EVALUASI VALIDASI TERHADAP TINGKAT RIJECT PADA MESIN ... · cara yang sesuai bahwa setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam

EVALUASI VALIDASI TERHADAP TINGKAT RIJECT

PADA MESIN SINGLE LANE 1

PT MARIMAS PUTERA KENCANA SEMARANG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna

memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh:

Kwik Maria Crecely A

NIM : 16.I1.0071

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG

2019

ii

HALAMAN PENGESAHAN

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat penyertaan-Nya penulis dapat

menyelesaikan laporan kerja praktek yang berjudul “Evaluasi Validasi Terhadap

Tingkat Riject pada Mesin Single Lane 1 di PT Marimas Putera Kencana Semarang”

dengan lancar dan tepat waktu. Laporan kerja praktek ini dibuat sebagai bentuk akhir

kegitan kerja praktek yang telah dilakukan di PT Marimas Putera Kencana pada 7

Januari-7 Februari 2019, laporan kerja praktek ini juga dibuat sebagai syarat dalam

memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata

Semarang. Penyelesaian laporan yang dapat selesai tepat waktu ini berkat adanya doa,

semangat, masukan, serta bimbingan dari banyaknya pihak. Penulis ingin mengucapkan

terimakasih atasa segala dukungan kepada:

Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan penyertaan-Nya selama pelaksanaan

kerja praktek dan pembuatan laporan sehingga dapat selesai tepat waktu.

Bapak Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, STP., MSc.. sebagai Dekan Fakultas

Teknologi Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan yang sudah membantu

dan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek.

Dr. Ir.Lindayani, MP. selaku dosen pembimbing yang telah memberikan

pengarahan, waktu, pikiran, serta tenaganya sebelum pelaksanaan kerja praktek

hingga penyusunan laporan akhir.

Bapak Harjanto Halim, MSc., selaku pemilik PT Marimas Putera Kencana yang

telah memberikan ijin kepada penulis sehingga dapat melaksanakan kerja

praktek di PT Marimas Putera Kencana.

Bapak Antonius Binawan, S.T., selaku manajer Quality Control Unit Produksi 2

PT Marimas Putera Kencana yang membantu membimbing selama kerja praktek

di PT Marimas Putera Kencana.

Ibu Riris dan Ibu Tessa selaku Human Resource Development (HRD) PT

Marimas Putera Kencana yang telah menerima penulis untuk melaksanakan

kerja praktek.

Ibu Nuri selaku staf Quality Control dan pembimbing selama kerja praktek

berlangsung di PT Marimas Putera Kencana.

iv

Semua staf produksi pada UP 2 di PT Marimas Putera Kencana yang sudah

membantu, mendampingi, serta memberi data yang dibutuhkan penulis dalam

pembuatan laporan kerja praktek.

Keluarga yang telah mendukung dalam doa dan selalu memberi semangat untuk

menyelesaikan laporan kerja praktek.

Teman-teman seperjuangan Florentia Verent Putri Dewi yang telah membantu

dan menemani penulis dalam kerja praktek, penulisan, dan bimbingan.

Demikian yang dapat disampaikan, semoga laporan ini dapat memberikan manfaat serta

pengetahuan bagi para pembaca dan pihak-pihak yang membutuhkan. Penulis juga

meminta maaf atas kekurangan dan kesalahan-kesalahan yang terdapat dalam laporan

ini. Penulis mengharapkan agar pembaca dapat memberikan kritik dan saran setelah

membaca laporan ini sehingga kemampuan menulis dapat ditingkatkan. Terimakasih

dan Tuhan Memberkati.

Semarang, 21 Mei 2019

Penulis,

Kwik Maria Crecely A

v

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................................... ii KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii DAFTAR ISI ..................................................................................................................... v DAFTAR TABEL ............................................................................................................vi

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................. viii

1. PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1 1.1. Latar Belakang ................................................................................................... 1

1.2. Tujuan ................................................................................................................ 2

2. PROFIL PERUSAHAAN .......................................................................................... 3

2.1. Sejarah ............................................................................................................... 3 2.2. Visi dan Misi Perusahaan .................................................................................. 4 2.3. Lokasi Perusahaan ............................................................................................. 4 2.4. Ketenagakerjaan ................................................................................................. 4

2.5. Struktur Organisasi ............................................................................................ 5 2.6. Pemasaran dan Promosi ..................................................................................... 6

3. SPESIFIKASI PRODUK ........................................................................................... 7 3.1. Marimas ............................................................................................................. 7

3.2. Es Puter ............................................................................................................ 98 3.3. Mariteh ........................................................................................................... 109

3.4. FruitZ ........................................................................................................... 1010 3.5. Fullvita ......................................................................................................... 1111

4. PENGAWASAN KEMASAN PRIMER ............................................................. 1212 4.1. Bahan Penolong ........................................................................................... 1212

4.2. Pengecekan Kemasan Primer ....................................................................... 1212

5. TUGAS KHUSUS : EVALUASI VALIDASI TERHADAP TINGKAT RIJECT

PADA MESIN SINGLE LANE 1 PT MARIMAS PUTERA KENCANAError! Bookmark not defined.14 5.1. Latar Belakang ............................................................................................. 1414 5.2. Tujuan .......................................................................................................... 1514

5.3. Metode ......................................................................................................... 1515 5.4. Hasil Pengamatan ........................................................................................ 1716 5.5. Pembahasan ................................................................................................. 2020

6. KESIMPULAN DAN SARAN ...................... …..Error! Bookmark not defined.22

6.1. Kesimpulan .................................................................................................. 2222 6.2. Saran ............................................................................................................ 2222

7. DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 2323

8. LAMPIRAN ......................................................................................................... 2424

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Varian Rasa Produk Marimas ............................................................................. 8

Tabel 2. Varian Rasa Produk Es Puter ............................................................................. 9

Tabel 3. Varian Rasa Produk Mariteh ............................................................................ 10

Tabel 4. Varian Rasa Produk fruitZ................................................................................ 10

Tabel 5. Varian Rasa Produk Fullvita ............................................................................ 11

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Varian Rasa Produk Minuman Serbuk Marimas ............................................ 8

Gambar 2. Presentase Validasi Operator Regu G, A, H ................................................. 17

Gambar 3. Presentase Tingkat Riject Regu G ................................................................ 18

Gambar 4. Presentase Tingkat Riject Regu A ................................................................ 19

viii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Sturuktur organisasi dan tugas setiap

departemen…………………..............Error! Bookmark not defined.24

Lampiran 2. Presentase Validasi Operator Regu G………………………………………

Error! Bookmark not defined.28

Lampiran 1. Sturuktur organisasi dan tugas setiap departemen ..................................... 24 Lampiran 2. Tabel Validasi Operator Regu G ................................................................ 28

Lampiran 1. Sturuktur organisasi dan tugas setiap departemen ..................................... 24 Lampiran 2. Tabel Validasi Operator Regu G ................................................................ 28

1

1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Minuman serbuk merupakan minuman yang memiliki bentuk butiran - butiran atau

berbentuk granul dan dalam proses penyajianya ditambahkan air untuk dikonsumsi.

