moduls mit der Seriennummer, der aktuellenVersion und den Achspositionen.

Eine funktionierende Kommunikation zumUSB-Modul wird mit der Anzeige der Seri-ennummer des Moduls und dem Software-stand angezeigt, z.B. ncUSB – 01314 – 0100.Falls das Modul nicht angesteckt odererkannt wird, erscheint eine Fehlermeldungund WinPC-NC läuft nur im Demo-Modus.

In der Bildschirmmitte erscheint der Arbeitsbildschirm von WinPC-NC, der sich in mehrere Bereiche unterteilt.

• Titelleiste

• Menüzeile

• Zeile mit Speedbuttons

• Werkzeug- und Anzeigebuttons

• Anzeigefläche

• Statuszeile

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Bildschirmaufbau Am oberen Rand befinden sich die Titelzeile und die Menüzeile, vonder aus die Pulldown-Menüs herunterklappen.

Die Zeile mit Speedbuttons bietet die Möglichkeit, wichtige Funktio-nen durch einfachen Mausklick zu aktivieren.

Die Bedeutung der einzelnen Buttons ist :

Programmende Hilfe Datei öffnen Info Editor laden Werkzeug wählen Job starten Spannzange bedienen Manuell Fahren Parameter ändern Joystickfahren Referenzfahren

Buttonleiste in WinPC-NC

In der unteren Bildschirmzeile stehen Informationen zum Betriebszu-stand der Software und der Maschine oder ein Hilfetext zu geradeaktiven Funktionen. Hier wird auch der NOT-AUS Zustand signali-siert und ggf. mit einem roten Feld angezeigt. In der zweiten Button-leiste sind Buttons zur Bedienung der Anzeige und der Werkzeugeplaziert.

Der große Bereich ist das Arbeitsfeld, in dem WinPC-NC die gela-dene NC-Datei grafisch anzeigt.

2.4. Erste Einstellungen und TestfahrtUm eine erste Testfahrt mit den Motoren zu machen, ist im einfachs-ten Fall nur die Maschine an die LPT1-Schnittstelle von ncUSBanzuschließen und die Belegung der Steuersignale zu kontrollierenbzw. richtigzustellen.

LPT1-Schnittstelle an ncUSB, Pinbelegung

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WinPC-NC nutzt folgende Signale für die Motoransteuerung...

Pin 2 Richtung Motor XPin 3 Takt Motor XPin 4 Richtung Motor YPin 5 Takt Motor YPin 6 Richtung Motor ZPin 7 Takt Motor ZPin 8 Richtung Motor 4Pin 9 Takt Motor 4

Anschließend sollten einfache Testfahrten mit der Funktion MANU-ELL FAHREN oder MOTORTEST möglich sein. Bitte gehen Siedabei äußerst sorgfältig vor und rechnen Sie immer mit unkontrollier-ten Maschinenbewegungen.

Eine genaue Inbetriebnahmeanleitung mit einer Schritt-für-SchrittAuflistung finden Sie weiter hinten im Handbuch.

2.5. WinPC-NC beendenSie können WinPC-NC jederzeit mit einem Klick auf das Kreuzrechts oben am Fensterrand, einen Klick auf den Beenden-Buttonoder über das Menü DATEI-BEENDEN abbrechen.

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WinPC-NC USB Die Bedienung von WinPC-NC

3. Die Bedienung von WinPC-NC

3.1. Grafikanzeige der NC-Datei

grafische Vorschau der NC-Dateien

Die grafische Vorschaufunktion von WinPC-NC wird sofort nachAuswahl einer NC-Datei aktiv. Es sind alle Konturen oder Bohrun-gen in der jeweiligen Werkzeugfarbe sichtbar.

Außerdem sind zwei Lineale mit den aktuellen Abmessungen undPositionen sichtbar. Der Werkstücknullpunkt wird als kleinerschwarzer Punkt und die aktuelle Maschinenposition als kleiner roterPunkt gekennzeichnet.

Grafische Anzeige der NC-Datei

i Die Anzeige von 3D-Daten in DIN/ISO-Programmen wird nur inder X/Y-Ebene dargestellt, unterschiedliche Z-Höhen allerdingswahlweise als Farbschattierung.

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Grafische Anzeige einer 3D-Datei mit Farbschattierung

Folgende Aktionen sind an der Grafikanzeige möglich :

Zoomen

Mit der Zoomfunktion ist es leicht möglich, bestimmte Bildaus-schnitte in größerem Maßstab zu betrachten. Nach Anwahl der Funk-tion durch Klick auf den Zoom-Button erscheint der Cursor als Kreuzund man kann durch Klicken und Aufziehen eines Rechtecks dengewünschten Bereich markieren.

Zoom in der grafische Anzeige der NC-Datei

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Verschieben

Die Verschiebefunktion ermöglicht es, ein gezoomtes Bild mithilfeder Maus zu schieben und so einen anderen Teil der NC-Dateigenauer zu betrachten. Nach Aktivierung der Funktion erscheint derCursor als Hand und man kann mit Anklicken und Ziehen einerbestimmten Stelle das Bild nach Wunsch verschieben.

Während dem Ziehen wird die Verschiebestrecke als Linie angezeigt.Nach Loslassen der Maustaste erschein die Grafik entsprechend ver-schoben.

Originalgröße anzeigen

Die Originalgröße und -position kann durch einen Klick auf dasSymbol wieder hergestellt werden. Alle Zooming- und Verschiebeak-tionen werden damit aufgehoben.

Aktuelle Maschinenposition festlegen

Die aktuelle Maschinenposition wird durch einen kleinen roten Punktin der Grafik dargestellt. Über die hier beschriebene Funktion kannman die NC-Datei so positionieren, daß die aktuelle Maschinenposi-tion exakt einem Punkt odereiner bestimmten Stelle derDatei entspricht. Intern wirdeinfach der Dateinullpunktneu berechnet.

Auf diese einfach Weise läßtsich das Werkstück und dieNC-Datei recht genau posi-tionieren.

Funktion abbrechen

Eine einmal begonnene Zoom-, Verschiebe- oder Positionieraktionwird durch Klick auf den Abbruch-Button beendet und es erscheintwieder der normale Pfeil-Cursor.

Position anfahren

Um schnell bestimmte Positionen innerhalb des Arbeitsbereichs oderauf der Grafik anzufahren, nutzen Sie bitte diese Funktion. Mit Klickauf den Button für Positionsfahrt ändert sich der Cursor in ein Faden-kreuz und beim Klick auf eine bestimmte Position fährt die Maschinesofort im Eilgang dorthin. Bei entsprechender Zoomstufe lassen sichdamit recht exakt die gewünschten Positionen anfahren und dadurchz.B. ein Werkstück vor der Aufspannung ausrichten.

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Daten drehen

Durch Klicken auf den Drehen-Button kann man die angezeigtenDaten jeweils um 90 Grad drehen um sie besser auf einem Material-reststück zu plazieren.

Anzeigebereich wählen

Mit Hilfe des Bereichs-Buttons läßt sich die Grafikanzeige schnellwechseln. Man kann entweder nur das zu fertigende Teil bzw. dieDaten des Teils anzeigen oder den definierten Werkstückbereich oderdie festgelegte Maschinengröße jeweils mit der aktuellen Position desTeils. Auf diese Weise erhält man einen schnellen Überblick, wo dasTeil liegt bzw. ob es in den definierten Grenzen problemlos zu bear-beiten ist.

Anzeige mit Maschinentisch und Arbeitsbereich

Im Werkstückbereich zentrieren

Für Gravuren oder Fräsungen ist es manchmal sinnvoll, die Daten imvorgegebenen Bereich oder auf dem Schilderrohling zu zentrieren.

Dies erledigt die Zentrierfunktion automatisch, ohne daß die Größeverändert wird. Es werden dabei lediglich die Nullpunktparameterneu berechnet.

Der Zentrierbereich ist der vorher definierte Werkstückbereich, derunter Parameter-Koordinaten festgelegt oder durch manuelle Anfahrtder linken unteren und rechten oberen Ecke und den Funktionstasten(F5) und (F6) werden kann.

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Automatisch im Werkstückbereich zentrieren

Zentrieren und Skalieren

Neben automatischem Zentieren kann man die Daten zusätzlich auf90% oder 100% der vorgegebenen Werkstückgröße skalieren lassen.Damit sitzt die Gravur bereits schön mittig und in der richtigenGröße in Position und wartet auf die Ausführung der Gravur.

Daten im Werkstückbereich zentriert und auf 90% skaliert

Skalierung und Zentrierung rückgängig machen

Mit dem Undo-Button können die zuletzt ausgeführten automati-schen Skalierungen und Zentrierungen rückgängig gemacht und dievorigen Parameter wieder hergestellt werden.

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Werkzeuge aktiv/inaktiv schalten

Alle benutzten Werkzeuge einer NC-Datei werden mit ihren aktuel-len Farben am linken Rand im Werkzeugrahmen angezeigt. Durcheinen einfachen Klick auf ein Werkzeugfeld, kann dieses inaktiv oderaktiv geschaltet werden. Diese Schaltung ist gleichbedeutend mit derAktivierung in den Parametern. Geschaltete Werkzeuge werdensofort in der Grafikanzeige sichtbar.

Grafische Anzeige mit inaktiven Werkzeugen

CAM-Funktionen

WinPC-NC besitzt für 2D-Daten in den Formaten HPGL, EPS/AI,DXF(2D) und Bohrdaten ein eigenes CAM-Modul, in dem sich dieDaten bereinigen, sortieren und Werkzeugradien kompensieren las-sen. Die Funktion wird über den Button oberhalb der Grafikanzaigeaktiviert und die genaue Benutzung in einem Späteren Kapitelerklärt.

i Der Hauptbildschirm von WinPC-NC sowie das Fenster desKommunikationsmoduls mit den Achspositionen oder die optio-nal angezeigte Stoppuhr lassen sich leicht verschieben undnebeneinander plazieren. Die Positionen merkt sich WinPC-NCvon Sitzung zu Sitzung.

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3.2. Pulldown-Menüs und Funktionstasten

moderne Bedienoberfläche

WinPC-NC ist mit einer modernen Bedienoberfläche ausgestattet.Alle Funktionen lassen sich über Pulldown-Menüs erreichen.Zusätzlich ist die schnelle Aktivierung häufig benötigter Funktionenüber die Funktionstasten möglich.

Die Pulldown-Menüs sind in mehrere Funktionsgruppen unterteilt,z.B. sind alle Funktionen zur Dateiauswahl und Dateibearbeitung ineinem Menü zusammengefaßt. Die Einstellung aller Parameter undWerkzeuge erfolgt in einem anderen Menü.

Das Öffnen oder Aktivieren des Menüsystems erfolgt durch Ankli-cken des Menüeintrags oder einer der Hotkey-Tasten zu den einzel-nen Menüs.

zusätzliche Funktionstasten

Wichtige Funktionen lassen sich zusätzlich mit Funktionstasten aktivieren. Die Funktionstastenbelegung ist fest vorgegeben undsteht bei den Menüfunktionen.

Die wichtigsten Funktionstasten sind :

(F1) Hilfesystem aktivieren(F2) neue NC-Datei laden(shift-F2) Parameterdatei laden(F3) Arbeitsprozeß starten(shift-F3) Arbeitsprozeß ab bestimmter Stelle starten(F4) Nullpunkt anfahren(F5) Manuell Fahren(shift-F5) Joystick-Fahren(F7) aktive oder neue Datei im Editor laden(F8) Referenzfahrt starten(F9) Parkposition anfahren(F10) Menü öffnen

3.3. Die Menüs im EinzelnenIm Nachfolgenden sind alle Menüs und Funktionen detailliertbeschrieben.

Es sind nicht immer alle Menüpunkte aktiv. Je nach Programmzu-stand sind manchmal Funktionen gesperrt. Nicht möglich ist es bei-spielsweise, den Joystick zu nutzen wenn er in den Parametern nichtdefiniert wurde.

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DATEI-MenüIm DATEI-Menü sind alle Funktionen zusammengefaßt, die Dateienzur Bearbeitung auswählen und analysieren. Außerdem ist hier derAbbruch von WinPC-NC möglich.

Das Datei-Menü wird mit dem Hotkey (alt-D) geöffnet.

DATEI-ÖFFNEN

Dateiauswahl über Menü

Hinter dem Menüpunkt DATEI-ÖFFNEN verbirgt sich eine interak-tive Funktion zum Auswählen der Arbeitsdatei.

Dateiauswahlfenster

Im Auswahlfenster ist das Wechseln von Laufwerken und Verzeich-nissen möglich, außerdem die Aktivierung von Filtern für bestimmteDateinamenserweiterungen. Die Dateiauswahl ist auch mit der Funk-tionstaste (F2) aktivierbar oder mit einem Klick auf den Öffnen-But-ton.

Laden der NC-Datei mit früherenParametern

grafische Vorschau der NC-Dateien

Über einen Filter ist eine Vorauswahl möglich. Entweder man zeigtnur die NC-Dateien mit bekannten Namenserweiterungen an oderalle Dateien. Mit dem Laden einer älteren NC-Datei werden auchalle Parameter geladen, die eventuell in früheren Sitzungen zu die-sem Projekt definiert und gespeichert wurden.

Die grafische Vorschaufunktion von WinPC-NC wird sofort nachAuswahl einer NC-Datei aktiv. Es sind alle Konturen oder Bohrun-gen in der jeweiligen Werkzeugfarbe sichtbar.

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Öffnen... F2Öffnen ohne Parameter...Editor F7

Beenden


DATEI-ÖFFNEN OHNE PARAMETERDie zweite Öffnen-Funktion lädt jeweils nur die NC-Datei ohneeventuell vorhanden Projektparameter zu berücksichtigen. Es bleibenalle aktuellen Parametereinstellungen gültig.

DATEI-EDIT

Nachbearbeitungder NC-Daten

Der Menüpunkt EDIT aktiviert den Editor zur Erstellung oder Nach-bearbeitung der NC-Dateien. Entweder man nutzt den einfachen inWinPC-NC integrierten Editor oder kann per Parameter einen belie-bigen externen Editor festlegen, der dann alternativ mit der aktuellenDatei gestartet wird.

NC-Datei im integrierten Editor

Der Editor kann auch mit der Funktionstaste (F7) aktiviert werdenoder mit einem Klick auf den Editor-Button.

DATEI-BEENDENUm WinPC-NC zu verlassen ist entweder der Menüpunkt DATEI-BEENDEN zu aktivieren. Gleichbedeutend ist auch ein Klick auf denEnde-Button.

FAHREN-Menü

Funktionen zum Fahren der Maschine

Im FAHREN-Menü sind alle Funktionen zusammengefaßt, über diedie Ansteuerung der Maschine und des Werkzeugwechslers erfolgt.

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Das Menü wird mit dem Hotkey (alt-F) geöffnet.

FAHREN-STARTNach dem Laden einer Arbeitsdatei kann mit dem MenüpunktSTART die Bearbeitung erfolgen. Gleichbedeutend ist auch einDruck auf die Taste (F3) oder ein Klick auf den Start-Button.

Bei Fahrbefehlen steuert WinPC-NC die Motoren X und Y an. Bei Befehlen zum Bewegen der Werkzeuge fährt der Motor Z nach obenoder unten. Bei 3D-Dateien können auch drei oder sogar vier Achsengleichzeitig fahren.

Fortschritts-anzeige

Während der Bearbeitung erfolgt die Fortschrittsanzeige in einemFenster als Prozentangabe. Zusätzlich ist noch die Dateiechtzeitan-zeige verfügbar, in der die aktuell ausgeführt Befehlszeile mit einemCursorbalken markiert wird.

Fortschrittsanzeige und Geschwindigkeitsoverride

Geschwindigkeits-override

Durch Klicken der Größer-/Kleiner-Buttons im Fenster kann sowohldie Vorschubgeschwindigkeit der Maschine, als auch die Spindel-drehzahl sofort um jeweils 5% verändert werden. Der gültigeBereich liegt zwischen 10% und 200%.

Der Abbruch eines Arbeitsprozeß erfolgt durch Klicken auf denAbbruch-Button im Fenster der Fortschrittsanzeige oder Druck aufdie Taste (ESC). Die Maschine bremst ohne Schrittverlust alle Achsenab und schaltet die Spindel und Kühlung aus.

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Start F3Start ab... shift-F3Start Einzelschritt

Nullfahren XY F4Parken F9Manuell Fahren F5Joystickfahren shift-F5Referenzfahrt F8

Werkzeug wählen...


UnterbrochenenProzeß fortsetzen

Bei erneutem Start nach einem Abbruch fragt WinPC-NC, ob derunterbrochene Prozeß an der Abbruchstelle weitergeführt oder neubegonnen werden soll. Während einer Unterbrechung können Para-meter verändert, das Werkzeug gesäubert oder gewechselt und sogarmanuell verfahren oder eine Referenzfahrt ausgeführt werden.

Das Fortsetzen eines unterbrochenen Jobs muß in den Parameternfreigeschaltet werden. Alternativ und mit mehr Auswahlmöglichkei-ten geht die Fortsetzung auch mit der Funktion Start ab...

Fortsetzen eines unterbrochenen Arbeitsprozesses

FAHREN-START AB....Um einen Job nicht von Beginn ab zu starten, kann die FunktionSTART AB benutzt werden. Es gibt vier verschiedene Möglichkeitenfür die Startauswahl.

• Start ab bestimmter Prozentzahl• Start ab markierter Zeile im Dateifenster

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• Start ab vorheriger Abbruchstelle abzüglich einer Prozent-zahl

• Start ab vorheriger Abbruchstelle abzüglich einer AnzahlProgrammzeilen im Dateifenster

Mit dem Start berechnet WinPC-NC den Anfangspunkt neu, fährtihm an und beginnt mit der Fortführung des Jobs.

START-EINZELSCHRITTOftmals ist es sinnvoll, einen Job nicht sofort mit voller Geschwin-digkeit und maximalem Werkzeugeinsatz zu starten, sondern in ein-zelnen Programmschritte an das Material heranzufahren und so diegenauen Positionen zu überprüfen.

Über die Funktion START-EINZELSCHRITT wird immer nur eineinzelner Fahrbefehl des geladenen Programms ausgeführt und ange-halten. Die nächste Befehlsausführung muß erneut mit einem Klickauf Weiter ausgelöst werden. Wenn die Einzelschrittausführungbeendet und der Job durchgängig weitergeführt werden soll, könnenSie einfach den Haken bei Einzelschritt entfernen.

FAHREN-NULLFAHREN XY und PARKENMit den Fahrfunktionen NULLFAHREN XY und PARKEN, die vielschneller mit den Funktionstasten (F4) und (F9) aktivierbar sind, las-sen sich diese beiden wichtigen Hilfspositionen schnell und unkom-pliziert anfahren

FAHREN-MANUELLDer Menüpunkt MANUELL FAHREN führt in die Funktion desmanuellen Einrichtens der Maschine. Diese Funktion erreicht manauch mit der Funktionstaste (F5) oder mit dem Manuell-Button.

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Manuelles Fahren

schrittgenaues Fahren per Tastatur oder Maus

Beim manuellen Fahren kann man alle Motoren mit den Pfeil-Tastenim rechten Cursor-Block oder mit der Maus schrittweise oder stän-dig verfahren. Bei kurzem Tastendruck oder Klick auf den entspre-chenden Richtungsbutton wird jeweils nur ein Motorschritt ausge-führt, bei längerem Drücken und Gedrückthalten geht der Motor inständige Fahrt über. Die Umschaltzeit ist als Parameter definierbar.

Mit der PC-Tastatur sind langsame und mit gedrückt gehaltener(STRG) Taste auch schnelle Fahrten möglich. Die rechten Pfeiltasten(1) bis (9) fahren die Achsen X und Y einzeln oder diagonal und dieTasten (+) und (-) die Z-Achse. Die Geschwindigkeiten werden inden Parametern definiert.

Anzeige derSchrittzähler

Im oberen Bereich des Fensters stehen die absoluten Schrittzähler jeder Achse bezogen auf den Referenzpunkt an den Referenzschal-tern. Darunter befinden sich die relativen Schrittzähler, die sich aufden Nullpunkt beziehen.

i WinPC-NC unterscheidet zwischen zwei Koordinatensystemen.Es gibt einmal die Maschinenkoordinaten, deren Ursprung anden Referenzschaltern liegt und auch als Referenzpunktbezeichnet wird. Weiterhin existieren die Werkstückkoordina-ten mit dem Werkstück-Nullpunkt, der meist in der linken unte-ren Ecke des Datenbereichs liegt.

WinPC-NC kann die Achsen entweder endlos fah-ren, d.h. fahren, solange eine Taste gedrückt bleibt.Beim Loslassen der Taste bremst die Achse ab undbleibt ohne Schrittverluste stehen.

Die zweite Möglichkeit ist das Fahren von diskretenWegen. Es sind Wegstrecken von 0.01mm bis 100mm und Inch-Maße möglich. Der aktuell einge-stellte Weg wird im Fenster angezeigt. WinPC-NCfährt diesen Weg in jede gewünschte Richtung undmit beiden möglichen Geschwindigkeiten ab, jenach gedrücktem Button oder gedrückter Taste.

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Außer den vordefinierten Wegen ist die Eingabe einer beliebigenStrecke in das Eingabefeld möglich.

Bei aktiver Einstellung Endlos Reset wird sofort nach jeder ausge-führten Fahrt wieder auf endlos zurückgestellt um ein erneutes undversehentliches Fahren des längeren eingestellten Weges zu verhin-dern.

Zusatzsignaleschalten

Um die beiden Zusatzsignale Bohrspindel und Kühlmittelpumpe zuschalten genügt es, einfach mit der Maus auf die Checkboxen zu kli-cken. Die Signale schalten damit ein oder aus. Beim Verlassen derFunktion MANUELL FAHREN werden beide Signale ausgeschaltet.

Während dem manuellen Fahrenkönnen bestimmte Hilfspunkte ange-fahren und abgespeichert werden. Nach Erreichen einer Position kannman leicht über das Speichern-Menüden gewünschten Punkt auswählenund dauerhaft als Parameter sichern.

Das Anfahren von gespeichertenHilfspunkten erfolgt genauso einfach.Man muß nur über das Anfahren-Menü den gewünschten Hilfspunktauswählen und schon fährt dieMaschine dorthin.

