Enedino Vieira da Silva Neto Estudo da Solução de Problemas pelo Método PDCA para Melhoria do Desempenho nas Ferramentas Eletrônicas da Linha de Produção de Manufatura Automotiva. Trabalho de Conclusão de Curso apresentado para obtenção do Certificado de Especialização em Gestão Industrial do Departamento de Economia, Contabilidade e Administração da Universidade de Taubaté. Orientador: Prof. Dr. Francisco Cristóvão Lourenço de Melo Taubaté – SP 2004
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Estudo da Solução de Problemas pelo Método PDCA para … · 2010-06-05 · 2 Enedino Vieira da Silva Neto Estudo da Solução de Problemas pelo Método PDCA para Melhoria do Desempenho
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Transcript
Enedino Vieira da Silva Neto
Estudo da Solução de Problemas pelo Método PDCA para
Melhoria do Desempenho nas Ferramentas Eletrônicas da Linha
de Produção de Manufatura Automotiva.
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado para obtenção do
Certificado de Especialização em
Gestão Industrial do Departamento de
Economia, Contabilidade e
Administração da Universidade de
Taubaté.
Orientador: Prof. Dr. Francisco Cristóvão
Lourenço de Melo
Taubaté – SP
2004
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Enedino Vieira da Silva Neto
Estudo da Solução de Problemas pelo Método PDCA para Melhoria do Desempenho nas
Ferramentas Eletrônicas da Linha de Produção de Manufatura Automotiva.
UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ, TAUBATÉ, SP.
Data: ___________________________________________
Resultado: _____________________________________
COMISSÃO JULGADORA Prof. Dr. Edson Aparecida de Araújo Querido Oliveira
Assinatura _____________________________________
Profa. Mestre Miroslava Hamzagic
Assinatura _____________________________________
Prof. Mestre Augustinho Ribeiro da Silva
Assinatura _____________________________________
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Dedico este trabalho aos meus filhos,
Mayara e João Pedro, a minha esposa, Gláucia, e a
meus pais, Juracy e Benedito, que me apoiaram e me
incentivaram por inúmeras vezes.
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AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus, pela saúde física e mental e pela perseverança nos momentos
mais difíceis.
A Volkswagen do Brasil e a Unitau, pela oportunidade de realizar este curso de
especialização.
Ao Prof. Dr. Francisco Cristóvão Lourenço de Melo, pela habilidade com que
orientou e pelo apoio na elaboração deste trabalho.
Aos meus colegas de turma e trabalho que, direta e indiretamente, contribuíram
para a elaboração deste trabalho.
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Neto, Enedino Vieira da Silva. Estudo da Solução de Problemas pelo Método
PDCA para Melhoria do Desempenho nas Ferramentas Eletrônicas da Linha de
Produção de Manufatura Automotiva. 2003. 72f. Monografia (Especialização em
Gestão Industrial) Departamento de Economia, Contabilidade, Administração - ECA,
Universidade de Taubaté, Taubaté.
RESUMO:
A abordagem feita neste trabalho é a necessidade da identificação e solução de
um problema que vem ocorrendo na linha de produção da montagem final. A análise será
feita em cima de um grupo de ferramentas de aperto utilizadas para fixação de itens de
segurança do veiculo, o estudo será sobre um grupo de vinte ferramentas eletrônicas que
facilitam o processo produtivo devido ao ganho de tempo nas operações. O uso da
ferramenta gera uma confiabilidade maior do aperto, já que a mesma é provida de um
transdutor e um painel eletrônico, que decodificam os apertos em coletas, gerando o
controle estatístico do processo simultaneamente em sistemas multi-tarefas no
computador, como solicita a norma da Associação das Industrias Automobilísticas -
Verband Der Automobilindustrie e V (VDA). Observou-se que vinha ocorrendo um índice
alto de paradas dessas novas ferramentas. Por isso, a meta a ser estabelecida neste
estudo foi à redução deste índice. Para isso, foi utilizado o método PDCA e, para os
levantamentos e a estratificação do problema, foram empregadas as ferramentas da
qualidade para melhoria contínua. Assim, foi identificado o problema de maior incidência,
que é a comunicação da ferramenta com o painel (cabo de comunicação). Como meta, foi
estabelecida redução do índice de quebra, atuando através do diagrama de Causa-Efeito
para a elaboração do plano de ação. Em busca da redução desse índice, foi desenvolvido
um dispositivo para o travamento do cabo junto ao terminal da ferramenta, pois é o lugar
onde ocorre o rompimento. O estudo limita-se à instalação do dispositivo, trata-se de um
caso inédito junto à célula de manutenção e está na etapa de verificação dos resultados.
