F14ano IPB

8/18/2019 F14ano IPB

1/50

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENGDI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH

ARNAL NOVISTIARA

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEMFAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGORBOGOR

2014

8/18/2019 F14ano IPB

2/50

8/18/2019 F14ano IPB

3/50

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DANSUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Studi Waktu padaProses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengahadalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib,MAgr dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggimanapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkanmaupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dandicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada InstitutPertanian Bogor.

Bogor, Juli 2014

Arnal Novistiara NIM F14100034

8/18/2019 F14ano IPB

4/50

ABSTRAK

ARNAL NOVISTIARA. Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PTGreat Giant Pineapple Lampung Tengah. Dibimbing oleh M. FAIZ SYUAIB.

PT. Great Giant Pineapple merupakan perusahaan pertama di Indonesiayang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan tanamannanas jenis smooth cayenne yang cocok untuk dikalengkan. Nanas kalengmerupakan sebuah produk yang dibuat dengan bahan buah nanas segar dandicampur dengan larutan sirup sehingga menghasilkan rasa manis asam. Tujuandari penelitian ini adalah menentukan elemen kerja dan alur proses dalam

produksi nanas kaleng, waktu baku, kapasitas kerja ideal setiap elemen kerja,kemudian mendesain kebutuhan tenaga kerja dan distribusinya pada masing-masing elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Hasil yangdiperoleh dari penelitian ini bahwa terdapat 22 elemen kerja dalam proses

produksi nanas kaleng. Elemen kerja yang dikerjakan oleh pekerja manual secaralangsung memiliki waktu baku yang cenderung lebih besar dibandingkan denganoperator yang mengendalikan mesin. Waktu baku terbesar terdapat pada elemenkerja Pocking sedangkan waktu baku terendah terdapat pada elemen kerja

Preparation . Total waktu baku untuk memproduksi satu buah kaleng nanasukuran A2 sebesar 27.608 detik. Berdasarkan kapasitas kerja ideal per orangsetiap elemen kerja yang dihasilkan jumlah tenaga kerja yang dapat dialokasikan

pada kegiatan produksi nanas kaleng berjumlah 332 orang.

Kata kunci: kapasitas kerja, nanas kaleng, studi waktu, tenaga kerja

ABSTRACTARNAL NOVISTIARA. Time Study on Production Process of Canned Pineapplein PT. Great Giant Pineapple Center Lampung. Supervised by M. FAIZ SYUAIB.

PT. Great Giant Pineapple is the first company in Indonesia that developsresearches intensively about cultivating smooth cayenne pineapple which issuitable for canned pineapple. Canned pineapple is a product that made from fresh

pineapple and mixed with syrup solution so can produce sweet-soursop taste. The purpose of this research is to determine work elements and process steps on

canned pineapple production process, standard time, ideal work capacity eachwork elements and then to design value of worker and distribution in each workelements based on target production of company. The results from this researchshowed that there are 22 work elements in canned pineapple production. Workelements that were done by worker directly have higher standard time than thatowned by operators who control the machine. Work element that has the higeststandard time is pocking whereas the shortes standard time is preparation. Thetotal standard time to produce one canned pineapple size A2 is 27.608 seconds.Based on the ideal work capacity in each work element, the total workers that can

be distributed on canned pineapple production process is 332 peoples.

Keywords: canned pineapple, time study, worker, work capacity

8/18/2019 F14ano IPB

5/50

Skripsisebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknik

padaDepartemen Teknik Mesin dan Biosistem

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENGDI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH

ARNAL NOVISTIARA

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEMFAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGORBOGOR

2014

8/18/2019 F14ano IPB

6/50

8/18/2019 F14ano IPB

7/50

Judul Skripsi : Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT GreatGiant Pineapple Lampung Tengah

Nama : Arnal Novistiara NIM : F14100034

Disetujui oleh

Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgrPembimbing

Diketahui oleh

Dr Ir Desrial, MEng

Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

8/18/2019 F14ano IPB

8/50

PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia- Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian ini ialah ergonomika dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT. Great Giant Pineapple Lampung Tengah.

Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgrselaku dosen pembimbing, serta Dr Nanik Purwanti, STP, MSc dan Bapak DrLiyantono, STP, MAgr sebagai dosen penguji yang telah banyak memberi saran.Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Ir Puguh BudiWirajaya dan Bapak Jarkasih STP dari PT. Great Giant Pineapple, rekan-rekan

penelitian (Agustian, Rizki dan Rifan) yang telah membantu selama pengumpulandata serta teman-teman (Imam Sholikhin, Asep S, Asep Fahrul, Bono) yang selalumemberikan semangat. Ungkapan terima kasih juga disampaikan pada orang tuayang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga skripsi inidapat terselesaikan. Kedua kakakku Adriyan dan Andesta, serta seluruh keluargayang selalu memberikan motivasi dan dukungan selama proses penyelesaianskripsi ini.

Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Juli 2014

Arnal Novistiara

8/18/2019 F14ano IPB

9/50

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL x

DAFTAR GAMBAR xPENDAHULUAN 1

Latar Belakang 1

Perumusan Masalah 2

Tujuan Penelitian 2

Manfaat Penelitian 3

Ruang Lingkup Penelitian 3

TINJAUAN PUSTAKA 3

Pengalengan Buah Nanas 3

Ergonomika 5

Studi Waktu 6

METODE 9

Tempat dan Waktu Penelitian 9

Peralatan dan Subjek Penelitian 9

Metode Penelitian 9

HASIL DAN PEMBAHASAN 11

Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng 11

Penentuan Waktu Normal 19

Penentuan Waktu Baku 24

Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku 26

Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja 27

SIMPULAN DAN SARAN 31

Simpulan 31

Saran 32

DAFTAR PUSTAKA 32

8/18/2019 F14ano IPB

10/50

DAFTAR TABEL

1 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng 16

2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja 20

3 Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja 25

4 Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku 27

5 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi 28

6 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi 30

DAFTAR GAMBAR

1 Skema latar belakang 2

2 Tahapan penelitian 10

3

Proses produksi nanas kaleng 12

4 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan) 13

5 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan) 14

6 Skema proses produksi nanas kaleng 15

DAFTAR LAMPIRAN

1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja 34

8/18/2019 F14ano IPB

11/50

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Saat ini peluang pada pasar dunia untuk semua komoditas buah telahterbuka lebar, tidak terkecuali untuk buah nanas baik dalam bentuk produk segarmaupun dalam produk olahan seperti nanas kaleng. PT. Great Giant Pineapplemerupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mengembangkan riset secaraintensif dalam membudidayakan tanaman nanas jenis smooth cayenne yang cocokuntuk dikalengkan. PT. Great Giant Pineapple telah mengekspor nanas ke lebihdari 50 negara dan menyuplai 15-20% total kebutuhan nanas dunia, 40%diantaranya ke Eropa, 35% ke Amerika Utara, dan 25% lainnya ke Asia Pasifik(Didin 2009).

Proses produksi nanas merupakan sebuah proses dimana buah nanas segar

diolah menjadi suatu produk berupa nanas kaleng. Nanas kaleng merupakan produk yang dibuat dengan bahan utama nanas dan dicampur dengan larutan sirupsehingga menghasilkan rasa manis keasaman. Sebagian besar produk nanaskaleng ini diekspor ke luar negeri oleh karena itu kualitas dari nanas kaleng

penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi nanas kaleng terdapatkarakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan,kecepatan serta keselamatan ( safety ) yang hasil akhirnya berupa suatu produkyang optimal dan berkualitas. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses

produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple masih dilakukan secaramanual oleh pekerja dibantu dengan mesin yang dikendalikan oleh operator.Manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memilikikarakteristik tersendiri yang harus diperhatikan seperti karakteristik fisik,fisiologis dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruhterhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal kajian atau

penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja)dengan karakteristik manusia perlu dilakukan. Selain itu, perusahaan tentumemiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas

produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja. Ergonomika sebagaisalah satu bidang ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan

pekerjaan serta lingkungan kerja dapat diterapkan pada aktivitas produksi nanaskaleng untuk menyesuaikan karakteristik proses produksi (kerja) dengankarakteristik manusia.

Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapaikeberhasilan suatu pekerjaan, beberapa diantaranya yaitu studi gerak, waktu dan

beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada pengukuran waktu kerja. Dengandilakukan studi terhadap waktu dapat ditunjukkan ukuran kerja yang melibatkanteknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yangtelah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja. Oleh karena itu penelitianini difokuskan pada pengkajian proses produksi nanas kaleng berdasarkanergonomika dengan parameter waktu kerja.

8/18/2019 F14ano IPB

12/50

2

Gambar 1 Skema latar belakang

Perumusan Masalah

Waktu kerja yang tidak sesuai dengan kapasitas manusia akan menyebabkanterjadinya berbagai hambatan dalam proses produksi nanas kaleng yang masih

banyak dilakukan secara manual. Selain itu perlu disesuaikan antara karakteristiktenaga kerja (manusia) dengan karakterisrik kerja pada proses produksi nanaskaleng sehingga produktivitas tercapai secara optimal. Saat ini masih jarang

kalangan yang melakukan kajian penerapan ergonomika pada proses produksinanas kaleng untuk mencari besarnya waktu baku, kapasitas kerja ideal pekerjadan pendistribusiannya pada elemen kerja sehingga data dan penelitian terkait

produksi nanas kaleng dengan pendekatan ergonomika sangat terbatas.

Tujuan Penelitian

Analisis waktu dan kapasitas kerja yang dilakukan pada proses produksinanas di PT. Great Giant Pineapple ini bertujuan untuk:

1. Menentukan alur dan elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas

kaleng.

Sistem dan Lingkungankerja Manusia

• Kecepatan • Ketepatan • Safety

Proses Produksi Nanas Kaleng

• Fisik • Fisiologis • Psikologis

Kesesuaian / Ergonomis

STUDIWAKTU

(Time Study )

Karakteristik Kerja Karakteristik Manusia

Produktivitas Kerja Optimal

8/18/2019 F14ano IPB

13/50

3

2. Menentukan waktu baku (baik untuk masing-masing elemen kerja maupuntotal proses produksi) dengan satuan ukur waktu per produk nanas kaleng.

3. Menentukan kapasitas kerja ideal untuk setiap elemen kerja.4. Mendesain jumlah optimal tenaga kerja dan distribusinya pada setiap elemen

kerja berdasarkan target produksi perusahaan.

Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku pada proses produksi nanas kaleng, yang selanjutnya dapat dijadikan dasar untukmerencanakan target dan proses produksi serta ketenagakerjaan dengan

pendekatan ergonomika (studi waktu).