Produk ini merupakan produk yang digemari masyarakat karena mempunyai

keunggulan yaitu memiliki banyak varian rasa, praktis, cepat saji, sehingga produk ini

tidak asing lagi karena sudah banyak terdapat dipasaran. Salah satu contoh minuman

serbuk yaitu minuman serbuk dengan rasa buah, dengan minuman serbuk rasa buah,

masyarakat dapat merasakan rasa buah yang diinginkan setiap saat tanpa menunggu

buah dipanen pada musimnya. PT Marimas Putera Kencana merupakan perusahaan

yang memproduksi minuman serbuk dengan rasa buah dan dikenal masyarakat dengan

brand “Marimas”. PT Marimas Putera Kencana Terletak di kawasan candi Semarang.

PT Marimas Putera Kencana pertama kali memproduksi minuman serbuk dengan rasa

buah yaitu buah jeruk pada Oktober 1995, Seiring berjalannya waktu dan mengikuti

perkembangan yang ada , kini PT Marimas Putera Kencana telah memproduksi 28

varian rasa buah. PT Marimas Putera Kencana merupakan produsen minuman serbuk

yang terkenal di Indonesia, sehingga menjaga mutu agar produk yang dihasilkan dapat

meningkatkan keamanan dan kepercayaan konsumen, saat ini PT Marimas Putera

Kencana telah mendapatkan sertifikasi ISO 9001:2000, ISO 22000:2005, Hazard

Analysis & Critical Control Point (HACCP), sertifikat halal Majelis Ulama Indonesia

(MUI), Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM).

PT Marimas Putera Kencana merupakan produsen minuman serbuk dan produknya

dikemas menggunkan kemasan primer, sekunder dan tersier, penggunaan kemasan ini

bertujuan untuk melindungi produk dari faktor-faktor penyebab kerusakan, untuk

mencegah terjadinya kerusakan produk PT Marimas Putera kencana melakukan validasi

sebelum proses produksi berlangsung. Validasi adalah Tindakan pembuktian dengan

cara yang sesuai bahwa setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan

atau mekanisme yang digunakan dalam produksi maupun pengawasan mutu akan

2

mencapai hasil yang diinginkan, sehingga penulis perlu melakukan pengamatan

terhadap proses validasi pada minuman serbuk di PT Marimas Putera Kencana.

1.2. Tujuan

Untuk mengetahui presentase validasi pada operator melalui evaluasi validasi serta

mendapat pengalaman bekerja di perusahaan yang telah memiliki sertifikasi ISO

9001:200, ISO 22000:2005, Hazard Analysis & Critical Control Point (HACCP),

sertifikat halal Majelis Ulama Indonesia (MUI), Badan Pengawasan Obat dan Makanan

(BPOM).

3

2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah

Marimas merupakan salah satu produk minuman serbuk yang dibuat oleh PT Marimas

Putera Kencana, perusahaan ini meruapakan suatu Perseroan Terbatas yang didirikan

oleh Harjanto Kusuma Halim MSc. Pada 16 Agustus 1995 perusahaan ini mendapat

Perijinan Perseroan Terbatas dengan nama PT Ulam Tiba Halim, pada 14 Desember

2001 PT Ulam Tiba Halim mengalami perubahan nama menjadi PT Marimas Putera. PT

Marimas Putera Kencana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang makanan dan

minuman. Minuman yang diproduksi yaitu Es Puter, marimas, Indosedap susu Jahe,

Kokobeluk Ice Presso, Es Lilin , Fruitz, dan minuman herbal Serbat Jangkrik Mas.

Makanan yang diproduksi yaitu Kongbab dan Kreker Snack Beras. Marimas pertama

kali diproduksi pada 19 Oktober 1995, rasa yang diproduksi pertama kali adalah

marimas rasa jeruk, seiring berjalanya waktu dan permintaan pasar kini marimas

memiliki 28 macam rasa. PT Marimas Putera Kencana melakukan pemasaran produk

melalui media cetak, media elektronik dan stand pada saat, melalui pemasaran yang

sudah dilakukan kini produk marimas sudah tersebar di beberapa provinsi seperti Jawa

Tengah Jawa Barat, Jawa Timur dan DKI Jakarta. Tidak hanya di Indonesia, produk PT

Marimas juga diekspor dan tesebar di beberapa negara seperti Afrika Selatan,

Bangladesh, Nigeria dan Filipina.

PT Marimas Putra Kencana telah mendapatkan beberapa setifikasi seperti ; sertifikasi

ISO 9001:2000 (Quality Management System), ISO 22000:2005 (Keamanan Pangan),

Hazard Analysis & Critical Control Point (HACCP), sertifikat halal Majelis Ulama

Indonesia (MUI), Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM), setifikasi ini

dilakukan untuk menjaga dan meningkatkan mutu produk. PT Marimas juga melakukan

beberapa aksi sosial dan ikut serta dalam merawat bumi, beberapa program yag

dilakukan adalah pelatihan EcoBrick untuk mengurangi sampah plastik, melakukan

penanaman Pohon Mangrove, memberikan pelatihan daur ulang kemasan dan

memberikan program beasiswa.

4

2.2. Visi dan Misi Perusahaan

PT Marimas Putera Kencana memiliki visi menjadi produsen minuman serbuk nomor

satu di pangsa minuman serbuk, untuk mewujudkan visinya, PT Marimas Putera

Kencana memiliki misi sistem penjaminan mutu dengan menerapkan ISO 9001:2000

dan menyatakan komitmennya untuk senantiasa memenuhi harapan pelanggan secara

terus menerus dengan melaksanakan sistem mutu yang terdokumentasi dalam:

Penyertaan setiap individu secara terpadu

Penanaman sikap mental yang proaktif

Tindakan perbaikan yang berkesinambung

2.3. Lokasi Perusahaan

Pada awal berdirinya, PT Marimas Putera Kencana berada di Jalan Senjoyo. Seiring

dengan perkembangan yang ada kini PT Marimas Putera Kencana berpindah ke Jalan

Gatot Subroto Kawasan Industri Candi Semarag. Lokasi unit-unit perusahaan yang

terletak di Kawasan Industri Candi, yaitu:

Kantor pusat terletak di Jalan Candi 1 blok D/21

Unit Pengolahan 1 (UP 1) terletak di Jalan Gatot Subroto blok 1/11-12

Unit Pengolahan 2 (UP 2) tereletak di Jalan Gatot Subroto blok I/1-2

Unit Pengolahan terletak Jalan Candi blok 1

Departemen Umum berada di Jalan Candi Blok 7.

Departemen Teknik berada di Jalan Candi Blok 6.

Gudang terletak di Jalan Candi blok 1

2.4. Ketenagakerjaan

PT marimas Putera Kencana memiliki tiga kategori karyawan yang bekerja di Unit

Pengolahan 2, yaitu:

5

a. Karyawan tetap

Karyawan tetap merupakan karyawan yang bekerja secara tetap, dan sistem

pengupahan yang diberikan adalah gaji bulanan yang di transfer ke rekening

karyawan tetap.

b. Karyawan kontrak

Karyawan kontrak merupakan karyawan yang bekerja dengan sistem kontrak dalam

periode waktu tertentu, karyawan kontrak dapat di perpanjang dan diangkat menjadi

karyawan tetap apabila memiliki kinerja yang baik. Sistem pengupahan yang

diberikan adalah gaji bulanan yang diberikan oleh kantor pusat.

c. Karyawan borong

Karyawan borong merupakan karyawan yang bekerja dengan sistem penambahan

tenaga kerja apabila terjadi peningkatan produksi dan akan dihentikan jika

perusahaan tidak membutuhkan penambahan tenaga kerja lagi, sistem gaji yang

diberikan adalah sistem mingguan.