Palavras-chave: Qualidade, Melhoria, Ferramentas de Aperto, PDCA.
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Neto, Enedino Vieira da Silva. Problem-Solving Study through PDCA method to
improvement of the electronic tools performance on the Automotive Manufacture
Diretrizes gerais da área de trabalho (qualidade, entrega, custo, moral,
segurança).
- Um problema é o resultado indesejável de um trabalho (esteja certo de que o problema escolhido é o mais importante, com base em fatos e dados).
Histórico do problema
Gráficos
Fotografias Utilize sempre dados
históricos
- Qual a freqüência do problema? - Como ocorre?
Mostrar perdas atuais e ganhos viáveis
Gráficos
Cartas de controle Cartas de
acompanhamento
- O que se está perdendo? - O que é possível ganhar?
Fazer Análise de Pareto
Gráfico de Pareto
- A Análise de Pareto permite priorizar temas e estabelecer metas numéricas viáveis. Subtemas podem também ser estabelecidos se necessário. Nota: Não se procuram causas aqui. Só resultados indesejáveis. As causas serão procuradas no Processo 3.
Nomear responsáveis
Nomear
- Nomear a pessoa responsável ou nomear grupo responsável e o líder. Propor uma data limite para o problema resolvido.
Figura 9: Identificação do problema Fonte: Campos, 2002, adaptado pelo autor.
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PROCESSO 2 - OBSERVAÇÃO
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS OBSERVAÇÕES
Descoberta das características do problema através
de coleta de dados.
Recomendações importantes: quanto
mais tempo você gastar aqui mais fácil será para
resolver o problema. Não salte
esta parte!
ANÁLISE DE PARETO
ESTRATIFICAÇÃO
LISTA DE VERIFICAÇÃO (Coleta de dados,
5W1H)
GRÁFICO DE PARETO
PRIORIZAR Escolha os temas mais importantes e
retorne.
Observar o PROBLEMA sob vários pontos de vista (estratificação) a) Tempo - Os resultados são diferentes de manhã, à tarde, à noite, às
segundas-feiras, feriados, etc.? b) Local -Os resultados são diferentes em partes diferentes de uma peça
(defeitos no topo, na base, periferia)? Em locais diferentes (acidentes em esquinas, no meio da rua, calçada), etc.?
c) Tipo - Os resultados são diferentes dependendo do produto matéria-prima, do material utilizado?
d) Sintoma - Os resultados são diferentes se os defeitos são cavidades ou porosidade, se o absenteísmo é por falta ou licença médica, se a parada é por queima de um motor ou falha mecânica, etc.?
e) Indivíduo - Que turma? Que operador? - Deverá também ser necessário investigar aspectos específicos, por exemplo: - Umidade relativa do ar ou temperatura ambiente, condições dos instrumentos de medição, confiabilidade dos padrões, treinamento, quem é o operador, qual a equipe que trabalhou, quais as condições climáticas, etc. - 5W 1H- Faça as perguntas: o que, quem quando, onde, por que e como, para coletar dados. - Construa vários tipos de gráficos de Pareto, conforme os grupos definidos na estratificação.
Descoberta das características do problema através de observação no
local
Analise no local da ocorrência do problema pelas envolvidas na
investigação.