Ruang Lingkup Penelitian

Agar perhatian dalam pemecahan masalah dapat terpusat maka perludilakukan pembatasan masalah. Beberapa batasan-batasan terhadap masalah yangakan dibahas yaitu:

1. Proses pengolahan yang dimaksud adalah proses produksi nanas kalengyang di mulai dari proses penumpahan buah-buah dari bin dumper hingga

proses penyimpanan nanas kaleng di warehouse. 2. Pada penelitian ini, observasi hanya dilakukan pada line produksi nanas

kaleng berukuran A2 yaitu nanas kaleng yang memiliki berat 420 gram.3. Shift kerja di PT. Great Giant Pineapple terdiri dari 2 shift yaitu shift pagi

dan malam. Penelitian ini hanya mengobservasi shift kerja pagi.4. Studi waktu yang dimaksud adalah analisa waktu pada aktivitas proses

produksi nanas kaleng dimulai dari penumpahan nanas dari bin dumper hingga penyimpanan.

TINJAUAN PUSTAKA

Pengalengan Buah Nanas

Pujimulyani (2009) menjelaskan bahwa nanas ( Ananas comosus )merupakan salah satu jenis tanaman hortikultura yang dikonsumsi dalam bentuksegar atau dikalengkan. Buah nanas mudah mengalami kerusakan yaitu rusaksetelah 48 jam jika dalam keadaan telah terkupas, oleh karena itu buah nanas perludikalengkan. Tujuan dilakukannya pengalengan yaitu mengawetkan bahanmakanan, sehingga perubahan warna tekstur, perubahan kimia dan perubahanmikrobiologis dapat dihindari. Tahap-tahap proses pengalengan nanas adalahsebagai berikut:1. Pemanenan

Bahan setelah dipetik segera dibawa ke pabrik karena setelah dipanen buah-

buahan masih melakukan proses fisiologis. Bahan yang dikalengkan harus

8/18/2019 F14ano IPB

14/50

4

memenuhi syarat antara lain sudah masak, ukuran volume maksimal dantekstur masih keras (Pujimulyani 2009).

2. Pencucian

Pencucian bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan tanah yang melekat pada kulit karena merupakan sumber kontaminan dan bertujuan untukmenghilangkan sisa-sisa insektisida. Cara pencucian dengan penyemprotanakan lebih efektif dengan tekanan. Cara pencucian lain dengan agitating ataudengan penggoncangan/gerakan (Pujimulyani 2009). Kegiatan pencucian yangdilakukan pada PT. Great Giant Pineapple menggunakan sistem pencuciandengan cara penyemprotan bertekanan.

3. Pemilihan (sortasi)Tujuan dilakukannya sortasi yaitu memisahkan buah yang rusak, ranting,kerikil, buah yang terserang hama dan untuk menyeragamkan warna, ukuranserta tingkat kemasakan buah nanas (Pujimulyani 2009).

4. PengupasanTahap pengupasan dalam pengalengan bertujuan untuk menghilangkan bagianyang tidak dapat dimakan, misal kulit dan hati nanas (Pujimulyani 2009).Pengupasan pada proses produksi nanas kaleng dalam penelitian ini bertujuanuntuk mengupas bagian kulit dan mata nanas. Penghilangan hati nanasdilakukan secara terpisah menggunakan cane loader machine yang kemudiannanas akan langsung dimasukkan ke dalam kaleng.

5. PreparasiSecara umum yang dimaksud preparasi adalah persiapan nanas sebelumdimasukkan ke dalam kaleng yang terdiri dari berbagai aktivitas seperti

penyiangan, pengirisan, sortasi 1, penyiangan 2, sortasi 2. Alat yangdigunakan bisa menggunakan mesin atau juga menggunakan pisau(Pujimulyani 2009). Kegiatan preparasi yang ada pada PT. Great GiantPineapple hanya mencakup aktivitas washing, grading dan sorting yangdilakukan menggunakan mesin dan dikendalikan oleh operator.

6. Blanching Blanching adalah perlakuan panas pada bahan yang dapat dilakukan dengan

merendam bahan dalam air panas atau pemberian uap air panas pada bahan.Tujuan dilakukan blancing adalah mengurangi kontaminasi bakteri sertamenginaktivasi enzim. Suhu yang digunakan untuk proses blanching 70-80 ° Cdengan waktu 2-4 menit (Pujimulyani 2009).

7. PengisianPengisian bahan dalam kaleng didahului dengan preparasi kaleng yang akandigunakan. Kaleng yang akan digunakan harus diperiksa dan dibersihkanterlebih dahulu, pemeriksaan meliputi kerusakan bibir kaleng, karat, danlubang. Kaleng yang digunakan harus sesuai dengan bahan yang dikemas.Pengisian bahan ke dalam wadah harus secepat mungkin setelah bahan

mengalami preparasi. Pengisian larutan pengisi dilakukan setelah bahan

8/18/2019 F14ano IPB

15/50

5

dimasukan ke dalam kaleng. Larutan pengisi yang dipakai dalam pengalengannanas adalah larutan gula 60-65%. Tujuan dilakukan penambahan larutan

pengisi adalah menambah flavor, mengisi sela-sela kaleng dan mempercepat penetrasi panas (Pujimulyani 2009).

8. Exhausting Exhausting merupakan suatu perlakuan pada kaleng dan isinya yang bertujuanuntuk menghilangkan oksigen pada bahan maupun dalam kaleng,menghasilkan ruang vakum pada kaleng serta menaikkan suhu bahan dalamkaleng yang merupakan suhu awal processing (Pujimulyani 2009).

9. Penutupan kalengPenutupan kaleng dilakukan segera setelah proses exhausting . Kaleng ditutuprapat untuk mencegah kerusakan isi kaleng (mencegah kebocoran yang dapatmenyebabkan pengkaratan kaleng yang lain) (Pujimulyani 2009).

10. Processing (sterilisasi)Sterilisasi bertujuan untuk membunuh semua mikroorganisme dalam kalengdan memperbaiki tekstur, flavor, dan kenampakan. Faktor-faktor yangmempengaruhi sterilisasi menurut Pujimulyani (2009) yaitu:

a) Jenis mikroorganisme yang akan dimatikan/dirusak. b) Kecepatan penetrasi panas pada titik terdingin dalam isi kaleng.c) Suhu awal bahan makanan.d) Ukuran dan macam kaleng yang digunakan.e) Suhu sterilisasi yang digunakan.f) Tekanan uap air yang digunakan saat sterilisasi.g) Keasaman bahan makanan yang dikalengkan.

Ergonomika

International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikanergonomika sebagai suatu disiplin ilmu yang fokus pada hubungan antara manusiadengan elemen lain pada suatu sistem dan kontribusinya terhadap desain,

pekerjaan, produk dan lingkungan dengan tujuan untuk menyelaraskan terhadapkebutuhan, kemampuan dan keterbatasan manusia. Menurut Syuaib (2003)ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antaramanusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitasagar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika,Sanders (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untukmeningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang samamengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengancara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin.Ergonomika dapat berperan pula sebagai desain pekerjaan pada suatu organisasi,misalnya penentuan jumlah jam istirahat, pemilihan jadwal pergantian waktukerja, serta meningkatkan variasi pekerjaan. Ergonomika juga memberikan

peranan penting dalam meningkatkan faktor keselamatan dan kesehatan kerja,

misalnya desain suatu sistem kerja untuk mengurangi rasa nyeri dan ngilu pada

8/18/2019 F14ano IPB

16/50

6

sistem kerangka dan otot manusia, serta desain status kerja untuk alat peragavisual. Hal tersebut dilakukan untuk mengurangi ketidaknyamanan visual dan

postur kerja.

Studi Waktu

Pengukuran waktu ( Time Study ) pada dasarnya merupakan suatu usahauntuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorangoperator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik,

pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yangterbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untukmendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu

pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah perangsang, penjadwalan kerja dan mesin, pengaturan tata letak pabrik,

penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi 2003).Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan

teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yangtelah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktorkelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studiwaktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standaryaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data denganmenggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan,

pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Setiap teknikmempunyai penerapan tersendiri pada setiap kondisi. Studi analisis waktu harusdapat diketahui kapan sebaiknya digunakan dan kemudian menggunakan teknikanalisis waktu secara benar. Standar waktu digunakan untuk menentukan hargakerja dan peralatan yang dibutuhkan untuk membantu dalam pengembanganmetode kerja yang efektif, mengatur pekerja dalam melakukan pekerjaannya,membantu dalam membandingkan performansi kerja dari suatu rencana yangsudah ditetapkan dengan beban kerja dan sumber daya yang digunakan serta untukmelaksanakan pengukuran produktivitas secara total.

Pengukuran kerja sendiri adalah sebuah ketentuan umum yang digunakanoleh banyak teknik sistematik dalam pengembangan koefisien numerik untukmengubah pernyataan kuantitatif dari beban kerja menjadi sebuah pernyataankualitatif dari waktu yang dibutuhkan dalam penggunaan sumber daya sepertimesin, manusia atau robot. Aspek studi waktu terdiri dari bermacam-macam

prosedur untuk menentukan jumlah waktu yang diperlukan dan kondisi standaryang dapat diukur yang meliputi tugas manusia, mesin atau kombinasi keduanya.Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian

pekerjaan (Mandel dan Daner 1950).

Waktu Baku (WB)Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja

untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkatkesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukankesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, dimaknai

sebagai “waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu

8/18/2019 F14ano IPB

17/50

7

pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Persamaan mengitung waktu baku (Syuaib 2012):

Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN) (1)

Dalam konteks penelitian yang dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple, penentuan nilai waktu baku yang dilakukan tidak menggunakan persamaan (1)secara langsung. Persamaan (1) menjadi acuan dengan menggunakan pendekatananalogi yang sama. Penelitian pada proses produksi nanas kaleng ini, nilai faktorkesulitan yang terjadi bukan berasal dari faktor kondisi lingkungan pabrik karenakondisi lingkungan pabrik telah disesuaikan sehingga dalam kondisi yangseragam. Faktor kesulitan yang termasuk dalam proses produksi nanas kaleng iniadalah waktu delay yang terjadi pada setiap elemen kerja. Oleh karena itu dari

persamaan (1) dapat dimodifikasi menjadi persamaan (2) dan persamaan (3).

Waktu Baku (WB) = WN + (FK x WN) (2)

Waktu Baku (WB) = Waktu Normal (WN) + Waktu Delay (WD) (3)

Sehingga nilai faktor kesulitan tersebut merupakan nilai waktu delay yangakan dijumlahkan dengan waktu normal untuk mendapatkan nilai waktu baku.Waktu delay yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng ini merupakanwaktu delay yang disebabkan oleh sistem kerja yang terjadi (unavoidable delay),

bukan delay yang terjadi akibat pengaruh pekerja. Pada penelitian ini penentuan

waktu baku akan menggunakan persamaan (3).