PT Marimas Putera Kencana memiliki 7 hari kerja efektif Senin-Sabtu dengan 3 shift

setiap harinya. Jam kerja hari senin hingga juma’at berlangsung selama 8 jam kerja.

Shift pertama pukul 07.00-15.00 WIB, shift kedua pukul 15.00-23.00 WIB, shift ketiga

pukul 23.00-07.00 WIB, sedangkan jam kerja hari sabtu hanya 5 jam kerja. Shift

pertama pukul 07.00-12.00 WIB, shift kedua pukul 12.00-17.00 WIB, shift ketiga pukul

17.00-23.00 WIB. Masing – masing shift memiliki waktu istirahat 1 jam.

2.5. Struktur Organisasi

Struktur Organisasi PT Marimas Putera Kencana dipimpin oleh direktur utama dan

dibantu oleh wakil direktur, seain itu di PT Marimas Putera Kencana juga memiliki 14

departemen yang berada dibawah naungan wakil direktur dengan tugas dan tanggung

jawabnya masing – masing. Departemen Personalia, Departemen Produksi, Planning

and Inventory Control (PPIC), Departemen Pembelian, Departemen Pemasaran

6

(Marketing), Departemen Teknik, Departemen Pengemasan, Departemen Keuangan,

Departemen Quality Control (QC), Departemen Research & Development, Departemen

Rekayasa Proses, Departemen Pengolahan, Departemen Umum, Departemen Quality

System, dan Departemen Pajak, merupakan departemen yang dibawahi oleh wakil

direktur, untuk struktur departemen, pembagian tugas dan tanggung jawab dapat dilihat

pada Lampiran 1.

2.6. Pemasaran dan Promosi

PT Marimas Putera Kencana memiliki sistem pemasaran menggunakan media cetak,

media elektronik, sponsorship, pameran dengan membuka stand, memberikan free

sampling dan SPG ( sales promotion girl ), tidak hanya melalui media tersebut namun

PT Marimas Putera Kencana juga melakukan beberapa kegiatan seperti kegiatan

gathering asosiasi pedagang Marimas dan tukar bungkus kosong dengan bahan

berhadiah. Berkat promosi yag dilakukan kini produk PT Marimas Putera Kencana

sudah tersebar dalam dan luar negeri, seperti Jawa Tengah, Jawa Barat, DKI Jakarta,

Filipina dan Nigeria.

7

3. SPESIFIKASI PRODUK

Produk yang di produksi pada Unit Produksi 2 (UP 2) PT Marimas Putera Kencana

adalah minuman serbuk, yaitu marimas dengan 24 varian rasa, mariteh 4 rasa, Fruitz-C

sebanyak 5 varian rasa.

3.1. Marimas

Marimas merupakan suatu minuman serbuk engan varian rasa buah dan dalam proses

produksinya dikemas menggunakan kemasan primer, kemasan sekunder dan kemasan

tersier. PT Marimas Putera Kencana menggunakan kemasan kemasan laminasi yang

terbuat dari polyethylene terephthalate (PET), polyethylene (PE), aluminium foil,

polyethylene (PE), kemasan sekunder yang digunakan adalah kemasan yang terbuat dari

bahan PE dan , sedangkan kemasan tersier yang digunakan adalah karton box . Marimas

yang dikemas dengan kemasan primer memiliki berat 8,9-9,3 g/sacchet. Dalam satu bal

kemasan sekunder terdapat 12 renteng kemasan primer yang masing-masing rentengnya

terdapat 10 sachet. Maka dalam satu kemasan sekunder terdapat 120 sachet marimas.

Dalam satu kardus terdapat 6 bal kemasan sekunder , sehingga dalam satu dus berisi

720 sachet marimas.

Pada kemasan primer terdapat informasi produk seperti nama produk, rasa, berat bersih,

nama produsen, cara penyajian, komposisi, tanggal kadaluarsa dan BPOM, sedangkan

pada kemasan tersier menunjukan kode rasa buah dari minuman yang dikemas dalam 1

dus. Marimas juga memiliki kemasan moderen market. Kemasan primer dan varian

rasa marimas dapat dilihat pada Tabel 1 dan Gambar 1.

8

Tabel 1. Varian Rasa Produk Marimas

Kode Rasa Rasa Kode Rasa Rasa

OM 01 Jeruk OM 15 Jeruk Peras

OM 02 Jeruk Nipis Peras (Jeniper) OM 16 Mangga India

OM 03 Gula Asem OM 17 Jeruk Pontianak

OM 04 Buah Sirsak OM 18 Mangga Arumanis

OM 05 Stroberi OM 19 Jeruk nipis

OM 06 Jeruk Manis (Jerman) OM 20 Jeruk Jepang

OM 07 Buah Melon OM 21 Es Cincau

OM 08 Es Cocopandan OM 22 King Mango

OM 09 Framboze OM 23 Semangka

OM 10 Mangga OM 24 Mangga Bangkok

OM 11 Australian Sweet Orange (ASO) OM 25 Nangka

OM 12 Jambu biji OM 26 Nanas

OM 13 Anggur OM 27 Teh Gula Batu

OM 14 Es Kelapa Muda OM 28 Teh Cincau

Gambar 1. Varian Rasa Produk Minuman Serbuk Marimas

(Sumber : www.marimas.com)

9

3.2. Es Puter

Produk es puter memiliki 8 varian rasa yaitu white cofie coklat, es kopi, chocoRio, es

cappucino, chocoMio, choco time. Berat bersih produk es puter 7 g. Kemasan es puter

terbuat dari plastik polyethylene terepthalate (PET) dan linier low density poly ethylene

(LLDPE) dan laminasi aluminium (metalized plastic).

Tabel 2. Varian Rasa Produk Es Puter

Kode Rasa/Rasa Kemasan Kode Rasa/Rasa Kemasan

MEPR 1/Chocolate

MEPR 5/ White coffe

MEPR 2/Es Kopi

MEPR 6/ ChocoMio

MEPR 3/Chocooreo

MEPR 7/ Chocotime

MEPR 4/Cappucino

10

3.3. Mariteh

Produk mariteh merupakan minuman teh serbuk dan memiliki 4 varian rasa yaitu rasa

lemon, apel, wangi melati dan gula batu. Berat bersih produk sebesar 8 g/sachet. Berat

mariteh setiap renteng 88-92 g.

Tabel 3. Varian Rasa Produk Mariteh


THR 1/Lemon

THR 3/Wangi Melati

THR 2/Apel

THR 4/Gula Batu

3.4. FruitZ

Produk fruitZ memiliki 5 varian rasa yaitu florida orange, sirsak ratu, anggur merah,

pink guava, dan jeruk nipis Berat bersih produk sebesar 28 g. Kemasan fruitZ terbuat

dari plastik polyethylene terepthalate (PET) dan linier low density poly ethylene

(LLDPE) dan laminasi aluminium (metalized plastic).

11

Tabel 4. Varian Rasa Produk FruitZ


FRU – 01/ Florida Orange

FRU – 04/ Pink Guava

FRU – 02/ Sirsak Ratu

FRU – 05/ Jeruk nipis

FRU – 03/ Anggur Merah

3.5. Fullvita

Produk fullvita memiliki 5 varian rasa yaitu jeruk peras, mangga thailand, dan leniper

(lemon nipis peras), selasih dan cocopandan. Berat bersih produk sebesar 14 gram.