- Deve ser feita não no escritório, mas no próprio local da ocorrência, para coleta de informações suplementares que não podem ser obtidas na forma de dados numéricos. - Utilize câmera de vídeo e fotografias.
Cronograma, orçamento e meta.
Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 Analise X Ação X X
Verificação X X Padronização X X
Conclusão X
- Elaborar um cronograma para referência. Este cronograma deve ser atualizado em cada processo. - Estimar um orçamento. - Definir uma meta a ser atingida.
Figura 10: Observação do problema Fonte: Campos, 2002, adaptado pelo autor.
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PROCESSO 3 - ANÁLISE
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS OBSERVAÇÕES
Definições das causas influentes
Brainstorming - Tempestade de idéias e diagrama de
causa e efeito. Pergunta: Por que ocorre o
problema?
- Envolver todas as pessoas que possam contribuir na identificação das causas. As reuniões devem ser participativas. - Diagrama de causa e efeito: anote o maior número possível de causas. - Estabelecer a relação de causa e efeito entre as causas levantadas. Construir o diagrama de causa e efeito, colocando as causas mais gerais nas espinhas maiores e as causas secundárias, terciárias, etc, nas ramificações menores.
Escolha das causas mais prováveis
(hipóteses)
Identificação no diagrama de causa e efeito.
- Causas mais prováveis: as causas levantadas na tarefa anteriores têm que ser reduzidas por eliminação das causas menos prováveis, com base nos fatos e dados levantados no processo de observação. Aproveitar também sugestões baseadas na experiência do grupo e dos superiores hierárquicos. Com base nas informações da observação, priorize as causas mais prováveis. - Cuidado com efeitos cruzados: problemas que resultam de dois ou mais fatores simultâneos. Maior atenção nestes casos.
Análise das causas mais prováveis (verificação
de hipóteses)
Coletar novos dados sobre as causas mais prováveis.
Analisar os dados coletados. Testar as causas.
- Visitar o local onde atuam as hipóteses. Colete informações. - Estratificar as hipóteses. Colete dados, utilizando a folha de verificação para maior facilidade. Use o gráfico de Pareto para priorizar o diagrama de correlação para testar a relação entre a hipótese e o efeito. Use o histograma para avaliar a dispersão, e gráficos seqüenciais para verificar a evolução. - Teste as hipóteses através de experiências.
Não Sim
Houve confirmação de alguma causa mais
provável?
- Com base nos resultados das experiências, será confirmada ou não a existência de relação entre o problema (efeito) e as causas mais prováveis (hipóteses).
Não Sim
Teste de consistência da causa fundamental.
Existe evidência técnica de que é possível bloquear? O bloqueio geraria efeitos
indesejáveis?
- Se o bloqueio é impossível, ou se for provocar efeitos indesejáveis (sucateamento, alto custo, retrabalho, complexidades), pode ser que a causa determinada ainda não seja causa fundamental, mas um efeito dela. Transforme a causa no novo problema e pergunte outro porque, voltando ao início do processo.
Figura 11: Análise do problema Fonte: Campos, 2002, adaptado pelo autor.
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PROCESSO 4 – PLANO DE AÇÃO
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS UTILIZADAS OBSERVAÇÕES
Elaboração da Estratégia de Ação.
Discussão com o grupo envolvido.
- Certifique-se de que as ações serão tomadas sobre as causas fundamentais e não sobre seus efeitos. - Certifique-se de que as ações propostas não produzam efeitos colaterais. Se ocorrerem, adote ações contra elas. - Proponha diferentes soluções. Analise a eficácia e custo de cada uma. Escolha a melhor.
Elaboração do Plano de Ação para o
bloqueio e revisão do cronograma e
orçamento final.
Discussão com o grupo envolvido.
“5W1H”, cronograma, custos.
- Definir o que será feito (What) - Definir quando será feito (When) - Definir quem o fará (Who) - Definir onde será feito (Where). - Esclarecer por que será feito (Why) - Detalhar ou delegar o que será feito (How) - Determinar a meta a ser atingida e quantidade (ex: defeitos) - Determinar os itens de controle e de verificação dos diversos níveis envolvidos.