Berikut beberapa hal mengenai pentingnya waktu baku:1. Digunakan untuk menghilangkan pemborosan sekaligus meningkatkan

produktivitas kerja2. Digunakan sebagai dasar penentuan upah dan jumlah buruh atau pekerja3. Digunakan sebagai dasar penentuan jumlah bahan/material yang dibeli4. Digunakan sebagai dasar penjadwalan produksi5. Digunakan sebagai parameter mengenai baik buruknya kualitas operasi

maupun pelayanan (dalam jasa)

Teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu:a. Pengukuran secara langsung

Pengukurannya dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaanyang diukur sedang berlangsung. Cara tersebut termasuk dalam pengukurankerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time-study) dan samplingkerja (work sampling). Langkah pengukuran metode stopwatch time study menurut (Sutalaksana 2004) dan (Niebel 1988) adalah:1. Penetapan tujuan pengukuran2. Memilih operator3. Melatih operator (kondisi atau cara kerja yang tidak biasa)4. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan5. Menyiapkan alat-alat pengukuran

WD

8/18/2019 F14ano IPB

18/50

8

6. Mengamati waktu kerja operator7. Menentukan siklus kerja yang akan diamati dengan penentuan tingkat

ketelitian dan keyakinan8. Menentukan penyesuaian dan kelonggaran operator

9. Menghitung waktu baku

b. Pengukuran secara tidak langsungPengukuran dilakukan secara tidak langsung dimana pengamat tidak

harus melakukan perhitungan waktu kerja di tempat pekerjaan yang diukur.Pengukuran ini hanya dilakukan melalui perhitungan waktu kerja denganmembaca tabel waktu yang tersedia dengan mengetahui jalannya pekerjaanmelalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen gerakan. Cara ini dapatdilakukan dalam aktivitas data waktu baku dan data waktu gerakan(predetermined time system) .

Selain cara tersebut juga terdapat terdapat 2 tahapan dalam menentukanwaktu baku, yaitu:1. Menambahkan penyesuaian pada waktu siklus, sehingga menjadi waktu

normal.2. Menambahkan kelonggaran pada waktu normal, sehingga menjadi waktu

baku.

Waktu NormalSyuaib (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang

digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha-usahayang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerjayang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan proseduryang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan

pekerjaannya. Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu bakuadalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkanrasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor inidisebut dengan faktor kesulitan .

Faktor KesulitanFaktor kesulitan (FK) adalah koefisien perubahan waktu elemen kerja yang

terjadi akibat adanya perubahan kondisi (tingkat kesulitan) kerja relatif terhadapkondisi normal. Ada beberapa faktor yang memengaruhi elemen kerja. Secaraumum, faktor kesulitan dari elemen-elemen kerja dipengaruhi oleh kondisilingkungan pabrik, struktur bangunan dan ukuran buah nanas. Faktor kesulitan

bisa bernilai minus (-). Apabila hal ini terjadi maka kondisi kerja terukur adalahrelatif lebih “mudah” di bandingkan kondisi kerja “normal”. Hal ini bisa sajaterjadi karena adanya “intervensi” te knologi terhadap kondisi kerja sehinggamenjadi relatif “lebih mudah” terhadap kondisi normalnya (Syuaib 2012). KondisiLingkungan pabrik pada proses produksi nanas kaleng di PT. Great GiantPineapple ini telah disesuaikan sehingga pekerja melakukan pekerjaan dalamkondisi yang seragam sehingga tidak terdapat faktor kesulitan yang berasal dari

kondisi lingkungan. Namun yang menjadi faktor kesulitan dari proses produksi

8/18/2019 F14ano IPB

19/50

9

nanas kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi sebagai hambatan pada setiapelemen kerja. Waktu delay ini yang kemudian menjadi nilai untuk dimasukan kedalam persamaan (3).

METODE

Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari hingga Juni 2014.Pengambilan data dilakukan di PT Great Giant Pineapple, Lampung Tengahselama 5 minggu dan dilanjutkan dengan pengolahan data yang dilakukan diLaboratorium Ergonomika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB.

Peralatan dan Subjek Penelitian

PeralatanPeralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi handycam (video

recorder ) yang digunakan untuk merekam aktivitas produksi nanas kaleng,seperangkat komputer untuk pengolahan data, serta beberapa alat pendukungseperti meteran, stopwatch, dan alat tulis lapangan.

Subjek PenelitianSubjek yang digunakan berjumlah 37 pekerja yang dipilih secara acak untuk

merepresentasikan sekitar 1200 pekerja diseluruh elemen kerja yang ada pada proses produksi nanas kaleng. Subjek merupakan pekerja baik laki-laki maupunwanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng.Pembedaan pekerja laki-laki ataupun wanita ini menyesuaikan dengan elemenkerja yang memang ditentukan oleh perusahaan. Jumlah subjek setiap elemenkerja yang digunakan minimal 4 orang namun disesuaikan dengan kondisi pabrik.Hal ini disebabkan adanya beberapa elemen kerja yang tidak mencapai 4 orang.

Metode Penelitian

Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Mulai dari tahap penelitian pendahuluan, pengumpulan data, pengolahan data dan analisis. Penelitian pendahuluan bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan secara keseluruhanserta memperoleh informasi mengenai karakterstik pekerja dan elemen kerja. Padatahap pengumpulan data bertujuan untuk mengambil dan mengumpulkan data-data yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder. Tahap pengolahandata dilakukan setelah semua data telah didapatkan yakni dengan melihat videoyang berisi aktivitas pekerja kemudian dilakukan analisis untuk mengetahuiinformasi dari hasil data-data tersebut. Kerangka penelitian lebih jelas dapatdilihat pada Gambar 1.

8/18/2019 F14ano IPB

20/50

10

Gambar 2 Tahapan penelitian

Mulai

Penelitian Pendahuluan (observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal

serta mekanisme pengambilan data)

Selesai

Data SekunderAliran buahAliran KalengProduksi erusahaan

Waktu Normal

Pengambilan Data

Rekaman Video danWaktu per elemenkerja produksi nanaskaleng

Pendefinisian Elemen Kerja

Waktu Delay (Unavoidable Delay )

Waktu Baku

Analisis Jumlah Tenaga Kerja

Desain Ketenagakerjaan(Kecukupan dan Sebaran)

Kapasitas Setiap Elemen Kerja

TargetProduksi

Perusahaan

8/18/2019 F14ano IPB

21/50

11

Penelitian PendahuluanPenelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur

kerja proses produksi nanas kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjekyang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode

pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjekyang berisi mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian.

Pengambilan DataPengambilan data yang dilakukan adalah berupa data rekaman video dan

waktu untuk setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng . Kemudian juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah,aliran kaleng, dan data produksi perusahaan.

Pengolahan DataVideo yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses

produksi dianalisis dan dibagi menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan polakeseragaman kerja. Selanjutnya adalah dilakukan pendefinisian tugas pada elemenkerja tersebut. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan

pengolahan data menggunakan spread-sheet . Waktu yang didapat setelahmelakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen pekerjaan.Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu

baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay , karena kondisilingkungan pabrik produksi nanas kaleng relatif seragam serta mendapatkan

pencahayaan yang cukup maka dianggap tidak terdapat faktor kesulitan untuk kondisilingkungan pabrik. Dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay .

HASIL DAN PEMBAHASAN

Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng

Produksi nanas kaleng adalah serangkaian kegiatan yang dimulai dari penumpahan nanas di bin dumper sampai penyimpanan. Kriteria nanas yang dapatdijadikan produk nanas kaleng adalah nanas yang memiliki berat per buahnya ≥0.5 kg dengan tingkat kematangan antara 25 – 75%. Ukuran buah nanas yangdigunakan untuk memproduksi produk nanas kaleng dibedakan atas beberapaukuran berdasarkan berat buah per nanas. Sedangkan, nanas kaleng yangdiproduksi dibedakan atas beberapa ukuran kaleng. Pada penelitian ini,

perhitungan waktu kerja proses produksi nanas kaleng difokuskan pada kalengukuran A2 (420 gram). Penelitian diawali dengan melakukan pengamatanterhadap alur proses produksi dan elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng.Dari penelitian pendahuluan tersebut dapat diketahui bahwa dalam proses

produksi nanas kaleng dapat dibagi menjadi 22 elemen kerja. Proses produksinanas kaleng disajikan pada Gambar 2.

8/18/2019 F14ano IPB

22/50

12

3 . P

e e l i n g

1 .

F e e d i n g C o n v e y o r

2 . P

r e p a r a t i o n

4 . C

u t t i n g C r u s h

8 . S

e l e k s i

S t a n d a r d

7 . S e l e k s i

C h o i c e

6 . S

e l e k s i

T i d b i t

5 . S

e l e k s i

C h u n k

G a m

b a r

3 P r o s e s p r o d u k s i n a n a s

k a l e n g

8/18/2019 F14ano IPB

23/50

13

9 . P

o c k i n g

1 0

. S u s u n

W a r n a

1 1

. F e e d i n g S l i c e

1 2

. S u s u n N a m p a n

1 6

. S o r

t i r

1

1 5

. F e e d i n g S e a m e r

1 4

. T r a n s p o r t i n g S e a m e r

1 3

. T r a n s p o r t i n g

G a m

b a r

4 P r o s e s p r o

d u k s i n a n a s

k a l e n g

( l a n

j u t a n )

8/18/2019 F14ano IPB

24/50

14

1 7 . S

e a m i n g

1 8

. C o o k i n

1 9

. S o r

t i r

2

2 0 . P

a l l e t i n

A t a s

2 1 . P a

l l e t i n

B a w a

h

2 2 . T

r a n s o r t i n

P a l l e t

G a m

b a r

5 P r o s e s p r o

d u k s i n a n a s

k a l e n g

( l a n

j u t a n )

8/18/2019 F14ano IPB

25/50

15

Selanjutnya pada elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksitersebut akan dilakukan pendefinisian kerja. Secara skematis alur proses produksidan pembagian elemen-elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng disajikan

pada Gambar 3 dan Tabel 1.

Gambar 6 Skema proses produksi nanas kaleng

Feeding Conveyor

Preparation

Peeling

Cutting Crush

Seleksi Chunk

Seleksi Tidbit

Seleksi Choice

Seleksi Standard

Pocking

Susun Warna

Feeding Slice

Susun Nampan

Transporting

Transporting Seamer

Feeding Seamer

Sortir 1

Seaming

Cooking

Sortir 2

Palleting atas

Palleting bawah

Tranporting pallet

L I N E

8/18/2019 F14ano IPB

26/50

16

Tabel 1 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng

No Elemen Kerja Simbol 1 Feeding Conveyor FC

2 Preparation Pr3 Peeling Pe4 Cutting Crush Cc5 Seleksi Chunk SC

6 Seleksi Tidbit STb

7 Seleksi Choice SCh

8 Seleksi Standard SSt 9 Pocking Po

10 Susun Warna S W 11 Feeding Slice FS

12 Susun Nampan S N 13 Transporting Tr14 Transporting Seamer TrS15 Feeding Seamer FeS16 Sortir 1 S 1

17 Seaming OS

18 Cooking OC

19 Sortir 2 S 2

20 Palleting Atas P A

21 Palleting Bawah P B 22 Tranporting Pallet Tp

Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi Nanas Kalenng

1. Feeding : Fe (Menumpahkan Nanas ke Konveyor)

Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik,meletakkan pengait ke dumper , lalu mengoperasikan mesin hingga semua buahyang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor.

2. Preparation : Pr ( Washing , Sortasi dan Grading) Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor

lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panelkontrol.