Fullvita merupakan minuman serbuk yang memiliki kandungan vitamin tinggi. Fullvita

dikemas dengan kemasan sekunder dalam bentuk modern market yang berisi 5 sachet

dan kemasan tersiernya menggunakan karton. Fullvita rasa jeruk peras memiliki kode

rasa FVR 1, sedangkan Fullvita Leniper (lemon nipis peras) memiliki kode rasa FVR 2.

12

4. KEMASAN PRIMER

4.1. Bahan Penolong

Bahan penolong atau bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk

mengemas minuman serbuk. Kemasan minuman serbuk terdiri dari kemasan primer,

kemasan sekunder dan kemasan tersier. Kemasan yang akan digunakan untuk

mengemas minuman serbuk sebelum digunakan akan dilakukan pengecekan kualitas

oleh tim Quality Control. Pengecekan kemasan primer tediri atas pengemas pengemas

primer mesin single lane dan pengecekan pengemas primer mesin multi lane. Pada

kemasan primer mesin single lane pengecekan dilakukan dengan penimbangan, pada

mesin single lane 1 roll kemasan primer memiliki berat 11-13 kg dan memiliki

ketebalan 0,07 cm. Pengecekan pada mesin multi lane dilakukan dengan mengukur jari-

jari roll kemasan primer dengan spesifikasi 10-11 cm.

4.2. Pengecekan Kemasan Primer

Pengecekan pengemasan primer dilakukan setelah produk olahan marimas di kemas

dalam kemasan primer, proses pengecekan kemasan primer dilakukan oleh tim quality

control lapangan setiap 45 menit sekali. Parameter yang digunakan untuk mengecek

kemasan primer meliputi kegembungan (puff), berat, crack dan “perimbangan”. Pada

shift pagi selalu dilakukan proses validasi terhadap kemasan primer dengan parameter

yang sama, validasi akan terus berlangsung apabila kemasan primer belum OK atau not

good (NG). Pengujian kegembungan dilakukan sebanyak 2 kali dalam setiap shift yaitu

pada shift pagi dan shift malam, pada uji kegembungan memiliki spesifikasi sebesar 1,2

cm saat kemasan dilipat pada produk marimas dan mariteh. Prosedur uji kegembungan

yaitu dengan menyiapkan satu sachet kemasan marimas atau mariteh kemudian ditekuk

horizontal mejadi dua bagian dan dimasukan kedalam plat uji kegembungan. Pegujian

berat memiliki prosedur dengan menyiapkan 10 sachet atau 1 renteng prdouk untuk

setiap mesin pengemas primer dan dilakukan penimbagan dengan spesifikasi berat per

renteng 79-83 gram sedangkan spesifikasi berat per karton 6,160-6,4565 kg, produk

yang dihasilkan oleh PT Marimas memiliki standar berat yang berbeda untuk setiap

13

rasanya, produk marimas dengan rasa jeruk nipis peras dan framboze memiliki berat 89-

93 g/renteng dan berat per kartonya 6,80-7,20 kg. Pengujian crack memiliki prosedur

dengan menyiapkan 6 sachet produk dan dengan bantuan lampu senter kemasan diberi

cahaya dari belakang kemasan, jika cahaya dapat menembus sachet maka pada kemasan

tersebut terdapat crack. Pengujian “perimbangan” memiliki prosedur dengan

menyiapkan 6 sachet produk lalu sachet direndam dalam wadah berisi air, jika pada

sachet muncul gelembung-gelembung air maka sachet tersebut bocor, apabila produk-

produk tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan maka produk tersebut

merupakan produk reject. Terdapat 4 parameter reject pada kemasan yaitu cutter, berat

produk yang tidak sesuai per rentengnya, terdapat renteng tidak genap atau sachet yang

kosong, dan seal yang tidak sesuai mengakibtakan kebocoran produk. Kebocoran

kemasan dapat disebabkan karena seal mesin pengemas kotor, sensor loss, suhu seal

tidak sesuai, dan setting timing yang tidak tepat.

14

5. TUGAS KHUSUS : EVALUASI VALIDASI TERHADAP TINGKAT

RIJECT PADA MESIN SINGLE LANE 1 PT MARIMAS PUTERA

KENCANA SEMARANG

5.1. Latar Belakang

Kualitas suatu produk harus dijaga dan ditingkatkan agar dapat memberi rasa nyaman

dan aman terhadap konsumen, untuk menjaga kualitas suatu produk PT Marimas

melakukan proses validasi. Validasi adalah Tindakan pembuktian dengan cara yang

sesuai dengan Standar Operasional Prosedur (SOP) bahwa setiap bahan, proses,

prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam

produksi maupun pengawasan mutu akan mencapai hasil yang diinginkan. Proses

validasi dilakukan karena masih ditemukan produk cacat pada ruang primer karena pada

saat proses validasi operator tidak konsisten dalam melakukan validasi maupun validasi

ulang dan masih ditemukan produk cacat pada ruang pengemas sekunder, oleh karena

itu penulis mendapat tugas khusus untuk mengevaluasi validasi melalui pengamatan

operator dalam melakukan validasi dan menhgitung presentase operator yang

melakukan validasi dan tidak melakukan validasi.

Proses validasi yang diamati adalah proses validasi yang sesuai dengan Standar

Operasional Prosedur (SOP) yaitu operator melakukan pengecekan terhadap kemasan

meliputi uji visual yakni kebocoran melalui “Perimbangan”, crack, emboss, cutter, dan

penimbangan terhadap produk , lalu melakukan pengambilan baki pertama dan baki

sesudah validasi. Produk cacat merupakan produk yang tidak sesuai spesifikasi

sehingga tidak lolos saat uji kontrol kualitas. Terdapat 4 parameter produk cacat pada

kemasan yaitu cutter, berat produk yang tidak sesuai per rentengnya, terdapat renteng

tidak genap atau sachet yang kosong, dan seal yang tidak sesuai mengakibtakan

kebocoran produk. Kebocoran kemasan dapat disebebkan karena seal mesin pengemas

kotor, sensor loss, suhu seal tidak sesuai, dan setting timing yang tidak tepat.

Pengamatan merupakan aktivitas yang dilakukan dalam quality control. Quality control

sendiri merupakan aktifitas yang mengendalikan proses untuk mengukur ciri-ciri

kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil

tindakan jika ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.

15

Sedangkan pengawasan merupakan tindakan untuk menjamin agar produksi dan operasi

yang dilaksanakan sesuai dengan yang direncanakan dan bila terjadi penyimpangan,

maka akan dikoreksi (Choir, 2018).

5.2. Tujuan

Untuk mengetahui perilaku operator pada regu G, A, H dalam melakukan proses

validasi melalui pengamatan terhadap operator yang melakukan validasi dan tidak

melakukan validasi agar dapat menurunkan presentase produk cacat.