PROCESSO 5 - EXECUÇÃO
Treinamento. Divulgar o plano a todos. Reuniões participativas
Técnicas de treinamento.
- Verificar quais as ações que necessitam da ativa cooperação de todos. Dê especial atenção a essas ações. - Apresentar claramente as tarefas e a razão delas. - Certificar de que todos entendem e concordam com as medidas propostas.
Execução da Ação Plano e cronograma.
- Durante a execução, verificar fisicamente e no local em que as ações estão sendo efetuadas. - Todas as ações e os resultados bons e ruins devem ser registrados, com a data em que foram tomados.
Figura 12: Plano de Ação e Execução Fonte: Campos, 2002, adaptado pelo autor.
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PROCESSO 6 - VERIFICAÇÃO
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS OBSERVAÇÕES
Comparação dos resultados
Gráficos de Pareto, Cartas de controle,
Histogramas.
- Deve-se utilizar os dados coletados antes e após a ação do bloqueio para verificar a efetividade da ação e o grau de redução dos resultados indesejáveis. - Os formatos usados na comparação devem ser os mesmos antes e depois da ação - Converta e compare os efeitos também em termos monetários.
Listagem dos efeitos
secundários
- Toda alteração no sistema pode provocar efeitos secundários, positivos ou negativos.
Verificação da continuidade ou não do problema
Montar um gráfico para análise das etapas dos
processos. (Perdas X Meses)
- Quando o resultado da ação é tão satisfatório quanto o esperado, certifique-se de que todas as ações planejadas foram implementadas de acordo com o plano. - Quando os efeitos indesejáveis continuam a ocorrer, mesmo depois de executada à ação de bloqueio, significa que a solução apresentada foi falha.
O bloqueio foi efetivo?
Pergunta: A causa
fundamental foi efetivamente encontrada e bloqueada?
- Utilize as informações levantadas nas tarefas anteriores para a decisão. - Se a solução foi falha, retornar ao processo 2 (Observação).
Figura 13: Verificação Fonte: Campos, 2002, adaptado pelo autor.
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PROCESSO 7 - PADRONIZAÇÃO
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS UTILIZADAS OBSERVAÇÕES
Elaboração ou alteração do padrão.
Estabelecer um novo procedimento operacional ou
reveja o antigo (“5W 1H”). Incorporar, sempre que
possível, mecanismo à prova de “bobeira” (fool-proof).
- Esclarecer no procedimento operacional “o que”, “quem”, “quando”, “onde”, ”como” e principalmente, “por que”, para atividades que efetivamente devem ser incluídas ou alteradas nos padrões já existentes. - Verifique se as instruções, determinações e procedimentos implantados no processo 5 devem sofrer alterações antes de serem padronizadas, com base nos resultados obtidos no processo 6. - Use a criatividade para garantir o não reaparecimento dos problemas. Incorpore no padrão, se possível, mecanismos à prova de “bobeira”, de modo que o trabalho possa ser realizado sem erro por qualquer trabalhador.
Comunicação. Comunicados, Circulares,
Reuniões, Etc.
- Evitar possíveis confusões: estabeleça a data de início da nova sistemática e quais as áreas que são afetadas, para que a aplicação do padrão ocorra em todos os locais necessários, ao mesmo tempo e por todos os envolvidos.
Educação e treinamento.
Reuniões e palestras, Manuais de treinamento, Treinamento no trabalho.
- Garantir que os novos padrões ou as alterações nos existentes e seja transmitido a todos os envolvidos. Não ficar apenas na comunicação por escrito. É necessário expor a razão da mudança, apresentar com clareza os aspectos importantes, e o que foi alterado. - Certificar de que os empregados estão aptos a executar o procedimento operacional padrão. - Providenciar um treinamento no trabalho, no próprio local. - Providenciar documentos no local e na forma que forem necessários.