3. Peeling : Pe (Mengupas Kulit Nanas)Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor,

mengatur posisi buah nanas dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas.

8/18/2019 F14ano IPB

27/50

17

4. Cutting Cr ush : Cc (Memotong Bagian Nanas yang Memar)Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari

mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit

dan memotong bagian buah yang memar.

5. Seleksi Chunk : S C (Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk )Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di

konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi.

6. Seleksi Tidbit : S T (Mengambil Irisan Nanas Produk Tidbit )Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di

konveyor lalu mengambil irisan nanas yang memiliki mata nanas besar atau biasadisebut “mata gareng ”.

7. Seleksi Choice : S Ch (Mengambil Irisan Nanas Produk Choice )Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di

konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna kuning.

8. Seleksi Standar : S St (Mengambil Irisan Nanas Produk Standard )Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di

konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna putih.

9. Pocking : Po (Membuang Mata Nanas)Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil susunan nanas yang terdiri dari

25-30 irisan lalu dengan menggunakan pinset mencabut mata nanas yang terdapatdi irisan nanas.

10. Susun Warna : S W (Menyusun Irisan Nanas Berdasarkan KeseragamanWarna)

Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang berada dikonveyor lalu menyusun irisan nanas berdasarkan warna yang sama.

11. F eeding Sli ce : Fs (Mengumpankan Irisan Nanas Ke Kaleng)Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang sudah sudah

seragam lalu mengumpankannya ke mesin Can Loader Machine (CLM).

12. Susun Nampan : S N (Menyusun Nanas Kaleng di Nampan)Elemen kerja dimulai dengan mengecek isi kaleng, menyusun kaleng di

nampan yang berjumlah 12 kaleng per nampan lalu menyusun nampan ke trolisampai berisi 9 tumpukan nampan per troli.

13. Transporting : Tr (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Stasiun Line Nanaske Antrian Stasiun Seamer )

Elemen kerja ini dimulai dengan menandai troli yang berisi nanas kalenglalu memindahkan troli dari stasiun line ke antrian seamer dan mengembalikantroli kosong ke line .

8/18/2019 F14ano IPB

28/50

18

14. Tr anspor ting Seamer : TrS (Memindahkan Nanas Kaleng Dari AntrianStasiun Seamer ke Seamer )

Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukkan nanas yang beradadi antrian seamer menggunakan troli lalu diangkut menuju stasiun seamer .

15. F eeding Seamer : FeS (Mengumpankan Nanas Kaleng Kedalam MesinSeamer )

Elemen kerja dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu mendorongnampan yang berisi nanas kaleng satu per satu kedalam seamer sampai 9tumpukan nampan (1 troli).

16. Sortir 1 : S 1 (Menyortir Kaleng Rusak Sebelum Pemasakan)Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu

menyortir kaleng satu per satu.

17. Seaming : O S (Operator Mesin Seamer )Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer

sampai menyegel atau menutup kaleng nanas.

18. Cooking : O C (Operator Mesin Cooker )Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan

mengumpankan kaleng ke mesin cooker .

19. Sortir 2 : S 2 (Menyortir Kaleng Rusak Sesudah Pemasakan)Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian palleting

lalu menyortir kaleng satu persatu.

20. Palleting Atas : P A (Menyusun Nanas Kaleng di Karton)Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas pallet dengan

mengoperasikan mesin palleting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong.

21. Palleting Bawah : P B (Menyusun Karton di Tumpukan Nanas)Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun

karton diatas tumpukkan kaleng nanas.

22. Tr ansporting Pallet : Tp (Memindahkan Nanas ke Tempat Penyimpanan)

Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun palleting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan.

8/18/2019 F14ano IPB

29/50

19

Penentuan Waktu Normal

Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikanserangkaian kegiatan yang ada pada elemen kerjanya tanpa memperhitungkan

faktor lain dalam kondisi senormal mungkin. Sedangkan, waktu baku adalahwaktu normal dijumlahkan dengan waktu delay yang terdapat saat melakukan pekerjaan. Waktu normal rata-rata didapatkan dengan menghitung waktu yangdibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan pada setiap elemen kerja.Penghitungan diulangi sebanyak 3-8 kali untuk setiap subjek yang digunakan.Pengulangan yang digunakan tidak seluruhnya seragam karena proses

pengambilan ulangan adalah menggunakan rekaman video dan terbatas padawaktu tertentu. Siklus pekerjaan yang dimaksud adalah siklus pekerjaan yangtelah didefinisikan untuk masing-masing elemen kerja sebelumnya. Pada

penelitian ini terdapat beberapa elemen kerja dimana satu siklus pekerjaannyaadalah berdasarkan bin dumper , aliran buah dan aliran kaleng. Oleh karena itu,

perlu dicari faktor konversi untuk merubah dari satuan detik per buah menjadidetik per kaleng, sehingga untuk semua elemen kerja yang menggunakan aliran

buah akan dikonversi menjadi satuan detik per kaleng. Contoh mencari faktorkonversi tersebut sebagai berikut:

Diketahui : Berat rata-rata satu buah nanas = 1.15 kg46% menjadi produk slice (data sekunder)Berat kaleng isi = 0.42 kg/kaleng (data sekunder) sehingga,

Berat buah yang menjadi produk slice = 46% x 1.15 kg = 0.53kg/buah

Jumlah buah dalam kaleng =

= 0.8 buah/kaleng

Setelah dilakukan perhitungan persentase buah nanas yang menjadi nanaskaleng didapatkan faktor konversi yaitu 0.8 buah/kaleng. Waktu normal setiapelemen kerja yang didapat dengan menggunakan aliran buah akan menghasilkansatuan ukur detik/buah oleh karena itu perlu dikalikan dengan faktor konversi 0.8

buah/kaleng sehingga didapatkan satuan ukur yaitu detik/kaleng.Khusus untuk elemen kerja feeding conveyor , satuan ukur yang didapatkan

dari analisis video adalah detik/ bin dumper sehingga perlu dikonversikan berdasarkan jumlah buah yang terdapat dalam satu bin dumper agar menjadi

satuan detik/buah, baru selanjutnya dikalikan dengan faktor konversi 0.8 buah/kaleng sehingga menghasilkan satuan ukur detik/kaleng. Adapun cara pengkonversian nilai satuan pada elemen kerja feeding conveyor sebagai berikut :Berat buah dalam bin dumper = 2500 kgBerat rata-rata buah = 1.15 kgMaka jumlah buah dalam 1 bin =

= 2174 buah

Contoh Subjek A1, Feeding Conveyor :Ulangan 1 diperoleh : 94 detik/bin (analisis video)Maka, 94 detik/bin = 94 detik /2174 buah = 0.043 detik/buahKemudian 0.043 detik/buah x 0.8 buah/kaleng = 0.035 detik/kaleng

(contoh perhitungan selengkapnya terdapat dalam Lampiran 1)

8/18/2019 F14ano IPB

30/50

20

Waktu normal rata-rata subjek untuk setiap elemen kerja produksi nanaskaleng dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerjaElemenkerja

Subjek Waktu normal (det) ; ulangan ke Rata-rata

SD CV(%) min max1 2 3 4 5 6 7 8

FCa

A1 .035 .033 .035 .034 .032 .033 - - .034 0.001 3.770 0.032 0.035

B1 .030 .032 .032 .032 .033 .032 - - .032 0.001 3.358 0.030 0.033

0.033 0.001 3.430 0.032 0.034

Pr b

A2 .037 .038 .036 - - - - - 0.037 0.001 2.376 0.036 0.038

Pe

A3 .632 .632 .632 .632 .632 .658 .632 .623 0.634 0.010 1.580 0.623 0.658

B2 .667 .649 .640 .667 .649 .632 .658 .667 0.653 0.013 2.042 0.632 0.667

C1 .658 .615 .632 .600 .615 .623 .632 .640 0.627 0.018 2.799 0.600 0.658

D1 .658 .615 .667 .623 .649 .632 .615 .658 0.640 0.021 3.214 0.615 0.667

0.638 0.011 2.825 0.627 0.640

CcA4 .600 .585 .649 .649 .615 .615 .571 .585 0.609 0.538 0.029 0.571 0.649B3 .600 .490 .632 .615 .632 .600 .600 .571 0.592 0.551 0.046 0.490 0.632

0.601 0.544 0.012 0.592 0.609

SC

A5 .615 .686 .667 .774 .615 .632 .667 .632 0.661 0.053 7.962 0.615 0.774

B4 .774 .706 .632 .615 .750 .615 .667 .649 0.676 0.061 9.045 0.615 0.774

0.668 0.011 1.594 0.661 0.676

STb

A6 .667 .686 .649 .686 .632 .649 .667 .615 0.656 0.025 3.798 0.615 0.686

B5 .632 .667 .667 .686 .706 .667 .706 .632 0.670 0.029 4.299 0.632 0.706

0.685 0.010 1.488 0.656 0.670

SCh

A7 .640 .655 .711 .727 .756 .727 .670 .659 0.693 0.042 6.112 0.640 0.756

B6 .706 .741 .655 .674 .649 .663 .615 .700 0.675 0.039 5.790 0.615 0.741

0.691 0.013 1.842 0.675 0.693

SSt

A8 .677 .622 .640 .667 .640 .667 .667 .677 0.657 0.020 3.077 0.622 0.677

B7 .700 .655 .659 .677 .700 .640 .667 .693 0.673 0.028 3.343 0.800 0.875

0.655 0.012 1.783 0.657 0.674

Po

A9 4.878 4.724 4.461 4.598 4.688 4.669 4.478 4.651 4.643 0.135 2.903 4.461 4.878

B8 4.545 4.918 4.800 4.478 4.706 4.598 4.839 4.724 4.701 0.152 3.228 4.478 4.918

B1 5.333 5.128 4.858 5.172 5.195 4.959 4.819 5.150 5.123 0.179 3.499 4.458 5.333

D2 5.150 4.819 4.938 5.195 5.128 4.898 5.195 5.150 5.026 0.149 2.973 4.819 5.195

4.873 0.237 4.858 4.651 5.026

SW

A10 .727 .667 .667 .615 .615 .667 .667 .727 0.664 0.024 3.631 0.615 0.667

B9 .727 .667 .571 .571 .615 .727 .667 .615 0.645 0.036 5.706 0.571 0.667

0.654 0.013 2.009 0.636 0.654

Fs

A7 1.250 1.429 1.250 1.250 1.429 1.250 1.250 1.429 1.317 0.092 7.018 1.250 1.429

A9 1.250 1.250 1.429 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.272 0.063 4.962 1.250 1.429