5.3. Metode

Metode yang dilakukan adalah pengamatan dan pengambilan sampel. Pengamatan

dilakukan terhadap operator yang tidak konsisten dalam melakukan validasi dan yang

konsisten dalam melakukan validasi. Sampel kemasan yang diambil berasal dari mesin

single lane pada ruang 1. Setelah memiliki data operator lalu dilakukan pengambilan

sampel menggunakan baki pertama dan baki sesudah validasi. Baki pertama merupakan

baki yang berisi kemasan primer sebelum proses validasi sedangkan baki sesudah

validasi merupakan baki yang berisi kemasan primer yang sudah divalidasi. Pada baki

pertama sampel diambil dengan menghitung jumlah renteng pada baki pertama dan

dipisahkan berdasarkan nomer mesin setelah itu melakukan penimbangan berat renteng,

pengecekan terhadap emboss, cutter, etiket, kegembungan, crack dan kekuatan seal dan

perimbangan, apabila pada baki pertama ditemukan produk yang tidak sesuai spesifikasi

maka di catat berdasarkan nomer mesin nya.

Baki sesudah validasi, sampel diambil dengan menghitung jumlah renteng pada baki

sesudah validasi dan dipisahkan berdasarkan nomer mesin setelah itu melakukan

penimbangan berat renteng, pengecekan terhadap emboss, cutter, etiket, kegembungan,

crack dan kekuatan seal dan perimbangan, apabila pada baki pertama ditemukan produk

yang tidak sesuai spesifikasi maka di catat berdasarkan nomer mesin nya, dan dilakukan

pengamatan setiap 1 jam sekali untuk tetap mengatahui konsistensi operator dalam

melakukan validasi. Pengamatan yang dilakukan setiap 1 jam sekali meliputi

pengecekan terhadap emboss, cutter, etiket, kegembungan, crack, kekuatan seal dan

16

perimbagan. Sampel yang digunakan untuk penimbangan adalah 10 sacchet sedangkan

sampel yang digunakan untuk perimbangan adalah 6 sacchet. Sehingga dalam 1 hari

terdapat 6 kali dalam pengambillan sampel.

Pengambilan data dilakukan selama 8 hari . Regu G (3 hari), regu A (3 hari) dan regu H

(2 hari). Pada regu G dan A titik yang diambil sampel adalah titik 5 dan titik 1,

sedangkan pada regu H sampel yang di ambil hanya pada titik 5 karena semua operator

pada regu H sudah kosnsiten dalam melakukan validasi.

Rumus presentase kosnsitensi validasi operator

Rumus produk sebelum validasi

Rumus produk setelah validasi

17

5.4. Hasil Pengamatan

Persentase validasi operator regu G dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Persentase operator dalam melakukan validasi pada regu G, A, H

Gambar 2, pada diagram diatas merupakan hasil presentase tingkat validasi operator

regu G, A, H pada ruang 1 mesin single lane 1. Regu G memiliki presentase 90%

terhadap operator yang melakukan validasi dan 10% terhadap operator yang tidak

melakukan validasi. Pada Regu G terdapat 10 titik mesin yang beroperasi. Pengamatan

dilakukan selama 3 hari. Regu A memiliki presentase 97% terhadap operator yang

melakukan validasi dan 3% terhadap operator yang tidak melakukan validasi. Pada

Regu A terdapat 10 titik mesin yang beroperasi. Pengamatan dilakukan selama 3 hari,

sedangkan Regu H memiliki presentase 100% terhadap operator yang melakukan

validasi. Pada Regu H terdapat 10 titik mesin yang beroperasi. Pengamatan dilakukan

selama 2 hari. Regu H merupakan regu yang memiliki konsistensi terhadap validasi

karena semua operator melakukan proses validasi yang sesuai dengan prosedur.

90, 30%

10, 4%

96.667, 32% 3.3333, 1%

100, 33%

0, 0%

Validasi G

Tidak Validasi G

Validasi A

Tidak Validasi A

Validasi H

Tidak Validasi H

18

Persentase validasi regu G terhadap operator yang melakukan dan tidak melakukan

validasi dapat dilihat pada Gambar 3

Gambar 3. Persentase Produk reject terhadap operator yang melakukan validasi dan

tidak melakukan validasi

Gambar 3, merupakan presentase porduk reject terhadap operator yang melakukan

validasi dan tidak melakukan validasi, terdapat dua sampel titik yaitu titik 1 dan titik 5,

dapat dilihat pada titik 1 merupakan operator yang tidak konsisten dalam melakukan

validasi, pada titik 1 presentase sebelum baki pertama pada 3 hari berturut – turut

adalah 82,5%, 89,65%, 33,33% dan presentase sesudah baki pertama selama 3 hari

berturut – turut 6,67%, 6,67%, 12,12% dari data tersebut dapat dilihat bahwa operator

yang tidak melakukan validasi atau tidak konsisten melakukan validasi memiliki

presentase reject yang tinggi sebelum dan sesudah baki pertama. Titik 5 merupakan

operator yang konsisten dalam melakukan validasi, pada titik 5 presentase sebelum baki

pertama selama 3 hari berturut – turut adalah 59,38%, 65,22%, 0% dan presentase

sesudah baki pertama selama 3 hari berturut – turut adalah 0%, dari data tersebut dapat

dilihat bahwa operator yang konsisten melakukan validasi memiliki presentase reject

yang rendah sebelum baki pertama dan 0% pada baki sesudah validasi.

82.5

59.38

89.65

65.22

12.12 8.7 6.67

0 6.67 0

33.33

0

23-Jan 24-Jan 25-Jan

19

Persentase validasi regu A terhadap operator yang melakukan dan tiak melakukan

validasi dapat dilihat pada Gambar 4

Gambar 4. Persentase Produk reject terhadap operator yang melakukan validasi dan

tidak melakukan validasi

Gambar 4, merupakan presentase porduk reject terhadap operator yang melakukan

validasi dan tidak melakukan validasi, terdapat dua sampel titik yaitu titik 1 dan titik 5,

dapat dilihat pada titik 1 merupakan operator yang tidak konsisten dalam melakukan

validasi, pada titik 1 presentase sebelum baki pertama pada 3 hari berturut – turut

adalah 10%, 42,86%, 10% dan presentase sesudah baki pertama selama 3 hari berturut –

turut 13,33%, 13,34%, 0% dari data tersebut dapat dilihat bahwa operator yang tidak

melakukan validasi atau tidak konsisten melakukan validasi memiliki presentase reject

yang tinggi sebelum dan sesudah baki pertama. Titik 5 merupakan operator yang

konsisten dalam melakukan validasi, pada titik 5 presentase sebelum baki pertama

selama 3 hari berturut – turut adalah 4,35%, 13,63%, 0% dan presentase sesudah baki

pertama selama 3 hari berturut – turut adalah 0%, dari data tersebut dapat dilihat bahwa

operator yang konsisten melakukan validasi memiliki presentase reject yang rendah

sebelum baki pertama dan 0% pada baki sesudah validasi.

10

4.35

42.86

13.63

10

0

13.33

0

13.34

0 0 0 28-Jan 29-Jan 30-Jan

20

5.5. Pembahasan

Produk yang dibuat dengan campuran ekstrak sari buah, gula pasir dan beberapa

tambahan yang diizinkan adalah minuman serbuk (SNI, 1995). Minuman serbuk instan

membutuhkan kemasan sebagai wadah dalam proses pendistribusiannya. Kemasan juga

memiliki fungsi sebagai pembatas antara bahan dengan lingkungan yang menyebabkan

umur simpan produk menjadi lebih lama. Selain itu kemasan memiliki fungsi sebagai

tempat bagi produk, pelindung produk dan tempat informasi. Dengan adanya kemasan,

umur simpan dari produk akan lebih lama bila dibanding produk yang tidak dikemas

(Cahyani et al, 2004). Kemasan Aluminium foil merupakan kemasan yang memiliki

sifat tidak dapat dilalui oleh udara, fleksibel, tidak tembus terhadap cahaya (Robertson,

2012). Kemasan primer yang digunakan PT Marimas Putera Kencana merupakan

kemasan laminasi yang tersusun (dari luar ke dalam) oleh polyethylene terephthalate

(PET), polyethylene (PE), aluminium foil, polyethylene (PE). Kemasan aluminium foil

memiliki kelemahan tidak dapat di seal sehingga penambahan plastik polyethylene (PE)

pada bagian dalam kemasan bertujuan untuk merekatkan antar aluminium foil saat

proses sealing (Parker, 2001).