Acompanhamento da utilização do padrão.
Sistema de verificação do cumprimento do padrão
(PDCA).
- Evitar que um problema resolvido reapareça devido à degeneração no cumprimento dos padrões: - Estabelecer um sistema de verificação periódico; - Delegar o gerenciamento por etapas; - O supervisor deve acompanhar periodicamente sua turma para verificar o cumprimento do procedimento operacional padrão.
Figura 14: Padronização Fonte: Campos, 2002, adaptado pelo autor.
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PROCESSO 8 - CONCLUSÃO
FLUXO TAREFAS FERRAMENTAS UTILIZADAS OBSERVAÇÕES
Relação dos problemas
remanescentes
Análise dos resultados. Demonstrações gráficas.
- Buscar a perfeição por um tempo muito longo pode ser improdutivo. A situação ideal quase nunca existe. Portanto, delimite as atividades quando o limite de tempo original for atingido. - Relacionar o quê e quando não foi realizado. - Mostrar também os resultados acima do esperado.
Planejamento do
ataque aos problemas remanescentes
Aplicação do método de solução de problemas nos
que forem importantes.
- Reavaliar os itens pendentes, organizando-os para uma futura aplicação do método de solução de problemas. - Se houver problemas ligados à própria forma que a solução de problemas foi tratada, isto pode ser transformado em tema para futuros projetos.
Reflexão Reflexão cuidadosa sobre as próprias atividades da
solução.
Analisar as etapas executadas do método de solução de problemas nos aspectos:
1- Cronograma: Houve atrasos significativos ou prazos folgados demais? Quais os motivos?
2- Elaboração do diagrama de causa e efeito – Foi superficial? (Isto dará uma medida de maturidade da equipe envolvida. Quanto mais completo o diagrama, mais habilidosa a equipe).
3- Houve participação dos membros? O grupo era o melhor para solucionar aquele problema? As reuniões eram produtivas? O que melhorar?
4- As reuniões ocorrem sem problemas (faltas, brigas, imposições de idéias)?
5- A distribuição de tarefas foi bem realizada? 6- O grupo melhorou a técnica de solução de problemas,
usou novas técnicas? Figura 15: Conclusão Fonte: Campos, 2002, adaptado pelo autor.
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5 RESULTADOS
Como descrito nos capítulos anteriores, aplica-se ao estudo de caso as etapas
detalhadas do PDCA de Melhorias.
A meta definida é a redução de quebras do grupo de ferramentas analisadas,
em torno de trinta por cento.
5.1- Identificação do problema
O problema foi identificado devido ao alto índice de quebras que vinha
ocorrendo e trazendo perdas para o processo produtivo. Diante desse fato, foi
necessário mensurar tal índice.
5.2- Observação
O estudo do índice de ocorrências de quebra foi desenvolvido a partir da
montagem da folha de verificação, na qual foi possível quantificar e analisar as
possíveis causas, conforme mostrado na Figura 16, que foi levantado para todos os
equipamentos analisados.
A próxima etapa foi montar um gráfico, conforme Figura 17, e um Diagrama,
conforme Figura 18, para podermos analisar os itens que tiveram maior incidência de
quebras, podendo assim atuar sobre o índice de maior percentual.
Podemos também identificar qual é o posto que está tendo a maior incidência,
como mostra as Figuras 19, 20 e 21.
5.3- Análise
Com essa análise, ficou demonstrado que o maior problema é o de
comunicação entre a máquina e o painel (cabo), e que ocorre com maior freqüência
nas operações da Fixação do cinto de segurança e na Fixação da cinta do tanque de
combustível.
Para uma melhor definição das causas influentes, é necessário montar o
diagrama causa e efeito, como mostra a Figura 22.
Foi gerada através de um brainstorming a possível causa e possível solução
para as operações como mostra a Figura 23.
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5.4- Plano de Ação
A Figura 23 mostra as operações em que ocorrem os maiores índices de
quebra, com os problemas apresentados e possíveis soluções.