Eine laufende Fahrt ist jederzeitdurch Klick auf den Stop-Button zuunterbrechen. Beenden kann man dieFunktion MANUELL FAHREN mit-dem Ende-Button.

Z-Höhen automatisch vermessen

Die verschiedenen Z-Höhen kann WinPC-NC automatisch mit Hilfeeines Höhentasters ermitteln. Der Taster sollte frei beweglich miteinem Kabel als Eingang angeschlossen werden. Je nachdem, welcheZ-Höhe vermessen werden soll, legt man den Taster dann auf daseingespannte Werkstück oder auf die Tischoberfläche für die Mes-sung der maximalen Z-Tiefe.

Der Messablauf erfolgt in mehreren Schritten :• Maschine über Messstelle fahren• Messtaster auflegen• Vermessung starten. WinPC-NC fährt mit langsamer

Geschwindigkeit die Z-Achse nach unten, bis der Tasterkon-takt auslöst. Dann stoppt die Achse und WinPC-NC über-trägt den Messwert zuzüglich der Tasterbreite als Parameter.Das Tastermaß ist als Parameter definierbar.

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4. Achse einrichten

Bei Verfügbarkeit einer 4. Achse sieht der Dialog für das manuelleFahren etwas anders aus. Es existieren dann noch Buttons, um dieseAchse langsam und schnell zu bewegen und die Achspositionen wer-den angezeigt.

Der verwendete Achsbuchstabe ist per Parameter definierbar.

Manuelles Fahren mit 4. Achse

SOFTSTICK – simulierter Joystick

Der Dialog von Manuell Fahren kann von der Tastenfahrt auf dreialternative Bedienmöglichkeiten umgeschaltet werden. Die FunktionSOFTSTICK stellt einen simulierten Joystick dar. Im Kreisfeld kannman mit der Maus den Mittelpunkt greifen und in beliebige Richtun-gen ziehen, wobei die X- und Y-Achse analog der Richtung undAuslenkung verfahren werden.

SOFTSTICK-Funktion zur freizügigen Bewegung der Achsen

Das Loslassen der Maustaste bremst die bewegenden Achsen sofortab. Per Auswahl sind 3 Geschwindigkeitsstufen möglich.

Der Kreis ermöglicht das Fahren von XY und der rechte Balken dieBewegung der Z-Achse. Mit einem Klick auf die Lock-Symbole kanneine der Achsen fixiert und damit vor weiteren Bewegungen gesi-chert werden.

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Softstick – Fahren mit fixierter Y-Achse (Lock-Y)

Gezielte Positionen anfahren

Als weiterer Dialog ist eine Funktion GEZIELT FAHREN möglich,mit der diskrete Wege in definierten Geschwindigkeiten und mitgewünschter Spindeldrehzahl möglich sind. Damit ist z.B. ein Mate-rialschnitt ein Kinderspiel.

Gezielt Fahren mit Zielkoordinaten, Geschwindigkeit und Drehzahl

Kantentaster Die dritte Funktion ist die Unterstützung eines Kantentasters umautomatisiert die Kanten eines Werkstücks anzutasten und dann alsNullpunkt festzulegen. Auch das Ausmessen von Kreismittelpunktenist damit leicht möglich.

Kantentaster zum seitlichen Anfahren

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Mit der Funktion Kantentaster kann in alle 4 Richtungen der X- undY-Achsen angetastet werden. Die gewünschte Fahrtrichtung ist durchAnwahl des entsprechenden Buttons auszuwählen und der Tasterfährt dann mit der eingestellten Geschwindigkeit bis zum Schalt-punkt. Danach fährt WinPC-NC den Taser ein Stück zurück, hebt ihnum den eingestellten Sicherheitsabstand und fährt wieder genau überdie getastete Kante, wobei der eingestellte Durchmesser des Tastersberücksichtigt wird.

Danach kann ganz einfach diese Position als Nullpunkt einer Achsegespeichert werden.

Funktion zum Kantentasten an Werkstücken

Beim Ertasten eines Kreismittelpunkts fährt die Maschine mit demTastkopf in beide X- und beide Y-Richtungen bis zum Schaltpunkt,errechnet anschließend den Mittelpunkt und fährt diesen an.

FAHREN-JOYSTICK FAHRENAlternativ zu Maus und Tastatur kann man die Maschine auch miteinem angeschlossenen Joystick manuell fahren. Dies hat den Vor-teil, daß man direkt an der Maschine die Positionen beobachten kannund exakt einstellen. Ein Joystick läßt sich viel leichter zur Maschinemitnehmen als Tastatur und Maus.

i Ein angeschlossener Joystick muß vor der Benutzung im Wind-ows-System konfiguriert sein mit einer Sonderfunktion kalibriert werden.

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Manuelles Fahren mit Joystick

mit Joystick fahren

Beim Einrichten der Maschine mit dem Joystick ist das Fahren in X-und Y-Richtung durch einfaches Auslenken des Steuerknüppelsmöglich. Zum Fahren der Z-Achse muß zusätzlich der Joystick-knopf 1 gedrückt sein.

Das Abspeichern bestimmter Hilfspunkt ist ebenfalls mit dem Joy-stick direkt an der Maschine zu bewerkstelligen. Durch wiederholtesDrücken des Joystickknopfs 2 kann die zu speichernde Position aus-gewählt werden. Zu Speichern selbst ist zuerst Knopf 1 gedrückt zuhalten und dann erneut ein Druck auf Knopf 2 nötig.

Space-Mouse von3DConnexion

Die bei CAD-Anwendern sehr beliebten Typen der 3D-Space-Mouseder Firma 3DConnexion werden ebenfalls unterstützt und ermögli-chen eine sehr einfache und intuitive Bedienung der Maschine mitvielen Freiheitsgraden und bis zu 4 Achsen gleichzeitig.

Space-Mouse-Wireless von 3DConnexion

Der Anschluß der 3D-Mouse oder des verwendeten Jobsticks mußunter Parameter-Schnittstellen vor der Benutzung ausgewählt wer-den. Bei Verwendung der Space-Mouse ist zusätzlich ein installierterTreiber nötig, der im Lieferumfang der Hardware enthalten ist.

FAHREN-REFERENZFAHRTDie Funktion REFERENZFAHRT fährt alle Achsen in einer definierten Reihenfolge auf die Referenzschalter.

Referenzpunkt der Maschine

Jede Achse fährt mit der Referenzgeschwindigkeit 1 los und suchtden Referenzschalter. Wenn der Schalter seinen Pegel ändert, wirdgestoppt und in der Gegenrichtung mit der Geschwindigkeit 2 wie-der vom Schalter heruntergefahren. Die Kante des Referenzschaltersdefiniert den Referenzpunkt für diese Achse.

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Ablauf einer Referenzfahrt auf den Referenzschalter

WinPC-NC muß die aktuellen Positionen aller Achsen kennen. Des-halb ist eine Referenzfahrt vor einem Arbeitsprozeß unbedingt erfor-derlich.

Die Referenzfahrt wird auch mit der Taste (F8) ausgelöst oder mitdem Referenz-Button.

FAHREN-WERKZEUG WÄHLEN...Für die Ansteuerung eines automatischen Werkzeugwechslers oderbei aktivierter Werkzeuglängenvermessung gibt es einen speziellenDialog. Er kann über die Menüfunktion oder den Werkzeugliste-But-ton aktiviert werden.

Im Dialog hat man dann folgende Möglichkeiten :• ein eingelegtes Werkzeug im Magazin ablegen• ein neues Werkzeug aufnehmen• die Länge eines Werkzeugs vermessen• das gerade eingelegte Werkzeug bekanntgeben

Normalerweise merkt sich WinPC-NC immer das zuletzt verwendeteWerkzeug und den Zustand der Spannzange, sodaß diese Informatio-nen auch über Sitzungen hinweg erhalten bleiben.

i Um alle Funktionen dieses Dialogs nutzen zu können, solltezumindest ein Werkzeuglängensensor vorhanden und eingerich-tet sein.

Bei Verwendung eines automatischen Werkzeugwechsler mußdieser in den Parameterfunktionen freigeschaltet sein und eineautomatische oder pneumatische Spannzange bestückt sein.

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Dialog zum Auswählen, Aufnehmen, Ablegen und Vermessen von Werkzeugen

schnelle Bedienung mitButtons

Die Buttons haben folgende Funktion :

• Ablegen legt das aktuell eingespannte Werkzeug im Magazin ab

• der Spannzangen-Button schließt oder öffnet die Spannzange, wobei vor dem Öffnen eine Sicherheitsabfrage erfolgt

• Stop bricht eine Bewegung z.B. zum Wechsler oder zum Vermessen ab

• OK beendet den Dialog

i Um WinPC-NC mitzuteilen, welches Werkzeug gerade eingelegtist, muß man einfach auf die rechte Werkzeugnummer oderBezeichnung klicken. Dies kann nach dem ersten Start odernach einem Abbruch notwendig sein.

Funktionsweise Für die Längenvermessung und -kompensation gehen Sie am Bestenwie folgt vor...

1. Ein beliebiges oder idealerweise das erste im Job benötigte Werk-zeug einlegen.

2. Den gewünschten Job laden und mit dem eingelegten Werkzeugden Nullpunkt und speziell den Z-Nullpunkt bestimmen. Dieskann in der gewohnten Weise z.B. durch Ankratzen der Oberflä-che erfolgen.

3. WinPC-NC über den Werkzeugwechseldialog mitteilen, welchesWerkzeug jetzt aktiv ist und dieses manuell vermessen lassen.Dafür einfach den Button VERMESSEN für das betreffendeWerkzeug klicken. Die neue Werkzeugnummer erscheint dannsofort in der Statusleiste und WinPC-NC fährt das Werkzeug überden Längentaster und vermisst die Länge automatisch. Damit ist

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bekannt, welches Werkzeug das Referenzwerkzeug ist und welcheLänge es genau hat.

4. Zuletzt den Job starten. WinPC-NC fordert bei jedem neuenWerkzeug zum Wechsel auf und vermisst die Werkzeuglängedanach automatisch. Es werden die genauen Längendifferenzenzum Referenzwerkzeug errechnet und bei nachfolgenden Werk-zeugeinsätzen in der Z-Höhe berücksichtigt.

PARAMETER-MenüDas Menü PARAMETER beinhaltet alle Einstellmöglichkeiten vonWinPC-NC. Es ist in mehrere Eingabefenster gegliedert, die dieParameter nach Funktionen ordnen.

Der Hotkey zur Aktivierung des PARAMETER-Menüs ist (alt-P).Gleichbedeutend ist auch ein Klick auf den Parameter-Button. Diegenaue Erklärung der einzelnen Parameter folgt in einem späterenKapitel.

PARAMETER-MASCHINEN SETUPSICHERN/LADEN

Sichern eines kompletten Profils

WinPC-NC bietet die Möglichkeit, alle aktuellen Einstellungen ineiner einzigen Datei zu sichern und zu späterer Zeit wieder einzu-spielen und zu laden. Damit lassen sich sehr leicht unterschiedlichenProfile für verschiedenen Anwendungsfälle verwalten, z.B. das Frä-sen von verschiedenen Materalien, das Tangentialschneiden miteinem Messerkopf und der 3D-Druck.

Alle Anwendungen können nach Umrüstung der Anlage leicht durchAuswahl der entsprechenden Setup-Datei aktiviert und die Softwaredafür eingerichtet werden.

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Werkzeuge...Geschwindigkeiten...Koordinaten...Sonstige...Datenformat...Maschine...Signale...Makro...Schnittstellen...

Maschinen-Setup ladenMaschinen-Setup sichern

SichernSichern als...Laden shift-F2


Die Dateien mit dem Maschinen-Setup haben die Endung *.WMSund es sind darin alle Einstellungen für die Maschine, für WinPC-NC selbst, alle Werkzeugeinstellungen, alle Makros und Meldungenund weitere Eigenschaften enthalten.

PARAMETER-SICHERN

Parameter projektbezogensichern

Alle Parameter- und Werkzeugeinstellungen können über den Menü-punkt SICHERN in Dateien abgespeichert werden. Es besteht dieMöglichkeit, die Einstellungen zu einer Arbeitsdatei oder einem Projekt gehörend zu sichern.

Die Sicherungsfunktion arbeitet nach folgendem Schema. Wenn eine Arbeitsdatei geladen ist, so speichert WinPC-NC alle werkstück-bezogenen Einstellungen, wie Nullpunkt, Skalierung usw. in einerParameter- und Werkzeugdatei zur Arbeitsdatei gehörend. DieDateien tragen dann den Namen der Arbeitsdatei mit den Endungen*.WPI und *.WPW, z.B. BLECH.WPI oder GRAVUR.WPW.

Beim zukünftigen Laden dieser Arbeitsdateien sind alle Einstellun-gen und Werkzeuge wieder vorhanden, ohne daß diese neu zu defi-nieren wären.

Die maschinenbezogenen Parameter wie Achsauflösung, Referenz-richtungen oder benutzte Schnittstellen werden immer in der Stan-dard-Parameterdatei WINPCNC.WPI gespeichert.

Wenn beim Sichern keine Arbeitsdatei gewählt ist, so speichert die Sich erungsfunktion alle Einstellungen in den StandarddateienWINPCNC.WPI und WINPCNC.WPW.

Sicherung von Parametern und Werkzeugeinstellungen

Die Unterteilung in zwei Parameterdateien hat den Vorteil, daß alleMaschinenparameter nur einmalig gesichert sind und bei Änderungenauch nur in diese Datei neu gesichert werden müssen.

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PARAMETER-SICHERN ALS...Die zweite Sichern-Funktion ermöglicht die Eingabe eines beliebigenDateinamens für die Projektparameter. Auf diese Weise können SieParametersätze für verschiedene Bearbeitungen oder Materialienerzeugen.

i Beim Sichern der Parameter mit der Funktion SICHERN ALS...bitte darauf achten, daß nicht die Standard-ParameterdateiWINPCNC.WPI überschrieben wird.

PARAMETER-LADEN...

Parameter gezielt nachladen

Mit der Funktion LADEN ist es möglich, verschiedene Parameter-sätze z.B. für unterschiedliche Materalien oder Arbeitsvorgängegezielt nachzuladen.

Es öffnet sich ein Fenster mit dem bekannten Öffnen-Dialog und mankann Parameter- oder Werkzeugdateien auswählen.

Die Funktion PARAMETER-LADEN ist auch mit (shift-F2) akti-vierbar.

SONDERFUNKTIONEN-MenüDas Menü SONDERFUNKTIONEN bietet Zugang zu zwei Test-funktionen, mit deren Hilfe die Mechanik systematisch überprüft unddie richtigen oder optimalen Parametereinstellungen ermittelt werdenkönnen. Außerdem ist hier die Joystick-Kalibrierung und eine Positi-onsprüffunktion untergebracht.

SONDERFUNKTIONEN-SIGNALTESTDie Achseingänge der Steuerung, d.h. die End- und Referenzschaltersowie die beiden Ausgänge lassen sich mit dieser Testfunktion kon-trollieren.

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SignaltestMotortestStatusinformationJoystick kalibrierenPosition prüfenAuslieferungszustandTeachin


Signaltest

alle Ein-/Ausgänge interaktiv testen

Für alle unterstützten Achsen liest WinPC-NC die Endschalter undden Referenzschalter ständig ein und zeigt den Zustand an. Grauangezeigte Schalter sind bisher noch nicht definiert, bzw. es wurdeihnen noch kein Eingangs- oder Ausgangspin zugeordnet.

Schwarz heißt, der Schalter ist nicht aktiv, während rot einen betätig-ten oder bedämpften Schalter anzeigt.

i Die Definition der Schalter und Einstellung der Schaltlogik mußman während der Installation mit dem Signalassistenten unterParameter-Maschine-Signale vornehmen.

Der Test der unterstützten Zusatzsignale erfolgt durch einfachesAnklicken der Schalteranzeigen. Die Ausgänge werden damit ein-bzw. ausgeschaltet.

Spindeldrehzahltesten

In der rechten unteren Ecke des Fenster befindet sich ein Schiebe-regler, der den analogen Ausgang zur Kontrolle der Spindeldrehzahlsetzt. Er kann stufenlos von 0V bis 10V bewegt werden und gibtdiesen Wert entweder binär codiert an der LPT2-Schnittstelle vonncUSB oder als PWM-Signal aus.

Individuelle Signalanzeigegestalten

Die Anzeige der vordefinierten Eingänge und Ausgänge dient zurÜberprüfung der wichtigsten Signale in WinPC-NC. Wenn in spe-ziellen Anwendungen mit anderen oder per Kommando program-mierbaren Signalen gearbeitet wird, wäre die testweise Anzeige die-ser Signale hilfreich. Dies kann mit einer speziellen Beschreibungs-datei erreicht werden und eine genaue Anleitung finden Sie imZusatzhandbuch WinPC-NC – wie geht das ? das auf Wunsch gernebestellt werden kann.

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SONDERFUNKTIONEN-MOTORENTESTDie Sonderfunktion MOTORENTEST dient zur Ermittlung der optimalen Geschwindigkeitseinstellungen. Ein Fenster zeigt alle fürdie Schrittberechnung relevanten Parameter an.

Motorentest

Die Werte der Parameterfelder lassen sich mit den gewünschtenWerte einstellen und es kann sofort eine Testfahrt erfolgen um alleParameter zu kontrollieren.

Mit einem Klick auf den Fahren-Button fährt WinPC-NC die ausge-wählte Achse ständig vor und zurück. Am Fahrverhalten läßt sichleicht hören und beobachten, ob die Parameter für die Achse passenoder an der Geschwindigkeit oder der Rampenlänge noch Korrektu-ren notwendig sind. Die Testfahrt wird mit (ESC) oder dem Stop-But-ton abgebrochen.

Optimale Parameter

Die optimalen Werte für eine Achse sind erreicht, wenn der Motorzügig und ohne Schrittverlust anfährt und während der Maximal-geschwindigkeit noch ein ausreichendes Drehmoment entwickelt.

Einstellung Schritt für Schritt

Schrittweises Vorgehen beim Test der Motoren X/Y und Z :

1. Rampenlänge ausschalten und Start/Stopp-Geschwindigkeit lang-sam erhöhen, bis Motor abreißt. Geschwindigkeitswert dann um30-40% reduzieren.

2. Rampenlänge mit verschiedenen Werten testen. Wenn Motorzügig anfährt und nicht abreißt, ist ein guter Wert erreicht.

3. Eilgeschwindigkeit stufenweise erhöhen. Motor sollte schnell laufen, aber trotzdem genügend Drehmoment entwickeln.

Die so ermittelten Werte kann man als Parameter für die betreffendeAchse übernehmen. Alle Parameter und ihre Bedeutungen sind ineinem späteren Kapitel erläutert.

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i Die optimalen Parameter einer Schrittmotorachse sind von vie-len Faktoren abhängig, z.B. Kennlinie des Motors, verwendetemAntriebstyp (Spindel oder Riehmen), zu bewegender Last.

Auf keinen Fall kann man aus den hier ermittelten Werten füreine Achse auf die maximale Geschwindigkeit der Gesamtanlageschließen oder auf mögliche Geschwindigkeiten im Job.

SONDERFUNKTIONEN-STATUSINFORMATION

Informationen über das Kommu-nikationsmodul

WinPC-NC USB arbeitet nur in Verbindung mit dem externenZusatzmodul ncUSB, das über das mitgelieferte Kabel angeschlos-sen sein muß. Im Fenster werden die Versionsstände des Kommuni-kationsmoduls und des WinPC-NC Hauptprogramms angezeigt.

Anzeige der Steuerungsversion

Bei allen Rückfragen an den Hersteller ist neben der Version vonWinPC-NC unbedingt auch die Versions- und Steuerungsnummerdes Kommunikationsmoduls zu melden.

SONDERFUNKTIONEN-JOYSTICK KALIBRIERENUm mit einem Joystick die Maschine bewegen zu können, muß WinPC-NC über die Art und Wertebereiche der Joystick-Signaleinformiert werden. Die Funktion JOYSTICK KALIBRIEREN erle-digt diese Aufgabe fast automatisch.

menügeführte Ermittlung derJoystickparameter

In einem Fenster erscheinen Anweisungen zur Bedienung des Joy-sticks, die Sie genau befolgen müssen. Man muß beide Tasten drü-cken und den Hebel in bestimmte Positinen bewegen.

i Vor einer Kalibrierung kann der Joystick nicht benutzt werden.

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Joystick Kalibrierung

SONDERFUNKTIONEN-POSITION PRÜFENDie Funktion POSITION PRÜFEN ist eine weitere Testfunktion vonWinPC-NC. Mit ihr kann die Genauigkeit der Referenzschalter über-prüft werden.

Ergebnis der Positionsüberprüfung

Referenzpositionüberprüfen

Kleinere Schrittdifferenzen können durch die Schalter bedingt sein,große Differenzen deuten dagegen auf vorherige Schrittverluste hin.

Die Funktion POSITION PRÜFEN ist sinnvoll einsetzbar,wenn :

• Schrittverluste wegen einer Kollision vermutet werden

• die maximale Bearbeitungsgeschwindigkeit für ein Werkzeug oderMaterial ermittelt und hiermit Schrittverluste nachgewiesen wer-den sollen

• beim Werkzeugwechsel die Position verändert wurde

i Die Referenzposition kann nur überprüft werden, wenn vorherreferenzgefahren und kein Abbruch wegen eines Endschaltersoder Stoppsignals erfolgte.

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i Damit WinPC-NC die exakten Positionen messen und berechnenkann ist es zwingend erforderlich, dass die Achsen bei Erreichendes Referenzschalters und der nachfolgenden Abbremsung nichtan den Endanschlag der Mechanik stoßen. Es muß zwischenSchaltpunkt des Referenzschalters und Endanschlag der Achsenimmer genügend Platz sein, damit die Bremsrampe komplettausgefahren werden kann. Sollte die Achse während der Prüf-fahrt an den Anschlag stoßen, erfolgt unweigerlich eine Fehlbe-rechnung.

SONDERFUNKTIONEN-AUSLIEFERUNGSZU-STAND

Bei der Auslieferung von WinPC-NC mit Maschinen bestimmterHersteller kann der vorhandene Maschinentyp beim ersten Start derSoftware ausgewählt werden. Hierbei übernimmt WinPC-NC allevordefinierten Einstellungen für diesen Typ und speichert sie alsStandard-Parametersatz ab.