Teknik yang digunakan dalam pengemasan yaitu heat sealer dengan menggunakan alat

single lane. Cara kerja mesin ini dengan menyegel bagian kemasan terbuka yang

melalui sealer, sealer akan menekan kemasan yang terbuka kemudian kemasan itu akan

merekat membentuk seal sehingga produk terlindungi dari lingkungan dan memiliki

umur simpan yang lebih lama (Mareta & Nur, 2011). Jika proses seal tidak tepat dapat

menimbulkan kerusakan pada kemasan dan hal ini dapat mempengaruhi produk yang

berada didalamnya, karena pada proses seal kemasan dipasang secara manual apabila

pemasangan kemasan pada mesin tidak tepat maka dapat menyebabkan kerusakan pada

kemasan tersebut. Proses seal yang tidak sesuai dapat mengakibatkan kerusakan, salah

satu kerusakan yang dapat terjadi yaitu crack. Crack merupakan suatu proses

pemecahan polimer menjadi senyawa dengan berat molekul yang lebih kecil (Nazif et

al., 2016). Sebagai bentuk pencegahan terhadap kerusakan produk agar meminimalkan

produk yang cacat maka dilakukan tindakan validasi.

21

Validasi adalah tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa setiap bahan,

proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam

produksi maupun pengawasan mutu akan mencapai hasil yang diinginkan (SNI,1995).

Validasi dilakukan untuk meminimalkan produk cacat, parameter produk cacat pada PT

Marimas Putera Kencana yaitu pada kemasan yaitu cutter, berat produk yang tidak

sesuai per rentengnya, terdapat renteng tidak genap atau sachet yang kosong, dan seal

yang tidak sesuai mengakibtakan kebocoran produk. Kebocoran kemasan dapat

disebebkan karena seal mesin pengemas kotor, sensor loss, suhu seal tidak sesuai, dan

setting timing yang tidak tepat.

Berdasarkan Gambar 2, 3 dan 4 dapat dilihat bahwa setiap regu memiiki nilai presentasi

operator yang berbeda-beda. Pada regu G terdapat 90% operator yag melakukan validasi

dan 10% operator yang tidak melakukan validasi. Pada regu A terdpat 97% operator

yang melakukan validasi dan 3% operator yang tidak melakukan validasi. Pada regu H

terdapat 100% operator yang melakukan validasi. Pada regu G dan A dapat dilihat

bahwa operator yang melakukan validasi sebelum proses produksi memiliki tingkat

produk cacat yang rendah. Regu G titik 1 merupakan operator yang tidak melakukan

validasi memiliki presentase tingkat reject sebelum baki pertama dan sesudah baki

pertama yang tinggi, sebelum baki pertama memiliki presentasi sebesar 82,5%, 89,65%,

33,33% dan sesudah baki pertama memiliki presentase sebesar 6,67%, 6,67%, 12,12%

sedangkan pada titik 5 yang melakukan validasi memiliki presentase tingkat reject

sebelum baki pertam dan sesudah baki pertama yang rendah, sebelum baki pertama

memiliki presentase 59,38%, 65,22%, 8,7% dan sesudah baki pertama memiliki

presentase 0 % pada regu A juga terjadi demikian bahwa operator yang melakukan

validasi memiliki tingkat reject yang lebih rendah karena menurut (Canadian Food

Inspection Agency,2002) proses validasi merupakan kegiatan pencegahan agar suatu

proses tetap terkendali secara stabil, sedangkan pada operator yang tidak melakukan

proses validasi memiliki tigkat presentase produk cacat yang tinggi pada regu G

terdapat 10 % operator yang tidak melakukan validasi dan pada regu A terdapat 3%

operator yang tidak melakukan validasi menurut (Hartanto et al., 2013 ada beberapa

faktor yang menyebabkan operator tidak melakukan validasi seperti kelalaian , rasa

malas dan kelelahan yang dapat menyebabkan kinerja operator menurun.

22

6. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

PT Marimas Putera Kencana merupakan produsen minuman serbuk yang dikemas

dalam kemasan sachet, dan dalam pengedalianya dilakukan validasi untuk

menekan presentase produk reject .

Regu G dan Regu A terdapat beberapa operator yang belum melaksanakan

implementasi Standar Operasional Prosedur (SOP) karena tidak melakukan proses

validasi.

Regu G terdapat 10% operator yang tidak melakukan validasi, Regu A 3% yang

tidak melakukan validasi dan regu H 0% yang tidak melakukan validasi.

Faktor-faktor yang menyebabkan operator tidak melakukan validasi adalah

kelalaian, rasa malas dan kelelahan sehingga menurunan kinerja operator.

6.2. Saran

Operator diminta untuk lebih interaktif dan koperatif untuk menerima saran atau

masukan dari tim Quality Control, dan lebih tanggap terhadap temuan produk

riject.

Mengkomunikasikan kepada Ka Shift dan koordinator Quality Control saat

operator tidak melakukan validasi.

Menyediakan buku khusus untuk mencatat berat per renteng saat proses validasi

Mengedukasi kepada operator pentingnya proses validasi, karena dapat

menurunkan tingkat riject pada produk.

23

7. DAFTAR PUSTAKA

Cahyani, Gatot Priyanto, Parwiyanti. 2004. Pengemasan Bekasam Blok pada Berbagai

Kelembaban Relatif Selama Penyimpanan. Jurnal Agria. Vol 1 (1): 46-54.

Canadian Food Inspection Agency. 2002. Flexible Retort Pouch Defects Manual -

Identification and Classification. http://www.inspection.gc.ca/DAM/DAM-food-

aliments/STAGING/texetexte/fish_man_flexibleretort_pousacall_13510879173

14_eng.pdf. Diakses pada tanggal 10 Maret 2019.

Choir, Fikron. 2018. Pelaksanaan Quality Control Produksi untuk Mencapai Kualitas

Produk yang Meningkat. Jurnal Pemasaran. Vol 1 (4): 1-20.

Hartanto, Dhayu, et al. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas Proses Sealing Dengan

Pendekatan Metode Six Sigma (Studi Kasus di KSU.Brosem Malang). Malang:

Universitas Brawijaya.

Mareta, D. dan Nur . 2011. Pengemasan Produk Sayuran Dengan Bahan Kemas Plastik

Pada Penyimpanan Suhu Ruang Dan Suhu Dingin. Jurnal Ilmu Pertanian. Vol.

7 (1): 26-40.

Nazif, R, et al. 2016. Pengaruh Suhu Pirolisis dan Jumlah Katalis Karbon Aktif

Terhadap Yield dan Kualitas Bahan Bakar Cair Dari Limbah Plastik Jenis

Polipropilena. Jurnal Teknik Kimia . Vol. 5 (3): 49-55.