B1 1.429 1.250 1.250 1.250 1.250 1.429 1.250 1.250 1.295 0.083 6.385 1.250 1.429

1.295 0.079 6.133 1.272 1.317

S Nc

A9 1.176 1.278 1.269 1.204 - - - - 1.231 0.050 4.026 1.176 1.278

B10 1.083 1.120 1.120 1.037 - - - - 1.090 0.040 3.628 1.037 1.120

1.161 0.100 8.601 1.090 1.231

Tr c A11 .444 .407 .463 .481 - - - - 0.449 0.032 7.043 0.407 0.481

TrSc

A12 .389 .407 .398 .389 - - - - 0.396 0.009 2.240 0.389 0.407

B11 .306 .306 .315 .296 - - - - 0.306 0.008 2.474 0.296 0.315

0.351 0.064 18.2 0.306 0.396

8/18/2019 F14ano IPB

31/50

21

FeSc

A13 .583 .639 .565 .574 - - - - 0.590 0.033 5.638 0.565 0.639

B12 .463 .537 .528 .491 - - - - 0.505 0.034 6.783 0.463 0.537

0.547 0.061 11.06 0.505 0.590

S1 A14 .625 .588 .526 .526 .556 .588 .588 .526 0.566 0.037 6.615 0.526 0.625

OSc

A15 .625 .667 .526 .588 - - - - 0.602 0.060 9.894 0.526 0.625OC

c A16 .556 .588 .556 .526 - - - - 0.556 0.025 4.547 0.526 0.667

S2

A17 .500 .556 .526 .500 .556 .556 .526 .500 0.527 0.026 4.878 0.500 0.556

B13 .500 .526 .500 .500 .526 .556 .500 .556 0.507 0.025 4.839 0.500 0.526

0.517 0.025 2.849 0.507 0.527

PA

A17 .481 .496 .489 .474 .444 .511 .511 .511 0.490 0.023 4.744 0.444 0.511

B13 .452 .444 .496 .467 .459 .504 .489 .474 0.473 0.021 4.540 0.444 0.504

0.481 0.022 2.448 0.473 0.490

PB

A18 .378 .370 .393 .378 .400 .385 .363 .385 0.490 0.012 3.144 0.363 0.400

B14 .385 .363 .370 .378 .393 .407 .370 .378 0.381 0.014 3.741 0.363 0.407

0.473 0.013 0.172 0.381 0.381

Tpc A19 .049 .048 .046 .051 - - - - 0.049 0.002 4.376 0.046 0.051adari hasil analisis video hanya mendapatkan 6 pengulangan.; b pengulangan menggunakan datasekunder berupa jumlah buah yang di proses dalam satu hari.; cdari hasil analisis video hanyamendapatkan 4 pengulangan.

Berdasarkan Tabel 2 terlihat waktu normal rata-rata pekerja di masing-masing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 diatas merupakan satuan detikyang setara untuk menghasilkan satu buah kaleng ukuran A2. Elemen kerjamenumpahkan nanas ke konveyor (F C) memiliki waktu rata-rata 0.033 detik.Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor memiliki waktu minimum sebesar0.032 detik dan waktu maksimum sebesar 0.034 detik. Nilai CV pekerja A1

sebesar 3.770%, sedangkan nilai CV pekerja B1 3.358%. Nilai ini menunjukkan pekerjaan pada pekerja B1 lebih seragam daripada data pekerja A1. Hal ini bisadisebabkan pekerja B1 bekerja pada sistem kerja yang lebih baik daripada pekerjaA1. Nilai koefisien keragaman kerja antar pekerja sebesar 3.430%

Elemen kerja washing , sortasi dan grading (Pr) memiliki waktu rata-rata0.037 detik dengan nilai koefisien keragaman kerja sebesar 2.376%. Elemen kerjawashing , sortasi dan grading memiliki waktu minimum sebesar 0.036 detik danwaktu maksimum sebesar 0.038 detik.

Elemen kerja kupas kulit (Pe) memiliki waktu rata-rata 0.638 detik. Waktuminimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja C1 sebesar0.627 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D1

sebesar 0.640 detik. Nilai koefisisen keragaman kerja sebesar 1.1%. Nilai CV pekerja A3 sebesar 1.580%, pekerja B2 sebesar 2.042%, pekerja C1 sebesar2.799% dan pekerja D1 sebesar 3.214%. Nilai CV ini menunjukkan data pekerjaA3 lebih seragam dibandingkan pekerja B2, C1 dan D1. Dapat dikatakan pekerjaA memiliki keterampilan lebih baik.

Elemen kerja membuang bagian buah nanas yang memar (Cc) memilikiwaktu rata-rata 0.601 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dariwaktu rata-rata pekerja B3 sebesar 0.592 detik sementara waktu maksimumdiperoleh dari waktu rata-rata pekerja A4 sebesar 0.609 detik. Nilai koefisienkeragaman 1.2%. Nilai CV pekerja A sebesar 0.029%, sedangkan nilai CV

pekerja B 0.046%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A4 lebih seragamdaripada data pekerja B3.

8/18/2019 F14ano IPB

32/50

22

Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk chunk (S C) memilikiwaktu rata-rata 0.668 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dariwaktu rata-rata pekerja A5 sebesar 0.661 detik sementara waktu maksimumdiperoleh dari waktu rata-rata pekerja B4 sebesar 0.676 detik. Nilai koefisien

keragaman kerja 1.594%. Nilai CV pekerja A5 sebesar 7.962%, sedangkan nilaiCV pekerja B4 9.045%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A5 lebihseragam daripada data pekerja B4. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi danwaktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk membedakan irisan nanas yangharus diambil untuk produk chunk .

Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk tidbit (STb) memilikiwaktu rata-rata 0.865 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dariwaktu rata-rata pekerja A6 sebesar 0.656 detik sementara waktu maksimumdiperoleh dari waktu rata-rata pekerja B5 sebesar 0.670 detik. Nilai koefisienkeragaman 1.488%. Nilai CV pekerja A sebesar 3.798%, sedangkan nilai CV

pekerja B5 4.299%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A6 lebih seragamdaripada data pekerja B5 dengan nilai koefisien keragaman 1.488%.

Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria choice (S Ch) memiliki wakturata-rata 0.691 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari wakturata-rata pekerja B6 sebesar 0.675 detik sementara waktu maksimum diperolehdari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 0.693 detik. Nilai koefisien keragaman1.842%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 6.112%, sedangkan nilai CV pekerja B65.790%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B6 lebih seragam daripada data

pekerja A7.Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria standar (S St) memiliki waktu

rata-rata 0.665 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari wakturata-rata pekerja A8 sebesar 0.657 detik sementara waktu maksimum diperolehdari waktu rata-rata pekerja B7sebesar 0.673 detik. Nilai koefisien keragaman1.783%. Nilai CV pekerja A8 sebesar 3.077%, sedangkan nilai CV pekerja B73.343%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A8 lebih seragam daripada data

pekerja B7.Elemen kerja membuang mata nanas (Po) memiliki waktu rata-rata 4.873

detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 4.643 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari wakturata-rata pekerja D2 sebesar 5.026 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 4.858%.

Nilai CV pekerja A9 sebesar 2.903%, pekerja B8 sebesar 3.228%, pekerja B1sebesar 3.499% dan pekerja D2 sebesar 2.973%. Nilai ini menunjukkan data pada

pekerja A9 lebih seragam daripada data pekerja B8, B1 dan D2. Hal inidisebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerjauntuk mencabut mata nanas.

Elemen kerja menyusun irisan nanas berdasarkan warna (S W) memilikiwaktu rata-rata 0.654 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dariwaktu rata-rata pekerja B9 sebesar 0.645 detik sementara waktu maksimumdiperoleh dari waktu rata-rata pekerja A10 sebesar 0.664 detik. Nilai koefisienkeragaman kerja 2.009%. Nilai CV pekerja A10 sebesar 3.631%, sedangkan nilaiCV pekerja B9 5.706%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A10 lebihseragam daripada data pekerja B9.

Elemen kerja mengumpankan irisan nanas kedalam kaleng (F S) memiliki

waktu rata-rata 1.295 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari

8/18/2019 F14ano IPB

33/50

23

waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 1.272 detik sementara waktu maksimumdiperoleh dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 1.317 detik. Nilai koefisienkeragaman 6.133%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 7.018%, pekerja A9 sebesar4.962% dan pekerja B1 sebesar 6.385%. Nilai ini menunjukkan data pekerja A9

lebih seragam daripada pekerja A7 dan B1.Elemen kerja menyusun nanas kaleng ke nampan (S N) memiliki waktu rata-

rata 1.161 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A9 sebesar 1.231 detik sementara waktu maksimum diperoleh dariwaktu rata-rata pekerja B10 sebesar 1.090 detik. Nilai koefisien keragaman kerja8.601% detik. Nilai CV pekerja A9 sebesar 4.026%, sedangkan nilai CV pekerjaB10 3.628%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B10 lebih seragamdaripada data pekerja A9.

Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun line ke antrian seamer(Tr) memiliki waktu rata-rata 0.449 detik, waktu maksimum sebesar 0.481 detiksementara waktu minimum sebesar 0.407 detik. Perbedaan waktu ini disebabkanadanya faktor jarak dari line menuju seamer yang berbeda-beda.

Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari antrian seamer ke stasiun seamer (TrS) memiliki waktu rata-rata 0.351 detik. Waktu minimum pada elemenkerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B11 sebesar 0.306 detik sementarawaktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A12 sebesar 0.396 detik.

Nilai koefisien keragaman 18.200%. Nilai CV pekerja A12 sebesar 2.240%,sedangkan nilai CV pekerja B11 2.474%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerjaA12 lebih seragam daripada data pekerja B11.

Elemen kerja mengumpankan nanas kaleng ke seamer (FeS) memiliki wakturata-rata 0.50 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari wakturata-rata pekerja B12 sebesar 0.505 detik sementara waktu maksimum diperolehdari waktu rata-rata pekerja A13 sebesar 0.590 detik. Nilai koefisien keragaman11.060%. Nilai CV pekerja A13 sebesar 5.638%, sedangkan nilai CV pekerja B126.783%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A13 lebih seragam daripadadata pekerja B12.

Elemen kerja menyortir kaleng rusak sebelum pemasakan (S 1) memilikiwaktu rata-rata 0.556 detik dengan nilai koefisien keragaman 6.615%. Waktuminimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik.Elemen kerja operator mesin seamer (O S) memiliki waktu rata-rata 0.602 detikdengan nilai koefisien keragaman 9.894%. Waktu minimum sebesar 0.526 detiksementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik.

Elemen kerja operator mesin cooker (O C) memiliki waktu rata-rata 0.351detik dengan nilai koefisien keragaman 4.547%. Waktu minimum sebesar 0.526detik sementara waktu maksimum sebesar 0.588 detik.

Elemen kerja mensortir kaleng rusak sesudah pemasakan (S 2) memilikiwaktu rata-rata 0.517 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dariwaktu rata-rata pekerja B13 sebesar 0.507 detik sementara waktu maksimumdiperoleh dari waktu rata-rata pekerja A17 sebesar 0.527 detik. Nilai koefisienkeragaman 2.849%. Nilai CV pekerja A17 sebesar 4.878%, sedangkan nilai CV

pekerja B13 4.839%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A17 dan pekerjaB13 relatif seragam.