O importante foi elaborar um plano de ação que ataque a principal causa de
maior índice, como mostra os gráficos levantados, que são os cabos de comunicação
nas operações de fixação do cinto de segurança e fixação da cinta do tanque de
combustível.
Após uma discussão com o grupo envolvido, gerou-se a seguinte proposta de
um dispositivo para o travamento do cabo no ponto de ruptura, com uma peça de
nylon bipartida confeccionada conforme projeto desenvolvido pela equipe de
manutenção, estipulando-se a data para o teste para julho de 2003.
Em princípio, foi respondidos o questionário com perguntas básicas, conforme
Tabela 3 abaixo; em seguida, foram respondidas as perguntas do 5W 2H, conforme
Tabela 4, quando tomamos as ações necessárias para atingir a meta estipulada.
Tabela 3: Principais perguntas.
Fonte: Elaborado pelo autor
O que Ocorre um grande índice de ocorrências de quebras das ferramentas.
Onde Nas operações que exigem maior movimentação com a ferramenta.
Quando Acontece freqüentemente.
Quanto Pode ser mostrado através da Figura 19
Como A movimentação proporciona que o cabo faça um ângulo de 90
graus.
Por que Com a formação do ângulo, ocorre o rompimento dos cabos interno.
Prazo Julho/2003.
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Tabela 4: Plano de Ação - 5W2H.
Fonte: Elaborado pelo autor.
5.5- Execução
A peça foi confeccionada dentro do prazo previsto e instalada nas ferramentas,
conforme Figuras 24.1, 24.2 e 25.1, 25.2, que mostram a condição anterior e a
condição atual, respectivamente.
5.6- Verificação
Conforme Figura 26, sobre a evolução das ocorrências de parada, podemos
observar que houve um bloqueio, mas não totalmente efetivo, devendo-se retornar ao
processo de observação novamente.
Plano de Ação – 5W-2H
O que será feito (what)
Dispositivo para que o cabo não sofra dobra de 90 graus.
Quando será feito (when)
Serão confeccionados três dispositivos para teste até o mês de julho de 2003.
Quem fará (who)
Célula de Manutenção
Onde será feito (where)
Célula de Manutenção
Por que será feito (why)
Para redução do índice de quebra dos cabos de comunicação
Como será feito (how)
Confeccionado em tarugo de nylon, sendo usinado e escalonado para o travamento do
terminal da ferramenta junto ao cabo.
Custo (how much)
Será utilizado material já em estoque e M.O.
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5.7- Padronização
Foi constatada a necessidade da utilização do dispositivo em todos os postos
de trabalho e, para uma proteção maior, os cabos devem ser protegidos em qualquer
condição (novos ou já em uso).
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Figura 16: Folha de Verificação das Ocorrências da Máquina 3700, elaborada pelo autor
Numero de Ocorrências N/S: Modelo: Data Envio NF Envio Diagnóstico: Serviço: Obs: NF
• Possui display digital para leitura de mensagens no próprio punho. O display
digital alfa-numérico exibe para o operador os valores de torque, as informações do status
de aperto e as mensagens roladas. O display pode ser posicionado de quatro maneiras
diferentes, acomodando-se a utilização da apertadeira para a posição vertical ou
horizontal, adaptando-se, inclusive, a operadores canhotos, ou a diferentes posições,
quando utilizada em dispositivos.
• Recebimento e transmissão de dados totalmente digital, tornando-a imune a
ruídos e interferências elétricos, garantindo alta precisão, mesmo quando utilizada a
grandes distâncias do painel de controle.
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• Extremamente leve.
• Possui botão auxiliar programável, com o objetivo de enviar dados, selecionar
parâmetros, ciclo completo, etc.
• Possui alta rotação.
• Reversível.
• Possui transdutores de torque e ângulo incorporados.