Parker, R. 2001. Introduction to Food Science. Delmar. Thomson Learning Inc. New

York..

Robertson, G.L. 2013. Food Packaging Principles and Practice Third Edition. Taylor &

Francis Group, New York, USA.

SNI 01-3722-1995. Minuman Serbuk Rasa Jeruk.

24

Direktur

Departemen Personalia

Departemen Produksi

PPIC (Planning and Inventory Control)

Departemen Pembelian

Departemen Pemasaran (Marketing)

Departemen Teknik

Departemen Pengemasan

Departemen Keuangan

Departemen Quality Control (QC)

Departemen Research and Development

Departemen Rekayasa Proses

Departemen Pengolahan

Departemen Umum

Departemen Quality System

Departemen Pajak

Wakil Direktur

8. LAMPIRAN

Lampiran 1. Sturuktur organisasi dan tugas setiap departemen

25

Berikut ini penjelasan job desk manager pada masing-masing departemen yang

dikepalai:

a. Direktur

Direktur memiliki tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Mentukan tujuan serta memastikan sasaran perusahaan menjadi sasaran

departemen.

2. Memastikan bahwa kebijakan mutu dari perusahaan sudah dipahami,

diimplementasikan, serta dipelihara oleh staff dan karyawan.

3. Menyediakan sumber daya yang dibutuhkan dalam mendukung kelangsungan

sistem mutu yang diimplementasikan.

4. Memberi validasi produk yang didesain dari internal perusahaan.

b. Wakil Direktur

Tugas dan tanggung jawab yang dimiliki wakil direktur yaitu:

Menggantikan fungsi direktur serta mengambil keputusan bila berhalangan.

c. Manajer Personalia

Manajer personalia memiliki tugas dan tanggung jawab untuk:

1. Memastikan seluruh tenaga kerja sudah mendapatkan pelatihan dan memiliki

pengetahuan serta pengalaman yang sesuai berdasarkan bidang kerjanya.

2. Bersama dengan manajer-manajer departemen untuk menentukan kebutuhan

pelatihan bagi seluruh tenaga kerja.

3. Membuka serta menerima lowongan tenaga kerja berdasarkan kebutuhan

melalui prosedur yang terstruktur dan terdokumentasi.

d. Manajer produksi

Tugas dan tanggung jawan dari manajer produksi yaitu:

1. Menjamin serta mengendalikan proses produksi dapat berjalan dengan lancar.

2. Mempersiapkan, melaksanakan aktivitas produksi sesuai dengan jadwal.

3. Menjamin jadwal serta target produksi dapat terpenuhi.

4. Dapat mengidentifikasi kebutuhan sumber daya yang menunjang peningkatan

produktivitas.

5. Memastikan seluruh bahan dan peralatan yang digunakan dalam operasi proses

produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan.

e. Manajer PPIC (Product Planning and Invetory Control)

Manajer PPIC memilik tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Merencanakan produksi.

2. Mengawasi tercapainya produk harian serta produksi.

3. Meningkatkan efektifitas tenaga kerja melalui beragam studi.

4. Merencanakan serta menghitung bahan persediaan.

f. Manajer Pembelian

Tugas dan tanggung jawab dari manajer pembelian yaitu:

1. Menentukan serta mengevaluasi supplier.

2. Mengkoordinasikan penyediaan barang.

3. Mengesahkan surat pembelian (PO).

26

4. Menyampaikan kritik dan saran konsumen serta memastikan upaya untuk

perbaikan.

g. Manajer Pemasaran

Tugas dan tanggung jawab dari manajer pemasaran yaitu:

1. Memahami tentang harapan dan kebutuhan konsumen.

2. Mengeluarkan dokumen yang diperlukan untuk menunjang pemasaran.

3. Mengenalkan produk perusahaan yang dihasilkan untuk masyarakat.

4. Memantau status dam mutu produk kompetitor.

5. Mengadakan, menjalankan, dan mengendalikan kontrak penjualan dan order.

h. Manajer Teknik

Manajer Teknik memiliki tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Melakukan perawatan dan perbaikan terhadap mesin.

2. Memantau kinerja mesin produksi.

3. Membuat jadwal perawatan dan perbaikan rutin.

i. Manajer Pengemasan

Manajer Pengemasan memiliki tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Memastikan seluruh material dan peralatan maupun mesin pengemasan yang

digunakan memiliki spesifikasi yang benar dan sesuai dengan prosedur.

2. Memperbarui dan memelihara seluruh mutu didalam bidang tanggung jawabnya.

j. Manajer Keuangan

Manajer keuangan memiliki tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Memastikan keseimbangan untuk neraca kas masuk dan kas keluar.

2. Menerbitkan laporan keuangan yang dilakukan setiap bulan dan setiap tahun.

3. Menentukan keputusan pembelanjaan.

k. Manajer Quality Control

Manajer Quality Control memiliki tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Melaksanakan fungsi pengawasan dan pengujian yang dibutuhkan oleh prosedur

penerimaan, penanganan dan pengujian sampel produk.

2. Melaksanakan serta menjalankan status inspeksi terhadap bahan setengah jadi

dan produk jadi.

3. Melakukan pengawasan dan pengendalian terhadap peralatan inspeksi dan

pengukuran.

l. Manajer Research and Development

Manajer Research and Development memiliki tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Melakukan pembelajaran, analisa, dan menciptakan produk.

2. Melakukan pengujian pada produk baru.

3. Melakukan koordinasi pada perencanaan desain produk.

4. Mengumpulkan serta menyeleksi informasi untuk memenuhi persyaratan legal.

m. Manajer Pengolahan

Manajer pengolahan memilki tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Memastikan proses produksi masih dalam kondisi terkendali

27

2. Melaksanakan tindakan koreksi dan pencegahan yang baik jika diperlukan

mencegah munculnya kembali ketidaksesuaian.

3. Mempersiapkan produk berdasarkan jadwal yang sudah ada

4. Memastikan jadwal produksi terlaksana.

n. Manajer Umum

Manajer Umum mempunyai tugas dan tanggung jawab dalam:

1. Mengatur dan memastikan jadwal yang telah dibuat serta menyediakan sarana

transportasi.