Elemen kerja menyusun nanas di karton (P A) memiliki waktu rata-rata 0.481

detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata

8/18/2019 F14ano IPB

34/50

8/18/2019 F14ano IPB

35/50

25

sedangkan tangan lainnya bekerja sedangkan kelambatan yang dapat dihindarkan(avoidable delay ) merupakan kelambatan yang disebabkan oleh hal yangditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerjanya sendiri baik disengaja maupuntidak disengaja.

Oleh karena itu, nilai waktu baku akan sama dengan waktu normal pekerjadijumlahkan dengan waktu delay dari masing-masing elemen kerja. Waktu bakudigunakan untuk merencanakan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pada bagianatau proses tertentu agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Hal inidiharapkan dapat memberikan keuntungan lebih kepada perusahaan karena

pengalokasian sumber daya manusia diletakkan ke tempat atau bagian yangmemang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kerja agar lebih efektif. Waktu

baku setiap elemen kerja dan total waktu baku dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3 Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja

No Elemen Kerja Waktu (detik)a

Normal Delay Baku1 F C 0.033 0.059 0.0922 Pr 0.037 0.003 0.0403 Pe 0.638 0.514 1.1524 Cc 0.601 0.544 1.1455 S C 0.668 0.490 1.1586 S Tb 0.685 0.476 1.1627 S Ch 0.691 0.472 1.1638 S St 0.665 0.459 1.1249 Po 4.873 2.816 7.689

10 S W 0.654 0.502 1.15611 F S 1.295 0.472 1.76712 S N 1.161 0.743 1.90413 Tr 0.449 1.314 1.76314 TrS 0.351 0.558 0.90915 FeS 0.501 0.102 0.60316 S 1 0.556 0.185 0.75717 O S 0.602 0.122 0.72418 O C 0.556 0.075 0.63119 S 2 0.517 0.107 0.62420 P A 0.481 0.150 0.63121 P B 0.381 0.250 0.63122 T p 0.049 0.582 0.631

Total 16.589 11.022 27.608aSetara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2

Berdasarkan Tabel 3 didapatkan total waktu normal dari semua elemen kerjayaitu sebesar 16.589 detik per kaleng dengan total waktu delay sebesar 11.022detik per kaleng. Waktu total produksi satu kaleng nanas didapat denganmenjumlahkan waktu normal semua elemen kerja dengan waktu tunda dari semuaelemen kerja. Sehingga, didapatkan waktu baku total untuk memproduksi satukaleng nanas ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Pada Tabel 3 juga terlihat bahwawaktu baku terbesar adalah pada elemen kerja Po, yaitu elemen kerja yang

8/18/2019 F14ano IPB

36/50

26

berfungsi untuk mencabut mata nanas. Pada Po nilai didapatkan nilai waktu bakusebesar 7.689 detik. Ini menunjukan bahwa pada elemen kerja Po memilikikontribusi sebesar 7.689 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng,cukup lama dibandingkan dengan elemen kerja lainnya. Sedangkan waktu baku

terendah ada pada elemen kerja Pr sebesar 0.04 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng. Jika dilihat lebih lanjut lagi dapat diketahui perbedaanantara elemen kerja yang dikerjakan oleh tenaga manusia langsung dengan elemenkerja yang dikerjakan oleh operator sebagai pengendali mesin. Pada elemen kerjayang dikerjakan langsung menggunakan tenaga manusia terlihat membutuhkanwaktu yang lebih lama dibandingkan dengan pekerja operator yangmengendalikan mesin. Hal ini menjelaskan bahwa faktor dari karakteristikmanusia memiliki pengaruh terhadap aktivitas kerja.

Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku

Kapasitas merupakan jumlah kaleng maksimum yang dapat dihasilkan oleh pekerja untuk setiap elemen kerja dalam aktivitas produksi nanas kaleng selamawaktu kerja. Kapasitas kerja produksi nanas kaleng dinyatakan dalam jumlahkaleng per satuan waktu. Perencanaan kapasitas ditujukan untuk mengetahui

jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk memproduksi jumlah kalengyang diinginkan.

Kapasitas produksi yang akan digunakan berdasarkan waktu baku yangdiperoleh dari studi pada pabrik produksi nanas kaleng tersebut. Kegiatan

produksi nanas kaleng dalam satu hari diasumsikan memiliki waktu efektifsebesar 60% dari waktu kerja. Asumsi ini dilihat berdasarkan kegiatan langsungyang ada di pabrik dimana pekerja tidak bekerja secara terus menerus namun adasaat pekerja berhenti sebentar untuk izin minum dan pergi ke toilet sehinggaasumsi sebesar 60% cukup masuk akal. Kroemer (1997) menjelaskan bahwasecara umum perbedaan tipe istirahat dalam suatu aktivitas bisa menggunakan 20-30% waktu kerja sehingga waktu kerja efektif yang bisa digunakan hanya 70%dari waktu kerja total. Penggunaan asumsi 60% untuk penelitian ini adalah karena

pekerja Indonesia memiliki waktu istirahat atau jeda waktu yang lebih banyakdibandingkan di negara luar, sebagai contoh untuk melakukan ibadah. Total waktutotal kerja adalah 11 jam/hari dan waktu istirahat adalah 1 jam, maka dalam satuhari memiliki waktu kerja bersih 10 jam/hari kemudian dari faktor 60% tersebutdidapatkan waktu kerja bersih efektif 6 jam/hari. Dengan membagi waktu kerja

bersih efektif dengan waktu baku maka akan ditentukan nilai kapasitas untuksetiap elemen kerja dengan satuan ukur kaleng per hari. Pada kegiatan produksinanas kaleng ini terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerjamemiliki karakteristik kerja yang berbeda-beda. Oleh karena itu, perlu diketahuikapasitas dari tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku dari masing-masingelemen kerja.

Penentuan nilai kapasitas setiap elemen kerja pada produksi nanas kaleng ini juga perlu dilakukan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untukmeningkatkan target produksi dengan melihat karakteristik kapasitas dari masing-masing elemen kerja. Kapasitas masing-masing elemen kerja ditunjukkan pada

Tabel 4.

8/18/2019 F14ano IPB

37/50

27

Tabel 4 Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku

No Elemen

kerja

Waktu baku

(detik/kaleng)

Kapasitas

(Kaleng/jam)

Waktu kerja bersih efektif

(jam/hari)

Kapasitas

(kaleng/hari)1 F C 0.092 39130 6 2347832 Pr 0.040 90000 6 5400003 Pe 1.152 3125 6 187504 Cc 1.145 3144 6 188655 S C 1.158 3109 6 186536 S Tb 1.162 3098 6 185897 S Ch 1.163 3095 6 185738 S St 1.124 3203 6 192179 Po 7.689 468 6 2809

10 S W 1.156 3114 6 1868511 F S 1.767 2037 6 1222412 S N 1.904 1891 6 1134513 Tr 1.763 2042 6 1225214 TrS 0.909 3960 6 2376215 FeS 0.603 5970 6 3582116 S 1 0.757 4756 6 2853417 O S 0.724 4756 6 2853418 O C 0.631 5705 6 3423119 S 2 0.624 5769 6 3461520 P A 0.631 5705 6 34231

21 P B 0.631 5705 6 3423122 T p 0.631 5705 6 34231

Berdasarkan Tabel 4 dapat dilihat tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang berbeda. Hal ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap elemen berbeda. Elemenkerja yang mempunyai kapasitas yang paling besar adalah elemen kerja Prsedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas paling kecil adalah elemenkerja membuang mata nanas (P O). Secara umum dari Tabel 4 terlihat bahwaelemen kerja dimana karakteristik pekerjaannya lebih banyak dilakukan olehmesin dengan bantuan operator memiliki kapasitas yang lebih besar daripadaelemen kerja yang dikerjakan langsung oleh pekerja secara manual.

Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja

Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam industri produksi nanas kalengditujukan untuk mengetahui berapa jumlah nanas kaleng yang dapat diproduksidalam satu hari berdasarkan jumlah tenaga yang sudah ada atau berapa jumlahtenaga kerja yang dibutuhkan untuk target produksi nanas kaleng dalam satu hari.Dalam industri produksi nanas kaleng terdapat beberapa elemen kerja dimana tiapelemen kerja mempunyai karakteristik dan waktu kerja yang berbeda sehinggauntuk melakukan perencanaan tenaga kerja harus diketahui kapasitas dari tiap-tiapelemen kerja tersebut. Kapasitas tiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.

8/18/2019 F14ano IPB

38/50

28

Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk masing-masing elemen kerjadapat diketahui dengan membagi target produksi perusahaan per hari dengankapasitas produksi per hari per orang untuk setiap elemen kerja. Target produksi

perusahaan adalah 250000 kaleng/hari. Alokasi tenaga kerja tiap elemen kerja

dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi

No Elemen Kerja Kapasitas(kaleng/hari)Target produksi

(kaleng)Alokasi tenaga kerja

(orang)1 F C 234783 250000

250000250000250000250000

250000250000250000250000250000250000250000250000250000250000250000

250000250000250000250000250000250000

22 Pr 540000 13 Pe 18750 144 Cc 18865 145 S C 18653 14

6 S Tb 18589 147 S Ch 18573 148 S St 19217 149 Po 2809 90

10 S W 18685 1411 F S 12224 2112 S N 11345 2313 Tr 12252 2114 TrS 23762 1115 FeS 35821 716 S 1 28534 9

17 O S 28534 918 O C 34231 819 S 2 34615 820 P A 34231 821 P B 34231 822 T p 34231 8

Total tenaga kerja 332

Berdasarkan Tabel 5, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja yangsedikit adalah elemen kerja F C dan elemen kerja Pr yang membutuhkan alokasitenaga kerja yang banyak adalah elemen kerja Po. Elemen kerja F C dan P r membutuhkan tenaga kerja masing-masing berjumlah satu orang. Hal inidisebabkan waktu pengerjaan yang sangat cepat pada elemen kerja tersebut.Selain itu, pada elemen kerja sebagian besar proses pekerjaan menggunakanmesin.

Elemen kerja Pe, Cc, S C, S Tb, S Ch dan S St membutuhkan tenaga kerja yangsama masing-masing 14 orang per elemen kerja. Cukup masuk diakal jika elemen-elemen keja ini membutuhkan jumlah tenaga kerja yang sama karena elemen kerjaPe, Cc, S C, S Tb, S Ch dan S St berada pada stasiun atau line yang sama. Waktu

pengerjaan pada elemen kerja tersebut membutuhkan waktu yang lebih lamadibandingkan elemen kerja Fc dan Pr sehingga untuk menghindari terjadinya

penumpukkan dibutuhkan tenaga kerja yang lebih banyak. Elemen kerja Pomerupakan elemen kerja yang paling banyak membutuhkan tenaga kerja dengan

8/18/2019 F14ano IPB

39/50

29

jumlah tenaga kerja 90 pekerja. Elemen kerja Po membutuhkan waktu 7 kali lebihlambat dari elemen kerja sebelumnya. Oleh sebab itu, dibutuhkan 90 orang

pekerja Po untuk mengimbangi pekerjaan dari elemen pekerja S St. Elemen kerja S W membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 14 orang.