Bei einer Fehlauswahl oder wenn man später den Typ wechseln will,kann man durch Anwahl dieser Funktion die Maschinenauswahlbeim nächsten Programmstart erneut aktivieren und.

SONDERFUNKTIONEN-TEACHINMithilfe der Funktion TEACHIN können einfache Programme in ver-schiedenen Formaten durch Anfahren der Positionen oder Abfahrenvon Konturen erstellt werden.

Sonderfunktion Teachin

Programme interaktiv erzeugen

Im Teachin-Fenster befindet sich links das Programmfenster, in demdas neu erzeugte Programm angezeigt wird. Im oberen Teil sind dieAktionen vor dem eigentlichen Teachin-Prozeß aktivierbar.

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Das große Fenster rechts zeigt alle verfügbaren Aktionen wie etwadas Wählen von Werkzeugen, das Einstellen der Geschwindigkeiten,das Bedienen der Spindel und Kühlung und bietet die Möglichkeit,verschiedene Konturformen zu erzeugen.

i Je nach gewähltem Datenformat sind nicht immer alle Befehlemöglich. Beim HPGL-Format machen z.B. die Befehl zum Schal-ten von Spindel und Kühlung keinen Sinn.

Teachin Schritt für Schritt

Schrittweises Vorgehen beim Teachin :

1. Referenzfahrt durchführen und Teachin-Funktion aufrufen

2. Gewünschtes Datenformat festlegen und Nullpunkt durch Anfah-ren bestimmen

3. Teachin-Prozeß starten. Dabei wird automatisch der Programm-kopf angelegt und im Programmfenster gezeigt.

4. Anschließend können Sie so viele Konturelemente entweder durchAnfahren der neuen Linenenden oder durch Definition von Kreis-punkten erzeugen, wie für das gewünschte Programm nötig sind.Auch Werkzeugwechsel und Leerfahrten zu neuen Einstichstellensind möglich.

5. Ein Klick auf Programmende erzeugt automatisch den Programm-schluß.

6. Das neu erzeugte Programm sollte vor Verlassen der Funktion zurArchivierung gespeichert werden.

Mögliche Aktionen während des Teachin-Prozesses sind :

Linie fahren Hierbei wird eine neue Position angefahren und diese dann entwederals Leerfahrt mit Eilgeschwindigkeit oder eingetaucht mit Vorschub-geschwindigkeit angefahren. Es können mehrere Linien nacheinan-der geteacht werden und die Funktion wird erst verlassen, wennkeine weitere Bewegung stattgefunden hat.

Kreisbogen Das Teachen eines Kreisbogens erfolgt immer mit drei Punkten,wobei der Anfangspunkt die aktuelle Position ist. Zunächst wird einbeliebiger Punkt auf dem Kreisbogen angefahren und zuletzt derEndpunkt. Aus diesen drei Punkten kann eindeutig der Kreisbogenbefehl erzeugt werden.

Übernehmen Fügt die aktuelle Position an die Stelle des Cursorbalkens in das Pro-gramm ein.

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Löschen Löscht die Zeile, auf der der Cursorbalken gerade steht. Damit lassensich auch zurückliegende Befehle löschen und korrigieren.

Programmende Fügt die nötigen Befehle des Programmendes ein und schließt somitdas neu erzeugte NC-Programm ab.

i Neue Befehle werden immer an der aktuellen Cursorpositioneingefügt. Damit ist es problemlos möglich, auch an zurücklie-genden Stellen vergessene Aktionen nachzuholen.

HILFE-MenüDas Menü HILFE umfaßt drei Punkte.

HILFE-INDEXDie Funktion HILFE-INDEX bietet den Zugang zum Hilfesystem. Eserscheint ein Fenster mit der Hauptauswahl.

HILFE-HAFTUNGDie Funktion HILFE-HAFTUNG zeigt einen Text mit den Lizenzbe-dingungen und Hinweisen zur Haftung. Bitte lesen Sie diese Hin-weise vor dem Gebrauch von WinPC-NC sorgfältig durch.

HILFE-ÜBER WinPC-NCDie Information über die aktuelle Version und Revisionsnummererscheint nach Aktivierung dieser Menü-Funktion.

Information zur aktuellen Version

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Index...HaftungÜber WinPC-NC

WinPC-NC USB 2D-CAM Funktionen

4. 2D-CAM Funktionen

4.1. ÜbersichtFür 2D-Daten besitzt WinPC-NC Funktionen um die Daten zu sortie-ren und für die anschließende Bearbeitung vorzubereiten. FolgendeFunktionen sind in einem separaten Eingabedialog wählbar und ein-stellbar.

– Werkzeuge anders zuordnen

– Daten bereinigen, Nullvektoren und doppelte Linien löschen

– Ausgabereihenfolge nach Werkzeugnummer festlegen

– Leerwege optimieren

– Werkzeugradien in den Konturen kompensieren

Für alle 2D-Daten

Die CAM-Funktionen sind auf alle importierten 2D-Daten anwend-bar, d.h. auf alle Dateien in den Formaten HPGL, EPS/AI, DXF(2D)und den Bohrformaten.

Geladener 2D-Job vor CAM-Funktionen

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Die CAM-Funktionen werden nach geladenem Job mit einem Klickauf den 2D-CAM Button aktiviert und es öffnet sich sofort der Dialogmit allen Einstellmöglichkeiten und Funktionen.

4.2. Einstellmöglichkeiten

Dialog der CAM-Funktionen

Folgende Funktionen und Einstellungen sind möglich.

Daten bereinigen

Es werden alle Nullvektoren und alle doppelten Linien gelöscht undaus der Zeichnung entfernt. Üblicherweise sind diese Änderungennicht sichtbar, könnten aber die nachfolgenden Berechnungen stören.

Daten skalieren

Alle Daten und Linien werden vor der weiteren Berechnung in ihrerGröße skaliert. Das ist hier bei den CAM-Funktionen nötig, weil einenachfolgende Berücksichtigung der Werkzeugradien immer für diegewünschte Zielgröße erfolgen muß. Falls eine Skalierung erst hin-terher über die WinPC-NC Parametereinstellungen stattfindet, wer-den auch die Kompensationen der Werkzeugradien mitskaliert.

Für beide Achsen X und Y kann man unterschiedliche Skalierungs-faktoren festlegen.

Konturen/Linien suchen

Mit Aktivierung dieser Funktion versucht WinPC-NC aus den vielenEinzellinien geschlossene Konturen oder längere zusammenhängendeLinien zu erzeugen. Dafür werden die Einzelvektoren umsortiert undaneinandergereiht.

Beim Zeichnen kommt es oftmals vor, dass Linien nicht exakt aufei-nander folgen und kleine Lücken oder Kreuzungen in den Konturen

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bestehen. Durch die Definition eines Fangfensters können dieseUngenauigkeiten beseitigt werden. Die Sortierfunktion versuchtimmer zuerst die Linien zu berücksichtigen, die exakt die gleichenEnd- und Anfangskoordinaten haben. Nur wenn keine exakte Nach-folgelinie gefunden wird, erfolgt die unscharfe Suche mittels Fang-fenster als Toleranz.

Mit einem weiteren Schalter wird die CAM-Funktion veranlasst, ein-geschlossene Linien und Konturen zu finden und zu markieren, d.h.Elemente, die komplett von anderen Konturen umschlossen sind.Dies ist für die spätere Radienkorrektur wichtig.

Radienkorrekturen rechnen

Um die Durchmesser bzw. Radien der verwendeten Werkzeuge inder Bahn zu kompensieren, kann eine Radienkorrektur für geschlos-sene Konturen berechnet und damit die effektiven Bahnen um eineneingestellten Abstand nach innen oder außen verschoben werden.

Die Werte der Radien werden im nächsten Dialogfenster festgelegt.Für die Ausgabe der neuen Daten kann man mit einem weiterenSchalter veranlassen, dass die originalen Linien in grauer Farbe undWerkzeugnummern größer 100 übernommen werden. Dies verein-facht die visuelle Kontrolle. Die alten Linien werden bei der Jobbear-beitung nicht berücksichtigt.

Leerwege optimieren

Vor der Ausgabe der berechneten Daten in eine neue NC-Datei ver-sucht WinPC-NC die Leerwege zwischen den Linien und Konturenzu optimieren, d.h. möglichst gering zu halten. Das spart Bearbei-tungszeit und schont die Anlage.

Zuerst werden immer eingeschlossene Elemente berücksichtigt undzuletzt die diese umschließenden Konturen. Damit ist sichergestellt,dass nicht Teile bearbeitet werden, die vorher bereits komplett ausdem Material ausgefräst wurden.

Zweiter Eingabedialog der CAM-Funktion

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Neue Werkzeugnummer

Mit diesen Eingabefeldern können bestehende Werkzeug- und Stift-zuordnungen vor allen anderen Funktionen umsortiert oder zusam-mengefasst werden. Manchmal ist es sinnvoll, mehrere Zeichnungs-komponenten für ein zu bearbeitendes Werkzeug zusammenzufassenum später eine effektivere Bearbeitung durchzuführen.

Radius

Hier wird für eine Radienkompensation der Radius aller verwendetenWerkzeuge definiert. Um diesen Wert wird die neu zu errechnendeBahn bei Konturen nach innen oder außen versetzt.

Innen

Diese Schalter legen die Richtung der versetzten neuen Bahn fest.Wenn Innen angehakt ist erfolgt die Linienverschiebung nach innenansonsten nach außen.

Gleichlauf

Mit Gleichlauf und Gegenlauf definiert man die Fahrtrichtung desFräsers an der Kontur.

Reihenfolge

Zuletzt lassen sich für die Erzeugung der neuen Datei die Reihenfol-gen der Werkzeuge festlegen. Es werden immer alle Elemente diesesWerkzeugs zusammengefasst und unter diesen eine evt. Leerwegeop-timierung durchgeführt.

Neu erzeugte Datei gleich geladen

Nach Abschluß aller gewünschten Berechnungen und Umsortierun-gen erzeugt WinPC-NC eine neue 2D-Datei in einem HPGL-ähnli-chem Format und benennt diese mit dem alten Projektnamen undder Namensendung *.OPT.

Während der Bearbeitung oder nach Zwischenschritten kann immerwieder auf die Originaldatei und -anzeige zurückgesetzt und mit ver-änderten Werten und Funktionen wiederholt werden. Dafür gibt esdie Buttons START, RESET, FERTIG und ABBRUCH.

Mit START erfolgt der Beginn der Berechnungen und es werden alleaktivierten Funktionen in der gewünschten Reihenfolge ausgeführt.Eine Fortschrittsanzeige mit dem aktuellen Stand und Zwischener-gebnissen sieht man auf dem Ergebnisblatt des Dialog. Ein Abbruchist jederzeit mit Klick auf den entsprechenden Button möglich.

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Anzeige der Ergebnisse

Nach erfolgreicher Berechnung und Erzeugung der neuen Datei sinddie Konturen sofort in der Grafikanzeige sichtbar und man kann dasErgebnis prüfen. Mit den Buttons RESET und FERTIG ist anschlie-ßend entweder eine Neuberechnung mit geänderten Einstellungenmöglich oder ein Beenden und damit die Übernahme der Ergebnisse.

Funktionen nachBedarf und inbeliebigen Kombinationen

Durch die individuelle Aktivierung der einzelnen Funktionen ist diebeliebige Zusammenstellung und Kombination je nach Datei undAnforderung möglich.

Sie können zB. für Bohrdaten einer Platine lediglich die Leerwege-optimierung ausführen oder bei Fräsungen und Gravuren für ein bes-seres Oberflächenergebnis nur die Daten bereinigen und Konturenbzw. Linien zusammenstellen lassen. Oder Sie sortieren einfach dieBearbeitungsreihenfolge anders.

4.3. Beispiel 1Um die Nutzung und den sinnvollen Einsatz der wichtigsten Funktio-nen zu demonstrieren, erfolgt nun die Darstellung und Beschreibungvon Beispielen Schritt für Schritt.

1. Wir laden unseren Stuhl im HPGL-Format und erhalten folgendeAnsicht.

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2. Die Konturen bestehen aus zwei Farben und sollen mit zweiWerkzeugen gefräst werden. Die Innenkonturen mit einem 1,6mmFräser nach innen versetzt und die Außenkonturen mit einem2mm Fräser. Die Einstellungen sind wie folgt.

3. Wir definieren nur die Werte für Werkzeug 2+3, lassen Konturensuchen, Radienkompensationen rechnen und Leerwege optimierenund erhalten als Ergebnis...

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4. Wenn wir die Teile aber nur mit einem Werkzeug fräsen und kei-nen Werkzeugwechsel durchführen wollen, dann lassen wir dieBerechnung erneut ausführen. Wir setzen die Funktion zurück,ändern bei der Werkzeugzuordnung die alten Werkzeuge 2+3 indas neue Werkzeug 3 und lassen alle Konturen mit dem Radius1mm neu berechnen.

5. Nun stimmt aber die Verschiebung der neu berechneten Bahn derinneren Konturen nicht und es wurden alle gefundenen Konturennach außen korrigiert. Wir setzen jetzt noch den Schalter zumautomatischen Auffinden umschlossener Konturen und lassen dieBerechnung eine letztes Mal durchlaufen.

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6. Das Ergebnis ist nun nach unseren Wünschen, die Reihenfolgensind korrekt und wir können alle Teile mit unserem 2mm Fräserbearbeiten.

4.4. Beispiel 21. Wir laden eine etwas komplexere DXF-Datei und wollen alle

Konturen mit einem 1mm Fräser freistellen und ausfräsen.

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2. Die Einstellungen in beiden Dialogen sind wie folgt.

3. Das Ergebnis sieht schon fast perfekt aus man erkennt gut die ein-geschlossenen Konturen und die nach innen und außen versetztenBahnen. Allerdings sieht man nach Vergrößerung, dass einigeKonturen nicht korrekt erkannt und berechnet wurden.

4. Nach weiterer Vergrößerung wird auch die Ursache klar, es gibteine Lücke zwischen zwei aufeinanderfolgenden Linien, die grö-ßer ist als das eingestellte Fangfenster.

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5. Wir vergrößern das Fangfenster auf 0.2mm und lassen die Berech-nung erneut durchlaufen. Das Ergebnis ist nun perfekt und wirkönnen mit dem Ausfräsen starten.

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WinPC-NC USB Parametereinstellungen

5. Parametereinstellungen

5.1. Werkzeugverwaltung

projektbezogeneWerkzeug-verwaltung

WinPC-NC ist mit einer komfortablen Werkzeugverwaltung ausge-stattet. Für jedes Arbeitsprojekt kann man bis zu 10 Werkzeuge mitihren speziellen Werten definieren.

Die Parameter sind in mehrere Eingabefenster unterteilt. Alle in die-sen Eingabefeldern definierten Werte speichert WinPC-NC mit derMenüfunktion PARAMETER-SICHERN in der Werkzeugdatei ab.Werkzeugdateien tragen die Namenserweiterung *.WPW.

Werkzeugverwaltung (Fenster 1)

Bezeichnung

aussagekräftigeWerkzeugnamen

Die Identifikation jedes Werkzeugs erfolgt mit einem Namen, derbei der Aufforderung zum Werkzeugwechsel verwendet wird.

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Farbe

Farben in der grafischen Anzeige

Der Parameter Farbe für jedes Werkzeug wirkt in der grafischenAnzeige der Daten. Es ist somit leicht möglich, die Farbdarstellungnach eigenen Wünschen oder analog zum verwendeten CAD-Pro-gramm anzupassen.

Nach dem Klick auf das Farbfeld öffnet sich der Dialog zum Aus-wählen einer neuen Farbe. Es sind alle Farben möglich, die auch dieaktuelle Bildschirmeinstellung unter Windows unterstützt.

Aktivierung

Werkzeuge einzeln aktivieren

Jedes Werkzeug kann man einzeln freischalten oder sperren. Inak-tive Werkzeuge werden in der Grafikanzeige und bei Arbeitsprozes-sen einfach ignoriert und die Befehle übersprungen. Noch einfacherfunktioniert das Ein-/Ausschalten der Werkzeuge mit einem Maus-klick auf das bunte Werkzeugfeld direkt über der angezeigten Gra-fik.

DrehzahlJedem Werkzeug kann eine Spindeldrehzahl zugeordnet werden.Diese wird bei Benutzung des Werkzeugs über einen definierten ana-logen oder PWM-Ausgang eingestellt.

Werkzeuggeschwindigkeiten


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EinstechgeschwindigkeitDie Einstechgeschwindigkeit legt für jedes Werkzeug die Geschwin-digkeit beim Eintauchen in das Werkstück fest. Je nach Material undWerkzeug muß man hierbei bestimmte Grenzwerte beachten.

VorschubgeschwindigkeitDie Vorschubgeschwindigkeit definiert für jedes Werkzeug die Arbeits geschwindigkeit mit eingetauchtem Werkzeug im Werkstück.

Bei reinen Bohranwendungen ist dieser Wert ohne Bedeutung. WirdWinPC-NC allerdings zum Fräsen, Gravieren oder Schleifen verwen-det, so ist die maximale Vorschubgeschwindigkeit vom verwendetenWerkzeug und dem Material abhängig.

AusziehgeschwindigkeitDie Ausziehgeschwindigkeit wird zum Hochfahren oder Ausziehendes Werkzeugs aus dem Werkstück verwendet.

BremsdifferenzDie Bremsdifferenz gibt die maximale Winkeldifferenz für Folge-wege an, bei der mit voller Geschwindigkeit weitergefahren wird.Die Angabe erfolgt in Grad.

vorausschauendeGeschwindigkeits-optimierung

Zu Beginn und am Ende von Bewegungen wird die Beschleuni-gungs- und Bremsfunktion nur aktiv, wenn die Richtung des Folge-weges um mehr als einen einstellbaren Winkel abweicht.

Als Beispiel für diese vorausschauende Geschwindigkeitsoptimie-rung kann das Abfahren eines Kreises betrachtet werden, der sich ausvielen kleinen Einzelwegen zusammensetzt. Die Richtungen zweieraufeinanderfolgender Wege differieren nur wenig. Der Kreis kanndeshalb unter Beibehaltung der Maximalgeschwindigkeit in einemZug gefahren werden.

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Bremsdifferenz

Vor und nach Werkzeugbewegungen wird immer gebremst bzw. beschleunigt. Bei reinen Bohranwendungen ist dieser Parameter ohneBedeutung und wird nicht ausgewertet.

Werkzeugmaße


EinstechtiefeDie Einstechtiefe gibt für jedes Werkzeug den Weg der Achse Z nachunten ins Werkstück an. Die Tiefe wird in Millimetern definiert undimmer von der Ebene des Nullpunkts aus gefahren.

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Einstechtiefe gemessen vom Nullpunkt der Achse Z

Wiederholungen

schrittweises Ausfräsen

Beim Fräsen von dicken oder harten Materialien sind oftmals meh-rere Durchgänge notwendig. Um einen Arbeitsprozeß nicht mehr-mals nacheinander mit veränderten Eintauchtiefen starten zu müs-sen, existieren die beiden Parameter Wiederholungen und Z-Zustel-lung.

Die Wiederholung erfolgt immer für einen kompletten Konturzugoder für eine Bohrung, d.h. WinPC-NC merkt sich jede Einstichstelleund fährt nach dem nächsten Werkzeugausziehen dorthin zurück umden nächsten Durchgang auszuführen.

Z-ZustellungDie Zustellung für Achse Z bewirkt bei mehreren Wiederholungeneine Verschiebung nach unten um den angegebenen Wert.

Wiederholungen und Zustellkorrektur

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Automatischer Werkzeugwechsler


X/Y/Z-Positionen des Werkzeugmagazins

AutomatischenWechsler ansteuern

WinPC-NC kann einen automatischen Werkzeugwechsler mit 10Magazinpositionen ansteuern. Die exakten Positionen der Magazin-plätze werden in diesem Parameterfenster definiert.

Idealerweise sollten die Wechselpositionen ein Stück vor der eigent-lichen Aufnahme definiert werden und dann der restliche Weg miteinfachen Fahrbefehlen in den Makros zum Ablegen und Aufnehmenzurückgelegt werden.

Um Werkzeuge automatisch zu wechseln ist eine elektrische oderpneumatische Spannzange nötig, die mit einem definierten Ausganggeschaltet wird. Der genaue Ablauf beim Ablegen und Aufnehmenmit Fahrbewegungen, Wartezeiten und Schaltausgängen kann manmittels Makros definieren.

Die Vorgehensweise wird in einem späteren Kapitel beschrieben.

i Parameter für den Werkzeugwechsler sind nur verfügbar, wennder Wechsler in den Maschinenfunktionen freigeschaltet ist.

Bewegte Werkzeugmagazine wie ausfahrbare Schubladen oderRevolvermagazine können mittels 4. Achse nur unter WinPC-NCProfessional gesteuert werden.

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Werkzeuglängenvermessung und -kompensation


Kompensation unterschiedlicherWerkzeuglängen

Beim Arbeiten mit mehreren Werkzeugen kommt es in den seltens-ten Fällen vor, daß alle Werkzeuge exakt gleich lang sind. Deshalbist die Bestimmung und das Einhalten einer genauen Einstechtieferecht mühsam.

WinPC-NC kann die unterschiedlichen Längen von Werkzeugenautomatisch vermessen und während eines Arbeitsprozesses kompen-sieren.

i Parameter für die Werklängenmessung sind nur verfügbar,wenn die Funktion freigeschaltet ist.

Z-LängeHier sind die Längen der verwendeten Werkzeuge festgelegt. DieFelder sind normalerweise nicht editierbar, sondern werden beimVermessen der Werkzeuge automatisch beschrieben. Die Längendif-ferenz für die Kompensation errechnet sich aus den Werten dieserParameter.

Tasterposition

automatische Längenermittlung

Der Längensensor muß ein Schalter oder Taster sein, der von obenangefahren werden kann und bei Berührung oder kurzem Druckschaltet.

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Diese Parameter definieren eine Position über diesem Sensor in abso-luten Maschinenkoordinaten. WinPC-NC fährt beim Vermessendiese Position an und senkt dann langsam das Werkzeug ab, bis derSensor schaltet. Der gefahrene Weg wird als Werkzeuglänge in dieParameter übernommen.