2. Merawat infrastruktur disekitar lingkungan perusahaan.

28

Lampiran 2. Tabel Validasi Operator Regu G

Rabu, 23 Januari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 v 09.29

327 v

273 X Bocor Timing

2

155

v

09.15

317 v

254 X Bocor Timing

3

213

v

09.15

210 v

309 v

4

214

v

09.16

316 v

212 v

5

289

v

09.22

209 v

227 v

6

340

v

09.14

278 v

318 v

7

206

v

09.20

328 v

329 v

8

223

v

09.23

192 v

301 v

9

295

v

09.23

330 v

235 v

10

304

v

09.26

336 v

231 v

Keterangan : Kuning = Melakukan Validasi Ulang

Merah = Tidak Melakukan Validasi Ulang

NG = Not Good

29

Keterangan

Kuning = Melakukan Validasi Ulang


NG = Not Good

Kamis, 24 Januari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 v 7.56

327 v

273 x Bocor Timing

2

155

v

7.53

317 v

254 v

3

213

v

7.54

210 v

309 v

4

214

v

7.46

316 v

212 v

5

289

v

7.56

209 v

227 v

6

340

v

7.53

278 v

318 v

7

206

v

7.40

328 v

329 v

8

223

v

7.48

192 v

301 v

9

295

v

7.41

330 v

235 v

10

304

v

8.04

336 v

231 v

30

Jumat, 26 Januari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 v 7.30

327 v

273 v

2

155

v

7.30

317 v

254 v

3

213

v

7.30

210 v

309 v

4

214

v

7.37

316 v

212 v

5

289

v

7.40

209 v

227 x Bocor Horizontal

227 v 7.47

6

340

v

7.40

278 v

318 v

7

206

v

7.31

328 v

329 v

8

223

v

7.34

192 v

301 v

9

295

v

7.37

330 v

235 v

10

304

v

8.00

336 v

231 v Keterangan



NG = Not Good

31

Lampiran 3. Tabel Validasi Operator Regu A

Senin, 28 Januari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 V 8.32

327 V

273 V

2

155

V

8.34

317 x Bocor Vertikal

317 V 8.40

254 V

3

213

V

8.33

210 V

309 V

4

214

V

8.40

316 V

212 V

5

289

V

8.46

209 V

227 V

6

340

V

8.38

278 V

318 V

7

206

V

8.49

328 V

329 V

8

223

x Bocor Timing 8.49

223 V 8.55

192 V

301 V

9

295

V

8.53

330 V

235 V

10

304

V

8.46

336 V

231 V

Keterangan



NG = Not Good

32

Selasa, 29 Januari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 V 7.35

327 V

273 X Bocor Timing

2

155

V

7.29

317 V

254 V

3

213

V

7.24

210 V

309 V

4

214

V

7.33

316 V

212 V

5

289

V

7.33

209 V

227 V

6

340

V

7.27

278 V

318 V

7

206

V

7.35

328 V

329 V

8

223

V

192 V 7.30

301 V

9

295

V

7.38

330 V

235 V

10

304

V

7.39

336 V

231 V Keterangan



NG = Not Good

33

Rabu, 30 Januari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 v 7.40

327 v

273 v

2

155

v

7.32

317 v

254 v

3

213

v

7.26

210 v

309 v

4

214

v

7.40

316 v

212 v

5

289

v

7.26

209 v

227 v

6

340

v

7.24

278 v

318 v

7

206

v

7.29

328 v

329 v

8

223

v

7.30

192 v

301 v

9

295

v

7.39

330 v

235 v

10

304

v

7.35

336 v

231 v Keterangan



NG = Not Good

34

Lampiran 4. Tabel Validasi Operator Regu H

Rabu, 6 Februari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 v 8.24

327 v

273 x Bocor Timing

273 v 8.28

2

155

v

8.32

317 v

254 v

3

213

v

9.01

210 X Bocor Horizontal

210 v 9.10

309 v 9.01

4

214

v

8.58

316 v

212 v

5

289

v

8.29

209 v

227 v

6

340

v

8.58

278 v

318 v

7

206

v

8.24

328 v

329 v

8

223

v

8.28

192 v

301 v

9

295

v

8.27

330 v

235 v

10

304

v

8.30

336 v

231 v Keterangan



NG = Not Good

35

Kamis, 7 Februari 2019

Titik No.

Mesin

Status Keterangan

Jam

Validasi OK NG

1

302 V 7.15

327 V

273 V

2

155

V

7.20

317 V

254 V 7.55

3

213

V

7.18

210 V

309 V

4

214

V

7.15

316 V

212 V

5

289

V

7.26

209 V

227 V

6

340

V

7.25

278 V

318 V

7

206

V

7.25

328 V

329 V 7.50

8

223

V

7.20

192 V

301 V

9

295

V

7.26

330 V

235 V

10

304

V

7.30

336 V

231 V 7.33 Keterangan



NG = Not Good

36

Lampiran 5. Tabel Presentase Sebelum dan Sesudah Validasi Regu G

Tanggal Waktu (titik 1) Jumlah

Inspeksi

Total

Cacat Peluang Presentase Waktu (titik 5) Jumlah

Inspeksi

Total

Cacat Peluang Presentase

23-Jan

sebelum validasi 40 33 0.825 82.5 sebelum validasi 32 19 0.59375 59.375

sesudah validasi 15 4 0.266667 26.6666667 sesudah validasi 15 0 0 0

Jam 10.00 12 0 0 0 Jam 10.00 12 0 0 0

Jam 11.00 18 0 0 0 Jam 11.00 18 0 0 0

jam 13.00 18 0 0 0 jam 13.00 18 0 0 0

jam 14.00 18 2 0.111111 11.1111111 jam 14.00 18 0 0 0

24-Jan



Jam 10.00 18 1 0.055556 5.55555556 Jam 10.00 18 0 0 0

Jam 11.00 Jam 11.00

jam 13.00 18 6 0.333333 33.3333333 jam 13.00 18 0 0 0

jam 14.00 18 1 0.055556 5.55555556 jam 14.00 18 0 0 0

25-Jan



Jam 10.00 18 0 0 0 Jam 10.00 18 0 0 0

Jam 11.00 Jam 11.00 18 0 0 0

jam 13.00 18 0 0 0 jam 13.00 18 0 0 0

jam 14.00 18 0 0 0 jam 14.00 18 0 0 0

Keterangan :

Biru = Titik yang Melakukan Validasi

Merah = Titik yang Tidak Melakukan Validasi

Abu – Abu = Mesin Berhenti Beroperasi

37

Lampiran 6. Tabel Presentase Sebelum dan Sesudah Validasi Regu A

Tanggal Waktu (titik 1) Jumlah

Inspeksi

Total

Cacat Peluang Presentase Waktu (titik 5) Jumlah

Inspeksi

Total

Cacat Peluang Presentase

28-Jan

sebelum validasi 30 3 0.1 10 sebelum validasi 23 1 0.043478 4.347826


Jam 10.00 16 0 0 0 Jam 10.00 16 0 0 0

Jam 11.00 Jam 11.00

jam 13.00 16 0 0 0 jam 13.00 16 0 0 0

jam 14.00 16 0 0 0 jam 14.00 16 0 0 0

29-Jan



Jam 10.00 12 0 0 0 Jam 10.00 16 0 0 0

Jam 11.00 Jam 11.00

jam 13.00 16 0 0 0 jam 13.00 16 0 0 0

jam 14.00 16 0 0 0 jam 14.00 16 0 0 0

30-Jan

sebelum validasi 10 1 0.1 10 sebelum validasi 18 0 0 0

sesudah validasi 15 0 0 0 sesudah validasi 15 0 0 0

Jam 10.00 18 2 0.111111 11.11111 Jam 10.00 18 0 0 0

Jam 11.00 18 0 0 0 Jam 11.00 18 0 0 0

jam 13.00 18 0 0 0 jam 13.00 18 0 0 0

jam 14.00 18 0 0 0 jam 14.00 18 0 0 0

Keterangan :

Biru = Titik yang Melakukan Validasi

Merah = Titik yang Tidak Melakukan Validasi

Abu – Abu = Mesin Berhenti Beroperasi

38

Lampiran 7. Presensi Kerja Praktek

39

40

41

42

43

Lampiran 8. Kartu Bimbingan Kerja Praktek

44

Lampiran 9. Plagscan Unicheck

EVALUASI VALIDASI TERHADAP TINGKAT RIJECT PADA MESIN ... · cara yang sesuai bahwa setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam

Documents