• Possui microprocessadores internos, que possibilitam a calibração automática
e o setup da ferramenta quando conectada ao painel de controle, tendo os seguintes
dados armazenados:
Dados da ferramenta Capabilidade
Modelo e número de série Rotação à esquerda
Dados de fabricação Capacidade de aperto à esquerda
Número de série Ferramenta apta para dispositivos
Torque mínimo Chave inteligente
Torque máximo Auto-retração (p/ tubnut)
Rotação mínima Torque de retração (p/ tubnut)
Rotação máxima Torque de deslig.e retr.(p/tub nut)
Calibração de torque Velocidade de retração
Calibração total Contagem de ciclo
Contador de ângulo por volta Contagem de travamento do rotor
Data da última calibração Contagem de aquecimento
Data do último reparo
• Led’s sinalizadores (amarelo, verde e vermelho), que informam o status do
aperto.
• Força de reação ajustável, permitindo perfeita ergonomia.
• Nível de ruído abaixo de 60dB (A).
• Testada conforme a norma ISO5393, com alto índice de capabilidade.
• Oferece proteção ao usuário, imunizando-o contra possíveis choques elétricos.
Principais Características do Painel CS4000MINI
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Fonte: Volkswagen do Brasil
As características principais dos painéis CS4000B de um ou dois canais são:
• Recebimento e transmissão de dados totalmente digitais, tornando-a imune a
ruídos e interferências externos, garantindo alta precisão, mesmo a grandes distâncias.
• Oferece grande variedade de estratégias de aperto, sendo as principais:
- Controle de Torque.
- Controle de Torque e Monitoração de Ângulo.
- Controle de Torque e de Ângulo.
- Monitoração de Torque e de Ângulo.
- Monitoração de rosqueamento (Self-Tap).
- Monitoração de Torque pré-valente (controla o início do aperto,
permitindo o controle na colocação de porcas auto-blocantes).
- Yeld-point.
• Permite ao usuário programador executar a troca de parâmetros e acesso aos
dados, mesmo com a apertadeira em funcionamento.
• Sistema “Jog”, que facilita o encaixe do soquete.
• Programação da velocidade de aperto, o que elimina a inércia e garante
precisão nas operações de aperto, mesmo nas juntas mais críticas.
• Permite impressão através da saída RS232 dos seguintes dados:
- Gráficos de cada ciclo de aperto.
- Saída contínua dos valores de cada aperto, selecionando: todos os apertos;
somente os aceitos; somente os rejeitados, etc.
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- Possibilidade de seleção de até onze campos, sendo: Torque; Unidade de
Torque; Ângulo; Unidade de Ângulo; Modo de Ângulo; Controle de Referência; Monitor de
processo estatístico; Torque de rosqueamento; Torque pré-valente para porcas auto-
blocante; Data; Hora; Contagem de ciclo; Parâmetros calibrados, etc.
• Capacidade para armazenar as últimas duas mil leituras, com a impressão dos
resultados.
• Entrada para comunicação com PC portátil ou via rede.
• Porta I/O (imput/output/data) que torna possível qualquer tipo de automação,
trabalhando em sistema Master-Slave, ou seja: permite acionamento de parada de linha;
acionamento de alarme áudio – visual e sonoro; manipulação de dispositivos; seleção de
programas via socket-tray; aperto aprovado; início de ciclo, etc...
• Permite programação e seleção de até 8 parâmetros de aperto diferentes,
programados através de CLP, chaveamento automático de programas ou bandeja de
soquetes (socket tray); opcionalmente pode incorporar memória expansível para ate 99
parâmetros.
• Calibração automática para compensação de zero para + ou - 50% do fundo
de escala.
• Sistema de auto-análise de falhas, acusando-as no display do Painel e da
Apertadeira.
Acessórios:
Cabo interligação reto
Cabo interligação espiral
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Bandeja de soquetes para seleção de programação automática (SOCKET TRAY)
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Autorizo cópia total ou parcial desta obra, apenas para fins de estudo e pesquisa, sendo expressamente vedado a qualquer tipo de reprodução para fins comerciais, sem prévia autorização específica do autor.