Prinzipskizze Längensensor und automatische Werkzeugvermessung

Automatische LängenkorrekturDie automatische Kompensation der Werkzeuglängen schaltet dieserParameter frei. Durch die Freigabe mit einem separaten Parameterkann man die Kompensation nur bei den Projekten einsetzen, indenen es wirklich benötigt wird.

i Die Vermessung von Werkzeugen erfolgt entweder automatischnach dem Wechsel oder explizit für jedes benötigte Werkzeugmit der Funktion WERKZEUG VERMESSEN.

Längenmessung nach WechselDieser Parameter veranlaßt WinPC-NC, nach jedem Werkzeugwech-sel eine neue Vermessung durchzuführen.

Schnelle Anfahrt mit RampeAlternativ zur relativ langsamen Anfahrt des Sensor kann man aucheine schnelle Anfahrt wählen, die dann allerdings mit Rampe amSensor stoppt und langsam wieder freifährt. Der Sensor muß sobeschaffen sein, daß er während der Bremsrampe nachgibt.

Z-Nullpunkt neu berechnenMit aktiviertem Schalter wird der aktuelle Z-Nullpunkt, der z.B.direkt auf der Materialoberfläche liegt, nach jeder Messung neu

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berechnet. Damit ist es leicht möglich, gleiche Werkzeugnummernmit unterschiedlich langen Werkzeugen zu verwenden.

Nach Vermessung eines neuen Werkzeugs und Anfahren des Z-Null-punkts mit der Funktion MANUELL FAHREN erkennt man gleich,daß auch mit dem neuen Werkzeug die Werkzeugspitze exakt amdefinierten Z-Nullpunkt steht.

Gemessene Längen als Parameter sichernBei Aktivierung dieses Parameters speichert WinPC-NC alle gemes-senen Längen in der Parameterdatei ab und stellt sie auch beimErneuten Aufruf des Projekts wieder her. Dies ist sinnvoll, wennnicht jedesmal neu Vermessen werden soll aber trotzdem mit unter-schiedlichen Längen gearbeitet wird.

5.2. GeschwindigkeitenAlle die Geschwindigkeit der Motoren betreffenden Parameter sindim Eingabefeld Geschwindigkeiten zusammengefaßt.

Die optimalen Parameterwerte für die gewünschten Geschwindigkei-ten lassen sich mit der Testfunktion MOTORENTEST ermitteln.

Alle Parameter sind für X, Y und Z getrennt einzustellen. Damit kannauch bei unterschiedlichen Achsauflösungen immer die korrekteGeschwindigkeit berechnet und gefahren werden.

Geschwindigkeitsparameter

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Eilgeschwindigkeit

Geschwindigkeit bei gehobenemWerkzeug

Die Eilgeschwindigkeit kommt dann zum Einsatz, wenn eine neue Position angefahren wird, ohne daß das Werkzeug im Werkstücksteckt.

Hierbei handelt es sich um Leerfahrten, die WinPC-NC immer mitder maximal möglichen Geschwindigkeit zurücklegen kann.

Geschwindigkeiten manuelles FahrenDiese Parameter geben die Geschwindigkeiten beim manuellen Fah-ren an. Es sind zwei Geschwindigkeiten definierbar.

Einzelschritte oder permanenteFahrt

Nach längerer Betätigung der Taste oder Gedrückthalten der Maus-taste geht der Motor in ständige Fahrt über, und zwar mit einer derhier definierten Geschwindigkeiten.

Zum Überwinden von größeren Strecken ist die schnelle Fahrt vorteilhaft, während das exakte Positionieren mit der langsamen Geschwindigkeit oder Einzelschritten leichter geht.

Geschwindigkeiten Referenzfahren 1/2Jede Achse fährt während der Referenzfahrt mit Geschwindigkeit 1los und sucht den Referenzschalter. Ändert der Schalter seinen Pegel,wird abgebremst und in der Gegenrichtung mit Geschwindigkeit 2vom Schalter wieder heruntergefahren.

Referenzfahrt einer Achse

Referenzpunkt der Maschine

Die Kante des Referenzschalters definiert den absoluten Maschinen-Nullpunkt oder Referenzpunkt für diese Achse. Um beim Freifahrenmit einer möglichst kurzen Rampe zum Stillstand zu kommen, solltefür die Geschwindigkeit 2 ein niedriger Wert angegeben werden.

i WinPC-NC unterscheidet zwischen Maschinenkoordinaten mitdem Referenzpunkt als Ursprung und Werkstückkoordinatenmit dem Werkstück-Nullpunkt.

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UmschaltzeitDie Umschaltzeit definiert die Verzögerung beim Übergang vom Einzelsc hritt zur ständigen Fahrt im manuellen Einrichten.

Durch kurze Betätigungen der Cursor-Tasten oder Klick mit derMaus auf die Fahren-Buttons gibt WinPC-NC jeweils Einzelschrittean die Motoren aus. Bleibt eine Taste oder ein Button für längere Zeitund zwar genau für diese Umschaltzeit gedrückt, so geht der Motorin ständige Fahrt über. Die Fahrt endet erst wieder mit dem Loslassender Taste.

Spindeldrehzahl StandardDie Standarddrehzahl der Spindel wird immer dann verwendet, wennexplizit keine andere Einstellung im NC-Programm oder in denWerkzeugparametern erfolgte. Meist ist dies beim Einschalten wäh-rend manuellem Fahren oder am Start eines Arbeitsprozesses.

Geschwindigkeitsoverride zurücksetzenWährend WinPC-NC einen Ablaufjob bearbeitet, kann man die Vor-schubgeschwindigkeit und die Spindeldrehzahl ständig verändern.Wie lange diese Änderungen aktiv bleiben, bestimmt dieser Parame-ter.

Folgende Einstellungen sind möglich :

Maschinen Reset Erst mit einem Neustart von WinPC-NC oder erfolgt ein Rücksetzen der Override-Werte aufProgramm Reset 100%

Neue Datei Mit laden einer neuen NC-Datei werden die Werte zurückgesetzt

Jobstart Mit dem nächsten Start einer Bearbeitung erfolgt der Reset der Werte.

5.3. KoordinatenIm Eingabefeld Koordinaten kann man alle Parameter zu Abmessun-gen, Hilfspunkten und zur Maßeinheit definieren.

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Einstellung des Arbeitsbereichs und der Hilfspositionen

Über weitere Buttons kann man auf zusätzliche Parameterseitengelangen, die z.B. eine Nutzenfunktion oder die Aktivierung undParametrierung von Tangentialschnitten oder Rundgravuren zulassen.

Maschinen- und Werkstück-Koordinaten

Bei allen Positionsdefinitionen muß zwischen zwei Arten unter-schieden werden. Es gibt die absoluten Maschinenkoordinaten, derenNullpunkt der Referenzpunkt der Maschine ist. Im Gegensatz dazugibt es die Werkstückkoordinaten, deren Ursprung der Werkstück-Nullpunkt ist.

Werkstückbereich und Werkstückbereich überwachen

softwaremäßigeBereichsüber-wachung

Der Werkstückbereich legt einen Ausschnitt fest, mit dem man z.B.die Ausmaße des Materials markieren kann. Die Grenzen sind in derGrafikanzeige sichtbar und man kann auf einen Blick erkennen, obdie Fräsung oder Gravur auf das Materialstück passt. Eine Überprü-fung erfolgt beim Jobstart.

maximale Einstechtiefe für Achse Z

Der Arbeitsbereich für Achse Z bestimmt die maximale Einstech-tiefe, die Werkzeuge fahren können ohne das Maschinenbett zubeschädigen.

Einfaches Festlegen durchAnfahren

Der Werkstückbereich kann leicht durch manuelles Anfahren der lin-ken untern und rechten oberen Ecke und anschließendem Drückender Funktionstasten (F5) und (F6) festgelegt werden.

Diese Parameter sind nicht zu Verwechseln mit den Werten, die dieMaschinentischgröße und somit den maximalen Fahrbereich festle-gen.

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Die Einheit ist Millimeter und die Entfernungen beziehen sich aufden Referenzpunkt der Maschine (Maschinenkoordinaten).

NullpunktDer Nullpunkt bezeichnet den Bezugspunkt der Koordinaten in derArbeitsdatei. Es ist die Position mit einer bestimmten X- und Y-Koordinaten innerhalb der NC-Datei, z.B. die linke untere Ecke. Vonhier aus werden alle Wege zur Bearbeitung berechnet.

Arbeitsbereich und Hilfspositionen

Nullpunkt als Ursprung derWerkstück-Koordinaten

Der Nullpunkt ist auch manuell definierbar. Hierfür muß beim manuellen Fahren an die gewünschte Position gefahren und anschlie-ßend diese als neuer Nullpunkt speichern. Die Positionen der Achsenlassen sich auch einzeln speichern.

Die Einheit ist Millimeter und die Längen stellen die absolute Entfer-nung des Nullpunkts zum Referenzpunkt der Maschine dar (Maschi-nenkoordinaten).

Parkposition

definierte Position für Pausen

Soll der Maschinenschlitten zu bestimmten Zeiten aus dem Arbeits-bereich herausgefahren werden, ist die Definition einer Parkpositionerforderlich. Dies kann z.B. beim Werkzeugwechsel oder Aufspan-nen des Werkstücks nötig sein.

Die Definition ist auch während der manuellen Fahrt durch Anfahrenmit der Tastatur möglich.

Die Parkposition kann beim manuellen Fahren oder automatischbeim Werkzeugwechsel und am Ende eines Arbeitsprozesses ange-fahren werden.

Die Einheit ist Millimeter und die Entfernungen beziehen sich auf den Referenzpunkt der Maschine (Maschinenkoordinaten).

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SkalierungsfaktorenMit den Skalierungsfaktoren lassen sich Kalibrierungsunterschiedeausgleichen. Wenn sowohl die Achsenauflösung, als auch die Maß-einheit richtig eingestellt sind und trotzdem nicht die exakte Längegefahren wird, ist dies mit den Skalierungsfaktoren korrigierbar.

Die Werte sind mit 3 Nachkommastellen anzugeben und werden zurMultiplikation der anzufahrenden Koordinaten verwendet.

Sicherheitsabstand

zusätzlicher Abstand zur Kollisionsver-meidung

Als Sicherheitsabstand kann man eine zusätzliche Höhe über derNullpunkt-Ebene der Achse Z definieren. Bei jedem Arbeitsprozeßwird das Werkzeug um diesen Abstand über den Nullpunkt gehobenund die neue Höhe quasi als Flughöhe benutzt.

Beim nächsten Eintauchen fährt WinPC-NC zuerst den Sicherheits-abstand bis zum Nullpunkt mit schneller Geschwindigkeit nach untenund sticht dann mit der definierten Einstechgeschwindigkeit insMaterial ein.

Maßeinheit

vielfältige vordefinierte Maßeinheiten

Mit diesem Parameter muß die Maßeinheit der Arbeitsdaten definiertwerden. Alle Koordinatenwerte in der Arbeitsdatei beziehen sich aufein bestimmtes Maß.

Es sind mehrere Millimeter- und Inch-Einheiten möglich. HPGL Dateien liegen meist in der Einheit 1/40 mm oder 1 mil vor, Bohrda-ten dagegen in 1/100 mm oder auch 1 mil.

Beim Öffnen von Dateien in den Formaten HPGL, DXF und EPS/AIstellt WinPC-NC die üblichen Einheiten automatisch ein.

Einheiten im ProgrammDer Parameter EINHEITEN legt die Einheiten für Maße undGeschwindigkeiten der Grafikanzeige und der Parameter fest.

Es gibt drei Möglichkeiten zur Auswahl :

• Millimeter und Millimeter/Sekunde (mm und mm/s)

• Millimeter und Millimeter/Minute (mm und mm/min)

• Inch und Inch/Minute (inch und inch/min)

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Tastermaß

Z-Höhen automatisch vermessen

WinPC-NC kann verschiedene Z-Höhen automatisch mit Hilfe einesTasterblocks (Surfaceblock) vermessen. Der Tasterblock liefert einSignal bei Berührung von oben und wird als Eingang ausgewertet.

Der Messvorgang erfolgt in mehreren Schritten :

1. Tasterblock auf Werkstückoberfläche für Z-Nullpunkt oder aufMaschinentisch für maximale Z-Tiefe legen.

2. Werkzeug manuell über den Tasterblock fahren.

3. Vermessung starten über Fahren-Menü in der Funktion MANU-ELLES FAHREN.

4. WinPC-NC fährt das Werkzeug langsam bis auf den Taster, stopptbei Berührung, ließt die Position aus, verrechnet sie mit dem defi-nierten Tastermaß und speichert sie als Parameter ab.

Automatische Vermessung des Z-Nullpunkts

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Nutzen-Funktion

Anzahl nebeneinander und übereinanderDiese Parameter legen fest, wie oft ein bestimmtes Teil nebeneinan-der und übereinander bearbeitet werden soll.

Versatz NullpunkteHier wird der Abstand der Teile definiert. Der Versatz muß ein kleinwenig größer sein, als die Abmessungen der Teile betragen.

Nutzen mit 5 mal 2 Teilen

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Rundgravur

Gravur auf zylindrische Körper

WinPC-NC ist in der Lage, mithilfe der 4. Achse eine Rundgravurauf einem zylindrischen Körper anzufertigen. Hierbei werden alle Y-Koordinaten der Gravurdaten anhand des definierten Durchmessersumgerechnet und durch Drehung der 4. Achse gefahren.

Parameter der Rundgravur

i Eine Rundgravur mit dieser automatischen Abwicklung ist nurachsparallel zur X-Achse möglich, d.h. die Y-Achse bleibt fix amScheitelpunkt des Zylinders stehen.

Y-Achse ist RundachseDieser Parameter schaltet die Funktion zur Rundgravur generell einoder aus.

DurchmesserDer Durchmesser des zylindrischen Körpers ist zur Abwicklungsbe-rechnung der Y-Koordinaten unerlässlich und sollte sehr genau ein-gegeben werden.

i Eine Rundgravur ist nur mit Daten im HPGL-Format möglich.

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Beispiel einer Rundgravur

TangentialschnittWinPC-NC kann eine vorhandene 4. Achse auch als Tangentialachsefür Schneidaufgaben ansteuern, z.B. Folienschnitte. Die Drehungerfolgt dann immer automatisch in Fahrtrichtung.

Parameter für Tangentialschnitt

Tangentialachse nutzenMit dem Parameter Tangentialachse nutzen schaltet man die Tangen-tialfunktion generell ein oder aus. Bei aktiver Tangentialachse wirddiese auch bei einer Referenzfahrt berücksichtigt.

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i Tangentialschnitte sind nur möglich, wenn die 4. Achse aucheinen definierten Referenzschalter hat und referenzgefahrenwurde. Anderenfalls kommt eine Aufforderung zur Referenz-fahrt.

Zu dieser Aktivierung gehört auch der Parameter im rechten Fensterzur Auswahl der Werkzeuge. Man kann die Tangentialfunktion ent-weder mit allen vorkommenden Werkzeugen ansteuern oder nur mitgeraden oder ungeraden. Damit lassen sich leicht innerhalb einesJobs Tangentialmesser und Rillkugeln oder Perforationswerkzeugenutzen.

Winkel für Stopp und Ausheben, Höhe AushebenBeim Tangentialschnitt ist es wichtig, zu große oder zu weite Dre-hungen mit dem Messer im Material zu vermeiden. Mit den beidenWinkelparametern kann genau festgelegt werden, ab welcher Rich-tungsänderung und Messerdrehung eine Bewegung vorher gestopptoder das Messer sogar abgehoben werden soll.

Messerdrehungennicht im Material

Bei Messerdrehungen größer dem Stopwinkel wird eine Bewegungvorher angehalten, dann das Messer gedreht und anschließend dieBewegung fortgesetzt. Bei Drehungen größer dem Aushebewinkelwird nach dem Bewegungsstopp das Messer angehoben, danngedreht und wieder abgesetzt.

Mit dem Parameter Höhe Ausheben legen Sie die Höhe in Millimeterfest, die das Messer vor der Drehung angehoben wird. Dies sollteimmer soweit gehen, daß das zu schneidende Material nicht beschä-digt wird.

Ausheben mit PU/PDDas Ausheben des Messers bei der Drehung erfolgt normalerweisedirekt vom Programm aus. Falls jedoch Makros verwendet werden,die nur mit Hebe- oder Senkbefehlen arbeiten, kann man mithilfe die-ses Parameters das Ausheben des Messers mit den bei HPGL-Dateienüblichen PD und PU Befehlen erzwingen.

Ohne die Verwendung von Makros hat dieser Parameter keinen Ein-fluß.

Drehung max. 360 GradBei bestimmten Tangentialköpfen ist es unmöglich, Drehungen über360 Grad hinaus auszuführen, weil es Anschläge gibt oder weil viel-

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leicht Kabel überdreht werden können.

Messerdrehungenbegrenzen

Mit aktivem Parameter erfolgen Drehungen nur immer innerhalb derGrenzen 0 bis 360 Grad und bei Bewegungen, die Messerdrehungenüber diese Grenzen erforderlich machen, wird gestoppt, das Messerum eine ganze Umdrehung verstellt und mit der Bewegung fortge-fahren.

Beispiel für Folienschnitt mit Tangentialachse

5.4. Datenformat und zugehörige ParameterWinPC-NC kann verschiedene Datenformate lesen und bearbeiten.Das Fomat der NC-Datei kann manuell ausgewählt oder über eineautomatische Erkennungsfunktion erfaßt werden.

Datenformate und zugehörige Parameter

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DatenformatWinPC-NC kennt verschiedene NC-Datenformate, kann dieseDateien importieren, anzeigen und an der Maschine abfahren. ZurZeit ist das gebräuchliche Plotformat HPGL, MultiCAM, zwei Bohr-formate, DIN/ISO, DXF(2D) und ISEL NCP möglich. Weiterhinerkennt WinPC-NC die Vektorinformationen von Postscript-Dateien,so wie sie z.B. von verschiedenen Adobe-Programmen erzeugt wer-den.

HPGL kommt von den bekannten Plottern der Firma Hewlett Pack-ard und wird von nahezu jedem CAD oder Zeichenprogramm unter-stützt. Das MultiCAM- oder auch Extended HPGL-Format ist inUSA recht gebräuchlich und bietet zu den HPGL-Kommandos spe-zielle 3D-Erweiterungen.

Plot- und Bohrformate

Die Bohrformate lehnen sich an die Standards Sieb&Maier1000,Sieb&Maier3000 und Excellon an, d.h. Arbeitsdateien in diesen Formaten sollten ohne Probleme bearbeitet werden können.

Mit den G-Codes des DIN/ISO Format werden im allgemeinenWerkzeugmaschinen programmiert.

Im Anhang ist eine Befehlsliste und -beschreibung der einzelnen Formate aufgeführt. Bei Problemen während der Bearbeitung, etwaunbekannten oder nicht interpretierbaren Befehlen läßt sich dieArbeitsdatei anhand dieser Beschreibung untersuchen und mit demEditor nachbearbeiten.

i WinPC-NC erkennt das Format der ausgewählten Datei meistautomatisch.

Format automatisch identifizierenWinPC-NC kann die meisten unterstützen NC-Formate sehr sicherautomatisch beim Öffnen der Datei erkennen. Nur in sehr seltenenProblemfällen kann es hierbei zu Fehlern kommen, die dann aberdurch Ausschalten der Identifizierfunktion und manuelles Einstellendes richtigen Formats behoben werden können.

Nullfahrt (PA0,0) ignorierenHPGL- und Multicam-Dateien haben die Eigenart, am Programm-ende meist mit dem Befehl PA0,0 eine Fahrt auf den Koordinaten-Nullpunkt auszulösen. Falls dies nicht erwünscht ist, kann man es perParameter unterdrücken.

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Geschwindigkeiten und Drehzahlen ignorierenHPGL-, MultiCAM- und DIN-Formate kennen auch Befehle, umSpindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit einzustellen. Wenndie Befehle in der NC-Datei nicht ausgewertet und stattdessen die perParameter eingestellten Werte verwendet werden sollen, so sind dieseCheckboxen zu aktivieren.

Z-Achse invertierenManche CAD-Programme erzeugen für das Einstechen der Z-Achsenegative Koordinaten. Um auch diese NC-Dateien richtig einlesenund abarbeiten zu können, kann man mit einer Checkbox die Koordi-naten der Z-Achse invertieren.

i WinPC-NC erwartet die Richtungseinstellung der Z-Achse so,daß Z+ nach unten fährt und Z- nach oben. Das ist nicht ganznormkonform, wurde aber aus Kompatibilitäsgründen zu unse-ren früheren Steuerprogrammen so gelöst.

G02/G03 - I/J/K relativBei DIN-Programmen existieren verschiedene Dialekte, die unteranderem die Kreisparameter I/J/K als absolute Werte oder relativeEntfernungen zur aktuellen Position angeben. Eine Unterscheidungkann mit diesem Parameter getroffen werden.

Ausgänge mit M-BefehlenDIN/IOS-Programme bieten die Möglichkeit, fast alle Ausgänge wieetwa Spindel, Kühlung usw. mit M-Befehlen zu schalten. Mit diesemParameter wird WinPC-NC veranlasst, kein Signal automatisch zubedienen, sondern ausschließlich die verwendeten M-Befehle zu nut-zen.

Anderenfalls würde WinPC-NC am Prozeß-Start automatisch dieSpindel anschalten und auch beim Heben und Senken des Werkzeugsdie Kühlung schalten.

Achsen spiegelnFür alle Formate können die X- und die Y-Achse mit ihren Koordina-ten unabhängig voneinander gespiegelt werden. Ein veränderter Para-meter ist sofort in der Grafikanzeige sichtbar.

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X/Y-Achsen drehenDie NC-Daten können um den Nullpunkt gedreht weren, um z.B.besser auf dem Material plaziert zu werden. Die Drehung erfolgtimmer in 90 Grad Schritten.

NC-Programm-FensterUm während eines Jobs einen Überblick über die aktuelle Programm-stelle zu erhalten, gibt es eine Dateianzeige, in der quasi in Echtzeitwährend der Bearbeitung ein Cursorbalken auf den aktuell ausgeführ-ten Befehl zeigt.

Das Programmfenster ist für alle Formate außer DXF und Postscriptund Dateien mit höchstens 300000 Zeilen möglich.