Waktu yang dibutuhkan pada elemen kerja Sw ini hampir 7 kali lebih cepatdibandingkan elemen kerja sebelumnya yaitu elemen kerja Po. Satu tenaga kerja

pada elemen kerja S W setara dengan 7 tenaga kerja pada elemen kerja Posedangkan, pada elemen kerja F S membutuhkan tenaga kerja satu setengah kalilipat dari jumlah tenaga kerja elemen kerja Sw yaitu 21 orang. Hal ini disebabkan

pada elemen kerja F S terdapat dua pekerjaan yaitu menyusun susunan irisan nanaslalu mengumpankan ke Can Loader Machine (CLM).

Elemen kerja S N membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 23 orang.Waktu yang dibutuhkan untuk elemen kerja S N hampir sama dengan elemen kerjaFS sehingga untuk alokasi tenaga kerja relatif sama. Begitu juga untuk Tr yangrelatif sama dengan elemen kerja S N.

Elemen kerja TrS membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 11 orang.Elemen kerja T S karakteristik pekerjaan mirip dengan elemen kerja Tr. Namun,

jarak yang ditempuh untuk memindahkan troli pada elemen kerja TrS lebih dekatdibandingkan dengan elemen kerja Tr. Sehingga, waktu yang dibutuhkan lebihsedikit dan berdampak pada jumlah tenaga kerja yang dialokasikan pada elemenkerja tersebut lebih sedikit yaitu 11 orang.

Pada stasiun seamer terdapat tiga elemen kerja yaitu elemen kerja FeS, S 1 dan Os. Elemen kerja Fe S membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 7 orang,elemen kerja S 1 9 orang dan elemen kerja O S 9 orang. Elemen kerja O S membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan elemen kerja F S dan S 1.Ketiga elemen kerja tersebut relatif sama.

Elemen kerja Oc membutuhkan tenaga kerja sebanyak 8 orang. Waktu yangdibutuhkan untuk elemen kerja ini lebih kecil dibandingkan elemen kerjasebelumnya.

Elemen kerja S 2, PA dan P B berada pada stasiun yaitu stasiun palleting .Alokasi untuk ketiga elemen kerja ini pun relatif sama yaitu berjumlah 8 orang.Begitu juga dengan elemen kerja Tp membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak8 orang. Karakteristik kerja pada elemen kerja ini yaitu memindahkan tumpukkankaleng.

Tenaga kerja yang melakukan proses produksi nanas kaleng berjumlahsekitar 1200 orang. Dari 1200 tersebut dapat diketahui bahwa jumlah pekerja yang

bekerja khusus untuk memproduksi nanas kaleng ukuran A2 dari seluruh elemenkerja berjumlah 384 orang. Hasil ini jika dibandingkan dengan jumlah tenagakerja yang dihasilkan berdasarkan alokasi menurut kapasitas produksi yang

berjumlah 332 orang, maka dapat dikatakan bahwa perusahaan memiliki tenagakerja yang berlebih. Untuk mengefisiensikan jumlah tenaga kerja yang ada padasaat ini yaitu 384 orang maka solusi yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalahdengan peningkatan target produksi. Adapun target produksi bisa ditingkatkanoleh perusahaan menjadi 290000 kaleng/hari. Dengan kata lain produktivitas yangada saat ini dapat ditingkatkan sebesar 16%. Nilai 290000 kaleng/hari iniditentukan berdasarkan kapasitas setiap elemen kerja yang tersedia, kemudiandioptimalkan dengan menggunakan jumlah tenaga kerja yaitu sebesar 384 pekerja.

Sistem sebaran tenaga kerja pada setiap elemen kerja juga dapat didesain dengan

8/18/2019 F14ano IPB

40/50

30

menyesuaikan kapasitas masing-masing elemen kerja yang tersedia. Adapundesain sistem sebaran tenaga kerja untuk dapat menghasilkan target 290000kaleng/ hari ditunjukan pada Tabel 6.

Tabel 6 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi

No Elemen KerjaKapasitas Target Produksi Alokasi tenaga kerja

(kaleng/hari) (kaleng/hari) (orang)

1 F C 234783 290000 22 Pr 540000 290000 23 Pe 18750 290000 164 Cc 18865 290000 165 S C 18653 290000 16

6 S Tb 18589 290000 167 S Ch 18573 290000 168 SSt 19217 290000 169 Po 2809 290000 105

10 S W 18685 290000 1611 F S 12224 290000 2412 S N 11345 290000 2613 Tr 12252 290000 2414 TrS 23762 290000 13

15 FeS 35821 290000 916 S 1 28534 290000 1117 O S 28534 290000 1118 O C 34231 290000 919 S 2 34615 290000 920 P A 34231 290000 921 P B 34231 290000 922 Tp 34231 290000 9

Total Tenaga Kerja 384

Berdasarkan Tabel 6 dapat dilihat sebaran tenaga kerja pada setiap elemenkerja. Jika dibandingkan dengan dengan sebaran tenaga kerja yang menggunakantarget produsksi 250000 kaleng/hari, terlihat bahwa peningkatan terbesar adalah

pada elemen kerja pocking. Terjadi penambahan tenaga kerja sebesar 15 orangdari 90 menjadi 105 pekerja. Secara keseluruhan, sebaran tenaga kerja untuksemua elemen kerja mengalami peningkatan yang relatif sedikit terkecuali untukelemen kerja pocking yang mengalami peningkatan terbesar serta pada elemenkerja feeding conveyor yang cukup hanya menggunakan 2 orang pekerja.

Perusahaan dapat menggunakan data yang dihasilkan dari penelitian iniuntuk melakukan pengoptimasian pendistribusian tenaga kerja sesuai dengankebutuhan pada setiap elemen kerja. Sebagai contoh perusahaan dapat

8/18/2019 F14ano IPB

41/50

31

mengalokasikan jumlah tenaga kerja pada elemen kerja yang benar-benarmembutuhkan tenaga kerja paling banyak dan mengurangi tenaga kerja yangdianggap bisa dikerjakan dengan hanya menggunakan tenaga kerja yang sedikit.

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

1. Elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng berjumlah22 elemen kerja dengan alur kerja sebagai berikut:

Feeding Conveyor (Fc) Preparation (Pr) Peeling (Pe) CuttingCrush (Cc) Seleksi Crush (Sc) Seleksi Tidbit (STb) SeleksiChoice (SCh) Seleksi Standard (SSt) Pocking (Po) Susun Warna

(Sw) Feeding Slice (Fs) Susun Nampan (S N) Transporting (Tr) Transporting Seamer (TrS) Feeding Seamer (FeS) Sorting 1 (S 1) Seaming (Os) Cooking (Oc) Sortir 2 (S 2) Palleting Atas (P A) Palleting Bawah (P B) Transporting Pallet (Tp)

2. Waktu baku (setara untuk menghasilkan satu kaleng nanas A2) pada setiapelemen kerja diperoleh sebagai berikut : untuk elemen kerja Fc sebesar0.092 detik, elemen kerja Pr sebesar 0.040 detik, elemen kerja Pe sebesar1.152 detik, elemen kerja Cc sebesar 1.145 detik, elemen kerja Sc sebesar1.158 detik, elemen kerja S Tb sebesar 1.162 detik, elemen kerja S Ch sebesar1.163 detik, elemen kerja S St sebesar 1.124 detik, elemen kerja Po sebesar7.689 detik, elemen kerja Sw sebesar 1.156 detik, elemen kerja Fs sebesar1.767 detik, elemen kerja S N sebesar 1.904 detik, elemen kerja Tr sebesar1.763 detik, elemen kerja TrS sebesar 0.909 detik, elemen kerja FeSsebesar 0.603 detik, elemen kerja S 1 sebesar 0.757 detik, elemen kerja Ossebesar 0.757 detik, elemen kerja Oc sebesar 0.631 detik, elemen kerja S 2sebesar 0.624 detik, elemen kerja P A sebesar 0.631 detik, elemen kerja P B sebesar 0.631 detik, elemen kerja Tp sebesar 0.631 detik.

3. Elemen kerja yang memiliki kontribusi waktu terbesar adalah elemen kerjaPo (7.689 detik/kaleng) sedangkan yang memiliki kontribusi waktuterendah adalah elemen kerja Pr (0.04 detik/kaleng). Total waktu bakuyang setara untuk memproduksi satu nanas kaleng ukuran A2 (420 gram)adalah 27.608 detik.

4. Elemen kerja yang memiliki kapasitas terbesar terdapat pada elemen kerjaPr (540000 kaleng/hari) sedangkan yang memiliki kapasitas terkecilterdapat pada elemen kerja Po (2809 kaleng/hari). Sesuai dengan target

produksi perusahaan saat ini yaitu 250000 kaleng/hari, jumlah tenaga kerjaideal yang dibutuhkan adalah 332 orang dengan pola distribusi sesuaikapasitas pada setiap elemen kerja.

8/18/2019 F14ano IPB

42/50

32

5. Dengan jumlah tenaga kerja untuk memproduksi nanas kaleng ukuran A2yang ada saat ini yaitu 384 orang maka perusahaan dapat meningkatkantarget produksi menjadi 290000 kaleng/hari, atau setara dengan

peningkatan 16 % dari target produksi saat ini.

Saran

Berdasarkan hasil yang didapatkan dari penelitian ini maka perusahaansebaiknya mengoptimalkan jumlah tenaga kerja dengan melihat pola

pendistribusian tenaga kerja yang lebih tepat sesuai dengan kebutuhan dankapasitas. Pada bagian Line khususnya elemen kerja Pocking perlu dilakukan

penempatan tenaga kerja yang lebih tertata karena menggunakan tenaga kerjayang lebih banyak dibandingkan elemen kerja lainnya.

Penelitian ini hanya memfokuskan pada penelitian studi waktu pada satushift kerja yaitu shift kerja pagi. Sebaiknya perlu dilakukannya penelitian lanjutanmengenai pengaruh perbedaan shift pagi dan shift malam terhadap waktu bakudalam proses produksi nanas kaleng.

DAFTAR PUSTAKA

Akbar, Muammar Tawaruddin. 2011. Studi Gerak dan Waktu pada ProsesPenggilingan Padi Skala Besar dan Kecil [skripsi]. Bogor (ID): InstitutPertanian Bogor

Didin. 2009. Identifikasi Faktor-Faktor yang Memengaruhi KetidakseragamanUkuran Buah Nanas ( Ananas comosus L.) di PT Great Giant Pineapple,Terbanggi Besar, Lampung Tengah [skripsi]. Bogor (ID): Institut PertanianBogor.

[IEA] International Ergonomic Association. 2000. What isErgonomic.[Internet].[diunduh 2014 Juni 12]. Tersedia pada: http// www.iea.cc/what is ergonomic.

Kroemer KHE, Grandjean E. 1798. Fitting the Task to the Human . 5th ed. Padstow(UK): Taylor&Francis.

Mundel ME, David LD. 1950. Motion and Time Study Improving Productivity . 7th ed . New Jersey: Precentice Hall. Inc.