Programmfenster während der Bearbeitung

5.5. Sonstige ParameterUnter sonstige Parameter befinden sich diverse Schalter und andereEinstellungen, die keiner anderen Gruppe zuzuordnen sind. DieseParameter sind auf zwei Dialoge unterteilt, die mit den Buttons WEITERE... und ZURÜCK... aktivierbar sind.

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Sonstige Parameter

Start- und EndpositionDieser Schalter gibt an, wo der Start- und Endpunkt jedes Arbeitspro-zesses liegen soll. Die Position wird auch nach der Referenzfahrtangefahren.

Es gibt 4 Möglichkeiten für die Anfangs- und Endposition :

stehen bleiben WinPC-NC bleibt nach der Referenzfahrt am Referenzpunkt und nach jedem Arbeitsprozeß an der letzten Koordinate stehen

Nullpunkt nach der Referenzfahrt und nach jedem Arbeitsprozeß wird zum definierten Nullpunkt gefahren

Parkposition WinPC-NC fährt nach der Referenzfahrt und nach jedem Arbeitsprozeß zur definierten Parkposition

Nullpunkt + nach der Referenzfahrt und nach jedem Sicherheitsabstand Arbeitsprozeß wird zum definierten Nullpunkt

gefahren und die Z-Achse auf den eingestelltenSicherheitsabstand gehoben

Das Anfahren einer bestimmten Position nach dem Arbeitsprozeß istdann sinnvoll, wenn zum Wechseln des Werkstücks Platz benötigtwird.

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WerkzeugwechselDieser Parameter definiert die Art und Weise, wie WinPC-NC dieWerkzeugwechselbefehle während eines Arbeitsprozesses behandelt.

Es gibt 5 Möglichkeiten für den Werkzeugwechsel :

NEIN führt keinen Werkzeugwechsel durch, gesamter Arbeitsprozeß läuft mit aktuellem Werkzeug ab

JA führt Werkzeugwechsel durch und bleibt dafür jedesmal an der aktuellen Position stehen

JA an führt Werkzeugwechsel durch und fährt hierfür Parkposition jedesmal an die definierte Parkposition

NEIN aber führt keinen Werkzeugwechsel durch, berück-neue Werte sichtigt aber zukünftig die Werte für Einstechtiefe,

Einstech- und Vorschubgeschwindigkeit des neuen Werkzeugs

JA mit führt Werkzeugwechsel automatisch mit dem vor- Wechsler handenen Werkzeugwechsler durch

Nullpunkt in DateiDer Werkstück-Nullpunkt ist der Punkt innerhalb der NC-Datei, des-sen Position in den Koordinatenparameter definiert wird. Er kannaber inner- oder außerhalb des Werkstücks an verschiedenen Stellenliegen, die hier definiert werden.

Es sind 6 Positionen möglich :

links unten der Nullpunkt liegt an den kleinsten X- und Y- Koordinaten der Datei und ist meist bei HPGL-Dateien sinnvoll.

Koordinaten- der Nullpunkt liegt am Koordinaten-Ursprung, d.h.ursprung dort, wo das CAD-Programm ihn bei der Ausgabe

hinlegt. Diese Einstellung ist zu empfehlen, wenn mehrere Dateien auf einem Werkstück abgearbeitet werden, z.B. Fräsen und Bohren einer Platine oder wenn mit DIN/ISO Dateien gearbeitet wird..

zentriert der Nullpunkt liegt in der Werkstückmitte, d.h. genau in der Mitte der Koordinatenausmaße in X- und Y-Richtung. Diese Einstellung ist vorteilhaft, wenn runde Werkstücke zu bearbeiten sind, z.B. Teller zu gravieren.

Rechts unten der Nullpunkt liegt an der größten X- und kleinsten Y-Koordinate der Datei.

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Rechts mitte der Nullpunkt liegt an der größten X und genau zwischen der kleinsten und größten Y-Koordinate.

Links oben der Nullpunkt liegt an der kleinsten X- und größten Y-Koordinaten der Datei.

SpracheWinPC-NC ist mehrsprachig. In der Standardausstattung sind bereitseinige Sprachen enthalten und bei Bedarf können leicht weitere Spra-chen nachgerüstet werden. Die vorhandenen Sprachen sind in einemMenü aufgeführt.

Mit Stand April 2015 sind folgende Sprachen verfügbar bzw. in Vor-bereitung...

deutsch polnisch mazedonischenglisch ungarisch griechischfranzösisch holländisch tschechischspanisch slovenisch chinesisch (traditionell)portugiesisch kroatisch chinesisch (Taiwan)italienisch serbischtürkisch bosnisch

i Nach Auswahl einer neuen Sprache und Sicherung erfolgt sofortdie Umschaltung. Griechische und asiatische Texte sind nur ver-fügbar, wenn in Windows die entsprechende Sprachunterstüt-zung aktiviert ist.

Automatisches NachladenDie Nachladefunktion beobachtet ständig das Datum und die Zeit deraktuell geladenen Datei und lädt bei Abweichung die frisch geänderteDatei nach.

Damit ist es beispielsweise möglich, eine NC-Datei im Zeichenpro-gramm zu editieren, ständig Änderungen vorzunehmen und bei derUmschaltung nach WinPC-NC gleich alle Änderungen grafisch zuüberprüfen.

Bohrjob, Punkt in Grafik

Einstichemarkieren

Bei Bohranwendungen mit HPGL, Multicam-Format oder in DIN/ISO werden Bohrungen in der Grafik nicht angezeigt. DurchAktivierung dieses Parameters erscheinen alle Einstechstellen mit einem kleinen Kreis markiert.

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Anzeige als Bohrjob mit Markierung der Einstichstellen

Z-Clipping an BereichsgrenzeBei aktivierter Z-Clipping-Funktion überwacht WinPC-NC die maxi-male Z-Tiefe und schneidet alle tieferen Bewegungen an dieserGrenze ab.

Passwort und GültigkeitsdauerDer Parameter aktiviert ein Passwort, das vor Veränderung der Para-meter oder eines geladenen Programms eingegeben werden muß. DasPasswort ist fest voreingestellt.

Die Gültigkeitsdauer legt fest, wie lange ein korrekt eingegebenesPasswort seine Gültigkeit behält und nicht erneut abgefragt wird.

Große NC-Dateien überlesen

Anzeige beschleunigen

Bei sehr großen NC-Dateien kann die Analyse und Grafikanzeigeunter Umständen recht lange dauern. Eine Beschleunigung ist mög-lich, indem nur der erste Teile der Datei gelesen und angezeigt wird.Im Bild erscheint dann ein großes Kreuz über der Grafik, um klaranzuzeigen, daß die Datei nicht komplett sichtbar ist.

Die Funktionen Zoomen, Verschieben und Position setzen sind beider Teilansicht nicht verfügbar.

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Teilanzeige einer Datei mit Markierung

Positionen speichernWinPC-NC kann die aktuelle Maschinenposition nach jeder Bewe-gung und nach jedem Job abspeichern. Dies ist dann sinnvoll, wennz.B. an der Maschine keine Referenzschalter sind oder eine Referenz-fahrt nicht immer ausgeführt werden kann.

Die Positionswerte bleiben auch nach Programmende und Neustarterhalten.

Unterbrochenen Job weiterführenEin unterbrochener Job kann von WinPC-NC exakt an der Abbruch-stelle wieder aufgenommen werden. Diese Funktion muß allerdingsmit einem Parameter freigeschaltet werden.

Abfrage beim Neustart oder Wiederaufsetzen eines unterbrochenen Jobs

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Referenzfahrt vor jedem JobWinPC-NC kann auf Wunsch automatisch vor jedem Job eine Refe-renzfahrt ausführen. Bei Verdacht auf Schrittfehler oder wenn diePositionen reprozierbar genau angefahren werden müssen, empfiehltsich dieser Schalter.

Stoppuhr anzeigenDie Stoppuhr-Funktion von WinPC-NC schaltet dieser Parameterfrei. Die angezeigte Stoppuhr wird mit jedem Jobstart zurückgesetztund beginnt im Sekundentakt zu laufen. Am Jobende erfolgt ein auto-matischer Stopp.

Dadurch lassen sich Ausführungszeiten vonJobs exakt bestimmen und bei z.B. Lohnar-beiten abrechnen.

Dialog 2 der Sonstigen Parameter

Tastenorientierung

Fahrtrichtungen den Tasten anpassen

Um die Orientierung der Fahrtasten im MANUELLEN FAHRENder Maschinenorientierung anzupassen, kann man mit 4 Einstellun-gen die X-Y-Richtungen jeweils um 90 Grad drehen.

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Tastenorientierung Stellung 0 Tastenorientierung Stellung 1

Stellungen 2 und 3 drehen die X-Y-Tasten jeweils um 90 Grad wei-ter.

ProgrammwiederholungenMit Programmwiederholungen kann man einen Arbeitsprozeß bis zu999 Mal wiederholen. In Verbindung mit einem Startsignal inDIN/ISO-Programmen kann eine Serienfertigung realisiert werden.

Konturen glätten

Filter für feinereKonturen

WinPC-NC besitzt einen Filter, mit dem Konturen und Bahnen, dieaus vielen sehr kleinen Vektoren bestehen, geglättet werden. Dies istzur Erzeugung von feinen und sauberen Kanten oftmals nötig.

Der Parameter definiert einen Faktor von 0..2000.

Manuell Fahren, Endlos wiederherstellenIn der Funktion MANUELL FAHREN lassensich alle Achsen entweder endlos verfahren, d.h.bis zum Loslassen der Maustaste oder Cursor-taste oder diskrete Wege, die per Dropdown-Menü ausgewählt werden. Um nicht versehent-

lich einen vorgegebenen Weg zu starten, wenn man eigentlich endlosfahren will, kann man die Endlos-Stellung automatisch nach jederBewegung wiederherstellen lassen.

Letzte Position ignorierenBeim Fahren auf die Parkposition oder Werkzeugwechsler merkt sichWinPC-NC immer die vorherige Position und fährt diese anschlie-ßend wieder an. Oftmals führt das aber zu unnötigen Bewegungenund wird nicht gewünscht. Mit diesem Schalter lässt sich das Anfah-ren der letzten Position verhindern.

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Wechsler, Z nicht hochfahrenBei den Bewegungen im Werkzeugwechsler fährt die Z-Achse nor-malerweise immer ganz nach oben auf die Nullposition. Wem dieseFahrten zu hoch sind oder zu lange dauern kann sie mit diesem Para-meterschalter unterdrücken.

i Bitte unbedingt darauf achten, daß es mit unterdrückter Z-Null-fahrt keine Kollisionen mit Komponenten des Werkzeugwechs-lers gibt.

Externer EditorWinPC-NC ist mit einem einfachen Editor zur Erstellung oder Nach-bearbeitung der NC-Dateien ausgestattet. Wem die Funktionalität zuwenig ist oder einen anderen gewohnten Editor einsetzen will kannhier einen externen Programmaufruf mit Pfadangabe definieren undeinen alternativen Editor oder Viewer nutzen.

3D-FarbschattierungIn WinPC-NC werden alle geladenen NC-Dateien nur 2D flächigangezeigt. Bei 3D-Daten wie etwa Reliefs ist deshalb eine visuelleKontrolle etwas schwierig und deshalb gibt es die Möglichkeit, eineFarbschattierung in der Anzeige zu schalten. Hierbei wird die für dasWerkzeug eingestellte Farbe je nach Z-Höhe oder PWM-Wert in hel-lere oder dunklere Bereiche unterteilt.

Farbschattierungfür bessereAnzeige

Die Schattierung kann von verschiedenen Werten und Faktoren inder Datei abhängig gemacht werden und es gibt dafür fünf verschie-dene Einstellmöglichkeiten.

– keine SchattierungHier erfolgt eine reine 2D-Darstellung mit Linien und Bohrungenin der gewählten Werkzeugfarbe.

– von Z-Koordinaten / von Z-Koordinaten, bunt Die Farben ändern sich in geringen Nuancen abhängig von deraktuellen Z-Höhe des Werkzeugs.Bei der bunten Darstellung werden die Farbtöne schneller undintensiver verändert und deshalb kann es zu extremen Farbverläu-fen kommen.

– Von Drehzahl / von Drehzahl, invertiertBei Schleifanwendungen erfolgt die Erzeugung des Farbtons meistdurch eine Änderung des Analog- oder PWM-Werts. Diese Ab-hängigkeit kann ebenfalls für die Schattierung verwendet werden.

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Bei der invertierten Darstellung wird ein höherer Drehzahlwertheller dargestellt, ansonsten dunkler.

Schattierung abhängig von Drehzahl für Schleifanwendung

5.6. Schnittstellen

Schnittstellenparameter

Außer der Definition eines angeschlossenen Joysticks oder einesKeypads sind keine weiteren Angaben zu Schnittstellen bei WinPC-NC USB nötig. Die verwendete USB-Schnittstelle wird automatischermittelt und die Kommunikation zu ncUSB hergestellt.

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JoystickWenn die Maschine mit einem Joystick eingerichtet werden soll, somuß mit diesem Parameter der Gameport oder USB-Port festgelegtwerden.

i Ein angeschlossener Joystick muß vor der Benutzung im Wind-ows-System konfiguriert sein und mit einer Sonderfunktion kali-briert werden.

Die ebenfalls unterstützte 3D-Space-Mouse von 3DConnexion wirdmit einer speziellen Eintrag im Joystick-Feld ausgewählt und schaltetdann die Kommunikation über den Maustreiber aktiv.

Keypad (USB)Die Fernbedienung von WinPC-NC USB mit kleinen handlichenKeypads oder Numerik-Tastaturen ist möglich und der Typ undAnschluß wird mit dieser Einstellung festgelegt. Es sind allgemeinverfügbare Keypads ebenso möglich, wie spezielle OEM-Komponen-ten.

US Tastatur-Layout (YZ getauscht)Im manuellen Fahren oder anderen Situationen kann mit den Tastender Achsen die Maschine gesteuert werden. Hierfür sind die Buchsta-ben X, Y und Z bzw. deren Tasten mit entsprechenden Funktionenbelegt. Bei amerikanischem Tastaturlayout sind die Tasten von Y undZ vertauscht und das kann immer wieder zu Fehlbedienungen kom-men. Über diesen Parameter kann man die Tastenbelegung tauschen.

5.7. Signale und ZeitenAlle synchronisierbaren Eingangssignale und zugehörigen Parametersind in einem eigenen Eingabefenster zusammengefaßt.

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Signalparameter

Eingangssignale

Synchronisation mit verschiedenenSensorsignalen

WinPC-NC kann den Automatikablauf mit verschiedenen Eingangs-signalen synchronisieren. Die Möglichkeit, diese Signale zu aktivie-ren hängt von der Definition und Zuordnung von Signalleitungen zuEingängen ab.

Die verschiedenen Signale und ihre Bedeutungen :

Startsignal WinPC-NC wartet nach Aktivierung des Arbeitsprozesses immer auf eine positive Flanke an diesem Signal und beginnt erst beim Übergang LOW nach HIGH mit dem Abfahren der NC-Daten.

Sensor Nach dem Senken der Z-Achse kann WinPC-NC auf Z unten dieses Signal warten. Erst bei aktivem Signal werden

die Bewegungen fortgesetzt. Dieses Signal ist insbesondere bei pneumatischen Z-Achsen hilfreich.

Sensor Nach dem Heben der Z-Achse kann WinPC-NC auf Z oben dieses Signal warten. Erst bei aktivem Signal wird

die Bewegungen zur nächsten Einstichstelle fortgesetzt.

Spindel Nach Loslaufen der Bohrspindel ist es möglich, das dreht Erreichen der Wunschdrehzahl mit diesem Signal zu

melden. WinPC-NC wartet mit der Fortführung des weiteren Prozesses bis dieses Signal HIGH ist.

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Auf- Dieses Signal kann die Aktivierung der Werkstückauf-spannung spannng melden. Der Arbeitsprozesses kann erst bei

aktivem Signal gestartet werden.

Automatische Wiederholung

Prozeß wiederholt ausführen

Bei aktiviertem Startsignal kann man mit diesem Parameter WinPC-NC veranlassen, sofort nach Beendigung eines Arbeitsprozesses wie-der auf das nächste Startsignal zu warten ohne daß Aktionen an derTastatur oder Maus notwendig wären.

Wartezeit nach Z-Heben und Z-SenkenBei manchen Anwendungen ist es sinnvoll oder notwendig, nach demAbsenken oder Heben des Werkzeugs und vor dem Losfahren zurBearbeitung noch einen Moment zu warten. Dies kann bei nachge-benden Materialien oder bei gewünschtem Freilaufen des Werkzeugsder Fall sein.

Die Wartezeit wird in Millisekunden definiert.

Spindelhochlaufzeit

Hochlaufzeit fürBohrspindel

Die Startverzögerung definiert eine Wartezeit in Millisekunden, dieimmer dann abläuft, wenn das Zusatzsignal Bohrspindel aktiviertwird.

Auf diese Weise ist sichergestellt, daß die Bohrspindel genügend Zeitzum Hochlaufen hat, bevor sie erstmals eingesetzt wird.

5.8. MaschinenparameterHinter maschinenspezifischen Parametern verbergen sich alle Ein-stellungen, die die mechanischen Charakteristiken der Maschinebetreffen. Bei bestimmten OEM-Versionen von WinPC-NC sinddiese Parameter nur teilweise oder gar nicht vorhanden, sondern fürdie zugehörige Maschine bereits richtig voreingestellt.

i Alle maschinenspezifischen Parameter sollten, um Defekte ander Maschine zu vermeiden, nur mit äußerster Vorsicht einge-stellt oder geändert werden.

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Zur besseren Übersicht sind die Maschinenparameter in weitereFenster unterteilt, die jeweils durch Anklicken der Buttons angezeigtwerden.

Maschinenspezifische Parameter

AchsauflösungDie Auflösungsfelder definieren die Anzahl der Motorschritte proUmdrehung. Bei Verwendung von Getrieben oder Unter-/Über-setzungen können hier gleich die hochgerechneten Werte eingetragenwerden.

Die Einheit sind Schritte.

Weg pro UmdrehungMit diesem Parameter muß man die Wegstrecke definieren, die miteiner Motorumdrehung zurückgelegt wird. Die Definition der Achs-auflösung mit zwei Parametern hat den Vorteil, daß keine Rechenun-genauigkeiten entstehen können.

Die Einheit sind Millimeter mit Nachkommastellen.

Maximale GeschwindigkeitDie maximale Geschwindigkeit jeder Achse sollte mit der Testfunk-tion MOTORTEST ermittelt werden und stellt die absolute Ober-grenze dar, mit der die Achse gefahren werden kann.

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Bei allen anderen Geschwindigkeitsangaben in den Parameterfens-tern überwacht WinPC-NC die Eingaben und korrigiert immer aufdie hier definierten Wert.

Die Einheit sind Millimeter/Sekunde.

Maximale Start/Stopp-GeschwindigkeitDie Start/Stopp-Geschwindigkeit gibt die größtmögliche Geschwin-digkeit an, mit der Schrittmotoren ohne Rampen anfahren können.Der Wert ist wichtig für die Berechnungen der Bahnsteuerung weilan spitzen Kanten oder Ecken nicht bis zum Stillstand, sondern nurbis zu dieser Start/Stopp-Geschwindigkeit abgebremst werden muß.

Start/Stopp-Geschwindigkeit und Rampen

Der optimale Wert ist mit Tests, z.B. in der Funktion MOTORTESTzu ermitteln. Es muß dazu die Rampe ausgeschaltet und die Geschwindigkeit solange gesteigert werden, bis Schrittverluste auftreten. Den ermittelten Wert sollte man dann zur Sicherheit um etwa 30% reduzieren.

Kürzeste RampeDer Parameter Rampe gibt die Länge der Beschleunigung bis zurMaximalgeschwindigkeit oder der Bremsphase von der Maximalge-schwindigkeit bis zum Stillstand in Millisekunden an.

Rampenlängeindividuell ein-stellbar

Bei jeder Bewegung wird die Geschwindigkeit solange gesteigert,bis die Maximalgeschwindigkeit erreicht ist. Am Ende jeder Motor-bewegung wird die Geschwindigkeit langsam verringert, bis derMotor zum Stillstand kommt.

Geschwindigkeitsverlauf einer Motorbewegung

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Das Beschleunigen und Bremsen mit Rampen verhindert Schrittver-luste an den Motoren und lässt größere Maximalgeschwindigkeitenzu. Die Rampensteilheit bleibt bei allen Bewegungen gleich, d.h. beider Fahrt mit geringeren Geschwindigkeiten ist auch die Rampenzeitkürzer.

Fahrtrichtung invertierenFalls einer der Motoren in die falsche Richtung fährt, gibt es zweiMöglichkeiten zur Änderung.

Umdrehen derFahrtrichtung

Entweder Sie tauschen die Anschlüsse der Motorwicklungen oderSie ändern die Fahrtrichtung mit diesem Parameter. Das Richtungs-signal zur Ansteuerung des Motors wird dann invertiert ausgegeben.

ReferenzschalterMit diesem Parameter kann die Richtung festgelegt werden, in diezum Suchen des Schalters verfahren wird. Das Freifahren vom Schal-ter erfolgt danach in Gegenrichtung.

ReferenzreihenfolgeDas Referenzfahren der einzelnen Achsen findet in einer bestimmtenReihenfolge statt. Meist ist es erforderlich, zuerst Achse Z nach obenund somit aus dem Werkstück zu ziehen. Anschließend fahren diebeiden anderen Achsen auf ihre Referenzpunkte.

Mögliche Fehler bei Referenzfahrt

Nach der Erstinbetriebnahme der Maschine kann es beim Referenz-fahren zu Fehlersituationen kommen, die wie folgt zu beheben sind.

• Achse fährt in falsche RichtungAbhilfe : Referenzschalter am anderen Achsenende

definieren.

• Achse fährt in richtige Richtung, bleibt aber nach Anfahrt des Schalters stehen und fährt nicht mehr herunterAbhilfe : Referenzschalter am anderen Ende definieren

und Schalterlogik ändern.

Maximale Spindeldrehzahl

Drehzahl- steuerung in 256 Stufen

WinPC-NC kann eine Bohr- oder Frässpindel in der Drehzahl steu-ern. Für jedes Werkzeug kann eine Drehzahl definiert werden oderdie Drehzahldaten werden aus den NC-Dateien entnommen.

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Der maximale Wert definiert die Referenz für die Stufe 256. Alleniedrigeren Werte werden proportional zwischen 0 und diesem Wertermittelt und ausgegeben.

Die Spindeldrehzahl wird von WinPC-NC USB entweder an denDatenleitungen (Pin 2-9) des zweiten LPT-Ports binär codiert ausge-geben oder als PWM-Wert an Pin 14 oder Pin17 von LPT1 anncUSB.

Parameter zu Maschinenmaßen

Zweites Fenster mit maschinenspezifischen Parameter

Maschinentisch Maße und Bereichsüberwachung

Maschinengröße Der effektive Verfahrbereich der Maschine kann mit diesen Parame-tern festgelegt werden. Wenn die Bereichsüberwachung aktiviert ist,prüft und überwacht WinPC-NC diese Grenzen bei anschließendenFahrten, auch beim manuellen Fahren.

Die Überwachung dieser Grenzen kann mit einem Parameter aktiviertoder ausgeschaltet werden.

ReferenzpositionBei einer Referenzfahrt werden die Achspositionen normalerweise anden Referenzschaltern genullt, d.h. die Referenzschalter legen denMaschinennullpunkt fest.

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Bei manchen Anlagen ist es vorteilhaft, die Referenzschalter nichtwie sonst üblich am negativen Ende der Achsen anzubringen, son-dern auf der gegenüberligenden Seite.

Referenz-positionen freidefinierbar

Mit den Parameter Referenzposition kann man WinPC-NC ganz ein-fach anweisen, an den Referenzschaltern diese bestimmte Positionzu setzen und damit den Maschinennullpunkt an eine gewpünschtePosition zu legen.

Referenzoffset

Referenzschaltersicher freifahren

Um nach einer Referenzfahrt und Freifahrt vom Schalter nicht genauan der Schaltflanke stehen zu bleiben, kann man mit dem Referen-zoffset einen zusätzlichen Weg festlegen, der nach der Freifahrt vomSchalter zurückgelegt wird. Erst nach Abfahren des Offsets wird dieAchse genullt oder die definierte Referenzposition eingestellt.

Typische Werte sind 0.5 bis 1 mm zusätzliche Freifahrt vom Schal-ter.

UmkehrspielBei nicht ganz spielfrei einstellbaren Antrieben kommt es bei derFahrtrichtungsumkehr immer zu kleinen Differenzen, die sich inner-halb eines Arbeitsprozesses aufaddieren können. Mit diesen Parame-tern kann man dieses Umkehrspiel kompensieren.

Es stehen Parameter für alle Achsen zur Verfügung, mit denen mandie Leerlaufschritte definiert. Diese Anzahl Motorschritte wird dannbei jeder Richtungsumkehr zusätzlich ausgegeben.

Der Standardwert ist 0 Schritte und sollte bei spielfrei eingestelltenAntrieben unverändert bleiben.

Spannzange nach Einschalten geschlossenBei Verwendung eines Wechslers und einer automatischen Spann-zange kann man mit diesem Schalter festlegen, welchen Zustand dieSpannzange beim Einschalten der Anlage hat. Wenn die Spannzangeim geschlossenen Zustand eingeschaltet wird, dann merkt sichWinPC-NC das zuletzt eingelegte Werkzeug über Sitzungen hinweg.

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Referenzschalter prüfen

Referenzfahrt nur bei freienSchaltern

Der Parameter veranlaßt WinPC-NC vor einer Referenzfahrt dieSchalter zu überprüfen. Nur wenn alle definierten Schalter frei sind,kann eine Referenzfahrt erfolgen.

Diese Überprüfung ist dann sinnvoll, wenn mehrere Referenzschalterüber einen Eingangspin an der LPT-Schnittstelle angeschlossen sindund WinPC-NC nicht erkennen kann, welche Achse gerade auf ihremSchalter steht.

Sollte die Referenzfahrt wegen eines oder mehrerer angefahrenerSchalter abgewiesen werden, so muß man zuerst die Schalter über dieFunktion MANUELL FAHREN freifahren.

Faktor BahnsteuerungDie Bahnsteuerung in WinPC-NC ist eine sehr komplexe Funktionund versucht anhand von vorausschauenden Analysen (look ahead)den zukünftigen Konturverlauf zu erkennen und die Geschwindigkeitanzupassen.

Look ahead Funktion

Die Güte der Geschwindigkeitsanpassung ist aber sehr stark von denmechanischen und Lastverhältnissen an der Maschine abhängig undder Dynamik der verwendeten Antriebe. Eine Empfehlung für diebeste Einstellung kann deshalb nicht gegeben werden und muß durcheigene Tests ermittelt werden.

Der definierbare Wert legt die Stärke fest, in der bei kleinen undengen Radien von der aktuellen Geschwindigkeit abgebremst wird.Ein Wert von 0 schaltet die Geschwindigkeitsanpassung aus und lässtnur den eingestellten Bremswinkel wirken.

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Einstellungen der 4. Achse

Parameter der 4. Achse

WinPC-NC USB kann eine 4. Achse verwalten und bedienen. DieProgrammierung kann z.B. in einem DIN/ISO Programm erfolgenoder als Tangentialachse automatisch von WinPC-NC immer inFahrtrichtung mitgedreht werden.

i Vor der Verwendung einer 4. Achse muß diese erst in denMaschinenfunktionen freigeschaltet werden. Anderenfalls sinddie Parametereinstellungen nicht verfügbar.

Einige Parameter wie Geschwindigkeiten, Richtungsinvertierung undReferenzschalter wirken in gleicher Weise wie bei den Achsen XYZund werden hier nicht weiter erklärt.

i Bei Parallelachsen mit den Achsbuchstaben U, V und W erfol-gen die Parametrierung und Programmierung in mm undmm/Sek. Bei Drehachsen mit den Buchstaben A, B und C dage-gen in Grad und Grad/Sek.

Achsauflösung/Weg pro UmdrehungDie Auflösungsparameter funktionieren so wie bei den Standard-achsen XYZ. Wenn als Weg pro Umdrehung 360 oder 36 eingegebenwird, dann kann man die 4. Achse als Drehachse in Grad oder 1/10Grad programmieren.

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ReferenzoffsetDer Referenzoffset definiert die Winkeldifferenz nach Freifahrt desSchalters bis zur Nullstellung. WinPC-NC sucht zuerst den Schaltermit der Suchgeschwindigkeit und fährt anschließend in

Gegenrichtung wieder vom Schalter frei. Anschließend wird derReferenzoffset als Drehung bis zur Nullstellung ausgeführt.

Tangential- messer justieren

Bei Verwendung der 4. Achse als Tangentialachse muß der Referen-zoffset so eingestellt werden, daß das Messer nach der Referenzfahrtmit der Schneide in positive X-Richtung zeigt.

Achse 4 programmierbar als

Buchstabe für Programmierung

Die 4. Achse kann mit verschiedenen Achsbuchstaben in DIN/ISO-Programmen angesprochen werden. Parallelachsen zu XYZ werdennormalerweise mit UVW bezeichnet, während Drehachsen in XYZ-Richtung mit A, B oder C programmiert werden.

Referenzfahrt/Nullfahrt 4. AchseDie Referenzfahrt oder Nullfahrt der 4. Achse kann entweder voroder nach den anderen Achsen erfolgen.

Funktionen freischalten

Sonderfunktionen in WinPC-NC USB freischalten oder sperren

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WinPC-NC USB besitzt einige Spezialfunktionen, die im Ausliefe-rungszustand nicht aktiviert sind. Die Freischaltung oder Sperrung istin diesem Parameterdialog möglich.

i Freischaltung oder Sperrung von Spezialfunktionen ist erst mitdem nächsten Neustart von WinPC-NC aktiv.

Einige Funktionen sind inaktiv und nur WinPC-NC Professionalvorbehalten, andere Funktionen sind erst aktivierbar, wennbestimmte Eingänge oder Signale definiert sind.

Die Funktionen Tangentialachse und Rundgravur sind erst verwend-bar, wenn eine 4. Achse vorhanden ist und aktiviert wurde. Für dieFunktionen Tasterblock und Längenmessung muß zwingend ein mitder Z-Achse anfahrbarer Sensor vorhanden sein und der entspre-chende Eingang I221 Taster definiert werden.

3D DruckenFür die Spezialfunktion 3D-Drucken nutzt WinPC-NC USB einigeEin/Ausgänge für die Ansteuerung des Druckkopfes und es werdeneinige Funktionen bei der Achsansteuerung und im Job modifiziert.Es kann z.B. die 4.Achse für den Filamentvorschub nur langsam inVorschubrichtung bewegt werden und die Pause im Job erfolgt miteinem speziellen Ablauf, um das bisher gedruckte Teil nicht zubeschädigen.

3D-Druckkopf mit WinPC-NC USB

Die genaue Handhabung und Funktionsweise des 3D-Drucks mitWinPC-NC ist im Handbuch für den Druckkopf nachzulesen.

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Signalassistent

Komfortable Einrichtung der Signale

Mit dem Signalassistenten ist die komfortable Einrichtung undZuordnung aller Ein- und Ausgänge möglich. Diese Aufgabe ist sowichtig, daß wir eine detaillierte Beschreibung der Möglichkeiten ineinem separaten späteren Kapitel vorstellen.

5.9. MakrosWinPC-NC bieten mit Makros ein mächtiges Werkzeug zur individu-ellen Anpassung an unterschiedlichste Mechaniken und Applikatio-nen. Mit frei definierbaren Makros kann man den Arbeitsablauf invielerlei Hinsicht beeinflussen und gestalten.

i Um Makros mit WinPC-NC zu verwenden, müssen diese freige-schaltet werden.

Flexibel mit Makros

Definierte Makros legt WinPC-NC immer beim Sichern der Parame-ter in der Datei WINPCNC.MAC ab. Sie sind immer und für alleProjekte gültig. Mit dem Button Neuladen kann man die zuletzt gesi-cherten Makros erneut aus der Datei laden.

Makrodefinition

Das Dialogfenster für die Makrodefinition gliedert sich in mehrere Bereiche :

linkes Fenster mögliche Programmstellen, an denen Makros ausgeführt werden können

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Fenster rechts aktuelles Makro, eine neue Zusammenstellungoben mit Makrobefehlen erfolgt in diesem Fenster

Fenster rechts alle möglichen Makrobefehle, die bei derunten Zusammenstellung genutzt werden können

Editierfelder hier werden die ausgewählten Makrobefehle mit den nötigen Parameterwerten kombiniert, z.B. Zeiten bei Wartebefehlen oder Wege bei Fahrbefehlen

Editierbuttons damit läßt sich der aktuelle Makrobefehl im rechten oberen Fenster löschen, ersetzen oder ein neuer Befehle einfügen oder hinten anhän-gen.

Die Makroausführung im linken Fenster kann bei bestimmten vorde-finierten Funtionen erfolgen, z.B. vor einer Referenzfahrt oder nacheinem Werkzeugwechsel. Es gibt aber auch die Möglichkeit, fürjedes neue Werkzeug nach einem Wechsel oder nur bei der Aktivie-rung ein eigenes Makro auszuführen.

Weiterhin kann man mit bestimmten Befehlen im Programmcodevon DIN/ISO- oder HPGL-Programmen Makros aktivieren und z.B.mit M90 das Programmierbare Makro 1 aufrufen. Weitere Informa-tionen dazu finden Sie weiter hinten in der Beschreibung derDIN/ISO- und HPGL-Befehle.

Makros erzeugen Die Definition von Makros erfolgt in mehreren Schritten :

• Im linken Fenster einen Programmzustand mit Doppelklick wählen, für den ein Makro definiert werden soll. Ein bestehendes Makro wird danach im rechten oberen Fenster angezeigt oder es erscheint kein Makro definiert.

• Das gewünschte Makro entweder editieren indem die zu veränderten Zeilen mit einem Doppelklick ausgewählt und in die Editierfenster übernommen werden. Dort lassen sich andere Werte für die Befehle definieren. Die Übernahme des neuen Befehls erfolgt dann mit Ersetzen oder Einfügen.

• Zur Erstellung von neuen Makros oder Teilmakros muß man den gewünschten Befehl im rechten unteren Fenster aus der Liste der verfügbaren Befehle auswählen und anschließend in den Editierfeldern vervollständigen. Anschließend kann der neue Befehl mit Ersetzen oder Einfügen ins aktuelle Makro übernommen werden.

• Zum Löschen von Makrobefehlen muß man einfach den Balken im aktuellen Makro auf den entsprechenden Befehl setzen und den Löschen-Button klicken.

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Makrobefehle Die meisten Makrobefehle sind selbsterklärend und hier wird nur aufeinige Besonderheiten eingegangen.

Warten zeit Führt eine Wartezeit in ms durchWartenEingangHigh nr Wartet, bis Eingang mit nr einen

HIGH-Pegel hatSetzeAusgangHigh nr Setzt Ausgang mit nr auf HIGHGeschwindigkeit ges Stellt für nachfolgende Fahrten die

Geschwindigkeit in mm/Sek einFahre xxx Fährt einen relativen WegFahreAbs xxx Fährt die absolute Position xxx an, d.h.

in MaschinenkoordinatenSpindelan/aus Schaltet das Zusatzsignal Spindel einKühlung an/aus oder aus. Analog funktionieren auch

die anderen Ausgänge.WarteSpindelStop Wartet bis der Eingang Spindel steht

aktiv ist und die Frässpindel komplett gestoppt ist

WarteStart Wartet auf ein Startsignal am Eingang I255 Start

ReferenzX Fährt die gewählte Achse auf Ihren Referenzschalter

OffsetX bei WinPC-NC USB nicht verfügbarTaster Z-Nullpunkt bei WinPC-NC USB nicht verfügbarDrehzahl Stellt eine neue Spindeldrehzahl ein

i Bei der Definition von Eingängen und Ausgängen bitte immerdie entsprechende Eingangs- oder Ausgangsnummer von 1-127angeben und nicht die Pinnummer der Leitung. Typische Num-mern zur freien Verwendung sind I100 bis I107 oder Q100 bisQ115. Diesen Eingängen und Ausgängen muß vorher im Signal-assistent eine Pinnummer und Leitung zugeordnet werden.

Beispiel 1Werkzeug ablegen

Beispiel für das Ablegen eines Werkzeugs im Wechslermagazin.

Geschwindigkeit 80,00 Geschwindigkeit auf 80mm/sek einstellenFahreZ 156,34 mit Z-Achse nach unten fahrenGeschwindigkei t 5,00 Geschwindigkeit langsamerWarteSpindelStop warte bis Spindel ausgedreht hatFahreY 10,00 fahre das Werkzeug in die ZangenaufnahmeSpannzange Auf öffne die SpannzangeWarten 500 warte 500ms auf PneumatikGeschwin digkeit 2,00 Geschwindigkeit ganz langsamFahreZ -5,00 fahre vom Werkzeug 5mm hochGeschwindigkeit 80,00 Geschwindigkeit wieder schnellFahreZ -151,34 fahre Z-Achse ganz hochFahreY -10,00 fahre Y-Achse zurück auf Ausgangsposition

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Beispiel 2 Einstechen beimSchneidbrennen

Beispiel für ein Makro, das einen Einstechvorgang beimSchneidbrennen definiert. Es wird immer vor PenDown Befeh-len ausgeführt.

FahreZ 50,00 mit Z-Achse nach unten fahrenWarten 10000 10 Sek. an Vorheizposition 1 wartenFahreZ 20,00 nochmal um 20mm nach unten fahrenWarten 2000 2 Sek. warten und vorheizenSetzeAusgangHigh 100 mit Ausgang 100 Sauerstoff zuschaltenWarten 500 vor Bewegung nochmal 500ms warten

i Bitte beachten Sie, daß bestimmte Makrobefehle wie etwa Off-sets oder Makros für bestimmte Zusatzfunktionen z.B. die Z-Nullpunktfindung nur mit WinPC-NC Professional nutzbar sind.

Signale nur über Makros bedienen

Ausgänge automatisch oder mit Makros

Normalerweise bedient WinPC-NC einige Ausgangssignale automa-tisch. Der Ausgang Job läuft wird zum Beispiel am Beginn einesArbeitsprozesses gesetzt und am Ende oder bei Abbruch zurückge-setzt. Genauso werden die Signale Bohrspindel, Kühlmittelpumpe,Dosieren usw. automatisch gesetzt.

Wenn die Bedienung der Signale besser mit den Makros zu erledigenist oder die Zeitpunkte der Bedienung verändert werden sollen, dannmuß die automatische Bedienung mit diesem Parameter ausgeschaltetwerden.

Alle Signale können danach ausschließlich mit Hilfe der Makrosbedient werden.

Makros ausschaltenDies Verwendung von Makros kann mit diesem Parameter generellein- bzw. ausgeschaltet werden.

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WinPC-NC USB Erstinbetriebnahme an der Maschine

6. Erstinbetriebnahme an der Maschine

Anpassung an Ihre Maschine

Nach der Installation der Software auf Ihrem PC sind einige Inbe-triebnahmearbeiten und Einstellungen vorzunehmen. Dies ist nur beider Erstinbetriebnahme nötig und bezieht sich generell auf dieAnpassung an Ihre Maschine.

Wenn Sie WinPC-NC USB zusammen mit einer Maschine erworbenhaben, dann sind entweder die meisten Parameter passend voreinge-stellt oder Sie bekamen einen weiteren Datenträger mit den richtigenMaschineneinstellungen dazu. In diesem Fall sollten die nachfolgendbeschriebenen Arbeiten nicht mehr nötig sein.

i Das Zusatzmodul ncUSB hat zwei LPT-ähnliche und pinkompa-tible Schnittstellen. Der Einfachheit halber verwenden wir indiesem Dokument weiterhin die Bezeichnung LPT-Schnittstelle.

6.1. ncUSB und Maschine anschließenNach Installation der Software und Anstecken des ZusatzmodulsncUSB oder der Maschine an den Computer erfolgt normalerweisedie automatische Hardware-Erkennung und nach kurzer Zeit kommteine Meldung, daß die neu erkannte Hardware benutzt werden kann.

i HINWEIS !

Alle Windows-Betriebssysteme bieten die Möglichkeit, ausStromspargründen die USB-Schnittstellen abzuschalten oder die5V-Versorgung an den USB-Anschlüssen in der Leistung zureduzieren. Das kann immer wieder zu Fehlern und Abbrüchenin der Kommunikation führen.

Schalten Sie deshalb bitte die Stromsparfunktionen an den USB-Schnittstellen im Gerätemanager Ihres Systems dauerhaft aus.

Das Anschließen der Maschine und der Antriebe erfolgt an der erstenLPT-Schnittstelle an ncUSB.

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i WARNUNG !

Der Anschluß aller Zuleitungen an das Gehäuse muß äußerstvorsichtig erfolgen. Bei falscher Belegung der Signalkabel, schiefoder nur halb gesteckten Steckern oder bei fehlerhaft verbunde-nen Leitungen kann es zu ernsten Schäden am Gerät oder derKomponente kommen. Bitte erledigen Sie diese Aufgaben mitgrößtmöglicher Sorgfalt.

Die gesamte Anlage darf erst in Betrieb gesetzt werden, wenn allenotwendigen und länderspezifisch erforderlichen Sicherheitsrichtlini-en erfüllt und überprüft wurden. Die Verantwortung für den Betriebder Anlage liegt beim Betreiber.

i WARNUNG !

Verwenden Sie unbedingt einen der Eingänge, um zusätzlichden NOT-AUS Zustand oder die Bereitschaft der Anlage abzu-fragen. Auf diese Weise kann die Steuerung in Notsituationendie weitere Ansteuerung von Ausgängen unterbinden. MehrInformationen hierzu finden Sie in den Unterlagen zur Steuer-software. Beachten Sie unbedingt alle Vorschriften zur Maschi-nensicherheit.

Die Zuordnung und Verwendung der möglichen Ein- und Ausgangs-signale zu den vorhandenen Pins der Schnittstellen ist im nachfolgen-den Kapitel beschrieben. Für die erste Inbetriebnahme benötigen Sieentweder noch gar keine Signaleingänge oder verwenden der Ein-fachheit halber die vordefinierten.

i HINWEIS !

Die Software WinPC-NC USB ist lediglich eine Steuerungs-komponente wird innerhalb einer Anlage eingesetzt. Das bedeu-tet, daß erst durch die Ausrüstung mit PC, Bearbeitungsgerät,Antriebssystemen und Mechanik eine funktionsfähige Maschinewird. Für den sicheren Betrieb ist der Betreiber zuständig.

LPT-Schnittstellen als 25-polige SUB-D-Buchse

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6.2. Pinbelegung der Schnittstellen

Belegung LPT1

Alle Signale an den LPT-Schnittstellen haben 5V TTL-Pegel. DieBelegung der ersten LPT-Schnittstelle ist wie folgt :

Pin 2 AUS Richtung Motor XPin 3 AUS Takt Motor XPin 4 AUS Richtung Motor YPin 5 AUS Takt Motor YPin 6 AUS Richtung Motor ZPin 7 AUS Takt Motor ZPin 8 AUS Richtung Motor 4 (z.B. Tangentialachse)Pin 9 AUS Takt Motor 4 (z.B. Tangentialachse)

Pin 1 AUS Bohrspindel an/aus (default)Pin 14 AUS Kühlmittelpumpe an/aus (default)Pin 16 AUS Stromabsenkung (default)Pin 17 AUS Job läuft (default)

Pin 10 EIN Referenzschalter X (default) Pin 11 EIN Referenzschalter Y (default)Pin 12 EIN Referenzschalter Z (default)Pin 13 EIN Taster/Tasterblock (default)Pin 15 EIN frei

Pin 18-25 Signalmasse (0V GND)

Belegung LPT2 Die Belegung der zweiten LPT-Schnittstelle ist wie folgt :

Pin 2-9 AUS Analogausgang, 256 Stufen binär codiert

Pin 1 AUS freiPin 14 AUS freiPin 16 AUS freiPin 17 AUS frei

Pin 10 EIN frei Pin 11 EIN freiPin 12 EIN freiPin 13 EIN freiPin 15 EIN frei

Pin 18-25 Signalmasse (0V GND)

Zusatzausgängeund Eingänge frei zuordenbar

Alle Eingänge an den Pins 10, 11, 12, 13 und 15 und die zusätzli-chen Ausgänge der Pins 1, 14, 16 und 17 können freizügig definiertund gewünschten Signalen zugeordnet werden. Im Auslieferungszu-stand der Software sind oben aufgeführte Signale zugeordnet.