Niebel BW. 1988. Motion and Time Study . Irwin. Homewood. Illinois.Pujimulyani D. 2009. Teknologi Pengolahan Sayur-Sayuran dan Buah-Buahan .

Yogyakarta (ID): Graha Ilmu.Sanders SM, Mc Cormick. 1993. Human Factor Engineering and Design . 7 th ed.

New Delhi (IN): McGraw Hill.Sulistyadi K, Susanti SL. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi.

Fakultas Teknik . Jakarta (ID): Universitas Sahid.Sutalaksana IZ. Ruhana A, Jann HT. 2004. Teknik Tata Cara Kerja Departemen

Teknik Industri . Bandung (ID): Institut Teknologi Bandung.

8/18/2019 F14ano IPB

43/50

33

Syuaib MF, Herodian S, Hidayat DA, Fil’aini R , Sari TN, Putranti KA. 2012. Laporan Hasil Kajian Ergonomika untuk Penyempurnaan Sistem dan Produktivitas Kerja Panen-muat Sawit di Kebun PT Astra Agro Lestari . Bogor(ID): Institut Pertanian Bogor.

Syuaib M.F. 2003. Ergonomics Study on The Process of Mastering TractorOperation [disertasi]. Tokyo (JP): Tokyo University of Agriculture andTechnology.

8/18/2019 F14ano IPB

44/50

34

Lampiran 1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja

1. Elemen kerja F C: Subjek A1, ulangan 1Waktu normal:

Waktu normal pada analisis video = 1 bin/ 94 detikBerat buah dalam bin dumper = 2500 kgBerat rata-rata buah = 1.15 kg/ buah

Jumlah buah dalam 1 bin =

Waktu normal = 94 detik/ bin= 94 detik/ 2174 buah= 0.043 detik/ buah

=

= 0.035 detik/ kaleng

Waktu delay = 240 detik/ bin= 240 detik/ 2174 buah= 0.11 detik/ buah

=


2. Elemen kerja Pr: Ulangan 1Waktu normal:

Berat buah yang diproses = 800992 kgBerat rata-rata buah = 1.15 kg/ buah

Jumlah buah yang diproses =

= 696514.783 buahJam kerja = 8.5 jam = 530 menitProses buah per menit =

= 1314.179 buah/ menitKapasitas aktual grader = 1314.179 buah/ menit

= 21.903 buah/ detik

= 0.0457 detik/ buahMaka, waktu normal =

= 0.037 detik/ kalengWaktu delay :

Kapasitas terpasang = 50000 kg/ jam

Jumlah buah yang diproses =

= 43478.261 buah/ jam

Proses buah =

= 724.638 buah/ menit

8/18/2019 F14ano IPB

45/50

35

Jumlah grader = 2 grader

Total kapasitas grader =

= 1449.275 buah/menit

Kapasitas terpasang =

= 24.155 buah/detik

Maka. waktu delay =

= 3.155 buah/detik

3. Elemen kerja Pe: Subjek A3, ulangan 1Waktu normal:

Waktu normal pada analisis video = 76 buah/ 60 detik= 0.789 detik/ buah

Maka, waktu normal =


Amatan SatuanInput

1 2 3Berat buah yangdiproses kg 800992 831529 925849

Berat rata-rata buah kg/buah 1.15 1.15 1.15Jumlah buah diproses buah 696514.783 723068.7 805086.1Jam kerja jam 8.50 9.25 10Jam kerja menit 530 565 600Proses buah per menit buah/menit 1314.179 1279.768 1341.81Proses buah detikkerja detik/buah 0.046 0.047 0.045

Proses buah per menit buah/menit 1314.178835 1279.767603 1341.810145Jumlah ginaca mesin 28 28 28Aliran buah di ginacadan line buah/menit 46.9349584 45.70598582 47.92179089

Aliran buah detik/buah 1.278364828 1.312738341 1.252040019Rata-rata aliran buah detik/buah 1.281047729

Waktu delay :Aliran buah di ginaca dan line =

= 46.935 buah/ menit

Aliran buah =

= 1.278 detik/ buah

Rata-rata aliran buah =( )

= 1.281 detik/ buah

=

8/18/2019 F14ano IPB

46/50

36


Maka, waktu delay =

= 0.394 detik/kaleng

4. Elemen kerja Cc, Sc, S Tb, SCh, dan S St: Cc, subjek A4, ulangan 1Waktu normal:


Maka, waktu normal =

= 0.6 detik/ kaleng

Waktu delay =


5. Elemen kerja Po: Subjek A9, ulangan 1Waktu normal:

Waktu normal pada analisis video = 246 mata nanas/ 60 detikRata-rata jumlah mata nanas = 25 mata nanas/ buah

Maka. waktu normal =

= 6.098 detik/ buah

=


Jumlah pekerja = 6 orang

Total rata-rata aliran buah =


=


6. Elemen kerja Sw: Subjek A10, ulangan 1Waktu normal:


Maka. waktu normal =


Waktu delay =


8/18/2019 F14ano IPB

47/50

37

7. Elemen kerja Fs: Subjek A7, ulangan 1Waktu normal:

Waktu normal pada analisis video = 8 kaleng/ 10 detikMaka, waktu normal = 10 detik/ 8 kaleng


Jumlah line produksi kaleng A2 = 14 line Aliran kaleng = 250274 kaleng/ 530 menit

= 472.215 kaleng/ menit

Aliran kaleng per line =

= 33.730 kaleng/ menit= 1.779 detik/ kaleng

Rata-rata aliran kaleng per line =( )


Maka, waktu delay =


Amatan SatuanInput

Rata-rata1 2

Jumlah produksi kaleng 250274 270463Menit kerja menit 530 565Aliran kaleng kaleng/menit 472.2150943 478.695575

Aliran kaleng per line kaleng/menit 33.7296496 34.1925411detik/ kaleng 1.77885038 1.75476867 1.767

8. Elemen kerja S N, Tr, Trs, dan Fe s: S N, Subjek A9, ulangan 1Waktu normal:

Waktu normal pada analisis video = 1 troli/ 127 detikKapasitas 1 troli = 108 kalengMaka, waktu normal = 127 detik/ 108 kaleng


Waktu delay = 118 detik/ 108 kaleng= 1.093 detik/ kaleng

9. Elemen kerja S 1, O S, O C, S2: S1, Subjek A14, ulangan 1Waktu normal:

Waktu normal pada analisis video = 16 kaleng/ 10 detikMaka, waktu normal = 10 detik/ 16 kaleng

= 0.625 detik/ kalengWaktu delay elemen kerja S 1 dan O S: S 1, ulangan 1

Aliran buah per seamer =

= 78.703 kaleng/ menit

8/18/2019 F14ano IPB

48/50

38


Rata-rata aliran buah per seamer =( )


Maka, waktu delay =

= 0.132 detik/kaleng

Amatan SatuanInput

Rata-rata1 2

Aliran kaleng kaleng/menit 472.2150943 478.695575Jumlah seamer unit 6 6Aliran buah per seamer kaleng/menit 78.70251572 79.7825959Aliran buah per seamer detik/kaleng 0.762364449 0.75204372 0.757204

Waktu delay elemen kerja O C: Ulangan 1

Amatan SatuanInput

Rata-rata1 2

Aliran kaleng kaleng/menit 472.2150943 478.695575Jumlah cooker unit 5 5Aliran buah di cooker kaleng/menit 94,44301887 95,73911504Aliran buah di cooker detik/kaleng 0,635303707 0,626703098 0,631003403

Aliran buah di cooker =


Rata-rata aliran buah di cooker =( )


Maka, waktu delay =

= 0.075 detik/ kalengWaktu delay elemen kerja S 2: Subjek A17, ulangan 1

Amatan SatuanInput

Rata-rata1 2

Aliran kaleng kaleng/menit 472.2150943 478.695575Jumlah mesin selection unit 5 5Aliran buah di selection kaleng/menit 94,44301887 95,73911504Aliran buah di selection detik/kaleng 0,635303707 0,626703098 0,631003403

Aliran buah di selection =


Rata-rata aliran buah di selection =( )


8/18/2019 F14ano IPB

49/50

39

Maka, waktu delay =


10. Elemen kerja P A dan P B: P A, subjek A17, ulangan 1Waktu normal:Waktu normal pada analisis video = 1 pallet/ 65 detikKapasitas 1 pallet = 135 kalengMaka, waktu normal = 65 detik/ 135 kaleng

= 0.481 detik/ kalengWaktu delay elemen kerja P A dan P B: P A, subjek A, ulangan 1

Aliran buah di palletizer =


Rata-rata aliran buah di palletizer =( )


Maka, waktu delay =


Amatan SatuanInput

Rata-rata1 2

Aliran kaleng kaleng/menit 472.2150943 478.695575Jumlah palletizer unit 5 5Aliran buah di palletizer kaleng/menit 94,44301887 95,73911504Aliran buah di palletizer detik/kaleng 0,635303707 0,626703098 0,631003403

11. Elemen kerja T P: Ulangan 1Waktu normal:

Waktu normal pada analisis video = 9 pallet/ 60 detikKapasitas 1 pallet = 135 kalengMaka, waktu normal = 60 detik/ 1215 kaleng


Waktu delay =


8/18/2019 F14ano IPB

50/50

40

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Kota Bandar Lampung, Provinsi Lampung padatanggal 13 November 1991 sebagai putra ketiga dari tiga bersaudara dari pasanganayahanda Syihabuddin dan ibunda Mastiah. Penulis lulus dari SMP Negeri 1Bandar Lampung pada tahun 2007 dan melanjutkan pendidikan di SMA Negeri 3Bandar Lampung. Pada tahun 2010 penulis berhasil lulus seleksi masuk IPBmelalui jalur Undangan Seleksi masuk IPB (USMI) dan diterima di DepartemenTeknik Mesin dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian sesuai dengankeinginan. Selama mengikuti perkuliahan penulis pernah aktif sebagai pengurusKeluarga Mahasiswa Lampung (KEMALA) IPB, anggota klub Akustik danPerkusi Asrama TPB IPB, anggota Music Agricultural X-pression (MAX) IPB,anggota Himpunan Mahasiswa Pertanian (HIMATETA). Pada bulan Juni-Agustus2013 penulis melakukan praktik Lapangan di PT Laju Perdana Indah, SumateraSelatan dengan judul : Mempelajari Aspek Keteknikan dan Ergonomika padaBudidaya dan Pengolahan Tebu di PT Laju Perdana Indah Sumatera Selatan.Penulis berhasil menjadi salah satu mahasiswa yang berhasil terpilih sebagaimahasiswa program fast track, sebuah program akselerasi S1-S2. Penulis juga

pernah mengikuti the preliminary short stay program among AIMS consortium forundergraduate students 13-21 Maret 2014 di Jepang yang merupakan programkolaborasi antara Institut Pertanian Bogor dan Universitas Ibaraki, Jepang. Untukmemenuhi syarat untuk memperoleh gelar sarjana penulis melakukan penelitiandengan judul : Studi Waktu pada Proses Produk

F14ano IPB

Documents