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i Das wichtige Zusatzsignal Q218 Drehzahl/PWM kann nur auf diePins LPT1:14 oder LPT1:17 gelegt werden.

Das Sicherheitssignal Q219 Toggle ist nur auf den Pins LPT1:16oder LPT1:17 verfügbar.

6.3. Achsauflösungen festlegenDamit WinPC-NC die gewünschten Strecken und Geschwindigkeitenerrechnen kann, ist die Definition der genauen Achsauflösungen not-wendig.

Zwei Parameterzur Umgehung von Rechen- ungenauigkeiten

Öffnen Sie bitte den Parameterdialog Parameter-Maschine und legenSie für jede Achse mit den ersten beiden Parametern die exaktenDaten Ihrer Mechanik und Antriebe fest.

Der Parameter Achsauflösung legt für den entsprechenden Motor dieAnzahl der Schritte oder Inkremente pro Umdrehung fest. Berück-sichtigen Sie dabei bitte die Einstellungen der Elektronik bezüglichVollschritt- oder Mikroschrittbetrieb und eine eventuell angebauteUntersetzung.

Motorschritte und Weg proUmdrehung

Der erforderliche Wert ist die Anzahl der Motorschritte, die WinPC-NC erzeugen muß um an der Spindel oder Welle genau eine Umdre-hung zurückzulegen.

Mit dem zweiten Parameter Weg pro Umdrehung definiert man dieWegstrecke, die genau mit der Anzahl der oben genannten Motor-schritte zurückgelegt wird. Dies ist bei Spindeln die Spindelsteigungoder bei Zahnriehmen oder Zahnstangen der Teilkreisumfang desRitzels.

i Sie erreichen keine genaue Maßhaltigkeit und falsche Geschwin-digkeiten, wenn die Achsauflösungen nicht korrekt eingestelltsind.

6.4. Fahrtrichtungen festlegenRufen Sie die Funktion FAHREN-MANUELL auf. Fahren Sie nunalle Achsen mit den Cursortasten oder mit einem Mausklick auf diePfeil-Buttons und überprüfen Sie die Fahrtrichtungen an derMaschine.

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Jeder Taste ist eine bestimmte Achse und Fahrtrichtung zugeordnet.Beginnen Sie bei der Achse X.

Die Pfeiltasten nach rechts sollten eine positive Bewegung der X-Achse auslösen, d.h. folgende Bewegung nach rechts an derMaschine.

Die Pfeiltasten nach links sollten die Maschine genau in Gegenrich-tung nach links bewegen.

Falls dies nicht der Fall ist, kann eine der folgenden Fehlersituationenvorliegen...

Fehler Mögliche Ursachen Lösung

Maschinebewegt sich gar nicht

Falsche Schnittstelle

Schnittstellenbelegungfalsch

Maschine ausgeschaltet

an Schnittstelle LPT1von ncUSB anstecken

Belegung kontrollieren

prüfen, ob Motorenunter Spannung stehenund Versorgung herstel-len

falsche Achsebewegt sich

Schnittstellenbelegungfehlerhaft

die Belegung derSchnittstelle kontrollie-ren und richtigstellen

Achse X fährtimmer in Gegen-richtung, d.h.Beim rechtenPfeil nach linksund andersherum

Richtungssignal arbeitetmit falscher Logik

bei den Maschinenpara-metern den ParameterFahrtrichtung invertie-ren umschalten

Nach der X-Achse auch die beiden anderen Achsen testen und gege-benenfalls die Fahrtrichtung per Parameter korrigieren.

Die Pfeiltasten nach oben muß die Maschine nach hinten fahren.

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Die Pfeiltaste nach untenfährt die Z-Achse nachunten.

Zur Richtungsumkehr einer Achse muß lediglich der ParameterFahrtrichtung invertieren umgeschaltet werden.

i Die festzulegenden Fahrtrichtungen beziehen sich immer auf dieBewegung des Werkzeugs über dem Werkstück. Bitte beachtenSie, daß bei Mechaniken mit bewegtem Tisch die Fahrtrichtun-gen korrekt eingestellt werden. Der bewegte Tisch fährt immerin Gegenrichtung zu den Pfeiltasten, damit das Werkzeug überdem Werkstück in die richtige Richtung fährt.

6.5. Referenzschalter einstellenDie Funktionsweise der End- und Referenzschalter läßt sich sehrleicht mit der Sonderfunktion SIGNALTEST überprüfen. AktivierenSie die Funktion und Sie sehen ein Fenster mit LED-Anzeigen für diewichtigsten Eingänge.

Sonderfunktion SIGNALTEST mit LED-Anzeigen der wichtigsten Eingänge

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Schalter mit derHand drücken

Betätigen Sie nun die Schalter Ihrer Maschine per Hand und beob-achten Sie die Reaktionen am Bildschirm. Jeder Schalterwechselmuß eindeutig angezeigt werden. Die LEDs der Referenzschaltersollten zwischen schwarz und rot wechseln.

Die Definition der Referenzschalter ist korrekt, wenn die LED imnicht gedrückten Zustand SCHWARZ ist und beim Drücken desSchalters auf ROT wechselt.

Je nach verwendetem Schalter (Schließer oder Öffner) kann dieSchaltlogik genau falsch herum sein, d.h. mit nicht gedrücktenZustand ROT und beim Drücken SCHWARZ. Wenn das zutrifft,dann muß man die Schaltlogik des Referenzschalters per Parameterändern.

Schaltlogik festle-gen

Gehen Sie dazu wie folgt vor :

1. Parameterdialog Parameter-Maschine-Signalassistent öffnen

2. Im linken Fenster den entsprechenden Referenzschalter wählen

3. Im darunterliegenden Pulldown-Menü den invertierten Eintrag fürdie Pinnummer wählen und die Einstellung übernehmen, also z.B.von LPT1 PIN10 auf LPT1 Pin10 Inv ändern

4. Die neue Einstellung sichern und mit der Funktion SIGNALTESTerneut kontrollieren

Eine detaillierte Beschreibung des Signalassistenten und der Mög-lichkeit die Ein- und Ausgänge zu definieren und zuzuordnen, findenSie im nächsten Kapitel.

6.6. Reihenfolge und Richtung ReferenzfahrtAls nächsten Schritt legen wir die Einstellungen für die Referenzfahrtder Maschine fest. Gehen Sie dazu folgendermaßen vor :

1. Öffnen Sie das Parameterfenster unter Parameter-Maschine

2. Stellen Sie unter Referenzschalter am pos/neg Ende ein, auf wel-cher Seite jeder Achse sich der Schalter befindet. Wenn Sie esnicht direkt feststellen können, wechseln Sie noch einmal zurFunktion MANUELL FAHREN und prüfen Sie durch Bewegenund Beobachten der Positionszähler, wohin die Achsen fahrenwenn sie sich dem Schalter nähern.

3. Wenn alle Schalter eingestellt sind, muß man nur noch die Refe-renz-Reihenfolge wählen. Im Pulldown-Menü läßt sich die

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gewünschte Reihenfolge einstellen. Normalerweise fährt immerzuerst die Z-Achse nach oben auf ihren Schalter und dann dieanderen Achsen.

4. Falls Sie eine oder mehrere Achsen in die positive Richtung refe-renzfahren lassen, dann kann es sinnvoll sein, an den Schalternnicht den Maschinennullpunkt zu setzen, sondern per Parametereine andere Position festzulegen.

6.7. Kontrolle der EinstellungenEigentlich sollte die Referenzfahrt an Ihrer Maschine nun einwand-frei funktionieren. Drücken Sie bitte, nachdem Sie alle Paramerter-einstellungen vorgenommen und gesichert haben, die Funktionstaste[F8] oder wählen die Funktion über das Menü.

Referenzfahrt zur Kontrolledurchführen

Während der Referenzfahrt fahren alle Achsen in der eingestelltenReihenfolge auf ihren Schalter und anschließend mit niedrigerer Geschwindigkeit wieder vom Schalter herunter. Genau an derSchaltkante bleiben alle Achsen stehen und markieren dort den Refe-renzpunkt.

Sollte dieser Vorgang nicht automatisch ablaufen oder mit einer Feh-lermeldung abbrechen, dann wurde eine oder mehrere Einstellungennicht korrekt durchgeführt. Die folgende Tabelle gibt noch einmalAuskunft über die möglichen Fehlerarten und die Lösungen.

Fehler Lösung

Achse fährt in falsche Richtung Referenzschalter am anderen Endedefinieren

Achse fährt in richtige Richtung,aber nur ganz langsam

Schalterlogik ist fasch eingestelltund muß invertiert werden und Referenzschalter am anderen Endedefinieren

Achse fährt langsam in richtigeRichtung, bleibt aber auf demSchalter stehen

Schalterlogik ist fasch eingestelltund muß invertiert werden und Referenzschalter am anderen Endedefinieren

Achse fährt ganz langsam in falsche Richtung

Schalterlogik ist fasch eingestelltund muß invertiert werden

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6.8. Weitere SchritteMit dem Anschluß der Maschine und Einstellen der Referenzparame-ter haben Sie bereits die wichtigsten Arbeiten erledigt. Als weitereAktionen empfehlen wir in folgender Reihenfolge :

1. Mit der Sonderfunktion MOTORTEST die optimalen Rampenund Geschwindigkeiten für alle Achsen festlegen.

2. Mit diesen Werten die weiteren Geschwindigkeiten für das manu-elle Fahren und Referenzfahren festlegen.

3. Gewünschte Funktionen unter Parameter-Maschine-Funktionenfreischalten.

4. Weitere gewünschte und benötigte Ein- und Ausgangssignaleanschließen und mit dem Signalassistenten definieren.

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WinPC-NC USB Signalassistent

7. Signalassistent

7.1. Verwendung von Ein-/AusgängenEine der wichtigsten Funktionen von WinPC-NC ist das Verwaltenvon Ein- und Ausgangssignalen.

Ein- und Aus-gangssignale

Mit Hilfe von Eingängen sind viele nützliche Funktionen realisiert,wie etwa...

• Überwachen der Achsen mit Endschaltern

• Referenzfahren und damit Kalibrierung der Achsen

• Synchronisation mit verschiedenen Signalen, z.B. Start

• Überwachen von Schutzhaube und Lichtgitterabsperrungen

Mit Ausgangssignalen kann WinPC-NC verschiedene Zusatzgerätesteuern oder den Ablauf mit anderen Komponenten abstimmen. Bei-spiele für Ausgänge sind...

• Spindel- und Kühlung schalten

• Schutzhaube während einem Job verriegeln

• Dosierpumpe schalten

Signalassistent

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Zuordnung der Signal

WinPC-NC kann sehr viele verschiedene Signale verwalten, aller-dings sind nicht für jede Aufgabe alle Ein- oder Ausgänge nötig.Deshalb kann man mit dem Signalassistenten sehr komfortabel dienötigen Signale, den zur Verfügung stehenden Leitungen der LPT-Schnittstellen an ncUSB zuordnen.

Jede LPT-Schnittstelle hat 5 Eingangsleitungen an den Pins 10, 11,12, 13 und 15 und 4 weitere Ausgangsleitungen an den Pins 1, 14, 16und 17.

Sie können Ihre benötigten Signale eigentlich an jeder der möglichenPins anschließen, die Zuordnung erfolgt mit dem Signalassistenten,der über Parameter-Maschine-Signale aktiviert wird.

i Achtung ! Bitte gehen Sie bei der Zuordnung und beim Testender Ein- und Ausgänge äußerst sorgfältig vor und rechnen Sieimmer mit unvorhersehbaren Aktionen beim testweisen Schalterder Ausgangssignale.

7.2. Zuordnung von Eingängen

Zuordnung der Eingänge

Gehen Sie bei der Zuordnung der Eingänge bitte wie folgt vor :

1. Schließen Sie die benötigten Schalter an den zur Verfügung ste-henden Pins an

2. Klicken Sie zunächst auf Signale testen und beobachten Sie imdarauffolgenden Fenster die LEDs, die den Zustand der einzelnenEingangsleitungen symbolisieren

Signale interaktiv testen

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3. Drücken Sie mit der Hand die einzelnen Schalter und merken odernotieren Sie sich die Pinnummer und die Schaltlogik. Wenn Siedrücken und die LED wechselt von schwarz auf rot, dann handeltes sich um einen Schließerkontakt, wenn allerdings die LED vonrot auf schwarz wechselt, dann ist es ein Öffnerkontakt.

4. Klicken Sie auf Fertig und wechseln Sie wieder in das Fenster desSignalassistenten. Wählen Sie nun das entsprechende Eingangs-signal im linken Fenster (z.B. I235 Referenzschalter X) und öffnenSie das darunterliegende Pulldownmenü um die Pinnummer zuzu-ordnen (z.B. LPT1 Pin11).

Zuordnung der Pinnummer zu Eingängen

5. Wählen Sie bei Schließerkontakten (Farbwechsel schwarz nachrot) immer die normale Pinnummer und bei Öffnerkontakten (rotnach schwarz) die Pinnummer invertiert, z.B. LPT1 Pin11 Inv.

6. Klicken Sie danach auf Übernehmen und die ausgewählte Pin-nummer erscheint in der Zuordnungstabelle.

7. Gehen Sie in gleicher Weise bei allen anderen benötigten Ein-gangssignalen vor.

8. Sichern Sie die Parametereinstellungen und überprüfen Sie gege-benenfalls alles noch einmal mit der Funktion SONDERFUNK-TIONEN-SIGNALTEST. Hier muß ein gedrückter Schalter immereine rote LED bewirken, d.h. einen HIGH-Pegel.

i WinPC-NC reagiert bei Eingängen immer nur auf einen HIGH-Pegel. Bitte achten Sie darauf, daß die Schaltlogik mit der Inver-tierungsmöglichkeit immer so eingestellt wird, daß ein aktiverSchalter einen HIGH-Pegel erzeugt.

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7.3. Zuordnung von Ausgängen

Zuordnung der Ausgänge

Die Zuordnung der Ausgangssignale erfolgt ähnlich. Bitte gehenSie dazu nach folgendem Schema vor :

1. Schließen Sie die benötigten Leitungen an den zur Verfügung ste-henden Pins an und verwenden Sie zur Kontrolle evt. eine LEDoder Lampe.

2. Klicken Sie zunächst auf Signale testen und beobachten Sie imdarauffolgenden Fenster die LEDs, die den Zustand der einzelnenAusgangsleitungen symbolisieren

Signale interaktiv testen

3. Klicken Sie mit der Maus auf die möglichen Ausgänge und beob-achten Sie den Pegel an der Leitung. Eine blaue LED signalisierteinen LOW-Pegel oder einen ausgeschalteten Ausgang und einegrüne LED signalisiert einen HIGH-Pegel oder einen eingeschalte-ten Ausgang. Merken oder notieren Sie sich die entsprechendenPins und auch die Schaltlogik.

4. Klicken Sie auf Fertig und wechseln Sie wieder in das Fenster desSignalassistenten. Wählen Sie nun das entsprechende Ausgangs-signal im rechten Fenster (z.B. Q242 Spindel) und öffnenSie das darunterliegende Pulldownmenü um die Pinnummer zuzu-ordnen (z.B. LPT1 Pin1).

5. Klicken Sie danach auf Übernehmen und die ausgewählte Pin-nummer erscheint in der Zuordnungstabelle

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Zuordnung der Pinnummer zu Ausgängen

6. Gehen Sie in gleicher Weise bei allen anderen benötigten Ein-gangssignalen vor und sichern Sie zuletzt die Einstellungen.

7.4. Verfügbare Eingangssignale

Mögliche Eingänge

WinPC-NC kann folgende Eingangssignale verwalten :

Eingangssignal Zugeordnete AktionI255 Start Startet einen geladenen JobI254 Stopp Stoppt bei HIGH-Pegel jede laufende Aktion sofort,

danach ist einer erneute Referenzfahrt nötigI247 NichtBereit Überwacht die Bereitschaft der Maschine oder Antriebe.

Bei HIGH-Pegel wird jede laufende Aktion sofortgestoppt. Hier wird der Zustand eines NOT-AUS Signalsüberwacht.

I235-238 Referenz-schalter

Referenzschalter aller 4 Achsen

I239-242 Endschalter - Endschalter am negativen AchsenendeI243-246 Endschalter + Endschalter am positiven AchsenendeI234 ZinPositionOben Synchronisiert einen halbautomatischen Bohrjob und

kann bei HIGH-Pegel an diesem Eingang die nächstePosition anfahren

I233 ZinPositionUnten Synchronisiert einen halbautomatischen Bohrjob. DieSignale ZinPositionOben und ZinPositionUnten müssenabwechselnd ausgelöst werden.

I229-232 EndschalterSumme

Endschaltereingänge, wenn nur ein Schalter für beideAchsenenden zustänmdig ist, z.B. ein beweglischerSchalter, der auf zwei Nocken fährt. Bei Verwendungdieser Eingänge kann WinPC-NC nicht die Fahrrichtungerkennen und eine Weiterfahrt unterbinden

I228 Drehzahl erreicht Signal der Frässpindel, wenn die gewünschte Drehzahlerreicht ist und der Job fortgesetzt werden kann

I222 Schutzhaube Sicherheitsfunktion für Schutzhauben oder Lichtgitteroder anderen Zugangskontrollen

I221 Taster Eingang für Oberflächentaster oder Werkzeuglängentas-ter

I180 JobEinzel Führt den nächsten Programmschritt aus wenn der Jobmit Start-Einzelschritt begonnen wurde

I179 JobStart Startet einen geladenen Job aus dem Hauptmenüheraus, prüft vorher über die Funktion automatischesNeuladen, ob sich die Jobdaten geändert haben

I178 JobStop Stoppt einen laufenden Job ab

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Eingangssignal Zugeordnete AktionI177 JobWeiter Führt einen unterbrochenen Job weiterI160-169 freiI100-109 frei

Signale zur freien Verfügung z.B. bei der Makroprogram-mierung

Alle anderen in der Tabelle aufgeführten Eingangssignale sind ent-weder für spezielle Sonderfunktionen reserviert oder nur in WinPC-NC Professional verfügbar.

7.5. Verfügbare Ausgangssignale

Mögliche Ausgänge

WinPC-NC kann folgende Ausgangssignale verwalten :

Ausgangssignal Zugeordnete AktionQ255 Bereit Signalisiert die Betriebsbereitschalt der Steuersoftware

mit HIGH-Pegel. Im Fehlerfall wird der Ausgang LOW.Q251 Achse läuft Zeigt laufende (HIGH) oder stehende (LOW) Achsen an.

Dieses Signal kann für ein Stromabsenkung an denLeistungsendstufen verwednet werden.

Q242 Spindel Schaltet die Bohr-/Frässpindel ein/ausQ243 Kühlung Schaltet die Kühlmittelpumpe oder Spühkühlung ein/ausQ244 Dosieren Schaltet das Dosiersignal ein/ausQ245 Ausblasen Zeigt mit HIGH-Pegel eine nach oben fahrende und

somit ausziehende Z-Achse anQ246 Job läuft Wird bei Jobausführung HIGH und zeigt somit den Auto-

matikbetrieb anQ247 JobEnde Signalisiert kurzzeitig das Ende eines ausgeführten JobsQ248 Spannzange Steuert eine automatische Spannzange in Verbindung

mit einem WerkzeugwechslerQ249 Spindellinks/rechts

Schaltet die Drehrichtung der Frässpindel, z.B. mit denM-Funktionen M3 und M4 in DIN/ISO-Programmen

Q219 Toggle/Bereit Toggle-Ausgang der mit 12kHz ständig schaltet, kannals Bereitsignal für die Maschinensteuerung ausgewertetwerden (Chargepump)

Q218 Drehzahl/PWM PWM-Signal (puls-weiten-moduliert) zur Anzeige derDrehzahlstufe

Q100-115 AusgangM70-87

Zusatzausgänge, die in DIN/ISO-Programmen mit M-Funktionen programmierbar sind

Q220-230 frei Ausgänge zur freien Verfügung, z.B. in Makros

Alle anderen in der Tabelle aufgeführten Ausgangssignale sind ent-weder für spezielle Sonderfunktionen reserviert oder nur in WinPC-NC Professional verfügbar.

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WinPC-NC USB Weitergehende Informationen

8. Weitergehende Informationen

8.1. InterpreterZur Zeit sind in WinPC-NC USB Interpreter für mehrere NC-Daten-formate realisiert.

• HPGL• Bohrdaten• Multicam• DIN/ISO• ISEL NCP• Postscript (Vektorinformationen in EPS- und AI-Dateien)• DXF(2D)

HPGL-Interpreter

Plotdaten mitdem HPGLInterpreter

Der HPGL Interpreter erkennt die wichtigsten Befehle der HPGLPlottersprache. Es wurden erfolgreiche Versuche mit diversen CAD-und Zeichenprogrammen durchgeführt.

Problemlos können Zeichnungen von...

• AutoCAD®

• AutoSketch®

• Eagle®

• HCAM®

• CADdy®

• Malz&Kassner CAD®

HPGL Treibervon Windows

...und anderen CAD-Systemen bearbeitet werden. Weiterhin verstehtder Interpreter auch die HPGL Daten des Standard-Windows-Trei-bers HP-Plotter, über den Programme wie...

• CorelDRAW®

• Designer®

...und andere Windows-Zeichenprogramme ihre Daten aufbereitenund in einer Datei ablegen. Alternativ kann auch ein Treiber für den Plotter HP7475, HP Color Pro oder HP Draftmaster verwendet wer-den.

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HPGL Syntax Folgende Befehle führen zu Aktivitäten an der Maschine :

PA [x,y[,x,y]]; Absolute Position(en) anfahrenPR [x,y[,x,y]]; Relative Position(en) anfahrenPU [x,y[,x,y]]; Werkzeug heben und fahrenPD [x,y[,x,y]]; Werkzeug senken und fahrenSP x; Werkzeug auswählenIP x,y,[,x,y]; Skalierungspunkte festlegenSC x,y,x,y; Skalierungsfaktoren definierenCI r[,a]; Vollkreis zeichnenAA x,y,a[,c]; Absoluter KreisbogenAR x,y,a[,c]; Relativer Kreisbogen

Außerdem erkennt der Interpreter noch folgende Befehle, die allerdings zu keiner Aktion an der Maschine führen :

DT...; LT...;LB...; VS...;IN...; CA...;

Folgende nicht Standard-Erweiterungen können ebenfalls benutztwerden :

PP; Bohrung ausführen, Werkzeug senken/hebenFCt; Wartezeit t MillisekundenFC100,t; Wartezeit t MillisekundenFC101,i; Warte auf HIGH-Pegel am Eingang iFC102,i; Warte auf LOWPegel am Eingang iFC200,a; Setze Ausgang a auf HIGHFC201,a; Setze Ausgang a auf LOWFC300,m; Ruft programmierbares Makro m auf

Die HPGL-Sprache sieht u.a. folgende Syntaxregeln vor, die man bei der Erstellung oder Nachbearbeitung der Daten beachten muß.

• es müssen immer Koordinatenpaare x,y erscheinen• bei allen Befehlen mit Koordinaten stehen kein, ein, oder

mehrere Koordinatenpaare• jeder Befehl wird durch ein Semicolon (;) oder einen neuen

Befehl abgeschlossen• mit PA und PR wird auch für Folgebefehle absolute oder

relative Positionierung eingestellt• der letzte Befehl sollte das Werkzeug heben (PU;)

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HPGL Beispiel PU;PA1000,1000;SP1;PD;PA1 000,2000;PA2000,2000;PA2000,1000;PA1000,1000;PU;

am Beginn Werkzeug hochdann nach 1000/1000 fahrenWerkzeug 1 auswählenWerkzeug senkenQuadrat abfahren

Werkzeug hoch

MultiCAM-Interpreter

HPGL Erweiterung um3D-Befehle

Das MultiCAM-Format stellt eine 3D-Erweiterung des HPGL-Stan-dards dar. Es kennt alle bisherigen HPGL-Befehle und zusätzliche,mit denen die Z-Achse synchron zu den anderen Achsen bewegtwerden kann.

Man unterscheidet zwischen dem 2D- und dem 3D-Modus. Im 3D-Modus müssen immer 3 Koordinaten stehen, d.h. auch für die Z-Achse.

ZZ0/1; Aktiviert 2D- oder 3D-ModusZUz; Flughöhe der Z-Achse über dem Nullpunkt

(überschreibt den Parameter Sicherheitsabstand)ZDz; Einstechtiefe (überschreibt die Tiefenwerte in den

Parametern)SFv; VorschubgeschwindigkeitZOd; Spindeldrehzahl

Die Syntaxregeln der HPGL-Sprache gelten analog auch für Multi-CAM.

Bohrdaten-Interpreter

diverse Bohr-datenformate

Der Bohrdaten-Interpreter erkennt Daten nach den Standards Excellon , Sieb&Maier1000 und Sieb&Maier3000.

Eine Bohrdatei beginnt immer mit einem oder zwei Prozent-Zeichenund endet mit dem Befehl M30. Dazwischen stehen beliebig viele Zeile n mit den X- und Y-Koordinaten und der Werkzeugnummer T.

BohrdatenSyntax

Die Syntax lautet :

% oder %%[Xzahl][Yzahl][Tx].....M30

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Es werden zwei Formate unterschieden. Bei Format 1 sind die Koor-dinatenangaben immer 5-stellig, wobei die hinteren Nullen weggelas-sen werden können, z.B. X021 entspricht 2100.

Im Format 2 fallen die führenden Nullen weg und die Koordinatenan-gaben bestehen deshalb aus unterschiedlich vielen Stellen.

Die Bohrformate sehen u.a. folgende Syntaxregeln vor, die man beider Erstellung oder Nachbearbeitung der Daten beachten muß.

• jeder Befehl steht in einer eigenen Zeile• wenn Koordinaten und Werkzeugbefehl in einer Zeile stehen,

wird erst das Werkzeug gewechselt und anschließend an der Position gebohrt

• die Koordinaten können auch einen Dezimalpunkt enthalten, z.B.X123.456

• alle Zeilen vor Prozent werden als Kommentar überlesen

Beispiel fürBohrdaten imFormat 2

Kleines Bohrprogrammim Format 2%T1X1000Y1000X1200Y2340X2700Y2950T2Y1000M30

Kommentarzeilen

ProgrammstartW erkzeug 1 wählenBohrloch an 1000/1000Bohrloch an 1200/2340Werkzeug 2 Loch an 2700/2950Bohrloch an 2700/1000Programmende

Und jetzt das gleiche Beispiel im Format 1 :(immer 5 Stellen, hintere Nullen fallen weg)

Beispiel fürBohrdaten imFormat 1

Kleines Bohrprogrammim Format 1%T1X01Y01 X012Y0234X027Y0295T2Y01M30

Kommentarzeilen

ProgrammstartW erkzeug 1 wählenBohrloch an 1000/1000Bohrloch an 1200/2340Werkzeug 2 Loch an 2700/2950Bohrloch an 2700/1000Programmende

DIN/ISO InterpreterWinPC-NC beinhaltet auch einen kleinen DIN/ISO Befehlsinterpre-ter. Die DIN/ISO Sprache wird im professionellen und industriellenBereich benutzt, um Werkzeugmaschinen zu programmieren.

Folgende Befehle werden unterstützt :

G-Befehle G00 Eilgang mit linearer InterpolationG01 Bearbeitung, lineare Interpolation

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G02 Kreisbewegung im UhrzeigersinnG03 Kreisbewegung gegen UhrzeigersinnG04 Verweilzeit, Zeit mit F-BefehlG17 Ebene XYG18 Ebene XZG19 Ebene YZG28 Nullpunkt anfahrenG54..59 NullpunktverschiebungG70 Maße in inchG71 Maße in mmG81 Bohren mit Rückzug in Eintauchgeschw.

Z-Bohrtiefe R-Rückzugshöhe P-VerweilzeitG82 Bohren mit Rückzug in Eilgeschwindigkeit

Z-Bohrtiefe R-Rückzugshöhe P-VerweilzeitG90 absolute WegangabenG91 relative WegangabenG98 Unterprogramm definieren

M-Funktionen M00 ProgrammhaltM02 ProgrammendeM03 Spindel an, RechtslaufM04 Spindel an, LinkslaufM05 Spindel ausM06 Werkzeug wechselnM07 Kühlmittel anM08 Kühlmittel anM09 Kühlmittel ausM16 Warten auf Eingang, Eingangsnummer in FM30 ProgrammendeM66 Werkzeug wechseln, gleich wie M06M70..77 Ausgang 100-107 auf HIGH setzenM-70..-77Ausgang 100-107 auf LOW setzenM80..87 Ausgang 108-115 auf HIGH setzenM-80..-87Ausgang 108-115 auf LOW setzenM90..99 aktiviert programmierbare Makros 1-10M106 Ausgang für 3D-Druckkopf einschaltenM107 Ausgang für 3D-Druckkopf ausschalten

Sonstige N SatznummerBefehle S Spindeldrehzahl

F Eingangsnummer (mit M16 Befehl)F Verweilzeit (mit G04 Befehl)F Vorschub (ohne M16 und G04 Befehl)

Geschwindigkeit in eingestellter Einheit (mm/s oder mm/min oder inch/min)

I,J,K KreisparameterT Werkzeug wählenX,Y,Z KoordinatenU,V,W Koordinaten für 4. Achse, wenn aktiviertA,B,C Koordinaten für 4. Achse, wenn aktiviertR Radius bei KreisbögenR Rückzugshöhe bei G81/G82 Bohren

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P Verweilzeit bei G81/G82 BohrenL Unterprogramme aufrufen (1..20)

Beispiel Quadrat mit runden Ecken

%prog2N001 G90N002 G71 T1 M6N003 G00 X110 Y100 Z10N004 G01 Z11N005 G01 X190N006 G03 X200 Y110 J10N007 G01 Y190N008 G03 X190 Y200 I-10N009 G01 X110N010 G03 X100 Y190 J-10N011 G01 Y110N012 G03 X110 Y100 I10N013 G01 Z10N014 G00 X0 Y0 Z0N015 M30

Programmanfangabsolute KoordinatenMaße in mm, Werkzeug 1Eilgang zu erster Positionmit Z einstechenmit Vorschub Gerade fahrenK reisbogen um Mittelpunktusw...

im Eilgang zu NullpunktProgrammende

Folgende Punkte sind bei der Erstellung von DIN/ISO-Program-men zu beachten :

• die Programme müssen mit einem Editor oder externem Programm selbst erzeugt werden.

• Der Programmname mit führendem %-Zeichen leitet den eigentlichen Programmcode ein, alle Zeilen davor sind Kommentarzeilen

• es muß mindestens ein Werkzeug ausgewählt und gewechselt werden, z.B. mit T1 M6 im Programmkopf (M6 ist zwingend erforderlich)

• die Geschwindigkeiten sind mit F-Befehlen in der per Parameter definierten Einheit mm/Sek oder mm/Min einstellbar.

• die Befehlsnummer ist mit N-Befehlen selbst festlegbar• bei Kreisbögen kann man entweder mit den Befehlen I,J,K den

Mittelpunkt oder mit R einen Radius programmieren. Positive Radien erzeugen einen Kreisbogen kleiner 180º und negative Radien einen Kreisbogen größer 180º.

• bis zu 20 Unterprogramme werden mit G98 Lx am Ende des Hauptprogramms also nach M30 definiert. Die Definition endet mit G98 L0. Der Unterprogrammaufruf erfolgt an beliebigen Stellen mit Lx.

• bei der Nullpunktverschiebung mit G54ff erfolgt die Definition des Nullpunkts mit der Aufrufzeile G54 Xxxx Yyyy, wobei die Koordinatenwerte die relative Verschiebung zum aktuellen Nullpunkt definieren. Die Aktivierung des Nullpunkts erfolgt dann mit einem alleinigen Befehl G54 ohne Koordinaten.

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Beispiel Bohr-zyklus als Unter-programm

%prog2N001 G90N002 G00 X110 Y100N003 L1N004 G00 Y110N005 L1N006 G00 Y120N007 L1N008 G00 X0Y0N009 M30N020 G98 L1N021 G01 Z20N022 G00 Z0N023 G01 Z25N024 G00 Z0N025 G01 Z30N026 G00 Z0N027 G98 L0

Programmanfangabsolute Koordinatenim Eilgang zu erster PositionBohrzyklus aufrufennächste Positionusw...

ProgrammendeBohrzyklus definieren

Unterprogrammende

ISEL NCP InterpreterDas Format ISEL NCP ist weit verbreitet und wird hauptsächlich anMaschinen und Anlagen der Firmen ISEL und MES aus der Isert-Gruppe verwendet. WinPC-NC kann Befehle von NCP-Dateien mitAusnahme der Bahndaten und Bahnabschnitte interpretieren.

leichter Umstiegvon ISEL-Maschi-nen

Damit ist es sehr leicht möglich, bestehende NCP-Programme mitWinPC-NC auf einer Alternativmaschine abzuarbeiten.

Beispiele für interpretierte Befehle sind :

FASTVEL VELMOVEABS FASTABSMOVEREL FASTRELPLANE CCWABSCWABS CCWRELCWREL WAITGETTOOL HALTSPINDLE COOLANTDRILLDEF DRILL

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Programm- und Grafikanzeige eines ISEL NCP Programms

Postscript InterpreterAls weiterer Interpreter ist in WinPC-NC ein Postscript-Importfilterrealisiert, der aus normalen Postscript-Dateien, wie Sie z.B. vonAdobe Illustrator® oder CorelDraw® erzeugt werden, die Vektorinfor-mationen filtert. Andere Postscript-Daten sind für die Bearbeitungmit einer CNC-Maschine uninteressant und werden ignoriert.

Bitte erzeugen Sie die PS-Dateien immer ohne Header. Eine Pro-grammechtzeitanzeige von Postscript-Dateien kann leider nicht erfol-gen. Erfolgreich getestet wurden die Postscript-Formate in Version 3und 8.

DXF ImportfilterDie Import-Funktion für DXF-Daten kann die wichtigsten 2D-Ele-mente des DXF-Standards einlesen und darstellen. Bitte nutzen Siekeine Polylinien und keine Gruppen bzw. lösen Sie vor der Speiche-rung der Daten in die DXF-Datei alle Gruppierungen auf.

8.2. FehlermeldungenFehlermeldungen erscheinen während des Betriebs von WinPC-NCin einem kleinen Fenster in der Bildschirmmitte. Meldungen in einergrauen Box signalisieren keinen Fehlerzustand sondern dienen zurInformation.

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Folgende Fehlermeldungen können auftreten :

• Endschalter angefahren

Die Maschine ist auf einen der Endschalter aufgefahren. Vor der Weiterarbeit mußman manuell vom Schalter herunter fahren und erneut eine Referenzfahrt ausfüh-ren.

• HPGL Syntaxfehler

In der Plotdatei befindet sich ein ungültiger HPGL Befehl. Er entspricht nicht derSyntax und kann deshalb von WinPC-NC nicht bearbeitet werden.

• Verbindung abgebrochen

Die Verbindung zum Kommunikationsmodul ist unterbrochen. Dies kann z.B. auf-treten, wenn andere Windows-Programme oder Treiber die Echtzeitaufgaben stö-ren.

• Parameter fehlerhaft

Ein Parameter in der WPI- oder WPW-Datei ist fehlerhaft oder die Parameterdateiwurde beschädigt.

• Stoppsignal erkannt

Das Stoppsignal wurde erkannt. Bitte beheben Sie den Fehlerzustand.

• Referenzfahrt noch nicht ausgeführt

WinPC-NC und die Steuerung müssen über die aktuellen Position immer Bescheidwissen. Bitte führen Sie nach einem Neustart der Steuerung immer eine Referenz-fahrt aus.

• Fehler xx von Steuerung

In WinPC-NC ist ein interner Fehler bei der Kommunikation mit dem USB-Modulaufgetreten. Bitte melden Sie diese Fehlersituation mit möglichst vielen Details denProgrammautoren.

• Daten nicht darstellbar

Die NC-Daten der aktuellen Datei sind nicht grafisch darstellbar. Entweder entspre-chen sie nicht dem gewählten Format oder es finden keine Werkzeugaktionen statt.Es kann auch sein, daß die automatische Formatidentifikation ausgeschaltet undnicht das richtige Datenformat eingestellt ist.

• Werkzeug noch nicht definiert

Es wird ein Werkzeug benötigt, das der Werkzeugverwaltung noch nicht bekanntist. Vor Benutzung von Werkzeugen müssen die entsprechenden Parameter defi-niert sein.

• Keine Werkzeugdatei gefunden

Es kann keine Werkzeugdatei aufgefunden werden. WinPC-NC arbeitet deshalbmit Standardwerten weiter.

• Maschine steht auf Endschalter

Bei gemeinsamer Definition der Endschalter einer Achse kann WinPC-NC nichtunterscheiden, welcher Schalter gerade angefahren ist. Bitte fahren Sie die betref-fenden Achsen manuell vom Endschalter herunter und starten Sie anschließend eineerneute Referenzfahrt.

• Kommando vom Controller abgewiesen

In WinPC-NC ist ein interner Fehler bei der Kommunikation mit dem USB-Modulaufgetreten. Bitte melden Sie diese Fehlersituation mit möglichst vielen Details denProgrammautoren.

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• Maschine nicht bereit

Die Maschine ist nicht eingeschaltet oder es liegt ein Fehler vor. Der Eingang Bereit am Achscontroller signalisiert diesen Zustand. Bitte prüfen Sie den NOT-AUS Schalter oder die Pinzuordnung für diese Überwachung.

• USB-Verbindung unterbrochen

Die Verbindung von WinPC-NC zum Kommunikationsmodul ist gestört. Bitteschalten Sie alle Stromsparfunktionen in Ihrem Windows-System ab und spezielldie Funktionen für die USB-Schnittstellen im Gerätemanager.

Schließen Sie die USB-Hardware nur mit dem mitgelieferten Originalkabel an undnutzen Sie keine Verlängerungen oder USB-Hubs. Prüfen Sie die Kontakte in denSteckern und Buchsen und achten Sie auf sicheren und festen Halt.

• Schutzhaube nicht geschlossen

Die Schutzhaube oder eine andere Sicherungseinrichtung ist nicht geschlossen unddeshalb kann kein Prozess gestartet werden. Das Einrichten der Maschine ist wei-terhin möglich.

• Datei mit ungültigem Format

Die gewählte Datei entspricht nicht dem eingestellten Datenformat. Ändern Sie denParameter für das Datenformat auf HPGL oder Bohrformat.

• Hilfedatei nicht gefunden

Die Datei mit den Hilfetexten ist unauffindbar. Sie heißt WINPCNC.HLP und mußsich im aktuellen oder im Verzeichnis von WinPC-NC befinden. Die Anzeige von Hilfetexten ist nicht möglich und alternativ versucht WinPC-NC das installierteHandbuch im PDF-Format anzuzeigen.

• Werkstück überschreitet Arbeitsbereich

Während der Bearbeitung des aktuellen Werkstücks würde der eingestellte Arbeitsbereic h überschritten. Eventuell ist der Zustand durch Ausführung einerReferenzfahrt zu beheben. Wenn nicht, muß entweder die Maßeinheit verändert,der Nullpunkt verschoben, oder der Arbeitsbereich vergrößert werden.

Bitte überprüfen Sie auch, ob im erzeugten NC-Programm nicht eine zu großeHöhe für die Z-Achse angegeben ist und versehentlich so definiert wurde. Oftmalswird z.B. ein Sicherheitsabstand von 100mm Höhe benutzt und die Maschine hatnur eine Durchlasshöhe von 50-60mm.

• Nächste Position außerhalb Arbeitsbereich

Der aktuelle Arbeitsprozeß wurde abgebrochen, weil die nächste anzufahrendePosition außerhalb des eingestellten Arbeitsbereichs liegt. Korrigieren Sie die Ein-stellungen und starten Sie den Arbeitsprozeß erneut.

• Unbekannter Befehl

In der NC-Datei befindet sich ein unbekannter Befehl und der Arbeitsprozeß wurde deshalb angehalten. Es kann nun abgebrochen oder mit dem nächsten Befehl fortgesetzt werden.

• Kann keine Datei erzeugen

WinPC-NC wollte eine Datei auf dem aktuellen Laufwerk erzeugen, was jedochscheiterte. Entweder ist das Laufwerk nicht bereit, voll, schreibgeschützt oder esbestehen keine Zugriffsrechte. Korrigieren Sie das Problem oder wechseln Sie aufein anderes Laufwerk.

• Keine Parkposition definiert

Sie können eine Fahrt zur Parkposition nur ausführen, wenn Sie die entsprechendenKoordinaten definiert haben, d.h. diese ungleich Null sind.

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• Benötigte Werkzeuge nicht definiert

In der Arbeitsdatei werden Werkzeugnummern benutzt, die noch nicht definiertwurden. Es müssen für jedes benötigte Werkzeug die Einstechtiefe und Einstechge-schwindigkeit und, bei HPGL-Dateien zusätzlich, die Vorschubgeschwindigkeitdefiniert sein.

• Werkzeug taucht zu tief ein

Die Einstechtiefe eines Werkzeugs oder die Tiefe und die definierten Zustellkor-rekturen unterschreiten die maximale Einstechtiefe oder die Grenze des Z-Arbeits-bereichs.

• DIN/ISO Syntaxfehler

In der bearbeiteten DIN/ISO-Datei ist ein Synatxfehler aufgetreten. Bitte korrigie-ren Sie die entsprechende Zeile mit dem Editor und starten Sie den Arbeitsprozeßerneut.

• Maschine steht auf Referenzschalter

Sie wollen eine Referenzfahrt durchführen, mindestens eine Achse steht aberbereits auf dem Referenzschalter. Fahren Sie alle Achse zuerst manuell von denSchaltern weg.

• Speicher zu klein

WinPC-NC findet für die angeforderte Aktion nicht genügend freien hauptspeichervor. Bitte vergrößern Sie in der Systemsteuerung den virtuellen Speicher und star-ten Sie WinPC-NC erneut.

• Fehlerhafte Echtzeit-DLL

WinPC-NC kann nicht mit dem aktuellen Kommunikationsmodul kommunizieren,weil es evt. von einer anderen Lizenz stammt.

• DIN-Syntaxfehler / DIN-Kreisbogenfehler

In der DIN/ISO-Datei befindet sich in der angegebenen Zeile ein falscher Befehloder der programmierte Kreisbogen passt nicht zum angegebenen Mittelpunkt.

• Geschwindigkeit fehlerhaft

Die definierte Geschwindigkeit ist für die angegebenen Maschinenparameter zugroß oder unsinnig.

8.3. Sonderversionen von WinPC-NC

Sonderlösungen auf Wunsch

Für weitere Anregungen und Vorschläge sind wir immer dankbar.

Auf Wunsch können wir auch für Ihr spezielles Problem Hard- undSoftware-Lösungen erarbeiten oder unsere Standard-Produkte opti-mal anpassen. Fragen Sie doch einfach mal unverbindlich an.

Speziell mit unserer Profi-Lösung WinPC-NC Professional sind inder Vergangenheit schon viele Sonderlösungen mit besonderen Funk-tionen oder Eingabeoptionen entstanden, um die Maschinenbedie-nung optimal für den Anwendungsfall zu gestalten oder spezielleZusatzkomponenten anzusteuern.

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Beispiele dafür sind :

• Dosieranlagen für Glaseinsätze und rekonstruierte Motivgläser

• Laserschweißanlagen und Lasermarkierungsgeräte

• Plasma- und Brennschneidanlagen

• Laboranwendungen für komplexe Messaufbauten

• Maschinen mit automatisch wechselbaren Doppelköpfen

• Schleif- und Reibschweißanlagen

• und viele mehr

In Verbindung mit dem Achscontroller von WinPC-NC Professionalist auch die direkte Ansteuerung aus Fremdprogrammen leicht mög-lich. Das Kommunikationsprotokoll des Achscontrollers ist gut doku-mentiert und kann auf Wunsch zur Verfügung gestellt werden. Damitsind unabhängig von der WinPC-NC Bedienoberfläche beliebigeandere Host-Systeme verwendbar.

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Fräsen, Plotten, Gravieren, Bohren, Schleifen, Schneiden ... · WinPC-NC USB Checkbox Schaltfeld um Funktionen oder Schalter ein/ auszuschalten, z.B. Signale. Eine aktive Checkbox

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